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Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Mecnica Industrial
FACULTAD DE INGENIERA
TRABAJO DE GRADUACIN
AL CONFERRSELE EL TTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
DECANO
VOCAL I
VOCAL II
VOCAL III
VOCAL IV
VOCAL V
SECRETARIA
DECANO
EXAMINADOR
EXAMINADOR
EXAMINADOR
SECRETARIA
Dios
Mis padres
Mis hermanos
Mis tos
Mi familia
NDICE GENERAL
NDICE DE ILUSTRACIONES
VII
GLOSARIO
XI
RESUMEN
XV
OBJETIVOS
XVII
INTRODUCCIN
XIX
1 ANTECEDENTES GENERALES
1.1.1. Historia.
1.1.2. Misin.
1.1.3. Visin.
5
6
10
11
12
14
14
15
15
17
I
2 SITUACIN ACTUAL
21
21
21
26
30
2.1.3.1 Qu es trazabilidad.
30
30
31
31
34
34
35
36
36
37
41
42
47
3 PROPUESTA DE LA IMPLEMENTACIN
48
51
51
55
55
57
II
59
60
62
63
64
65
66
70
71
73
73
74
74
4 IMPLEMENTACIN DE LA NORMA
77
77
77
77
77
78
78
78
78
79
79
79
79
79
80
4.1.3.3. Envolvedora.
80
80
81
81
82
82
82
83
83
83
84
84
85
85
4.2.3.3. Envolvedora.
86
86
87
88
89
90
91
92
95
IV
101
101
105
105
105
107
108
109
110
110
113
113
114
114
CONCLUSIONES
117
RECOMENDACIONES
119
BIBLIOGRAFA
121
ANEXOS
123
VI
NDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
2. Smbolo PET
14
28
29
29
43
44
45
46
96
97
97
98
VII
98
99
99
100
TABLAS
I.
52
II.
52
III.
53
IV.
54
V.
55
VI.
58
VII.
59
VIII.
Tabla de riesgo
61
IX.
62
X.
64
VIII
XI.
65
XII.
88
XIII.
90
XIV.
90
IX
GLOSARIO
Criterio:
Envolvedora:
Equipo HACCP:
implementar,
evaluar
Flejadora:
Fleje:
HACCP:
que
pueden
afectar
la
Palet:
Paletizado:
PET:
el
alto
brillo,
es
utilizado
Preformas:
Riesgo:
Severidad:
Sistema HACCP:
Stretch:
auto-adherible,
protege
del
agua,
Validacin:
evala
la
informacin
Verificacin:
si
implementando
el
sistema
de
establecido en el plan.
XIII
se
acuerdo
est
a
lo
XIV
RESUMEN
HACCP son las siglas de Hazard Analyisis Critical Control Points en ingls o
Analisis de Peligros y Puntos Crticos de Control en espaol. La empresa
decidi implementarlo en su proceso productivo, debido a que es un sistema de
control lgico y directo, basado en la prevencin de problemas en la produccin
de alimentos y empaques seguros e inocuos como es el caso de la empresa
que se dedica a la fabricacin de envases PET para bebidas carbonatadas.
Se inicia el desarrollo del presente con una breve historia de la empresa y los
aspectos tericos y conceptuales ms importantes para el desarrollo y
ejecucin del proyecto.
XV
Por ltimo, se
documentacin y registros
que
XVI
OBJETIVOS.
General
Implementar un plan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points o
Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control) para el anlisis y
control del proceso de la lnea de envases PET.
Especficos:
4. Definir los factores que se deben controlar para prevenir que los puntos
crticos salgan de sus lmites permitidos.
5. Desarrollar sistemas que permitan verificar que los puntos crticos estn
siendo controlados.
XVIII
INTRODUCCIN
HACCP son las siglas de Hazard Analysis Critical Control Points (Anlisis de
Peligros y Puntos Crticos de Control) un trmino que se ha vuelto muy popular
en los ltimos aos. En si mismo HACCP, no es ms que un sistema de control
lgico y directo basado en la prevencin de problemas en la produccin de
alimentos seguros e inocuos. Cabe destacar que los principios HACCP han
sido aplicados principalmente en procesos de alimentos pero actualmente se
puede utilizar en empaques que estn en contacto directo con el alimento,
como lo es el caso de nuestro proceso el cual se basa en el soplado, etiquetado
y paletizado de envases PET.
XX
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1.1. Historia.
En el ao 2002, es concedida la certificacin ISO 9001:2000 por INTECO AENOR, lo cual le coloca a la vanguardia del mercado.
1.1.2. Misin.
1.1.3. Visin.
Creatividad.
Gerente General
Gerente de Planta
Analista de
Inventarios
Bodeguero
Jefe de Mantenimiento
Inspector de Calidad
Montacarguistas
Supervisor de Turno
Mecnicos
Operadores
Personal de limpieza
Qu es el PET?
mercado fue en envases rgidos, a partir de 1976; pudo abrirse camino gracias
a su particular aptitud para el embotellado de bebidas carbonatadas.
Desventajas.
Secado: Todo polister tiene que ser secado a fin de evitar prdida de
propiedades.
Cmo se fabrica?
El PET se fabrica a partir de dos materias primas derivadas del petrleo: etileno
y paraxileno. Los derivados de estos compuestos (respectivamente, etilen glicol
y cido tereftlico) son puestos a reaccionar a temperatura y presin elevadas
para obtener la resina PET en estado amorfo.
Moldeado de PET.
1.2.1.2. Etiquetado.
Entre los servicios que la empresa ofrece al cliente esta el etiquetado del
envase, esto como un valor agregado en el proceso de la elaboracin de los
envases PET debido a la importancia que ha adquirido el contenido de las
etiquetas.
10
1.2.1.3. Empaque.
El principal objetivo del empaque de los envases es proteger los productos del
dao mecnico y de la contaminacin qumica, el agua y el polvo. El tipo de
empaque utilizado para este fin juega un papel importante en la vida del
producto, brindando una barrera simple a la influencia de factores, tanto
internos como externos.
