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PREFÁCIO

Este trabalho constitui de estudos, traduções e versões dos manuais fornecidos pelo fabricante e tem o objetivo de auxiliar o treinamento de turbomáquinas do Pacote Solar Centaur para os funcionários da empresa que, direta ou indiretamente, trabalham com este tipo de equipamento. O objetivo geral do curso é familiarizar o treinando com as características próprias do equipamento sob sua responsabilidade, de forma a aprimorar seu desempenho profissional, principalmente nas tarefas voltadas á turbomáquinas, além de uniformizar conhecimentos necessários aos cursos avançados.

Eng.:

Ricardo Marcos E. Bastos

TOP: José Roberto C. Cardoso TM : Ewaldo Mayrinck Blunck

ÍNDICE GERAL

PARTE

l - TURBINA

SEÇÃO I

- TERMODINÂMICA BÁSICA

1-13

SEÇÃO II

............................................................. . - SUBCONJUNTOS DA TURBINA

......................................................

1-7

.

  • - Conjunto de admissão de ar

............................................................. .

1

  • - Conjunto de acionamento de acessórios

........................................

2

.

  • - Compressor de ar

........................................................................

3-4

..

  • - Seção

de

........................................................................

5-6

combustão

..

  • - Turbina geradora de gás

.................................................................

6-7

..

SEÇÃO III

  • - Turbina de potência

........................................................................

....................................

7

.. - EFICIÊNCIA TÉRMICA E PERFORMANCE

1-5

.

SEÇÃO IV

- SISTEMA DE AR DA TURBINA

......................................................

1-10

.

SEÇÃO V

- SISTEMA DE PARTIDA

1-6

SEÇÃO VI

................................................................. .. - SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL

...............................................

1-10

SEÇÃO VII

. - SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE E SERVO-ÓLEO

1-9

SEÇÃO VIII

- LAVAGEM DA TURBINA

.................................................................

1-3

..

PARTE II

- COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

SEÇÃO I

- TEORIA SOBRE COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

....................

1-27

SEÇÃO II

- COMPRESSORES CENTRÍFUGOS SOLAR

1-4

SEÇÃO III

.............................

1-3

.

SEÇÃO IV

- SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL

......................................

1-2

.

SEÇÃO V

- SISTEMA DE SELAGEM

1-3

SEÇÃO VI

................................................................. .. - SISTEMA DE ÓLEO E GÁS DE SELAGEM

......................................

1-10

.

SEÇÃO VII

- PLANTA DE PROCESSO

...............................................................

1-5

.

PARTE III

- CONTROLE

SEÇÃO I

- SISTEMA ELÉTRICO

  • - Descrição geral

............................................................................... ..

1-2

SEÇÃO II

SEÇÃO III

  • - Descrição funcional

...........................................................................

.................................................................

3-5

. - PAINEL DE CONTROLE

.. - SISTEMA DE CONTROLE COMBUSTÍVEL, TEMPERATURA E

1-9

 

1-9

SEÇÃO IV

SEÇÃO V

VELOCIDADE ........................................................................................ - SISTEMA DE SEGURANÇA DO CASULO

......................................

1

. - SISTEMA DE CONTROLE DE VIBRAÇÃO / TEMPERATURA ...........

1-5

SEÇÃO VI

- SISTEMA DE CONTROLE DE SURGE E CAPACIDADE

1-11

SEÇÃO VII

SEÇÃO VIII

- INSTRUÇÕES OPERACIONAIS

......................................................

...............

1-4

. - FLUXOGRAMA LÓGICO DA SEQUÊNCIA DE PARTIDA

5

.

ÍNDICE DE DESENHOS E FLUXOGRAMAS.

PARTE I - TURBINA

SEÇÃO I

FIG.I-1 - TURBINA CENTAUR FIG.I-2 - EFEITO DO BOCAL E DIFUSOR FIG.I-3 - GRÁFICOS DE PRESSÃO/VOLUME NA COMPRESSÃO FIG.I-4 - COMPARAÇÃO ENTRE CICLOS FIG.I-5 - DIAGRAMA DE TRANSFERÊNCIA DE POTÊNCIA FIG.I-6 - CICLOS DA TURBINA FIG.I-7 - DIAGRAMA DO FLUXO DE AR DA TURBINA

SEÇÃO II

FIG. II-1 - ACESSÓRIOS PRINCIPAIS DA TURBINA FIG. II-2 - CAIXA DE ACESSÓRIOS DA TURBINA FIG. II-3 - COMPRESSOR DE AR FIG. II-4 - FLUXO DE AR NAS PALHETAS DO ESTATOR E DO ROTOR FIG. II-5 - FLUXO DE AR/GÁS ATRAVÉS DA CÂMARA DE COMBUSTÃO FIG. II-6 - CÂMARA DE COMBUSTÃO E TURBINA GERADORA DE GÁS FIG. II-7 - TURBINA DE POTÊNCIA E COLETOR DE EXAUSTÃO

SEÇÃO III

FIG. III-1 - GRÁFICO DE EFICIÊNCIA DA TURBINA FIG. III-2 - GRÁFICOS DE PERDAS NOS DUTOS DE ENTRADA E SAÍDA FIG. III-3 - GRÁFICO DO FATOR DE CORREÇÃO DO DESEMPENHO EM RELAÇÃO A ALTITUDE

SEÇÃO IV

FIG. IV-1 - FLUXO DE AR DA TURBINA FIG. IV-2 - AR DE SELAGEM DA TURBINA FIG. IV-3 - SISTEMA DE PCD PARA CONTROLE FIG. IV-4 - SISTEMA DE PALHETAS VARIÁVEIS FIG. IV-5 - VÁLVULA DE SANGRIA (BLEED VALVE)

SEÇÃO V

FIG. V-1 - COMPONENTES DO SISTEMA DE PARTIDA FIG. V-2 - SISTEMA DE PARTIDA ELETRO-HIDRAULICO

SEÇÃO VI

FIG. VI-1 - COMPONENTES DO SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL FIG. VI-2 - VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS COMBUSTÍVEL FIG. VI-3 - CURVA DE AJUSTE DA “LOADER” FIG. VI-4 - TOCHA DE IGNIÇÃO FIG. VI-5 - VÁLVULA BORBOLETA DE GÁS COMBUSTÍVEL FIG. VI-6 - CONJUNTO “MANIFOLD” E BICOS INJETORES DA TURBINA

SEÇÃO VII

FIG. VII-1 - FILTRO DUPLEX DE ÓLEO LUBRIFICANTE FIG. VII-2 - CONJUNTO REGULADOR DE ÓLEO LUBRIFICANTE FIG. VII-3 - VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO

PARTE II - COMPRESSOR

SEÇÃO II

FIG. II-1 - VISTA LATERAL DO TC DE P-24 FIG. II-2 - VISTA DOS COMPRESSORES DO TC-A DE P-12 FIG. II-3 - VISTA EXPLODIDA DO COMPRESSOR C-284

SEÇÃO III

FIG. III-1 - VISTA EXPLODIDA DA CAIXA MULTIPLICADORA FIG. III-2 - ACOPLAMENTO ENTRE TURBINA E CAIXA MULTIPLICADORA FIG. III-3 - ACOPLAMENTOS DOS COMPRESSORES

SEÇÃO IV

FIG. IV-1 - FORÇAS AXIAIS NO IMPELIDOR FIG. IV-2 - PISTÃO DE BALANCEAMENTO

SEÇÃO V

FIG. V-1 - VISTA EM CORTE DE IMPELIDORES E ESTATORES FIG. V-2 - SEÇÃO DO SELO DE LABIRINTO FIG. V-3 - PISTÃO DE BALANCEAMENTO EM CORTE

SEÇÃO VI

FIG. VI-1 - VISTA PARCIAL DO SISTEMA DE ÓLEO DE SELAGEM FIG. VI-2 - VISTA EM CORTE DA VÁLVULA REGULADORA PRINCIPAL FIG. VI-3 - VISTA EM CORTE DA VALV. REG. DE ÓLEO/GÁS DE SELAGEM FIG. VI-4 - VISTA EM CORTE DO SEPARADOR GÁS/ÓLEO FIG. VI-5 - VISTA DO CONSOLE DE SELAGEM DO TC-A DE P-12 FIG. VI-6 - FLUXO DE ÓLEO/ GÁS NO COMPRESSOR C-284

PARTE III - CONTROLE

SEÇÃO I

FIG. I-1 - PAINEL DE CONTROLE LOCAL FIG. I-2 - CARREGADOR DE BATERIAS E DISJUNTORES ASSOCIADOS

SEÇÃO II

FIG. II-1 - VISTA FRONTAL DO PAINEL DE CONTROLE FIG. II-2 - PAINEL DE CONTROLE DE SEQÜÊNCIA DE VÁLVULAS FIG. II-3 - PAINEL DE CONTROLE VISTA EXTERNA FIG. II-4 - PAINEIS LATERAIS DO COMPRESSOR

SEÇÃO III

FIG. III-1 - PAINEL DE CONTROLE( INTERNO) FIG. III-2 - SINAL DE SAÍDA DO MFAC FIG. III-3 - ESQUEMA DO SISTEMA DE CONTROLE DE GÁS COMBUSTÍVEL, TEMPERATURA E VELOCIDADE

SEÇÃO IV

FIG. IV-1 - PAINEL CONTROLADOR DO SISTEMA CONTRA INCÊNDIO

SEÇÃO V

FIG. V-1 - PAINEL DE VIBRAÇÃO/TEMPERATURA (METRIX) FIG. V-2 - SENSOR DE VIBRAÇÃO DA TURBINA (PT)

SEÇÃO VI

FIG. VI-1 - CONTROLADOR DE PERFORMANCE FIG. VI-2 - PAINEL DE PROGRAÇÃO DO CONTROLADOR DE PERFORMANCE FIG. VI-3 - CONTROLADOR ANTI-SURGE FIG. VI-4 - PAINEL DE PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR ANTI-SURGE FIG. VI-5 - GRÁFICO DE OPERAÇÃO DO CONTROLADOR ANTI-SURGE FIG. VI-6 - GRÁFICO DE OPERAÇÃO DO CONTROLADOR ANTI-SURGE FIG. VI-7 - OPERAÇÃO DO CIRCUITO DE “RECYCLE TRIP” FIG. VI-8 - GRÁFICO DE RESPOSTA DO CIRCUITO DE “RECICLE TRIP” FIG. VI-9 - GRÁFICO DE OPERAÇÃO DO CIRCUIT “SAFETY ON”

FLUXOGRAMAS

PARTE I - TURBINA

SEÇÃO V

FLUX. V-3 - FLUXOGRAMA FUNCIONAL DO SISTEMA DE PARTIDA

SEÇÃO VI

FLUX. VI-7 - FLUXOGRAMA DE GÁS COMBUSTÍVEL

SEÇÃO VII

FLUX. VII-4 - FLUXOGRAMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE

PARTE II - COMPRESSOR

SEÇÃO VI

FLUX. VI-7 - FLUXOGRAMA DO SISTEMA DE ÓLEO/GÁS SELAGEM

SEÇÃO VII

FLUX. VII-1 - FLUXOGRAMA DA PLANTA DE PROCESSO

PARTE III - CONTROLE

SEÇÃO VIII

FLUX. VIII 1 - FLUXOGRAMA LÓGICO DE PARTIDA

DESCRIÇÃO GERAL DO CONJUNTO

O

sistema

equipamentos:

de

turbocompressão

Solar

Centaur

é

composto

dos

seguintes

  • 1 - Equipamento acionador ( máquina motriz).

Turbina a gás Solar modelo

Centaur T-4500 cuja potência ISO ( 1atm , 15C), a

rotação nominal de 15000 rpm na geradora de gás (GG) e 15500 rpm na turbina de potência (PT), é de 4500 BHP.

  • 2 - Equipamento acionado ( máquina operatriz).

O modulo de compressão

Solar padrão compreende dois compressores em série

modelo C-284 e C-160K

com capacidade nominal de vazão de

480.000 Nm3/dia (1atm e

20C) para pressão manométrica de sucção de 7 Kgf/cm 2 e de descarga de 112 Kgf/cm 2 . No TC-A de P-12 o modelo do compressor de alta é o C-160T. O módulo de compressão existente em P-24 compreende três compressores em série modelo C-168 com capacidade nominal de vazão de 495.000 Nm3/dia para pressão de sucção de 135 psig e de descarga 1685 psig.

  • 3 - Sistemas auxiliares.

    • - Sistema de ar

    • - Sistema de partida

    • - Sistema de óleo de lubrificação e servo-óleo

    • - Sistema de gás combustível

    • - Sistema de de proteção do casulo e cabine de controle

    • - Caixa multiplicadora e acoplamentos

    • - Sistema de balanceamento axial dos compressres centrífugos

    • - Sistema de selagem dos compressores centrífugos

    • - Sistema de controle anti-surge e capacidade dos compressores

    • - Planta de processo de compressão

  • 4 - Cabine de controle

  • Na

    cabine

    de

    controle

    encontra-se

    instalado

    o

    painel

    de

    controle

    do

    turbocompressor. Em módulo separado estão o painel do controlador anti-surge e performance, o carregador e banco de baterias e as gavetas dos equipamento elétricos do TC. Em P-15 encontra-se também neste módulo o painel do aquecedor de gás combustível. Em P-24 o painel de controle do TC e o painel anti-surge estão na sala de controle da producão. O carregador, banco de baterias e gavetas dos equipamentos elétricos estão em sala ao lado da sala de produção.

    GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -9
    ologia dos Diagramas (Título) PARTE - I GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -10

    ologia dos Diagramas (Título)

    PARTE - I

    INTRODUÇÃO

    TURBINA

    A turbina Solar Centaur, de dois eixos, velocidade variável e fluxo axial é a unidade motriz do conjunto Turbocompressor. A turbina produz um fluxo contínuo de ar comprimido para a seção do compressor bem como combustão contínua dentro da câmara de combustão e fornece uma potência contínua. A exaustão dos gases é feita para a atmosfera através da seção de exaustão.

    EXAUSTÃO EXPANSÃO COMBUSTÃO COMPRESSÃO COMPRESSOR AXIAL CONJUNTO DE ADMISSÃO CAIXA DE ACESSÓRIOS
    EXAUSTÃO
    EXPANSÃO
    COMBUSTÃO
    COMPRESSÃO
    COMPRESSOR AXIAL
    CONJUNTO DE ADMISSÃO
    CAIXA DE ACESSÓRIOS

    ACOPLAMENTO DE SAÍDA

    COLETOR DE EXAUSTÃO

    TURBINA DE POTÊNCIA TURBINA DA GERADORA DE GÁS CÂMARA DE COMBUSTÃO

    Figura I - 1 Turbina Solar Centaur

    PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

    Termodinâmica básica

    Para uma perfeita compreensão do princípio de funcionamento, definiremos, a seguir, alguns conceitos de termodinâmica básica:

    Grandezas

    VELOCIDADE - É uma grandeza que corresponde a relação entre o espaço percorrido e tempo gasto para percorre-lo. É dividida em

    velocidade escalar e vetorial.

    A

    escalar

    expressa

    o

    valor,

    enquanto a vetorial expressa o valor e o sentido.

     

    e

    v =

     

    t

    ACELERAÇÃO - É a grandeza vetorial que corresponde a variação da velocidade no tempo.

     

    v

    a =

     

    t

    TEMPERATURA - É a sensação de quente ou frio. Representa o grau de agitação das moléculas.

    MASSA - É a quantidade de matéria.

    IMPULSO - É o produto da massa pela velocidade. É a propriedade de um corpo em movimento que determina o período de tempo requerido para traze-lo à condição de repouso sob ação de uma força constante.

    FORÇA - É um agente capaz de produzir ou cessar um movimento.

    PRESSÃO

    -

    É

    a

    relação entre

    uma

    força

    e

    a

    área

    na

    qual ela

    está atuando.

    Também pode ser definida como sendo o número de choques das

    moléculas nas paredes de um recipiente por unidade de tempo.

    Leis de Newton

    1.LEI

    -

    Um

    corpo em repouso tende a permanecer em repouso, um corpo em

    movimento tende a permanecer em movimento.

    A resultante de forças em um corpo é igual a 0 (zero) quando o corpo estiver em repouso ou em movimento retilíneo uniforme.

    2.LEI - A força agindo sobre um corpo produz uma aceleração cuja direção é a mesma da força aplicada e sua amplitude é proporcional a força e inversamente proporcional a massa do corpo.

     

    F

    a =

     

    m

    3.LEI- A toda ação corresponde uma reação, igual, mas oposta.

    Energia

    É a capacidade de realizar trabalho. potencial.

    Se

    divide em

    energia cinética e energia

    ENERGIA CINÉTICA (Ev)

    -

    É

    a

    energia

    que

    um

    corpo possui quando em

    movimento.

     

    ENERGIA POTENCIAL DE ALTURA (Eh) - É a energia que um corpo possui em

     

    função

    da

    altura

    em

    que

    ele

    se

    encontra.

    ENERGIA POTENCIAL DE PRESSÃO (Ep) - É a energia que um fluido possui quando submetido a uma pressão.

    ENERGIA

    INTERNA (u)

    -

    É

    a

    energia

    potencial do

    fluido associada a sua

     

    temperatura.

     

    TRABALHO (W) - É a energia associada ao deslocamento de uma partícula. Todo deslocamento de um corpo necessita de trabalho para se realizar.

    CALOR (Q)

    -

    Energia térmica em temperatura.

    trânsito

    no

    sentido da maior

    para menor

    ENTALPIA (h) - É o nível energético em que um fluido se encontra. Podemos dizer que é a soma da energia de pressão com a energia interna.

    ENTROPIA (S ) - É uma variável matemática que expressa a energia relacionada ao grau de afastamento em que um processo se realiza em comparação a idealidade. Propriedades do Fluído MASSA ESPECÍFICA (r) - É a relação entre a massa e volume do fluido.

     

    m

     

    =

     
     

    v

    VISCOSIDADE ( ) - É a propriedade que representa a maior ou menor facilidade do fluido em escoar.

    PESO

    MOLECULAR (PM)

    -

    É

    a

    massa de um

     

    mol de

    uma substância (1 mol

     

    equivale a

    6,023

    x

    10 23

    moléculas). Um mol de

    qualquer

    gás ocupa 22,4 litros na Condições

    Normais de Temperatura e Pressão (C.N.T.P.) ( 0 o C e 1 atm).

    FATOR DE COMPRESSIBILIDADE (Z) - É o fator empregado para corrigir o volume do gás real com relação ao volume do gás ideal, nas mesmas condições de pressão e temperatura.

    Z

     

    V r

    =

     

    V i

    CALOR ESPECÍFICO (c) - É o coeficiente que indica o grau de dificuldade de troca térmica. É o calor necessário para que uma grama de um fluido varie de 14,5 o C para 15,5 o C. Para a água, o calor específico é 1 cal/g o C.

