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Integrantes:
Bracho Jesibel CI: 24.166.804
Carballo Dixon CI: 23.833.200
Leal Yordan CI: 24.563.331
Muoz Winder CI: 24.251.975
Rodrguez Alexandra CI: 22.194.381
Rodrguez Mariana CI: 21.165.072
Solarte Robinson CI: 26.023.357
Tern Jos CI: 24.020.533
Tous Zuleima CI: 22.484.041
Urdaneta Elizabeth CI: 22.140.503
Viscaria Marbelys CI: 25.315.728
Seccin: 06IPED01
Prof. Yovanny Muoz
MARACAIBO, OCTUBRE DE 2015
INTRODUCCIN
transformaciones
sucesivas,
los
elementos
no
deseables
considerados
Gas natural
Fuel oil pesado
Carbn
1,0
1,3
1,7
1,0
1,4
2,4
1,0
1,2
1,7
el gas natural siga siendo la materia prima principal durante
almacenamiento.
En la industria metalrgica: en la nitruracin de aleaciones de acero, como
Valor
Gas
Apariencia
en
condiciones normales
77,7C
Temperatura de fusion
Temperatura normal
de
ebullicin
Calor
de
latente
incoloro
33,4C
302 kcal/kg
vaporizacin a 0C
Presin de vapor a 0C
4,1 atm
Densidad del gas (0C y
0,7714 g/l
1atm.)
El amonaco es un irritante que afecta la piel, los ojos, y las vas respiratorias.
Puede causar la acidificacin del suelo por su rpida conversin a nitrato (NO3),
liberando iones hidrgeno como otros cidos.
84
88
Fibras y plsticos
mundo
57
88
Explosivos
Alimento
del
16
de
43
12
animales
Miscelneos
Total
Fuentes (%Producto)
Gas Natural
3
2
100
100
100
100
Nafta
Carbn y coque
Gases de refinera
80
9
2
9
95
2
3
23
34
14
29
68
10
6
16
Electrlisis del H2
Total
Produccin
100
16.2
100
14.7
100
2
100
106
(106t/ao)
Capacidad (106t/ao)
17.4
17.2
3.4
128
criogenizacin.
LIMITACIONES DE LOS CATALIZADORES
(1)
(2)
(3)
La primera reaccin (molculas grandes) es exotrmica y se completa
prcticamente entre 400C y 600C. A estas temperaturas la tercera reaccin, la cual es
endotrmica, exentrpica y adems se favorece a bajas presiones, est limitada por un
equilibrio.
a alta
Este tipo de catalizador es muy sensible a los sulfuros, los cuales producen la
desactivacin incluso cuando su contenido es de 0.1 ppm. De esta manera, habr que
usar un tamao adecuado de reactor para asegurar una reducida desactivacin del
catalizador que no cause el apagado prematuro de la unidad.
vapor, puede casi completarse la reaccin en un solo paso a travs del primer y
segundo reformador.
No hay combinacin en la sntesis del amoniaco que se acerque al 20% de conversin
en condiciones prcticas de operacin. Por lo tanto la operacin tiene que ser de tipo
circuito con una corriente de reposicin de gas fresco y una salida de amoniaco
removido del circuito.
Ambas corrientes de reposicin de gas fresco/amoniaco son pequeas en comparacin
con la cantidad de gas encerrado en el circuito, y fcilmente condensable mediante el
enfriamiento de gas en un sistema de refrigeracin de aire de enfriamiento y agua, los
cuales condensan al amoniaco separndolos del gas de recirculacin.
Presin
Como la conversin del amoniaco en el equilibrio se incrementa a altas presiones, los
primeros esfuerzos en la produccin de amoniaco, fueron encaminados hacia las
operaciones con presiones tan altas como fuera posible.
