5.1 Funciones del molde para inyección de plástico.

Antes de comenzar a definir las características técnicas de un molde, es necesario

que el diseñador conozca y siempre tenga en mente las funciones básicas del molde
de inyección de plásticos, de esta manera siempre se asegurará de que algún
mecanismo o sistema implementado cumpla con los propósitos fundamentales para
los que un molde es creado, así mantendrá el costos de manufactura y diseño lo
más óptimo posible.

 Recibir el material fundido de la unidad de inyección.

 Dar la forma geométrica requerida a la pieza, con las dimensiones,

tolerancias y acabados superficiales requeridos por el diseño.

 Enfriar el fundido hasta solidificarlo.

 Soportar las presiones de inyección, sostenimiento y cierre durante todo

el ciclo de moldeo.

 Mantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de

contracciones en la pieza.

 Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsión posible, sin
dañarla estética, mecánica, funcional o dimensionalmente.

 Garantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operación y

mantenimiento.

 Asegurar que el ciclo de inyección sea lo más corto posible.

219
Fig. 5.1 Explosivo de un molde típico de 2 placas, colada caliente y expulsión por pernos
botadores.

5.2 Partes constitutivas del molde.

El diseñador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto, cada

pieza de inyección tiene características particulares que la hacen única. Esta
singularidad hace de cada molde un conjunto único de piezas, que si bien se
pueden describir de manera general, se deberá tener especial atención a los detalles
geométricos, estéticos, mecánicos y económicos de la pieza a moldear. Así mismo,
veremos que existen distintas nomenclaturas y nombres técnicos distintos para una
misma parte del molde, sin embargo, si comprendemos la función de cada una de

220
las piezas podremos entonces familiarizarnos rápidamente con nuevos términos
descriptivos.

En general, las partes de los moldes estándar (de dos placas y colada fría) se
pueden enumerar de la siguiente forma:

LADO FIJO LADO MOVIL

Platina aisladora Placa aisladora
Placa sujetadora Placa sujetadora
Bebedero Barra expulsora
Pernos guía Tacones espaciadores
Placa porta cavidades Placa expulsora
Cavidades Placa retenedora de botadores
  Placas paralelas
Pernos de expulsión
Tacones de soporte
Placa de soporte
Placa porta corazones
  Corazones

Tabla 5.1 Partes generales de un molde.

A continuación se muestra una figura representativa de este tipo de molde y su

descripción:

221
 Fig. 5.2 Corte seccional de un molde de dos placas colada fría.

1. Brida. También conocida como clamp, sirve para fijar las placas sujetadoras
a las platinas fija y móvil.

2. Placa aislante. Normalmente se utiliza en moldes de inyectores y/o canales

calientes para evitar las pérdidas de calor por contacto con las platinas de la
máquina. También puede ser utilizada en los moldes de colada fria.

3. Tornillo. Elemento de sujeción.

4. Tornillo. Elemento de sujeción.

222
5. Tope. También conocidos como tacón espaciador de la placa de expulsión.
Sirve para evitar que las superficies de la placa sujetadora y la placa
expulsora se peguen por efecto del vacío creado por dos superficies
rectificadas. También sirven para evitar el choque directo de ambas placas
cuando la placa expulsora regresa a su posición de inicio.

6. Muelle de tiranre de expulsión. Es un resorte que ayuda a la barra a regresar

el sistema de expulsión. Las máquinas normalmente cuentan con un sistema
expulsor que hace este trabajo, únicamente se usa como un seguro mecánico,
para evitar que los botadores queden fuera del corazón cuando el molde
cierre.

7. Tirante de expulsión. También conocido como barra expulsora. Se conecta

al sistema de expulsión de la máquina y guía a las placas botadoras durante
el proceso de acuerdo a lo programado en el control.

8. Columna de apoyo. También conocido como tacón de soporte. Este

elemento sirve para reducir el claro que existe entre paralelas en la placa de
soporte. Utilizando este tipo de soportes reducimos el espesor de dicha
placa, ya que reducimos la deflexión al reducir la longitud en voladizo que
soporta la fuerza de inyección.

9. Casquillo de guía. Sirven para la alineación del lado móvil y el lado fijo del
molde. Dependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el
molde podemos encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o
acero.

10.Cáncamo. Es un arillo de metal que sirve para transportar el molde con una
grúa viajera o con una pluma. Es importante considerar el peso del molde

223
 para la selección de este elemento. El fabricante deberá tener
especificaciones claras de la capacidad máxima de carga.

11.Sonda de temperatura. También conocido como termopar. Es un elemento

de control, retroalimenta constantemente al sistema de control de la máquina
para hacer los ajustes pertinentes de temperatura.

12.Grupilla. Mayormente conocido como perno dowel. Es un elemento de

guiado entre el ensamble de placas.

13.Tornillo. Elemento de sujeción.

14.Guía de corredera. También son conocidos como pernos inclinados o

pernos de acciones (carros) laterales. Son utilizados en moldes con acciones
laterales, la inclinación del perno permite que al cerrarse el molde los carros
auxiliares cierren sincronizadamente, para así formar, generalmente,
ventanas o huecos en las paredes laterales de la pieza inyectada.

15.Muelle de la corredera. Es utilizado para asegurarse que el carro auxiliar se

moverá a su posición original una vez que el molde es abierto.

16.Tornillo. Elemento de sujeción.

17.Bebedero. Es el elemento del molde que recibirá el fundido de la boquilla de

inyección y lo dirigirá hacia la cavidad del molde. Este elemento es de vital
importancia, ya que una geometría inadecuada o un cálculo de diámtro de
orificio mal efectuado puede hacer que nuestro molde no sea rentable.

18.Anillo de centrado. Conocido también como arillo de retención. Sirve para

centrar el molde en la platina fija de la máquina. También sirve para sujetar
el bebedero.

224
 19.Pieza. Producto inyectado.

20.Pozo de bebedero. También conocido como pozo frio. Tiene la función de

alojar el frente frío del fundido y evitar problemas de apariencia como
diferencia de brillo en la pieza. También es utilizada para crear un negativo
en la colada y romperla desde la boquilla de inyección una vez que ha
solidificado la pieza, esto permite que la colada se quede en el lado móvil de
la pieza para ser removida fácilmente por el operador o por el robot.

21.Centrador. Cuando el molde se encuentra en operación muchas fuerzas

actuán sobre las placas y cavidades de los moldes, creando el efecto de
desplazamiento entre placas. Para evitar esto se utilizan elementos
centradores, que nos ayudan a recuperar la alineación en cada ciclo de
inyección.

22.Guía. Elemento de guiado entre placas.

23.Casquillo de guía. Elemento de desgaste para el frecuento deslizamiento de

el perno guía.

Como ya se mencionó, existen muchos otros elementos que constituyen a un

molde, sin embargo, detalles más específicos de este tipo de aplicaciones
especiales se verá más a detalle en los siguientes apartados.

5.3 Tipos y clasificación de moldes.

Si se observa críticamente un gran número de moldes de inyección, resultan

determinados grupos y clases que se diferencian entre sí por su construcción

225
completamente diferente. Tal clasificación, si es que quiere ser comprensible, no
puede contener todas las posibilidades de combinación entre los diferentes grupos
y clases. Es posible que nuevas experiencias y resultados obliguen a una
ampliación de la misma.

La clasificación de moldes de inyección se rige lógicamente por las características

principales de su construcción y función, estas son:

 El tipo de colada y su separación.

 El tipo de expulsión de las piezas inyectadas.

 La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar.

 El tipo de desmoldeo.

La norma DIN E-16-750 “Moldes de inyección para materiales plásticos” contiene

una división de los moldes según el siguiente esquema:

 Molde estándar (molde de dos placas).

 Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares).

 Molde de extracción por segmentos.

 Molde de tres placas.

 Molde de pisos (molde sándwich).

 Molde de canal caliente.

226
Análogamente los moldes de canal caliente para la inyección de materiales
termoplásticos existen moldes de canal frío para la inyección sin colada de
materiales termoestables.

5.3.1 Molde de dos placas.

Este tipo de molde es el más utilizado en la inyección de plásticos, debido a su

sencillez de construcción y a la gran variedad de productos que se pueden hacer
con este tipo de moldes.

227
 Fig. 5.3 Molde estándar o de dos placas.

5.3.2 Moldes de carros auxiliares exteriores.

Este tipo de moldes son para aplicaciones donde el formado de la pieza impediría
el desmoldeo, en la figura 5.4 tenemos una tapa con rosca externa, por lo que es
necesario desmoldar la pieza a través de carros laterales. Estos carros se retiran al
mismo tiempo que el molde se abre para expulsar la pieza.

228
 Fig. 5.4 Molde con carros auxiliares.

5.3.3 Molde de correderas interiores.

En el caso de tener un producto muy alto que requiera de carros laterales, utilizar
este tipo de moldes podría resultar en un molde con una carrera de apertura
demasiado grande, lo que nos representará un mayor costo de manufactura al tener
que inyectar nuestra pieza en una máquina de mayor capacidad a la requerida por
el producto. Es por eso que es necesario diseñar moldes con carros auxiliares
interiores para evitar moldes más grandes de lo económicamente factible

229
 Fig. 5.5 Molde con correderas interiores abierto.

Fig. 5.6 Molde con correderas interiore cerrado.

230
5.3.4 Moldes de corazones desplazables.

Cuando se necesitan piezas con el punto de inyección invisible, como en el molde

descrito en la figura 5.6, son necesarios los corazones desplazables. Al abrir el
molde se mueven las mordazas y la colada es cizallada limpiamente. La
flexibilidad del plástico utilizado es suficiente para poder desmoldar el extremo de
la colada del canal inclinado.

Fig. 5.7 Molde de corazones desplazables.

5.3.5 Molde de corazones colapsibles.

Cuando la pieza presenta problemas de desmoldeo debido a las contrasalidas o

negativos para la expulsión es necesario el uso de carros auxiliares, sin embargo en

231
algunas aplicaciones es altamente costoso el uso de estos carros por el tamaño de
molde resultante, es por eso que se pueden utilizar corazones colapsibles para
desmoldar piezas complejas.

Fig. 5.8. Molde de corazones colapsibles.

232
5.3.6 Moldes de extracción por segmentos.

La extracción por segmentos se da a través del accionamiento del mecanismo de

expulsión. Una vez que el molde se ha abierto en la línea de partición I, comienza
el desplazamiento de la barra de expulsión, la cual mueve el anillo de expulsión,
este a su vez desmoldea la pieza con negativos. Este tipo de desmoldeo con
negativos es posible solo para materiales con buena elasticidad como el polietileno,
de lo contrario presentaría fracturas en el producto.

Fig. 5.9 Molde de extracción por segmentos.

233
5.3.7 Molde de desenrosque asistido por motor.

Existen diversas formas de utilizar un desenrosque asistido por motor hidráulico,

únicamente se deberá de tomar en cuenta el paso de la rosca para calcular
adecuadamente el sistema de engranes o piñón-cadena que se empleará. En la
figura 5.9 podemos ver un motor que desenrosca en las cuatro esquinas de la caja
de poliamida. En este caso no fue necesaria la incorporación de roscas patrón para
el desmoldeo exacto del paso de rosca, ya que la poliamida es tan rígida que sirve
para este propósito una vez solidificada. El corazón roscado se introduce en la
cavidad a través del sistema hidráulico de la máquina, el cual aplica una
contrapresión de 120 bares para contrarrestar la presión de inyección y de
sostenimiento. Una vez que la pieza ha solidificado y la presión de sostenimiento
se ha retirado, el sistema hidráulico baja la contrapresión a 1 bar. Después el motor
hidráulico acciona el sistema de piñones y las cadenas desenroscan las esquinas de
la caja.

234
Fig. 5.10 Molde de desenrosque asistido por motor.

235
5.3.8 Molde de desenrosque por movimiento del molde.

Los moldes de desenrosque por movimiento del molde se utilizan generalmente

cuando es necesaria una rosca interna en el producto. Es necesario colocar, cerca
del centro del molde debido al par de torsión que este aplica, un husillo roscado
estático en la parte fija del molde, como se muestra en la figura 5.11 para que al
momento de la apertura se accionen los mecanismos piñón-cadena para asistir el
desenrosque.

Fig. 5.11 Molde de desenrosque por movimiento de molde.

En este ejemplo podemos observar que también se moldea una rosca externa a
través de los carros auxiliares mostrados en la figura 5.11.

236
 Fig. 5.12 Mecanismo de rotación para asistir el desenrosque.

5.3.9 Molde de tres placas.

Con la fabricación de moldes de tres placas tenemos dos planos de separación, con
lo cual la ruptura de la colada es relativamente limpia si no está situada en
superficies vistas o de función; no es necesario ningún proceso posterior para
desprender la colada. En la figura 5.12 vemos como al abrir el molde la colada es
separada de la pieza en un plano de partición I, distinto a la línea de partición de la
pieza II. Es necesario proveer de mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes
para el adecuado funcionamiento de este tipo de moldes.

237
 Fig. 5.13 Molde de tres placas.

5.3.10Moldes de pisos (sándwich).

La construcción de este tipo de moldes ofrece la posibilidad de incluir en el molde

un número de piezas tal que la capacidad de la máquina se aproveche ampliamente.
En este tipo de diseños existen dos planos de apertura. En el lado de apertura junto
al punto de inyección se tiene que disponer de un canal de distribución caliente.
Este eje llega hasta un distribuidor caliente, el cual mantiene la temperatura del

238
fundido en condiciones de procesamiento. Desde este distribuidor se inyecta a las
cavidades del molde, dispuestas una detrás de la otra, de manera que el área
proyectada no se incremente y, por consiguiente, no se incremente el requerimiento
de presión de inyección. El diseñador deberá de tener en cuenta la capacidad de
inyección de la máquina, ya que aún que no excedamos el tonelaje requerido para
la inyección, es probable que la capacidad de inyección no sea suficiente para
llenar todas las cavidades del molde. La altura máxima y la carrera de apertura se
convierten entonces en parámetros críticos a considerar dentro del proceso de
diseño de este tipo de moldes. En la figura 5.14 podemos observar un sistema de
apertura típico para este tipo de moldes. También se puede proveer de un
mecanismo de cremalleras para la apertura, como se muestra en la figura 5.13.

239
Fig. 5.14 Molde apilable.

240
 Fig. 5.15 Sistema de apertura para un molde apilable.

5.3.11

Moldes de fabricación especial.

Existen, además de los moldes antes descritos, otros tipos de moldes de inyección
de termoplásticos que necesitan ser clasificados no por el tipo de construcción, si
no por el tipo de aplicación o material de construcción.

 Moldes con machos perdidos. La técnica de machos perdidos se utiliza para

la fabricación de piezas con interiores o contrasalidas no desmoldeables.
Aquí se utilizan aleaciones de reutilización con un punto muy bajo de fusión
basadas en cinc, plomo, bismuto, cadmio, indio y antimonio, que según su
composición, se funden a temperaturas muy diferentes (el punto de fusión
más bajo es aproximadamente 50 °C). Mediante aplicación de calor (por

241
 ejemplo, calentamiento por inducción), el macho metálico se puede extraer
de la pieza inyectada con muy pocos restos de impurezas y residuos de la
inyección.

 Moldes prototipo de aluminio. La aleación de aluminio-cinc-magnesio-cobre

es un material idóneo termoendurecible para la fabricación de prototipos,
pero también para la fabricación de series pequeñas y medianas. Las
ventajas de utilizar este material son la reducción del peso, la fácil
mecanización y la buena conducción térmica respecto al acero, en cuanto a
las desventajas hay que señalar la baja resistencia mecánica, la baja
resistencia al desgaste, la poca rigidez consecuencia del bajo módulo de
elasticidad y el relativamente elevado coeficiente de dilatación térmica.
Cabe la posibilidad de combinar ventajosamente las propiedades del
aluminio con las del acero.

