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MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL


Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGE3M

ESTUDO DA UTILIZAO DE AO RPIDO COM COMPOSIO QUMICA


MODIFICADA PARA A FABRICAO DE BROCAS HELICOIDAIS DIN 338

Cristiano Devitte

Dissertao para Obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia

Porto Alegre
2014

MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
PPGE3M

ESTUDO DA UTILIZAO DE AO RPIDO COM COMPOSIO QUMICA


MODIFICADA PARA A FABRICAO DE BROCAS HELICOIDAIS DIN 338

CRISTIANO DEVITTE
Engenheiro Mecnico

Trabalho realizado no Departamento de Metalurgia da Escola de Engenharia da UFRGS,


dentro do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGE3M, como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia.

rea de Concentrao: Cincia dos Materiais

Porto Alegre
2014

Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre em


Engenharia, rea de concentrao em Cincia dos Materiais, e aprovada em sua forma final,
pelo orientador e pela Banca Examinadora do Programa de Ps-Graduao.

Orientador: Prof. Dr. Carlos Eduardo Fortis Kwietniewski

Banca Examinadora:
Dr. Ricardo Calleguari Jacques
Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha
Prof. Dr. Andr Ronaldo Froelich

Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker


Coordenador do PPGE3M

Dedico a minha famlia, namorada, amigos e colegas.

AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, Claudino e Marisa, amigos e todos que me incentivaram de alguma maneira a
atingir este objetivo.
A minha namorada, Grasiane, que me apoiou em todos os momentos, desde os felizes at os
mais apreensivos, com palavras de apoio e de perseverana.
Ao Laboratrio de metalurgia fsica LAMEF - pelo suporte nos ensaios de caracterizao.
Ao Prof. Dr. Calos Fortis Kwietniewski que desde o primeiro momento sempre me apoiou no
meu objetivo de concluso do mestrado e sempre orientou a formao do trabalho.
Aos meus colegas de trabalho, que colaboraram na execuo dos ensaios e testes.
A todos que colaboraram de alguma forma na realizao deste trabalho.

SUMRIO

RESUMO .......................................................................................................................... 18
1.

INTRODUO .................................................................................................. 20

2.

OBJETIVOS ....................................................................................................... 23

3.

REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................... 24

3.1

Processo de furao ............................................................................................ 24

3.2

Brocas helicoidais ............................................................................................... 26

3.2.1

Geometria de brocas helicoidais ......................................................................... 26

3.2.2

Partes de uma broca helicoidal ........................................................................... 27

3.3

Grandezas de corte ou parmetros de usinagem ................................................. 28

3.3.1

Avano (fn) ......................................................................................................... 28

3.3.2

Profundidade de corte (ap) ................................................................................. 28

3.3.3

Velocidade de corte (Vc) .................................................................................... 29

3.3.4

Largura de usinagem (b) ..................................................................................... 29

3.3.5

Espessura de usinagem (h) ................................................................................. 29

3.4

Revestimentos de brocas helicoidais .................................................................. 30

3.5

Testes de qualidade de revestimentos ................................................................. 34

3.6

Mecanismos de desgaste de ferramentas ............................................................ 38

3.6.1

Abraso ............................................................................................................... 39

3.6.2

Adeso ................................................................................................................ 39

3.6.3

Difuso ............................................................................................................... 40

3.6.4

Oxidao ............................................................................................................. 40

3.6.5

Aderncia ............................................................................................................ 40

3.7

Formas de desgastes em brocas .......................................................................... 40

3.7.1

Critrios de fim de vida ...................................................................................... 42

3.8

Qualidade superficial na furao ........................................................................ 42

3.9

Materiais para ferramentas ................................................................................. 44

3.10

Aos rpidos ....................................................................................................... 47

3.10.1

Formao dos carbonetos ................................................................................... 48

3.10.2

Efeitos dos elementos de liga nos aos rpidos .................................................. 51

3.11

Tratamento trmico do ao rpido ...................................................................... 52

3.11.1

Pr aquecimento .............................................................................................. 52

3.11.2

Recozimento ....................................................................................................... 53

3.11.3

Tmpera .............................................................................................................. 54

3.11.4

Revenimento ....................................................................................................... 56

3.11.5

Banho de Sal ....................................................................................................... 59

4.

MATERIAIS E MTODOS ............................................................................... 60

4.1

Anlise da Composio qumica das ferramentas e caracterizao dos materiais


60

4.2

Usinagem das ferramentas .................................................................................. 60

4.3

Realizao dos revestimentos ............................................................................. 62

4.4

Ensaios de adeso do revestimento .................................................................... 63

4.5

Realizao dos ensaios de furao...................................................................... 65

4.6

Medio do desgaste das brocas ......................................................................... 67

4.7

Medio da rugosidade dos furos ....................................................................... 68

4.8

Medio do dimetro dos furos .......................................................................... 69

4.9

Determinao dos parmetros de usinagem ....................................................... 69


70

4.10

Parmetros de tratamento trmico das ferramentas ............................................ 70

5.

RESULTADOS E DISCUSSES ...................................................................... 72

5.1

Composio qumica dos aos utilizados ........................................................... 72

5.2

Definio do Tratamento trmico das amostras em ao Z2 ............................... 72

5.3

Tratamento trmico das amostras em ao Z2 ..................................................... 78

5.4

Tratamento trmico das amostras em ao AISI M2 ........................................... 78

5.5

Verificao dimensional ..................................................................................... 81

5.6

Verificao da qualidade da fabricao .............................................................. 81

5.7

Ensaios de furao .............................................................................................. 81

5.7.1

Desgaste da ferramenta ....................................................................................... 82

5.7.2

Qualidade dos furos Rugosidade superficial ................................................... 90

5.7.3

Qualidade dos furos - Dimetro dos furos .......................................................... 95

5.7.4

Anlise dos modos de falha das ferramentas com TiN ...................................... 99

5.7.5

Anlise geral dos resultados ............................................................................. 107

6.

CONCLUSES ................................................................................................ 111

7.

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................ 113

8.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................. 114

LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1

Tipos de processo de furao com ferramentas de geometria definida pela DIN


8589 (Adaptado de KONIG et al. 1997). .......................................................... 25

Figura 3.2

Formas de se obter furos (Adaptado de STOETERAU 2007). ......................... 26

Figura 3.3

Gumes de uma broca helicoidal (adaptado de MARQUES 2012). .................. 27

Figura 3.4

Largura e profundidade de corte (ap) (Adaptado de DINIZ et al. 2008). ......... 28

Figura 3.5

Esquema do processo de vaporizao vcuo (Adaptado de STOETERAU


2007). ................................................................................................................ 31

Figura 3.6

Processo de sputtering (Adaptado de STOETERAU 2007). ............................ 32

Figura 3.7

Processo Ion platting (Adaptado de STOETERAU 2007). .............................. 33

Figura 3.8

Classes da qualidade de adeso segundo VDI 3198 (Adaptado de VDI 3198


1992). ................................................................................................................ 35

Figura 3.9

Esquema de foras atuando sobre o incisor durante o teste de riscamento


(Adaptado de SOUSA 2004). ........................................................................... 36

Figura 3.10

A) Falha coesiva, onde o substrato no fica exposto. B) Falha adesiva, onde o


substrato fica exposto. Ambas ocorridas sobre um revestimento PVD
(Adaptado de ANTUNES 2006). ...................................................................... 36

Figura 3.11

Modos de desplacamento durante teste de riscamento (Adaptado DIN10713:2005). ............................................................................................................. 37

Figura 3.12

Curva caracterstica do ensaio de nanodureza (Adaptado de TEDESCO 2007).


38

Figura 3.13

Diagrama de distribuio dos mecanismos de desgaste (Adaptado de KONIG et


al. 1997). ........................................................................................................... 39

Figura 3.14

Tipos de desgaste por abraso em uma broca (Adaptado de BORK 1995). ..... 41

Figura 3.15

Desgaste de flanco em brocas helicoidais (Adaptado de SCHROETER et al.


1999). ................................................................................................................ 42

Figura 3.16

Conceitos bsicos para verificao de rugosidade superficial (Adaptado de


CASTILLO 2005). ............................................................................................ 44

Figura 3.17

Tabela de tolerncias do processo de usinagem (Adaptado de MARQUES


2012). ................................................................................................................ 44

Figura 3.18

Materiais utilizados para ferramentas de corte (Adaptado de DORMER 2008).


45

Figura 3.19

AISI M2: Microestruturas. A) Nital 10%, 1000x. 22,33mm (0,875in.) dimetro


da barra, austenitizado a 1165C (2125F) e resfriado em leo. Partculas de
carbonetos esferoidais em martensita no revenida. Tamanho de gro ASTM
17. (b) Nital 10%, 1000x. Mesmo ao que (a), austenitizada a 1210 C
(2210F). Tamanho de gro aumentado para 12 devido a alta temperatura de
austenitizao. Nital 10%, 1000x. Mesmo ao que (a), mas austenitizado a
1240C (2260F), resultado do incremento do tamanho de gro para 8
(Adaptado de CHANDLER 1994). ................................................................... 55

Figura 3.20

Diagrama TTT para o ao rpido AISI M2 (Adaptado de HOYLE 1988). ...... 56

Figura 3.21

Curva de revenimento do ao AISI M2 (Adaptado de SILVA 2010). ............. 57

Figura 3.22

Volume, em porcentagem, do carboneto total que existe como carboneto de


vandio em aos rpidos nas condies recozidos e temperados (Adaptado de
CHIAVERINI 1990). ........................................................................................ 58

Figura 3.23

Ciclo de tratamento trmico de aos rpidos (Adaptado de HOYLE 1988)..... 58

Figura 3.24

A) Pea em fase final de tmpera. B) Pea sendo movimentada (Adaptado de


YOSHIDA 2007). ............................................................................................. 59

Figura 4.1

Clula de produo para a usinagem das brocas de ao rpido. ....................... 61

Figura 4.2

Suporte para verificao dimensional de brocas. .............................................. 62

Figura 4.3

a) Paqumetro utilizado na verificao dimensional. b) Micrmetro utilizado na


verificao dimensional. ................................................................................... 62

Figura 4.4

Corpos de prova para ensaio de adeso dos revestimentos............................... 63

Figura 4.5

Durmetro Rockwell para realizao do teste de indentao. .......................... 64

Figura 4.6

Tribmetro utilizado para teste de riscamento das amostras. ........................... 64

Figura 4.7

Microdurmetro Vickers utilizado nos ensaios de dureza. ............................... 65

Figura 4.8

Centro de usinagem vertical utilizado nos ensaios de furao. ........................ 65

Figura 4.9

Equipamento para teste de dureza Brinell. ....................................................... 66

Figura 4.10

Plano de furao realizado nos ensaios de furao. .......................................... 66

10

Figura 4.11

Imagem para a verificao do desgaste de flanco das amostras nos testes de


furao............................................................................................................... 67

Figura 4.12

Microscpio ptico utilizado nas verificaes metalogrficas. ........................ 68

Figura 4.13

Rugosmetro linear digital................................................................................. 68

Figura 4.14

a) Viso geral dos fornos de banho de sal utilizados nos tratamentos trmicos.
b) Viso geral dos fornos de revenimento utilizados nos tratamentos trmicos.
71

Figura 5.1

Corte transversal do ao Z2 na condio recozido. Aumento de 100x. Ataque


Nital 10%. Tempo de ataque 60s. ..................................................................... 74

Figura 5.2

Corte longitudinal do ao Z2 na condio de recozido. Aumento de 100x.


Ataque Nital 10%. Tempo de ataque 60s.......................................................... 74

Figura 5.3

Material Z2 temperado nas condies de tratamento trmico 1.

Aumento

1000x. Ataque de Nital 4%. .............................................................................. 75


Figura 5.4

Material Z2 temperado nas condies de tratamento trmico 2. Aumento


1000x. Ataque Nital 4%. ................................................................................... 75

Figura 5.5

Material Z2 temperado na condio de tratamento trmico 3. Aumento 100ox.


Ataque Nital 4%. ............................................................................................... 76

Figura 5.6

Material Z2 temperado e revenido trs vezes nas condio de tratamento


trmico 1. Aumento 1000x. Ataque Nital 4%................................................... 76

Figura 5.7

Material Z2 temperado e revenido trs vezes na condio de tratamento


trmico 2. Aumento 1000x. Ataque Nital 4%................................................... 77

Figura 5.8

Material Z2 temperado e revenido trs vezes na condio de tratamento


trmico 3. Aumento 1000x. Ataque Nital 4%................................................... 77

Figura 5.9

Material AISI M2 como recebido em corte transversal. Aumento 100x. Ataque


Nital 10%. Tempo de ataque 60s. ..................................................................... 79

Figura 5.10

Material AISI M2 como recebido em corte longitudinal. Aumento 100x.