Los principales efectos de la baja presin (14.5-22.1MPa) sobre el costo y operaciones
seguras son la siguiente:
Relacin de H2/N2
Representa uno de los parmetros de procesos ms esenciales en la operacin de las
plantas de amoniaco. La relacin H 2/N2 se controla variando la alimentacin de aire en
el proceso y gas de proceso en la seccin de reformacin de la planta sin embargo,
una pequea variacin en la relacin H 2/N2 en el gas de reposicin induce una gran
variacin en la relacin H 2/N2 de gas que circula en el circuito, la restauracin de la
6.2 Hidrodesulfuracion
Esta seccin tiene como finalidad la preparacin del gas natural de alimentacin
para las plantas de amonaco, mediante los procesos de hidrogenacin y desulfuracin
y en reactores especialmente acondicionados para ello. Esta es la fase inicial del
proceso y se divide a su vez en dos partes: hidrogenacin y desulfuracin.
(Mercaptano) RSH(g) + H2
RH(g) + H2S(g)
H2S(g) + CO(g)
CH3-CH3 (g)
Luego de salir del horno, se encuentran tres reactores dispuestos en serie los
cuales se utilizan para hidrogenar y luego desulfurar el gas de proceso.
El primer reactor es el hidrogenador, que generalmente utiliza un catalizador de
cobalto y
reacciones que all se producen. Este catalizador tiene una vida til de alrededor de
siete aos si se trabaja dentro de las restricciones del mismo.
El proceso de hidrogenacin es endotrmico y por lo tanto necesita que se le
suministre calor para llevarse a cabo. La funcin de este reactor es convertir los
sulfuros orgnicos en H3S y saturar las olefinas que estn presentes en el gas.
Los otros dos reactores son los desulfuradores, donde se utiliza un catalizador
de xido de zinc como elemento activo para hacer que precipite el azufre contenido en
la corriente de gas de proceso en forma de sulfuro de zinc ( ZnS). Este catalizador tiene
una vida til de tres aos aproximadamente y debe preservarse del exceso del agua ya
que esta lo oxida reduciendo notablemente su efectividad.
La reaccin se realiza mediante un proceso de absorcin en los lechos del
reactor que es donde se encuentra el catalizador. All, se elimina el azufre que esta
presente en la corriente de gas como H 2S o como COS que no reaccion en el
hidrogenador. Las reacciones observadas son,
ZnO(s) + H2S(g)
ZnO(s) + COS(g)
ZnS(s) + H2O(g)
ZnS(s) + CO2(g)
Proceso:
La planta de amonaco recibe gas natural de los compresores Booster, situados en la
planta de servicios. A la corriente de gas de proceso se le inyecta un pequeo flujo de
gas de sntesis, para mantener un residual de 5% de H 2 en el gas de alimentacin a los
reformadores primarios.
El gas natural de alimentacin pasa luego por el horno H-5 donde se precalienta a unos
3700C. La corriente de gas pasa a travs del hidrogenerador D-1A, en el cual se
saturan las olefinas y los compuestos de azufre orgnicos son transformados en H2S.
A la salida del D-1A, el gas pasa a los desulfuradotes o reactores de xido de cinc D-1B
y D-1C, donde se remueve el azufre en forma de H2S, transformndolo en sulfuro de
cinc, el cual queda retenido en el lecho del catalizador.
6.3 Reformacin
CO (g) + 3 H2 (g)
Este reactor es un horno rectangular compuesto de cuatro celdas (4) celdas con
cincuenta (50) tubos verticales cada una, dispuestos en dos hileras iguales a cada lado
de la celda, que intercambia calor por conveccin y radiacin con el gas de proceso
que fluye por dentro de los tubos.
Reformacin Secundaria
suministra el calor necesario para reformar casi todo el metano remanente del
reformador primario.
En el tope del reformador secundario se producen las siguientes reacciones:
2 H2 (g) + O2 (g) + N2
CO (g) + 3 H2 (g)
Proceso
o Reformacin Primaria:
El gas de alimentacin, que de aqu en adelante llamaremos "gas de proceso", se
mezcla con vapor saturado a 500 Ibs/pulg2 en forma controlada y se contina
precalentando hasta 430C en el ducto de humos aprovechando los gases de
combustin del reformador primario. Luego de este precalentamiento, la mezcla pasa a
travs de los tubos (200 en total) de las cuatro celdas del reformador primario H-1. En
el reformador el gas se calienta a unos 784C, mediante el calor recibido de los
quemadores del horno, quedando la corriente de gas de proceso parcialmente
reformada.