El empaque est ligado al embalaje ya que este se utiliza con el fin de integrar
cantidades uniformes de los productos. Los materiales para el embalaje se
seleccionan de acuerdo a las disposiciones del producto y a los requisitos del
cliente.
11
Entren las mltiples razones que avalan el uso del PET en la fabricacin de
envases, estn:
12
Cmo se identifica?
13
Fuente: http://www.textoscientificos.com/polimeros/pet
1.3.
HACCP.
15
16
Deben guardarse los registros para demostrar que el sistema est funcionando
bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando
existe una desviacin de los lmites crticos. Esta documentacin demostrar la
fabricacin de productos seguros.
Control (verbo): Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener
el cumplimiento de los criterios establecidos.
17
Lmite critico: Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un
PCC; el no cumplimiento indica una desviacin que puede permitir que se
materialice un peligro.
Plan HACCP: Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar
el control de la inocuidad del producto en un proceso especfico, basados en los
principios de HACCP.
18
Punto Crtico de Control (PCC): Etapa del proceso en que es posible aplicar
medidas de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles
aceptables.
Valor objetivo: valor ms estricto que un lmite crtico que puede tomarse como
objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviacin. Se conoce tambin
como target level.
19
20
2 SITUACIN ACTUAL
Por lo que en este captulo se abordarn los puntos principales que la empresa
debe cumplir para poder empezar la implementacin formal de HACCP.
por
Para tener una idea ms clara del funcionamiento del departamento Pet se da a
continuacin una breve descripcin de las reas que se manejan:
21
a. rea de bodega.
ingreso para utilizar el material ms antiguo. Tambin tiene que velar por ceder
de manera oportuna y eficiente los materiales al rea de produccin.
22
Se encarga de recibir los pedidos para coordinar sus entregas de acuerdo a las
prioridades del cliente, el procedimiento consiste bsicamente en la emisin del
envi, en la orden de carga y de verificar que se esta cargando el producto y la
cantidad correcta.
b. rea de produccin.
debe
Actualmente se cuentan
con
distribuidas
23
verificar la calidad de la
d. rea de mantenimiento.
24
1. Emplazamiento.
2. Locales.
3. Equipos e instalaciones.
4. Servicios.
25
e. rea administrativa
26
Para poder continuar con la aplicacin del plan HACCP la empresa debe
demostrar que todo su personal conoce del tema, de su importancia y de las
repercusiones que puede causar en los alimentos.
Objetivos:
El presente curso dar a conocer el sistema de Buenas Prcticas de
Manufactura y le apoyar en su aplicacin con el fin de fomentar la
calidad sanitaria de los productos que fabrica y suministra y en
consecuencia proteger la salud de sus clientes.
Los principios de este sistema son aplicables y puede ser implantado en
cualquier tipo y tamao de empresa inclusive en la microempresa y se le
conoce como Anlisis de Riesgos.
27
Contenidos:
Higiene personal
Limpieza y desinfeccin
Normas de Fabricacin
Equipo e instalaciones
Control de Plagas
Manejo de Bodegas
Impartido por
INTECAP
29
2.1.3.1 Qu es trazabilidad?
un determinado
producto
muy
aplicable
al
manejo
procesos de produccin.
30
Esto concluye que la empresa cumple con este punto y puede proceder con los
siguientes.
31
Aplicacin: bimestral.
Fechas de aplicacin.
Ao 2008
Febrero 18
Abril 21
Junio 16
Agosto 18
Octubre 27
Diciembre 15
1. Fecha de la visita.
2. reas tratadas.
3. Plaguicidas utilizados.
4. Raticidas utilizados.
33
34
Pre soplado: la varilla de estirado tiene que entrar siempre de primero que el
pre soplado. El pre soplado es el momento en que la tobera baja y se coloca en
la boquilla de la preforma para inyectar aproximadamente 10 Bares de presin,
en esta parte la botella casi va formada.
Antes del proceso del etiquetado el envase es codificado por la mquina, esto
para asegurar la trazabilidad del lote de envases.
36
equipo. El equipo HACCP debe contar con un jefe. El jefe no debe ser el
gerente de la planta, pero este si puede ser participante del equipo.
El equipo HACCP deber visitar la planta para confirmar que todas las
operaciones fueron correctamente incluidas en el diagrama de flujo. Una vez
realizado el diagrama, ste debe ser verificado por el equipo en cada uno de
sus procesos y dejar en acta el mtodo de accin que se us, quines lo
realizaron y cmo se hizo.
Para la creacin del equipo HACCP se eligieron a las personas con mayor
experiencia y conocimiento dentro de la empresa con el fin de crear un equipo
dinmico y multifuncional.
37
Gerente de Planta.
Responsabilidades.
Es el responsable de la compaa.
Promover y coordinar las actividades de del sistema HACCP de la planta.
Funciones.
Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP a travs de
auditoras externas y de seguimiento de los resultados de las acciones
correctivas con auditoras internas.
Revisar semestralmente el sistema HACCP con los dems integrantes
del equipo.
Elaborar y desarrollar programas de capacitacin interna acera de BPM y
control de puntos crticos.
Jefe de Mantenimiento.
Responsabilidades.
Velar por el adecuado funcionamiento de los equipos y mantenimiento de
la infraestructura de la planta.
Funciones.
Mantener al da el programa de manteamiento preventivo de los equipos.
38
Garantizar que las partes de los equipos que tienen contacto directo con
los alimentos no tengan desperfectos que puedan atentar a la inocuidad
del producto.
Revisar los registros de mantenimiento preventivo.
Realizar y coordinar con servicio de terceros el mantenimiento y/o
calibracin de los instrumentos de medicin.
Controlar y coordinar el plan contra plagas de la planta.
Coordinar la limpieza de la planta y verificar la limpieza de las reas de
sanitario y de comedor.
Analista de inventarios.
Responsable del cumplimiento del plan HACCP y de cualquier cambio en
el mismo.
El ser el lder del equipo HACCP.
Funciones.
Promover la continuidad del plan a travs de la convocatoria del equipo
HACCP a reuniones mensuales.
Atender las quejas de los consumidores.
Dirigir las auditorias internas.