Ataque Nital 10%. Tempo de ataque 60s.......................................................... 79

Figura 5.11

Tamanho de gro de ao AISI M2 temperado. Aumento 1000x. Ataque Nital


4%. Tempo de ataque 60s. ................................................................................ 80

Figura 5.12

Microestrutura do AISI M2 temperado e revenido. Aumento 1000x. Ataque


Nital 4%. Tempo de ataque 7s. ......................................................................... 80

Figura 5.13

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=20m/min e


fn=0,075mm/rot. ............................................................................................... 82

11

Figura 5.14

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=20m/min e


fn=0,075mm/rot. ............................................................................................... 83

Figura 5.15

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=20m/min e


fn=0,110mm/rot. ............................................................................................... 84

Figura 5.16

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=20m/min e


fn=0,110mm/rot. ............................................................................................... 85

Figura 5.17

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=30m/min e


fn=0,075mm/rot. ............................................................................................... 86

Figura 5.18

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=30m/min e


fn=0,075mm/rot. ............................................................................................... 87

Figura 5.19

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=30m/min e


fn=0,110mm/rot. ............................................................................................... 88

Figura 5.20

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=30m/min e


fn=0,110mm/rot. ............................................................................................... 89

Figura 5.21

Rugosidade Ra para as condies de teste 1, 5, 9 e 13 com Vc=20m/min e


fn=0,075mm/rot. ............................................................................................... 91

Figura 5.22

Rugosidade Ra para as condies de teste 2, 6, 10 e 14 com Vc=20m/min e


fn=0,110mm/rot. ............................................................................................... 92

Figura 5.23

Rugosidade Ra para as condies de teste 3, 7, 11 e 15 com Vc=30m/min e


fn=0,075mm/rot. ............................................................................................... 93

Figura 5.24

Rugosidade Ra para as condies de teste 4, 8, 12 e 16 com Vc=30m/min e


fn=0,110mm/rot. ............................................................................................... 94

Figura 5.25

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 4, 8, 12 e 16 com Vc=30m/min e fn=0,110mm/rot. ................................. 95

Figura 5.26

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 2, 6, 10 e 14 com Vc=20m/min e fn=0,110mm/rot. ................................. 97

Figura 5.27

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 1, 5, 9 e 13 com Vc=20m/min e fn=0,075mm/rot. ................................... 98

Figura 5.28

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 3, 7, 11 e 15 com Vc=30m/min e fn=0,075mm/rot. ................................. 99

Figura 5.29

Verificao do desgaste por abraso do AISI M2 com TiN (a) e verificao do


desgaste por adeso (b). .................................................................................. 100

12

Figura 5.30

Brocas com substrato de Z2, antes do teste de furao (a) e alterao


microestrutural da aresta de corte ocorrida aps o teste de furao (b) no ao
Z2. ................................................................................................................... 101

Figura 5.31

(a) Ensaio de adeso de TiN sobre o substrato de Z2 e (b) Ensaio de adeso de


TiN sobre o substrato de AISI M2. ................................................................. 103

Figura 5.32

Trilhas de riscamento observadas por MEV, com aumento de 100x, para o TiN
aplicado sobre o AISI M2. .............................................................................. 104

Figura 5.33

Trilhas de riscamento com aumento de 500x observadas pelo MEV para o TiN
sobre o AISI M2, detalhando a parte final dos riscos. .................................... 104

Figura 5.34

Trilhas de riscamento observada por MEV, com aumento de 100x, para o TiN
aplicado sobre o Z2. ........................................................................................ 105

Figura 5.35

Trilhas de riscamento com aumento de 500x observadas pelo MEV, para o TiN
sobre o Z2, detalhando a parte final dos riscos. .............................................. 105

Figura 5.36

Comparativo da quantidade de furos entre as brocas em AISI M2 e Z2 para


todos os parmetros de corte. .......................................................................... 107

13

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1

Classificao conforme a norma ISO para as classes de metal duro (Adaptado de


ISO 513:2004) .................................................................................................... 46

Tabela 3.2

Classificao de aos ferramentas conforme aplicao (Adaptado de JESUS


2004). .................................................................................................................. 48

Tabela 3.3

Composio qumica de aos rpidos (Adaptado de ASTM A 600 1993). ........ 49

Tabela 3.4

Designao para o ao AISI M2 para diversos pases (Adaptado de JESUS


2004). .................................................................................................................. 50

Tabela 3.5

Classificao dos aos rpidos em funo dos elementos de liga - Verificao do


tungstnio equivalente (Adaptado de ARAJO 1993) ...................................... 51

Tabela 3.6

Temperaturas, propriedades e meios de resfriamento para aos rpidos


(Adaptado de CHIAVERINI 1990). ................................................................... 53

Tabela 3.7

Influncia da temperatura de austenitizao no tamanho de gro do ao rpido


recozido (Adaptado de HOYLE 1988). .............................................................. 54

Tabela 4.1

Especificao dimensional das brocas usinadas. ................................................ 61

Tabela 4.2

Planejamento para a execuo das amostras. ..................................................... 70

Tabela 4.3

Parmetros utilizados na execuo dos ensaios de furao. ............................... 70

Tabela 4.4

Parmetros de tratamento trmico utilizados para o pr-teste de tratamento


trmico do ao Z2. .............................................................................................. 71

Tabela 4.5

Sais utilizados no tratamento trmico. ................................................................ 71

Tabela 5.1

Composio qumica das amostras de Z2 e AISI M2. ....................................... 72

Tabela 5.2

Ensaio de dureza realizados no pr-teste. ........................................................... 73

Tabela 5.3

Valores de dureza em HRC dos pinos para testes de furao. ........................... 78

Tabela 5.4

Condies de tratamento trmico utilizado para o ao AISI M2. ...................... 78

Tabela 5.5

Valores de dureza obtidos para os pinos em ao AISI M2. ................................ 81

14

Tabela 5.6

Mecanismos de desgaste, para cada condio, atribudos s peas com


revestimento. .................................................................................................... 100

Tabela 5.7

Verificao da fora de aderncia das amostras com revestimento de TiN. .... 103

Tabela 5.8

Anlise geral dos resultados para os testes realizados, divididos pelos


parmetros de corte. .......................................................................................... 108

15

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

ngulo de incidncia;

AISI

American Iron and Steel Institute;

AlCrN

Nitreto de cromo alumnio;

Al2O3

xido de alumnio;

ap

Profundidade de corte;

ASM

American Society of Materials;

ASTM

American Society for Testing Materials;

ngulo de cunha;

Largura de usinagem;

Cr

Cromo;

Co

Cobalto;

CBN

Nitreto cbico de boro;

Cermet

Carbetos;

CAM

Computer aided manufacturing;

Dimetro da ferramenta;

DIN

Deutsches Institut fur Normung;

EUA

Estados Unidos da Amrica;

Avano;

Espessura de usinagem;

Classificao para classe de metal duro;

HB

Medio de dureza em Brinell;

HV

Medio de dureza em Vickers;

HRC

Medio de dureza em Rockwell C;

HSS

High-speed steel;

ISO

International Organization for Standardization;

16

Classificao para classe de metal duro;

KT

Profundidade da cratera;

Kgf

Kilograma-fora;

Classificao para classe de metal duro;

MQF

Mnima quantidade de fluido;

mm

Milmetro;

Mo

Molibdnio;

Micrmetro;

M6 C

Carboneto presente nos aos rpidos;

MC

Carboneto presente nos aos rpidos;

M2 C

Carboneto presente nos aos rpidos;

M23C6

Carboneto presente nos aos rpidos;

Mi

Incio da formao martenstica;

Mf

Final da transformao martenstica;

MIL-S

Military Standard;

Rotaes por minuto;

Nb

Nibio;

Ni

Nquel;

Classificao para classe de metal duro;

Classificao para classe de metal duro;

PVD

Physical Vapor Deposition;

PCD

Diamante policristalino;

PCBN

Nitreto cbico de boro policristalino;

Ra

Unidade de medio de rugosidade;

Ry

Unidade de medio de rugosidade;

Rt

Unidade de medio de rugosidade;

Rz

Unidade de medio de rugosidade;

Raio da ponta;

Classificao para classe de metal duro;

SEP 1615

Norma para distribuio de carbonetos em aos rpidos;

SAE

Society of Automotive Engineers;

ngulo da ponta;

ngulo do gume transversal;

17

TiC

Carboneto de Titnio;

TiCN

Carbonitreto de Titnio;

TiAlN

Nitreto de Titnio-alumnio;

TiN

Nitreto de Titnio;

Vandio;

Vc

Velocidade de corte;

VDI

Verein Deutscher Ingenieure;

VBmx

Desgaste de flanco mximo;

VBmdio

Desgaste de flanco mdio;

VCS

Modelo da CNC utilizada para os testes de furao;

Tungstnio;

ngulo de sada;

18

RESUMO

O presente trabalho buscou verificar a viabilidade tcnica de utilizao de ao Z2 para


fabricao de brocas DIN 338, com e sem revestimento de TiN produzidos por PVD quando
comparado com o desempenho em furao de brocas de AISI M2 revestidas pelo mesmo
filme. A caracterizao do material foi realizada em conformidade com a norma SEP 1615 e a
identificao do tamanho de gro foi realizada pelo mtodo Snyder-Graff. Nos ensaios de
furao, foi utilizada um centro de usinagem CNC MAZAK VCS 430A. A aderncia dos
filmes finos de TiN foi verificada pelo teste de indentao VDI 3198. Para o material Z2, ao
alternativo que foi objeto de estudo neste trabalho, foi necessria a realizao de um pr-teste
para a definio dos parmetros de tratamento trmico. As variveis significativas para os
ensaios foram o material do substrato (Z2 e AISI M2), o revestimento da ferramenta (com e
sem), a velocidade de corte (20 m/min e 30 m/min) e o avano de corte (0,110 mm/rot e 0,075
mm/rot). As variveis de resposta analisadas foram o desgaste da ferramenta, o nmero de
furos produzidos, o dimetro de furao e a rugosidade superficial dos furos. Em algumas
situaes, o Z2 pode ser considerado como substituto ao AISI M2, como na furao em
baixas velocidades de corte, quando o desgaste das ferramentas em Z2 foi menor. Em relao
rugosidade dos furos com as brocas sem o revestimento de TiN, o Z2 pode ser considerado
equivalente ao AISI M2. J quanto ao dimetro de furao, somente a condio de Z2 com
TiN pode ser considerada equivalente ao AISI M2. Porm, na anlise geral dos resultados, foi
possvel constatar que o material Z2 no pode ser recomendado como substituto para o AISI
M2 para a fabricao de brocas helicoidais de ao rpido. Isso ocorre porque esse ao
normalmente empregado em uma ampla faixa de parmetros de usinagem, desde baixas at
altas velocidades e avanos de corte, sendo que no conjunto global dos resultados foi
constatado o melhor desempenho do AISI M2 quando comparado ao Z2, tanto em baixas
quanto em altas velocidades de corte.

19

ABSTRACT

The present study sought to verify the technical feasibility of using Z2 steel for the
manufacture of drills DIN 338, with and without TiN coating produced by PVD compared
with performance in drilling drills AISI M2 coated with the same film. The characterization of
the material was carried out in accordance with standard SEP 1615, and identifying the grain
size was performed by Snyder-Graff method. In the drilling tests, a machining center CNC
MAZAK VCS 430A was used. The adherence of TiN thin films was measured by indentation
test VDI 3198. For Z2 material, alternate steel that was the object of the present study, it was
necessary to perform a pre-test to define the parameters of heat treatment. The significant
variables were the tests for the material of the substrate (Z2 and AISI M2), the coating of the
tool (with or without), cutting speed (20 m / min and 30 m / min) and the cutting feed (0.110
mm / rev and 0.075 mm / rev). The response variables analyzed were the tool wear, the
number of holes, diameter drilling and the surface roughness of the holes. In some situations,
Z2 can be considered as a substitute for AISI M2, in drilling at low cutting speed, when the
tool wear was smaller in Z2. Regarding the roughness of the holes with or without TiN
coating, Z2 can be considered equivalent to AISI M2. As for the bore diameter, only the
condition of Z2 with TiN can be considered equivalent to AISI M2. However, the overall
analysis of results, it was found that the Z2 material may not be recommended as a substitute
for AISI M2 to manufacture high-speed steel drills. This is because this steel is normally used
in a wide range of machining parameters, from low to high cutting speeds and cutting feeds,
and in the overall set of results was found the best performance when compared AISI M2 to
Z2, with low cutting speeds or high cutting speeds.

20

1. INTRODUO

O processo de remoo de material por usinagem dentro da indstria metal mecnica


representa 15% a 20% do nvel de transformao do ao. Dentro dos processos de usinagem,
existe uma representatividade muito grande em relao ao processo de furao, por esse
representar cerca de 30%, principalmente com relao s furaes curtas, com at 2,5 vezes o
dimetro da broca (STEMMER 2007; MARTINS 2008). Para ter um desempenho satisfatrio
e economicamente vivel, utiliza-se aos rpidos capazes de manter suas propriedades em
altas temperaturas.
Em um estudo divulgado pela ASM (AMERICAN SOCIETY OF MATERIALS), foi
identificado que no perodo de 1950-1960, nos EUA, os aos da classe M eram responsveis
por 70% dos aos rpidos consumidos. Atualmente, representam em torno de 95% dos aos
rpidos produzidos nos EUA. Entre as importantes caractersticas dos aos rpidos, encontrase a capacidade de manter a dureza a elevadas temperaturas, na ordem de 550C (SILVA
2010). A fim de melhorar ainda mais o desempenho e proporcionar maior vida til, pode-se
utilizar revestimentos protetores para as brocas.
Os revestimentos produzidos por PVD (Physical Vapor Deposition) so aplicados em
brocas de ao rpido com espessuras de 3 a 8 m, na faixa de temperaturas entre 150C e
550C, sendo muito utilizados em ferramentas de corte. So estes revestimentos superficiais
que aumentam a dureza das peas, bem como a resistncia ao desgaste abrasivo (TASSI
2010).
A investigao da possibilidade de utilizao do ao Z2, como alternativa para a
substituio ao ao AISI M2 no processo de fabricao de brocas, deve ser abordada pelos
aspectos econmicos e tcnicos. O seu uso, pode contribuir de vrias formas para a
diminuio de custos de fabricao, em relao ao seu tratamento trmico; ao seu