    Para o gás, tem-se dois calores específicos:

    • - Calor específico a volume constante ( c v ) - É o calor necessário para que uma grama de um gás varie 1C, mantendo seu volume constante.

    • - Calor específico a pressão constante ( c p ) - É o calor necessário para que uma grama de um gás varie 1C, mantendo sua pressão constante.

    Ao se aquecer um gás a volume constante a temperatura sobe mais rápido do que a pressão constante, pois neste caso, além da temperatura subir, uma parte do calor cedido é transformado em trabalho no deslocamento das moléculas para se manter a pressão. Com isso a variação de temperatura é menor. Sendo assim o calor necessário para aquecer um gás a pressão constante é maior do que a volume constante.

    C

    p

    >

    C

    v

    COEFICIENTE ISOENTRÓPICO (K) - É a relação entre o c p e o c v . Expressa a maior ou menor facilidade que um gás tem em ser comprimido. Quanto maior o K mais trabalho é demandado para a compressão.

    K

    =

    C

    P

    C

    V

    Nota:

    As propriedades do fluido se alteram ao serem alteradas as condições de pressão e temperatura, sendo que o peso molecular é o único que não se altera.

    Equação universal dos gases

    A pressão do gás em um recipiente é diretamente proporcional a temperatura, ou seja, quanto maior a temperatura maior a pressão e vice-versa. Ex: Ao se deixar um botijão de gás exposto ao sol, sua temperatura irá aumentar, proporcionando o aumento da pressão. A pressão do gás é inversamente proporcional ao volume, ou seja, quanto maior o volume menor a pressão e vice-versa. Ex: A bomba manual utilizada para encher pneu de bicicleta. Ao ser reduzido o volume para deslocar o ar, a pressão sobe. A pressão do gás é diretamente proporcional ao número de moléculas (n) em um dado recipiente.

    Analisando-se conjuntamente as três condições temos:

    Pressão (P) é diretamente proporcional ao produto de n e da temperatura (T) e inversamente proporcional ao volume específico (V).

    Para obtermos uma equação temos que utilizar uma constante para correção das unidades, é a constante universal dos gases (R), que possui vários valores, a depender das unidades utilizadas.

    n R T

    .

    .

     

    P =

    V

    P V=

    .

    n R T

    .

    .

    Nota:

    As unidades de pressão e temperatura utilizadas devem estar em valores absolutos.

    Equação da continuidade

    A vazão de um fluido em escoamento é o produto da seção transversal (S) com a velocidade do fluido (v).

    Q = .S.v

    Com base nesta equação podemos concluir que para uma vazão constante, se ocorrer uma redução da seção transversal a velocidade é aumentada e vice-versa.

    Leis da termodinâmica

    LEI ZERO DA TERMODINÂMICA

    Retrata a existência da temperatura e estabelece o zero absoluto, onde as moléculas se encontram inertes. São as escalas kelvin (K) e Rankine (R).

    1LEI DA TERMODINÂMICA

    Retrata a conservação da energia, onde fica esclarecido que a energia total do fluido não se altera sem interação com o meio. E o meio somente interage com o sistema (fluido) através do calor ou trabalho. Podemos dizer, que ao se aquecer um fluido e o mesmo realizar trabalho (está recebendo calor e cedendo trabalho) a diferença entre o calor recebido e o trabalho cedido é a variação da energia total do fluido. É o que fica efetivamente com o fluido.

    Q + W = Et2

    Sendo

    Et1

    Et = Ep + Ev + u + Eh

    Como exemplo temos, que, ao se aquecer isobaricamente o gás num cilindro, a temperatura irá aumentar e o gás irá se expandir realizando trabalho ao deslocar o êmbolo. A diferença entre o calor recebido e o trabalho realizado pelo gás é a variação da energia total do gás.

    2LEI DA TERMODINÂMICA

    Retrata a existência da máquina térmica, onde fica estabelecido que se pode extrair trabalho de uma máquina que possua uma fonte quente ( alta temperatura ) e uma fonte fria ( baixa temperatura ). Quanto maior a diferença de temperatura entre as duas fontes, maior será o trabalho extraído.

    Efeito difusor e efeito bocal

    Para fluxo subsônico, ao se analisar o escoamento de um fluido numa tubulação, verifica-se que onde a seção transversal é aumentada, a velocidade é reduzida e vice-versa. Nestas situações, ao se analisar as energias do fluido, verifica-se que, se a energia de velocidade é aumentada, outro tipo de energia tem que ser reduzida, pois a soma das parcelas de energia de velocidade, pressão, altura e temperatura não se altera, com base na primeira lei da termodinâmica. Isso significa que o fato da redução ou ampliação da seção transversal da tubulação, na qual o fluido escoa, não provoca nenhuma de calor ou trabalho, mantendo-se constante a energia total. Como exemplo analisaremos o escoamento de um líquido numa tubulação num mesmo plano horizontal, onde se tem uma redução da seção transversal. Neste caso:

    Q = .S.v

    para líquidos varia pouco e como S foi reduzido, a velocidade é aumentada, pois a vazão é constante.

    Analisando a equação de conservação de energia:

    Et = Ep + Ev + u + Eh

    onde Et permanece inalterada e considerando que:

    u é constante, pois não há alteração da temperatura,

    Eh é constante, pois não há alteração da altura,

    Ev aumenta pois a velocidade aumentou,

    Concluímos que:

    Ep diminui ou seja, a pressão cai

    Figura I - 2
    Figura
    I - 2

    Processo de compressão

    Existem várias formas de se aumentar a pressão de um fluido através de uma compressão:

    Isotérmica.

    Com resfriamento.

    Adiabática.

    Politrópica.

    Analisaremos esses processos com auxílio dos gráficos P x V e T x S abaixo. Figura
    Analisaremos esses processos com auxílio dos gráficos P x V e T x S abaixo.
    Figura
    I - 3
    No gráfico
    P
    x
    V
    é
    verificado o aumento da
    pressão com
    a queda do volume
    específico, e
    no
    gráfico T
    x
    S
    é
    verificado
    a compressão com o aumento da
    temperatura.

    O processo 1-2 representa a compressão isotérmica, onde no gráfico T x S verifica- se que a temperatura é constante. Este processo só é possível em laboratório, efetuando-se uma compressão lenta. É o processo que demanda de menor trabalho para ser realizado, pois somente a energia de pressão é aumentada.

    O processo 1-3 é uma compressão rápida com resfriamento. É empregada nos compressores alternativos, onde por meio de resfriamento dos cilindros se consegue reduzir o trabalho necessário para compressão.

    O processo 1-4 é uma compressão adiabática ou isoentrópica. É a empregada para compressores dinâmicos (centrífugos e axiais). Na prática esses compressores efetuam o processo 1-5, que é politrópico, pois a entropia, inevitavelmente, é aumentada.

    Comparação entre os ciclos de funcionamento de motores

    Podemos fazer comparação entre os ciclos de funcionamento de uma turbina (ciclo Brayton) e de um motor convencional de 4 (quatro) tempos (ciclo Otto). Em uma turbina a combustão ocorre a uma pressão constante, ao passo que em um motor convencional a combustão ocorre a um volume constante.

    O processo 1-3 é uma compressão rápida com resfriamento. É empregada nos compressores alternativos, onde por

    Figura I - 4

    O Ciclo Otto Em ambos os ciclos ocorrem as etapas de admissão, compressão, combustão e exaustão. Em um motor de ciclo convencional (Otto), essas etapas ocorrem no mesmo local (cilindro) em tempos diferentes, sendo portanto um ciclo intermitente.

    Em uma turbina (ciclo Brayton), essas etapas ocorrem continuamente em locais diferentes com os processos de

    Em

    uma

    turbina (ciclo Brayton),

    essas etapas ocorrem continuamente em locais diferentes com os processos de compressão, combustão, expansão e exaustão separados.

    Do

    ponto

    1

    ao

    ponto

    2

    o

    ar

    é

    admitido,

    ocorrendo

    aumento

    do

    volume sem variação da pressão.

    Do ponto 2 ao 3 ocorre o

    movimento

    ascendente

     

    do

    pistão

    acarretando a redução do volume, aumento da pressão e conseqüente aumento da temperatura, visto que

    é

    um

    processo

    de

    compressão

    politrópica.

    No

    ponto

    3

    ocorre

    a

    ignição

    com

    grande

    aumento

    da

    temperatura da mistura. O termo, "volume constante", é devido ao fato de que do ponto 3 ao ponto 4, a combustão da mistura, não ocorre mudança considerável no volume, mas ocorre um grande aumento da pressão. Do ponto 4 ao ponto 5 ocorre a expansão com queda da temperatura e da pressão e aumento do volume.

    É importante notar que esta é a única etapa em que a energia pode ser extraída (trabalho extraído do processo). Quando a válvula de exaustão abre, ponto 5 ao ponto 2, resulta em uma rápida queda de pressão a volume constante. O pistão então sobe forçando os gases remanescentes para a exaustão ( ponto 2 ao ponto 1). O ciclo então é reiniciado.

    O Ciclo Brayton

    Em uma turbina (ciclo Brayton), essas etapas ocorrem continuamente em locais diferentes com os processos de

    As

    turbinas

    operam

    no

    ciclo

    Brayton

    (

    pressão

    constante

    )

    que comumente é denominado

    ciclo

    aberto.

    As

    etapas

    deste

    ciclo são mostradas no gráfico P

    x V da figura 9. O ar é admitido e comprimido do ponto 1 ao ponto 2 com conseqüente aumento de

    pressão

    e

    temperatura,

    e

    redução do volume. Do ponto 2

    ao

    3

    temos

    representado

    a

    combustão à pressão constante,

    mas com um aumento acentuado

    do

    volume.

    Este

    aumento

    de

    volume se manifesta em aumento acentuado de velocidade porque não há mudança acentuada na área

    desta seção da turbina. A partir da combustão ocorre a expansão dos gases nas rodas da turbina causando uma redução da pressão e temperatura e aumento de volume. Este processo continua do ponto 4 ao 5 através da turbina de potência.

    CICLO TEÓRICO (BRYTON)

    desta seção da turbina. A partir da combustão ocorre a expansão dos gases nas rodas da

    Abaixo são mostradas algumas variações do ciclo teórico básico

    CICLO REGENERATIVO (MAIOR EFICIÊNCIA EM RELAÇÃO AO BÁSICO)

    T S
    T
    S

    CICLO COM REAQUECIMENTO (MENOR EFICIÊNCIA, MAIOR POTÊNCIA)

    T S
    T
    S

    CICLO COM REGENERAÇÃO E REAQUECIMENTO

    CICLO COM REAQUECIMENTO (MENOR EFICIÊNCIA, MAIOR POTÊNCIA) T S CICLO COM REGENERAÇÃO E REAQUECIMENTO GERMAQ/TURBINA SOLAR

    CICLO COM RESFRIAMENTO INTERMEDIÁRIO NA COMPRESSÃO (POUCO UTILIZADO)

    Princípio Básico de Funcionamento da Turbina à Gás

    A turbina gás é basicamente um motor que gera energia térmica e a converte em energia mecânica mediante a aplicação de processos termodinâmicos dispostos de forma a ocorrerem num ciclo de eventos.

    Os eventos de ciclo compreendem os quatros processos seguintes::

    1

    Compressão - O ar é admitido e comprimido em um compressor axial de 11 (onze) estágios onde as energias de pressão e temperatura do fluido (ar) aumentam.

    2

    Combustão -

    O

    ar

    comprimido

    flui

    para

    a

    câmara

    de

    combustão,

    onde

    o

    combustível, a alta pressão, é injetado e queimado a uma pressão

    aproximadamente constante. A ignição da mistura ar/combustível ocorre durante a partida, através 1 (um) ignitor. Posteriormente a combustão se auto sustenta.

    3

    Expansão - Gases em alta temperatura e pressão são expandidos a uma alta velocidade através dos estágios da turbina geradora de gás, que converte parte da energia dos gases em potência no eixo para acionar o compressor de ar (2/3 da energia gerada com a queima).

    4Exaustão - Em um avião a jato, os gases remanescentes da expansão na turbina passam através de um bocal para aumentar sua velocidade e, consequentemente, o impulso (propulsão). Na aplicação industrial, os gases são direcionados para uma turbina de reação ou potência onde a energia residual, 1/3 da energia gerada, dos gases é convertida em potência no eixo para acionar um componente como um compressor de gás, gerador elétrico ou uma bomba. Finalmente os gases fluem para o duto de exaustão, onde sua energia remanescente pode ainda ser aproveitada em um sistema de recuperação de calor (aquecimento de água, geração de vapor, aquecimento do ar de combustão, etc.).

    COMBUSTÍVEL

    ESCAPE

    ADMISSÃO DE AR CONJUNTO IMPULSOR DE SAÍDA COMPRESSOR TURBINA COMPRESSOR DE GÁS NATURAL
    ADMISSÃO
    DE AR
    CONJUNTO
    IMPULSOR DE SAÍDA
    COMPRESSOR
    TURBINA
    COMPRESSOR
    DE GÁS NATURAL

    Figura I - 5 Diagrama de Transferência de Potência

    Funcionamento Simplificado da Turbina à Gás

    Os processos termodinâmicos presentes na turbina são contínuos. Um fluxo contínuo de ar comprimido é produzido a partir da seção compressora, uma combustão contínua dentro da câmara de combustão, e uma saída contínua de potência pela seção da turbina.

    O ar é aspirado para a seção compressora através do coletor de admissão por intermédio do rotor do compressor, inicialmente pela potência fornecida ao rotor do compressor pelo motor de arranque e posteriormente pela potência produzida pela seção da turbina ao iniciar a combustão. O ar comprimido passa através do difusor, onde uma parte da sua energia cinética é transformada em pressão e passa depois para a câmara de combustão onde o combustível é injetado no ar pressurizado.

    EXAUSTÃO

    PALHETAS DO COMPRESSOR CÂMARA DE PALHETAS DO COMBUSTÃO ESTATOR (ESTÁTICAS) ENTRADA DE COMBUSTÍVEL TURBINA PALHETAS DO
    PALHETAS DO
    COMPRESSOR
    CÂMARA DE
    PALHETAS DO
    COMBUSTÃO
    ESTATOR
    (ESTÁTICAS)
    ENTRADA DE
    COMBUSTÍVEL
    TURBINA
    PALHETAS DO
    ESTATOR (ESTÁTICAS)

    Figura I - 7 Diagrama simplificado de Ar através da Turbina

    Durante o ciclo de arranque do motor, um ignitor, que penetra na câmara de combustão, é alimentado por uma tubulação de combustível separada, é inflamado por intermédio de uma vela de ignição. Por sua vez, o ignitor inflama a mistura ar-combustível que entra na câmara de combustão, onde se mantém uma combustão contínua enquanto houver um fluxo adequado de ar pressurizado e combustível. O ignitor é apagado posteriormente. O rápido aumento de temperatura dentro da câmara de combustão produz um aumento considerável de volume e de velocidade de fluxo dos gases de combustão. Não se registra, no entanto, nenhuma alteração de pressão. Os gases de combustão tem sua velocidade aumentada e expandidos nas rodas da turbina, onde cedem potência às rodas.

    Conseqüentemente, os gases quentes expandem-se através da seção da turbina produzindo-se um movimento de rotação (ou energia cinética) no rotor da turbina quando os gases fazem desviar as palhetas do rotor. Os gases em expansão acionam tanto o rotor da geradora de gás como o da turbina de potência. O rotor da geradora de gás e o rotor de turbina de potência são mecanicamente independentes um do outro; a turbina geradora de gás de dois estágios é utilizada para impulsionar unicamente o compressor e os acessórios. O rotor da turbina de potência, de um estágio, absorve a energia restante dos gases, fornecendo a potência para impulsionar o equipamento, a , ele acoplado, através do eixo de transmissão. Durante a aceleração pode-se acumular uma certa quantidade de ar comprimido nos estágios finais de compressão, o que causaria a parada da turbina. Evita-se este fato, fazendo passar parte do ar em excesso, através da válvula de sangria, para coletor de descarga.

    II - SUBCONJUNTOS DA TURBINA

    A turbina a gás modelo CENTAUR é composta de vários subconjuntos que são conectados em linha através de seus flanges por parafusos e porcas

    Os principais conjuntos são:

    Conjunto de admissão de ar. Conjunto de transmissão de rotação - acionamento de acessórios. Compressor de ar e difusor. Seção de combustão Turbina geradora de gás Turbina de potência.

    CONJUNTO DE ENTRADA DE AR CAIXA DE COLETOR DE ADMISSÃO DE AR ACESSÓRIOS CONJUNTO DE COMBUSTÃO
    CONJUNTO DE
    ENTRADA DE AR
    CAIXA DE
    COLETOR DE
    ADMISSÃO DE AR
    ACESSÓRIOS
    CONJUNTO DE
    COMBUSTÃO E GG
    PRODUTORA GÁS
    AXIAL DE MANCAL
    COLETOR DE
    EXUSTÃO
    DIFUSOR
    TURBINA DE
    COMPRESSOR
    POTÊNCIA
    CONJUNTO DE
    PALHETAS
    VARIÁVEIS
    Figura II - 1
    ACESSÓRIOS PRINCIPAIS DA TURBINA

    1. Conjunto de Admissão de Ar

    Conjunto de admissão de ar tem a função de direcionar o ar para o compressor

    axial.

    2. Conjunto de Acionamento de Acessórios

    O conjunto de acionamento de acessórios, montado na parte dianteira da turbina, possibilita a transmissão de potência a diverssos componentes, na velocidade requerida, através de engrenagens de dentes retos. Na face anterior da caixa estão incorporados suportes para montagem da bomba de lubrificação, bomba de óleo de selagem, bomba servo-óleo, e motor de arranque. As rotações dos componentes são:

    • - bomba de lubrificação

    - 1915 rpm

    • - bomba de óleo de selagem

    - 2006 rpm

    • - bomba servo-óleo

    - 4212 rpm

    • - motor de arranque

    - 6017 rpm

    O jogo de engrenagens é acionado pelo motor de arranque, por intermédio de sua

    embreagem durante o arranque normal.

    (aceleração), e pelo pinhão acoplado a GG em operação

    1. Conjunto de Admissão de Ar Conjunto de admissão de ar tem a função de direcionar

    Figura II - 2 Caixa de Acessórios da Turbina

    3. Compressor e Difusor

    3.1. Introdução

    O compressor de ar possui 11 estágios, e é do tipo fluxo axial, e consiste da carcaça de entrada de ar, de um conjunto de palhetas variáveis, carcaça do compressor, do difusor, da caixa de mancal e do rotor. A carcaça de entrada de ar possui uma abertura anular coberta com uma tela grossa ( a tela não é considerada como dispositivo de filtragem), e suporta o mancal do rotor do compressor e a caixa acessórios. As três primeiras rodas estatora permitem variações dos seus ângulos de palhetas. Esta variação tem a função de restringir o fluxo de ar durante a aceleração e desaceleração da turbina, com a finalidade de evitar o surge no compressor axial. As vanes iniciam sua abertura em, aproximadamente 70% de NGG e estão totalmente aberta a 87% de NGG. Este movimento é proporcionado pelo atuador/controlador, que tem como sinal de entrada a pressão de descarga do compressor axial (PCD). O difusor tem a função de transformar a velocidade do fluxo de ar em pressão.