Mantener un plan de verificacin y monitoreo de puntos crticos.
Coordinar el suministro de uniformes a los colaboradores.
39
Bodeguero.
Responsabilidades.
Hacer cumplir los procedimientos e instructivos establecidos en el plan
HACCP y las buenas practicas de manufactura.
Funciones.
Supervisar
coordinar
la
recepcin,
identificacin
de
lotes
Supervisor de produccin.
Responsabilidad.
Supervisar la aplicacin de plan HACCP en el proceso productivo.
Responsable de las operaciones diarias de la planta.
Funciones.
Verificar durante el turno el monitoreo de los puntos crticos.
Verificar el cumplimiento de las BPM del personal a su cargo.
40
Responsabilidades.
Asegurar la calidad de los insumos producto terminado y material de
empaque.
Medir la calidad y sanidad de los productos.
Funciones.
Planear organizar y dirigir el sistema de anlisis de calidad de los
insumos y el producto terminado.
Mantener controlada las especificaciones del producto solicitada por el
cliente.
Coordinar con el rea de bodega el control de ingresos de materia prima.
Coordinar con le rea de produccin el destino y revisin de los
productos no conforme.
41
42
Minuta 1
M-HACCP-01
Participantes:
Gerente de Planta.
Jefe de Mantenimiento.
Supervisor de Produccin.
Analista de inventarios.
Personal de laboratorio.
Asunto:
47
Mtodo:
Se realiz un recorrido por toda la lnea PET anotando todos los aspectos
importantes que se pudieron haber pasado por alto y al final del recorrido cada
quien expuso sus ideas y toda variacin observada dio lugar a una modificacin
del diagrama de flujo original, para que ste fuera exacto.
Conclusiones.
El equipo HACCP acord futuras revisiones del diagrama para estar seguro de
que se ha incluido todos los aspectos importantes y todos los cambios que haya
tenido el proceso. La frecuencia con que se realizarn sern semestralmente, la
primera ser en la primera semana de febrero y la segunda la tercera semana
de julio.
Una vez realizado estos puntos, se procedi a aplicar los siete principios
HACCP.
Las normas dentro del saln son reglas y obligaciones que deben de seguir y
cumplir todas las personas que se encuentren en el rea de produccin con el
fin de garantizar un rea de trabajo limpia, ordenada y agradable para los
trabajadores. Su cumplimiento tambin garantiza prcticas seguras por parte de
los trabajadores y un aumento en la productividad.
48
Existen diversos tipos de normas dentro del rea de produccin pero solo
mencionaremos las ms importantes para efectos del trabajo.
Higiene personal.
Usar el uniforme de la empresa (Uniforme limpio).
Lavar las manos y sanearlas antes de iniciar el trabajo.
Evitar cualquier contaminacin con mucosidades, cabellos u otros
materiales extraos.
Los bigotes, pelo y barba deben de ser cortos.
Solo se permite comer en el rea designada.
Toda cortada debe de taparse rpidamente.
Orden y limpieza.
Las personas deben de mantener en perfecto orden su rea de trabajo.
Se debe de procurar mantener limpia el rea de trabajo.
Buenas actitudes en la prctica del trabajo.
Hacer buen uso de los sanitarios.
49
50
3. PROPUESTA DE LA IMPLEMENTACIN
51
Fuente en la naturaleza
Staphylococcus aureus
Vibrio cholerae 01
Moho
Cartones y ambientes
hmedos
Caractersticas de la
enfermedad
Fiebre, jaqueca, nausea,
dolor muscular y diarrea.
Comienza: de 2 a 5 das
hasta 7 a 10 das.
Nauseas, vmitos, diarrea,
dolor abdominal y abatimiento.
Comienza: 30 minutos a 8
horas. Duracin: 24 a 48
horas.
Diarreas copiosas y
acuosas, vmitos,
abatimiento,
deshidratacin, calambres.
Causa alergias algunas
personas.
Afecta a personas con asma.
Peligros qumicos.
52
Fuente
Caractersticas de la
enfermedad
Acetaldehdo
Irritaciones en la nariz e
intoxicacin (niveles
excesivamente alto)
Grasa
Anthiadesivos
Intoxicacin, nauseas y
vmitos
Peligros fsicos.
Los peligros fsicos son a menudo descritos como materias extraas u objetos
ajenos e incluye cualquier material que normalmente no se encuentra en el
alimento, el cual puede causar enfermedades (incluyendo traumas psicolgicos)
o heridas a un individuo. En la tabla se listan los materiales ms importantes
que se consideran como peligro fsico y las fuentes ms comunes.
Vidrio
Dao potencial
Corte, hemorragia,
puede requerir ciruga
para removerlo.
53
Fuentes
Botellas, jarras,
artefactos lumnicos,
utensilios, etc.
Madera
Piedras
Edificio.
Metal
Corte, infeccin.
Maquinarias, cables.
Una vez que el equipo HACCP determin los peligros potenciales realiz una
evaluacin de los mismos. En la cual consider la ocurrencia y la severidad de
las consecuencias potenciales si no se controla el peligro adecuadamente.
Para determinar los factores que puedan afectar la probabilidad de que ocurra
un peligro y la severidad del peligro que se est controlando, se determinaron
los factores de riesgo y las variables del riesgo. El mtodo que se utiliz para
realizar la evaluacin de los peligros potenciales, es la probabilidad de
ocurrencia y severidad (magnitud), ver tabla IV.
Media
Baja
Severidad (magnitud)
Conclusin
Alta
Significativo
Media
Significativo
Baja
Insignificativo
Alta
Significativo
Media
Significativo
Baja
Insignificativo
Alta
Insignificante
Media
Insignificante
Baja
Insignificante
54
Una vez definido los criterios de riesgos el equipo HACCP pas a la siguiente
etapa que consiste en utilizar el diagrama de flujo para elaborar una lista de
todos los peligros asociados con cada fase del proceso y una categorizacin de
los mismos considerando su severidad y su probabilidad de ocurrencia.