21

processamento primrio, devido ao menor percentual de elementos de liga; na fabricao, pela


sua usinabilidade, que pode ser facilitada, nas operaes de ps-furao, sendo necessrias
menos etapas para adequao do acabamento, como tambm na capacidade de adeso da
camada PVD.
Em relao a sua composio qumica, o Z2 possui uma quantidade de elementos de
liga inferior em relao ao tungstnio (2,97%), ao molibdnio (3,15%) e ao vandio (1,46%),
em comparao ao AISI M2, sendo superior apenas em relao ao percentual de cromo
(4,38%).
Outro benefcio, em termos econmicos, est relacionado ao processo de compra,
sendo realizada a valores inferiores ao praticado em relao ao AISI M2, que, devido a sua
menor quantidade de elementos de liga, em torno da metade da quantidade de tungstnio e 50
% menor em relao ao molibdnio, gera menores valores para o seu processamento primrio,
impactando diretamente no valor para a aquisio.
Um dos principais fatores que podem contribuir para a utilizao do Z2, pode estar
relacionada ao seu tratamento trmico, devido a possibilidade de utilizao de menores
temperaturas de processamento em comparao ao AISI M2, devido ao seu menor volume de
elementos de liga, demandando assim menores volumes de energia eltrica para a realizao
do processo. Como os materiais esto sendo considerados no processo de fabricao de
brocas, a sua usinabilidade tambm pode ser facilitada, agilizando o processo em termos de
parmetros produtivos; assim como em relao as falhas com o processo de retfica.
Mais uma caracterstica positiva que pode ser gerada pela sua utilizao, est
relacionada ao processo posterior ao de furao. Em algumas situaes, necessria a
realizao da operao de alargamento, para ajuste da rugosidade superficial e do dimetro de
furao. Contudo, se a utilizao de uma ferramenta que contribua em termos de reduo da
rugosidade e menores desvios em relao ao dimetro de furao, em alguns casos, pode at
ser desnecessria a utilizao de processamento posterior, diminuindo operaes e
consequentemente os custos de fabricao no acabamento das peas.
A relevncia deste trabalho est na relao dos aos utilizados, aps o tratamento
trmico, combinados com filmes finos depositados via PVD, o que melhora o seu
desempenho no processo de furao. Porm, quando for utilizado um ao com diferente
composio qumica, o desempenho com este tipo de material, seja com ou sem revestimento,

22

ainda no est elucidado, bem como a influncia dos parmetros de corte, a sua interao com
o desempenho das ferramentas e os parmetros de respostas encontrados, em termos de
nmero de furos realizados e da qualidade superficial destes furos.
Primeiramente, foi realizada uma recapitulao a respeito do processo de furao bem
como das ferramentas e materiais utilizadas para sua fabricao. Aps, so apresentados os
parmetros de monitoramento das peas trabalhadas e finalmente sero avaliados os
resultados, em termos de curva de desgaste, quantidade e acabamento de furos para os
parmetros definidos e as concluses obtidas com os ensaios realizados.

23

2. OBJETIVOS

Verificar a viabilidade tcnica de utilizao de um ao alternativo para a fabricao de


brocas helicoidais DIN 338, analisando seu desempenho em furao e a qualidade dos
furos obtidos, com e sem revestimentos de TiN, comparando os resultados com
aqueles obtidos para o AISI M2;

Mostrar a influncia do substrato na adeso do revestimento utilizado e em relao ao


desgaste das brocas, identificando o seu desempenho na furao de ao SAE 1045
amplamente utilizado na indstria;

Gerar informaes a respeito da utilizao do ao Z2, considerado neste trabalho,


podendo tornar mais econmica a fabricao de brocas em escala industrial.

24

3. REVISO BIBLIOGRFICA

3.1 Processo de furao


O processo de furao pode ser considerado, devido a maioria das peas possurem ao
menos um furo, como um dos processos de remoo de material mais utilizados na indstria
metal mecnica, sendo que as peas obtidas por este processo normalmente so furadas em
cheio e necessitam um processo de alargamento. Neste contexto, a furao com brocas pode
ser includa no processo de fabricao com gume de geometria definida e, juntamente com o
torneamento, este processo representa 30% das operaes de usinagem e 75% do volume de
material removido no processo (DINIZ, et al. 2008; SMITH 2008; CASTILLO 2005).
De acordo com a norma alem DIN 8589 (DEUTSCHES INSTITUT FR
NORMUNG 2003) a furao definida como um processo de usinagem com movimento de
corte circular, ou seja, com movimento rotativo principal. A ferramenta possui movimento de
avano apenas na direo do seu eixo de rotao, que mantm sua posio em relao
ferramenta e pea (KNIG e KLOCKE 1997).
A norma DIN 338 (DEUTSCHES INSTITUT FR NORMUNG 1978) o guia para
caracterizao geomtrica que se relaciona com a broca de canal helicoidal com haste
cilndrica, sendo que os parmetros de corte so relacionados com o material da ferramenta,
da pea a ser usinada e a outros fatores. Alguns agravantes so includos no processo de
furao com brocas helicoidais, principalmente em funo da variao da velocidade de corte,
que zero no centro e mxima na periferia da ferramenta (KONIG et al. 1997; YOUSSEF, et
al. 2008).
De acordo com Ferrarresi (1970), a classificao do processo de furao pode ser
observado na Figura 3.1 e subdividida como descrito:

25

Furao em cheio: Processo onde se obtm um furo cilndrico e todo o material do


furo removido em forma de cavaco;

Furo com rebaixo: Processo onde se tem dois furos, com dimetros diferentes e
com profundidades diferentes;

Furo escareado: Processo onde se tem dois furos, com dimetros diferentes e um
deles escareado (YOUSSEF et al. 2008);

Furo cego: Processo aonde uma parte do material no removido, ou seja, o furo
no passante;

Trepanao: Processo onde apenas parte do material reduzido a cavaco,


permanecendo o ncleo macio (SANTOS 2008).

Figura 3.1

Tipos de processo de furao com ferramentas de geometria definida pela


DIN 8589 (Adaptado de KONIG et al. 1997).

Para a obteno de furos em processos de usinagem tambm so indicados alguns


processos no convencionais, como mostrado na Figura 3.2, dentre eles a eletroeroso, corte
por remoo qumica, feixes de energia e conformao por puno (STOETERAU 2007).
Em algumas situaes, para atingir a preciso dimensional requerida, podem ser
utilizados processos posteriores de acabamento, dentre eles esto inseridos o alargamento, a
retificao, o mandrilamento e o brochamento (CAVALER 2003).
Quando se utiliza brocas com dimetros pequenos, recomenda-se o emprego de um
ciclo pica-pau de furao para que ocorra a remoo do cavaco com maior facilidade. So
consideradas nesta categoria brocas com relao comprimento/dimetro menor que trs vezes,
devido importncia para a chegada do fluido de corte na ponta da ferramenta (OBERG et al.
2004).

26

Figura 3.2

Formas de se obter furos (Adaptado de STOETERAU 2007).

3.2 Brocas helicoidais


Sua forma construtiva composta de uma haste cilndrica e uma parte cortante que
pode ser afiada de maneiras distintas conforme o material a ser usinado. Geralmente,
apresenta dois gumes principais ligados atravs da aresta transversal, contudo podem ter trs
ou mais gumes cortantes, a fim de se reduzir os erros de posicionamento, melhorar o fluxo de
cavaco e reduzir as foras de corte e avano (DINIZ et al. 2008).
A identificao das brocas helicoidais realizada pelo material da ferramenta, o
formato da haste, o nmero de canais, o sentido de corte, o comprimento, o dimetro e o tipo
de afiao. Estas ferramentas so fabricadas em ao rpido, de acordo com as normas DIN
1412 (DEUTSCHES INSTITUT FR NORMUNG 1966), DIN 1414-1 (DEUTSCHES
INSTITUT FR NORMUNG 1998) e DIN 1414-2 (DEUTSCHES INSTITUT FR
NORMUNG 1998).

3.2.1

Geometria de brocas helicoidais

A geometria da broca helicoidal apresenta superfcies e arestas de corte com dois


gumes na parte ativa da ferramenta, constituda pelas suas cunhas de corte e formadas pela
interseco das superfcies de sada e folga e pelo gume transversal, que devido ao movimento
de avano se torna uma parte integrante do gume principal. Nas brocas helicoidais, o ngulo
de hlice da broca define o ngulo de sada, que no constante ao longo do gume principal,
mas apresenta o seu valor mximo na ponta de corte e diminui no sentido de centro, se

27

tornando negativo na passagem para o gume transversal. A Erro! Fonte de referncia no


encontrada. mostra os principais ngulos das brocas helicoidais (CASTILLO 2005).
3.2.2

Partes de uma broca helicoidal

Segundo Stemmer (2007), as partes que compem uma broca helicoidal so as seguintes:

Canais: Onde realizada a remoo dos cavacos durante o processo de furao. Tem
como funo tambm a chegada do fluido de corte na pea;

Gume Principal: Na aplicao em geral se utiliza =118, mas na verdade depende do


material que ser furado. Estes gumes so paralelos entre si e na viso frontal formam
o ngulo de ponta ;

Gume transversal: formado pelos gumes principais e encontra-se na ponta da broca;

Guias e nervuras: Tem funo de guiar a broca dentro do furo e evita que a parte
externa da broca atrite com as paredes do furo (DINIZ et al. 2008);

Haste: Pode ter o formato cnico DIN 345 (DEUTSCHES INSTITUT FR


NORMUNG 1978) o cilndrico DIN 338;

Ncleo: Onde se obtm a rigidez da broca. Possui espessura de aproximadamente


0,16x o dimetro da broca (FERRARESI 1970).
Na Figura 3.3, pode-se observar as principais partes de uma broca helicoidal, isto ,

face, gume principal, flanco, guia principal, canal, gume principal, quina, gume principal e
dimetro.

Figura 3.3

Gumes de uma broca helicoidal (adaptado de MARQUES 2012).

28

3.3 Grandezas de corte ou parmetros de usinagem


Os parmetros de usinagem na furao podem ser administrados para o atendimento
das necessidades de tempo, custo, especificao de produto, equipamento entre outros. So
definidos de acordo com o material a ser usinado, equipamento disponvel e ferramentas. O
controle dos parmetros utilizado para a estimativa de vida de ferramentas. A resistncia das
ferramentas bem como o equipamento disponvel so fatores determinantes para a definio
dos parmetros de usinagem permissveis para o processo (MARQUES 2012; FERRARRESI
1970).
3.3.1

Avano (fn)

Avano de corte a grandeza do movimento de avano medido do plano de trabalho


da ferramenta. a velocidade de translao da broca no sentido axial, normalmente
expressado por mm/rot ou em mm/min (MARQUES 2012).
3.3.2

Profundidade de corte (ap)

Refere-se

profundidade

de

penetrao

do

gume

principal,

medida

perpendicularmente ao plano de trabalho (STEMMER 2005). Pode ser visualizada na Figura


3.4.

Figura 3.4

Largura e profundidade de corte (ap) (Adaptado de DINIZ et al. 2008).

29

3.3.3

Velocidade de corte (Vc)

A velocidade de corte se relaciona diretamente com o dimetro do furo e a rotao da


ferramenta. Tem influncia direta na vida da ferramenta, material usinado, tempo de
usinagem, acabamento e potncia consumida. Pode ser determinada em funo da
produtividade esperada e do material da pea a ser usinada. considerada como velocidade
de corte nominal aquela que ocorre no dimetro do processo de corte. Pode-se calcular pela
Equao 1 (STEMMER 2005; MOCELIN 2002):

(1)

Onde:
d = Dimetro da ferramenta (mm)
n = Rotaes por minuto [min-1]
3.3.4

Largura de usinagem (b)

Segundo Ferrarresi (1970), a largura de usinagem (b) a largura de cavaco a ser


retirado e medido na interseco da superfcie de corte com o plano normal a velocidade de
corte, passando pelo ponto de referncia do gume. Pode ser calculada pela equao 2:
(2)

( )

Onde:
D = dimetro da ferramenta [mm];
= ngulo da ponta da ferramenta [graus].
3.3.5

Espessura de usinagem (h)

De acordo com Castillo (2005), a espessura de usinagem proporcional ao avano e


deve ser medida perpendicularmente ao gume, utilizando-se a Equao 3:
( )
Onde:
f = avano da ferramenta [mm].
= ngulo da ponta da ferramenta [graus];

(3)

30

3.4 Revestimentos de brocas helicoidais


Os revestimentos superficiais possuem como caracterstica principal a capacidade de
melhorar as propriedades de resistncia ao desgaste das ferramentas, devido a reduo do
atrito na superfcie na sada do cavaco, servindo de isolante qumico, aumentando a vida e
reduzindo esforos no processo de usinagem. Em alguns casos, os revestimentos podem
promover a utilizao de usinagem sem lubri-refrigerantes, mas no processo de furao em si
somente o revestimento no suficiente (BORK 1995; DINIZ et al. 2008).
Os revestimentos em mltiplas camadas ou aplicados de forma isolada, podem
contribuir para a diminuio do desgaste relacionado ao processo de furao. No caso de
furao com utilizao de multicamadas de TiN e TiAlN no processo de furao de ferro
fundido nodular GH190, o recuo total das ferramentas, ou seja, durante a realizao do furo,
quando o processo interrompido, a ferramenta recuada at a sada do furo, para que ocorra
a total extrao do cavaco, foi identificado como influente na vida da ferramenta, quando
comparado com apenas 3mm de recuo, ou seja, no momento da interrupo da furao a
ferramenta retorna apenas 3 mm para que ocorra a expulso do cavaco, proporcionando um
aumento da vida das brocas em at 40 furos (SILVA et al. 2011).
No estudo de Braic et al. (2010) sobre a utilizao de camadas de revestimento
isoladas de TiN, TiAlN e TiAlZrN sobre brocas helicoidais de ao rpido, foi observado um
incremento de desempenho em relao a brocas sem revestimento de aproximadamente 1,8
vezes. Entretanto, as brocas de aos rpido com multicamadas de TiAlN/TiAlZrN apresentam
desempenho superior de 2,1 a 2,3 vezes se comparando com as brocas sem revestimento. As
camadas que obtiveram este desempenho superior tinham aproximadamente 13,3 nm (BRAIC
et al. 2010).
Outra caracterstica da deposio do revestimento est relacionada com o crescimento
do filme, que no caso do TiN depende em parte da estrutura do substrato nas primeiras
camadas de deposio. No caso do ao rpido, devido as vrias fases presentes, a nucleao
do filme ocorre preferencialmente sobre estruturas cristalinas similares ao TiN. Como o
Carbeto de Vandio (VC) tem a mesma estrutura do TiN e parmetro de rede prximo, ocorre
o favorecimento da nucleao do filme e consequente melhora da adeso (HIBBS et. al.
1984). O parmetro de rede identificado para o MC, carboneto com alto percentual de vandio