Los gases de combustin del reformador primario son aprovechados para producir
vapor, precalentar el gas, el aire de proceso y el agua de alimentacin de calderas.
o Reformacin secundaria:
El gas reformado al salir del reformador primario H-1, entra por la parte superior del
reformador secundario H-2, donde se mezcla con aire precalentado (550C). Este aire
es comprimido previamente en el compresor centrfugo C-2, adicionalmente se le
agrega un flujo de vapor saturado, con el objeto de controlar la temperatura a la salida
del precalentador de aire de proceso E-27.
En el reformador secundario (parte tope) se produce la liberacin del nitrgeno
requerido para la formacin del amonaco. La reaccin es exotrmica.
El calor que se produce con la reaccin hace que la temperatura aumente,
suministrando el calor necesario para reformar casi todo el gas remanente del
reformador primario.
6.4 Conversin
Uno de los principales contaminantes de proceso de la produccin de amoniaco
(NH3) es el monxido de carbono (CO) (es un veneno del catalizador) por lo que se
hace necesario reducirlo a dixido de carbono (CO 2) el cual puede fcilmente
eliminarse por absorcin. Para esta eliminacin se utiliza dos convertidores:
o Convertidor de alta temperatura (D-2AT)
o Convertidor de baja temperatura (D-2BT)
La reaccin en ambos equipos es bsicamente la misma pero difieren en los
catalizadores empleados y, por supuesto, en las condiciones a las que opera cada uno.
La reaccin qumica que representa esta etapa es la siguiente:
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) + calor
Si se quiere que todo el CO o casi todo se transforme en CO2 ademas de
introducir agua en exceso hay que adicionar un catalizador selectivo. Esto se debe a
que si hay CO se puede transformar en coque por la combustin del mismo.
Para que no se forme coque se deben hacer 2 cosas:
o Trabajar por encima de 250C
o Se utilizan lechos con catalizadores diferentes y que operan a
condiciones distintas.
Al comienzo de la reaccin se tiene mucho CO, H2O y un poco de CO2 e
hidrogeno, entonces al ser la reaccin exotrmica y tener una concentracin de CO alta
la reaccin liberar mucho calor por lo que existir una conversin mas alta. El
aumento de la temperatura se compensa entonces con un catalizador menos reactivo.
Proceso
o Convertidor de alta temperatura (D-2AT)
En el convertidor de alta temperatura se utiliza un catalizador cuyo elemento
activo es el hierro pero tambin contiene cromo y almina que sirven para la
estabilizacin trmica del mismo. Estos dos ltimos son los llamados soporte del
catalizador y una de las funciones que cumplen es evitar que los cilindros de
catalizador se escapen del lecho del reactor donde estn contenidos.
Luego de pasar por el reactor de alta temperatura (D-2AT), el gas que sale ya
tiene mayor composicin de nitrgeno que antes. Su temperatura es de 428C
aproximadamente (segn condiciones de diseo).
El gas reformado que sale del reformador se enfra a, ms o menos, 580C en el lado
tubos de la caldera WHE-1, donde se genera vapor saturado de 500 lbs/pulg2. Luego
se enfra de nuevo a 370C y el gas reformado entra al tope del convertidor de alta
temperatura. Para controlar la temperatura de entrada al lecho cataltico se realiza un
desvo interno de la caldera WHS-1 y adems est prevista una conexin de
condensado de proceso a la entrada del reactor.
El calor liberado por la reaccin, incrementa la temperatura del gas a 428C.
Catalizador utilizado: Fe/Cr (80-95/5-10%); 300-450C
El gas que sale del convertidor de alta D-2AT, entra por los tubos e intercambia calor en
los E-25 con el mismo gas que regresa del E-2 (Intercambiador de calor del
metanador). La temperatura baja a 350C. El gas de proceso es enfriado en forma
sbita con condensado de proceso en el tambor de enfriamiento rpido D-3 y su
temperatura desciende a 232C.