Actividad
Nmero
Qumico Biolgico
N = No
Aplica
N =
No
Aplica
X =
Aplica
Almacenaje
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
N = No
Aplica
X=
Aplica
A = alto
M = medio
a = alto
m=
medio
X=
Aplica
B = bajo
55
Consideraciones
b = bajo
Mal
almacenamiento
de Materia Prima
No incide en el
proceso
Mal manejo y
acomodo de los
moldes
Mala limpieza de
los moldes
(grasa-polvo)
Grasa
equivocada ( No
es de grado
alimenticio)
No incide en el
proceso
Varillas sucias
10
Operacin
11
Operacin
12
Operacin
13
Operacin
14
Operacin
15
Operacin
16
Operacin
17
Operacin
18
Operacin
19
Operacin
20
Operacin
21
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
56
No incide en el
proceso
No incide en el
proceso
No incide en el
proceso
Se deja la tolva
sucia o con
preformas de
otro gramaje
Pedazos de tape
o cartn de la
caja.
Preforma
expuesta al
polvo
Golpes
causados a la
boquilla de la
preforma
Nariz trnela
sucia
desprendimiento
de material
refractivo del
horno
Golpes
causados a la
preforma
Golpes
causados a la
preforma
Molde sucio
(Polvo-Residuos
de manqueras
de agua)
Boquilla de
tobera sucia
Aire de
compresor sucio
(aceite)
No incide en el
proceso
Niveles altos de
acetaldehdo
Operacin
22
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Inspeccin
Transporte
Transporte
Almacenaje
Golpes
causados a la
preforma
Mal manejo de
moldes(PolvoResiduosManos sucias)
Uso de grasa
equivocada o
residuos de
trapos
Exposicin al
polvo y a basura
del ambiente
Preforma con
rebabas u olores
extraos
No incide en el
proceso
Manipulacin
del envase al
momento del
anlisis.
Manipulacin
del envase al
momento del
anlisis.
No incide en el
proceso
No incide en el
proceso
Mal manejo
(Manos sucias)
Se bote la caja
con preforma
Baja rotacin de
inventarios
(Plagas,
humedad)
57
Actividad
Nmero
Qumico Biolgico
N = No
Aplica
N =
No
Aplica
X =
Aplica
N = No
Aplica
X=
Aplica
Operacin
23
Operacin
24
Operacin
25
Operacin
26
Operacin
27
Operacin
28
Operacin
29
Operacin
30
Operacin
31
Operacin
32
Combinada
Combinada
10
Combinada
11
X=
Aplica
A = alto
M = medio
B = bajo
a = alto
m=
medio
b = bajo
58
Consideraciones
Aspersin de
polvo de los
ventiladores
No incide en el
proceso
No se limpia la
grasa y polvo
No se limpia la
grasa y polvo
No incide en el
proceso
No incide en l
proceso
Envase
manchado con
tinta
Envase
apachado por la
estrella
Basura de
etiqueta y goma
sucia o
quemada
Aspersin de
polvo
ventiladores
No incide en el
proceso
No incide en el
proceso
No incide en el
proceso
Actividad
Numero
A = alto
a = alto
N = No
Aplica
N = No
Aplica
N =No
Aplica
M = medio
m =medio
X =
Aplica
X=
Aplica
X=
Aplica
B = bajo
b = bajo
Consideraciones
Operacin
33
Operacin
34
Operacin
35
Operacin
36
Operacin
37
Operacin
38
Operacin
39
Operacin
40
Combinada
12
Inspeccin
Transporte
X
X
59
No incide en el
proceso
Pedazos de
madera y
cartn hmedo
Manchas de
grasa y polvo
Banda sucia
Manchas de
grasa y polvo
Humedad en el
cartn
Manchas de
grasa y polvo
Rollos de
strech sucio
Maquinas
sucias de polvo
y grasa
No incide en el
proceso
Baja rotacin
peligro de
plagas
Es bueno aclarar que el equipo HACCP est capacitado para decir que un
Punto de Control es un Punto Crtico de Control aunque las herramientas de
ayuda que se utilicen digan lo contrario, siempre y cuando se justifiquen con
base cientfica o bien lo determine una norma o un requisito de exportacin.
60
Escala 1-2-3: Las operaciones que caen en esta escala son las que
normalmente no presentan ninguno, o un
Escala 4: Las operaciones con ponderacin de 4 son las que no llegan a ser
puntos crticos pero que si no se lleva un control adecuado de ellas podra
provocar algn tipo de contaminacin al producto. Estas operaciones sern muy
importantes para el estudio ya que se pueden controlar con una atencin
moderada.
Baja
1
2
3
61
Media
2
4
6
Alta
3
6
9
Severidad
a = alto
m=
medio
b = bajo
Riesgo =
Ocurrencia
Consideraciones
*
Severidad
Almacenaje
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
10
Operacin
11
Operacin
12
Operacin
13
Operacin
62
No es punto
crtico
No aplica en el
estudio
Riesgo en el
proceso
No es un punto
crtico
No es punto
crtico
No aplica en el
estudio
No aplica en el
estudio
No es un punto
crtico
No es un punto
crtico
No es un punto
crtico
Riesgo en el
proceso
No es un punto
crtico
No es un punto
crtico
No es un punto
crtico
Operacin
14
Operacin
15
Operacin
16
Operacin
17
Operacin
18
Operacin
19
Operacin
20
Operacin
21
Operacin
22
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Combinada
Inspeccin
Transporte
Transporte
Almacenaje
No es punto
crtico
No es punto
crtico
No es un punto
crtico
Punto Critico en
el proceso
No es un punto
crtico
Punto Critico en
el proceso
No aplica en el
estudio
No es un punto
crtico
No es punto
crtico
No es un punto
crtico
No es un punto
crtico
No es punto
crtico
Punto Critico en
el proceso
No aplica en el
estudio
Punto Critico en
el proceso
No es un punto
crtico
No aplica en el
estudio
No aplica en el
estudio
No es punto
crtico
No es punto
crtico
No es punto
crtico
Incidencia Riesgo =
A = alto
Actividad Numero
M = medio
B = bajo
a = alto
Ocurrencia
m=
medio
Consideraciones
Severidad
b = bajo
Operacin
23
Operacin
24
Operacin
25
Operacin
26
Operacin
27
Operacin
28
Operacin
29
Operacin
30
Operacin
31
Operacin
32
Combinada
Combinada
10
Combinada
11
No es un punto
crtico
No aplica en el
estudio
No es un punto
crtico
No es un punto
crtico
No aplica en el
estudio
No es punto
crtico
Riesgo en el
proceso
No es punto
crtico
Riesgo en el
proceso
No es punto
crtico
No aplica en el
estudio
No aplica en el
estudio
No aplica en el
estudio
64
Incidencia Riesgo =
a = alto
Ocurrencia
m=
medio
Consideraciones
Severidad
b = bajo
Operacin
33
Operacin
34
Operacin
35
Operacin
36
Operacin
37
Operacin
38
Operacin
39
Operacin
40
Combinada
12
Inspeccin
Transporte
No aplica en el
estudio
Punto Critico en
el proceso
No es un punto
crtico
No es un punto
crtico
Riesgo en el
proceso
No es un punto
crtico
Riesgo en el
proceso
Riesgo en el
proceso
No es un punto
crtico
No aplica en el
estudio
No es un punto
crtico
65
Cada PCC deber tener una o ms medidas de control para asegurar que los
peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel aceptable. Cada
medida de control debe tener uno o ms lmites crticos.