 Moldes prototipo de plástico. Para reducir los elevados costos de

mecanización en la fabricación de moldes, se pueden aplicar resinas
endurecibles con moldes sencillos. Reforzando estos moldes con elementos
metálicos o con fibras de vidrio, estas resinas pueden también cumplir con
exigencias más elevadas. Se ha de tener en cuenta la baja resistencia al
desgaste de estas resinas. Los moldes fabricados de esta forma solo sirven
para la fabricación de prototipos o para la fabricación de series muy cortas
de inyección.

5.4 Materiales utilizados en la construcción de moldes de inyección.

242
Con el objetivo de conseguir la máxima utilidad es necesario que los materiales
usados en la fabricación de moldes tengan las siguientes propiedades:

 Alta resistencia al desgaste. Para aumentar la rigidez de las piezas

inyectadas, estas se refuerzan con fibras de vidrio, materiales minerales, etc.
a gran escala. Estos, así como los pigmentos de color, son altamente
abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la elección del material y/o
del recubrimiento de las superficies.

 Alta resistencia a la corrosión. Los componentes agresivos como, por

ejemplo, los equipamientos protectores contra el fuego, o el mismo material
pueden originar agresiones químicas a las superficies del molde. Junto con
los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden surgir
daños acumulativos en el molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta
resistencia a la corrosión o con recubrimientos de las superficies (por
ejemplo, cromado múltiple).

 Alta estabilidad de medidas. La inyección, por ejemplo, de plásticos de

elevada resistencia térmica exige temperaturas internas de la pared del
molde de hasta 250 °C. Esto presupone la aplicación de aceros con una
elevada temperatura de revenido. Si no se tiene en cuenta esta exigencia se
puede producir, en función de la temperatura, un cambio en la estructura del
molde y con ello un cambio de las medidas del mismo. El cambio en las
medidas debido a tratamientos térmicos (por ejemplo, un temple por
cementación) debe ser mínimo, pero por lo general no se puede evitar (salvo
excepciones, tal es el caso de los aceros martensíticos). Un tratamiento
térmico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos

243
 (deformaciones, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados
que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Por regla general,
después de la mecanización se puede suprimir el tratamiento térmico, ya que
no será necesario. Pero también es cierto que la dureza y la resistencia
mecánica de estos aceros es baja, Por el contrario, si se mecanizan aceros
mediante electroerosión, se pueden utilizar templados con la máxima dureza.

 Buena conductibilidad térmica. En el caso de inyectar termoplásticos

semicristalinos, la conductibilidad térmica del molde adquiere gran
importancia. Para influenciar adecuadamente la conducción del calor, se
pueden utilizar aceros de diferente aleación. No obstante, esta medida para
controlar la termoconducción es relativamente limitada. Respecto a una
termoconducción sensiblemente superior del cobre y de sus aleaciones, se
han de tener en cuenta el bajo módulo de elasticidad, la poca dureza y la baja
resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de componentes
de la aleación se pueden variar los valores mecánicos hasta ciertos límites.
Sin embargo, al mismo tiempo, varía la conductividad térmica. La
resistencia al desgaste se puede aumentar considerablemente mediante
recubrimientos de la superficie (por ejemplo, niquelado sin corriente). No
obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de elevada presión superficial,
la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el
material base blando. Además de estos requisitos, los materiales deben
presentar una buena mecanización, alto grado de pureza y permitir un buen
pulido, entro otros.

244
La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el
módulo de elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para
herramientas. Pero según las exigencias específicas, los diferentes materiales
pueden cumplirlas de forma más o menos óptima son:

 Aceros para cementación.

 Aceros bonificados.

 Aceros para temple integral.

 Aceros resistentes a la oxidación.

 Materiales especiales.

5.4.1 Aceros de cementación.

Se utilizan aceros de bajo carbono (C≤ 0.3%), que mediante cementación obtiene
una superficie dura y resistente al desgaste.

Durante el proceso de cementación (temperatura de tratamiento entre 900 y 1000

°C) el carbono se difunde en la superficie de la pieza. La profundidad de
cementación depende de la temperatura y de la duración del proceso. Con tiempos
largos de cementación (varios días) se consigue una profundidad aproximada de
2mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se consigue por enfriamiento de
la pieza cementada, durante el cual el núcleo de la pieza, suponiendo que esta
tenga el espesor suficiente, permanece blando.

NOMENCLATURA DIN AISI / DUREZA OBSERVACIONES

245
 SUPERFICIAL
SAE
HRc

CK 15 1.1141 1015 62-64 Piezas de bajas exigencias

Acero para cementación

21MnCr5 1.2162 - 58-62 estándar, buenas cualidades
para el pulido
Preferentemente sumergible
X6CrMo4 1.2341 P4 58-62
en frío
Perfecto para el pulido y
X19NiCrMo4 1.2764 - 60-62 grandes exigencias de calidad
superficial

Tabla 5.2 Aceros para cementación.

Este tipo de aceros es ideal para tacones expulsores y de soporte, pernos guía de
baja y mediana producción, elementos de mecanismos que requieran alta dureza
superficial para evitar desgaste pero núcleo suave para resistir cargas de torsión o
de impactos.

5.4.2 Aceros para bonificación.

El bonificado es un tratamiento térmico para conseguir aceros de alta tenacidad

con una resistencia mecánica determinada. El tratamiento se lleva a cabo
templando la pieza y calentándola posteriormente a una temperatura de 300 a 700
°C, según los requerimientos. Los aceros así tratados (tabla 5.3) se mecanizan

246
bonificados. El posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta
forma deformaciones y grietas originadas por el temple.

MAX. DUREZA
AISI /
NOMENCLATURA DIN SUPERFICIAL OBSERVACIONES
SAE
HRc
Alta resistencia mecánica, fácil
40CMnMo7 1.2311 P20 48-51 mecanizado, acero para temple,
también es posible el nitrurado
Acero pre-endurecido, hasta 32
40CrMnMoS8 1.2312 P20-S 28-32 HRc, semejantes propiedades al
P20
Acero resistente a la abrasión,
excelente resistencia al impacto,
4Cr5MoSiV1 1.2344 H13 51-54
mantiene sus propiedades a
altas temperaturas
Buena soldabilidad y
54NiCrMoV6 1.2711 - 38-40 maquinabilidad, acero
resistente a la abrasión

Tabla 5.3 Aceros para bonificación.

Aceros para fabricación de corazones y cavidades de gran tamaño,. Sus

propiedades de maquinabilidad y soldabilidad los hace una excelente elección para
moldes con mediana producción, moldes dónde los cambios al producto se prevén
frecuentemente. Buena opción donde se requieren cavidades pulidas.

5.4.3 Acero para temple integral.

247
Para conseguir una estructura homogénea, incluso en grandes secciones, se utilizan
aceros para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se pueden adaptar
individualmente a las necesidades por medio del proceso de revenido. A través de
la temperatura de revenido se pueden influenciar estas propiedades de forma
óptima. Los aceros de temple integral han dado muy buenos resultados para
moldes de inyección de plásticos con efectos abrasivos, por ejemplo, con fibra de
vidrio.

MAX. DUREZA
AISI /
NOMENCLATURA DIN SUPERFICIAL OBSERVACIONES
SAE
HRc
Acero estándar para trabajar en
X38CrMoV51 1.2342 P2 48-52
caliente
Alta resistencia mecánica,
buena resistencia al impacto,
41CrMo4 1.7212 4140 28-36
buena maquinabilidad y baja
soldabilidad
Muy bueno para el pulido, alta
X45NiCrMo4 1.2767 - 50-54
tenacidad
Buena estabilidad dimensional
en frío una vez templado, buena
9CrWMn 1.2510 O1 63-65
maquinabilidad, muy baja
soldabilidad

90MnCrV8 1.2842 O2 56-62 Resistencia al desgaste normal

Buena resistencia al desgaste,

X155CrVMo121 1.2397 - 58
buena tenacidad

X210Cr12 1.2080 D3 62-62 Alta resistencia al desgaste

248
 Pobre maquinabilidad, baja
soldabilidad, alta resistencia al
Cr12Mo1V1 1.2201 D2 64
desgaste, mínima distorsión
dimensional después de temple
Acero de elevada resistencia al
X165CrMoV12 1.2601 - 63
desgaste
Tabla 5.4 Aceros de temple integral.

5.4.4 Aceros resistentes a la corrosión.

Como protección contra plásticos o sus aditivos con efectos corrosivos, existe
básicamente la posibilidad de galvanizar los moldes. Como posible desventaja se
ha de mencionar la elevada presión superficial en las aristas de cierre, que pueden
provocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto, es aconsejable el uso
de aceros resistentes a la corrosión. Se debe evitar de forma estricta la nitruración
de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosión.

MAX. DUREZA
AISI /
NOMENCLATURA DIN SUPERFICIAL OBSERVACIONES
SAE
HRc
Resistente a la corrosión solo
X42Cr13 1.2083 - 54-56
con tratamiento de pulido
Mecanización después de
X36CrMo17 1.2316 - 50 tratamiento de revenido, alta
resistencia a la corrosión
X20Cr13 1.4021 420 57-60 Acero inoxidable con buenas
condiciones de pulido, ideal
para inyectar PVC, pobre

249
 maquinabilidad y soldabilidad
Acero resistente a la corrosión y
X105CrMo17 1.4125 440C 57-60 a los ácidos, resistente al
desgaste

Tabla 5.5 Aceros resistentes a la corrosión.

Este tipo de aceros es utilizado para corazones y cavidades, así como para insertos
dónde es requerida la resistencia a la corrosión. Su uso normalmente se ve limitado
a resinas y/o ambientes corrosivos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del
mismo.

5.4.5 Metales no ferrosos.

El uso de insertos de metales no ferrosos es muy común en áreas del molde dónde
la conductividad térmica es importante debido a las características geométricas de
la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las líneas de enfriamiento a
dicha zona.

AISI / MAX. DUREZA

NOMENCLATURA DIN SAE / SUPERFICIAL OBSERVACIONES
ASTM HRb
Cobre-berilio con alta
CuBe2 B194- conductividad térmica, alta
- 78
UNSC17200 08 maquinabilidad y soldabilidad,
pobre resistencia a la abrasión
7075- Buena resistencia a la corrosión,
AlZn5.5MgCu - 87
T6 buena conductividad térmica,

250
 resistencia a la abrasión pobre

Tabla 5.6 Metales no ferrosos.

Estos metales son utilizados por que su conductividad térmica es mayor que la del
acero, lamentablemente su resistencia mecánica o al desgaste, así como su alto
costo, limita su aplicación en la manufactura de moldes.

5.4.6 Aleaciones en los aceros y sus propiedades mecánicas.

A continuación vemos en la tabla 5.7 como las diferentes aleaciones cambian las
distintas propiedades mecánicas de los aceros, de esta manera podremos
comprender como se comportará el material seleccionado durante el proceso de
inyección.

ELEMENTO DE ALEACION S C N M C M C T
C S P V W
PROPIEDAD i r i n o o u i
Resistencia ▲ ▲ - ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ -
Tenacidad ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▲ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - ▼
Resistencia al impacto ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - - - - - - - -
Elongación ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - ▼ - ▼ - -
Resistencia al desgaste ▲ - - - ▲ - ▲ - ▲ ▲ ▲ - ▲
Templabilidad - ▲ - - ▲ ▲ ▲ - ▲ - - - -
Dureza ▲ ▲ - - ▲ ▲ - ▲ ▲ ▲ ▲ - -
Maquinabilidad ▼ ▼ ▲ ▼ ▼ ▼ ▼ - - ▼ ▼ - -
Soldabilidad ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - - -
Ductilidad ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▲ ▼ ▼ - - ▼ - -

251
 Maleabilidad ▼ ▼ ▼ - - - - - ▼ - ▼ - -
Resistencia al calor ▲ ▲ - ▲ ▲ - - ▲ ▲ ▲ ▲ - -
Sensibilidad al
sobrecalentamiento ▼ ▼ - - ▲ ▲ ▼ ▼ ▲ ▼ ▲ - ▲
Retención de dureza ▲ ▲ - ▲ ▼ - ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ - -
Resistencia a la corrosión - ▲ ▼ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ -

Tabla 5.7 Aleaciones en los aceros.

5.5 Análisis característico de la máquina de inyección.

Son muchos los datos que los fabricantes de las máquinas de inyección
proporcionan en sus catálogos, sin embargo es necesario conocer los datos
necesarios que el diseñador de moldes deberá recopilar o calcular en función de
magnitudes relacionadas o derivadas. A continuación se enumeran la información
mínima requerida para el diseñador de moldes. Es claro que no se deberá limitar a
lo aquí propuesto, estos son solo los requerimientos mínimos para iniciar un buen
proceso de diseño.

En la tabla 5.8 podemos ver una hoja técnica característica de una máquina de
inyección, en este caso de una marca Hitachi. En ella podemos encontrar los
valores más utilizados en el diseño del molde:

1. Volumen nominal de inyección (pulg3 o cm3). Es necesario conocer el

volumen nominal de inyección, para de esta manera, con el dato de la
densidad o peso específico de la resina a inyectar podemos encontrar el peso

252
 nominal de inyección y así poder seleccionar adecuadamente la máquina
dónde será montado nuestro molde.

2. Caudal (plg3/s o cm3/s). Para poder calcular el diámetro del orificio de

llenado de la pieza será necesario tener este dato.

3. Presión de inyección (PSI o KPa). Es necesario conocerla para poder

determinar si la pieza va a ser llenada con la máquina seleccionada, esto es
en caso de que se haya hecho un análisis CAE de llenado antes de iniciar el
diseño del molde, de otra forma será complicado determinar la presión de
inyección necesaria para llenar la cavidad.

4. Máximo peso de disparo en PS (OZ o g). Los fabricantes de maquinaria

normalmente utilizan, por convención, el poliestireno (PS) para definir el
peso de disparo de su unidad de inyección, ya que el peso del disparo varía
en función de la densidad o peso específico de la resina. Es importante
conocer este dato para saber si la máquina seleccionada será capaz de dar el
peso deseado de inyección para el producto a inyectar.

5. Fuerza de cierre. Como veremos más adelante, la fuerza de cierre requerida

para una pieza se puede calcular con el área proyectada de la pieza y la
longitud de disparo requerida para llenarla. Es por eso que es indispensable
saber este dato para determinar la capacidad de inyectar la pieza sin que se
presenten rebabas durante el proceso.

6. Espacio entre barras. Es la distancia que hay entre las barras guía de la
máquina, con esta magnitud podemos determinar si el molde diseñado
entrará en la máquina.

253
7. Dimensiones de las platinas. Para poder diseñar un molde es necesario
conocer dónde será montado este, con esta información podemos determinar
si las placas sujetadoras o de montaje y las bridas de montaje caben dentro
del área de las platinas, el diámetro de la barra de expulsión, la posición de
las barras auxiliares de botado, así como el diámetro y altura del anillo
centrador.

8. Máxima y mínima altura de molde. Es importante conocer este dato, ya que

podemos incurrir en un error importante al diseñar un molde que no cabe en
la máquina seleccionada.

9. Carrera de expulsión. Si no tenemos en cuenta este dato, podemos tener un

molde que no se pueda trabajar automáticamente por no tener espacio
suficiente para la expulsión de la pieza, disminuyendo así la rentabilidad del
herramental.