    CARCAÇA DE SUPORTE DO MANCAL DO COMPRESSOR CARCAÇA DO DIFUSOR CARCAÇA DO COMPRESSOR CONJUNTO ROTOR DO
    CARCAÇA DE SUPORTE DO
    MANCAL DO COMPRESSOR
    CARCAÇA DO
    DIFUSOR
    CARCAÇA DO
    COMPRESSOR
    CONJUNTO ROTOR
    DO COMPRESSOR
    CONJUNTO DE PALHETAS
    GUIAS VARIÁVEIS
    CONJUNTO DE
    ADMISSÃO DE AR

    Figura II - 3 Compressor de Ar

    3.2. Estágios do Compressor

    O conjunto do rotor do compressor é composto por 11 discos rotores dotados de palhetas, que estão ligados por intermédio de um parafuso que os atravessa.O conjunto está apoiado em mancais de pastilhas (tipo tilt-pad) em ambas as extremidades. Os estatores são palhetas estacionárias colocadas entre cada fileira de palhetas do rotor do compressor que orientam o fluxo de ar em ângulo apropriado de entrada para o estágio seguinte de compressão. Uma fileira de palhetas rotativas do rotor juntamente com uma de palhetas estacionárias do estator constituem um estágio. O compressor axial Centaur possui 11 estágios.

    3.3. Princípio de Funcionamento

    O ar é comprimido quando a sua velocidade é alternadamente aumentada e reduzida. As palhetas do rotor imprimem energia cinética (movimento) ao ar de entrada. Quando o ar é projetado contra os estatores, a sua velocidade diminui e uma parte da energia cinética se transforma em pressão estática ( e calor). O ar passa então para o estágio seguinte onde o processo se repete até se obter a pressão desejada.

    Nota:

    A velocidade e a pressão são inversamente proporcionais

    3.2. Estágios do Compressor O conjunto do rotor do compressor é composto por 11 discos rotores

    Figura II - 4 Fluxo de Ar Através das Palhetas do Estator e do Rotor

    4. Seção de Combustão

    4.1. Introdução

    O combustor da turbina Centaur é do tipo anular. A carcaça do combustor é conectada ao difusor do compressor e à carcaça da turbina de potência. O combustor consiste da carcaça, proteção interna e externa ( inner e outer shroud), câmara de combustão anular (annular liner), tocha de ignição, e bicos injetores. Dez bicos injetores estão instalados ao redor da carcaça do combustor, e se projetam perpendicularmente à carcaça entrando na parte dianteira da câmara de combustão. Estes foram projetados para remoção individual de modo a facilitar a inspeção e manutenção. A carcaça do combustor também incorpora o flange da válvula de sangria (bleed valve).

    4.2. Combustão e Fluxo de ar

    O ar comprimido proveniente do compressor passa para o difusor, onde é expandido, tendo por resultado uma redução de energia cinética e o aumento correspondente de pressão estática. O ar pressurizado do difusor passa para a câmara de combustão onde executa duas funções: (1) cerca de um quarto do seu volume é misturado com o combustível e inflamado; (2) os três quartos restantes são utilizados para arrefecer os gases de combustão e o revestimento da câmara de combustão, além de promover a selagem dos mancais.

    Uma parte da corrente de ar fria passa entre a câmara de combustão e a carcaça da mesma. Convém salientar que temperaturas “frias” da corrente de ar só são “frias” em comparação com as temperaturas muito mais elevadas que são geradas pelo processo de combustão. Os orifícios e aberturas na cúpula do combustor fornecem o ar primário para a combustão e servem para delimitar o cone de chama, evitando que ele se alargue e entrem em contato com camisa interior como a exterior.

    Figura II - 5
    Figura
    II - 5

    Fluxo de Ar/Gás através de uma Câmara de Combustão

    Os orifícios nas camisas ( interior e exterior) permitem a circulação de ar secundário, que também é dirigido para trás, o que evita que a chama entre em contato com as superfícies internas das camisas. Este ar adicional também assegura uma combustão completa e absorve parte do calor do combustível que se está queimando, reduzindo assim a temperatura dos gases que entram na turbina. A finalidade do processo de combustão é de aumentar a velocidade dos gases que passam através da seção da turbina, fazendo com que eles se expandam mais rapidamente. É importante ter em mente que o ar circula do difusor para o combustor e é expulso através da seção da turbina. Portanto, a pressão de ar é sempre maior na seção difusora do que na câmara de combustão. O processo de combustão não tem como fim específico aumentar a pressão. A performance da turbina é determinada essencialmente pela velocidade dos gases ao passarem através da seção da turbina. Deve-se evitar que o cone de chama entre em contato com as superfícies da camisa interior e exterior. É necessário um fluxo de ar adequado para assegurar uma combustão completa, bem como um arrefecimento dos gases quentes até à temperatura apropriada de admissão a turbina. Se qualquer destes requisitos não for cumprido, serão provocados graves danos na câmara de combustão ou em componentes da turbina. A seção da turbina é semelhante à seção do compressor. Consta de vários conjuntos de palhetas rotativas intervalados por estatores. No entanto, a função e a operação da seção da turbina são opostas as que ocorrem na seção do compressor axial. A seção do compressor transforma energia mecânica (movimento) em pressão estática; a seção da turbina converte pressão estática em energia mecânica.

    5. Turbina Geradora de Gás

    A turbina geradora de gás (GG) inclui o rotor de 2 estágios, 2 estatores a montante de cada rotor e a caixa de mancal da turbina (GG). As palhetas estatoras (nozzles) da turbina são montadas numa carcaça que se projeta para frente do flange traseiro do combustor (em direção à câmara de combustão), e são refrigeradas por ar adicional que passa através da turbina (ar não utilizado para queima).

    A potência fornecida pelo gás a GG é utilizada para comprimir o ar no compressor axial e girar os equipamentos da caixa de acessórios.

    ESTATORAS VÁLVULA DE SANGRIA BICO INJETOR COMBUSTOR TURBINA GERADORA DE GÁS MANIFOLD CAIXA DE MANCAL DE
    ESTATORAS
    VÁLVULA
    DE
    SANGRIA
    BICO
    INJETOR
    COMBUSTOR
    TURBINA
    GERADORA DE GÁS
    MANIFOLD
    CAIXA DE MANCAL
    DE GÁS
    COMBUSTÍVEL

    Figura II - 6 Câmara de Combustor e Turbina Geradora de Gás

    6. Turbina de Potência

    A turbina de potência (PT) consiste de um rotor, um estator, caixa de mancal da PT, difusor e coletor de exaustão. A parte dianteira da caixa de mancal da turbina, a qual suporta o mancal dianteiro (Nº 4), é acoplada ao difusor de exaustão. O difusor de exaustão é fixado ao flange traseiro do combustor. O coletor anular de exaustão é isolado termicamente por uma proteção de aço inox, e fixado ao flange traseiro do difusor de exaustão. O eixo da PT é independente do eixo da GG, podendo ambos girar em velocidade diferentes. A turbina de potência fornece a potência para o acionamento do(s) equipamento(s) aclopado(s) a turbina (compressores).

    DIFUSOR

    DE

    EXAUSTÃO

    COLETOR DE EXUASTÃO CONJUNTO DE TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA CAIXA DE MANCAL DA PT CONJUNTO TURBINA DE
    COLETOR
    DE
    EXUASTÃO
    CONJUNTO DE
    TRANSMISSÃO DE
    POTÊNCIA
    CAIXA DE
    MANCAL DA PT
    CONJUNTO
    TURBINA DE
    POTÊNCIA
    Figura II - 7
    Turbina de Potência e Coletor de Exaustão

    III - EFICIÊNCIA TÉRMICA E PERFORMANCE

    EFICIÊNCIA TÉRMICA

    1. Eficiência

    A eficiência térmica de uma turbina é definida por:

    EFICIÊNCIA = Trabalho Disponível / Energia Fornecida ou Potência Disponível / Energia fornecida por Unidade de Tempo

    Quanto maior a eficiência de uma turbina, menor será o consumo de combustível para uma determinada potência fornecida. Por este motivo os fabricantes trabalham no sentido de aumentar a eficiência de suas máquinas. A eficiência das turbinas Centaur, o modelo T-4.500, instaladas na Bacia é de, aproximadamente, 27,6%.

    A Tabela abaixo mostra Valores de Eficiência e Potência de turbinas solar

     

    Potência

     

    Produto

    KW

    hp

    Eficiência %

    Satum 10-1402

    • 1.080 1.450

     

    23.0

    Satum 20-1602

    • 1.185 1.590

     

    23.80

    Centaur 40-4702

    3 505 ..

    4.700

    28.0

    Centaur 40L-5302*

    • 3.930 5.270

     

    29.0

    Centaur 50-5702

    • 4.235 5.680

     

    29.1

    Centaur 50-5802

    • 4.335 5.820

     

    29.6

    Centaur 50L-5902**

    • 4.430 5.940

     

    30.2

    Taurus 60-7002

    • 5.190 6.960

     

    32.0

    Taurus 60M –7002

    • 5.250 7.040

     

    32.0

    Taurus 70-9000

    • 6.635 8.900

     

    33.5

    Mars 90-13000

    • 9.695 13.000

     

    33.1

    Mars 100-15000

    11.185

    15.000

    34.0

    2. Performance em Turbina

    Alguns fatores alteram a performance de uma turbina a gás, dentre eles estão:

    Temperatura do ar de admissão; Pressão ambiente do ar de admissão (altitude); Perdas de pressão na admissão e no escape; Alteração de folgas internas, sujeiras nas palhetas As turbinas a gás Centaur tem curvas características, fornecidas pelo fabricante, que correlacionam parâmetros do equipamento. Essa curvas são válidas para determinadas condições nas quais foram realizados os testes. Para mudanças de condições existem fatores de correção a serem aplicados.

    Hipóteses para utilização das curvas apresentadas. Operação ao nível do mar (= 1,0), umidade relativa - 60 por cento. Perdas de pressão nos sistemas de dutos de admissão e de escape-zero

    Saída da sangria do ar do compressor- zero. (Válvula do ar de sangria na posição fechada).

    Sem utilização de força auxiliar (somente o equipamento auxiliar padrão). Velocidade nominal da turbina de 100%, 15.000 rpm (GG) 15.500 rpm (PT).

    A seguir são mostrados gráficos que correlacionam alguns parâmetros de turbina. Temperatura de ar de admissão e rotação da PT X Potência de saída e consumo específico de combustível.

    TURBINA DE GÁS DE EIXO BINÁRIO CENTAUR T- 4500

    CAPACIDADE NOMINAL - 80F MATCH COMBUSTÍVEL GÁS NATURAL (LHV: 20610 BTU/LB) UMIDADE RELATIVA 60% PERDA "ZERO" DE PRESSÃO DO DUTO EXTERNO NENHUMA EXTRAÇÃO DE FORÇA DO GG NENHUMA CAIXA DE ENGRENAGEM DE SAÍDA ALTITUDE: NÍVEL DO MAR

    TURBINA DE GÁS DE EIXO BINÁRIO CENTAUR T- 4500  CAPACIDADE NOMINAL - 80F MATCH 

    Figura III - 1

    Temperatura de Ar de Admissão e Rotação da PT X Potência de Saída e Consumo específico de Combustível

    COMO CONSULTAR:

    POTÊNCIA DE SAÍDA

    • 1. Comece (no gráfico), pela temperatura de admissão de ar da turbina (exemplo

    60°F); siga a curva correspondente aos 60°F de temp eratura até esta interceptar a velocidade da turbina de potência (exemplo 97 por cento NPT).

    • 2. Prossiga horizontalmente para achar a máxima potência de saída do eixo (4220

    hp) para esta temperatura de admissão e esta velocidade da turbina.

    CONSUMO ESPECÍFICO DE COMBUSTÍVEL

    • 1. Comece (no gráfico), com a temperatura de admissão de ar (exemplo

    80°F); siga a curva dos 80°F para a esquerda até es ta interceptar a velocidade da

    turbina de potência (exemplo 85 por cento NPT).

    • 2. Fazendo a interpolação do ponto de intercepção entre as curvas de

    consumo de combustível 9,6 e 9,3, encontrará um consumo específico de

    combustível de 9,55 kBtu/hp-h.

    EFEITO

    ESCAPE

    DAS PERDAS DE PRESSÃO NOS DUTOS DE ADMISSÃO

    E

    DE

    As perdas de pressão (pressão de retorno) nos sistemas dos dutos de admissão e de exaustão possuem um profundo efeito sobre o desempenho e, caso não seja mantida a um mínimo, pode resultar numa redução considerável na potência de saída disponível. A figura III-2 mostra o efeito destas perdas na potência de saída disponível. O gráfico mostra a perda da potência por polegada de queda pressão da água (polegadas de H20) numa dada potência de saída. Por exemplo, o gráfico mostra que com uma saída de 4.000 hp, cada polegada de queda de pressão de água no sistema de admissão resultará numa perda de potência de quase 20 hp e uma condição semelhante no sistema do escape reduzirá a potência de saída para aproximadamente 10 hp. Dos exemplos anteriores, torna-se evidente que o projeto minucioso dos sistemas de admissão e de exaustão, cuja finalidade é manter as perdas o mínimo possível, é de suma importância.

    FATOR DE CORREÇÃO DE DESEMPENHO PARA ALTITUDES (Figura 12)

    Como afirmado anteriormente, as curvas precedentes e os dados desempenho estão baseados numa operação realizada ao nível do mar. Consequentemente, um fator de correção de altitude deve ser aplicado aos parâmetros de desempenho afetado. O fator de correção da altitude é mostrado na figura III - 3 e inclui altitudes e pressões ambientais correspondentes de até 10.000 pés . Para usar o gráfico, vá até a parte inferior onde existe indicação de altitude e da pressão ambiente adequada (psi) e comece a utiliza-lo no sentido vertical de modo a criar um ponto de interseção com a linha de pressão . Da esquerda para a direita, no sentido horizontal, leia o fator correspondente ().

    Para realizar a correção da altitude, apenas multiplique os parâmetros afetados pelo fator de correção. Por exemplo, se o local da instalação estivesse a 1.000 pés acima do nível do mar, o fator de correção seria 0,964. Aplicando-se o fator 0,964, num dia em que a temperatura fosse de 60°F, os parâmetros de operação do combustível seria reduzido da seguinte forma:

    Com potência contínua máxima e fluxo de combustível:

    3.650 hp x 0,964 = 3.518 hp e 35 MMBtu/h x 0,964 = 33,7 MMBtu/h Fluxo da massa do escape:

    132.300 lbs/h x 0,964 = 127.537 lbs/h

    Para realizar a correção da altitude, apenas multiplique os parâmetros afetados pelo fator de correção. Por

    Figura III – 2

    Perdas nos Dutos de Entrada e Saída

    Figura III – 3

    Fator de Correção do Desempenho em

    Relação à Altitude

    Para realizar a correção da altitude, apenas multiplique os parâmetros afetados pelo fator de correção. Por

    IV - SISTEMA DE AR DA TURBINA

    O sistema de ar supre ar a pressão e vazão adequadas para várias finalidades no ciclo de funcionamento da turbina a gás. O sistema de ar da turbina se divide em 4 (quatro) subsistemas:

    1- Sistema de filtragem do ar de combustão.

    2- Sistema do ar de combustão.

    3- Sistema do ar de resfriamento e selagem da turbina.

    4- Ar de suprimento para os sistemas de controle da turbina.

    Considerando que o ar é o fluido motriz da turbina a gás, descrevemos abaixo detalhadamente cada subsistema.

    1. SISTEMA DE FILTRAGEM DO AR DE COMBUSTÃO

    Durante o ciclo de funcionamento de uma turbina à gás o ar succionado pelo compressor axial do gerador de gás ( aproximadamente 55131 m3/h ) escoa através da seção do alojamento de filtragem, junta flexível, silenciador / cotovelo, e seção do pleno de admissão. Considerando que o ar succionado é utilizado com vários propósitos como combustão, resfriamento, selagem, etc, é indispensável a sua filtragem, para evitar danos de erosão e corrosão devido ao acúmulo de sujeira no conjunto estator / rotor do compressor axial e demais partes da turbina, que consequetemente causariam redução de sua eficiência. Características Técnicas :

    • - Vazão de ar na aspiração

    55.131 m3/h

    • - Pressão barométrica do local

    1,013 bar

    • - Temperatura ambiente

    25 ºC

    • - Umidade relativa do ar

    70%

    Os equipamentos que compõe o sistema de filtragem são:

    1.1- casa de filtragem 1.2- porta de visita 1.3- unidades filtrantes 1.4- silenciador de entrada 1.5- sistema de drenagem 1.6- pressostatos e manômetros

    1.1. Casa de Filtragem

    A casa de filtragem é formada por um invólucro, o qual é constituído por paineis e por uma transição, sendo que ambos são interligados por solda. Tanto os paineis como a transição, são construídos em chapa de aço inox (AISI 304L).

    1.2. Porta de Visita

    Construída em aço inox, esta porta é provida de dobradiças padrão, fechaduras trancada a chave e trinco anti - pânico. Sua abertura se faz para o lado externo, permitindo o acesso ao interior da mesma. A vedação da mesma é de neoprene adequada para impedir a entrada de ar.

    1.3.Unidades Filtrantes

    Esta unidade instalada frontamente a casa de filtragem é formado por dois módulos, cada módulo é construído por uma moldura, que delimita uma certa quantidade de palhetas defletoras de ar. Estas palhetas estão dispostas verticalmente com espaçamentos equidistantes sustentadas por travessas de travamento, tanto externamente quanto na parte interna. A seção da casa de filtragem se localiza sobre o casulo da turbina e é composto por 3 estágios de filtragem a saber :

    - Primeiro estágio, sendo um separador tipo inercial, constituído de venezianas tipo “Weather louvre”. É utilizado para eliminação das partículas pesadas e das gotas de água. É constituído de palhetas defletoras, onde o fluxo de ar é dividido em correntes individuais de forma que, por inércia as gotículas são levadas a se chocarem contra elas, vindo daí, a sua condição de separadores por impacto. Este estágio quando sujo deverá se lavado, com a turbina parada. Toda água retida por este estágio é drenada através do sistema de drenagem, localizado no piso do alojamento de filtragem.