Los lmites crticos deben ser fundamentados. Ellos deben tener una
fundamentacin
cientfica,
bien
son
el
resultado
de
normativas,
66
Lmites crticos.
Verificar el estado y limpieza del rea en donde se colocaran los moldes.
Lmites crticos.
Que la tolva presente demasiado polvo o partculas de tape, cartn, etc.
67
Lmites crticos.
Pueden usarse dos formas visuales para establecer los lmites en esta etapa:
Si la apariencia de las paredes del envase empieza a presentar puntos,
se debe de parar el proceso y proceder a la limpieza de los moldes.
Si el interior del envase presenta una apariencia opaca, esto es seal de
que el polvo se esta acumulando en el molde.
Lmites crticos.
Pueden usarse dos formas visuales para establecer los lmites en esta etapa:
Las boquillas de las toberas no deben presentar manchas negras.
El envase no debe presentar partculas o puntos negros.
68
Lmites crticos.
Verificar quela bolsa plstica no se encuentren rotas o hmedas.
Verificar que el interior de la bolsa no presente residuos de cartn o tape.
Asegurarse que las jaulas no presenten oxido en su estructura.
Asegurarse que la preforma no presente ningn tipo de rebaba.
Lmites crticos.
En este punto no hay lmites, ya que el envase muestreado se tiene que
desechar de una vez.
69
Lmites crticos.
Revisar que el codificador no tenga ninguna alarma de servicio.
Sobrexceso de tinta en el envase.
70
Lmites crticos.
Asegurarse que la temperatura del tanque de goma no sobrepase lo 290
grados Fahrenheit.
El rodillo de goma no debe emitir ningn tipo de humo.
Por ltimo el equipo HACCP defini los aspectos que sern la base para el
control de los puntos crticos en la etapa del paletizado.
Lmites crticos.
Chequear que los marcos y tarimas no tengan astillas ni golpes.
Verificar que el cartn no se encuentre hmedo o que presente olores
extraos.
71
Lmites crticos.
El rea de la paletizadora debe estar libre de botellas.
La tensin del fleje debe ser del 50%.
Lmites crticos.
Verificar que el strech no presente alguna suciedad u opalescencia.
72
Otro punto importante para asegurar la inocuidad del producto despus de que
se ha elaborado es tener un buen mtodo de almacenaje que no solo proteja al
producto si no que tambin facilite su traslado de un punto a otro, transmitiendo
la confianza al cliente que el producto se ha manejado con el mayor cuidado
posible.
73
El envase Pet tiene una caracterstica muy importante que se debe tener en
consideracin, si se mantiene por un perodo de tiempo considerable en un
lugar cerrado y con olores extraos este se le impregna y podra afectar el
sabor de lquido que contenga, para evitar estos problemas Sacos subcontrato
a una empresa que se dedique a realizar los fletes de transporte del envase
ofreciendo un nico furgn que se dedique exclusivamente al transporte del
mismo.
Adems el bodeguero por medio de un check list tiene que verificar el estado,
olor del furgn antes de cargar el primer viaje del da y si se encuentra cualquier
anomala lo debe de reportar al personal de calidad para que se encargue de
determinar la incidencia que podra tener sobre el producto. Si el personal de
calidad cree que el estado del furgn pueda afectar el producto deben notificar
al gerente de produccin para que se tomen las medidas correspondientes.
74
Conclusin.
75
Conclusin.
El uso y rotacin de cartn se debe de llevar a cabo teniendo mucho
cuidado ya que de no hacerlo el producto se contaminara.
La mxima rotacin de cartn permitida ser de 7 veces.
76
4 IMPLEMENTACIN DE LA NORMA.
78
4.1.2.1. Codificacin.
Cumplir con el programa de Mantenimiento Preventivo.
Limpiar el cabezal cada dos das.
Apagar el codificador cuando se calibre la mquina par que no acumule
tinta.
4.1.3.3. Envolvedora.
Guardar el fleje y el strech en la bodega de suministros y solo colocar los
necesarios en el rea de trabajo.
Vaciar la lnea de las tarimas de manera constante para evitar que la
esttica del strech de las tarimas se adhiera a la otra y lo rompa.
Controlar el nivel de prestirado de la mquina.
80
Siempre que ocurra una desviacin con respecto a los lmites se deben de
contar con acciones que permitan corregirlas, debido a esto el equipo HACCP
se reuni y defini segn la experiencia de sus integrantes las acciones ms
oportunas para corregir cualquier desviacin en las operaciones crticas del
proceso de soplado.
81
4.2.1.2.
Limpieza de la tolva.
82
Si el operador se percata que las cajas, jaulas o bolsas que contienen las
preformas presenta alguna inconformidad, deben apartarlas y rotularlas como
producto en cuarentena. Luego deben de informar al supervisor de turno y al
personal de control de calidad.