31

em sua composio, fica com valor de 4,17 A (SERNA 2008). J o parmetro de rede
observado para o TiN de 4,24 A nm (KIECKOW 2008).
O processo de revestimento pode ser realizado via CVD (deposio qumica por
vapor) ou PVD (deposio fsica por vapor), sendo diferenciadas pelo mecanismo de gerao
e transporte do vapor. Em brocas, o processo mais utilizado o PVD, em funo da facilidade
de deposio. Os revestimentos mais utilizados em furao se caracterizam pela cor, dureza,
espessura, aplicabilidade e desempenho (BERG et al. 2002; DINIZ et al. 2008).
A deposio fsica por vapor (PVD) o processo de deposio atmica em que o
material de revestimento no estado slido ou lquido vaporizado, na forma de tomos ou
molculas, e transportado na forma de vapor em meio de baixa presso ou vcuo at o
substrato (DONALD 1998).
Os filmes produzidos por PVD so utilizados para melhorar as propriedades
mecnicas dos materiais no sentido de aumentar a sua vida til. Podem ser depositados,
basicamente, por sputtering, ion plating ou por vaporizao a vcuo (KRAUSS 1990;
STOETERAU 2007).
Na Figura 3.5 pode ser observada a configurao do processo PVD por vaporizao
vcuo, onde o material que vai sofrer a deposio pode ser observado no interior do
conversor. O processo ocorre em alto vcuo, em torno de 0,001x10-5 bar de presso e com o
auxlio de gases reativos, porm, com baixa resistncia a aderncia (STOETERAU 2007).

Figura 3.5

Esquema do processo de vaporizao vcuo (Adaptado de STOETERAU


2007).

32

A esquematizao do processo de sputtering pode ser observado na Figura 3.6. Neste


processo a presso de cmara gira em torno de 0,1 a 10x10-5 bar e a tenso do alvo e do
substrato na faixa de 500v a 5000v. ons de alta energia cintica situados na placa de material
que vai ser vaporizado e impulsos eltricos projetam os ons sobre o os tomos responsveis
pelo revestimento, formando uma nuvem de tomos que se depositam sobre o substrato. Tem
como caracterstica uma deposio balanceada com boas possibilidades de controle de
processo (STOETERAU 2007; VIANA et al. 2003).

Figura 3.6

Processo de sputtering (Adaptado de STOETERAU 2007).

No processo por on plating, mostrado na Figura 3.7, acontece a vaporizao do


material a ser revestido por arco voltaico, resistor ou feixe de eltrons. A tenso negativa
ocorre no substrato e ons vaporizados so lanados sobre as peas combinados com a injeo
de gs reativo dentro da cmara. Aps, os gases so evacuados colocando-se uma atmosfera
protetora com gs inerte. Tem como consequncia a limpeza das peas devido a presena do
vcuo em alta temperatura e pelo bombardeio de gs inerte ionizado, produzindo uma
superfcie com boa adesividade para o revestimento (STOETERAU 2007; VIANA et al.
2003).

33

Figura 3.7

Processo Ion platting (Adaptado de STOETERAU 2007).

Dentre os tipos de revestimento que podem ser utilizados esto o carbonitreto de


titnio (TiC), que tem como caracterstica a diminuio do atrito e a menor condutividade
trmica da camada aplicada, produzindo temperaturas menores no gume e, com isto, o
desgaste por difuso e atrito do gume diminudo (CASTILLO 2005).
O Nitreto de Titnio (TiN) quimicamente mais estvel que o TiC, isto , tem menor
tendncia a fenmenos de difuso em aos. Os revestimentos com TiN propiciam velocidades
de corte de 2,5 a 4 vezes maiores e avanos de 3 a 5 vezes maiores em relao brocas no
revestidas. Possui dureza em torno de 2300 HV, sendo muito utilizado em materiais dcteis,
como ao de baixo carbono e todas as classes de alumnio, com baixas foras de corte
(MARQUES 2012; CASTILLO 2005; DINIZ et al. 2008).
O Carbonitreto de Titnio (TiCN) possui dureza maior que os revestimentos de TiN.
Possui vida til maior que outros revestimentos, sendo recomendado para furao de aos
inoxidveis, ferro fundido, lato, bronze, alumnio e materiais termoplsticos (CASTILLO
2005). So revestimentos recomendados onde o desgastes por abraso predominante ou
onde se necessita uma maior resistncia a oxidao. Normalmente aplicado em
multicamadas (VIANA et al. 2003). Possui a boa resistncia ao desgaste de flanco do TiC e a
boa estabilidade qumica do TiN (OLIVEIRA 2008).

34

O Nitreto de Titnio-alumnio (TiAlN) serve como alternativa na reduo da utilizao


de fluidos de corte na usinagem que busca a diminuio da poluio ambiental. O bom
desempenho da usinagem a seco com ferramentas de corte revestidas com TiAlN se deve ao
fato que esse revestimento mantm as propriedades de alta dureza e resistncia oxidao
operando a altas temperaturas (SANTOS 2004). Neste revestimento, alguns tomos de Al
substituem tomos de Ti, proporcionando uma maior resistncia ao desgaste, oxidao e
estabilidade qumica, dependendo da aplicao. A elevada resistncia oxidao pode ser
atribuda a formao de uma camada de xido de alumnio interna e uma camada de xido de
titnio na interface entre o revestimento e o substrato (ANDRADE 2005).
O Nitreto de Cromo-alumnio (AlCrN) tem elevada resistncia oxidao e dureza a
quente, ou seja, tima resistncia abraso e baixo coeficiente de atrito. Possui dureza em
torno de 3200 HV e temperatura de trabalho de 1100C. Pode ser utilizado em usinagem a
seco e refrigerado de aos e ferros fundidos (BALZERS 2013).
O xido de alumnio (Al2O3) utilizado nos revestimentos para imprimir maior
resistncia ao desgaste, alta dureza e inrcia qumica. Possui alta resistncia formao de
desgaste de cratera. Possui elevada dureza a quente, estabilidade qumica e propriedades
refratrias. Normalmente, aplicado sobre a camada de TiC (MARQUES 2012).
3.5 Testes de qualidade de revestimentos
O teste de indentao tem a capacidade de avaliar a qualidade da adeso de
revestimentos, sendo facilmente executado e amplamente utilizado no controle da qualidade.
Neste teste, utiliza-se um durmetro onde se realiza uma indentao com cargas pr-definidas
provocando uma srie de falhas na camada em torno da impresso. Para a anlise, utiliza-se
um microscpio com 100x de aumento e se compara com a impresso mostrada na Figura 3.8.
O teste de indentao foi desenvolvido pela Union of german engineers (Verein Deutscher
Ingenieure VDI) e na avaliao dos revestimentos se utiliza a norma VDI 3198 (VEREIN
DEUTSCHER INGENIEURE 1993) (ANDRADE 2008).

35

Figura 3.8

Classes da qualidade de adeso segundo VDI 3198 (Adaptado de VDI 3198


1992).

O teste de riscamento consiste na aplicao de uma determinada fora utilizando-se


um penetrador cnico de diamante com um raio de 200 micrometros, percorrendo uma
distncia de 10mm para verificar a aderncia do filme depositado, utilizando-se fora varivel
ou constante de aplicao. A forma e a fora necessria para que ocorra o desplacamento do
filme podem ser observados por este ensaio (WOLF 2007; SOUSA 2004). Tambm pode ser
obtida a carga crtica no qual o revestimento pode ser removido. Uma ilustrao sobre o
sistema pode ser observada na Figura 3.9 (SAMAR 2004).
Quando o teste finalizado, a trilha de riscamento pode ser associada a falha do
revestimento: coesivo ou adesivo. Quando ocorre a falha por coeso, pode-se relacionar com
uma boa adeso, onde o substrato no fica exposto. Seu aspecto pode ser visualizado na
Figura 3.10-a. Quando a falha relacionada com a adeso, ocorre a exposio do substrato,
devido delaminao do filme. Sua caraterstica pode ser observada na Figura 3.10-b
(ANTUNES 2006).

36

Figura 3.9

Esquema de foras atuando sobre o incisor durante o teste de riscamento


(Adaptado de SOUSA 2004).

A norma DIN 1071-3 indica a forma como o desplacamento ocorre durante o teste de
riscamento, sendo que as principais caractersticas podem ser observadas na Figura 3.11, onde
so evidenciados os modos de falhas:
a) Filme desplacado;
b) Trincamento do filme frente do penetrador e posterior desplacamento;
c) Formao de trincas ao longo do risco e de desplacamentos laterais;
d) Ocorrncia de trincas ao longo de todo o risco;
e) Ocorrncia de trincas de adaptao ao longo do filme.

Figura 3.10

A) Falha coesiva, onde o substrato no fica exposto. B) Falha adesiva, onde


o substrato fica exposto. Ambas ocorridas sobre um revestimento PVD
(Adaptado de ANTUNES 2006).

37

Figura 3.11

Modos de desplacamento durante teste de riscamento (Adaptado


DIN1071-3:2005).

A razo da dureza pelo mdulo de elasticidade do material (H/E) fornece uma


indicao qualitativa da resistncia ao desgaste do material. Quanto maior a razo, maior a
carga necessria para deforma-lo plasticamente (LEYLAND E MATTHEWS, 2000). Para o
revestimento aplicado sobre o substrato, quanto mais prxima a razo H/E do revestimento
em relao ao substrato, maior a adeso entre os materiais (SUN, et al. 1995; ZLATANOVIC
et al.,1996; LEYLAND e MATHTEWS 2000).
A camada de xido presente na superfcie do substrato quando da aplicao do
revestimento influncia na interface substrato-TiN, gerando uma menor adeso do
revestimento, e quando comparada ao substrato com essa camada removida, a capacidade de
adeso aumenta significativamente (KIEKHOW et al. 2006; ABISSET et al. 1998).
A medio de nanodureza consiste na aplicao de uma carga, sobre um indentador de
geometria conhecida, montado sobre uma coluna rgida onde se coletam os dados de

38

deslocamento e fora aplicada. A medida que ocorre a penetrao do indentador, so


realizadas deformaes plsticas e elsticas, com uma profundidade limite, gerando uma
impresso do formato do penetrador. Assim, so geradas as curvas do penetrador em relao
carga e a descarga. Na Figura 3.12 pode ser observada uma curva genrica da para o ensaio de
nanodureza (TEDESCO 2007).

Figura 3.12

Curva caracterstica do ensaio de nanodureza (Adaptado de TEDESCO


2007).

Na preparao da superfcie para a nanoindentao as amostras necessitam de


polimento especfico, devido as pequenas cargas aplicadas e para que se obtenha uma
rugosidade superficial de alta qualidade e com boa uniformidade, para que o penetrador no
se posicione em relevos que dificultem a medio (LEPIENSKI et al. 1998). Neste ensaio, o
tipo de penetrador mais utilizado, tipo Berkovich, possui geometria piramidal com base
triangular. A partir deste ensaio, pode ser conhecido o valor experimental para a dureza (H) e
para o mdulo de elasticidade (E), muito importante na caracterizao de filmes finos
aplicados sobre diversos tipos de substratos (MELLO 2011).
3.6 Mecanismos de desgaste de ferramentas
As solicitaes trmicas, mecnicas e tribolgicas oriundas dos processos de usinagem
levam a sobrecargas e desgastes dos gumes de corte. Este sinal se transforma em desgaste das
ferramentas de vrias maneiras, como desgaste de cratera, desgaste de flanco, lascamentos ou
deformaes plsticas (CASTILLO 2005).

39

Na Figura 3.13, observa-se o diagrama de atuao dos mecanismos de desgaste, sendo


em baixas temperaturas os mecanismos de desgaste de maior atuao a adeso, em conjunto
com abraso e para altas temperaturas os mecanismos de oxidao e difuso (MARQUES
2012).

Figura 3.13

Diagrama de distribuio dos mecanismos de desgaste (Adaptado de


KONIG et al. 1997).