    • - Segundo estágio ( pré-filtro ), do tipo coalescente de fibras de vidro, filtro Amer

    Kleen modelo M-80. A manta constituída por essas fibras forma uma blindagem resistente a água, facilitando assim o processo de coalescência. A densidade de filtragem é progressiva da entrada para saída variando-se a densidade e o diâmetro das fibras. São em número de 15 (quinze) elementos com a dimensão de 620 x 620mm. A sustentação das mantas se faz através de uma grade construída em arame de aço inox (AISI 304L), com articulação e travamento. Todo líquido retido será eliminado através do dreno localizado na base do suporte dos filtros. Em relação à manutenção, deverá ser feita a reposição total dos filtros, quando a perda de carga atingir o diferêncial de pressão de 38,1 mm CA (1,5 “CA).

    • - Terceiro estágio ( filtro final ), do tipo alta eficiência, modelo DURACEL XL90MG.

    É constituído por 15 (quinze) elementos medindo 24” x 24” x 12”, internamente compostos por aletas de metal galvanizado intermediadas por mantas finas de fibra de vidro. O meio filtrante utilizado é do tipo “Marine Grade” à prova de penetração de umidade, foram realizados testes e confirmado uma eficiência de retenção em torno de 90% à 95%. Este estágio de filtragem tem a finalidade de reter as partículas mais finas contidas no ar, e a umidade, que não foram retidas nos estágios filtrantes anteriores. Todo líquido coalescido nesta etapa de filtragem, é retido para fora do sistema através do dreno instalado na base do suporte do mesmo. A face de encosto dos filtros comprimem uma junta em neoprene contra o encosto do suporte, a mesma impede a entrada de ar sem filtragem na turbina. A substituíção dos filtros deverá ser efetuada totalmente, quando a perda de carga atingir o diferencial de pressão de 63,5 mm CA (2,5 “CA).

    PERDA DE CARGA DO CONJUNTO DE FILTRAGEM

    Perda de carga inicial oferecida pelo elemento filtrante, quando este estiver limpo, e a final quando o mesmo estiver saturado, no qual é o momento recomendado para troca dos filtros.

     

    Perda de Carga

    Inicial (mm CA)

    Final (mm CA)

    Weater Louvre - 1°stg

    10

    10

    Amer Kleen - 2° stg

    14

    40

    Duracel -

    3° stg

    20

    64

    Total

    44

    114

    • 1.4. Silenciador de Entrada

    Trata-se de um equipamento instalado na entrada da turbina e projetado para se adequar ao sistema de filtragem, tendo como objetivo a atenuação dos ruídos gerados pela turbina quando em funcionamento. O modelo SDM 4x 4,5”, está formado por uma carcaça metálica de forma cúbica, tendo suas quatro faces laterais construídas em aço inox (AISI 304L), reforçadas convenientemente para suportar as condições de operação. Internamente a esta carcaça estão alojados e distribuídos 7 (sete) atenuadores de energia sonora (splitter), dispostos vertical e longitudinalmente ao sentido do fluxo de ar horizontal. Cada “splitter” é composto por : uma lã mineral (lã de rocha), protegida por um tecido em fibra de vidro que evita a erosão da lã, na passagem do ar. Estes isolamentos acústicos são sustentados e revestidos por chapas perfuradas de aço inox (AISI 304L), soldadas na carcaça do silenciador. Todo os “splitter ” são providos de uma proteção semicilindrica na borda de ataque e uma redução gradual na borda de fuga de ar, ficando reduzida assim, a perda de carga bem como a turbulência no fluxo de saída no silenciador. À jusante do silenciador, está instalado um duto de transição em aço inox (AISI 304L) com a finalidade de desviar o fluxo de ar horizontal para o sentido vertical na entrada da turbina. Após o referido duto, está acoplado ainda uma junta flexível em forma de duto, que faz a interligação com a turbina. Esta junta tem a finalidade de absorver as vibrações decorrentes do funcionamento do conjunto, a mesma é construída em borracha com flangeamento aço inox AISI 304L.

    • 1.5. Drenagem

    O conjunto é dotado de drenos que são conectado as principais unidades de filtragem, bem como ao silenciador.Trata-se de uma tubulação projetada para eliminar as águas retidas no processo de filtragem, proveniente da umidade relativa do ar, impedindo que haja a entrada de ar por esta mesma tubulação.

    • 1.6. Pressostatos e manômetros

    Estão instalados na lateral externa da casa, 02 (dois) pressostatos da marca Bristol, modelo SPDT (2 contatos/rearme automático), 120 vac - 0,3A. Estes equipamentos permitirão o controle da pressão de funcionamento do sistema. Cada pressostato diferencial instalado no sistema, contém pontos de atuação de alarme e desarme, indicados na tabela abaixo, o aumento da pressão diferencial até o ponto de alarme ou desarme acionará um contato elétrico, que emitirá um sinal através do qual será possível verificar as condições de funcionamento do sistema de filtragem. Possui também 02 (dois) manômetros diferencial da marca “Dwyer”, série 2000.

    Pontos de atuação

    Pressostato

    Alarme

    Desarme

    PD1

    60 mm

    CA

    90 mm

    CA

    PD2

    120 mm CA

    150 mm CA

    Leitura dos manômetros

    Manômetros/ p. carga

    Escala de leitura

    Inicial mm CA

    Final mm CA

    MD1

    - 130 mm CA

    • 0 30,4

     

    63,5

    MD2

    - 130 mm CA

    • 0 37,4

     

    101,5

    ATENÇÃO

    1- Não se deve abrir as portas de visita do alojamento dos filtros e pleno de admissão com a turbina em operação. Este ato poderá, causar sérios danos materiais e pessoais.

    2- Durante inspeção e manutenção nas seções do alojamento de filtragem ou pleno de admissão, é expressamente proibido o acesso a esses locais, utilizando botas e conduzindo pequenos materiais nos bolsos, para evitar a contaminação desses ambientes e queda desses materiais que causarão sérios danos à turbina. Ao serem finalizados os trabalhos, a inspeção visual deve ser rigorosa a fim de evitar o esquecimento de materiais ( trapos, ferramentas ) nesses ambientes.

    3- Independente da condição da pressão diferencial, a substituição dos elementos filtrantes de 2°estágio ( pré-filtro ) e de 3°estágio ( filtro final ), deverá ser feita a cada 12 meses ou 8.000 h de operação.

    2. SISTEMA DO AR DE COMBUSTÃO

    O ar admitido após passar pelo sistema de filtragem é direcionado para a sucção do compressor axial de 11 estágios onde é comprimido e descarregado com uma pressão P2 (PCD) de aproximadamente 118 psig. Após ser descarregado pelo compressor, o ar escoa para a seção de combustão, onde somente 25% do ar (ar primário) participa da queima isobárica de combustível, gerando uma quantidade de calor necessária para elevar a temperatura de toda massa de ar utilizada como fluido motriz, para gerar energia mecânica através dos 2 (dois) estágios da turbina geradora e de 1(um) estágio da turbina de potência. Os 75% da massa de ar frio, passam entre a câmara de combustão e a carcaça da mesma, tem a finalidade de resfriamento (ar secundário). Convêm salientar que temperaturas “frias” da corrente de ar só são “frias ”, em relação as geradas pelo processo de combustão. Os orifícios e aberturas na cúpula do combustor, fornecem o ar primário para a combustão e servem para delimitar o cone da chama, evitando que ele se alargue e contacte tanto a camisa interior como a exterior.

    Os orifícios nas camisas (interior e exterior) permitem a circulação de ar secundário, que também é dirigida para trás, o que evita que a chama entre em contato com as superfícies internas das camisas. Este ar adicional também assegura uma combustão completa e absorve parte do calor proveniente da combustão, reduzindo assim a temperatura dos gases que entram na turbina.

    2. SISTEMA DO AR DE COMBUSTÃO O ar admitido após passar pelo sistema de filtragem é

    Figura IV - 1 Fluxo de Ar da Turbina

    • 3. SISTEMA DO AR DE RESFRIAMENTO E SELAGEM DA TURBINA

    Ar de resfriamento

    Para absorver e dispersar o calor transferido pelo fluxo de gases para a turbina GG, mancais e carcaças internas, um fluxo de ar de resfriamento escoa sobre esses componentes, garantindo assim uma temperatura abaixo dos limites metalúrgicos dos metais: Em adição, o fluxo de ar é usado para pressurizar vários selos de óleo. O fluxo de ar proveniente do 11 0 estágio é direcionado através de orifícios no suporte da caixa de mancal do compressor de ar para o tirante central da turbina. A partir daí o ar passa por orifícios nos cubos de discos rotores. Parte deste ar é utilizado para resfriar a parte frontal dos disco rotores sendo dosificado através da passagem em selos labirintos instalados nos respectivos cubos. outra parte é direcionado para resfriar a região traseira do disco do segundo estágio. Uma pequena quantidade de ar escoa por um duto anular existente no bocal do diafragma do 1estágio e resfria a parte frontal do disco do primeiro estágio. Uma outra quantidade de ar é dirigido para resfriar as palhetas estatoras do 1estágio. Este ar, é proveniente do espaço anular externo à câmara de combustão passa por uma tabela interna a turbina para reter particulas passam entupir os orifícios internos das palhetas.

    Ar de pressurização dos selos

    A turbina possui quatro selos de labirinto pressurizados a ar para prevenir vazamento de óleo lubrificante dos mancais. Ar da descarga do compressor arial é retirado em um ponto da carcaça do mancal do gerador de gás, é encaminhado através de passagens internos para o selo traseiro do compressor de ar (mancal 2) e para o selo da turbina do gerador de gás (mancal 3). O ar do compressor do 11°estágio é encaminhado para selagem do mancal frontal do compressor (mancal 1) e frontal da turbina de potência (mancal 4).

    3. SISTEMA DO AR DE RESFRIAMENTO E SELAGEM DA TURBINA Ar de resfriamento Para absorver e

    Figura IV - 2 Ar Selagem da Turbina

    • 4. AR PARA OS SISTEMAS DE CONTROLE DA TURBINA

    O

    ar

    de controle,

    é

    retirado da

    carcaça

    do

    mancal do

    gerador

    de

    gás

    e

    encaminhado através de linhas separadas para pressurizar os selos de óleo, alimentar a

    válvula reguladora de combustível e operar o atuador das palhetas variáveis.

    Sistema de palhetas variáveis.

    Este sistema tem a finalidade de ajustar a vazão de ar do compressor axial de acordo com a sua condição operacional, com os seguintes propósitos:

    - Evitar danos causados por efeitos aerodinâmicos ( stall e choques ) em baixas rotações. - Controlar o fluxo de ar na admissão do compressor mantendo ajustada sua curva de desempenho com a curva do sistema. O compressor é projetado para operar com alta eficiência em altas rotações, que é a situação nominal de operação. Na condição de baixa rotação a faixa operacional estável de operação é muito estreita, podendo sair dessa faixa e entrar na zona de instabilidade operacional onde ocorre efeitos aerodinâmicos danosos ao compressor, que são o deslocamento da camada limite que envolve as palhetas e ondas de choque. O primeiro, conhecido como “stall”, provoca o bloqueio do fluxo de ar e se inicia nos estágios dianteiros. O segundo, conhecido como “surge”, são sucessivas inversões e reversões do fluxo, provocando os choques das massas de ar e consequentes vibrações a nível de danificar o compressor.

    O sistema atua em função da pressão de descarga do compressor alternando o

    ângulo

    das

    pás

    guias

    de

    entrada,

    e

    do

    1e

    2estágios,

    de maneira a ajustar

    aerodinâmicamente os estágios de baixa pressão do compressor com os de alta pressão. Esta mudança de posição das pás, altera o ângulo efetivo do fluxo de ar através das pás da turbina. O ângulo determina as características de compressão para qualquer estágio de compressão.

    As pressões de admissão (P1) e descarga (P2 ou PCD) determinam a curva do sistema, ou seja, a curva que determina qual é a mínima energia necessária para deslocar uma determinada vazão de ar. A curva de desempenho tem que interagir com a curva do sistema no ponto da vazão requerida. Para ajustar a vazão requerida pelo sistema e a vazão de operação do compressor tem-se instalado um conjunto de palhetas variáveis de entrada do compressor axial, que proporcionam uma alteração das curvas de desempenho, através da variação do ângulo de incidência do fluxo de ar sobre as palhetas do rotor dos 3 primeiros estágios do compressor axial. Essas palhetas que se encontram na posição máxima de fechamento na partida da turbina, proporcionam uma curva de desempenho baixa inicialmente. De acordo com o incremento da pressão de descarga do compressor axial, elas vão se abrindo para se ajustar a vase fornecida pelo compressor. Para uma pressão de descarga inferior a 32 psig (2,25 kgf/cm2) as pás se encontram na posição mínima de abertura, e acima de 76,5 psig (5,38 kgf/cm2) na posição máxima de abertura. O atuador das pás variáveis é um servo atuador hidráulico / pneumático com linhas de alimentação de ar de descarga do compressor axial e óleo lubrificantes à 55 psig (3,87 kgf/cm2). O atuador movimenta um mecanismo que executa a mudança de posição das 3 (três) primeiras seções de rodas fixas do compressor, conforme mostam as figuras a seguir.

    Figura IV - 3 Esquemático do sistema de PCD para controle GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -44

    Figura IV - 3 Esquemático do sistema de PCD para controle

    Figura IV - 4 Sistema de Palhetas Variáveis GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -45

    Figura IV - 4 Sistema de Palhetas Variáveis

    Válvula de Sangria (Bleed valve)

    Esta válvula tem a função de evitar o surge no compressor axial da turbina em partidas e paradas, através da sangria para o coletor de exaustão, de parte do ar comprimido pelo equipamento. Esta sangria atua reduzindo a contra-pressão oferecida pelos estágios da turbina. Esta vávula encontra-se fisicamente instalada na carcaça do combustor na sua parte superior e consiste basicamente de alojamento, pistão e mola.

    Descritivo funcional da válvula de sangria.

    Quando

    o

    ciclo

    da

    partida é

    iniciado, ar é admitido na válvula,

    porém a mola

    mantém

    o pistão na sua posição inicial permitindo a passagem

    do ar para o coletor de

    descarga através de 4 orifícios. A velocidade da turbina aumenta, e a pressão de descarga inicia o movimento do pistão (em oposição à força da mola) à uma pressão aproximadamente de 22 psig (1,55 kgf/cm ).

    2

    A válvula é completamente fechada, impedindo a passagem de ar, quando a pressão de descarga alcança o valor de 72 psig (5,06 kgf/cm2) e a velocidade da turbina é aproximadamente 83%. Desse modo a pressão é aliviada à velocidades próximas da condição de surge, enquanto em altas velocidades a vazão total de ar é utilizada para operação normal.

    NOTA:

    O contole da posição de abertura e fechamento da válvula é feito por PCD, que varia proporcionalmente a rotação da GG.

    Válvula de Sangria (Bleed valve) Esta válvula tem a função de evitar o surge no compressor

    Figura IV - 5 Válvula de Sangria (bleed valve)

    TURBINA DE GÁS DE EIXO BINÁRIO CENTAUR T- 4500

    CAPACIDADE NOMINAL - 80F MATCH COMBUSTÍVEL GÁS NATURAL (LHV: 20610 BTU/LB) UMIDADE RELATIVA 60% PERDA "ZERO" DE PRESSÃO DO DUTO EXTERNO NENHUMA EXTRAÇÃO DE FORÇA DO GG NENHUMA CAIXA DE ENGRENAGEM DE SAÍDA ALTITUDE: NÍVEL DO MAR

    TURBINA DE GÁS DE EIXO BINÁRIO CENTAUR T- 4500  CAPACIDADE NOMINAL - 80F MATCH 

    Figura III - 1

    Temperatura de Ar de Admissão e Rotação da PT X Potência de Saída e Consumo específico de Combustível

    COMO CONSULTAR:

    POTÊNCIA DE SAÍDA

    • 1. Comece (no gráfico), pela temperatura de admissão de ar da turbina (exemplo 60°F); siga a curva correspondente aos 60°F de temp eratura até esta interceptar a velocidade da turbina de potência (exemplo 97 por cento NPT).

    • 2. Prossiga horizontalmente para achar a máxima potência de saída do eixo (4220 hp) para esta temperatura de admissão e esta velocidade da turbina.

    CONSUMO ESPECÍFICO DE COMBUSTÍVEL

    • 1. Comece (no gráfico), com a temperatura de admissão de ar (exemplo 80°F); siga a curva dos 80°F para a esquerda até esta inte rceptar a velocidade da turbina de potência (exemplo 85 por cento NPT).

    • 2. Fazendo a interpolação do ponto de intercepção entre as curvas de consumo de combustível 9,6 e 9,3, encontrará um consumo específico de combustível de 9,55 kBtu/hp-h.

    EFEITO DAS PERDAS DE PRESSÃO NOS DUTOS DE ADMISSÃO E DE ESCAPE

    As perdas de pressão (pressão de retorno) nos sistemas dos dutos de admissão e de exaustão possuem um profundo efeito sobre o desempenho e, caso não seja mantida a um mínimo, pode resultar numa redução considerável na potência de saída disponível. A figura III-2 mostra o efeito destas perdas na potência de saída disponível. O gráfico mostra a perda da potência por polegada de queda pressão da água (polegadas de H20) numa dada potência de saída. Por exemplo, o gráfico mostra que com uma saída de 4.000 hp, cada polegada de queda de pressão de água no sistema de admissão resultará numa perda de potência de quase 20 hp e uma condição semelhante no sistema do escape reduzirá a potência de saída para aproximadamente 10 hp. Dos exemplos anteriores, torna-se evidente que o projeto minucioso dos sistemas de admissão e de exaustão, cuja finalidade é manter as perdas o mínimo possível, é de suma importância.

    FATOR DE CORREÇÃO DE DESEMPENHO PARA ALTITUDES (Figura 12)

    Como afirmado anteriormente, as curvas precedentes e os dados desempenho estão baseados numa operação realizada ao nível do mar. Consequentemente, um fator de correção de altitude deve ser aplicado aos parâmetros de desempenho afetado. O fator de correção da altitude é mostrado na figura III - 3 e inclui altitudes e pressões ambientais correspondentes de até 10.000 pés . Para usar o gráfico, vá até a parte inferior onde existe indicação de altitude e da pressão ambiente adequada (psi) e comece a utiliza-lo no sentido vertical de modo a criar um ponto de interseção com a linha de pressão . Da esquerda para a direita, no sentido horizontal, leia o fator correspondente ().

