COMPOSICION DEL ACERO

Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin,
los cuales le confieren propiedades mecnicas especficas para su utilizacin en la
industria metalmecnica.
Aunque el Carbono es el elemento bsico a aadir al Hierro, los otros elementos,
segn

su

porcentaje,

ofrecen

caractersticas

especficas

para

determinadas

aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES
Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la
elaboracin de acero. El Aluminio tambin reduce el crecimiento del grano al formar
xidos y nitruros.
Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de
acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre
para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difciles de soldar
pueden causar porosidad en las sodaduras.
Carbono - C : El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin mas efectivo, eficiente
y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbn forma carburo de hierro y
cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfra
mas rpidamente, el acero al carbn muestra endurecimiento superficial. El carbn es
el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero
esta totalmente desoxidado. Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que tambin se combina con el carbono
para formar los carburos que dan al acero caractersticas de revestimiento duro.
Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que
disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en
aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura,
ya que produce una gran cantidad de solucin slida endurecedora, cuando es
disuelto en ferrita o austenita.
Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosin de aceros al carbono.
Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del
endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la

corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros inoxidables, y

debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc.
Fsforo - P : Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una
impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.
Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar
su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso - Mn :

El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e

indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es

un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formacin de
sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.
Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que aumenta
mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto.
El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las
bajas temperaturas, reduciendo, adems, la perdida de resistencia por templado. Los
aceros inoxidables austeticos contienenMolibdeno para mejorar la resistencia a la
corrosin.
Nitrgeno - N :

El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para

promover la formacin de austenita. Tambin, para reducir la cantidad de Nquel en los

aceros inoxidables. ElNitrgeno afecta las propiedades mecnicas del acero.
Niquel - Ni :

Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y

resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para

aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece propiedades nicas para soldar
Fundicin.
Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se aade
plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
Titanio - Ti : Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero,
aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno - W :

El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta

temperatura. El Tungsteno tambin forma carburos, que son excepcionalmente duros,

dando al acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento

duro o en acero para la fabricacin de herramientas.
Vanadio - V : El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la perdida
de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de
endurecimiento. Asi mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al
desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte, etc.

PROCESO DE FABRICION DEL ACERO

La finalidad de este apartado es recoger todos los datos necesarios para la

realizacin posterior del Anlisis de ciclo de vida de una estructura de hormign
armado. En la comparacin acero-hormign hay que tener en cuenta que la media de
densidades entre acero y hormign son distintas y que, aunque los valores basados en
la unidad de masa proporcionan una base comn para la comparacin, estos valores
no son totalmente equiparables debido a la diferente cantidad de cada material
necesaria en la estructura de la que ser analizado el ciclo de vida.

1) Introduccin
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral);
las chatarras tanto frricas como inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricacin. En lneas generales,
para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras
que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno
de arco elctrico (proceso electro-siderrgico). Los procesos en horno de arco
elctrico pueden usar casi un 100% de chatarra metlica como primera materia [Steel
Recycling Institute; 2000], convirtindolo en un proceso ms favorable desde un punto
de vista ecolgico. Aun as, la media de las estadsticas actuales calcula que el 85%
de las materias primas utilizadas en los hornos de arco elctrico son chatarra metlica
[Wolf, B.; et al; 2001].

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con
oxgeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arco
elctrico [Wolf, B.; et al; 2001].
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a travs del horno de arco elctrico,
incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se aade a su
composicin molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los
aceros distintas propiedades.
Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandon la
va del alto horno y se apost de forma decidida por la obtencin de acero a travs de
horno elctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta
una especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma.
Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte
del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la
recepcin del material en fbrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno - Su comportamiento de fusin (densidad
de la chatarra, tamao, espesor, forma) Captulo 5 44
- Su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean
difciles de eliminar en el proceso del horno
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia
fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y
componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en
la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.
Fabricacin en horno elctrico
La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por
medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El horno
elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de acero
lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua.

La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas

adecuadas.
Fabricacin del acero en horno elctrico

2) Proceso de fabricacin del acero

La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de
dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la
carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno.
Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin,
que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del bao.
El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la
fase de afino.
A) Fase de fusin:
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
B) Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en
un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se
procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la
adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que
termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada
para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.