254
Tabla 5.8 Típica hoja de datos técnicos de una máquina de inyección

255
 Fig. 5.16 Configuración geométrica de las platinas de una máquina de inyección.

Conocer las dimensiones de las platinas fija y móvil de la máquina es

indispensable para el diseñador, ya que con ello se determina la forma de sujeción
del molde y el acoplamiento del sistema de expulsión del molde.

5.6 Área proyectada.

El área proyectada en un molde es el área que será llenada con plástico fundido en
la línea de partición. La línea de partición es la apertura primaria del molde dónde
la cavidad y el corazón se separan, permitiendo así la expulsión de la pieza. El área
proyectada es también conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde
en el plano paralelo a la línea de partición. Esta área también incluye a la colada.

256
El área proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de
inyección y cierre requerido por la máquina para determinada parte a inyectar. Es
muy importante que el diseñador comprenda cómo calcular el área proyectada. La
figura 5.17 muestra cómo se determina.

Fig. 5.17 Determinación del área proyectada en el molde.

5.7 Fuerza de cierre.

Durante la fase de llenado y sostenimiento se genera presión dentro de la cavidad

del molde, esta presión es debida a la fuerza de inyección con la que la unidad de
plastificación empuja al polímero fundido dentro de la cavidad. La determinación
de estas presiones solo puede ser obtenida colocando transductores de presión
dentro de la misma; esta medición exacta solo puede ser realizada una vez que

257
tenemos el molde construido, lo que es, en la mayoría de las veces, demasiado
tarde para el diseñador.

La presión dentro de la cavidad del molde puede ser determinada también con el
uso de un software de simulación de llenado a través del método de los elementos
finitos. Esta simulación calcula y predice con gran nivel de confiabilidad la
magnitud de la presión en cada uno de los puntos de la cavidad del molde, ya que
por lo general, estos simuladores tienen cargados los datos técnicos de la mayoría
de los polímeros que existen en el mercado y de la mayoría de las máquinas de
inyección. En caso de que el simulador no cuente con los datos de la resina o la
máquina, siempre es posible cargar estos datos manualmente y hacer una
simulación aceptable.

258
 Fig. 5.18 Gráfico Presión de Inyección vs. Tiempo, calculada con simulador CAE.

El cálculo de esta presión se puede hacer tan exacto como se requiera, sin embargo
siempre se deberá evaluar la necesidad de utilizar un recurso tan costoso como lo
son los simuladores CAE de inyección. Para la mayoría de las piezas de alto
consumo este análisis no es indispensable; sin embargo, cuando tratamos de
diseñar un molde para una pieza que se fabrica de una resina sensible a la
degradación por altas presiones y/o velocidades de inyección y en las que se
comprometa la funcionalidad mecánica es entonces más que recomendable el uso
de estas herramientas.

259
 Fig. 5.19 Presión dentro de la cavidad determinada con simulador CAE.

Ahora bien, la fuerza de cierre requerida por el molde está en función de la presión
dentro de la cavidad del molde, de acuerdo con la siguiente fórmula:

Fc
P i=
Ap (Ec. 5.1)

Dónde:

Pi= Presión de Inyección (kg/cm2).

Fc = Fuerza de cierre requerida de la máquina (kg).

Ap = Área proyectada de la pieza (cm2).

260
Como ya mencionamos, la presión dentro de la cavidad varía en función de que tan
alejado se encuentre el punto de análisis y de la geometría de la pieza. Esta caída
de presión se debe a que el área de contacto del polímero con el molde va
aumentando conforme avanza el polímero, disminuyendo a su vez la presión
dentro de la cavidad.

Fig. 5.20 Caída de

presión en función con la
longitud del disparo.

Podemos, sin embargo, calcular la presión promedio en la cavidad en función de la

longitud del disparo, este dato se puede obtener fácilmente y se mide como se
indica en la figura 5.21.

Fig. 5.21 Medición de la longitud de disparo.

261
Con esta longitud y el espesor nominal de pared podemos aproximar la presión
promedio dentro de la cavidad con las curvas de la figura 5.22. Se calcula primero
la relación de recorrido de flujo/espesor, con lo cual seleccionamos la curva
correspondiente, enseguida se ubica en la curva seleccionada el espesor de pared
de la pieza y nos da como resultado la presión nominal en la cavidad del molde.

Fig. 5.22 Curvas de presión promedio y relación de flujo/espesor.

En la figura 5.22 podemos observar dos ejemplos para las curvas de 100:1 y 250:1,
las cuales corresponden a espesores de pared de 1.2 y 1.25mm respectivamente.
Estos datos dan por resultado presiones de 180 y 480 bar, lo cual es una
aproximación bastante aceptable para iniciar el diseño del molde.

262
Ahora bien, si se encuentra a pie de máquina, sin acceso a las curvas de presión de
la figura 5.22, se puede tomar para cálculos rápidos la presión promedio dentro de
la cavidad del molde de 175,75 kg/cm 2 (2.50 Ton/plg2) Este valor es también
bastante aceptable para fines de cálculo de tonelaje requerido de inyección, e
inclusive, para cálculos de deflexión de la placa de respaldo, paralelas y pernos
guía.

5.8 Cálculo del número de cavidades.

El tamaño del molde depende, en primera instancia, de la máquina. A menudo, la

máquina es una variable dada al diseñador a la cual éste deberá sujetarse.

En la determinación del número de cavidades intervienen criterios técnicos, en la

forma de la o las máquinas disponibles, de la calidad requerida, de los criterios
económicos, en la forma de la pieza, en el tiempo requerido para la producción y,
en especial, de los costos.

Partiendo de que el costo de producción de un producto está en estrecha relación

con el tipo de proceso empleado, es comprensible que este debe ser analizado
desde el diseño del molde, a fin de encontrar soluciones óptimas.

El tamaño del molde está en relación directa al tamaño de la máquina donde será
montado y de la demanda de producción. Las variables dadas de esta son:

263
  Capacidad de inyección (cm3).

 Capacidad de plastificación (cm3/min).

 Fuerza de cierre (kN).

 Distancia entre barras (cm).

 Requerimiento de producción (piezas/min).

 Tiempo de ciclo estimado de la pieza (s).

Estos criterios pueden ser cuantificados fácilmente. Con estos se puede determinar
el máximo teórico de cavidades en el molde.

Primero es necesario calcular el número máximo de cavidades del molde en

función de la máxima capacidad de plastificación de la máquina (o caudal) y del
volumen de la pieza a inyectar.

Vm
N 1=
Vp (Ec. 5.2)

Donde:

N1: Cant. Máx. Cav. en función del volumen (adimensional).

Vm: Volumen máximo de plastificación de la máquina (cm3).

264
 Vp: Volumen de la pieza + Volumen de colada (cm3).

Este cálculo asume el uso de toda la capacidad de plastificación de la máquina para

la inyección de la, o las, piezas. Sin embargo no es una práctica recomendable por
razones de calidad, debido a la conservación del colchón y en función de una
plastificación uniforme.

Debe de considerarse por supuesto también la capacidad de plastificación de la

máquina. En este caso el máximo teórico de cavidades sería:

Qm
N 2=
R m⋅V p (Ec. 5.3)

Donde:

N2: Cant. Máx. Cav. en función del caudal (adimensional).

Qm: Caudal o capacidad de plastificación de la máquina (cm3/min).

Rm: Requerimiento de piezas por minuto (1/min).

Una regla práctica nos indica que:

0 . 4 N 1 ≤N 2 ≤0 .8 N 1 (Ec. 5.4)

265
Otro de los medios para calcular el número de cavidades de un molde es el que se
da a través del tiempo de ciclo estimado.

N 3 =Rm⋅t c (Ec. 5.5)

Donde:

N3: Máx. Cav. en función del tiempo ciclo (adimensional).

t c: Tiempo ciclo esperado (min).

Se sabe que el tiempo de ciclo es un valor que se determina con exactitud hasta que
se está produciendo masivamente, ya que son muchos los factores que afectan a la
inyección. El uso de software especializado para la estimación del tiempo ciclo es
muy útil para poder usar esta fórmula, sin embargo no todos los diseñadores de
moldes tienen acceso a esta herramienta, por lo que es necesario hacer una
estimación aproximada

El tiempo ciclo se calcula a través de la siguiente fórmula:

t c=t cm +t i +t enf +t ap +t exp (Ec. 5.6)

Donde:

t c: Tiempo ciclo esperado (s).

266
 tcm: Tiempo de cierre de molde (s).

ti: Tiempo de inyección (s).

tenf Tiempo de enfriamiento (s).

tap: Tiempo de apertura de molde (s).

texp: Tiempo de expulsión de la pieza (s).

Los tiempos de apertura y cierre de molde, así como el de expulsión estarán

directamente relacionados con las dimensiones de la pieza, el tipo de máquina, el
sistema periférico de extracción y de las condiciones de seguridad al operar la
máquina. Es por eso que estos tiempos se deberán estimar, o bien ser
proporcionados por quien va a fabricar la pieza, ya que son los estándares de cada
fabricante de piezas plásticas los que darán el tiempo estimado de estos pasos del
proceso de inyección.

Ahora bien, el cálculo del tiempo de inyección se da a través de la siguiente

fórmula.

Vp
ti =
Qm (Ec. 5.7)

También es posible calcular el tiempo de inyección en función de la velocidad de

inyección. Comúnmente encontraremos este valor en las hojas de datos técnicas de

267
las máquinas de inyección en función del poliestireno (PS). Para poder conocer la
velocidad de inyección de cualquier otro material utilizaremos la siguiente
fórmula.

ρn
S i=S PS⋅
ρ PS (Ec. 5.8)

Donde:

Si: Velocidad de inyección del material (g/s).

SPS: Velocidad de inyección del PS (g/s).

ρn: Densidad del material (g/cm3).

ρPS: Densidad del PS (g/cm3).

Con esta información podemos entonces calcular el tiempo de inyección en

función de la velocidad de inyección.

wp
ti =
Si (Ec. 5.9)

Donde:

wp: Peso de la pieza (g).

268
Resultados experimentales1 muestra resultados experimentales en los cuales el
tiempo de inyección se relaciona con el espesor y otras características geométricas
de la pieza, así como de factores adimensionales dependientes de la temperatura
del fundido, de la temperatura del molde y de la temperatura de deflexión bajo
carga (HDT).

3
e min⋅D max

ti =
( R fe )
3
T −T
(
8⋅ exp mold
T mat −T mold ) (Ec. 5.10)

Donde:

emin: Espesor mínimo de la pieza (cm).

Dmax: Recorrido máximo del fundido desde la entrada

del molde (cm).

Rfe: Relación entre el recorrido de flujo y el espesor

de pared (cm/cm).

Tmat: Temperatura del material fundido (°C).

Tmold: Temperatura del molde (°C).

Texp: Temperatura de la pieza al momento de la expulsión,

comúnmente se usa la temperatura de distorsión bajo

1
Bown. Injection molding of plastics, McGraw Hill, UK, 1979.

269
 carga HDT (°C).

Debe de observarse que esta relación es deducida suponiendo que el material

comienza a solidificarse el entrar en contacto con las paredes de la cavidad del
molde, reduciendo así, paulatinamente, el área a través de la cual puede circular el
material fundido que va entrando. Por lo cual, si se aumenta la temperatura del
molde mayor será el tiempo de inyección, pues mayor tiempo se requerirá para que
el material se solidifique.

El tiempo de enfriamiento inicia desde que termina el tiempo de inyección, durante

la aplicación de la presión de sostenimiento y hasta la apertura del molde. Es la
etapa más larga del ciclo, debido a que en este tiempo se debe asegurar que el
material ha solidificado y que al extraer la pieza esta no se distorsionará.
Normalmente llega a alcanzar del 50-85% del tiempo total. La siguiente fórmula
puede ser utilizada para determinar teóricamente el tiempo de enfriamiento.

−e πT exp −T mold
t ENF =
max 2
2⋅π⋅α n
⋅ln
[ 4 ( T mat −T mold ) ] (Ec. 5.11)

Donde:

emax: Espesor máximo de la pieza (cm).

αn: Difusividad térmica del material (cm2/°C).

270
La difusividad térmica es un valor que podemos encontrar en las hojas de datos del
material, sin embargo no todos los fabricantes de resinas tienen estos datos
disponibles en sus hojas técnicas, lo que hace que necesitemos saber cómo
calcularlo.

λn
α n=
ρn⋅c p (Ec. 5.12)

Donde:

λ m: Conductividad térmica (J/s cm °C)

cp: Calor específico (J/g °C).

Sin embargo sabemos que estos son cálculos teóricos, que son muchos los factores
que intervienen en el proceso de inyección y que se deberá de tomar ciertos
factores de seguridad para la selección del número de cavidades.

Es entonces importante calcular el número de cavidades óptimo, de lo contrario

tendremos un molde que genera pérdidas. En ocasiones el cliente tratará de invertir
lo menos posible en su molde, pero es trabajo del ingeniero diseñador del molde
hacer un estudio comparativo de la cantidad mínima y máxima de cavidades
requeridas.

271
En la siguiente tabla vemos un estudio comparativo entre 4 posibles
configuraciones de molde, en la de 8 cavidades el costo de maquila se incrementa
debido a que el tamaño de la máquina requerida es mayor. Sin embargo se puede
observar que el molde de 1 cavidad presenta pérdidas y no cumple con la cantidad
de piezas requeridas por el cliente.

COSTO
HORAS PRECIO
REQ. TURNOS / DIAS / MATERIA
TRABAJADAS / VENTA
ANUAL DIA AÑO PRIMA / PZA
TURNO (MXN)
(MXN)
2,000,000 7.5 3 250 $3.50 $7.00
PROD. COSTO
TIEMPO CICLO COSTO DE PROD.
NUM. / MAQUILA /
ESPERADO MOLDE ANUAL
CAV. HORA HORA
(s) (MXN) (PZAS)
(PZAS) (MXN)
1 25 $80,000.00 144 810,000 $ 500.00
2 30 $150,000.00 240 1,350,000 $ 500.00
4 40 $220,000.00 360 2,025,000 $ 500.00
8 55 $350,000.00 524 2,945,455 $ 750.00  
COST
COSTO COSTO DE O DE
COSTO PROD. VENTAS UTILIDAD
NUM. MAQUILA / MOLDE / PROD.
ANUAL ANUALES ANUAL
CAV. AÑO PIEZA /
(MXN) (MXN) (MXN)
(MXN) (MXN) PIEZA
(MXN)
1 $ 2,812,500.00 $0.10 $7.07 $5,727,500.00 $5,670,000.00 -$137,500.00
2 $ 2,812,500.00 $0.11 $5.69 $7,687,500.00 $9,450,000.00 $1,762,500.00
4 $ 2,812,500.00 $0.11 $5.00 $10,120,000.00 $14,175,000.00 $4,055,000.00
$14,877,840.9
$0.12 $5.05 $20,618,181.82 $5,740,340.91
8 $ 4,218,750.00 1

Tabla 5.9 Impacto del número de cavidades en la utilidad del proyecto.

272
Por otro lado, el molde de 8 cavidades, a pesar de ser más caro y con un costo de
maquila más alto, produce con mucha más utilidad que la invertida en un inicio.
Además de que genera casi un millón de piezas más que las requeridas por el
cliente, lo que nos permitirá trabajar 2 turnos en lugar de tres, o bien descansar el
molde algunas semanas, lo que nos da un ahorro mucho más grande, además de
que nos permite tener tiempo para los mantenimientos de la herramienta
pertinentes.
COSTOS

COSTO TOTAL DE LA PIEZA

MOLDE

TERMOPLÁSTICO

MAQUINARIA Y EQUIPO

ÓPTIMO NÚMERO DE CAVIDADES

Fig. 5.23 Relación entre costos y número de cavidades.