    Para realizar a correção da altitude, apenas multiplique os parâmetros afetados pelo fator de correção. Por exemplo, se o local da instalação estivesse a 1.000 pés acima do nível do mar, o fator de correção seria 0,964. Aplicando-se o fator 0,964, num dia em que a temperatura fosse de 60°F, os parâmetros de opera ção do combustível seria reduzido da seguinte forma:

    Com potência contínua máxima e fluxo de combustível:

    3.650 hp x 0,964 = 3.518 hp e 35 MMBtu/h x 0,964 = 33,7 MMBtu/h Fluxo da massa do escape:

    132.300 lbs/h x 0,964 = 127.537 lbs/h

    Figura III – 2 Perdas nos Dutos de Entrada e Saída Figura III – 3 Fator
    Figura III – 2
    Perdas nos Dutos de Entrada
    e Saída
    Figura III – 3
    Fator de Correção do
    Desempenho em
    Relação à Altitude

    V - SISTEMA DE PARTIDA

    INTRODUÇÃO

    A finalidade do sistema de partida é de retirar a turbina GG da inércia proporcionando um fluxo de ar para a purga da GG, PT e dutos de exaustão. O sistema de partida eletro-hidráulico, utiliza um motor de indução como um motor primário para acionar uma bomba hidráulica de deslocamento variável. Esta bomba fornece pressão de óleo necessária a uma transmissão hidráulica, para dar partida na turbina. Após a purga se inicia a ignição seguida da combustão, onde com a sustentação da rotação do motor eletro- hidráulico de partida e com o encremento de combustível, o torque no eixo do motor vai reduzindo e a rotação aumentando. Assim segue até o ponto em que o ciclo de funcionamento gere energia suficiente para se auto-sustentar (aproximadamente 60% NGG), nesse ponto o sistema de partida é desacoplado e posteriormente o motor de partida é desligado. O sistema de partida eletro-hidráulico, se baseia em resumo, num motor hidráulico operado por uma bomba hidráulica, acionada por um motor elétrico. O sistema de partida também propicia a GG girar a uma velocidade de aproximadamente 30%, para que possa ser executada a lavagem interna da turbina.

    COMPONENTES

    Os principais componentes do sistema de partida são:

    • - Motor elétrico

    • - Filtro de óleo

    • - Bomba hidráulica

    • - Motor de arranque hidráulico

    • - Válvulas de alívio

    • - Sistema de embreagem

    O motor elétrico (B330)

    O motor é um motor de acionamento elétrico ca, é energizado por meio de um contator de arranque, que por sua vez é atuado por um sinal de partida proveniente do sistema de controle. O mesmo desenvolve uma rotação em plena carga em torno de 1750 rpm à 60 Hz. Funciona com 460 Vca, corrente nominal de 150 A. O motor produz aproximadamente 60 HP destinados à acionar a bomba hidráulica.

    Filtro de óleo (FS924)

    O filtro de óleo está instalado na linha de entrada de óleo proveniente do tanque de lubrificação. O filtro está instalado em um suporte próximo à bomba hidráulica e possui um elemento de filtro de reposição com uma taxa nominal de 10 micra. Uma válvula de alívio integral permite que óleo seja desviado do filtro caso o elemento fique entupido.

    Bomba hidráulica (P921)

    A bomba hidráulica (tipo pistão, de alta pressão de deslocamento variável) está instalada em uma estrutura de montagem existente no motor elétrico de acionamento elétrico, que por sua vez está instalado no lado direito da estrutura base do conjunto, próximo ao conjunto do alojamento do compressor da turbina. Os eixos da bomba e do motor elétrico estão alinhados e conectados por meio de um acoplamentos de elos flexíveis. A pressão máxima de descarga é 5000 psia, entrada máxima de força de 90 HP e a velocidade operacional nomimal de 1750 rpm com um ângulo do came de 15 graus.

    Bomba hidráulica (P921) A bomba hidráulica (tipo pistão, de alta pressão de deslocamento variável) está instalada

    Figura V - 1 Componentes do sistema de partida

    Motor de arranque hidráulico (M921)

    O motor hidráulico (tipo pistão, de alta pressão e deslocamento variável), acoplado a embreagem de partida instalada na caixa de acessórios, transmite potência ao eixo da GG na partida da turbina. Durante o ciclo de partida, quando a GG atinge a velocidade de 60%, o motor de arranque é desligado pelo sistema de controle elétrico, e a embreagem começa girar livremente, isto equivale a uma velocidade de 4200 rpm do motor de arranque. O valor total de torque desenvolvido pelo motor de arranque é de aproximadamente 370 lb/pés (500 N.m) a uma pressão hidráulica nominal de 5000 psi e um ângulo de 15 graus do came do motor. A regulagem de alívio de alta pressão é 5500 psi e a de baixa 300 psi.

    Válvulas de alívio de alta e baixa pressão

    A válvula de alívio de baixa pressão controla a pressão de descarga da bomba (300 psig) e de alta pressão tem como função básica segurança do sistema, permitindo o alívio da pressão caso esta exceda o ponto de ajuste (5500 psig). Ambas estão localizadas no motor hidráulico. Sistema de embreagem e arranque provem o acoplamento e desacoplamento do motor ao eixo principal da turbina.

    Nota

    A bomba e o motor hidráulico possuem combinações de cames, montados em munhões que controlam o percurso dos pistões da turbina e da bomba pela mudança dos ângulos da chapa do came, em resposta aos sinais de pressão provenientes dos controles servo da bomba e da turbina. O acréscimo ou redução do percurso dos pistões, de acordo com as necessidades do sistema fluxo e a pressão no circuitos hidráulicos, são minuciosamente controlados de modo a atender as exigências operacionais durante todo o ciclo de partida. Desta forma é obtido, um padrão de torque mais elevado e uma rápida aceleração da turbina, otimizando o motor elétrico sem sobrecarregá-lo.

    OPERAÇÃO DO SISTEMA

    O sistema de partida eletro-hidráulico é ativado automaticamente pelo sistema de controle elétrico CC. Ao iniciar-se uma sequência de partida da turbina (local), o sistema de partida torna-se operante imediatamente após a conclusão do ciclo de pré-lubrificação da turbina. O relé de partida do sistema de controle faz o contato de transferência e o motor elétrico de acionamento da bomba hidráulica é energizado. Quando este motor começa a girar, o came da bomba hidráulica que controla o percurso dos pistões da bomba é mantido na posição correspondente ao ângulo mínimo do came (e percurso mínimo do pistão) graças a ação carregada por mola servo. A carga inicial baixa resultante, permite que o motor elétrico e a bomba hidráulica acelerem a plena velocidade operacional em menos de um segundo, fazendo uma ótima utilização da energia elétrica disponível. Durante aceleração do motor elétrico, a bomba de carregamento do tipo de engrenagem, de baixa pressão, contida no conjunto da bomba hidráulica, começa a carregar as linhas de transmissão do sistema, assegurando uma pressão positiva nos pistões da bomba e do motor. A pressão é mantida a um nível nominal de 300 psig, através da válvula de alívio de baixa pressão, existente no motor hidráulico. A medida que a pressão de carga se acumula no servo da bomba hidráulica, ela é direcionada para a bomba-came- pistão e cilindro atuador, fazendo com que o atuador do pistão aumente o ângulo do came e o percurso dos pistões da bomba. A bomba permanece “em percurso “e a pressão cresce rapidamente nas linhas de transmissão de alta pressão. O servo está disposto de forma que a pressão nominal de 5.000 psig mantenha a bobina do servo em equilíbrio (5.000 psi sobre o pino de pressão da bobina servo compensa a pré-carga de mola servo). O came da bomba está posicionado de modo a atingir o percurso da bomba necessário para manter a pressão.

    A pressão de carregamento é igualmente sentida pelo servo do motor hidráulico e direcionado para um lado do pistão de atuação do came do motor hidráulico, fazendo com que o atuador do pistão mantenha o came do motor em seu ângulo mínimo de aproximadamente 5 graus. Tão logo a bomba hidráulica funcione “em percurso”, a pressão se eleva nas linhas de transmissão de alta pressão provocando uma mudança na posição bobina do servo do motor hidráulico ( a pressão exercida sobre o pino de pressão de bobina do servo é maior do que a pré-carga de mola-servo ). A pressão do servo é então aplicada ao lado oposto do pistão de atuação do came do motor hidráulico, fazendo com que o atuador do pistão mova o came do motor em direção ao seu ângulo máximo (aproximadamente 15 graus) a medida que a pressão aumenta, e os pistões da turbina hidráulico movem-se em direção a posição de percurso máximo. O motor a começa girar lentamente em alto torque(aproximadamente 90 HP) proveniente do fluxo de pressão hidráulica do circuito de transmissão do sistema de partida, fazendo a geradora de gás acelerar. O excesso de pressão /fluxo é desviado por meio da válvula de alívio de alta pressão.

    O circuito hidráulico foi projetado para desenvolver uma potência de aproximadamente 90 HP. Isto exige um programa de fluxo/pressão no qual o fluxo é rapidamente aumentado em oposição a uma pressão inicial constante até que o nível de potência desejado seja obtido (aproximadamente 20% NGG). A pressão do sistema começará então a cair enquanto o fluxo aumenta a uma razão determinada pela temperatura do óleo. Isto na verdade constitui o programa de fluxo/pressão do sistema, o qual é determinado pela disposição dos mecanismo do servo da bomba para manter a entrada de potência do sistema dentro dos limites necessários para evitar uma sobrecarga. O programa de fluxo/pressão é controlado mecanicamente por um came de regeneração e um transportador incorporados no servo da bomba hidráulica. Quando o atuador do pistão do came da bomba se move para variar o percurso dos pistões, os pivôs do came de retroalimentação e a lâmina do transportador mudam progressivamente à posição da luva da bobina do servo. Consequentemente, ocorre uma mudança no programa de fluxo/pressão, determinada pela curvatura do came de retroalimentação. A medida que o motor hidráulico acelera e a demanda de fluxo do sistema aumenta, a bomba hidráulica aumentará o percurso dos pistões da bomba com a finalidade de manter a pressão nominal exigida de 5000 psi na linha de transmissão de alta pressão, até que o nível de potência determinado seja alcançado. Neste momento, que corresponde à partida da ação do came de retroalimentação, o sistema começará a aumentar o fluxo em oposição à diminuição da pressão ao longo da linha de potência pré-determinada. A medida que a pressão do sistema cai lentamente a um valor nominal de 3.500 psi, o percurso dos pistões do motor hidráulico diminui, e o motor continua a acelerar a uma taxa aproximadamente constante de pressão e rendimento da bomba hidráulica. Os programas de fluxo/pressão da bomba e do motor hidráulicos estão combinados e regulados de modo que seja obtido o rendimento máximo no acionamento do arranque.

    Figura V - 2(Figura 4 bmp) Esquemático do Sistema de Partida Eletro-Hidrálico GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I

    Figura V - 2(Figura 4 bmp) Esquemático do Sistema de Partida Eletro-Hidrálico

    Figura V - 3 (Figura 6.bmp) Esquemático Funcional do sistema de Partida GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I

    Figura V - 3 (Figura 6.bmp) Esquemático Funcional do sistema de Partida

    Figura V.A Sistema de Partida pneumático dos TC’s de P-24 GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -56

    Figura V.A Sistema de Partida pneumático dos TC’s de P-24

    VI - SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL

    INTRODUÇÃO

    O sistema de combustível, em conjunto com o sistema elétrico de controle e o sistema de ar, tem o objetivo principal de suprir gás com pressão e vazão reguladas, para manter uma mistura adequada de ar/gás no interior da câmara de combustão da turbina, a fim de manter uma queima controlada na sua aceleração, desaceleração e operação normal. O sistema possui controles de limitação (topping) para sobrevelocidades e sobretemperatura através de redução do fluxo de combustível, possuindo também dispositivos para parada automática no caso de mau-funcionamento dos componentes do sistema de gás combustível. O gás para suprimento do sistema deverá ter vazão de 700 scfm (19Nm3/min), uma pressão entre 165 e 200 psig e atender a especificação Solar ES9-98. Basicamente, o gás deverá ter o valor do poder calorífico inferior entre 800 e 1100 Btu/scf e deverá ser livre de enxofre, água adsorvida, contaminantes e hidrocarbonetos líquidos (condensado ou petróleo). Uma porção do suprimento de gás combustível é utilizado para operar o sistema de válvulas piloto. O sistema de gás piloto também requer uma pressão de gás entre 165 a 200 psig.

    COMPONENTES

    Filtro de entrada de gás combustível (FS931)

    O filtro de entrada de gás combustível é de 2” tipo “Y”, com dreno, e tela cilíndrica lavável com furos de 0,8 mm.

    Pressostatos de alta e baixa pressão de gás combustível (S386-1, S386-2)

    Os pressostatos de baixa e alta pressão (S386-1 e S386-2) monitoram a pressão de gás combustível aplicada a válvula primária de corte. Os pressostatos normalmente transferem seus contatos (abrem) com o aumento da pressão acima do seu set de alta, e retransferem (fecham) com a queda da pressão abaixo do seu set de baixa. Os pressostatos causam parada da turbina caso a pressão de gás combustível aplicada a válvula primária de corte. Os pressostatos normalmente transferem seus contatos (abrem) com o aumento da pressão acima do seu set de alta, e retransferem (fecham) com a queda da pressão abaixo do seu set de baixa. Os pressostatos causam parada da turbina caso a pressão de gás combustível esteja fora dos limites pré-determinados. Os pressostatos necessitam que a pressão vá abaixo ou acima dos valores de reset para que os contatos retransfiram. Um manômetro de 0 a 300 psi, colocado em paralelo com os pressostatos, indica a pressão de gás combustível. Na partida da turbina existe outro pressostato, instalado posteriormente, que permite o início da operação com 110 psi.

    Set do pressostato de alta pressão (S386-2):

    • 205 + 3 psi subindo.

    • 174 + 17 psi descendo.

    Set do pressostato de baixa pressão (S386-1):

    • 165 + 3 psi subindo.

    • 143 + 17 psi descendo.

    Indicador de pressão de gás combustível (PI931)

    Um manômetro de 0 a 300 psi é utilizado para iniciar a pressão de gás combustível e está instalado no painel de controle da turbina.

    Figura VI - 1 Componentes do Sistema de Gás Combustível GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -58

    Figura VI - 1 Componentes do Sistema de Gás Combustível

    Pressostato de seqüência de válvula gás de combustível (S342)

    Durante o ciclo de partida, o pressostato S342 verifica o funcionamento da válvula primária e secundária de corte de gás combustível. Se uma das válvulas não estiver operando corretamente, o pressostato não irá fechar e isto provocará a parada da turbina quando esta atingir 15% NGG. Será indicado no painel de falhas da turbina. O set do pressostato de teste da válvula de corte é 53 + 2.1 psi subindo e 49 + 0.8 psi descendo.

    Filtro de gás piloto (FS932)

    O filtro de gás piloto está localizado a montante das válvulas piloto L341, L342-1 e L342-2. O filtro possui elemento substituível de 10 micra.

    Válvula de alívio de gás piloto (VR931)

    Uma válvula de alívio, normalmente fechada, protege as válvulas primária e secundária contra uma pressão excessiva de gás piloto. A válvula é calibrada para abrir com 200 psi.

    Válvulas piloto da válvula primária (L341-1 E 341-2)

    As válvulas solenóides L341 e L341-2 são do tipo 3 vias normalmente fechada e controlam a pressão de gás piloto para abrir e fechar a válvula primária de corte. A válvula de corte primária estará normalmente fechada quando as válvulas piloto estiverem desenergizadas.

    Válvula de corte primária (V2P931) A válvula primária de corte de gás combustível é pneumaticamente atuada, para a posição totalmente aberta ou posição totalmente fechada, por pressão de gás piloto. Quando as válvulas piloto L341-1 e L341-2 são energizadas a pressão de gás piloto é aplicada para abrir a válvula primária. Desenergizada, as válvulas piloto ventam a pressão piloto de um lado da válvula primária e aplicam pressão ao outro lado, fechando a válvula.

    Válvula de corte secundária (V2P932) A válvula secundária de corte de gás combustível possui um diafragma atuador de borracha, que fecha a válvula com aplicação de pressão piloto. Uma válvula solenóide piloto (L342), é do tipo carregada por mola, fecha a válvula secundária quando desenergizada. Quando energizada, a pressão piloto é ventada e a válvula secundária abre forçada pela pressão do fluxo de gás combustível (caso a válvula primária esteja aberta).

    Válvula reguladora de gás combustível (VGF931) - (válvula Loader)

    Durante a operação de turbina, a válvula controla pressão de combustível para a válvula borboleta, mantendo um balanço entre a pressão de descarga do compressor (PCD) e a pressão de combustível. A válvula de controle é composta de uma válvula principal atuada por diafragma, 3 válvulas carregadoras (loaders) operadas pelos diafragmas Nº 1, Nº 2 e Nº 3, e um filtro de 100 micra com orifício de restrição, que pode ser removido, limpo e reutilizado . O Sinal de PCD é enviado para a válvula de controle combustível, atuando internamente na parte superior dos diafragmas das 3 válvulas carregadoras (loaders). As válvulas “loaders” sentem PCD, e regulam a força resultante no diafragma da válvula principal (tipo poppet), controlando a pressão de gás combustível para todas as condições de operação.

    Quando a turbina acelera durante a partida, PCD aumenta, e a válvula carregadora Nº1 (loader Nº 1) controla a pressão de gás sobre o diafragma da válvula principal, com a válvula carregadora Nº 2 (loader Nº 2) fechada, e a Nº 3 totalmente aberta. Isto força a válvula principal (tipo poppet) a abrir até que a pressão do gás controlado forneça o balanço requerido com PCD. Esta ação é progressiva. Quando PCD aumenta, há uma correspondente aumento no fluxo de combustível para a turbina. Com aproximadamente 50% de NGG, a loader Nº 1 fecha completamente e a Nº 2 passa a controlar com a Nº 3 ainda aberta. Com aproximadamente 75% de velocidade NGG a loader Nº 2 abre completamente, e a Nº 3 começa a controlar em série com a Nº 2 . Durante a aceleração, o fluxo de gás combustível é controlado pelo aumento da pressão de combustível a montante de um orifício fixo (este orifício fixo é formado pelos 10 bicos injetores, e pela válvula borboleta na posição de máximo combustível).

    Quando a turbina acelera durante a partida, PCD aumenta, e a válvula carregadora Nº1 (loader Nº

    Figura VI - 2 Válvula de Controle de Gás Combustível

    A válvula deverá ter fornecidas pelo fabricante sua relação de PCD e pressão de gás dentro
    A válvula deverá ter
    fornecidas pelo fabricante
    sua relação de
    PCD
    e pressão
    de gás
    dentro das curvas limites

    Figura VI - 3 Curva de Ajuste de “Loader

    Atuador de combustível (L344)

    Eletricamente controlado e hidraulicamente atuado, o atuador de combustível L344 é composto de uma servo-válvula um pistão atuador com eixo de saída, um mecanismo de realimentação da posição (feedback) e um filtro interno que se auto-limpa. A pressão hidráulica, de 500 psi, é fornecida pela bomba de servo-óleo. O controle elétrico é feito através de sinais de milamperagem provenientes do gerador da rampa (Z149), e do controle principal do atuador de combustível (Z144). Para cada sinal de entrada vindo das unidades de controle, há somente uma posição do atuador eletro-hidráulico. O atuador se estende para fechar a válvula borboleta de gás combustível, diminuindo o fluxo de combustível para a turbina, durante condições de sobretemperatura, sobrevelocidade e de controle normal de processo. Durante a seqüência de partida o atuador recebe um sinal crescente a 50 milamperes por 10 segundos, vindo do gerador de rampa (Z149), começando no momento em que a tocha é acionada. O atuador gradualmente retrai sua haste abrindo a válvula borboleta e enriquecendo a mistura de ar/combustível até que a combustão se propague suavemente a partir da tocha, evitando que ocorra surge na fase de ignição. Quando a temperatura da turbina alcança 350ºF (117ºC) o controle do servo-atuador é transferido para o controle principal do atuador de combustível (Z144). O atuador retrai completamente, e a válvula borboleta é movida para o batente de aceleração (40 graus aberta).