C) La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la
forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con
agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que
se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas
de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la
colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna,
la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
D) La laminacin
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se
hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a
la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es
decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De
ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre
1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del mismo.
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso
de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas
de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La
atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la
formacin de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es
conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est
formado por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla.
Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma
redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma
automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior.
El tren de laminacin se divide en tres partes:
-Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el
horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio
de sucesivas pasadas la seccin.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su
geometra de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De
ah, son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente
pasan a la zona de almacenamiento y expedicin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de
espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van
siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o
bien se lleva a una zona de encarretado, dnde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la
calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d lugar a

roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que

define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

3) Flujos de materia del proceso de fabricacin del acero

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,
225kg de piedra caliza y 750kg de carbn (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]
La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en
el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados
segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus
propiedades.
Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero
requieren temperaturas superiores a los 1000C para poder eliminar las sustancias
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria.

4) El reciclado de los materiales de construccin

Es importante estudiar las posibilidades de cada material constructivo para mejorar su
impacto ambiental a travs del reciclaje. Especialmente teniendo en cuenta la
limitacin de oportunidades para depositar los residuos y la creciente necesidad de
preservar nuestros recursos naturales.
Los datos del Plan Nacional de Residuos de construccin y demolicin para el periodo
2001-2006 reflejan la situacin del reciclado de residuos en Espaa:
- El volumen de residuos de construccin y demolicin oscila entre los 2 y 3 kilogramos
por habitante y da (tasa superior a la de la basura domiciliaria).
- El porcentaje de este tipo de residuos que actualmente son reutilizados o reciclados
en Espaa es inferior al 5%, muy lejos de pases como Holanda (90%), Blgica (87%),
Dinamarca (81%) o del Reino Unido (45%).
- El Plan Nacional se fija como objetivo una tasa de reutilizacin o reciclado de, al
menos, el 60% en el ao 2.006.
- Las Administraciones Pblicas fomentarn e incentivarn la creacin de
infraestructuras de reciclaje por parte de la iniciativa privada.

- El coste de la adecuada gestin de los residuos de construccin y demolicin habr

de ser asumido por los productores de los mismos, en aplicacin del principio "quin
contamina paga", debiendo articularse los instrumentos legales que posibiliten su
cumplimiento.
As pues, la posibilidad de reciclado estimada de los residuos de la construccin es de
alrededor del 90% mientras que, actualmente, slo un 5% es reciclado. Con un
porcentaje tan pequeo, pero con tanto margen para la superacin, se hace necesario
estudiar cmo cada material puede ser reciclado y convertirse as en ms eficiente
energticamente.

5) Opciones de reciclado del acero.

Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construccin, en las

opciones de reciclado posibles y en su inclusin en el anlisis de ciclo de vida.
Al ser un material de alta intensidad energtica, el acero tiene un alto potencial para
ser reciclado. El acero, se puede reciclar tcnicamente un nmero indefinido de veces,
casi sin degradacin en la calidad.
An as, la oxidacin reduce la cantidad de material no oxidado. Mientras que
prcticamente el 100% de los desechos de acero podran ser re-introducidos en la
industria, el porcentaje de acero reciclado se estima del 46%. Considerando la relativa
facilidad con la que el acero puede ser reciclado y las ventajas obtenidas cuando se
utiliza acero reciclado (requiere cuatro veces ms energa producir acero de mineral
virgen que reciclarlo [Green Networld, 1999]), resulta claro que hay muchas
posibilidades de mejora. Las propiedades metlicas del acero son ventajosas ya que
permiten que la separacin del acero sea fsicamente viable tanto en flujos de desecho
como en plantas de construccin o demolicin usando imanes para separar el metal
del resto de residuos. La naturaleza magntica de los metales frricos facilita la
separacin y manejo durante el reciclado.
Adems, la escoria generada en el proceso de produccin del acero, tambin puede
ser reciclada, y se usa actualmente como sustituto de cemento o ridos en la
construccin de carreteras y muros. Esta utilizacin es enormemente beneficiosa
debido, por un lado, a la significativa reduccin en la emisin de dixido de carbono
que de otra forma seria generado debido a la calcinacin del mineral calcreo, y por

otro lado, a la reduccin de escoria residual. Se estima que la creacin de una

tonelada de escoria (durante la produccin de 3,5 toneladas de metal fundido) ahorra
entre 3 y 5 GJ de energa y puede evitar la coccin de 1000 kg de calcrea, que tiene
el potencial de generar entre 900 y 1200 kg de dixido de carbono [Emi, T.;
Seetharaman, S.; 2000].

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-7.pdf?sequence=7