273
Es por esto, que hay que tratar de diseñar nuestros moldes con la mayor cantidad
de cavidades posibles, siempre y cuando el tamaño de la máquina nos lo permita.

5.9 Colada fría.

La colada es la zona de transición entre el bebedero y la cavidad del molde. La

localización de las coladas es de suma importancia para las propiedades mecánicas
y de apariencia de la pieza. El fundido deberá llenar completamente y
uniformemente la cavidad.

LÍNEA DE
PARTICIÓN
BEBEDERO

PUNTO DE
INYECCION

COLADA

Fig. 5.24 Ubicación de la colada fría en el molde.

Para el diseño de coladas deberán considerarse los siguientes puntos:

 Localizar la colada en la sección más gruesa.

274
 Verificar las marcas de inyección en productos cosméticos.

 Evitar el efecto gusanillo (jetting) por modificar la localización y tamaño de

la colada.

 Balancear el flujo de llenado para garantizar un llenado y empaquetamiento

uniforme de la pieza.

 Evitar líneas de soldadura, o direccionarlas a secciones menos críticas.

 Minimizar el aire atrapado para evitar el efecto Diesel.

 Evitar colocar la colada en zonas sometidas a impacto o esfuerzo mecánico.

 Localizar la colada para su fácil expulsión.

Colada principal
Bebedero

Pieza
Punto de inyección

Pozo

Rama de la colada

Fig. 5.25 Elementos de la colada fría.

275
El bebedero conecta la boquilla de la máquina al sistema de alimentación o colada.
Para asegurar una limpia expulsión del bebedero, este deberá un suave ángulo de
desmoldeo y deberá de ser pulido en la dirección de desmoldeo. El uso de un
extractor de colada es recomendado. El uso de una trampa de material frío (pozo
frío) es recomendado. Esta trampa previene que el material frío entre en el sistema
de alimentación y finalmente en la parte, lo cual afectaría las propiedades finales
de la pieza.

BOQUILLA CIRCULAR

NARIZ ANILLO DE RETENCIÓN

BUJE DE BEBEDERO
MITAD FILA

MITAD MÓVIL

POZO FRIO
JALADOR DE COLADA

PERNO EXPULSOR

Fig. 5.26 Sistema de colada fría.

276
Las dimensiones del bebedero dependen primariamente de las dimensiones de la
parte moldeada, en particular del espesor nominal de pared. Como una guía de
diseño podemos considerar lo siguiente:

 El bebedero no se debe de enfriar antes que cualquier otra sección de la

pieza, para permitir la suficiente transmisión de la presión de sostenimiento.

 El bebedero se debe expulsar fácilmente y con seguridad.

5.9.1 Geometría de la colada.

La sección ideal de la colada es la circular, ya que esta asegura un flujo del fundido
favorable y un enfriamiento uniforme. Sin embargo, representa más esfuerzo
maquinar una colada de sección circular, ya que una de las mitades se tendrá que
construir en la parte fija y la otra mitad en la parte móvil del molde

277
 CIRCULAR TRAPEZOIDAL RECTO TRAPEZOIDAL CIRCULAR

Fig. 5.27 Geometrías recomendadas para los canales de colada.

Canales de colada trapezoidales en una de las mitades del molde provee una
alternativa barata para el maquinado. La geometría combinada redonda trapezoidal
provee de propiedades de fácil mecanización y se aproxima a las ventajas del canal
circular. La altura del canal trapezoidal deberá de ser al menos el 80% del ancho
máximo. Los canales de medio círculo no son recomendados, debido a su bajo
volumen de alimentación.

El diámetro de la colada depende de su longitud, del volumen de la parte, longitud

de llenado, capacidad de la máquina y del tamaño del punto de inyección.

278
Generalmente nunca deben de ser menores que el mayor espesor de pared de la
pieza y usualmente están en un rango de entre 3 a 15mm.

Dimensiones recomendadas de la colada son dadas en la tabla 5.10. La selección

del diámetro de la colada deberá estar basado en los tamaños estándar de
cortadores para su mecanizado.

ESPESOR DE PARED mm (in) DIÁMETRO DEL PUNTO DE INYECCIÓN / LONGITUD mm / (in)

Tabla 5.10 Diámetros recomendados de colada.

Mientras que los canales de alimentación o bebederos largos facilitan el flujo de

material a relativamente bajos requerimientos de presión, estos requieren de un
mayor tiempo de enfriamiento, más consumo y desperdicio de material y mayor
fuerza de cierre. Diseñar el más corto y adecuado sistema de alimentación
maximizará la eficiencia en el consumo de material y la energía necesario para el
proceso de moldeo. La reducción del tamaño del sistema de alimentación es
restringida por la capacidad de inyección de la máquina.

Inicialmente el diámetro de la colada puede ser calculado con la ecuación 5.13, sin
embargo, análisis más detallados y precisos pueden ser desarrollados con el uso de

279
software de análisis de flujo, donde los efectos del calentamiento por esfuerzo
cortante y la formación de la capa aislante pueden ser tomados en consideración.

4
φc = ( √ w p⋅√lc
)
3.7 (Ec. 5.13)

Donde:

Øc: Diámetro de la colada (cm).

l c: Longitud de la colada (cm).

Por otro lado, la profundidad del pozo frío no deberá de ser mayor que el diámetro
de la colada de manera que no se desperdicie material. También es importante
establecer que solo una trampa de material frió es recomendada cuando se diseñan
las coladas, ya que se necesita atrapar un posible material solidificado que se haya
quedado en la punta de la boquilla durante el proceso de enfriamiento y expulsión
de la pieza, una vez atrapado dicho material no es necesario poner más trampas,
que todo el material que sigue fluyendo hacia la cavidad ya está fundido y a la
temperatura de trabajo.

280
 FLUJO DE MATERIAL

Fig. 5.28 Dimensiones recomendadas del pozo frío.

5.9.2 Orificio de llenado.

Para calcular el diámetro del orificio de llenado necesitamos conocer la tasa de

corte o velocidad de corte. Esta tasa de corte se obtiene de la ley de potencia que se
analizó en el capítulo 1 en la ecuación 1.2. También se puede obtener las de
mediciones directas con el viscosímetro rotacional.

32⋅Qm
φ g=
√
3
π⋅γ (Ec. 5.14)

Donde:

Øg: Diámetro del orificio de llenado (cm).

γ: Tasa o velocidad de corte (1/s).

Otra forma de obtener la tasa de corte es a través de la fórmula de Binghan para

análisis de los fluidos no newtonianos independientes del tiempo.

281
 τ r =τ o +η p⋅γ (Ec. 5.15)

Donde:

τr: Esfuerzo cortante del fluido reológico (N/cm2).

τo: Esfuerzo de fluencia del fluido reológico (N/cm2).

η Viscosidad plástica (N s/cm2).

En la tabla 5.11 observamos distintos valores nominales teóricos para los plásticos
más utilizados.

MAXIMA TASA
MATERIAL DE CORTE γ
(1/S)
PP 100,000
POM 60,000
PA 60,000
PPS 50,000
ABS 50,000
PBT 50,000
PEHD 40,000
PS 40,000
PSHI 40,000
SAN 40,000
PUR 40,000
PVC 20,000
PET 6,000

Tabla 5.11. Tasas de corte nominales.

282
En función de estos datos nominales podemos graficar el diámetro del orificio de
llenado en función del caudal y de la tasa de corte.

Tabla 5.12 Diámetros de inyección recomendados.

DIAMETRO DE INYECCION

1.40

1.20

1.00
DIAMETRO DE INYECCION(cm)

5,000
10,000
0.80 20,000
30,000
40,000
0.60 50,000
60,000
100,000
0.40

0.20

0.00
25 50 75 100 150 200 250 300 350 400 450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
0

CAUDAL (cm 3/s)

Fig. 5.29 Curvas de selección del diámetro del orificio de llenado.

283
5.9.3 Múltiples puntos de inyección.

A menos de que la longitud de llenado exceda los límites prácticos, una sola colada
deberá de ser la opción preferida. Coladas múltiples siempre crean líneas de
partición donde los flujos de los distintos puntos de inyección se unen.

Por otro lado, puede hallarse una diferencia entre las piezas inyectadas al centro y
las piezas inyectadas en la orilla. Las piezas inyectadas por el centro muestran un
flujo de llenado radial. Este tipo de punto de inyección es particularmente bueno
para partes simétricas, como piezas en forma de taza o engranes, porque de esta
forma se asegura una uniforme distribución del material, temperaturas,
empaquetamiento y una mejor orientación de las cadenas que dan resultados
bastante predecibles.

Por otra parte, en el flujo lineal y cruzado sus propiedades siempre difieren. En
partes planas este tipo de flujo puede inducir esfuerzos residuales adicionales y
resultar en alabeo o contracción irregular.

5.10 Tipos de puntos de inyección.

Tan importante como seleccionar el óptimo tamaño de la colada, el óptimo tamaño

del punto de inyección y la localización del lugar de inyección, es importante
también el tipo de punto de inyección. Los puntos de inyección pueden ser
divididos en dos tipos:

284
  Punto de inyección de corte manual.

 Punto de inyección de corte automático.

Dentro de los puntos de inyección de corte manual podemos encontrar los

siguientes:

5.10.1Entrada de boquilla directa.

Recomendada para moldes de una sola cavidad o para partes que requieren un
llenado uniforme. Este tipo de punto de inyección es conveniente para partes de
pared gruesa debido a que la presión de sostenimiento es más efectiva. Una trampa
de material frío o pozo frío deberá de incluirse al final de la colada. Un bebedero
corto es recomendado ya que permite un llenado rápido del molde y bajas pérdidas
de presión. La desventaja de utilizar este tipo de coladas es el vestigio del punto de
inyección después de que es retirada de la pieza inyectada. El enfriamiento es
controlado por el espesor nominal de pared, el cual determina el espesor de la
colada. Generalmente la contracción de la pieza en la zona cercana al punto de
inyección será baja, por el contrario, la contracción en el material de la colada será
alta. Esto da como resultado altos esfuerzos de tensión cerca de la zona de
inyección.

DIÁMETRO MÍNIMO 5mm

285
 ANGULO DE 3-5°
FILO CORTANTE MANTENER LONG. DE BEBEDERO
RADIO MINIMO 0,5 mm TAN CORTO COMO SEA POSIBLE

POZO FRIO

Fig. 5.30 Colada de boquilla directa (sprue gate).

 Dimensiones:

El diámetro de inicio del bebedero está controlado por la boquilla de la máquina.

Este diámetro deberá de ser alrededor de 0,5mm más grande que el diámetro de
salida de la boquilla de inyección. Los bebederos estándar tienen un ángulo de
2,4°, que inician desde la boquilla de inyección y terminan en la pieza inyectada.
Por lo tanto, la longitud del bebedero controlará el diámetro del punto de
inyección, el cual deberá ser al menos 1,5mm más largo (o aproximadamente el
doble) que el espesor de la pieza en el punto de inyección. La unión de la colada y
la pieza deberá de tener radios, para así evitar fracturas por concentración de
esfuerzos. Un ángulo menor al recomendado (un mínimo de 1°) corre el riesgo de
no desmoldear el bebedero al momento de la expulsión. Un bebedero muy largo
desperdicia mucho material y extiende el tiempo de enfriamiento. Bebederos no
estandarizados pueden resultar a la larga más costosos, solo se ahorrará muy poco
en su manufactura.

5.10.2Entrada laminar o lateral.

286
La entrada laminar es apropiada para espesores medianos y gruesos y pueden ser
usadas en moldes de dos placas y múltiples cavidades. El punto de inyección es
localizado en la línea de partición y llena la pieza desde un costado, desde arriba o
desde la parte inferior.

PIEZA

SEPARACIÓN

POZO FRIO 1 X DIAMETRO DE

LA COLADA

ESPESOR DEL PUNTO DE INYECCION

2-3 VECES EL GRUESO DEL PUNTO

PROFUNDIDAD DEL PUNTO DE INYECCION AL

100% DE ESPESOR DE PARED
PIEZA

Fig. 5.31 Punto de inyección lateral (edge gate).

 Dimensiones:

Generalmente el tamaño del punto de inyección es del 80-100% de espesores

arriba de 3,5mm, con un ancho de 1-12mm. La separación entre la colada y la
pieza no debe ser más de 1,00mm, siendo 0,5mm el óptimo.

5.10.3Entrada de lengüeta.

287
Este tipo de entrada es usada para partes planas y delgadas, reduce el esfuerzo
cortante en la cavidad. Los altos esfuerzos cortantes generados alrededor del punto
de inyección son confinados a la lengüeta auxiliar, la cual es cortada después de la
inyección.

Fig. 5.32 Entrada tipo lengüeta (tab gate).

 Dimensiones:

El ancho mínimo de la lengüeta es de 6,00mm, el espesor mínimo es el 75% de la

profundidad de la cavidad.

5.10.4Entrada laminar superpuesta.

Este tipo de entrada es similar a la entrada laminar, excepto que el punto de

inyección está superpuesto a la superficie de la pieza. Este tipo de entrada es
usualmente utilizada para eliminar los problemas de gusanillo (jetting).

288
 10mm MÁXIMO

MÍNIMO

ESPESOR DE PARED

Fig. 5.33 Entrada laminar superpuesta (overlap gate).

5.10.5Entrada tipo abanico.

Este es un tipo de entrada ancha con espesor variable. Este tipo de entrada es
utilizada para piezas de pared gruesa y permite una inyección suave sin el
problema de frente de llenado con material frío, lo cual favorece a bajar los
esfuerzos residuales por moldeo o cuando el alabeo y la estabilidad dimensional
son críticos. Este tipo de entrada deberá tener ángulo a lo ancho y a lo largo del
punto de inyección, para mantener una sección transversal constante. Con esto
aseguraremos que la velocidad de llenado sea constante, el ancho del punto de
inyección sea utilizado en su totalidad para el flujo del fundido y la presión de
llenado sea la misma en toda la sección transversal.

289
 Fig. 5.34 Entrada tipo abanico (fan gate).

 Dimensiones:

Al igual que en otros puntos de inyección de corte manual, el máximo espesor no

deberá de ser mayor que el 80% del espesor nominal de la pieza. El ancho del
punto de inyección varía generalmente de 6,00mm hasta el 25% de la longitud de
la cavidad.

5.10.6Entrada laminar.

Este tipo de entrada consiste en un bebedero recto y un punto de inyección a lo

largo de toda la longitud de la pared de la pieza. Es utilizada para paredes delgadas
y largas, proveyendo un llenado uniforme. Las contracciones también serán más
uniformes, lo cual es especialmente importante para materiales reforzados y donde
el alabeo deba mantenerse al mínimo.

290
 Fig. 5.35 Entrada laminar (film or flash gate).

 Dimensiones:

El punto de inyección es pequeño, generalmente de 0,25-0,50mm de espesor. La

distancia entre el bebedero y el punto de inyección deberá mantenerse tan corta
como sea posible, entre 0,50-1,00mm de longitud.

5.10.7Entrada de diafragma.

La entrada tipo diafragma es frecuentemente utilizada para inyectar piezas

cilíndricas o piezas plásticas secciones redondas huecas. Es utilizada para moldes
de una sola cavidad con pequeño o mediano diámetro interno. Es usada cuando la
concentricidad de la pieza es importante y cuando la presencia de líneas de
soldadura no es aceptable.

291
 Fig. 5.36 Entrada de diafragma (diaphragm gate).

 Dimensiones:

El espesor de la sección de inyección es generalmente de 0,25-1,5mm.

5.10.8Entrada anular interna y externa.