    Válvula solenóide de gás para a tocha (L340)

    A válvula solenóide de gás para tocha é de 2 vias, normalmente fechada, e controlada o suprimento de gás combustível para a tocha de ignição.

    Tocha de Ignição

    A tocha de ignição é montada na carcaça do combustor e possui um tubo (tubo da tocha) que se proteja para o interior da câmara de combustão. O gás combustível vem da válvula solenóide da tocha por uma linha externa e se mistura com ar. A mistura entra em ignição por uma vela de ignição. A chama se projeta na câmara de combustão, e uma frente de chama se propaga conforme a mistura ar/combustível e enriquecida. O gás para a tocha e a ignição (centelha de vela) são cortados quando a temperatura da turbina alcança um determinado valor, e a combustão se auto-sustenta.

    Válvula solenóide de gás para a tocha (L340) A válvula solenóide de gás para tocha é

    Figura VI-4 Tocha de ignição - vista em corte

    Válvula reguladora de vazão de gás combustível - (AO931)

    A válvula borboleta controla o fluxo de combustível para a turbina de acordo com a posição do atuador. O batente de máximo combustível regula o fluxo durante a aceleração. O batente de mínimo combustível é ajustado para prevenir o apagamento (flameout) da turbina durante a desaceleração. A válvula borboleta abre até aproximadamente 40 graus para aceleração e fecha para 20 graus para desaceleração. Uma alavanca no eixo é atuada pelo atuador hidráulico. A alavanca transmite movimento angular ao eixo, que gira sobre rolamentos. Quando a turbina se aproxima da velocidade ajustada pelo sinal do controlador de velocidade para o controlador principal do atuador de combustível Z144, o atuador move a válvula borboleta, para fora do máximo combustível para regular o fluxo de combustível conforme o requerido para a velocidade.

    Figura VI - 5 Conjunto de válvula borboleta de gás combustível Coletor de gás combustível e

    Figura VI - 5 Conjunto de válvula borboleta de gás combustível

    Coletor de gás combustível e bicos injetores

    O conjunto é composto de 1 coletor (manifold), tubulações de interligação, e 10 bicos injetores que também servem para posicionar a câmara de combustão. O manifold distribui gás combustível para os bicos injetores de maneira uniforme. Os bicos injetores direcionam o gás para o interior da câmara de combustão. O gás é então misturado com o ar de descarga do compressor axial através de um orifício, existente na câmara em cada montagem de bico. Este orifício promove uma pré-mistura de gás/ar. A mistura é então queimada no interior da câmara de combustão.

    Figura VI - 6 Conjunto de manifold e bicos injetores da turbina VálvulaPancake As válvulas pancake

    Figura VI - 6 Conjunto de manifold e bicos injetores da turbina

    VálvulaPancake

    As válvulas pancake têm a função de drenar a carcaça do combustor e o coletor de exaustão a fim de evitar o acúmulo de condensado na parede da turbina. Em operação normal da turbina estas válvulas permanecem fechadas pela pressão de ar PCD do combustor.

    OPERAÇÃO DO SISTEMA

    O gás combustível é fornecido ao sistema, através do vaso de gás combustível (V-400) onde é feita a filtragem do gás e a separação de líquido. Na partida da turbina este vaso é suprido, pelo gás da planta da plataforma, a uma pressão mínima de 110 psi. Após a partida da máquina e o início da compressão, a alimentação passa a ser feita por gás da descarga do scrubber intermediário (V-200). Passando a turbina a necessitar de gás combustível com pressões entre 165 e 205 psi. O gás combustível, antes de entrar no casulo, passa por um filtro de tela (mesh 100) para alimentar a linha principal de gás onde é monitorada a sua a pressão através de pressostatos de alta e baixa pressão e manômetros. Estes pressostatos impedem a partida da turbina e causam sua parada caso a pressão esteja fora dos limites pré-ajustados. Uma linha de gás alimenta as válvulas solenóides (pilotos) das válvulas de corte de gás primária e secundária. Quando a turbina começa a girar são feitos testes nas válvulas de corte com o objetivo de verificar suas aberturas e estanqueidades. Os testes consistem em:

    • 1 - Energizar as solenóides da válvula primária para abri-la e verificar o aumento de pressão através do pressostato (S342) localizado entre a primária e a secundária.Caso apressão não alcance um valor pré-determinado, a lógica entederá como tendo havido falha na abertura da válvula primária e a seqüência de partida será interrompida, quando a turbina alcançar 15% NGG.

    • 2 - Cinco segundo após a energização das pilotos da primária, estas são desenergizadas e a válvula é fechada. Caso o pressostato intermediário abra o seu contato, devido a uma diminuição da pressão trapeada, a seqüência de partida será interrompida por vazamento na válvula secundária, da mesma forma anterior.

    • 3 - Em 15% NGG a piloto da secundária é energizada para ventá-la, fazendo a válvula abrir, permitindo que o gás trapeado escoe para dentro da máquina (primária ainda fechada). O pressostato intermediário abrirá seu contato indicando que houve despressurização do trecho, permitindo a seqüência de partida. Caso contrário a seqüência será interrompida 10 segundos após 15% NGG. Ocorrendo qualquer uma das falhas acima, haverá uma indicação de falha de válvula de gás combustível no painel. A pressão de servo-óleo proveniente da bomba de servo (acoplada a caixa de acessórios) aumentará com o acréscimo de velocidade da GG, fazendo o atuador se estender e fechar a válvula de controle de vazão de gás combustível, até a turbina alcançar a rotação de início da combustão. Após o ciclo de purga estar completo, a válvula solenóide da tocha, o excitador de ignição, o piloto da primária e o gerador de rampa são energizados. Gás combustível flui para tocha e a vela inicia o centelhamento, iniciando uma combustão localizada. A válvula primária e secundária abertas permitem o gás escoar para a válvula reguladora de pressão de gás combustível (loader), que, a partir

    de um sinal de entrada de pressão de descarga do compressor axial da turbina (pcd), irá ajustar a pressão de saída do gás combustível. A regulagem da vazão é feita pela válvula borboleta que tem sua abertura controlada pelo atuador eletro-hidráulico. O gás escoa para o manifold de gás e entra na turbina através dos 10 bicos injetores igualmente espaçados, para se misturar com o ar na câmara de combustão. A chama da tocha não se propaga imediatamente devido a mistura gás/ar estar excessivamente pobre. Porém, quase simultaneamente, o gerador de rampa (Z149) envia sinal para atuador de combustível se retrair e mover a válvula borboleta para abertura máxima. A mistura progressivamente vai sendo enriquecida até que se chegue a um valor ótimo que possibilite a combustão se propagar por toda a câmara de combustão. Dez segundos após a ignição da tocha, o excitador de ignição (G340), a vela (E340) e a válvula solenóide da tocha são desenergizadas (L340) e a sua queima se extingue. A seguir a ignição a temperatura na turbina aumentará além de determinado valor fazendo o controlador principal de gás combustível (MFAC) Z144 enviar sinal para o atuador retrair sua haste movendo a válvula borboleta para a posição totalmente aberta. A turbina acelera até a rotação de 60% NGG (idle speed). A temperatura da turbina (T5) se manterá em 800ºF por dois minutos e depois

    passará para

    1190 0 F. Se a temperatura T5 exceder um valor pré-determinado em 60% NGG, o

    módulo Z182 mandará sinal para o MFAC para diminuir a abertura da válvula borboleta através do atuador de combustível. A partir daí, o MFAC controlará abertura da válvula borboleta para manter uma aceleração suave. O MFAC recebe sinais dos seguintes módulos controle: temperatura T5 (Z182), velocidade de GG (Z183) e velocidade de PT (Z153).

    VII - SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE E SERVO-ÓLEO

    INTRODUÇÃO

    O sistema completo de óleo inclui o sistema de óleo lubrificante e o sistema de servo-óleo. Apesar de cada sistema servir à funções distintas e separadas, eles são interrelacionados e ambos são supridos do tanque de óleo lubrificante principal. O sistema de óleo lubrificante utiliza óleo Marbrax TR-32 ou TR-46 e tem a finalidade de suprir óleo limpo à uma pressão de aproximadamente, 55 psig e temperatura em torno de 60°C para resfriar e lubrificar os mancais da turbina, e dos equipamentos acionados, evitando assim o desgaste das partes móveis, durante a sequência de partida, operação normal e sequência de parada. O sistema também fornece óleo na pressão regulada de entrada da turbina para o atuador/controlador das palhetas variáveis, bomba de servo-óleo e bomba principal de selagem. O sistema de servo-óleo, alimentado pelo sistema de óleo lubrificante, tem a finalidade de suprir óleo limpo à uma pressão aproximada de 500 psi, para acionamento do atuador da válvula dosadora de combustível.

    COMPONENTES

    O sistema compõe-se dos principais equipamentos abaixo :

    • - Tanque de óleo

    • - Bomba de pré-pós lubrificação acionada por motor elétrico (AC).

    • - Bomba de pós lubrificação reserva acionada por motor elétrico (DC).

    • - Bomba principal de lubrificação acionada pela turbina.

    • - Reguladora de óleo lubrificante com válvulas de controle de temperatura e válvula de descarregamento.

    • - Filtro de óleo lubrificante duplex.

    • - Sistema de controle de nível do tanque (não utilizado).

    Tanque de óleo lubrificante

    O tanque de óleo lubrificante está instalado na base do skid, na parte dianteira da turbina, e está equipado com um indicador de nível, bocal para enchimento, vent para a atmosfera, defletores internos, e válvulas de dreno. O tanque tem uma capacidade normal de operação de 1022 litros. O compartimento do dreno de óleo requer mais 170 litros. Para acomodar a expansão do óleo lubrificante durante a operação, e para promover uma tiragem eficiente, o tanque possui um volume maior que o óleo necessário em operação. O tanque é equipado com pressostatos de alarme e parada por pressão alta, chaves de nível para alarme e parada por nível baixo e alarme por nível alto. Um separador (filtro demister) de ar/óleo instalado na linha de vent.

    Bomba de pré-pós lubrificação (P902)

    A

    bomba

    de

    pré-pós

    lubrificação

    é

    de

    deslocamento positivo do tipo de

    engrenagens. Esta bomba fornece um fluxo mínimo de 250 l/min, à pressão de 40 psi, com 1750 rpm, e é acionada por um motor elétrico de 460 Vca (B321). A pressão normal de operação é de cerca de 20 psi.

    A bomba aspira óleo do tanque, e o envia pressurizado para a reguladora de óleo lubrificante, com o objetivo de pré-lubrificar e pós-lubrificar a turbina e os equipamentos acionados durante as sequências de partida e de parada. Ela entra automaticamente em operação quando a botoeira de partida é acionada, e opera até que a rotação de gás alcance 60%. Quando da parada da turbina, novamente, a bomba entra automaticamente em operação para manter a pressão de óleo durante a desaceleração, e para resfriar os mancais por um período de 55 minutos após a parada.

    Bomba reserva de pós-lubrificação (B320)

    Esta bomba tem a função de garantir o fornecimento contínuo de óleo de lubrificação e refrigeração para os mancais da turbina geradora de gás e turbina de potência, na ocorrência de falha da bomba de pré/pós-lubrificação. Estes conjunto está equipado com uma bomba de apoio de pós-lubrificação acionada por motor elétrico de 24 Vcc. A motobomba é projetada para uma vazão de 38 l/min, na pressão de 15 psi, à 1750 rpm.

    O sistema consiste de um filtro de 10 micra com indicador de pressão diferencial integral, válvulas de retenção, e um pressostato. Durante o ciclo de pós-lubrificação o pressostato sente a pressão do óleo na saída principal dos filtros, caso à pressão caia abaixo de 4 psi o mesmo irá ativar a bomba. As válvulas de retenção evitam que o óleo penetre nos sistemas de distribuição de óleo lubrificante principal e auxiliar.

    Bomba principal de lubrificação ( P901)

    A

    bomba principal de lubrificação é de deslocamento positivo composta de 3

    elementos do tipo engrenagens( bombas em paralelo ), e é montada na caixa de acessórios. A bomba possui capacidade nominal de 840L/min, na pressão de 150 psi, operando a 2000 rpm.

    Válvula de retenção da bomba reserva de lubrificação (VCS903-1)

    Esta válvula abre com 0,3 psi, quando a motobomba reserva está operando, e permanece fechada quando a referida bomba não opera, para impedir que o fluxo da pressão de óleo principal retorne pela bomba reserva.

    Válvula de retenção da linha principal de lubrificação (VCS903) :

    Esta válvula fecha com 0,5 psi, quando a bomba reserva está operando, para impedir que o óleo alcance a linha principal de lubrificação.

    Válvula de retenção da linha de pré-pos de lubrificante ( VCS904) :

    Esta

    válvula

    tem

    a

    função de evitar

    o

    retorno de óleo lubrificante da bomba

    principal para linha da bomba pré-pos de lubrificação.

    Conjunto de filtro duplex de óleo lubrificante

    As carcaças dos filtros são montadas sobre a tampa do tanque de óleo. Uma válvula de 3 posições (VT901) está instalada na entrada do filtro duplex para controlar o fluxo para um ou ambos os filtros. Uma válvula de enchimento (VH903) está montada entre os filtros, para permitir o enchimento da carcaça, em operação, após a troca dos elementos de filtro. Válvulas de vent (VH902-1,-2) estão instaladas nas tampas dos filtros, para facilitar o enchimento e/ou drenagem da carcaça. Uma válvula de dreno (VH965-1,-2) está montada no fundo de cada carcaça para permitir a drenagem do óleo não filtrado. O uso de filtro duplex de óleo permite a troca dos elementos, de uma carcaça, sem a parada da turbina.

    Cada carcaça contém 6 elementos substituíveis, com capacidade de filtragem nominal de 5 micra e absoluta de 25 micra, com uma taxa de vazão de 568 l/min ( 150 GPM).

    Cada carcaça contém 6 elementos substituíveis, com capacidade de filtragem nominal de 5 micra e absoluta

    Figura VII - 1(Figura 7. bmp) Filtro de Óleo de Lubrificante

    Filtro da bomba reserva de lubrificação (FS909) :

    Este filtro fornece uma filtragem de 10 micra ao óleo proveniente da bomba reserva de lubrificação.

    Reguladora de óleo lubrificante

    O Conjunto regulador de óleo lubrificante possui os seguintes componentes:

    - 1 Válvula de controle de pressão (PCV901); - 3 Válvulas de controle de temperatura (TCV901-1,-2,-3);
    -
    1 Válvula de controle de pressão
    (PCV901);
    -
    3 Válvulas de controle de temperatura
    (TCV901-1,-2,-3);
    -
    2 Válvulas de alívio principais
    ( VR901-1,-2).

    Figura VII - 2 Conjunto Regulador de Óleo Lubrificante

    Válvula de controle de pressão (PCV901):

    A PCV901 é operada por piloto, normalmente fechada, do tipo sede/êmbolo. Ela mantém a pressão nominal do sistema de óleo lubrificante em 55 psi. O êmbolo da válvula define a sua posição de abertura e fechamento, através forças causadas pela pressão de óleo e de uma mola. A regulagem da pressão é realizada através de uma válvula de alívio integrada, ajustável externamente. Em operação a pressão piloto, fornecida pela pressão de óleo na saída dos filtros, atua no êmbolo para abrir a válvula. Esta ação é oposta pela mola e pela pressão do óleo que flui através do orifício do êmbolo e é mantida pela válvula de alívio integrada. Quando as forças nos dois lados do êmbolo se igualam, o sistema fica em balanço e a válvula fecha. Com aumento da pressão de óleo da turbina, o equilíbrio de forças sobre o êmbolo é alterado, e a válvula abre para retornar o excesso de óleo para o tanque. Com o aumento do fluxo de óleo, fornecido pela bomba principal, o êmbolo se move de forma a manter o equilíbrio de forças, abrindo a válvula e aumentando o retorno para o tanque.

    Figura VII - 3 Válvula Reguladora de Pressão Válvulas de controle de temperatura (TCV901-1,-2,-3) As TCV`s

    Figura VII - 3 Válvula Reguladora de Pressão

    Válvulas de controle de temperatura (TCV901-1,-2,-3)

    As TCV`s são uma combinação de válvulas sensoras de pressão e temperatura, que desviam o óleo do circuito do trocador de calor em função do diferencial de temperatura e/ou pressão. Durante a partida , com a temperatura do óleo abaixo de 38ºC (100ºF), o elemento de temperatura irá manter as válvulas abertas para desviar o óleo do trocador de calor. Quando a temperatura do óleo aumenta acima de 38ºC, as válvulas começam a fechar. As válvulas estarão totalmente fechadas quando a temperatura do óleo alcançar 60C (140F). Nesta temperatura, o fluxo total de óleo passa através do(s) trocador(es) de calor. Se a pressão diferencial através da válvula exceder 50 psig, durante a operação normal, com a temperatura de óleo acima de 60ºC, as válvulas irão abrir o suficiente para manter o diferencial em 50 psig máximo.

    Pressostato de baixa pressão de pré-lubrificação (S322)

    O pressostato de pré-lubrificação atua em pontos pré-ajustados de subida e descida de pressão. No caso a bomba de pré-pós lubrificação falhar , ou a pressão de óleo cair abaixo do mínimo ajustado, durante o ciclo de pré-lubrificação, o pressostato irá interromper a sequência de partida e uma indicação de baixa pressão de pré-pós lubrificação aparecerá no painel. O mesmo acontecerá no caso de pós-lubrificação. Durante a partida o pressostato comanda a partida da bomba auxiliar de selagem. Valores de ajuste do pressostato: 6 psi subindo e 4 psi descendo.

    Pressostato de alarme de baixa pressão de óleo lubrificante (S380-2)

    O pressostato de alarme de baixa pressão atua em pontos pré-ajustados de subida e descida de pressão. Se a pressão cair abaixo do ponto de ajuste (42 psi), aparecerá no painel a indicação de alarme de baixa pressão. Pressostato de baixa pressão de óleo (S380)

    O pressostato de baixa pressão protege a turbina , os

    compressores e a caixa

    multiplicadora no caso de perda da pressão de lubrificação. Se a pressão cair abaixo do ponto de ajuste (25 psi descendo), a turbina irá parar e a indicação de baixa pressão de lubrificação aparecerá no painel.