3.6.1

Abraso

O desgaste frontal e o de cratera podem ser gerados pela abraso, sendo uma das
principais causas de desgaste das ferramentas. Este tipo de desgaste se intensifica pela
temperatura e pela presena de partculas duras no material usinado. A caracterstica de
dureza a quente da ferramenta tambm aumenta a resistncia abraso. O arrancamento de
partculas de outras regies por aderncia e tambm por abraso arrastadas pela
movimentao da pea origina o desgaste abrasivo (DINIZ et al. 2008).
3.6.2

Adeso

A adeso normalmente ocorre em baixas temperaturas de corte, formando a aresta


postia na ferramenta. O corte interrompido, o contato da ferramenta, a irregularidade da
profundidade de usinagem, a baixa rigidez e fluxos irregulares de cavaco causam pequenos

40

caldeamentos do cavaco na superfcie da ferramenta. Os materiais com as solicitaes


irregulares fadigam, removendo partes da superfcie (TRENT e WRIGHT 2000).
3.6.3

Difuso

A difuso a transferncia de tomos de um material para outro causando variaes


nas propriedades superficiais da ferramenta. A formao de compostos qumicos com baixa
resistncia abraso so as consequncias deste tipo de desgaste. A combinao de elevadas
temperaturas, afinidade qumica entre o material e a ferramenta e a permanncia em contato
so os fatores que devem ocorrer para gerar o desgaste por difuso (KONIG E KLOCKE
1997).
3.6.4

Oxidao

O desgaste por oxidao ocorre a partir da alta temperatura dos metais em combinao
com ar e gua. A sua formao em reas adjacentes ao contato do cavaco com a ferramenta
origina a ocorrncia de bolhas de xidos. Em ferramentas de metal duro, ocorre a formao de
xido de tungstnio, cobalto e ferro provocando o lascamento da aresta de corte (TRENT e
WRIGHT 2000).
3.6.5

Aderncia

Pode ser observada em processos de usinagem com baixa velocidade de corte


associada as baixas temperaturas. Gera um filme metlico, com alta resistncia, e com a
tentativa de realizar a separao das superfcies ocorre a ruptura de um dos metais,
permanecendo o filme da superfcie de contato. Normalmente observado pela presena do
gume postio, bem como no desgaste por entalhe. A lubrificao e a presena dos
revestimentos tem diminudo a incidncia deste mecanismo de desgaste (DINIZ et al. 2008;
MARQUES 2012).
3.7 Formas de desgastes em brocas
No processo de furao, ocorre a variao da velocidade de corte ao longo da aresta de
corte e tambm a dificuldade de expulso dos cavacos que so geradores de abraso
mecnica, principal mecanismo de desgaste (ANDRADE 2005).
A adeso, a difuso e a oxidao no so frequentes em processo de furao. A
verificao do desgaste de abraso a forma utilizada como critrio de fim de vida da

41

ferramenta em funo da gradual propagao do desgaste. Na Figura 3.14, observa-se o


desgaste em brocas nos flancos, nas superfcies de sada do cavaco, na aresta transversal, nas
pontas e nas guias. Com isto, pode ser possvel identificar os mecanismos de desgaste (BORK
1995).

Figura 3.14

Tipos de desgaste por abraso em uma broca (Adaptado de BORK 1995).

A aresta transversal onde ocorre o primeiro contato entre a broca e a ferramenta,


sendo uma das regies mais crticas em funo da compresso gerada pelo movimento de
avano e da reduo da velocidade de corte nesta regio. O atrito das arestas de corte contra a
superfcie da pea so a origem para o desgaste de flanco. O monitoramento do desgaste de
flanco, como mostrado na Figura 3.15, representado pela faixa de desgaste nos flancos da
ferramenta ao longo da aresta principal de corte, sendo geralmente mais larga na ponta
(VBmx). Pode ser verificado o desgaste de flanco pelo VBmdio, onde se considera o desgaste
mdio de flanco. Utiliza-se o desgaste de flanco para a comparao do desempenho da
ferramenta sob diferentes condies de usinagem. As consequncias do aumento do desgaste
de flanco so o aumento das foras de corte, a diminuio da qualidade superficial dos furos,
bem como o aumento dos erros dimensionais. A Equao 4 mostra a forma de determinao
do valor de fim de vida (BORK 1995; FORTUNATO 2012):
(4)

Onde:
VBmx= Desgaste mximo de flanco [mm];
D = Dimetro da broca [mm].

42

Figura 3.15

Desgaste de flanco em brocas helicoidais (Adaptado de SCHROETER et


al. 1999).

3.7.1

Critrios de fim de vida

Ao longo do processo de usinagem so observados aumentos progressivos de


temperatura, fora de corte, consumo de potncia do equipamento e a ocorrncia de alteraes
na superfcie e na qualidade superficial. No caso de ferramentas de metal duro, estes efeitos
provocam o lascamento e a deteriorao do gume de corte, no sendo aconselhvel a sua
utilizao. A relao do desgaste e a qualidade de usinagem no obedece uma nica regra.
Nas linhas industriais, o nmero de peas produzidas o critrio adotado como fim de vida
(CASTILLO 2005).
Os fatores mais comuns a serem considerados para os critrios de fim de vida so a
falha completa da ferramenta, falha preliminar da ferramenta, largura da marca de desgaste no
flanco VBmax, vibraes intensas da pea ou da ferramenta, profundidade de cratera,
deficincia no acabamento da superfcie, formao de rebarbas, variao na forma dos
cavacos, alterao das dimenses da pea, fora de corte, torque ou potncia, aumento da
fora de avano, aumento da temperatura do gume e nmero de peas usinadas (CASTILLO
2005).
3.8 Qualidade superficial na furao
A qualidade superficial das superfcies usinadas pode ser verificada com os
parmetros de rugosidade superficial, ondulaes, falhas e marcas de avano. Porm, o
parmetro de rugosidade utilizado por mensurar as irregularidades comparadas com uma

43

superfcie de referncia. A medio da rugosidade realizada com o rugosmetro onde se


realiza o contato do apalpador com a superfcie usinada (SANTOS 2008; MARQUES 2012).
Dentre as variveis consideradas influentes na rugosidade superficial esto a
velocidade de corte, que tende a melhorar a rugosidade conforme ocorre o seu aumento, as
dimenses de corte, como avano e profundidade de corte, que podem gerar efeitos que
contribuem com a rugosidade, os ngulos da ferramenta, a quina de corte, o material da
ferramenta, o material da pea e tambm os meios lubri-refrigerantes. A rugosidade de
superfcies usinadas est relacionada, principalmente, com as marcas de avano provocadas
pelas ferramentas e tambm com os fragmentos de gume postio gerados durante a expulso
do cavaco (STEMMER 2007).
Nos processos produtivos, os parmetros utilizados para a verificao da rugosidade
so o Ra, Ry, Rt e Rz, que podem ser visualizados na Figura 3.16, que mostra os conceitos
bsicos para a verificao dos perfis de rugosidade. Na avaliao da qualidade de superfcie,
realizada a medio da variao horizontal e vertical combinadas. Estes valores esto
relacionados com o projeto, os mecanismos de desgaste, relaes de atrito e a capacidade de
lubrificao (CAVALCANTE 2010). A norma DIN 4768 (DEUTSCHES INSTITUT FR
NORMUNG 1974) estabelece para o parmetro Ra uma faixa de aplicao de 1,6 a 12,5
micrometros, sendo enquadrado na tolerncia ISO T 9, que pode ser observada na Figura
3.17:
A descrio dos parmetros de verificao da qualidade superficial so os seguintes:

Ra: desvio mdio aritmtico, sendo a mdia dos valores absolutos das ordenadas do
perfil efetivo em relao a linha mdia em um comprimento de amostragem;

Ry: o maior valor das rugosidades parciais que se apresenta no percurso da medio
de um dado comprimento pr-definido, sendo a mxima altura entre pico e vale;

Rt: a soma da altura do pico mais alto com referncia a linha mdia e da
profundidade do vale mais profundo a partir da linha mdia;

Rz: obtido com o total das duas mdias entre os cinco picos mais altos e a
profundidade mdia dos cinco vales mais profundos, referenciados pela linha mdia
(MARQUES 2012).

44

Figura 3.16

Conceitos bsicos para verificao de rugosidade superficial (Adaptado de


CASTILLO 2005).

Figura 3.17

Tabela de tolerncias do processo de usinagem (Adaptado de MARQUES


2012).

3.9 Materiais para ferramentas


Na seleo de um material para uma ferramenta de corte de furao devem ser
consideradas a resistncia ao desgaste e a tenacidade como os principais critrios de escolha,
em funo do desgaste por abraso, foras de compresso, flexo e toro estarem muito
presentes no processo. Devido ao grande aumento de capacidade de equipamentos presentes
no mercado em relao a potncia, rigidez e capacidade tem ocorrido a introduo de novos
materiais para a fabricao das ferramentas (KONIG et al 1997; DINIZ et al. 2008).
Entre as propriedades fundamentais para a eficincia da ferramenta de furar esto a
dureza em altas temperaturas, para que tenha resistncia ao desgaste e resistncia mecnica
em altas temperaturas de trabalho, a tenacidade, para que suporte esforos cclicos comuns em
usinagem, a resistncia ao desgaste, para que tenha durabilidade de acordo com o processo e a
estabilidade qumica, com o objetivo de que no ocorra a reao com o material a ser usinado
e para que no seja contaminado (MARQUES 2012).

45

O ao rpido possui altos percentuais de elementos de liga como o tungstnio (W),


molibdnio (Mo), cromo (Cr), cobalto (Co), vandio (V) e nibio (Nb). Tem como principal
caracterstica a elevada dureza a quente e a tenacidade, podendo ser usado em temperaturas de
at 600C (DINIZ et al. 2008).
Os aos rpidos conhecidos so classificados em dois grupos, os aos ao molibdnio,
da categoria M e aos ao tungstnio, categoria T. Normalmente, os aos rpidos da classe M
so os utilizados para a fabricao de brocas helicoidais. As caractersticas principais destes
aos so a tenacidade, a resistncia toro e a resistncia oxidao. Os aos rpidos
possuem um tratamento trmico complexo, exigindo temperaturas em torno de 1.300C para a
tmpera (STEMMER 2007; SILVA 2010; SMITH 2008).
A Figura 3.18 mostra a classificao dos materiais utilizados para ferramentas de corte
de acordo com a sua dureza e tenacidade, sendo o ao rpido (HSS) o mais tenaz, mas com a
menor dureza e resistncia ao desgaste e o PCD (Diamante policristalino) seguido pelo CBN
(Nitreto cbico de boro) e de menor tenacidade porm com maior dureza e resistncia ao
desgaste (DORMER 2008).

Figura 3.18

Materiais utilizados para ferramentas de corte (Adaptado de DORMER


2008).

A utilizao do ao rpido sinterizado permite a presena de carbonetos com tamanhos


menores e bem distribudos e um maior nmero de elementos de liga, uma melhor resistncia
a compresso, usinabilidade, tenacidade e facilidade de tratamento trmico (AMORIM 2002).
O metal duro obtido a partir do processo de metalurgia do p, sendo constitudo por
partculas de WC e um ligante rico em Co. Na Tabela 3.1, verifica-se a aplicao das

46

ferramentas de metal duro conforme a sua classificao, sendo P para materiais maleveis, M
para ferros fundidos e algumas classes de ao inox e K para aos endurecidos, algumas
classes de ferro fundido, materiais no metlicos e metais no ferrosos (SANDVIK 2011).
Tabela 3.1

Classificao conforme a norma ISO para as classes de metal duro


(Adaptado de ISO 513:2004)

Principal grupo de
usinagem

Cor da
identifica

Grupo de
aplicao

Operao e condies de usinagem

P01

Torneamento e mandrilamento de preciso,


altas velocidades de corte, pequenas sees
de cavaco, alta qualidade dimensional,
superfcies com bom acabamento sob
condies livres de vibraes

P10

P20

P
Aos maleveis de
cavacos longos

Azul

P30

Torneamento, aplainamento, fresamento,


baixas velocidades de corte e grandes sees
de cavaco, grandes ngulos de solda,
condies desfavorveis de usinagem.

P40

Torneamento, aplainamento, fresamento,


baixas velocidades de corte e grandes sees
de cavaco (desbaste) grandes ngulos de
solda, condies desfavorveis de usinagem.
Tambm para torneamento automtico.

P50

Em processos que exigem grandes


solicitaes sob o meral duro (Altas
tenacidades) torneamento, aplainamento,
fresamento, baixas velocidades de corte e
grandes sees de cavaco, grandes sees de
cavaco, grandes ngulos de sada, condies
desfavorveis de usinagem. tambm
torneamento automtico.

M10
M
Ao, ao fundido, ao
austentico, aos
inoxidveis

M20
Amarelo
M30
M40

K01
K
Ferros fundidos, ferro
fundido coquilhado,
ferro fundido malevel
de cavacos curtos,
Aos endurecidos,
metais no-ferrosos,
materiais no
metlicos

K10

Vermelho

torneamento, copiado, rosqueamento, altas


velocidades de corte, pequenas sees de
cavaco moderados.
Torneramento copiado, rosqueamento,
velocidades de corte, sees de cavaco
moderadas. Aplainamento com pequenas
sees de cavaco.

K20

K30

K40

Tornamento, moderados a altas velocidades de


usinagem, pequenas e moderadas sees de
cavaco.
Torneamento, fresamento sob moderadas
velocidades de corte e sees moderadas de
cavaco.
Torneamento , fresamento, aplainamento, com
moderadas velocidades de corte e sees de
cavaco moderadas a grandes.
Torneamento, torneamento de formas,
usinagem em cortes interrompidos.
Torneamento, fresamento e mandrilamento de
preciso, fresamento de acabamento,
rasqueteado.
Torneamento, fresamento, mandrilamento,
furao, alargamento, rosqueteamento e
brochamento
Torneamento, fresamento, mandrilamento,
furao, alargamento, rosqueteamento e
brochamento sob maiores solicitaes que do
que a K10.
Torneamento, fresamento, aplainamento, sob
condies adversas de usinagem, grandes
ngulos de sada.
Torneamento, fresamento, aplainamento, sob
condies adversas de usinagem, grandes
ngulos de sada.