Con esta temperatura y una presin de 416 lbs/pulg 2, el gas de proceso pasa a la
segunda seccin del convertidor D-2BT, donde se completa la conversin del CO y la
temperatura aumenta a 242C por efecto de la liberacin de calor durante la reaccin.
En este convertidor ocurre la reaccin sealada anteriormente pero el catalizador
empleado es distinto (Oxido de Cobre y Zinc como elementos activos) y as se
convierte prcticamente todo el CO en CO2.
Catalizador utilizado: Cu/Zn/Alumina (15-30/30%0); 200-250C.
Proceso
o Purificacin del Gas de Proceso
El gas que sale del D-2BT pasa a la caldera WHE-4, donde la temperatura se reduce a
177C. La caldera produce vapor de 45 Ibs/pulg2. El gas de proceso pasa al S-4, un
tambor separador de condensado del convertidor. El calor que tiene el gas de proceso
es utilizado en el calentamiento del agua de alimentacin a WHE-1 y WHE-3, en el
precalentador de agua de alimentacin E-28, y la temperatura del gas de proceso se
reduce a unos 172C.
El gas de proceso, de all en adelante, se enfra en los rehervidores de M.E.A. (E-10),
pasa al separador de condensado D-4, luego en los condensadores E-5 y finalmente en
el enfriador de gas de proceso E-3, hasta una temperatura de 52C.
Mientras el gas de proceso, se enfra en esta serie de etapas, el vapor presente en la
corriente de gas se condensa y se remueve como condensado de proceso en el S-4, D4 y las botas del E-28, E-5 y E-3. Este condensado se almacena en el D-215 y se utiliza
posteriormente como agua de alimentacin de calderas. Otra parte del condensado
proveniente del D-4 se utiliza como medio de enfriamiento, tanto en el D-3 como a la
entrada del D-2AT.
o Lavado
El gas de proceso a 52C y 396 Ibs/pulg 2, entra al fondo del absorbedor de CO2 (T-1),
donde el CO2 se remueve por absorcin en contracorriente con una solucin de MEA al
20% que desciende en la torre. Esta amina primaria es capaz de absorber el CO 2
presente en el gas del proceso que fluye en contracorriente con la misma segn se
suceden las siguientes reacciones:
CO2(g) + H2O(g) HCO3(g) + H+
RNH2(Ac) + H+ 2RNH3
RNH2 + CO2 RNHCOO- + H+
3RNH2 + 2CO2 + H2O HCO3 + 2RNH3 + RNHCOO
Es de hacer notar que la absorcin de CO 2 en MEA se favorece a bajas temperaturas
por lo que es necesario que la solucin de MEA que entra a la absorbedora se enfre
previamente. El gas purificado de CO 2 sale por el tope de la torre hacia el separador D6 donde se elimina cualquier resto de solucin de MEA que haya sido arrastrado por l.
Luego se enva el gas de proceso hacia el metanador D-7.
La solucin de MEA, rica en CO2 del fondo del absorbedor se regenera en el
reactivador de MEA (T-2), que opera a 4 Ibs/pulg2. Adems del calor de proceso
tambin se usa vapor de 45 Ibs/pulg 2 para hacer ebullir la MEA en el rehervidor, a fin de
regenerarla. Al lado de la misma torre despojadora, hay dos rehervidores cuya funcin
es calentar la corriente de MEA rica en CO 2, para que pueda liberar dicho gas. Uno de
los rehervidores trabaja con gas de proceso y otro trabaja con vapor de agua a 310.26
KPa. La corriente gaseosa sale por el tope con un 99.2% de CO 2 en su composicin y
una temperatura aproximada de 90C y una presin de 310.26 KPa, esta corriente se
enfra luego y se enva a la Planta de Urea.
La solucin de MEA arrastrada y el condensado formado se separan del CO2 en el
tambor D-9 y se usan como reflujo al reactivador T-2.