Este tipo de entradas son utilizadas para partes cilíndricas o secciones redondas
huecas de la pieza. Son utilizadas en moldes multicavidades o cuando la entrada
tipo diafragma no es práctica. El material entra al anillo interno o externo
únicamente por un lado del bebedero, formando una línea de soldadura en el lado
opuesto al punto la entrada de material. Esta línea de unión normalmente no se
transfiere a la pieza.

292
 Fig. 5.37 Entrada anular exterior e interior (external and internal ring gate).

5.10.9Entrada múltiple.

Esta clase de entrada es utilizada para piezas cilíndricas y ofrece una separación
fácil del punto de inyección y ahorro de material. Sus desventajas son la
posibilidad de presencia de líneas de soldadura y el hecho de que la redondez
perfecta es improbable.

Fig. 5.38 Entrada múltiple (multi-point gate).

293
5.10.10 Entrada capilar.

La entrada capilar es posible usarla solamente con moldes de tres placas, debido a
que la colada deberá de ser expulsada separadamente de la pieza y en la dirección
opuesta. El punto de inyección deberá de ser lo suficientemente débil para
romperse sin dañar la pieza. Este tipo de punto de inyección es recomendado para
piezas de pared delgada. El diseño es particularmente útil cuando se requieren
múltiples puntos de inyección para una sola pieza, a manera de asegurar un llenado
simétrico o cuando la longitud de flujo deba de ser reducida para asegurar el
empaquetamiento en todas las áreas de la pieza.

Fig. 5.39 Entrada capilar (pin gate).

 Dimensiones:

El diámetro del punto de inyección para termoplásticos sin refuerzos está en un

rango de 0,8 – 6,0mm. Puntos de inyección menores pueden inducir altos esfuerzos
cortantes y crear degradación térmica. Para termoplásticos reforzados se requiere

294
puntos de inyección ligeramente mayores a 1,00mm. El claro máximo entre la
colada y la pieza deberá de ser de 1,00mm. Las dimensiones recomendadas para
este tipo de punto de inyección son mostradas en la tabla 5.13.

DIÁMETRO DEL PUNTO DE INYECCION /

ESPESOR DE PARED mm (in) LONGITUD mm (in)

Tabla 5.13 Diámetros de punto de inyección capilar recomendados.

5.10.11 Entrada submarina.

La entrada submarina es utilizada en moldes de dos placas. Un túnel cónico

inclinado es maquinado desde el final de la colada hacia la cavidad, justo abajo de
la línea de partición. Así como la pieza y la colada son expulsadas del molde, el
punto de inyección es cortado de la pieza. El túnel puede ser localizado en
cualquiera de las mitades del molde. Un punto de inyección submarino puede ser
localizado a un costado de un perno expulsor en una parte no visible de la pieza,
cuando la apariencia de la misma sea crítica. Para desmoldear, el túnel requiere un
buen ángulo y debe estar libre de dobleces.

295
 Fig. 5.40 Entrada submarina (tunnel gate).

 Dimensiones:

Generalmente el punto de inyección es de 0,80-1,50mm, para termoplásticos

reforzados con fibra de vidrio el tamaño puede llegar a ser mayor.

Una variación de este tipo de entrada es el túnel curvado. Este tipo de túnel es
maquinado en la mitad móvil del molde. Sin embargo este tipo de entrada no es
recomendada para materiales reforzados.

296
 Fig. 5.41 Entrada de túnel curvado (curved tunnel or banana gate).

5.11 Colada aislada.

Los moldes de colada aislada tienen bebederos de alimentación más grandes que
los moldes de colada fría convencional. Estos bebederos son de un tamaño lo
suficientemente grande para que, en condiciones de operación, el efecto aislante
del plástico (enfriado y solidificado en las paredes del bebedero) combinado con el
calor aplicado en cada disparo mantenga un canal interior fundido que permita el
flujo.

CALENTADOR ELÉCTRICO
COLADA AISLADA

AISLANTE

SEPARACIÓN DEL MOLDE

CAPA AISLANTE

POLIMERO FUNDIDO

Fig. 5.42 Molde de colada aislada (insulated runner system).

297
 CAVIDAD Y PIEZA MOLDEADA

Este sistema de colada deberá de ser diseñado mientras tanto el volumen de la

colada no exceda el volumen de la cavidad. Esto nos ayuda a prevenir coladas con
exceso de material en la película aislante y minimiza las caídas en la temperatura
del fundido.

Algunas de las ventajas que se obtienen con este tipo de sistema son:

 Reducción en el esfuerzo cortante dentro del fundido.

 Tiempos de ciclo más cortos.

 Eliminación del desperdicio de la colada en cada disparo, solo se desperdicia

una sola colada durante todo el turno de producción.

 Reducción en el desgaste del molde.

 Se mejora el acabado de la pieza.

 Disminución de la sensibilidad al balanceo entre cavidades.

Algunas de las desventajas son:

 Generalmente se generan moldes más complejos.

 Costos más altos de manufactura del molde.

 Altos costos de mantenimiento.

298
  El arranque del molde es más complicado y más lento.

 Posible degradación térmica del material.

 Mayor dificultad para cambiar de color de resina.

 Recomendada para moldes multicavidades o múltiples puntos de inyección,

con un máximo recomendado de 6-8.

 Recomendado para piezas con un peso mayor de 8g.

 Ciclos de no más de 20s, ya que pudiese solidificar la parte interna de la

colada, creando un tapón de material sólido.

5.12 Colada caliente.

Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección “sin colada” de piezas
termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea,
con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de estos. Con una ejecución
correcta, los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión
respecto moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. De
esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas
extremadamente grandes, como por ejemplo, parachoques para automóviles.

La fabricación óptima de piezas en moldes tipo de pisos a tipo sándwich solo es

posible utilizando la técnica de canal caliente. Eliminando completamente el
subdistribuidor de solidificación, se puede aprovechar mejor el volumen de una

299
máquina de inyección. En este sentido se puede reducir el tiempo de llenado, lo
cual significa una reducción en el tiempo de ciclo.

Los principios de construcción de los distintos sistemas de canal caliente pueden

ser muy diferentes. Esto es válido tanto para el bloque de distribución como para
las boquillas de canal caliente (bebederos), cuyo tipo y forma son de gran
importancia según las propiedades de la pieza a inyectar.

Fig. 5.43 Sección transversal de un sistema de colada caliente.

1. Anillo de retención.

2. Placa de montaje superior.

3. Placa porta distribuidor caliente.

4. Bloque de cavidades.

5. Bebedero caliente.

300
 6. Placa de distribución caliente.

7. Soporte localizador de placa de distribución.

8. Disco soporte de placa de distribución.

9. Poste soporte de placa de distribución.

10.Válvula de actuador.

11.Resistencia interna de la boquilla de inyección caliente.

12.Boquilla roscada de inyección caliente.

13.Perno guía.

14.Tornillo de ensamble.

Los moldes de canal caliente conservan las ventajas de los moldes de colada
aislada y a su vez elimina algunas de sus desventajas. Las mayores desventajas de
este tipo de moldes, comparados con los de colada fría son:

 Diseño, manufactura y mantenimiento de molde más complejo.

 Costos sustancialmente más altos.

 La expansión térmica de varios componentes deben de ser calculada.

Estas desventajas son el resultado de la necesidad de instalar la placa de

distribución caliente, balancear el calor generado por el distribuidor y la
minimización de la sensibilidad de degradación del polímero. Este tipo de sistema
es efectivo en costo solo si son requeridos altos volúmenes de producción, para así
poder prorratear la inversión del molde en el precio final del producto.

301
Los sistemas de colada caliente están disponibles como unidades estandarizadas
por los fabricantes de estos sistemas. La tabla 5.14 muestra a los fabricantes más
utilizados en la industria de inyección de termoplásticos en América.

OFICINAS
COMPAÑIA /
COORPORATIVAS EN PAIS DE ORIGEN WEB
MARCA
AMERICA
D-M-E Company Madison Heights, MI / E.U. Estados Unidos http://www.dme.net
Dynisco HotRunners Gloucester, MA / E.U. Estados Unidos http://www.dynisco.com
Ewicon Hotrunner
Systems East Dundee, IL / E.U. Alemania http://www.ewikon.de
Gunther Hot Runner http://www.guenther-
Systems Buffalo Grove, IL / E.U. Alemania hotrunner.com
Hasco-Internorm Chatsworth, CA / E.U. Alemania http://www.hasco.com
Husky Bolton, Ontario / CANADA Canadá http://www.husky.ca
Incoe Troy, MI / E.U. Estados Unidos http://www.incoe.com
Georgetown, Ontario /
Mold Masters CANADA Canadá http://www.moldmasters.com

Tabla 5.14 Marcas de sistemas de colada caliente más usados en América.

Cada uno de los proveedores de sistemas de colada caliente tiene sus propias
normas y especificaciones para sus productos. El diseñador deberá consultar los
catálogos disponibles para así determinar, junto con el representante técnico del
proveedor del sistema, cuál es el mejor tipo de boquilla de inyección, cuál es el
mejor sistema de montaje y la cantidad de calor requerida para la aplicación. Es
importante que el diseñador mantenga el diseño de su molde lo más apegado

302
posible a los estándares de los proveedores, de lo contrario necesitará un sistema
personalizado que encarecerá el molde.

PLACA AISLANTE

PERNOS GUÍA
ARILLO DE
RETENCIÓN

PLACA SUP. DE
MONTAJE

CONECTORES
DISCO DE
CALENTADOR
PRESIÓN
CENTRAL
PLACA DE
CONEXIÓN DISTRIBUCIÓN
ELÉCTRICA CALIENTE
NARIZ

BUJE GUÍA RETÉN DE

ALAMBRE

PLACA DE
IDENTIFICACION

Fig. 5.44 Sistema de distribuidor caliente.

303
 BUJES GUÍA INYECTOR
PLACA
RETÉN DE
CALIENTE
ALAMBRE
MONTAJE

A continuación veremos una descripción de los tipos más generales de sistemas de

inyección caliente, sin embargo esta clasificación no limita los tipos ni cantidades
de sistemas de inyección. Los sistemas de inyección se pueden clasificar de la
siguiente manera.

 Tipo de calentamiento.

- Externo.

- Interno.

 Tipo de boquilla de inyección.

- Punto de inyección estándar.

- Punto de inyección extendido.

- Punto de inyección capilar.

- Punto de inyección de mínimo vestigio.

- Punto de inyección anular.

- Punto de inyección múltiple.

 Tipo de materia prima a inyectar.

- Amorfos.

- Semicristalinos.

 Tipo de montaje.

304
 - Directa.

- Distribuidor caliente.

 Tipo de accionamiento de la válvula.

- Directa.

- Hidráulica / neumática.

- Por levas.

5.12.1Bebedero de calentamiento interno.

El flujo de material es interno y directo. El calentamiento es exterior y es

proporcionado por una resistencia espiral de sección rectangular, normalmente a
230V. Una capa de protección de acero inoxidable permite que la resistencia esté
firmemente apoyada el cuerpo de la boquilla obteniendo perfecta distribución del
calor. Un termopar permite la regulación de la temperatura de la boquilla.

305
 Fig. 5.45 Bebedero de calentamiento externo.

5.12.2Bebedero de calentamiento externo.

Los bebederos de calentamiento externo tienen el mismo principio de

funcionamiento, la diferencia es que el polímero fundido no corre por dentro del
elemento calefactor, si no que corre por fuera de este.

Fig. 5.46 Bebederos de calentamiento externo.

5.12.3Boquilla de inyección estándar.

306
La boquilla de inyección estándar puede ser utilizada como punto de inyección
central y en distribuidores de inyección calientes. Este tipo de boquilla es ideal
para resinas amorfas y para aplicaciones generales.

Fig. 5.47 Boquilla de inyección estándar.

5.12.4Boquilla de inyección extendida.

Este tipo de boquilla, al igual que la estándar, es de aplicaciones generales, solo

que es utilizada para inyectar en lugares de difícil acceso.

307
 Fig. 5.48 Boquilla de inyección extendida.

5.12.5Boquilla de inyección capilar.

Ideal para aplicaciones que requieren evitar las líneas de flujo.

Fig. 5.49 Boquilla de inyección capilar.

5.12.6Boquilla de inyección de mínimo vestigio.

Para aplicaciones que no permitan el vestigio del punto de inyección. Ideal para
polímeros amorfos y semicristalinos.

308
 Fig. 5.50 Boquilla de inyección de mínimo vestigio.

5.12.7Boquilla de inyección anular.

Para aplicaciones que requieran inyectar en una parte cilíndrica hueca. Cada
boquilla puede alimentar hasta dos cavidades.

Fig. 5.51 Boquilla de inyección anular.

5.12.8Boquilla de inyección múltiple.

Para inyección directa de partes pequeñas o piezas de geometría compleja que

requieran múltiples puntos de inyección cercanos. Las boquillas de inyección

309
pueden ser reemplazadas con facilidad. Las diferencias en tamaño y cantidad de
puntos de inyección las hacen muy flexibles y aprovechan el espacio en el molde.

Fig. 5.52. Boquilla de inyección múltiple.

5.12.9Boquillas de inyección por tipo de materia prima.

El éxito de cualquier sistema de colada caliente depende de su correcta selección,

es importante consultar en los catálogos de proveedores la aplicación recomendada
para el tipo de material que vamos a inyectar, así como de el tamaño de la pieza.
En la tabla 5.15 podemos ver un ejemplo de selección del tipo de boquilla.

310
 Tabla 5.15 Selección del tipo de boquilla de inyección en función del material a inyectar.

Para cada material o grupo de materiales, existe un sistema de inyección caliente,

es necesario evaluar las características del material para hacer una adecuada
selección.

311
 LA PIRÁMIDE DEL DESEMPEÑO

PLÁSTICOS DE ALTA
RESISTENCIA A LA
TEMPERATURA
PRECIO / DESEMPEÑO

PLÁSTICOS TÉCNICOS

PLÁSTICOS
ESTÁNDAR

AMORFOS SEMICRISTALINOS

Fig. 5.53 Pirámide de desempeño de los polímeros más utilizados.

5.12.10 Tipo de montaje de bebederos calientes.

Casi cualquier tipo de boquilla se puede instalar directamente en el molde para

sustituir la colada fría. Inyecta directamente a la pieza.

312
 Fig. 5.46 Montaje directo en el molde, para sustituir la colada fría.

O bien puede ser instaladas en un distribuidor caliente, para múltiples puntos de

inyección o moldes multicavidades. El montaje en los distribuidores calientes
puede ser tan sencillo o complejo como así lo requiera nuestro molde.

313
 SOPORTE
PUNTA DE INYECTOR
VARILLA DE VÁLVULA

PISTON
CANAL DE MEZCLADO

SELLO DE PISTÓN
DISTRIBUIDOR
BUJE DE DISTRIBUIDOR

AISLANTE CENTRAL CALENTADOR

DEL BEBEDERO
BEBEDERO

ULTRA SELLO

CALENTADOR DEL INYECTOR

SOPORTE DE
INSERTO DE PUNTA AISLANTE
DE CARBURO

ALOJAMIENTO DEL
INYECTOR
CALENTADOR DEL
DISTRIBUIDOR

Fig. 5.47 Montaje en distribuidor caliente.

314
5.12.11 Tipo de accionamiento de la válvula.

Existen varios tipos de sistemas que accionan las válvulas de los inyectores
calientes, sin embargo podemos catalogarlos como:

 Entrada directa. Este tipo de válvula no tiene restricción alguna para el

flujo, es del tipo más comúnmente utilizado.