4.2.2.1. Codificacin.
83
Todo el producto que presente goma quemada tiene que ser desechado.
Las acciones que el equipo HACCP defini que se deben de tomar cuando una
operacin crtica se desva de su lmite en una de las operaciones del
paletizado se describen a continuacin:
84
85
Todos los envases que toquen el suelo y cadenas de la mquina deben de ser
desechados.
4.2.3.3. Envolvedora.
Los registros asociados a los PCC sometidos a vigilancia deben ser firmados
por la persona o las personas que realizan la vigilancia y por los revisores
competentes de la empresa que los verifiquen.
Operacin 2
Se ordenan y
dejan listos los
moldes
Lmite Crtico
Limpieza y rea
de
acomodamiento
Qu
Cmo
Frecuencia
Quin
Apariencia
de los
moldes y
limpieza del
rea de
trabajo
Inspeccin
visual.
Cada cambio
de molde.
Operador
encargado
del cambio.
88
Operacin 10
limpieza de la
tolva
Polvo o
partculas de
tape, cartn, etc.
Limpieza de
la tolva
Operacin 14
Ingreso de la
preforma y
cierre de
molde.
Si las paredes
del envase
presentan puntos
o una apariencia
opaca.
Apariencia
de las
paredes del
envase.
Puntos negros en
el fondo y
boquilla del
envase.
Apariencia
de la botella.
Operacin 19
Presoplado y
Soplado.
Combinada 4
Se toma caja y
se verifica
preforma.
Varilla y tobera
con aspecto
sucio.
El interior de la
caja no debe
presentar
residuos de tape
o cartn.
Si es jaula, esta
no debe
presentar oxido.
Apariencia
de la varilla y
tobera.
Interior de
las cajas y
jaulas de las
preforma.
El envase no
debe llevar
ningn tipo
de marca.
Inspeccin
visual.
Diario
Analista de
calidad de
turno
Inspeccin
visual.
Cada 2 horas
(tiempo de
muestro de
envase en
cada lnea).
Analista de
calidad de
turno.
Inspeccin
visual.
Cada 2
horas.
Inspeccin
visual.
Cada cambio
de turno.
Supervisor
de turno
entrante.
Inspeccin
visual.
Cada vez
que se vaya
a usar una
nueva caja
de preforma.
Operador
encargado
de colocar
la preforma
en la tolva.
Analista de
calidad de
turno.
89
Monitoreo
Lmite Crtico
Qu
Operacin 29
Codificacin.
Exceso de tinta
en la impresin
del envase.
Alarmas de la
mquina.
Operacin 31
Corte y
adherencia de
etiqueta.
Cmo
Impresin
sobre el
envase.
Tablero de la
mquina.
La temperatura
del tanque de
goma no debe
ser mayor a
290.
Temperatura
del tanque
de goma.
El rodillo de
goma no debe
emitir humo.
Funcionamie
nto del rodillo
de goma.
Frecuencia
Inspeccin
visual.
Cada 4
horas.
Ver pantalla
de
mantenimie
nto
Cada
cambio de
turno.
Revisin del
termostato.
Continua.
Supervisin
del rodillo
de goma.
Quin
Analista de
calidad de
turno
Mecnico
que recibe
turno.
Operador
de turno.
Continua.
Monitoreo
Lmite Crtico
Qu
Cmo
90
Frecuencia
Quin
Operacin 34
Colocar
marcos y
cartn en la
mquina.
Operacin 37
Centrador de
botellas.
Operacin 39
Flejadora de
tarimas.
Operacin 40
Envolvedora.
Los marcos no
deben
presentar
astillas ni
humedad.
El cartn no
debe estar
hmedo ni
presentar
olores
extraos.
Centrador no
debe de dejar
caer mas de 5
botellas.
La tensin del
fleje debe de
estar a un 50
%.
El strech no
debe
presentar
manchas de
suciedad.
El strech de la
tarima no debe
ir roto.
Estado y olor
de los
marcos
Revisin
visual y de
olores
extraos.
Estado y olor
de los
cartones
Funcionamie
nto del
centrador.
Tensin del
fleje.
Apariencia
del rollo de
strech.
Apariencia
de la tarima
al salir de la
flejadora.
Cada vez
que se
clasifique el
material de
empaque.
Persona
designada
por el
supervisor
para
clasificar
material.
Continua.
Operador
de turno de
la
paletizador
a.
Inspeccin
visual.
Revisin de
la tensin
del fleje.
Inspeccin
visual.
Inspeccin
visual.
Cada vez
que se
solicite
material a
Bodega de
suministros.
Continua.
Supervisor
de turno.
Operador
de la
paletizador
a y el
yalero.
91
el nombre de la
3. Diseo de la planta.
92
Debe de darse una descripcin clara del uso del producto, que se espera de l,
como se obtiene, etc. La informacin al respecto se desarroll en la seccin
1.2.2 del presente trabajo y qued registrada en el documento PET-HACCP02VE01.
7. Diagrama de flujo.
Este documento debe contener el diagrama de flujo que se utiliz para realizar
el anlisis de peligro, tambin debe incluir
subprocesos
y anotaciones
Debe quedar registrado el mtodo que se utiliz para determinar los peligros y
puntos crticos, la tabla que se utilizo en la seccin 3.1 para el anlisis quedo
contenida en el documento PET-HACCP03-VE01.
Cada punto crtico debe poseer medidas claras y oportunas que permitan de
una manera rpida restablecer el control de estos puntos. Todas estas acciones
se desarrollaron en la seccin 4.2 del presente trabajo.
94
Dentro del plan HACCP tienen que existir registros de aquellos puntos de
control que estn ligados a ste. Los diseos de cada uno de estos registros
deben haber sido aprobados por el Equipo HACCP.
Fecha
Hora
Responsable
No
No
No
No
No
SI
SI
SI
SI
SI
No
No
No
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
Revisadopor
No
No
No
No
No
Nota:Sialgunadelositemsestamarcadoconno,elqueloreportodebecolocardetalladamenteenlasobservacionescualeselprobelma
yreportarloconelsupervisordeturno.