La solucin de MEA reactivada a 118C, se retira por el fondo de las T-2 y se enfra en
los intercambiadores de amina (E-9) con la solucin rica proveniente del absorbedor (T1). Luego es enfriada por un conjunto de enfriadores de aire E-8, hasta una
temperatura- de 56C y posteriormente en los intercambiadores de calor de agua de
enfriamiento E-7 hasta 45C. Esta solucin pobre es luego bombeada al tope del
absorbedor T-1.
El gas proveniente del tope de la T-1 pasa a travs de un separador D-6, donde se
separa la solucin de MEA que haya sido arrastrada.
Esta solucin enfriada de MEA a veces contiene muchas impurezas slidas como
partculas de hierro, contaminantes, etc., por lo que se hace necesario filtrar la corriente
que sale de los enfriadores a travs de un lecho de carbn activado y un filtro mecnico
de cartucho y de all se bombea para reutilizarla en la torre de absorcin.
Como se sealo antes, la salida de tope del absorbedor es una corriente gaseosa
pobre en CO2 que se dirige hacia el metanador.
o Metanacion
El metanador no es ms que un reactor especialmente acondicionado para
convertir los restos de CO y CO 2 en metano, el cual acta como un inerte durante la
sntesis del Amoniaco. La reaccin que describe este paso es:
CO + CO2 + 7H2O 2CH4 + 3H2O + calor
El gas se precalienta por el lado de la carcasa de los intercambiadores de calor del
metanador (E-2) y del convertidor (E-25) a una temperatura de 310C, para luego
entrar al tope del metanador D-7. Este gas pasa a travs del lecho cataltico, donde el
CO y el CO2 residual se convierten en metano.
Como se puede observar, la reaccin es exotrmica por lo que la temperatura se
eleva a 335C. El gas se somete a varias etapas de enfriamiento, hasta alcanzar 41C
aproximadamente en el intercambiador del metanador E-2, y en el enfriador de gas de
sntesis E-4, donde se separa del condensado formado.
El gas de proceso as reformado y purificado, llega al D-8 y se llamar de aqu en
adelante, gas de sntesis.
Por ultimo, el condensado se separa del gas fro en el tambor separador D-8 y se enva
a la etapa de sntesis como gas de sntesis en vez de gas de proceso.
Catalizador utilizado: Ni/Cr2O3; 300C
presin se efecta en cuatro de las cinco etapas del compresor centrfugo, el cual es
impulsado por una turbina de gas y otra a vapor. La quinta etapa del compresor C-1
consiste en hacer recircular el gas de sntesis a travs de los convertidores D-17. Este
gas es una corriente que recircula del circuito de sntesis y, una vez enfriado en los
enfriadores interetapas E-35, se une con la corriente de salida de la cuarta etapa.
La reaccin qumica que se produce en los reactores, es la siguiente:
Proceso:
El proceso de sntesis, en general, comprende tres secciones: reaccin, refrigeracin y
recuperacin.
En la primera etapa, como su nombre lo indica, es donde realmente ocurre la reaccin
de obtencin de amoniaco.
El amonaco se produce al hacer reaccionar el hidrgeno con el nitrgeno, en
dos reactores con catalizador cuyo ingrediente activo es el hierro.
Luego de mezclarse, ambas corrientes pasan a un intercambiador de calor de tubo y
carcasa y entran aproximadamente a 41 C. Sale una corriente a 19C ya que se ha
enfriado con la salida del tope de separador secundario (S-2). Este separador, la salida
de fondo es una corriente liquida de amoniaco proveniente del circuito de refrigeracin,
al cual se har referencia mas adelante y va directamente al tanque D-14 donde se
almacena.
La corriente gaseosa que intercambia calor en el E-20 se calienta hasta alcanzar 36C
aproximadamente y pasa a los convertidores de amoniaco donde por una reaccin
exotrmica, se produce el amoniaco. Es importante destacar que, como la reaccin
libera calor, se deben introducir los reactivos (corriente de alimentacin al reactor) a
temperaturas bajas para favorecer la reaccin y evitar el sobrecalentamiento del
producto.