CALENTADOR DEL
INSERTO DE
BEBEDERO
BEBEDERO

CALENTADOR DE
INYECTOR
PUNTA DE
INYECTOR ANILLO DE RETENCIÓN

VÁLVULA

LÍNEA DE AIRE

AISLANTE DE LA PUNTA

Fig. 5.48 Inyector caliente de entrada directa.

 Accionamiento hidráulico / neumático. En este sistema tenemos la asistencia

de un dispositivo neumático o hidráulico que abre y cierra la boquilla de
inyección.

315
 AJUSTE DE INYECTOR TUERCA DE RETENCIÓN

VÁLVULA ABIERTA

ELEMENTO TÉRMICO
VÁLVULA CERRADA

ELEMENTO TÉRMICO

Fig. 5.49 Inyector caliente de accionamiento neumático.

En la figura 5.50 vemos otro tipo de válvula accionada neumáticamente, la

cual después de que la presión de sostenimiento ha terminado, la válvula
se libera, cerrando la boquilla.

316
 Fig. 5.50 Válvula de accionamiento neumático.

 Accionamiento magnético. La válvula de accionamiento magnética se monta

en la placa de montaje del molde. Esta válvula es controlada por señales del
control de la máquina.

317
 Fig. 5.51 Inyector caliente de accionamiento magnético

5.12.12 Cálculo del montaje.

Una vez seleccionado el sistema de inyección que más satisfaga las necesidades de
nuestra pieza es necesario hacer algunos cálculos para su montaje.

318
 Tamaño de tornillos. El anillo de centrado y sus tornillos deberán soportar
las fuerzas de empuje que genere la unidad de cierre. Cuando la máquina
está inyectando el fundido dentro de la cavidad se genera una fuerza
perpendicular a la línea de partición, la cual intentará abrir el molde; para
evitar esto la unidad de cierre genera lo que conocemos como fuerza de
cierre Fc, , la cual es proporcional al área proyectada, como lo vimos en la
ecuación 5.1. Esta fuerza de cierre intentará sacar al inyector caliente fuera
del molde, es entonces que los tornillos del anillo de centrado soportan esta
carga.

Los tornillos y el anillo de centrado deberán entonces ser dimensionados

apropiadamente y mantener el círculo base de los tornillos lo más pequeño
posible. Valores guía para la selección de tornillos pueden ser tomados de la
tabla 5.16. El torque de apriete para el tornillo debe ejercer suficiente fuerza
de precarga, de manera que esta tensión inicial esté aún presente cuando se
inicie la fuerza de operación. La precarga deberá de ser calculada con un
factor de seguridad de 2-4 veces la fuerza anticipada de operación. Los
tornillos deberán seleccionarse tan largos como sea posible.

319
 TIPO DE MAXIMA PRECARGA FV EN Kn MÁXIMO TORQUE DE APRIETE MA EN Nm
TORNILLO PROPIEDAD CLASE PROPIEDAD CLASE
ROSCAMETRICA DE
PASO ESTANDAR

ROSCAMETRICA DE
PASO FINO

Tabla 5.16 Valores recomendados para los tornillos de sujeción del anillo de centrado.

De la ecuación 5.1 despejamos la fuerza de cierre Fc:

F c=Pi⋅A p (Ec. 5.16)

Sin embargo para este caso la fuerza de cierre Fc es nuestra fuerza de operación en N.

De la ecuación anterior solamente tendremos que dividir la fuerza de

precarga entre el número de tornillos y multiplicarla por el factor de
seguridad deseado, de 2-4 veces la fuerza de operación y así tenemos la
fuerza de precarga requerida.

320
 Fc
F v= ⋅FS
Nt (Ec. 5.17)

Donde:

Fv : Fueza de precarga (N).

FS: Factor de seguridad seleccionado, de 2-4 (adimensional).

Fig. 5.52 Fijación del inyector caliente como bebedero central.

321
 Expansión térmica del inyector. Además de las áreas “A” y “B” mostradas
en la figura 5.52, el inyector caliente no debe estar en contacto con el molde,
para así tener al mínimo las pérdidas de calor por contacto.

Fig.5.53 Áreas de montaje del inyector caliente.

El pozo “C” se llena con plástico fundido creando una pared aislante.

Fig. 5.54 Pared aislante dentro del inyector.

322
De manera que cuando el inyector comienza a calentarse, este sufre una
expansión debida al calor, esta expansión deberá tomarse en cuenta para que
la masa del inyector no se comprima con el anillo centrador o la placa del
distribuidor caliente.

Fig. 5.55 Montaje directo del inyector caliente.

323
 Fig.5.56 Montaje del inyector en distribuidor caliente.

La expansión térmica está calculada por:

e=L⋅ΔT⋅α ac (Ec. 5.18)

Donde:

e: Expansión térmica (cm).

L: Longitud del inyector (cm).

ΔT: Diferencia de temperatura entre el molde y el inyector (°C).

αac: Coeficiente de expansión térmica del acero (12x10-6 °C-1).

324
  Potencia consumida. Cada proveedor de inyector caliente proporciona la
potencia consumida por el inyector, inclusive proporciona la potencia
consumida por el distribuidor caliente estandarizado, si embargo la ecuación
5.19 nos ayuda a calcular la potencia consumida por un elemento del
sistema, ya sea el inyector o el distribuidor caliente.

m n⋅cp ac⋅ΔT
Pe=
t cal⋅ηtot (Ec. 5.19)

Donde:

P e: Potencia consumida por el inyector (kW)

mn : Masa del elemento (kg).

cpac: Calor específico del acero (131.60 kJ/kg °C).

tcal: Tiempo deseado de calentamiento (s).

ηtot: Eficiencia eléctrica-térmica total (0.4 - 0.7 adimensional).

5.13 Ubicación del punto de inyección.

La determinación del punto de inyección es, en la mayoría de las ocasiones, la que

nos determina el correcto funcionamiento de nuestro molde. Esto es debido a que
la solidificación del fundido dentro de las cavidades del molde es un fenómeno
influenciado por la temperatura del molde y el espesor nominal de pared.

325
Es por esto que el punto de inyección deba de estar siempre posicionado en una
sección gruesa de la pieza. Si el punto de inyección no se encuentra en una sección
gruesa, vacuolas y hundimientos pueden presentarse durante la solidificación de la
pieza. Por supuesto que estos fenómenos se presentan también por la baja presión
de sostenimiento y por el enfriamiento prematuro del área cercana al punto de
inyección.

La posición del punto de inyección determinará la dirección del flujo del material
inyectado dentro de la cavidad, lo cual es la causa de la orientación de las cadenas
dentro de la pieza, lo cual puede afectar o beneficiar las propiedades mecánicas de
la pieza. La orientación de las cadenas puede determinar la dirección principal de
contracción, ocasionándonos problemas dimensionales incorregibles, generando
así un molde que no cumple con las especificaciones de calidad del cliente.

El grado de orientación de las moléculas es mucho más crítico en piezas de pared

delgada. Los mejores resultados de las resistencias a la tensión y al impacto son
cuando las cargas se aplican en la dirección del flujo. Cuando las cargas son
perpendiculares a la orientación de las cadenas la resistencia se ve drásticamente
disminuida.

A continuación vemos una lista de las características en las que la localización del
punto de inyección hace influencia.

326
 Apariencia. Siempre que sea posible localice el punto de inyección donde no
sea visible, para evitar problemas de los residuos o vestigios que pudiese
dejar el punto de inyección.

 Esfuerzos residuales. Evitar localizar el punto de inyección en los lugares de

más alta exigencia mecánica o de impacto. El área de inyección presenta
altos esfuerzos residuales, además de que el vestigio del punto de inyección
actúa como concentrador de esfuerzos.

 Presión. Localizar el punto de inyección en la parte más gruesa de la pieza

asegura la adecuada distribución de la presión de sostenimiento en la pieza.
Esto también ayudará a evitar vacuolas y hundimientos.

 Orientación. Como ya lo mencionamos, la orientación molecular es más

crítica en piezas de pared delgada. Las moléculas normalmente se alinean en
la dirección del flujo. Por otro lado, altos grados de orientación resultan en
piezas que tienen resistencia uniaxial, es decir, piezas con resistencia a la
carga en una sola dirección. Para minimizar la orientación molecular el
punto de inyección deberá estar localizado de tal manera de que el fundido
entre a la cavidad y choque con la pared de la cavidad, para así diversificar
la orientación de las cadenas.

327
 ALTAS CONTRACCIONES
PUNTO DE INYECCION LAMINAR
CON CONTRACCIONES
ANISOTRÓPICAS

CONTRACCIONES BAJAS

Fig. 5.52 Influencia de la orientación de cadenas en la contracción.

 Líneas de unión. Localizar el punto de inyección de manera que se minimice

el número y longitud de líneas de unión, o bien es necesario localizar el
punto de inyección de tal manera que las líneas de unión se orienten en una
dirección que no perjudique el desempeño mecánico, funcional o estético de
la pieza. Cuando las líneas de unión sean inevitables, trate de colocar el
punto de inyección lo más cerca posible de la unión de los flujos, esto
ayudará a mantener altas temperaturas en el fundido lo cual es benéfico para
la resistencia de la línea de soldadura.
PUNTO DE INYECCIÓN
LATERAL SOLUCION

CORTE SECCIONAL:
PATRÓN DE FLUJO CONTACTO LATERAL DE
PUNTO DE INYECCION
DESFAVORABLE (LÍNEAS DE FIBRAS DE VIDRIO
CENTRAL
FLUJO)

Fig. 5.53 Influencia de la localización del punto de inyección en las líneas de unión.

328
 Materiales reforzados con fibra de vidrio. Los materiales cargados con fibra
de vidrio requieren puntos de inyección más grandes para minimizar la
fractura de las fibras cuando estas pasan por el orificio de la boquilla de
inyección. Usando puntos de inyección pequeños, tales como la colada
submarina, tipo túnel o capilar, se pueden llegar a fracturar las fibras. Los
puntos de inyección que generan un flujo uniforme, como el de entrada
laminar, proporcionan una mejor distribución de las fibras, mucho mejor que
las entradas capilares. La orientación de las fibras normalmente determinará
un factor importante en los problemas de alabeo en este tipo de materiales.
Por otro lado, la localización y tipo de punto de inyección son los dos
factores primarios para controlar la orientación.

 Alabeo. Un incorrecto dimensionamiento o localización del punto de

inyección pueden también resultar en patrones de flujo indeseado dentro de
la cavidad. Esto en ocasiones puede resultar en líneas de soldadura visibles
en la pieza. Esos patrones de flujo indeseables pueden también causar
deformación en la pieza debido al alabeo.

329
 A. INYECCION LATERAL BAJA CONTRACCION

ALTA CONTRACCIÓN

ALTA CONTRACCIÓN

BAJA CONTRACCION

B. INYECCION CENTRAL

ALTA CONTRACCION

BAJA
CONTRACCION

BAJA CONTRACCION

Fig. 5.54 Influencia del patrón de flujo en el alabeo de la pieza.

5.14 Distribución de cavidades.

Existen 3 tipos básicos de distribución de cavidades en los moldes, estos pueden

ser llamados:

 Distribución estándar.

 Distribución tipo “H”.

 Distribución radial.

330
 Fig. 5.55 Balanceo radial (izq.-arriba), tipo “H” (der.-arriba) y tipo estándar (abajo).

Moldes con cavidades desbalanceadas originan llenado desigual de las piezas,

después del llenado y enfriamiento individual de las cavidades, este desbalanceo
puede originar fallas como:

 Piezas incompletas.

 Diferencias en las propiedades del producto.

 Diferencias de contracción y alabeo.

 Hundimientos.

 Rebabas.

 Expulsión deficiente de las cavidades.

 Inconsistencia en el proceso.

331
Aún cuando la distribución de cavidades estándar está naturalmente desbalanceada,
puede permitir más cavidades que su contraparte naturalmente balanceada, con un
volumen mínimo de colada y menores costos de manufactura de molde. Con la
ayuda de simuladores de llenado computacionales es posible obtener las
dimensiones del bebedero y las coladas primarias y secundarias para obtener un
llenado uniforme.

Ajustando el diámetro de la colada para asegurar un llenado uniforme puede no ser

suficiente en piezas críticas, es necesario poner especial atención para:

 Piezas pequeñas.

 Piezas de pared delgada.

 Piezas que no permiten marcas de hundimientos o rechupes.

 Piezas con la colada principal mucho más larga que la longitud de colada
secundaria.

Sin embargo es preferible diseñar el molde con una distribución naturalmente

balanceada, como se muestra en la figura 5.52.

332
 Fig. 5.56 Distribución de cavidades balanceadas naturalmente.

La distribución tipo “H” y la radial son consideradas naturalmente balanceadas.

Este balanceo natural provee distancias de recorrido del fundido iguales, así como
canales de alimentación del mismo tamaño para todas las cavidades, de manera que
todas las cavidades se llenan bajo las mismas condiciones de procesamiento.

Cuando se requiere piezas con alta calidad y tolerancias demasiado ajustadas, las
cavidades deberán de ser uniformes. Moldes familiares no deberán ser
considerados para estos requerimientos. Sin embargo, si por razones económicas es
necesario moldear diferentes partes en un solo molde, la cavidad con el

333
componente más largo deberá ser localizado lo más cerca del punto de inyección
como sea posible.

5.15 Venteos.

Cuando la cavidad del molde se está llenando, el aire que se encuentra dentro
deberá ser expulsado fuera, ya que la presión generada por el aire comprimido y el
calor localizado en esa área aumentan rápidamente, causando fallas potenciales de
piezas incompletas o quemadas, por el ya mencionado efecto Diesel.

Es necesario agregar ranuras en las orillas de las cavidades, de manera que sirvan
de venteos para este aire atrapado. El número de venteos frecuentemente está
limitado para economizar la manufactura del molde, sin embargo, esto deberá ser
considerado desde el diseño del molde.

En general, entre más alta sea la viscosidad del polímero, más largas serán las
dimensiones del venteo. Al igual que en los puntos de inyección, los venteos
deberán de maquinarse a su mínima dimensión recomendada, y abrirlos
gradualmente hasta que la óptima salida de gases sea alcanzada.

Venteos muy pequeños pueden taparse debido a la fuerza de cierre de la máquina

de inyección, reduciendo o eliminando la posibilidad de expeler el aire fuera de la
cavidad. Venteos muy grandes pueden provocar rebabas en las piezas moldeadas.

334
Las dimensiones recomendadas se muestran en la figura 5.53. Estas dimensiones
han sido seleccionadas de tal manera que el aire pueda escapar sin causar rebabas
en las piezas moldeadas.

Fig. 5.57 Dimensiones (mm) recomendadas de los venteos.

Los venteos pueden ser localizados en cualquier parte a lo largo de la línea de

partición, particularmente deben ser localizados en las últimas secciones que llena
el molde. Un espaciamiento razonable es de cada 25mm. Si por razones
geométricas no es posible localizar un venteo en una zona dónde se está quedando
aire atrapado, es posible colocar un perno expulsor con venteo, que permita el
escape del aire a través del claro entre el perno y el barreno dispuesto en el
corazón. Sin embargo deberá tratar de evitar este tipo de venteos, o solo utilizarlos
cuando no exista otra posibilidad de expulsar el aire atrapado, ya que normalmente

335
se lo pone grasa a los pernos expulsores para que trabajen con la menor fricción
posible, lo cual puede ocasionar que el venteo en el perno expulsor se tape.

Otra opción es la del uso de insertos fabricados de material sinterizado, ya que

estos insertos permiten el paso del gas a través de ellos sin que se tapen con el
polímero. Estos insertos deberán utilizarse como último recurso y solamente en
zonas no visibles o cosméticas de la pieza.

POTENCIALES TIROS CORTOS

PIEZAS QUEMADAS VENTEOS

Fig. 5.58 Localización sugerida para los venteos.