Fecha
Observaciones
96
Fecha
Hora
Responsable
La tolva se encuentra
limpia y libre de objetos
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Nota: Si alguna de los items esta marcado con no, el que lo reporto debe colocar detalladamente en las observaciones cual es el
problema y reportarlo con el supervisor de turno.
Fecha
Observaciones
Producto
Preforma
Supervisor
Hora
Pasa
NoPasa
Pasa
NoPasa
Pasa
NoPasa
Pasa
NoPasa
Golpes
Rayones
Perlecencia
Puntos
Decentrados
Manchas
F.Enterado
Problema
Hora
Accionescorrectivas
Pasa
NoPasa
Pasa
NoPasa
NoCaja
Resina
Fecha
inyeccion
NoConformidad
Supervisorde
Turno
Reporto
Nota:Despesdeverificarelestadodelapreforma,elsupervisordebereportarlealanalistadecalidadde
turno.
Fecha
Turno
Responsable
Laetiquetadora
presentaalgunruido
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
No
No
No
No
No
No
No
No
Elrodillodegoma
Latemperaturadela
estaemanando
gomaesmayora
humo
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
No
No
No
No
No
No
No
No
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
No
No
No
No
No
No
No
No
Nota:Sialgunodelositemsesno,elresponsabledebereportarinmediatamentealsupervisordeturnoy
describirelproblemaenlasobservaciones
Fecha
Observaciones
Turno
Elenvaselleva
manchasdetinta
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
No
No
No
No
No
No
No
No
Materialde
empaque
Fecha
Se
encuentra
humedo
Presenta
olores
Se
encuentra
sucio
Estaen
malas
condiciones
Revisado
Verificado
Cantidad
Nota:Cuandohablamosdematerialdeempaquenosreferimosamarcos,cartonystretch.
Enlasobservacionessedebededetallarclaramenteelproblema
Fecha
Observaciones
Fecha
Hora
Responsable
La tolva se encuentra
limpia y libre de objetos
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Si
No
SI
No
Si
No
Nota: Si alguna de los items esta marcado con no, el que lo reporto debe colocar detalladamente en las observaciones cual es el
problema y reportarlo con el supervisor de turno.
Fecha
Observaciones
Puntocrticode
control
Linea
Desviacino
problema
Procedimientode
Disposicindel
laaccincorrectiva
producto
/Explique
Responsable
Hora
Nota:ElresponabledebedeinformaraalgunintegrantedelequipoHACCPparqueanalizelasituacion
Firma
Fecha
100
Alcance
Se aplica a todo el personal
Responsabilidades:
El analista de inventarios es el encargado y responsable del desarrollo y
presentacin del programa anual del programa de capacitacin.
La Gerencia debe brindar todo el apoyo en todo lo relacionado a los
temas de capacitacin.
Realizacin de la capacitacin:
La primera fase se llevar acabo despus de tener el plan HACCP en
orden.
Cada vez que se desee incorporar personal nuevo en las reas
mencionadas en el alcance del proyecto.
Seguir y mejorar el programa de capacitacin como ayuda a la mejora
continua de HACCP.
Temas
1. Aspectos motivacionales:
Principios y valores.
El factor humano en el desarrollo de la calidad.
Paradigmas.
2. Calidad:
Qu es la calidad.
Beneficios del trabajo en equipo.
102
Principios HACCP.
Beneficios dela implementacin de HACCP.
Manejo y desecho de muestras.
103
104
5 MEJORA CONTINUA
1. Mantenimiento de Registros.
El plan HACCP muchas veces se lleva a cabo de la manera correcta pero por la
falta de registros y mantenimiento durante su ejecucin
provoca que el
personal operativo y hasta los mismos miembros del equipo se olviden del
verdadero fin de HACCP o muchas veces se cometen errores que pueden
interferir y entorpecer el desempeo de HACCP en los procesos de la empresa.
Debido a esto el equipo HACCP debe tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones al momento de llevar el control de registros.
Los registros deben ser retenidos por un perodo establecido legalmente.
Partes del plan apropiadas deben ser fcilmente accesibles a peticin de
las autoridades.
Nunca registrar datos antes de tenerlos disponibles.
Nunca posponer el registro de datos.
Nunca borrar datos que han sido corregidos.
105
106
b)
Mantenimiento
preventivo.
Garantiza
las
buenas
condiciones
c) Verificacin a proveedores. Formula las normas que deben ser cumplidas por
los proveedores para garantizar la calidad de las materias primas.
107
las instancias
a. Contactar.
c. Considerar la capacitacin.
d. Pre evaluacin.
e. Evaluacin formal
111
Auditoras Peridicas.
Cada certificado emitido cuenta con una validez de tres aos. Despus de la
certificacin, se programar un calendario de auditorias peridicas durante su
vigencia. En stas se evaluar el cumplimiento de los requerimientos
especficos de la norma a la vez que se reevala el rendimiento en las reas de
enfoque. Se requiere como mnimo una auditoria peridica por ao.
112
Auditoras de re certificacin.
Pasados los tres aos, se debe renovar la certificacin mediante una auditora
de re-certificacin.
Entre
Alcance.
Se aplica a todas las quejas y/o sugerencias generadas por el cliente
Responsables.
Gerente de Planta es el responsable de asegurar que se cumpla con el
siguiente procedimiento, atender y dar soluciones a las sugerencias y/o
quejas.
El personal de calidad es el responsable de investigar la causa raz y si la
misma es legtima.
Descripcin del procedimiento.
Personal de distribucin.
Comunicacin telefnica.
Correo electrnico.
Si alguna accin es tomada debido a la queja, esta se reporta en el
registro de atencin de quejas y/o sugerencias.
El personal de calidad deber encargarse de dar solucin a la queja y
presentar un informe al gerente de produccin
El Gerente de produccin coordinara la recepcin de muestras del
material de reclamo.
Registros.
Atencin de quejas y/o sugerencias.
Informes Causa/ raz.
Objetivo.
114
Alcance.
Aplicable a todas las reas de la empresa.