6.7 Refrigeracin
El proceso de compresin y refrigeracin es un circuito cerrado, es decir, que si se
alimenta a si mismo para continuar su funcionamiento. La finalidad de este ciclo es
enfriar y condesar el amoniaco que contiene el gas de sntesis proveniente de los
reactores. Los equipos utilizados para tal fin son bsicamente intercambiadores de
calor de tubo y carcasa (E-13), separadores y tanques de almacenaje.
La refrigeracin empieza en el contador secundario E-13 el cual mantiene constante un
nivel de amoniaco lquido suplido por el tanque de almacenamiento D-49. Por los tubos
del E-13 fluye el gas de sntesis a mayor temperatura que el NH3 liquido lo que
ocasiona que el lquido ebulla a 137.9Kpa y 14 C. Esta corriente gaseosa sale por el
tope de los E-13 y pasa al separador D-16 donde el lquido remanente vuelve al E13(saliendo por el fondo) y el gas sale por el tope y va a la primera etapa del compresor
C-3 y de all a la segunda etapa.
Al salir del compresor, el NH3 pasa por una serie de post-enfriadores (E-12) y
condensadores (E-14) de donde finalmente el NH 3 lquido pasa al tambor de
almacenamiento (D-49) para dirigirse de nuevo al intercambiador E-13 donde vuelve a
comenzar el ciclo.
6.8
Recu
peraci
n
Cuando se habla de la corriente del gas de purga del proceso de sntesis, no se habla
de una corriente de desecho o de veteo sino de una corriente que, a pesar de salir del
separador de amoniaco, todava contiene alrededor de 7% del producto que se
considera aprovechable. Para poder extraer ese porcentaje de amoniaco, se emplea el
circuito de recuperacin el cual consta de los siguientes equipos: una torre absorbedora
o purificadora (T-6) una torre desorbedora o despojadora (T-7), varias bombas un
condensador, enfriadores y un rehervidor, todos ellos dispuestos de manera de obtener
el mayor porcentaje posible de NH3 gaseoso que se encuentre en la corriente de purga.
La relacin entre el hidrgeno y el nitrgeno es de 2.96, la temperatura de entrada es
de 4 C y la presin es de 1654.74 KPa.
El purificador opera a 1654.74 KPa y el despojador opera a 1482.37 KPa.
La secuencia de flujo para este circuito es como sigue: El gas de purga entra por el
fondo al purificador donde se somete, en contra corriente a un flujo de agua lquida que
entra por el tope a 38C y 240 lbs/plg2 aproximadamente. Esta agua se obtiene del
condensador de la torre despojadora T-7.
Como el amoniaco es soluble en agua y otros gases no lo son (N2, H2, CH4, Ar) el
agua arrastra hasta el fondo el amoniaco contenido en el gas de purga y por el tope, se
ventean los otros gases y se envan al sistema de gas combustible a baja presin
(275.79Kpa).
El agua con amoniaco que sale por el fondo, se bombea hasta un enfriador (E-17) de
donde se divide en dos partes una se recicla a la zona media de la torre absorbedora
para que se siga despojando del amoniaco que todava pudiera tener y la otra se enva
a la otra parte superior de la torre despojadora (T-7), all el agua amoniacal es
calentada por el rehervidor E-48 a vapor sobre calentado de 347.38 KPa. Este vapor
se condensa al chocar con una corriente liquida fra que viene de la T-6 pero evapora la
fraccin de amoniaco de la misma. A su vez, se inyecta una corriente de amoniaco
lquido proveniente del D-14 para controlar la temperatura del tope y a su vez asegurar
la total condensacin y separacin entre el agua y el amoniaco. Esa agua se recircula
al tope de la purificadora T-7 para seguir recuperando amoniaco. Por el tope de la
despojadora sale amoniaco gaseoso prcticamente puro el cual se condensa a travs
de un enfriador (E-18), se separa y se enva al tanque de almacenamiento de amoniaco
en el rea 41.
El agua proveniente del fondo de la T-7 se enfra en el enfriador de condensado E-19 y
se refluja al tope de la T-6 para continuar con la absorcin de amoniaco de la corriente
de gas de purga.