En resumen, una inadecuada localización o geometría de los venteos puede

ocasionar múltiples fallas, tales como:

 Quemaduras (efecto Diesel).

 Línea de soldadura débil y visible.

336
  Pobre acabado superficial.

 Propiedades mecánicas pobres.

 Partes incompletas, especialmente en piezas de pared delgada.

 Dimensiones irregulares.

 Corrosión localizada en la superficie de la cavidad del molde.

5.16 Enfriamiento del molde.

El sistema de enfriamiento del molde sirve para disipar el calor de la pieza

moldeada rápida y uniformemente. El enfriamiento rápido es necesario para
obtener tiempos de ciclo más cortos y el enfriamiento uniforme es requerido para
obtener piezas con calidad dimensional y estructural. El control adecuado de la
temperatura del molde es esencial para un moldeo consistente. La distribución de
los canales de enfriamiento requiere especial atención si se considera que el tiempo
de enfriamiento es aproximadamente dos tercios del ciclo total.

Las propiedades óptimas de los plásticos de ingeniería pueden ser alcanzadas

únicamente cuando la temperatura del molde es mantenida en el punto adecuado
durante todo el proceso de inyección. La temperatura del molde tiene efectos
sustanciales en:

 Propiedades mecánicas.

337
  Comportamiento de las contracciones.

 Alabeo.

 Calidad superficial.

 Tiempo de ciclo.

 Longitud de flujo en piezas de pared delgada.

En particular los materiales semicristalinos necesitan enfriarse en su rango óptimo

de cristalización. Partes con cambios bruscos en el espesor de pared comúnmente
presentan deformaciones debido a las diferencias locales en el grado de
cristalización. Adicionalmente el tiempo de enfriamiento requerido aumenta
rápidamente con el espesor de pared.

5.16.1Distribución de los canales de enfriamiento.

En general, el sistema de enfriamiento será taladrado o fresado con un acabado

áspero. Las superficies internas ásperas de los canales de enfriamiento incrementan
la turbulencia del flujo del líquido refrigerante, así se provee un mejor intercambio
de calor. El flujo turbulento alcanza de 3 a 5 veces más intercambio de calor que
un flujo laminar.

Los canales de enfriamiento deberán ser localizados cercanos a las superficies de la

cavidad del molde con igual distanciamiento entre centros, como se muestra en la

338
figura 5.59. La resistencia mecánica del acero del molde deberá ser considerada
cuando se diseña el sistema de enfriamiento.

DIÁMETRO DE CANALES DISTANCIA ENTRE DISTANCIA ENTRE

ESPESOR DE PARED DEL
DE ENF. mm (in) CENTROS CENTROS
PRODUCTO mm (in)

Fig. 5.59 Distribución recomendada de los canales de enfriamiento.

Algunos termoplásticos requieren temperaturas de molde de 100°C o más, esto

para obtener sus propiedades físicas y de procesamiento óptimas. El aislamiento
térmico efectivo del molde es requerido para minimizar las pérdidas de calor entre
el molde y las platinas de la máquina. Placas aislantes con baja conductividad
térmica y una resistencia a la compresión relativamente alta están disponibles en el
mercado con cualquier proveedor de bases para moldes.

339
 DESFAVORABLE TEMPERATURA CORRECTO TEMPERATURA
NO UNIFORME UNIFORME

Fig. 5.60 Distribución recomendada para los canales de enfriamiento.

Para evitar fugas del líquido de enfriamiento es necesario colocar sellos que
permitan que el molde no se quede sin refrigerante durante la operación del mismo.
Es necesario tener cuidado en la colocación adecuada de los sellos, estos se pueden
dañar con los filos vivos de los canales cuando se ensamblan los insertos del
molde. Estos sellos (o-rings) deberán de ser resistentes a elevadas temperaturas y a
aceites.

DESFAVORABLE TEMPERATURA CORRECTO TEMPERATURA

AUMENTA EN LAS ESQUINAS UNIFORME SELLO CORRECTO
SELLO DESFAVORABLE

Fig. 5.61 Distribución recomendada de sellos.

340
Para obtener el óptimo control de la temperatura del molde es necesario seguir las
siguientes guías de diseño:

 Circuitos independientes y simétricos alrededor de las cavidades del molde.

 Los corazones necesitan enfriamiento efectivo, a través de láminas

deflectoras, tubos capilares y pernos térmicos.

 Canales de refrigeración cortos para asegurar que la diferencia de

temperatura a la entrada y salida del fluido refrigerante no exceda los 5°C.

 Circuitos en paralelo son preferibles sobre los circuitos en serie, como se

muestra en la figura 5.62.

DESFAVORABLE CIRCUITOS DE CORRECTO CIRCUITOS EN

ENFRIAMIENTO EN SERIE SON PARALELO. UNIFORME
MUYLARGOS TEMPERATURA DE MODE

Fig. 5.62 Circuitos en serie y paralelo de refrigeración.

341
  Evitar lugares muertos o con posibilidad de atrapar burbujas de aire en los
canales de refrigeración.

 El intercambio de calor entre el molde y la máquina deberá ser minimizado.

 Diferencias en la resistencia al flujo en los canales de enfriamiento, causados

por el cambio de diámetro, deberán evitarse.

Las partes del molde que sean excesivamente calientes, como los bujes de los
inyectores y las áreas cercanas al punto de inyección, deberán ser enfriadas
intensamente. Un rápido y constante enfriamiento es posible con el uso de metales
de alta conductividad térmica, como el cobre berilio (CuBe2). Estos metales son
utilizados para tomar ventaja de sus propiedades en lugares donde es muy difícil o
imposible colocar un canal de enfriamiento. El cobre-berilio transfiere el doble de
calor que el acero al carbón y 4 veces más que el acero inoxidable.

5.16.2Métodos auxiliares de enfriamiento.

Para áreas en el molde donde no es posible usar canales de enfriamiento

convencionales, algunos métodos alternativos deben de ser empleados para
asegurar que estas zonas sean uniformemente enfriadas, como el resto del molde.

 Lámina deflectora. Es una lámina que divide el flujo dentro de corazones

largos, donde es difícil colocar un canal de enfriamiento. Este método
consiste en un barreno realizado perpendicularmente al canal de
enfriamiento que pasa por debajo del corazón, a dicho barreno se le coloca

342
una lámina que separa al canal en 2 partes, lo que permite que el refrigerante
circule por los canales semicirculares formados dentro del corazón. El
refrigerante circula por un lado de la lámina, llega al fondo del corazón y
regresa por el otro lado de la lámina deflectora y vuelve a circular por el
canal principal de enfriamiento.

Fig. 5.63 Lámina deflectora.

Por otro lado existen láminas deflectoras en espiral, las cuales proveen de un
flujo turbulento máximo en el interior del corazón, sin embargo son difíciles
de instalar exactamente al centro del barreno, lo cual pudiese presentar
diferencias de flujo y temperatura en ambos lados del corazón, lo cual
pudiese resultar contraproducente.

Fig. 5.64 Lámina deflectora espiral.

343
 Tubos capilares. Los tubos capilares tienen el mismo principio de
funcionamiento que las láminas deflectoras, excepto que la lámina es
reemplazada por un tubo, con pequeños orificios en su base, como una
fuente. El refrigerante circula por dentro del tubo, al llegar al final del
mismo sale por los orificios dispuestos en la base del tubo, pasando al
exterior de este y regresando así al canal de enfriamiento principal..

Fig. 5.65 Tubos capilares.

Para corazones largos este es el método de enfriamiento más efectivo. El

diámetro interior y exterior deben de ser ajustados de tal manera que en la
sección transversal de la parte interna y la externa sea igual.

 Pernos térmicos. Son cilindros sellados llenos de un fluido. El fluido

vaporiza y recoge el calor del metal del molde y condensa liberando el calor

344
 al contacto con el refrigerante. La eficiencia de transferencia de calor de este
tipo de pernos es 10 veces más grande que la de los pernos de cobre. Para
una buena conducción del calor se debe evitar claros entre el perno térmico y
el corazón o la zona que se necesite enfriar, es decir, no debe existir aire
entre el perno y el acero. El uso de selladores de alta capacidad conductiva
son recomendados para evitar estos claros.

PERNO DE MOLDE ALTO O

SECCIÓN DE ACERO

PERNO TÉRMICO CONDUCE EL

CALOR HACIA EL REFRIGERANTE

REFRIGERANTE

Fig. 5.66 Pernos térmicos.

 Canal de enfriamiento espiral. Para corazones cilíndricos largos (de 40mm o

mayores), se debe asegurar un flujo adecuado del refrigerante. Esto puede
ser hecho a través de insertos por donde el refrigerante alcance la punta del
corazón por un barreno central y salir a través de un canal en espiral que
corre por toda la circunferencia externa. El inserto se coloca dentro del
corazón, de manera que el refrigerante pase entre las dos piezas
ensambladas. Sin embargo el diseñador deberá tener cuidado, ya que este

345
 inserto debilita significativamente la resistencia del corazón. En medida de
lo anterior el espesor de pared del corazón no deberá ser menor de 3mm.

Fig. 5.67 Canal de enfriamiento espiral.

 Enfriamiento con aire. Si el diámetro o el espesor de la sección que se

necesita enfriar es muy pequeña (menos de 3mm) solamente podremos
enfriar con aire. El aire es inyectado a los corazones desde fuera del molde
durante la apertura o bien puede ser inyectado a través de un barreno central
desde por dentro del molde. Este método no permite mantener una
temperatura muy exacta.

346
 Fig. 5.68 Canal de enfriamiento secundario por aire.

La mejor forma de enfriar corazones largos (solo aquellos menores de 5mm)

es a través del uso de insertos hechos de materiales con alta conductividad
térmica, como el cobre-berilio (CuBe2).

5.16.3Cantidad de calor retirada del molde.

Para calcular el flujo de calor de la pieza moldeada al sistema de refrigeración del

molde es necesario conocer la entalpía específica del polímero, la temperatura
recomendada del fundido y su temperatura de solidificación HDT. Esta
información no está normalmente disponible en las hojas técnicas de la materia
prima, por lo que deberá consultarse al distribuidor para que proporcione esta
información.

La ecuación 5.20 determina el calor que deberá retirarse por la superficie de la

pieza.

347
 Δh⋅ρn⋅e max
q=
2⋅t c (Ec. 5.20)

Donde:

q: Flujo de calor de la pieza al refrigerante (W/cm2).

Δh: Diferencial de entalpía a la temperatura de fundido y a la

temperatura de expulsión HDT (W s/kg).

Con la magnitud del calor que se necesita transferir podemos obtener el caudal del
refrigerante que pasará por el sistema de enfriamiento del molde.

120⋅q⋅A t
Q=
ρref⋅cpref⋅ΔT ref (Ec. 5.21)

Donde:

At: Sumatoria de todas las áreas en contacto con el molde (cm2).

ρref: Densidad del refrigerante (kg/l).

cpref: Calor específico del refrigerante (W s/kg °C).

ΔTref: Diferencial de temperatura del refrigerante entre la entrada y la

salida (°C).

348
5.17 Cálculo de la contracción.

Ya hemos mencionado los distintos factores que afectan al porcentaje contracción

y a su comportamiento homogéneo. El diseñador del molde deberá considerar
todos estos factores, ya que es de vital importancia determinar en que dirección se
pueden presentar mayores índices de contracción en función del alineamiento de
cadenas.

Fig. 5.69 Contracción de la pieza moldeada.

El cálculo de esta contracción está dado en la ecuación 5.22, dónde el porcentaje

de contracción está en función de la longitud de la pieza y la longitud de la
cavidad.

d m−d p
Rc =
dm (Ec. 5.22)

Donde:

Rc: Rango de contracción (cm/cm).

dm: Dimensión requerida en el molde (cm).

dp: Dimensión requerida en la pieza (cm).

349
Este rango o índice de contracción lo podemos encontrar en las hojas técnicas de
los polímeros como un porcentaje.

Comúnmente encontraremos moldes donde la contracción se ha considerado

uniforme a todas las direcciones de la pieza, sin embargo esto solo puede ser
considerado de tal forma solo si hemos seguido todas las recomendaciones para
tener contracciones uniformes. Sin embargo, el cálculo exacto de estas
contracciones y de su dirección no puede ser evaluado, ya que dependemos
también de un material polimérico, generalmente anisotrópico.

De cualquier manera el diseñador del molde deberá seleccionar la dirección y la

cantidad de contracción en función de las propiedades del flujo, enfriamiento,
ubicación del lugar de inyección, tipo del punto de inyección, tipo de material y
condiciones generales de moldeo. Es decir, no es lo mismo moldear una pieza
pequeña a bajos volúmenes de producción, que una pieza que requiere gran parte
de la capacidad de plastificación de la máquina con grandes requerimientos de
producción y con un tiempo ciclo lo más bajo posible.

5.18 Área de contacto.

Es importante determinar el área mínima necesaria para soportar la fuerza de cierre

Fc en la cavidad del molde. No tener suficiente área que soporte esta fuerza
representará deformación a la compresión, de manera que los venteos realizados en
el molde se cerrarán, provocando todos los problemas que ya mencionamos en el
apartado de venteos.

350
Cuando se hace un buen cálculo de esta área los mantenimientos requeridos para
reparar los venteos se reducen enormemente, la vida de estas ranuras se prolonga
en proporción directa del área de contacto. Aún cuando el diseñador ya tenga
estimada o definida la máquina donde será montado el molde, se deberá prever de
que se podrá montarlo en una máquina de mayor tonelaje, por lo que el cálculo
deberá estar orientado a esta posibilidad.

Fig. 5.70 Área de contacto.

351
 Fc
Ac=
σc (Ec. 5.23)

Donde:

Ac: Área de contacto (cm2).

σc: Factor de esfuerzo por contacto, 13,8MPa para aceros templados y

41.4MPa para aceros tratados.

Se debe de observar que cuando utilizamos un factor de esfuerzo mayor, el área de

contacto será menor, lo que podría ocasionar los problemas ya mencionados en los
venteos. Es normalmente recomendable utilizar el factor de esfuerzo por contacto
σc de 13,8Mpa. La fuerza de cierre deberá estimarse por arriba de la fuerza de
cierre calculada en la ecuación 5.1, ya que se podría montar el molde en una
máquina más grande.

5.19 Cálculo de la placa de respaldo.

La placa de respaldo es también conocida como placa portacorazones, su función

de la de proporcionar rigidez al corazón, evitar que se flexione y por consecuencia
deje de haber contacto entre cavidad y corazón, lo cual provoca fugas de material
fundido o rebabas. El cálculo adecuado de esta placa es de vital importancia para la
calidad de las piezas inyectadas.

352
 Fig. 5.71 Placa de respaldo.

F c⋅C
max3
ε pr =
48⋅E pr⋅I (Ec. 5.24)

Donde:

εpr: Deformación máxima de la placa de respaldo(cm).

Cmax: Claro máximo entre columnas (cm).

Epr Módulo de Young de la placa de respaldo (kg/cm2).

Ipr Momento de inercia de la placa de respaldo (cm4).

353
Sabemos que el momento de inercia para una placa rectangular es:

L pr⋅e
pr 3
I pr =
12 (Ec. 5.25)

Donde:

Lpr: Longitud de la placa de respaldo medida a lo largo de las placas

paralelas (cm).

epr: Espesor mínimo de la placa de respaldo (cm).

Debido a que el claro máximo permitido para que el material fundido no fugue
fuera de la cavidad durante el proceso de inyección.

Fig. 5.72 Placa de respaldo.