47

classificao

ISO

(INTERNATIONAL

ORGANIZATION

FOR

STANDARDIZATION) indica as seguintes categorias para a classificao do metal duro: P,


M e K. A norma ISO 513:2004 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR
STANDARDIZATION 2004) classifica os metais duros em P, M, K, N, S e H. O tamanho de
gro do metal duro pode ser dividido em fino (0,8m a 1,3 m), submicromtrico (0,5m a
0,8m), ultrafino (0,2m a 0,5m) e nanomtrico (menor que 0,2m), sendo que o menor
tamanho de gro representa melhores propriedades para o material (DINIZ et al. 2008).
As cermicas normalmente so utilizadas na indstria em forma de insertos
intercambiveis. Em dimetros menores, utiliza-se algumas cermicas com nitreto de silcio.
Em funo das caractersticas de baixa resistncia a toro e a flexo e da dificuldade de
afiao no est sendo difundida a utilizao (CSELLE 2002). Os materiais superduros
podem ser utilizados em furao na forma de insertos intercambiveis para ferramentas de
grandes dimetros. Particularmente, o CBN utilizado para a usinagem de materiais duros,
mas a vida da ferramenta extremamente dependente do tipo de material (CASTILLO 2005).
3.10

Aos rpidos

O desenvolvimento dos aos ferramentas foi originado no decorrer da revoluo


industrial, com o aumento da necessidade de ferramentas que suportassem por mais tempo a
sua utilizao em servio (SILVA 2010).

O Aumento significativo das propriedades

mecnicas aps o seu tratamento trmico, podendo alcanar durezas entre 65 HRC e 70 HRC
e a capacidade de manter as suas propriedades em altas temperaturas tornaram o ao rpido o
material utilizado como matria prima para ferramentas de usinagem (JESUS 2004).
Os aos ferramentas podem ser classificados pela composio qumica ou de acordo
com a sua aplicao, como pode ser vista na Tabela 3.2. Tm como base aos com alto teor de
carbono com a adio de elementos de liga, que proporcionam resistncia ao desgaste e
tenacidade, combinadas com alta resistncia mecnica (JESUS 2004).
Os aos rpidos so normalmente aplicados na fabricao de ferramentas de corte,
onde se procuram altas velocidades de corte e grandes avanos. De forma geral, serve como
matria-prima para brocas, fresas, alargadores, serras, ferramentas de tornear, assim como
para matrizes de estampagem. Possuem como caracterstica a dureza em altas temperaturas, a

48

resistncia ao desgaste, a abraso, a estabilidade dimensional e a boa tenacidade (SILVA


2010; HOYLE 1988; JESUS, 2004; STEMMER 2007).
Tabela 3.2

Classificao de aos ferramentas conforme aplicao (Adaptado de


JESUS 2004).

Dentre as caractersticas principais da sua composio qumica esto a presena do


carbono, para combinao com outros elementos de liga, altas temperaturas de austenitizao,
alta temperabilidade e endurecimento secundrio. Possuem preo elevado devido a sua grande
quantidade de elementos de liga. Os altos valores de dureza so alcanados devido
combinao de carbonetos primrios e secundrios combinando com uma matriz martenstica
de alto carbono (SILVA 2010).
3.10.1 Formao dos carbonetos
Os carbonetos primrios so formados durante a solidificao, porm no so bem
distribudos ao longo da matriz, mas, com o trabalho a quente aps a solidificao, ocorre a
sua distribuio. So observados os carbonetos MC, M2C e M6C, sendo que para a formao
de carbonetos MC necessria a presena de vandio, carbono e nitrognio, para a formao
do M2C h necessidade da presena do molibdnio e para os carbonetos M6C o tungstnio e o
silcio so os elementos formadores (SILVA 2010).

49

A microestrutura dos aos rpidos tem como composio bsica, aps seu tratamento
trmico, a presena de carbonetos primrios em uma matriz de martensita revenida com
carbonetos precipitados durante o processo de revenimento (JESUS 2004).
A classificao dos aos rpidos feita pela AISI (AMERICAN IRON AND STEEL
INSTITUTE) e pela SAE (SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS) pode ser observada
na Erro! Fonte de referncia no encontrada., sendo possvel identificar os principais tipos
de aos rpidos utilizados na indstria, subdivididos pela sua composio qumica.
A classe de aos rpidos ao tungstnio (W) tem a capacidade de combinar boa
resistncia ao choque, dureza a quente e custo, sendo o T1 o tipo mais utilizado. A adio de
cobalto, apesar de reduzir a tenacidade, aumenta a dureza a quente e a resistncia ao revenido
(SILVA 2010).
Os aos rpidos da srie M apresentam molibdnio, tungstnio, cromo e vandio na
sua composio qumica. Possuem desempenho semelhante aos aos da srie T, com maior
tenacidade para menores nveis de dureza e menor custo. Alguns aos desta srie com adio
de cobalto, tm aplicao restrita, devido a pouca disponibilidade deste elemento (SILVA
2010; JESUS 2004).
O ao rpido AISI M2 considerado um ao universal, em funo de sua utilizao
abranger a maioria dos campos de atuao dos aos rpidos. Tem como caracterstica a
substituio do tungstnio pelo molibdnio, em funo de seu peso molecular, com 1% de
molibdnio, ter praticamente o mesmo efeito que 1,8% de tungstnio (HOYLE 1988; SILVA
2010).
Tabela 3.3

Composio qumica de aos rpidos (Adaptado de ASTM A 600 1993).


Composio (% peso)
Cr
Ni
Mo

AISI

Mn

Si

Co

T1

0,65-0,80

0,10-0,40

0,20-0,40

3,75-4,50

0,30 mx.

17,25-18,75

0,90 - 1,30

T2

0,80-0,90

0,20-0,40

0,20-0,40

3,75-4,50

0,30 mx.

1,00 mx.

17,50-19,00

1,80-2,40

T4

0,70-0,90

0,10-0,40

0,20-0,40

3,75-4,50

0,30 mx.

0,40-1,00

17,50-19,00

0,80-1,20

4,25-5,75

T5
T6

0,75-0,85

0,20-0,40
0,20-0,40

0,20-0,40

3,75-4,50

0,30 mx.
0,30 mx.

0,50-1,25
0,40-1,00

17,50-19,00

0,20-0,40

1,80-2,40
1,50-2,10

7,00-9,50
11,00-13,00

T15

0,75-0,85
1,50-1,60

0,15-0,40

0,15-0,40

4,00-4,75
3,75-5,00

0,30 mx.

1,00 mx.

18,50-21,00
11,75-13,00

4,50-5,25

4,75-5,25

M1

0.78-0,88

0,15-0,40

0,20-0,40

3,50-4,00

0,30 mx.

8,20-9,20

1,40-2,10

1,00-1,35

M2

0,78-1,05

0,15-0,40

0,20-0,45

3,75-4,50

0,30 mx.

4,50-5,50

5,50-6,75

1,75-2,20

50

Na Tabela 3.4 so observadas suas classificaes e nomenclaturas, considerando as


diferentes definies para o material, no mbito internacional (JESUS 2004).
O processo de desenvolvimento dos aos rpidos contempla basicamente dois grupos
de materiais, sendo os aos rpidos padro, utilizados em quase todas as condies de corte,
desde as leves at as mais severas, e outro grupo chamado de aos rpidos intermedirios,
com menores teores de elementos de liga, que resultam em condies de corte satisfatrias
para corte leve at moderado. O tungstnio equivalente pode ser considerado para a
classificao do ao rpido em funo do teor de elementos de liga formadores de carbonetos
presentes, podendo ser dimensionada a dureza a quente do material. Esta classificao pode
ser observada na Tabela 3.5 (ARAJO 1993).
Tabela 3.4

Designao para o ao AISI M2 para diversos pases (Adaptado de JESUS


2004).

51

Tabela 3.5

Classificao dos aos rpidos em funo dos elementos de liga Verificao do tungstnio equivalente (Adaptado de ARAJO 1993)
Standard

Intermedirio

Contedo mnimo dos principais elementos (% peso)


Carbono
0,65
Cromo
3,5
Vandio
0,8
Tungstnio + 1.8xMolibdnio
11,75
Teor mnimo de elementos de liga baseado
no "tungstnio equivalente : (1/3 Cr + 6.2 V + W
+ 1.8 Mo)
Aos com menos de 5% de cobalto
22.50
Aos com mais de 5% de cobalto
21.00
Requisitos de resposta a tmpera
Capacidade de ser austenitizado, temperado e
revenido a uma temperatura no inferior a
510C, com obteno de tamanho de gro
Snyder-graff mnimo de 8 e dureza igual ou
superior a:

63 HRc

(% peso)
0,7
3,25
0,8
6,5

13.00
12.00

62 HRc

3.10.2 Efeitos dos elementos de liga nos aos rpidos


A presena dos elementos de liga promove o aumento da resistncia mecnica e da
dureza nos aos recozidos, devido promoo do endurecimento da ferrita por soluo slida,
pelo aumento do nmero de partculas finas de carbonetos distribudos na estrutura
produzindo o endurecimento por disperso, a fina granulao da ferrita e pela mudana na
forma dos carbonetos de liga (SILVA 2010).
A influncia do cromo nos aos rpidos se caracteriza pelo aumento da
temperabilidade, da resistncia ao desgaste, da resistncia corroso e oxidao e da
resistncia a altas temperaturas. O mangans tem a capacidade de balancear a fragilidade
causada pela presena residual de enxofre. O silcio tem efeito desoxidante e de aumento da
resistncia oxidao (CHIAVERINI 1990).
O cobalto tem como grande vantagem o aumento da resistncia a quente do material,
facilitando a usinagem em altas temperaturas. Porm, tem a tendncia de promover a
formao de grandes quantidades de austenita retida (JESUS 2004).
O vandio eleva a temperatura de crescimento do gro austentico, promovendo o
refino de gro e aumento de temperabilidade, garante o aumento da resistncia ao revenido,
facilitando o endurecimento secundrio. Tem a capacidade de aumentar o rendimento de corte
nos aos rpidos. Deve ser aumentado o teor de carbono conforme ocorre o aumento do seu

52

percentual, para que no cause queda de dureza no ao rpido (CHIAVERINI 1990;


BLICKWEDE 1949).
O molibdnio eleva a temperatura de crescimento do gro austentico, aumenta a
temperabilidade e a dureza a quente e promove a reduo na tendncia de fragilidade ao
revenido. Forma carbonetos com ferro e carbono do mesmo tipo que o tungstnio. Tem como
desvantagem a tendncia descarbonetao, necessitando um melhor controle dos parmetros
de tratamento trmico (JESUS 2004; CHIAVERINI 1990).
O tungstnio causa elevado endurecimento secundrio, aumenta a resistncia ao
revenimento, forma partculas duras e resistentes ao desgaste e promove dureza em altas
temperaturas. Os carbonetos primrios formados pelos aos rpidos constituem em torno de
25 a 30% do volume, sendo trs tipos principais, o M23C6, M6C e o MC (CHIAVERINI
1990). Os elementos de liga, de forma geral, tem a caracterstica de promover uma maior
resistncia ao revenido, como o W e o Mo, que aps ser dissolvido na austenita, resiste a
precipitao por temperaturas maiores. O V tambm contribui para a maior resistncia a altas
temperaturas (JESUS 2004).
3.11

Tratamento trmico do ao rpido

As propriedades finais atingidas pelos aos ferramenta, que so a alta dureza e a


durabilidade em condies de trabalho severas, resultam dos processos de austenitizao,
formao martenstica e revenimento. O endurecimento de aos ferramentas consiste nas
etapas de pr-aquecimento, austenitizao, resfriamento e revenimento, com o objetivo de
promover a microestrutura martensita revenida (KRAUSS 1990).
3.11.1 Pr aquecimento
A fase de pr-aquecimento tem como objetivo evitar choques trmicos e reduzir
tenses associadas a transformao de microestrutura. Em banho de sal, ocorre a reduo da
induo de trincas, diminuindo o tempo de aquecimento e reduzindo a tendncia
descarbonetao. A diminuio da possibilidade de empenamento, de fissurao do material e
a preveno de descarbonetao so vantagens devido a realizao do pr-aquecimento. A
temperatura recomendada para o pr-aquecimento est em torno de 760, porm, em alguns
casos, pode ser realizado um duplo pr-aquecimento, o primeiro entre 540 e 650 e o
segundo entre 845 e 870 (KRAUSS 1990; JESUS 2004; SILVA 2010).