    Termostato de alarme e parada por alta temperatura de óleo (S381)

    O termostato de duplo contato é utilizado para alarmar e parar a turbina caso os pontos de ajuste sejam ultrapassados. Tanto a condição de alarme quanto parada serão sinalizadas no painel de mau-funcionamento. Valores de ajuste do termostato: alarme-170F (77°C), parada-180 0 F (82°C).

    Pressostato do sistema reserva de pós-lubrificação (S322-2)

    O pressostato é atuado com 4 psi e comanda a motobomba reserva de pós- lubrificação, no caso da pressão de descarga da bomba de pré-pos lubrificação cair abaixo deste limite, no caso de a turbina estar no período de 55 minutos após a sua parada.

    Pressostato de alarme e parada de pressão no vent do tanque de óleo ( S342-1,-2)

    Este pressostato monitora o diferencial de pressão entre a parte superior do tanque tanque de óleo e a atmosfera. O pressostato de alarme atua com 8.5”H2O, e fornece uma indicação de falha painel. O pressostato de parada atua com 10”H2O e, além de fornecer uma indicação no painel, provoca a parada da turbina.

    Pressostato de alta pressão diferencial no filtro de óleo (S397 e S397-1)

    O pressostato de alarme (S397) irá atuar se a pressão diferencial, através do filtro de óleo, exceder 50 psid. Uma indicação luminosa aparecerá no painel de falha. Se a pressão ultrapassar 80 psid o pressostato de parada (S397-1) irá atuar, provocando a parada da turbina e uma indicação de mau-funcionamento no painel.

    Chaves de nível do tanque de óleo ( S388, S388-1 e S388-2)

    A chave de alarme de nível baixo (S388-1) irá atuar caso o nível caia abaixo de 689 litros (182 galões), indicando uma condição de alarme no painel. A chave de parada por nível baixo (S388) irá atuar caso o nível do tanque caia abaixo de 348 litros (92 galões) provocando a parada da turbina e uma indicação de nível muito baixo no painel. Caso o nível suba acima de 1022 litros (270 galões), a chave de alarme de nível alto (S388-2) atuará, indicando uma condição de alarme no painel.

    Indicador de pressão de óleo lubrificante (PI901-1)

    Um

    manômetro de

    0

    a

    160

    psi está

    instalado no

    painel de controle e indica

    a

    pressão de óleo no header de distribuiçãodos mancais de turbina.

    Válvula de alívio do sistema de pré-pos lubrificação (VR905)

    Esta válvula de alívio protege a bomba pré-pós lubrificação e está ajustada para abrir com 20 psi.

    OPERAÇÃO DO SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE

    A bomba de pré-pós lubrificação (P902) é automaticamente ativada quando acionada a partida da turbina e sua função é pressurizar as linhas de óleo na partida do TC . A bomba aspira óleo do tanque e o envia para os filtros duplex, após passar pela válvula de alívio para regular sua pressão em cerca de 20 psi. O filtro duplex de óleo possui uma válvula de transferência de 3 posições que possibilita o óleo lubrificante passar através de um ou ambos os filtros. Dos filtros o óleo é direcionado para as linhas de distribuição e para os pontos de lubrificação nos equipamentos. São alimentados os seguintes pontos: caixa de acessórios, turbina (GG e PT), caixa multiplicadora, compressores de gás, atuador de palhetas variáveis, bomba principal de óleo de selagem e de servo-óleo. Com a partida da turbina, a bomba principal (acoplada a caixa de acessórios) passa a fornecer pressão de óleo crescente proporcional ao aumento de rotação da GG. Na rotação de 60% NGG a pressão de óleo deverá estar acima de um valor determinado para permitir o desligamento da pré-pós, caso contrário haverá indicação de baixa pressão de óleo e a máquina cairá. O sistema de óleo passa a ser alimentado pela bomba principal de óleo. Este óleo será mandado para o bloco regulador onde a sua pressão será regulada. No bloco também constam as válvulas termostáticas que tem a função de desviar o óleo para ser resfriado em trocadores de calor tipo casco e tubo (P-24 são usados air coolers), caso a temperatura esteja acima de 38ºC. Após o resfriador o óleo flui através da válvula reguladora para os filtros duplex. Depois de filtrado o óleo é distribuído aos mesmos componentes alimentados pela bomba pré-pós.

    Para garantir um suprimento contínuo de óleo, para lubrificação e resfriamento dos mancais da turbina, no caso de falha da bomba pré-pós de lubrificaçao, existe um sistema reserva de pós lubrificação composto de uma bomba acionada por motor elétrico de 24Vcc, um filtro de 10 micra, uma válvula de retenção e um pressostato. Durante o ciclo de pós lubrificação, caso a pressão no header de óleo caia abaixo 4 psi, o pressostato mandará sinal para ligar a bomba reserva. O óleo é aspirado do tanque, pela bomba, filtrado e mandado para os mancais da turbina durante o tempo restante do ciclo de pós-lubrificação.

    COMPONENTES DO SISTEMA DE SERVO-ÓLEO

    Bomba de servo-óleo (P904)

    A bomba de servo óleo está montada na caixa de acessórios e é de deslocamento positivo do tipo de engrenagens. Com 100% de velocidade da GG a bomba possui uma capacidade de fluxo de 13 L/min (3.5 GPM) a uma pressão de 500 psi. A rotação nominal da bomba é 4212 rpm.

    Válvula de alívio de servo-óleo (VR902)

    A válvula de alívio está montada a jusante da bomba de servo e tem a função de proteger a bomba e os outros componentes do sistema de servo-óleo , mantendo a pressão dentro dos limites seguros de operação, aliviando óleo para o tanque a 500 psig.

    Filtro de servo-óleo (FS903)

    O filtro de servo óleo está localizado a montante do atuador de combustível, e possui um elemento substituível capaz de reter particulas acima de 25 micra.

    OPERAÇÃO DO SISTEMA DE SERVO-ÓLEO

    O sistema de servo-óleo tem a função de alimentar o atuador eletro-hidráulico do sistema de combustível. O óleo é succionado da linha principal de óleo lubrificante, pela bomba de servo-óleo que aumentará sua pressão e o descarregará no seu filtro, antes de alimentar o atuador de combustível. A pressão hidráulica irá permitir estender ou retrair o atuador conforme solicitado. A pressão do sistema é mantida abaixo de um limite máximo (500 psi) por uma válvula de alívio de servo-óleo.

    Abaixo, constam valores típicos de ajustes de componentes do sistema de óleo lubrificante.

    1- Pressostato baixa pressão do sistema principal:

    S - 380 - 2 S - 380

    = 42 psi = 25 psi

    E

    E

    alarme

    parada

    2- Pressostato baixa pressão de pré-lubrificação:

    S - 322

    = 6 psi

    liga bomba auxiliar selagem liberando a sequência.

    3- Pressostato do sistema de emergência (pós-lubrificação):

    S - 397

    = 4 psi

    E

    liga bomba de emergência dentro de 55 minutos

    4- Pressostato diferencial alto do filtro:

    S - 397

    = 50 psi

    alarme

    S - 397 - 1

    = 25 psi

    parada

    5- Pressostato diferencial alto do filtro vent tanque de óleo:

    S - 324 - 2 S - 324 - 1

    = 8,5 “H 2 O alarme“ = 10 “H 2 O parada”

    6- Termostato de temperatura do óleo:

    S - 381

    = 77 0 C alarme = 82 0 C parada

    7- Válvulas de controle de temperatura:

    TCV - 1-2-3 = 38 0 C

    começa a fechar forçando o óleo passar pelo trocador.

    8- Chaves de nível do tanque:

    E E

    S - 388 - 1 = 689 litros

    S - 388

    = 348 litros

    alarme nível baixo parada

    S - 388 - 2 = 1022 litros

    E

    alarme nível alto

    9- Válvula de alívio do sistema principal:

    VR - 905 - 1 = 150 psi VR - 901 - 2

    (protege a bomba principal)

    10- Válvula de alívio Pré-Pós lubrificação:

    VR - 905

    =20psi

    11- Válvula de alívio Servo-óleo:

    VR - 902

    = 500psi

    VIII - LAVAGEM DO COMPRESSOR DE AR DA TURBINA CENTAUR

    INTRODUÇÃO

    A performance de uma turbina tende a diminuir com o seu tempo de operação, devido, principalmente, a desgastes de componentes e incrustações em suas palhetas. Visando reduzir estas incrustações, é realizada lavagem interna da turbina. A lavagem consiste, basicamente, de girar a GG na velocidade de lavagem (30% NGG) através de uma chave seletora no painel. Através das portas de visitas laterais do coletor de admissão, é injetado uma mistura pulverizada de querosene, detergente (“Turco 4217”) e água destilada. Após a injeção da mistura a turbina é enxaguada com água destilada para a retirada do produto. Os critérios para lavagem da turbina são : pressão de descarga do compressor axial abaixo de 110 psi com GG próxima a 100% , alta temperatura da turbina 1.190 ºF com GG abaixo de 100%, diferença significativa de velocidade entre GG e PT (a diferença normal é menor que 2%). Sempre deve ser consultada a GERMAQ para confirmação da real necessidade de lavagem.

    PREPARATIVOS

    • 01 - Soltar dreno do coletor de descarga

    acima da “ pancake valve “ , colocando

    uma mangueira no dreno do referido coletor de descarga.

    • 02 - Soltar o dreno da turbina potência, deixando o mesmo aberto.

    • 03 - Soltar dreno abaixo da câmara de combustão e plugueá-lo. Manter plugueado até terminar a injeção da mistura de limpeza.

    • 04 - Abrir tampões laterais

    da admissão de ar da turbina, para poder

    água com produto de limpeza . (os dois lados)

    injetar a

    • 05 - Abrir o plug de dreno da carcaça do filtro de ar, para retirar água retida no momento da lavagem.

    • 06 - Abrir flange da linha flexível de gás combustível p/o ¨manifold¨ dos bicos injetores, colocando uma junta cega grossa de papelão e fechando o flange sem dar muito aperto.

    • 07 - Desconectar

    a linha de saída do compressor axial que alimenta a válvula

    “loader” e a alimentação de ar para atuador das palhetas variáveis.

    • 08 - Conectar na alimentação de ar do atuador

    das palhetas variáveis, uma linha

    de ar de instrumento ajustado em 20 psi, para abrir mais as palhetas na hora da lavagem.

    • 09 - Desconectar a saída de ar do compressor axial, usado para selar os mancais da turbina geradora de gás, turbina de potência e compressor axial, plugueando a linha que foi desconectada.

    • 10 -

    Soltar cabo de vela e retirar a vela de ignição para não molhá-la. Proteger o orifício da vela para evitar entrada de detritos na turbina. ( cuidado para não estragar a rosca do encaixe da vela de ignição).

    • 11 - Desconectar a linha de alimentação de gás para a tocha.

    • 12 - Acionar a chave de lavagem da turbina, para verificar o perfeito funcionamento do sistema (chave - lavagem detergente).

    Após acionamento da chave ocorrerá os eventos abaixo :

    • - bomba pré -pós irá ligar;

    • - motor de arranque será acionado;

    • - turbina irá girar até 30% NGG aproximadamente.

    Após verificar estes eventos, desligue a chave de lavagem.

    Nota: Para não danificar o motor elétrico de partida, o espaço de tempo de um “crank”
    Nota:
    Para não danificar o motor elétrico de partida, o espaço de tempo de um
    “crank” para o outro é no mínimo de 20 minutos, com duração máxima de 10
    min. para cada “crank”.
    Os
    locais
    que
    deverão
    ser
    desconectados,
    na
    preparação,
    estão
    identificados na turbina, com plaquetas de metal, exatamente com a
    numeração correspondente aos preparativos referidos acima.

    INÍCIO DA LAVAGEM :

    O equipamento que possibilita a lavagem com facilidade, é um carrinho que possui uma bomba elétrica e um reservatório para preparo e homogeneização da mistura (volume aprox. 100 ltrs), mangueira e haste de injeção. Deve ligar a bomba de lavagem circulando água dentro do tanque, para verificar se a mesma está operacional. A mistura do produto, só pode ser feita na hora da lavagem, e a seqüência da mistura é primeiro colocando água no tanque, depois o produto e finalmente o querosene limpo.

    • - 12 litros de água destilada

    • - 1 litro de Turco 4217

    • - 10 litros de querosene

    • - normalmente usa-se o dobro da mistura acima.

    Após ser executado os procedimentos acima, seguir a ordem abaixo:

    • - Acionar a chave ¨lavagem detergente¨

    • - Acionar a bomba do carrinho de lavagem

    • - Colocar a haste de lavagem na sucção, injetando a mistura de modo a distribuí-la igualmente ao longo do perímetro da sucção da turbina.

    • - Assim que acabar a mistura, desligue imediatamente a chave de lavagem, encerrando o crank. Faça uma coleta do produto drenado na turbina de potência, verificando se já está saindo razoavelmente limpo.

    • - Após injeção da mistura, retirar o plugue do dreno da câmara de combustão para drenar toda sujeira e depois colocar novamente o plugue caso necessite nova injeção do produto

    ENXAGÜE

    - Limpar bem o reservatório, e purgar a bomba e mangueira com água destilada.

    • - Colocar aproximadamente 60 litros de água destilada no reservatório da bomba de lavagem.

    • - Acionar a botoeira ¨lavagem detergente¨ e a bomba de lavagem.

    • - Injetar toda água ao redor da sucção da máquina.

    • - Acabando a água, pare o “crank” e

    verifique se a água que sai do dreno da

    turbina de potência (preparativos) está limpa, caso contrário, enxague mais uma vez.

    FINAL

    • - Fazer dois ¨cranks ¨em vazio para expulsar a água retida.

    • - Após a drenagem de toda água reconectar todos os pontos mexidos.

    • - Partir a máquina e não colocar carga (60% da GG)

    • - Verificar possíveis vazamentos nas conexões mexidas.

    • - Colocar carga ou efetuar parada normal dependendo da necessidade.

    • - As tampas do coletor

    de ar de sucção normalmente tem um “CORDÃO” de

    silicone para vedação, verificar o perfeito estado deste cordão.

    PREVISÃO DE CONCLUSÃO DA LAVAGEM :

    • - 02:30 horas para resfriar a maquina (temperatura na câmara de combustão de 50ºC a 30ºC).

    • - 02 horas para lavagem.

    • - TOTAL = 04 : 30 horas

    Nota:

    Deve-se aguardar 20 minutos, após injetar a mistura no interior da turbina para que o produto de limpeza atue.

    Para resfriar a máquina mais rápido, em caso de estar havendo perda de produção, é possível executar “cranks” de cerca de 2 minutos com intervalos de 10 minutos entre eles.

    PARTE 2

    COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

    TEORIA SOBRE COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

    INTRODUÇÃO

    Compressores são máquinas operatrizes utilizadas para proporcionarem a

    elevação da pressão de um gás ou seu escoamento. Podem ser requeridos para as mais variadas condições de operação, de modo que toda a sua sistemática de especificação,

    projeto, operação, manutenção, etc

    depende fundamentalmente da aplicação.

    ... Um compressor, como qualquer equipamento de fluxo, tem seu comportamento influenciado pelas características do processo no qual ele está inserido. No caso dos compressores, toda essa influência pode ser precisamente representada por quatro parâmetros denominados características do serviço ( ou sistema ), que são:

    • - Pressão de sucção ( P1 )

    • - Temperatura de sucção ( T1 )

    • - Natureza molecular do gás ( composição )

    • - Pressão de descarga ( P2 )

    Assim, é possível considerar que os valores instataneamente assumidos por esses parâmetros definem todas as grandezas associadas ao desempenho do compressor, dentre as quais podemos citar:

    • - Vazão de operação ( volumétrica ou mássica )

    • - Potência de compressão ( 

    • - Temperatura de descarga ( T2 )

    • - Eficiência

    • - Intensidade dos esforços

    Existem vários tipos de compressores, diferenciados para suas aplicações em função dos parâmetros envolvidos, que são:

    • - Vazão de operação ( Qo )

    • - Razão de compressão ( P2 / P1 )

    • - Composição do gás

    • - Potência de compressão ( )

    Os tipos mais comuns de compressores podem ser assim classificados:

    Os tipos mais comuns de compressores podem ser assim classificados: Figura I - 1 COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS

    Figura I - 1

    COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS

    Nos compressores volumétricos ou de deslocamento positivo, a elevação de pressão é conseguida através da redução do volume ocupado pelo gás. Operam em um ciclo de funcionamento, onde se tem diversas fases para atingir a elevação de pressão e manter o escoamento. Trata-se, pois, de um processo intermitente, no qual a compressão propriamente dita é efetuada em sistema fechado, isto é, sem qualquer contato com a sucção e a descarga.

    COMPRESSORES DINÂMICOS

    São também chamados de compressores cinéticos ou turbo compressores. Comprimem o gás pela ação dinâmica de palhetas ou impulsores rotativos (impelidores), que imprimem velocidade e pressão ao gás. Nesses compressores a elevação de pressão é obtida pela variação de velocidade de um fluxo contínuo de gás. São indicados para a movimentação de grandes volumes, a baixa ou média razão de compressão ( relação entre a pressão de descarga e a pressão de sucção ). Operam a alta rotação e são geralmente acionados por motores elétricos ou turbinas a gás. Existem somente dois tipos de compressores dinâmicos: os centrífugos e os axiais, ambos rotativos.

    COMPRESSORES CENTRÍFUGOS

    São também chamados de radiais. Possuem um impelidor ( ou uma série de impelidores ) montado em um eixo e dotado de palhetas que se dispõem na direção do raio do impelidor, geralmente encurvadas no sentido inverso ao da rotação do eixo. Sob o efeito da rotação, forma-se uma corrente de gás que é aspirado pela parte central do impelidor e projetado para a periferia, na direção do raio, pela ação da força centrífuga, alcançando os difusores ( fig. I - 2 ).

    COMPRESSORES CENTRÍFUGOS São também chamados de radiais. Possuem um impelidor ( ou uma série de impelidores

    Figura I-2 IMPELIDOR

    Os difusores são um conjunto de condutos estacionários, que envolvem o rotor e conduzem o gás em uma trajetória radial e espiral para a periferia. Dessa maneira a área de passagem é aumentada gradativamente, pois o escoamento é de dentro para fora, fazendo com que o gás ao atravessá-lo sofra uma desaceleração, de que resulta um aumento de pressão ( efeito difusor ). O efeito dos difusores é oposto ao dos bocais e orifícios como os dos medidores de fluxo, que provocam uma queda de pressão do gás ao passar pela restrição, em virtude do aumento da velocidade de fluxo. Os difusores constam geralmente: do difusor principal, situado logo em seguida ao impelidor, dos diafragmas, que nos compressores de mais de um estágio dirigem o gás axialmente para o olhal da parte central do impelidor seguinte e da voluta, de forma espiral, que no último estágio orienta o gás para a tubulação de descarga.