Responsabilidad.
El Analista de inventarios del equipo tiene que asumir el papel y la
responsabilidad de se auditor interno lder.
Registros
Listado de Verificacin.
Cualquier tipo de documento que el auditor considere necesario.
Reporte de Auditora.
Reporte de seguimiento de la no conformidad.
116
CONCLUSIONES
118
RECOMENDACIONES
de los
trabajadores al sistema.
119
120
BIBLIOGRAFA
121
122
ANEXO 1
123
Nmero y
nombre
del proceso
PCC
Lmites Crticos
QUE
Si
Operacin 2 Se
ordenan y dejan
listos los moldes
Apariencia de
Limpieza y rea
los moldes y del
de
area de
acomodamiento
acomodamiento
Limpieza de la
tolva
Polvo o
partculas de
tape, cartn, etc.
Apariencia de
las paredes del
envase.
Si
Si las paredes
del envase
presentan
puntos o una
apariencia
opaca.
Apariencia de la
botella.
Operacin 10
limpieza de la
tolva
Puntos negros
en el fondo y
boquilla del
envase.
Si
Si
Apariencia de la
varilla y tobera.
El envase no
debe llevar
ningn tipo de
marca.
Correctivas
Formato de
planilla de
limpieza de la
planta
Registros
QUIEN
Revision y nueva
limpieza de los
moldes
Formato de
planilla de
limpieza de la
planta
Acciones
Operador
encargado del
cambio.
Limpieza dela
tolva.
Cada cambio de
molde.
Operador
encargado de
colocar la
preforma en la
tolva.
Apartar las
cajas, rotularlas
como no
conformes y
aviasr a calidad
Registros de
recepcin de
preforma
Pendiente
Pendiente
Analista de
calidad de turno
Diario
Cada 2 horas.
Cada cambio de
turno.
Parar la lnea y
revisar ellote de
Analista de
produccion para
calidad de turno.
desechar
elproducto malo
Para la lnea y
procedra
inspeccion
FRECUENCIA
Monitoreo
Inspeccin
visual.
Inspeccin
visual.
Inspeccin
visual.
Inspeccin
visual.
Inspeccin
visual.
Inspeccin
visual.
Supervisor de
turno entrante.
Cada 2 horas
(tiempo de
Analista de
muestro de
calidad de turno.
envase en cada
lnea).
PROCESO DE SOPLADO
COMO
El interior de la
caja no debe
Interior de las
presentar
cajas y jaulas de
residuos de tape
las preforma.
o cartn.
Varilla y tobera
con aspecto
sucio.
Operacin 14
Ingreso de la
preforma y cierre
de molde.
Operacin 19
Presoplado y
Soplado.
Combinada 4 Se
toma caja y se
verifica
preforma.
Si es jaula, esta
no debe
presentar oxido.
Verificacin
Revison de la
planilla de
limpieza
Rondas en la
planta
Revison de la
planilla de
limpieza
Revisar el
formato
Inspecciones
periodicas a la
linea
Revisar el
formato de
mantenimiento
Examinar el
registro de
recepcin de
preforma
Analizar el
formato de
acciones
correctuvas
124
Operacin 29
Codificacin.
Operacin 31
Corte y
adherencia de
etiqueta.
Operacin 34
Colocar marcos
y cartn en la
mquina.
Operacin 37
Centrador de
botellas.
Operacin 39
Flejadora de
tarimas.
Operacin 40
Envolvedora.
Impresin sobre
el envase.
Inspeccin
visual.
Cada cambio de
turno.
Cada 4 horas.
PROCESO DE ETIQUETADO
Exceso de tinta
en la impresin
del envase.
Ver pantalla de
mantenimiento.
Continua.
Analista de
calidad de turno
Mecnico que
recibe turno.
Operador de
turno-
Continua.
Supervisor de
turno.
Operador de
turno de la
paletizadora.
Persona
Cada vez que se
designada por el
clasifique el
supervisor para
material de
clasificar
empaque.
material.
Inspeccin
visual.
Revisin visual y
de olores
extraos.
PROCESO DE PALETIZADO
Supervisin del
rodillo de goma.
Revisin del
termostato.
Tablero de la
mquina.
Apariencia del
rollo de stretch.
Continua.
Alarmas de la
mquina.
Funcionamiento
del rodillo de
goma.
La temperatura
del tanque de
Temperatura del
goma no debe tanque de goma.
ser mayor a 290.
El rodillo de
goma no debe
emitir humo.
Los marcos no
deben presentar Estado y olor de
astillas ni
los marcos
humedad.
Funcionamiento
del centrador.
El cartn no
debe estar
Estado y olor de
hmedo ni
los cartones
presentar olores
extraos.
Centrador no
debe de dejar
caer mas de 5
botellas.
Inspeccin
visual.
Continua.
Operador de la
paletizadora y el
yalero.
Inspeccin
visual.
La tensin del
Revisin de la
fleje debe de
Tensin del fleje.
tensin del fleje.
estar a un 50 %.
El stretch no
debe presentar
manchas de
suciedad.
El stretch de la Apariencia de la
tarima no debe ir tarima al salir de
la flejadora.
roto.
Regular
temperatura
hasta que se
regularize ( parar
la lnea
unicamente si la
goma mancha el
envase)
Se impa el
cabezal y si asi
no funciona se
notifica al
mecanico
Listado de
verificacin
etiquetadora
Listado de
verificacin
etiquetadora
Revisar el listado
de verificacin
de la maquina
Revisar el listado
de verificacin
de la maquina
Auditorias
internas
Supervisor debe
de examinar el
area de la
paletizadora
esporadicametn
e
Haja de registro
de mateirla de
empaque
Formato de
plantilla de
limpieza de
planta
Inspecciones
periodicas por
parte de calidad
Registro de
revisin de
material de
empaque
El operador
debe ajsutar la
abertura del
centrador y la
tensin del fleje
Registro de
revisin de
material de
empaque
Desechar el
maeterial e
informar al
supervisor
Cambiar el rollo
de stretch por
otro
inmediatamente
y notificar al
supervisor
125