53

3.11.2 Recozimento
O objetivo do recozimento montar uma microestrutura uniforme e consistente de
carbonetos dispersos na matriz ferrtica, sendo importante para o refinamento do gro causado
pelo trabalho a quente sofrido pelo material. Este processo pode ser realizado por recozimento
pleno, com austenitizao e consequente lento resfriamento, bem como por recozimento
subcrtico ou isotrmico, dentro da faixa de 740C a 780C (SILVA 2010; KRAUSS 1990).
Na Tabela 3.6 podem ser observadas as durezas alcanadas com os tratamentos trmicos, as
temperaturas de recozimento, de tmpera, de revenido e os meios de resfriamento.
Tabela 3.6

Tipo

AISI

610
611
612
613
614
615
616
620
621
622
623
624
630
631
632
640
641
642
643
644
645
646
647
648
650
651
652
653
654
660
661
662
663
664
665
666
667
668
669
670
671

T1
T2
T3
T9
T7
T4
T5
T6
T15
T8
M1
M10
M7
M30
M34
M33
M42
M43
M46
M47
M2
M3
M3
M4
M8
M35
M36
M6
M15
M41
M44
M45
-

Temperaturas, propriedades e meios de resfriamento para aos rpidos


(Adaptado de CHIAVERINI 1990).
Dureza de
Dureza superficial
Temperatura de tratamento trmico (C)
trabalho
aps tmpera
Meios de
Revenido
Recozimento
Tmpera
inicial (HRc)
(HRc)
resfriamento
(Faixa)
63 a 65
64 a 66
871/899
1260/1302
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
65 a 67
871/899
1260/1302
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
65 a 67
871/899
1260/1302
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
65 a 67
871/899
1246/1274
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
64 a 66
871/899
1246/1274
Sal, leo , ar
538/593
63 a 67
65 a 67
871/899
1246/1274
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
65 a 67
871/899
1260/1288
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
63 a 66
871/899
1260/1302
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
871/899
1274/1302
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
871/899
1274/1302
Sal, leo , ar
538/593
64 a 66
65 a 68
871/899
1204/1260
Sal, leo , ar
538/649
63 a 65
64 a 66
871/899
1260/1302
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
815/871
1177/1218
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
815/871
1177/1218
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
815/871
1177/1218
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
871/899
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
871/899
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
62 a 65
843/871
1107/1149
Sal, leo , ar
538/566
63 a 66
62 a 65
843/871
1107/1149
Sal, leo , ar
538/566
63 a 65
64 a 66
871/899
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
66 a 70
63 a 65
871/899
1163/1190
Sal, leo , ar
510/593
66 a 70
63 a 65
871/899
1149/1177
Sal, leo , ar
510/593
66 a 69
63 a 65
871/899
1190/1218
Sal, leo , ar
524/566
66 a 70
63 a 65
871/899
1177/1204
Sal, leo , ar
524/593
63 a 65
64 a 66
871/899
1190/1218
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
64 a 66
871/899
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
64 a 66
871/899
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
65 a 67
871/899
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
843/871
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
871/899
1218/1246
Sal, leo , ar
538/593
63 a 65
64 a 66
871/899
1218/1246
Sal, leo , ar
538/593
63 a 66
63 a 65
871
1177/1204
Sal, leo , ar
538/593
64 a 68
65 a 68
871/899
1190/1232
Sal, leo , ar
538/649
63 a 67
64 a 66
871/899
1218/1260
Sal, leo , ar
538/593
66 a 70
63 a 65
871/899
1190/1215
Sal, leo , ar
538/593
66 a 70
63 a 65
871/899
1200/1227
Sal, leo , ar
538/627
66 a 70
63 a 65
871/899
1204/1232
Sal, leo , ar
538/593
66 a 70
61 a 63
871
1190/1204
Sal, leo
538/593
66 a 70
63 a 64
871
1190/1204
Sal, leo
538/593
65 a 68
850/899
1100/1200
Sal, leo , ar
538/593
64 a 69
850/899
1100/1190
Sal, leo , ar
549/593

54

O tratamento trmico de recozimento importante para a reduo das tenses


decorrentes de processos de resfriamentos de trabalho a quente e para a recuperao da
ductibilidade dos aos rpidos, sendo de extrema importncia para a realizao do processo de
usinagem (HOYLE 1988).
Tem como microestrutura caracterstica uma matriz ferrtica com carbonetos
distribudos. O tamanho de gro sofre grande influncia em relao as temperaturas de
austenitizao, como pode ser percebido na Tabela 3.7 onde se observam tamanhos de gro
Snyder-Graff diferentes para cada temperatura de austenitizao para mesmos aos rpidos
(CHIAVERINI 1990).

Tabela 3.7

Influncia da temperatura de austenitizao no tamanho de gro do ao


rpido recozido (Adaptado de HOYLE 1988).

Temperatura de recozimento
900/712

Temperatura de recozimento
900/752

Temperatura de recozimento
900/798
Transformao no
recozimento 890/775
Sem recozimento especial
Ao M2 Temperatura de
recozimento de 730
Recozimento isotrmico 870

Temperatura de
austenitizao
1150
1190
1230
1270
1150
1190
1230
1270
1150
1190
1230
1270
1250
1270
1290
1250
1270
1290

Snyder-Graff
Tamanho de gro
21
19
14
12
24
22
20
16
31
28
26
25
21
18
11
16
13
3

1205

30

1205

13

Dureza (HV)
715
765
802
835
718
770
800
835
715
768
800
840
820
840
780
825
835
785

3.11.3 Tmpera
Nos aos rpidos, para que seja promovido o endurecimento, deve-se promover a
soluo de grande quantidade de carbonetos na austenita, tendo um reduzido tamanho de gro
para que se tenha uma boa tenacidade e que as condies qumicas superficiais sejam
preservadas (JESUS 2004).

55

As condies de austenitizao vo indicar a quantidade de carbono e elementos de


liga em soluo e influenciar nos resultados da tmpera. Possui grande importncia na
obteno de uma matriz martenstica com carbonetos dispersos na microestrutura, onde a
reteno de carbonetos se torna importante para o controle do tamanho de gro. O
resfriamento pode ser realizado ao ar, leo ou banho de sal (SILVA 2010; KRAUSS 1990).
A microestrutura de um ao AISI M2 temperado pode ser visualizado nas micrografias
da Figura 3.19, onde se observam diferentes tamanhos de gro conforme ocorre o aumento da
temperatura de austenitizao utilizada, desde 1165C at 1240 C, formando um tamanho de
Gro ASTM 17 at ASTM 8 (CHANDLER 1994).

Figura 3.19

AISI M2: Microestruturas. A) Nital 10%, 1000x. 22,33mm (0,875in.)


dimetro da barra, austenitizado a 1165C (2125F) e resfriado em leo.
Partculas de carbonetos esferoidais em martensita no revenida.
Tamanho de gro ASTM 17. (b) Nital 10%, 1000x. Mesmo ao que (a),
austenitizada a 1210 C (2210F). Tamanho de gro aumentado para 12
devido a alta temperatura de austenitizao. Nital 10%, 1000x. Mesmo ao
que (a), mas austenitizado a 1240C (2260F), resultado do incremento do
tamanho de gro para 8 (Adaptado de CHANDLER 1994).

Na etapa de resfriamento a recomendao a utilizao de banho de sais mantido a


uma temperatura acima da Mi, onde se deseja a uniformizao da temperatura seguida pelo
resfriamento ao ar. Com o aumento da temperatura de aquecimento, nos aos rpidos com
carbono elevado, pode ser observado o desaparecimento da ferrita na soluo de carbonetos
(CHIAVERINI 1990).
Em temperaturas normais de austenitizao os aos rpidos contm entre 7% e 12,5%
de excesso de carbonetos. O diagrama de transformao isotrmica do ao AISI M2, mostrado
na Figura 3.20, pode ser considerado comum aos outros aos rpidos na questo de
caractersticas de resfriamento e transformao de fase (HOYLE 1988).

56

Figura 3.20

Diagrama TTT para o ao rpido AISI M2 (Adaptado de HOYLE 1988).

3.11.4 Revenimento
O processo de revenimento extremamente importante em aos ferramenta para que
se aumente a tenacidade das peas. Entretanto, para a obteno destas caractersticas, devem
ser feitos duplos ou triplos revenimentos. O revenimento promove a transformao da
austenita retida em ferrita e cementita durante o revenimento e o duplo revenimento tem a
funo de transformar a austenita que se transformou em martensita com o primeiro
revenimento em martensita revenida (KRAUSS 1990; CHIAVERINI 1998).
O revenimento deve ser realizado aps a tmpera, reduzindo a presena de austenita
retida. A Figura 3.21 mostra o endurecimento secundrio devido as temperaturas de
revenimento e a influncia das temperaturas de austenitizao do material, sendo 1220C a
temperatura onde se obtm as maiores faixas de dureza secundria aps o revenimento. O
endurecimento secundrio ou por precipitao acontece em torno de 550C, aps 90 minutos.
Acima desta temperatura ocorre a reduo da dureza (SILVA 2010; HOYLE 1988).
Segundo Chiaverini (1990) o processo de revenimento pode ser dividido em 4
estgios:

57

1 estgio: Ocorre a queda da dureza. A martensita tetragonal decompe-se em


martensita cbica, como rejeio de uma fase de carboneto extremamente fino, que
aps desaparece com o aparecimento da cementita. Ocorre at 400C;

2 estgio: Ocorre a redissoluo de parte da cementita e a precipitao de carboneto


de liga M2C, com o endurecimento por precipitao;

3 estgio: Ocorre a transformao da austenita retida no resfriamento a partir da


temperatura de revenido, provavelmente precedida de uma precipitao de carbonetos
de liga na cementita;

4 estgio: Ocorre a redissoluo de M2C e soluo final de do carboneto M3C, com


simultnea precipitao e coalescimento dos carbonetos M6C e M23C6. Associado ao
amolecimento devido a temperaturas de revenimento maiores que 650C.

Figura 3.21

Curva de revenimento do ao AISI M2 (Adaptado de SILVA 2010).

Na Figura 3.22 pode ser visualizado o percentual de carbono no dissolvido durante a


austenitizao para o tratamento trmico de tmpera. O processo completo de tratamento
trmico que passa o ao rpido est representado na Figura 3.23, onde se verifica, de forma
geral, os ciclos de aquecimento e resfriamento que o ao sofre para atingir as suas
propriedades mecnicas (HOYLE 1988).

58

Figura 3.22

Volume, em porcentagem, do carboneto total que existe como carboneto


de vandio em aos rpidos nas condies recozidos e temperados
(Adaptado de CHIAVERINI 1990).

Figura 3.23

Ciclo de tratamento trmico de aos rpidos (Adaptado de HOYLE 1988).

59

3.11.5 Banho de Sal


O tratamento trmico em banho de sal pode ser considerado um mtodo rpido,
uniforme, eficiente, econmico e extremamente adaptado ao tratamento trmico de ligas
ferrosas, tanto para nitretao lquida, carbonitretao, austmpera, martmpera e processos
de revenimento. Para que possa ser obtida a temperatura de equilbrio de um corpo de prova
com dimetro 25 mm, em um forno em banho de sal, se necessita em torno de 4 min. Um
forno de radiao necessita de 20 a 30 minutos para a mesma pea. Dentre os benefcios da
sua utilizao esto a proteo superficial contra a descarbonetao e o controle de distoro
das peas (ASM 1992).
As especificaes das faixas de temperatura dos sais utilizados em fornos de banho de
sal esto relacionadas com as temperaturas de fuso dos sais, sendo que devem ser
selecionados para cada necessidade ou aplicao (MILITARY SPECIFICATION 1977).
No processo de banho de sais no ocorre a reao de oxidao na interface
metal/banho no gerando descarbonetao nas peas. Dentre as desvantagens da utilizao
esto os vrios fornos necessrios em funo das temperaturas fixas de utilizao, as difceis
instalaes para o processo, potencialmente poluentes em relao a contaminao das guas
usadas na limpeza das peas, risco de distores, descarbonetao devido a exposio das
peas durante a movimentao, a limpeza, que deve ser efetiva para que no seja promovida
corroso e a heterogeneidade do aquecimento das peas, em funo das diferentes taxas de
resfriamento/aquecimento no processo. O processo pode ser observado na Figura 3.24-a e
tambm na figura Figura 3.24-b, com a pea sendo movimentada durante o tratamento
trmico (YOSHIDA 2007).

Figura 3.24

A) Pea em fase final de tmpera. B) Pea sendo movimentada (Adaptado


de YOSHIDA 2007).

60

4. MATERIAIS E MTODOS

Neste captulo do trabalho sero apresentados os equipamentos, materiais e mtodos


utilizados na realizao dos ensaios e na obteno dos resultados.
4.1 Anlise da Composio qumica das ferramentas e caracterizao dos
materiais
A partir dos dimetros de barras disponveis para a realizao dos tratamentos
trmicos para a fabricao das brocas, foram realizados ensaios para a caracterizao dos
materiais, o ao AISI M2 e o ao Z2.
A caracterizao inicial foi realizada no estado recozido via preparao metalogrfica
para verificao da distribuio de carbonetos, segundo a norma DIN SEP 1615
(DEUTSCHES INSTITUT FR NORMUNG 1975) e a verificao da composio qumica
via espectrometria ptica, realizada com equipamento disponvel no Laboratrio de Materiais
LABMAT, do centro de pesquisas da SGS, em Piracicaba, So Paulo.
4.2 Usinagem das ferramentas
A usinagem das brocas foi realizada nos equipamentos disponveis na empresa com o
objetivo de atingir os valores dimensionais mostrados na Tabela 4.1, indicados pelas normas
DIN 338 e DIN ISO 1414-1.
Durante a realizao da usinagem das ferramentas foram utilizados os mesmos
equipamentos e iguais parmetros de corte para a fabricao dos lotes de amostras.

61

Tabela 4.1

Especificao dimensional das brocas usinadas.


Medida

Especificao

Dimetro(mm)

6,328

6,35

Dimetros detalonado (mm)

5,892

5,994

Comprimento do canal (mm)

63

65

Comprimento total (mm)

100,5

101,5

Espessura de ncleo (mm)

1,168

1,27

ngulo da ponta ()

115

121

ngulo de alvio ()

10

14

ngulo da Aresta Transversal ()

125

135

ngulo de Hlice ()

27

31

Batimento (mm)

0,18

Largura de Guia (mm)

0,4572

0,5588

Conicidade Ncleo (mm/mm)

1,5 : 100mm = 0,015 mm/mm

A etapa de abertura de canal pode ser visualizada no ponto 1 da Figura 4.1. O


equipamento para a realizao da detalonagem pode ser visualizada no ponto 2 da Figura 4.1.
A mquina para afiao pode ser observada no ponto 3 na Figura 4.1. A realizao da
usinagem nos mesmos equipamentos foi para garantir as mesmas condies de lubrificao e
desgaste de rebolo de retifica, diminuindo as possibilidades de queimas nas amostras e
garantindo uma baixa variao dimensional, de acordo com a especificao.

Figura 4.1

Clula de produo para a usinagem das brocas de ao rpido.

Os equipamentos utilizados para a verificao dimensional das brocas usadas nos


ensaios so apresentados nas prximas figuras. Na Figura 4.2 se observa o suporte e o
gabarito utilizado para o posicionamento das brocas. A leitura realizada com uma lente de

62

aumento de 4,5x e a verificao das medidas foi realizada com o programa Metric. Na Figura
4.3-a pode ser visualizado o paqumetro analgico, marca mitutoyo com resoluo de 0,02mm
e na Figura 4.3-b o micrmetro digital, marca mitutoyo, com resoluo de 0,001mm.