    Nos compressores centrífugos, portanto, o gás é acelerado no impelidor e sua velocidade é então transformada em pressão adicional por desaceleração gradual no difusor, ou seja, o impelidor transfere energia ao gás e o difusor converte a energia de velocidade em pressão. Os compressores centrífugos são idênticos às bombas centrífugas, possuindo ambos as mesmas partes básicas. Contudo pode-se distinguir uma bomba de um compressor centrífugo de vários estágios pela variação da espessura dos impelidores dos compressores, ao passo que os impelidores das bombas tem a mesma espessura em todos os estágios. Isto porque os gases, contrariamente aos líquidos, são compressíveis portanto sofrem uma redução de volume a cada pressurização. Os compressores, a cada rotação corresponde um limite de redução da vazão, abaixo do qual a operação se torna instável, apresentando vibrações e ruído característico ( "surging" ou "pumping" ). Na figura I -3 temos um esquema que procura ilustrar a trajetória do gás no interior de um compressor centrífugo de múltiplos estágios.

    Nos compressores centrífugos, portanto, o gás é acelerado no impelidor e sua velocidade é então transformada

    Figura I - 3

    O gás aspirado através do bocal de sucção do compressor desloca-se radialmente até a entrada do primeiro impelidor. Nele o gás é acelerado e expelido radialmente de volta às partes estacionárias da máquina. Recebido numa peça anular de largura normalmente constante, denominada difusor, o escoamento continua a se processar, só que agora livremente e não mais impulsionado, numa trajetória espiralada que lhe propiciará uma certa desaceleração, com consequente ganho de pressão. Ao atingir as partes mais externas da máquina, o escoamento é captado pela curva de retorno, que o conduz ao canal de retorno e daí ao próximo estágio de compressão. Naturalmente, a curva e o canal de retorno nunca poderão apresentar seção transversal decrescente para não anular o processo de difusão.

    Na

    figura

    I

    -

    4

    compressor centrífugo.

    pode ser visto detalhadamente os componentes internos do

    Figura I - 4
    Figura
    I - 4

    COMPONENTES INTERNOS DO COMPRESSOR

    ANÁLISE DA ENERGIA TRANSFERIDA EM UM ESTÁGIO CENTRÍFUGO

    Estudaremos a transferência de energia num impelidor centrífugo. Para isso, consideremos individualmente o escoamento do gás em um canal entre duas pás do impelidor, idealizando que o gás preenche homogeneamente este canal, escoando de maneira unidimensional, permanente e uniforme.

    ANÁLISE DA ENERGIA TRANSFERIDA EM UM ESTÁGIO CENTRÍFUGO Estudaremos a transferência de energia num impelidor centrífugo.

    Figura I - 5

    A figura I-5 mostra as velocidades na entrada e na saída do impelidor, onde C é a velocidade absoluta do gás, U a velocidade periférica do impelidor devido a rotação e W a velocidade do gás relativa ao impelidor, assim C = U + W. Verifica-se que W1 aparece tangente às pas na entrada do impelidor, caracterizando uma "entrada suave", que só se verifica para uma dada vazão para cada rotação, que corresponde à condição de projeto. Do mesmo modo a velocidade relativa de saída W2 aparece com ângulo de inclinação idêntico ao das pás, devido a hipótese de que a trajetória do gás toma o formato do perfil das pás. Podemos relacionar aqueles triângulos de velocidade na entrada e saída do impelidor com a transferência de energia. Usando o teorema de variação do momento da quantidade de movimento, que indica que o torque ( ) aplicado a uma massa de gás (m) que escoa num intervalo de tempo (dt) é dado por :

    m . ( r 2 Cu 2 - r 1 Cu 1 ) dt

    (

    1

    )

    onde, Cu é a projeção da velocidade absoluta na direção periférica.

    Introduzimos aqui o conceito de "Head":

    "É a energia cedida a cada unidade de massa do fluido no processo de compressão".

     

    .

    H =

    N /

    m

    ( 2 )

    onde, N é a potência (energia por unidade de tempo) cedida ao fluido durante a compressão e m é a vazão em massa do fluido (massa por unidade de tempo). Se multiplicarmos (1) pela velocidade angular ( ), vem :

    .

    m . ( U 2 Cu 2 - U 1 Cu 1 )

    ( 3 )

    pois

    r.

    =

    U

    e

     = N

    Passando a vazão em massa para o membro esquerdo aparece o Head (H):

    H

    =

    U2

    .

    Cu2

    -

    U1

    .

    Cu1

    ( 4 )

    Esta é a equação de Euler e o Head assim calculado é denominado Head de Euler. Na maioria dos compressores não existem dispositivo para conferir pré-rotação ao

    gás na entrada do impelidor. Assim o fluido entra radialmente no impelidor, ou seja,

    0

    e, de (4) :

    Cu1 =

    H = U2

    .

    Cu2

    ( 5 )

    Verifica-se que o Head fornecido ao fluido pelo impelidor é função apenas de :

    • - Rotação do impelidor ( )

    • - Raio externo do impelidor ( r2 )

    • - Vazão através do impelidor ( Q )

    • - Ângulo de saída das pás ( 2 )

    A rotação e o raio do impelidor influenciam U2

    ( U2

    = .

    r2 )

    O ângulo de saída das pás e a vazão influenciam Cu2.

    Veja na figura I - 6 como Cu2 cresce ( e H também) com o aumento
    Veja na figura
    I - 6 como Cu2 cresce ( e H também) com o aumento de 2
    .

    De acordo com o ângulo 2 o impelidor será denominado:

    ==> Impelidor de pás para trás quando 2 < 90º ==> Impelidor de pás radiais quando 2 = 90º ==> Impelidor de pás para frente quando 2 > 90º A vazão volumétrica na saída do impelidor ( Q2 ) pode ser escrita em função da projeção da velocidade relativa na direção radial ( wr2 ) e da área de saída (A2), como : Q2 = A2 . wr2 ( 6 ) . Assim ( 5 ) pode ser reescrita para incluir Q2, utilizando relações trigonométricas no triângulo de velocidades de saída, como :

     

    H = U2 2 - U2 . Wr2 . cotg 2

    ( 7 )

    ou

     

    H = U2 2 - U2 . Q2 . cotg 2

    ( 8 )

    A2

    Se definirmos U2 2 como " b " e U2 . cotg 2

    A2

    como " a " , teremos:

    H = b + a . Q,

    que é a equação da reta.

    Assim o Head varia linearmente com a vazão volumétrica na sucção. No gráfico abaixo, mostramos esta relação para as três possíveis configurações das pás.

    Assim o Head varia linearmente com a vazão volumétrica na sucção. No gráfico abaixo, mostramos esta

    Na realidade, devido ao fenômeno de circulação ("Slip") do fluido entre duas pás do impelidor, os ângulos das velocidades relativas do gás são um pouco menores que os ângulos das pás causando que o Head cedido ao gás seja menor que o previsto no caso ideal (cerca de 10 a 20%). Essa diminuição do Head em relação ao ideal não implica em perda de energia ou redução da eficiência. Tanto a energia recebida pelo gás para aumentar a pressão, como a cedida pelo impelidor são menores devido ao SLIP. Portanto não há perda de energia, embora os projetistas tentem diminuir o fenômeno de modo a conseguir um maior Head para as mesmas condições gerais.

    Assim o Head varia linearmente com a vazão volumétrica na sucção. No gráfico abaixo, mostramos esta

    Até aqui não foram levadas em conta as perdas de energia do fluxo por atrito do fluido nas superfícies do impelidor e difusor e por choques, ou seja, turbulência e separação das linhas de fluxo, devido as mudanças de direção ou incidência do fluxo nas pás. Assim o impelidor cede ao fluido o Head de Euler (ideal) menor "SLIP". Porém só uma parte desta energia é utilizada para aumento de pressão (head útil) o restante correspondendo às perdas citadas. As perdas por atrito variam com o quadrado da velocidade do fluido, ou seja, da vazão. As perdas por choques tem um mínimo para uma certa vazão ( um certo triângulo de velocidades), aumentando para vazões maiores ou menores. Os diagramas Head útil x Vazão volumétrica na descarga tomam o seguinte

    aspecto:

    GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -88
    GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -88
    GERMAQ/TURBINA SOLAR CENTAUR I -88

    Vemos nos diagramas dois valores de vazões características:

    Qproj : Vazão em que é máxima a eficiência do impelidor, ou seja, em que è mínima a diferença entre o Head total ou real e o Head útil. O projeto é sempre feito para operação nesta vizinhança. Qmin : Vazão para o qual o Head útil é o máximo. Esta é vazão mínima do impelidor, pois abaixo dela a máquina se torna instável. Explicaremos este fenômeno posteriormente. A linha superior representa o head real cedido pelo compressor ( H ) e a linha escura representa o head útil que fica com o gás sob a forma de aumento de pressão. A área tracejada representa as perdas, que fica com o gás sob a forma de aumento de entropia ( irreversibilidade do processo ). O atrito viscoso introduz uma perda que cresce aproximadamente com o quadrado da vazão, enquanto as "perdas" por turbulência se manifestam com maior intensidade à medida que nos afastamos da condição de projeto do impelidor , devido à incidência desfavorável ao escoamento em relação às pás. Como o compressor cede o head real e o que fica com o gás é o head util a diferença entre esses head é o aumento da entropia " S " do gás e se manifesta sob a forma de aumento de temperatura. Na prática os fabricantes nos fornece a curva de Hu x Q, sendo o head cedido pelo compressor determinado de acordo com a eficiência de compressão, que é a relação entre os dois heads.

    N= Hu

    H

    A eficiência de compressão também nos é fornecida em gráfico, sendo que na maioria das vezes no mesmo gráfico H x Q.

    Exemplificando temos o gráfico N x Q abaixo.

    Vemos nos diagramas dois valores de vazões características: Qproj : Vazão em que é máxima a

    Impelidores com pás para frente, embora produzam maiores Heads, tem faixa de funcionamento estável reduzida. Também operam com baixas eficiências, pois o impelidor confere grande parte da energia ao fluido na forma de velocidade, implicando em grandes velocidades e perdas no processo de difusão. Impelidores com pás radiais conferem altos Heads com boas eficiências, mas em faixas limitadas de vazão. É o mais resistente e pode trabalhar com maiores velocidades periféricas. É usado quando se necessita alto Head com poucos estágios.

    Impelidores com pás para trás permitem um grande intervalo estável de vazões, incluindo a faixa de maior eficiência, apesar de fornecerem menores Heads. As vantagens citadas os tornam de uso industrial ( usualmente 55º < 2 < 65º ). Os gráficos H x Q e N x Q são o retrato do compressor e não dependem do gás a ser comprimido. A potência necessária para a compressão " N " é o produto da vazão mássica " m " e o head cedido " H " pelo compressor, sendo a vazão mássica o produto da vazão volumétrica " Q " e a massa específica do gás " ".

     

    N = H . m,

    m = Q . e

    H = N . Hu

    logo,

     

    N = N . Hu . Q .

    Veremos no gráfico para frente e de pás para trás.

    N x Q as diferenças das curvas para os impelidores de pás

    Impelidores com pás para trás permitem um grande intervalo estável de vazões, incluindo a faixa de

    No gráfico podemos concluir que para um dado aumento de vazão ( de Q1 para Q2 ) no compressor com impelidores de pás para trás ( 2 < 90 ) o aumento da potência requerida ( N2 - N1 ) é bem menor que o aumento da potência requerida ( N4 - N3 ) para o compressor com impelidores de pás para frente ( 2 > 90 ). Isso facilita a operação do motor pois a variação da potência é minimizada. Pela formula verificamos que a potência depende da composição do gás, portanto o gráfico fornecido pelo fabricante somente é aplicável para o gás com o mesmo peso molecular.

    TERMODINÂMICA APLICADA

    A compressão de um gás em um compressor centrífugo sem resfriamento interno é um processo aproximadamente adiabático ( sem troca de calor com o meio ). É desconsiderado o ganho de calor pelo gás devido as perdas internas, como atrito e choques e a compressão pode ser analisada como um processo ideal, adiabático e reversível, e portanto isoentrópico. Dessa maneira o trabalho por unidade de massa realizado pelo compressor sobre o gás pode ser determinado aplicando-se a 1 a. lei da termodinâmica.

    Q + W = h2 - h1

    ,

    sendo Q = ZERO

    resta

    W = h2 - h1 .

    Este trabalho por unidade de massa entregue ao gás é denominado de "HEAD" (H) e podemos expressar que:

    H = h2 - h1 , para gases perfeitos pode-se desenvolver.

    h2

    - h1= cp .

     

    T

    ;

    cp =

    K

    . R

    ;

     

    K - 1

     
     

    K - 1 /

    K

    T = (

    P 2

    /

    P 1

    )

    e

    T =

    T 2

    - T 1

    K-1 / K

     

    H =

    K

    .

    R

    .

    T 1 . [ ( P 2

    /

    P 1

    )

    -

    1

    ]

    K-1

    sendo k o coeficiente isoentrópico.

    Contudo as perdas acontecem, e a transformação sofrida pelo gás é sensivelmente irreversível , diferente de uma isoentrópica. Para simplificar o tratamento teórico do problema, se supõe que o gás sofre uma transformação reversível, com ganho de calor do meio, do tipo politrópico.

    H =

    n

    .

    R

    .

    n -1

    T 1 .

    [ ( P 2

    /

    P 1

    )

    sendo n o coeficiente politrópico.

    n -1 / n

    -

    1

    ]

    Essa expressão admite que o gás é perfeito e que esse head é o absorvido pelo gás, pois o head cedido pelo compressor é maior e essa parcela a mais equivale ao calor cedido ao gás durante o processo. Podemos resumir dizendo que o head cedido pelo compressor é determinado pela variação de entalpia entre os bocais de sucção e descarga e o head absorvido pelo gás é determinado pela fórmula abaixo. A determinação da variação de entalpia é trabalhosa onde envolve todos os componentes do gás. Para a determinação do head politrópico do gás real deve-se compensar a não idealidade do gás, utilizando-se o fator de compressibilidade "Z", que deve ser a média aritimética dos fatores de compressibilidade da sucção e descarga. Então o "HEAD" fica assim expresso:

    n -1 / n

    H =

    n

    . R . T 1. PM

    n -1

    [ ( P 2

    /

    P 1

    ) -

    1

    ]. ( Z1

    +

    Z2 )

    2

    lembrando

    que

    _

    R

    =

    R_

    PM

    (constante

    molecular

    dos

    gases)

    (peso molecular)

    A eficiência da compressão pode ser determinada através da relação entre o head absorvido pelo gás e a sua variação de entalpia.

    N=

    H

    /

    h

    ANÁLISE DO HEAD EM FUNÇÃO DAS VARIÁVEIS

    Sendo o "HEAD" a energia por unidade de massa absorvida pelo gás durante o processo de compressão no compressor centrífugo, vamos analisar essa energia em função das alterações das variáveis, segundo o quadro abaixo:

    VARIÁVEIS

    CONSTANTES

    HEAD

    Ts aumenta

    Rc,PM

    aumenta

    Ts diminui

    Rc,PM

    diminui

    Rc aumenta

    Ts,PM

    aumenta

    Rc diminui

    Ts,PM

    diminui

    PM aumenta

    Ts,Rc

    diminui

    PM diminui

    Ts,Rc

    aumenta

    onde : Ts => Temperatura do gás na sucção do compressor Rc => Razão de compressão Pd / Ps PM => Peso molecular

    Exemplo : Simulamos um aumento da temperatura do gás na sucção do compressor, mantendo-se constantes a razão de compressão e o peso molecular. Observando-se a fórmula do "HEAD" vemos que o mesmo é diretamente proporcional a temperatura de sucção, ou seja, se a temperatura de sucção sobe e os demais parâmetros se mantem constante, a energia necessária para manter o escoamento do gás aumenta. Podemos fazer a mesma análise para a razão de compressão e para o peso molecular.

    ANÁLISE ADIMENSIONAL DO HEAD

    Sendo o Head o trabalho cedido a cada unidade de massa do fluido no processo de compressão:

    onde:

    H =

    N

    gm

    N => potência cedida ao fluido durante a compressão

    • m => vazão em massa de fluido g => aceleração da gravidade

    Para um sistema de unidade kg*, m, s), resulta :

    MLT (por exemplo: kg, m, s) ou FLT (por exemplo:

    H

    =

    L

    ou seja, a grandeza head tem a dimensão de um comprimento. Usando-se um sistema de unidades FMLT (por exemplo: kg*, kg, m, s), para que se tenha H como um comprimento, a equação deve ter a forma :

    H

    =

    gc

    .

    N

     

    g

    m

    O gc é o fator de transformação da unidade de força do sistema FLT para a unidade de força do sistema MLT, entendendo-se que esses sistemas são aqueles cujas unidades compõem o sistema FMLT usado. Por exemplo, usando o sistema FMLT (kg*, kg, m, s)

    gc = 9,8

    kg.m/s 2

    kg*

    Em um sistema FMLT, portanto, dado que para os problemas comuns:

     

    | gc |

    =

    | g

    |

    numericamente a equação para o head ficaria

    |

    H |

    = I N

    / m I

    Essa equação é a empregada nos problemas de engenharia.

    INTRODUÇÃO

    SURGE

    Os compressores centrífugos apresentam restrições impostas aos seus funcionamentos quando submetidos a determinadas circunstâncias. Assim fica delimitada a área útil de operação sobre o conjunto de curvas características. A envoltória dessa área é formada pelos limites superior e inferior, respectivamente correspondentes à máxima e mínima rotações permissíveis em operação contínua, e mais os limites à esquerda e à direita, definidos pela ocorrência de fenômenos aerodinâmicos conhecidos respectivamente como " surge " e " stonewall ".

    INTRODUÇÃO SURGE Os compressores centrífugos apresentam restrições impostas aos seus funcionamentos quando submetidos a determinadas circunstâncias.

    Vejamos o significado de cada um desses limites.

    Limites de rotação

    A máxima rotação em regime contínuo de operação é definida em função do nível de esforços a que é submetido o conjunto rotativo, enquanto a rotação mínima deve se situar acima da primeira velocidade crítica de vibração. De acordo com o standard 617 do API, que regulamenta a construção de compressores centrífugos para indústrias de petróleo, esses limites devem corresponder respectivamente a 105 % da maior rotação e 85 % da menor rotação requeridas pelas condições específicas para a máquina.

    Limite de surge

    O surge é um fenômeno caracterizado pela instabilidade do ponto de operação e ocorre quando a vazão que o sistema se mostra capaz de absorver é inferior a um certo valor mínimo. Manifesta-se através de oscilações de vazão e pressõe