354
Cuando el claro máximo Cr es muy grande la deformación de la placa se ve
incrementada considerablemente, por lo que es recomendable reducir este claro
máximo a través de la incorporación de tacones de respaldo para minimizar la
distancia del claro máximo.

Fig. 5.73 Reducción del claro máximo Cr.

5.20 Cálculo del perno guía.

En los moldes de 3 placas los pernos guía sostienen todo el peso de la placa
portacavidades y la placa expulsora, por lo que presentan deformaciones que son
importantes de calcular, ya que la deflexión de estos elementos del molde puede
ocasionar desgaste prematuro de los casquillos guía o hasta del propio perno.

355
La deflexión máxima del perno guía está dada en la ecuación:

m pg⋅L
pg 3
ε pg=
3⋅E pg⋅I pg (Ec. 5.26)

Donde:

εpg: Deformación máxima del perno guía (cm).

Lpg: Longitud del perno guía (cm).

Epg: Módulo de Young del perno guía (kg/cm2).

Ipg: Momento de inercia del perno guía (cm4).

Sabemos que el momento de inercia del perno guía es:

π⋅φ
pg 4
I pg=
64 (Ec. 5.27)

Donde:

Øpg: Diámetro del perno guía (cm).

356
También sabemos que normalmente son 4 los pernos guía que sostienen a la placa
portacorazones en un molde, por lo que el diámetro que se utilice para la fórmula
deberá ser multiplicado por 4, o bien, la suma de todos los diámetros, para así
obtener valores lo más aproximados a la realidad.

Fig. 5.74 Perno guía en moldes de 3 placas.

357
En la figura 5.74 vemos que los 4 pernos guía (no. 31) soportan todo el peso de las
placas portacavidades, por lo que la deformación permanente de estas guías debido
a un diámetro menor al requerido podría causar desalineamientos que reducirán la
vida útil de los elementos.

5.21 Cálculo de las placas paralelas.

Si tenemos placas paralelas con poca resistencia a la compresión y comenzamos a

tener deformaciones en las mismas, podemos comenzar a experimentar
desalineamientos y deformaciones en la placa de respaldo, lo que provocará que
los corazones y las cavidades se desalineen entre si, causando piezas con
variaciones en el espesor nominal de pared y desgaste excesivo en los botadores y
pernos guía.

En la figura 5.75 observamos la definición del espesor mínimo de las placas

paralelas.

358
 Fig. 5.75 Espesor mínimo de las placas paralelas.

kg
F c=422 ⋅e pp⋅L pp
cm2 (Ec. 5.28)

Donde:

epp: Espesor mínimo de la placa paralela (cm).

Lpp: Longitud de la placa paralela (cm).

5.22 Cálculo de la placa de botado.

La placa de botado se deforma bajo la acción de la fuerza del sistema de expulsión.

Esta deformación puede ocasionar que los botadores se metan en los corazones

359
disminuyendo su altura y creando muñones en la pieza que resultarán en defectos
visuales y rechazos de calidad.

Fig. 5.76 Deflexión de la placa de botado.

F x⋅a
pb 3
ε pb=
48⋅E pb⋅I pb (Ec. 5.29)

Donde:

360
 εpb: Deformación máxima de la placa de botado (cm).

apb: Ancho de la placa de botado (cm).

Epb: Módulo de Young de la placa de botado (kg/cm2).

Ipb: Momento de inercia de la placa de botado (cm4).

Sabemos que el momento de inercia para la placa de botado es:

L pb e
pb 3
I=
12 |

Donde:

Lpb: Longitud de la placa de botado (cm).

epb: Espesor de la placa de botado (cm).

5.23 Sistema de expulsión.

Después de que la pieza moldeada ha solidificado y enfriado, esta deberá de ser

retirada del molde. Sería ideal que la pieza saliera de las cavidades del molde
solamente por la acción de la gravedad, sin embargo, la pieza moldeada permanece
dentro del molde debido a posibles ángulos negativos de la pieza, la adhesión y los
esfuerzos internos. Es por esto que es necesario emplear otro tipo de sistemas o
dispositivos para expulsar la pieza fuera del molde.

361
El equipo de expulsión es normalmente accionado mecánicamente por el sistema
de apertura y expulsión de la máquina. Si este simple arreglo de dispositivos no es
suficiente para expulsar la pieza, esta deberá ser desmoldeada a través de
elementos neumáticos o hidráulicos. La expulsión manual de la pieza solo deberá
ser permitida durante corridas piloto o de muestras, cuando el tiempo ciclo y su
exactitud no son importantes, o bien cuando la cantidad de producción anual sea lo
bastante baja como para no justificar en gasto de un sistema automático de
expulsión

El sistema de expulsión es normalmente dispuesto en la mitad móvil del molde. La

apertura del molde el accionamiento mecánico del sistema de expulsión por delante
de la línea de partición. Un requisito para este sistema es, por supuesto, que la
pieza permanezca del lado móvil del molde. Esto puede ser conseguido a través de
la incorporación de ángulos negativos en la pieza o permitiendo que la pieza
moldeada presente sus contracciones sobre la mitad móvil o corazón. Sin embargo
el ángulo de desmoldeo y los acabados superficiales deberán asegurar que la pieza
moldeada no se sujete demasiado al corazón.

Retener la pieza moldeada sobre la mitad móvil puede convertirse en un problema

si el corazón está en la mitad fija del molde. Esto deberá de ser evitado o se
requerirá de sistemas de expulsión demasiado complejos y caros.

362
En general podemos establecer como una regla práctica que la carrera de expulsión
del molde deberá de ser de al menos 2.5 veces la altura máxima de la pieza.

5.23.1Sistema de expulsión estándar para partes pequeñas.

Este es el tipo más empleado para la expulsión de piezas plásticas. Se hace a través
de pernos expulsores que tocan directamente a la pieza para sacarla del corazón.

Fig. 5.77 Sistema de expulsión estándar.

363
Para este tipo de expulsión encontraremos una gran variedad de pernos expulsores,
de los cuales el diseñador deberá seleccionar el que mejor se adapte a las
necesidades del molde y de la pieza.

Fig. 5.78 Perno expulsor cilíndrico.

Fig. 5.79 Perno expulsor tubular.

364
 Fig. 5.80 Perno expulsor laminar.

Fig. 5.81 Perno expulsor de altura ajustable.

5.23.2Anillo expulsor.

365
Este tipo de sistema se utiliza normalmente para piezas cilíndricas. Es un anillo
dispuesto al rededor de toda la parte baja de la pieza plástica, el sistema de
expulsión de la máquina, a través de pernos, saca la pieza del corazón haciendo
contacto con todo el cuello de la pieza. Es muy útil cuando no se permiten marcas
de botadores en el interior de las piezas.

Fig. 5.82 Expulsión por anillo.

5.23.3Placa expulsora.

Es para moldes de 3 placas. Son moldes con 2 líneas de partición. La primera

apertura separa la colada de la pieza y la segunda línea de partición separa la

366
colada de la boquilla de la máquina. Una vez abiertas las dos líneas de partición
una placa expulsora dispuesta al rededor del corazón expulsa la pieza.

Fig. 5.83 Expulsión por placa.

5.23.4Carros laterales.

Cuando la pieza tiene ángulos de salida negativos o bien geometrías negativas que
impiden la expulsión es necesario instalar carros laterales que entren y salgan con
ayuda de pernos inclinados. Al abrirse el molde estos pernos moverán los carros

367
hacia afuera liberando las geometrías negativas. También pueden auxiliarse de
pernos botadores, levas, pistones hidráulicos y placas expulsoras.

Fig. 5.84 Expulsión por carros laterales.

5.23.5Corazones colapsibles y/o expansivos.

La pieza se moldea dentro de un corazón que con el accionamiento del sistema de

expulsión se abre o cierra para liberar los ángulos negativos o la pieza completa.

368
 Fig. 5.85 Expulsión por corazones colapsibles.

5.23.6Desenrosque.

Este tipo de desmoldeo es utilizado cuando se tienen roscas internas, lo cual genera
ángulos negativos de salida. A través de motores hidráulicos o auxiliados con la
apertura del molde, estos sistemas giran con el mismo paso que el de la rosca
requerida en la pieza, por lo cual pueden desmoldear sin fracturar la parte
moldeada. Es muy utilizado para tapas de botellas y para piezas plásticas que
ensamblarán con tornillos.

369
 Fig. 5.86 Desmoldeo por desenrosque.

5.23.7Válvulas de aire.

Este tipo de sistemas ocupa el aire a presión para expulsar la pieza del molde. Son
utilizadas como sistemas auxiliares a otro tipo de dispositivos. No son muy
prácticos para piezas pesadas o muy grandes, ya que pueden ocasionar accidentes
al no expulsar completamente la pieza. Es importante recomendar cautela en su
aplicación.

370
 Fig. 5.87 Desmoldeo por válvula de aire.

5.24 Lista de verificación del molde.

El diseño del molde es la etapa final de la planeación e ingeniería de una pieza de

plástico. Tener un buen molde es un requisito para una producción económica de
piezas de calidad. Si el molde es capaz de producir piezas dimensionalmente
dentro de tolerancia, libres de rebaba así como mecánica y estéticamente
aceptables, la necesidad de supervisión y control se reduce significativamente.

La naturaleza de las máquinas de inyección es tal que es imposible tener un

operador en cada turno que sea capaz de hacer ajustes, separar piezas, quitar

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rebabas y hacer cualquier cosa necesaria para hacer funcionar un molde
problemático.

El propósito de esta lista de verificación, útil para forzar la consideración

sistemática de elementos importantes del diseño de moldes. Ciertamente, un
diseñador experimentado considerará automáticamente estos puntos sin necesidad
de verificar uno a uno los puntos de la lista. Sin embargo, en la práctica es común
observar que, entre más experimentado es el diseñador, más aprecia este tener una
lista como la mostrada a continuación. Su uso en negociaciones con el cliente o
usuario de la pieza es recordable para eliminar muchas dificultades antes de que el
molde sea diseñado.

5.24.1Lista de verificación de la pieza.

1. ¿Está aprobado el dibujo del diseño de la pieza?

2. ¿Ha leído todas las notas sobre el trabajo?

3. ¿Está indicado el material o materiales de la pieza?

4. ¿Ha comprendido perfectamente la función, localización y uso de la pieza?

5. ¿Pueden aún sugerirse cambios en el diseño de la pieza que simplifiquen o

mejoren el diseño (de la pieza y del molde)?

6. ¿Es correcto el número de cavidades?

7. ¿Se indican las tolerancias en todas las dimensiones críticas?

8. ¿Son correctas estas tolerancias?

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9. ¿Se ha considerado la contracción del material en las dimensiones?

10.¿Qué nivel de contracción deberá considerarse?

11.¿Se han especificado los ángulos de salida?

12.¿Está aprobada la localización de la línea de partición?

13.¿Está aprobada la localización del punto de inyección?

14.¿Es la localización del punto de inyección la mejor desde el punto de vista de

las propiedades físicas de la pieza?

15.¿Es la localización del punto de inyección la mejor para el acabado de la pieza?

16.En el diseño del punto de inyección ¿se anticipan problemas de líneas de unión
que pudieran afectar la pieza estética o mecánicamente?

17.¿Podría quedarse pegada la pieza del lado de la cavidad?

18.¿Se ha decidido el mecanismo de expulsión?

19.¿Está aprobada la localización del mecanismo de expulsión?

20.¿Es suficiente el mecanismo de expulsión para garantizar el desmoldeo y

expulsión de la pieza?

21.Se ha especificado el acabado de la pieza?

5.24.2Lista de verificación de la máquina.

22.¿Si cabe el molde en la máquina?

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23.¿Es la altura del molde mayor que la apertura mínima de la unidad de cierre de
la máquina?

24.¿Es suficiente la carrera de la máquina para permitir la expulsión de las piezas?

25.¿Es suficiente la carrera de expulsión para permitir la expulsión de las piezas?

26.¿Si se puede sujetar el molde a las platinas de la máquina?

27.¿Es suficiente la fuerza de cierre de la máquina para el molde?

28.¿Es suficiente la capacidad de inyección de la máquina para el molde?

29.¿Si corresponden los agujeros del expulsor del molde con el mecanismo de la
máquina?

30.¿Se requiere un mecanismo de expulsión del lado de la platina fina?

31.¿No interfieren las líneas de agua con la expulsión de la pieza o la colada?

32.¿No interfieren las líneas de agua con las barras de la máquina u otros
mecanismos?

33.En el caso de tener que calentar el molde, ¿es segura para el operador la
localización de los elementos de calefacción u otros mecanismos?

34.¿Está determinada la dimensión del anillo de centrado?

5.24.3Lista de verificación sobre el diseño del molde.

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35.¿Están especificados los materiales para cavidades, corazones y otras partes del
molde?

36.¿Son las placas y componentes del molde suficientemente rígidas?

37.¿Están bien dimensionadas los insertos de cavidades y corazones?

38.¿Son suficientes los postes o tacones de soporte?

39.¿Está provisto el molde de algún mecanismo que prevenga de cerrarle

incorrectamente?

40.¿Serán los pernos guía los primeros en entrar al molde?

41.¿Corresponden los diámetros de los agujeros o bujes a los de los pernos guía
empleados?

42.¿Tiene la placa de expulsores suficiente carrera?

43.¿Es la placa de expulsores lo suficientemente rígida?

44.En molde con placa expulsora, ¿está bien sujeta la placa?

45.¿Se ha provisto al molde de pernos re retroceso para la placa de expulsores?

46.¿Si ajusta el buje del bebedero a la boquilla de la máquina?

47.¿Se han registrado las dimensiones del buje del bebedero?

48.¿Es suficiente el sistema de enfriamiento provisto en el molde?

49.¿Libran los pernos expulsores bien los barrenos del sistema de enfriamiento?

50.¿Se han especificado los canales de alimentación?

51.¿Se han especificado los puntos de inyección?

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52.¿Se ha especificado la localización y dimensiones del venteo del molde?

53.En molde con pernos inclinados, ¿se han tomado las provisiones necesarias para
endurecer las partes en movimiento?

54.En moldes con pernos inclinados, ¿se han tomado las provisiones necesarias
para el reemplazo de las partes sujetas a fuerte desgaste y la sujeción de las
correderas?

55.En moldes con pernos inclinados, ¿se pueden reemplazar los pernos sin
necesidad de bajar el molde de la máquina?

56.Si hay resistencias calefactoras o dispositivos eléctricos en el molde, ¿son

seguros?

57.¿Pueden reemplazarse las partes eléctricas sin tener que bajar el molde de la
máquina?

58.¿Se han tomado todas las provisiones para evitar que el material penetre en
huecos o uniones y forme rebabas en la pieza?

59.¿Están dadas todas las especificaciones de aceros y metales utilizados en el

molde?

60.¿Se indican todos los tratamientos térmicos?

61.¿Se indican todos los acabados de superficies, inclusive de recubrimientos?

62.Si el molde ha de ser calentado, ¿se han tomado las provisiones respecto a la
expansión térmica de los metales?

63.¿Tiene cada mitad del molde un gancho?

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64.Si el molde incluye partes normalizadas de alguno o varios proveedores, ¿se
indican las especificaciones y sus proveedores?

65.¿Se especifican los tamaños de todos los pernos?

66.¿Son las partes del molde, partes normalizadas?

67.¿Deberían proporcionarse partes de repuesto junto con el molde?

68.¿Pueden desensamblarse las cavidades rápidamente?

69.¿Están numeradas todas las piezas del molde?

70.¿Ha sido perfectamente marcado el molde para su identificación?

71.¿Corresponden las dimensiones y peso del molde a las marcadas en el dibujo de

ensamble final?

72.¿Hay un programa para la terminación del trabajo de construcción del molde?

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