Figura 4.2

Figura 4.3

Suporte para verificao dimensional de brocas.

a) Paqumetro utilizado na verificao dimensional. b) Micrmetro


utilizado na verificao dimensional.
4.3 Realizao dos revestimentos

O processo de aplicao do revestimento de TiN foi realizado pela empresa Oerlikon


Balzers, em seu processo padro em forno industrial, em conjunto com outras brocas oriundas
do processo de fabricao. O processo utilizado pela fornecedora foi por evaporao catdica,

63

porm, maiores informaes no foram disponibilizadas pela empresa, devido a preservao


da confidencialidade do seu processo.
4.4 Ensaios de adeso do revestimento
O ensaio de adeso do revestimento foi realizado conforme a VDI 3198. Os corpos de
prova foram retirados da haste das brocas, prximo ao canal da ferramenta. Aps, foi
realizada a usinagem, a retifica e o polimento das faces dos corpos de prova e encaminhados
para a empresa Oerlikon Balzers para a aplicao do revestimento, no mesmo lote que os
revestimentos aplicados sobre as brocas. Os corpos de prova com as indentaes podem ser
observados na Figura 4.4. A medio comparativa foi realizada no microscpio do marca
LECO, disponvel no laboratrio metalrgico da empresa, com 100x de aumento.

Figura 4.4

Corpos de prova para ensaio de adeso dos revestimentos.

Para o teste de indentao o equipamento utilizado foi o duromtro Rockwell marca


mitutoyo com indentador de 120 e verificao automtica de dureza nas escalas Rockwell A,
B, C, D, E, F, G, H, K, N e T e Rockwell superficial. O equipamento pode ser visualizado na
Figura 4.5:

64

Figura 4.5

Durmetro Rockwell para realizao do teste de indentao.

Para complementar a verificao da aderncia da camada de TiN sobre os substratos


de AISI M2 e Z2, foi realizado o teste de riscamento, utilizando um Tribmetro ptico, marca
CETR modelo UMT1, que opera com um sistema de cargas de 1 a 100N. O teste realizado
com ponta de diamante com raio de curvatura de 200 micrometros. O equipamento est
localizado no Laboratrio de Materiais e Engenharia de Superfcie do INPE e pode ser
observado na Figura 4.6.

Figura 4.6

Tribmetro utilizado para teste de riscamento das amostras.

Para a verificao das durezas em escala Vickers foi utilizado um microdurmetro


marca LECO modelo M400-HV1 com capacidade de carga de 1KN e capacidade de aumento
de 600x. O equipamento pode ser observado na Figura 4.7.

65

Figura 4.7

Microdurmetro Vickers utilizado nos ensaios de dureza.

4.5 Realizao dos ensaios de furao


Os ensaios de furao foram realizados com um centro de usinagem 3 eixos Mazak
Smart VCS 430A com capacidade de rotao mxima de 12000 rpm, velocidade de corte
mxima de 42 m/min, velocidade de avano de at 8000 mm/min, presso do fluido de corte
de 71 psi e potncia do eixo rvore de 18,5 KW. O equipamento foi fabricado em 2011 e pode
ser visualizado na Figura 4.8. O programa de furao foi realizado utilizando o CAM da
prpria mquina considerando as dimenses do material disponvel:

Figura 4.8

Centro de usinagem vertical utilizado nos ensaios de furao.

66

Para a verificao de dureza Brinell dos corpos de prova em ao SAE 1045 foi
utilizado o durmetro Brinell marca Fixo-Test modelo 737 com carga de 187,5 kgf. A esfera
utilizada possui dimetro de 2,5mm. O equipamento pode ser visualizado na Figura 4.9.

Figura 4.9

Equipamento para teste de dureza Brinell.

Na Figura 4.10 pode ser observado o plano elaborado para o teste de furao, com o
objetivo de maximizar o nmero de furos realizados no bloco. As dimenses do bloco foram
160 mm x 115 mm x 25,4 mm. O programa de furao foi elaborado para a broca com
dimetro de 1/4 e a distncia entre centros de furos foi de 7,35 mm.

Figura 4.10

Plano de furao realizado nos ensaios de furao.

67

Durante o ensaio de furao, algumas condies ficaram fixas, como o dimetro da


ferramenta utilizado (6,35mm), a utilizao de emulso direta do fludo de corte com presso
de 71 psi, a furao realizada sem pr-furo com profundidade de 25,4mm e os blocos em ao
SAE 1045 com dureza entre 170 HB e 200 HB no estado recozido.
4.6 Medio do desgaste das brocas
O equipamento utilizado para a aquisio das imagens durante o acompanhamento do
desgaste de flanco das brocas foi desenvolvido pela empresa e possui visualizao com
aumento ptico de at 40x. O ponto de referncia utilizado como base para o monitoramento
do desgaste est expresso na Figura 4.11, com a referncia sendo tomada a partir de uma srie
de indentaes realizadas sobre o ngulo de alvio da ferramenta, e a medio do desgaste
Vbmdio sendo realizado a partir do ponto marcado.

Figura 4.11

Imagem para a verificao do desgaste de flanco das amostras nos testes


de furao.

A verificao do desgaste foi realizada ao completar cada ciclo de 45 furos, sendo a


pea retirada e realizada a verificao da progresso do desgaste. Aps, a pea era novamente
acoplada no centro de usinagem para a continuidade do ensaio. Caso o desgaste ultrapassasse
0,2mm ou fosse observada uma falha catastrfica da ferramenta, o processo de furao era
prontamente interrompido.
Aps a execuo dos ensaios de furao foram gerados grficos para o nmero de
furos realizados quando atingido o critrio de desgaste Vbmdio=0,2mm. Os grficos foram
dispostos em funo dos parmetros de corte utilizados nos ensaios. Foram realizadas

68

imagens do processo de furao e acompanhamento do desgaste ao longo dos testes de


furao.
Para a avaliao microestrutural dos materiais de trabalho, foi utilizado um
microscpio ptico marca LEICA modelo EC3 com capacidade de aumento de 1000x com
cmera acoplada para a coleta de imagens. O equipamento pode ser observado na Figura 4.12.

Figura 4.12

Microscpio ptico utilizado nas verificaes metalogrficas.

4.7 Medio da rugosidade dos furos


Para a coleta de dados de rugosidade foi utilizado um rugosmetro porttil marca
Mitutoyo modelo SJ-400 com verificaes nos parmetros Ra e Rz. O cut-off selecionado para
a verificao da rugosidade dos furos foi de 0,8mm. A verificao da rugosidade foi realizada
no primeiro e no ltimo furo. O equipamento pode ser observado na Figura 4.13:

Figura 4.13

Rugosmetro linear digital.

69

4.8 Medio do dimetro dos furos


A medio do dimetro dos furos foi realizada com um micrmetro interno de trs
pontas com faixa de medio de 6,00mm a 8,00mm e preciso de 0,001mm. As medies
foram realizadas para cada uma das 16 condies de teste, sendo efetuadas nos furos 1, 90,
180 e 270, sempre que possvel, que correspondem, respectivamente, a 25,4mm, 2286mm,
4572mm e 6858mm de comprimento usinado. As medidas foram realizadas no incio, no
meio e no final da profundidade da perfurao.
4.9 Determinao dos parmetros de usinagem
Os parmetros de usinagem selecionados para os ensaios foram o avano de corte e a
velocidade de corte da ferramenta. Como os testes contemplavam brocas com revestimento e
sem revestimento, a definio dos parmetros se torna importante para garantir a melhor
condio de usinagem e a de maior influncia devido a diferenas nos materiais dos
substratos. Os parmetros foram definidos a partir do Machining Data Handbook e tambm
com a experincia de testes de furao anteriores da fabricante da ferramenta.
Foram realizados 3 testes para cada condio, totalizando 48 peas ensaiadas. Os
valores selecionados para os parmetros de teste podem ser visualizados na Erro! Fonte de
referncia no encontrada. e esto descritos na sequncia:
a) Velocidade de corte, entre 20m/min e 30m/min;
b) Avano de corte, entre 0,075mm/rot a 0,110 mm/rot;
c) Material das ferramentas, Z2 e AISI M2;
d) Com revestimento de TiN e sem revestimento de TiN.
As variveis de resposta bem como os critrios que foram observados neste ensaio so
os seguintes:
a) Desgaste mximo com VBmdio=0,2mm;
b) Qualidade do furo, de acordo com a rugosidade superficial Ra;
c) Qualidade de furao, de acordo com o a medio do dimetro dos furos realizados.

70

As 16 condies de teste com os parmetros utilizados podem ser observados na Erro!


Fonte de referncia no encontrada..

Tabela 4.2

Planejamento para a execuo das amostras.

Varivel de entrada
Velocidade de corte (Vc) - m/min
Avano (f) - mm/volta
Revestimento
Material da ferramenta

Tabela 4.3

Nvel (-1)
20
0,075
Com revestimento
Z2

Nvel (+1)
30
0,110
Sem revestimento
AISI M2

Parmetros utilizados na execuo dos ensaios de furao.

Ensaio
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Avano (mm/volta)
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11
0,075
0,11

Velocidade de corte (m/min)


20
20
30
30
20
20
30
30
20
20
30
30
20
20

Revestimento
Com
Com
Com
Com
Sem
Sem
Sem
Sem
Com
Com
Com
Com
Sem
Sem

Material da ferramenta
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
Z2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
AISI M2
AISI M2

15
16

0,075
0,11

30
30

Sem
Sem

AISI M2
AISI M2

4.10

Parmetros de tratamento trmico das ferramentas

O tratamento trmico do ao Z2 necessitou de um pr-teste para a verificao dos


melhores valores de tempo e temperatura para a obteno das propriedades mecnicas e
metalrgicas necessrias para a fabricao das brocas.
O pr-teste foi realizado com os parmetros informados na Erro! Fonte de referncia
no encontrada., sendo que foram obtidos junto ao fornecedor pelas experincias anteriores
de tratamento trmicos com este material.

71

Tabela 4.4

Parmetros de tratamento trmico utilizados para o pr-teste de


tratamento trmico do ao Z2.

Parmetros
Pr - Aquecimento 1
Pr - Aquecimento 2
Austenitizao
Resfriamento

Condio 1
Temperatura (C) Tempo (s)
550
3600
880
94
1115
94
545
300

Condio 2
Temperatura (C) Tempo (s)
550
3600
880
94
1165
94
545
300

Condio 3
Temperatura (C) Tempo (s)
550
3600
880
94
1215
94
545
300

Nos fornos de banho de sal, foram utilizados os sais informados na Tabela 4.5, em
funo da temperatura de processo requerida. Os fornos utilizados so apresentados na Figura
4.14-a e os fornos de revenimento so mostrados Figura 4.14-b, todos localizados na empresa.
Tabela 4.5
Marca

Sais utilizados no tratamento trmico.


Temperatura de
trabalho usual (C)

Faixa de trabalho (C)

Tipo de banho

1220

1050 a 1300

Aquecimento

845

600 a 900

Pr aquecimento

540

480 a 800

Resfriamento

Cloreto de Brio + cloreto


TEC CNV
de sdio
Cloreto de Brio + cloreto
de sdio+ Cloreto de
TEC 540
potssio
Cloreto de Brio + cloreto
de sdio+ Cloreto de
TEC 430
potssio

Figura 4.14

a) Viso geral dos fornos de banho de sal utilizados nos tratamentos


trmicos. b) Viso geral dos fornos de revenimento utilizados nos
tratamentos trmicos.

72

5. RESULTADOS E DISCUSSES

Neste capitulo, so apresentados os resultados dos ensaios realizados para a


caracterizao da qualidade das ferramentas utilizadas nos ensaios e a sua relao com os
parmetros de usinagem determinados. Os materiais foram caraterizados pela sua composio
qumica, microestrutura e propriedades mecnicas e as ferramentas foram avaliadas
dimensionalmente, com o objetivo de minimizar a influncia sobre o desempenho da
ferramenta e a verificao da adeso do revestimento sobre o substrato.
Os ensaios de furao foram realizados com o objetivo de observar a interao do
material do substrato com o revestimento, de acordo com fatores estabelecidos, foram
verificados pela anlise de desgaste, da rugosidade dos furos ao longo do comprimento
usinado e do dimetro da furao.
5.1 Composio qumica dos aos utilizados
A anlise de composio qumica foi realizada na empresa LABMAT e os resultados
so mostrados na Tabela 5.1. Pode ser observado um menor percentual de tungstnio,
molibdnio e vandio no ao Z2 quando comparado ao AISI M2.

Tabela 5.1

Composio qumica das amostras de Z2 e AISI M2.


Elementos qumicos (%) - Percentual encontrado, em massa

Material
C

Mo

Cr

Mn

Si

AISI M2

0,88

6,09

4,80

3,96

1,76

0,25

0,420

0,024 0,001

Z2

0,92

2,97

3,35

4,38

1,41

0,29

0,404

0,026 0,005

5.2 Definio do Tratamento trmico das amostras em ao Z2


Os resultados do pr-teste em relao aos valores de dureza obtidos podem ser
verificados na Tabela 5.2. As medies foram realizadas em microdurmetro Vickers nas

73

condies temperado e revenido e em Brinell para a condio como recebido e convertido


para Rockwell C para realizao da anlise comparativa.
Tabela 5.2

Ensaio de dureza realizados no pr-teste.

Como recebido Mdia Temperado Mdia Revenido Mdia


61,4
62
Condio 1 (HRc)
22,8
60,8
61,1
60
59,1
61,1
62,2
61,5
63,8
Condio 2 (HRc)
23,4
23,2
62,0
63,7
62,8
63,3
61,8
64
62,4
63,8
Condio 3 (HRc)
23,3
63,2
63,7
63,3
63,3
63,9
64

A anlise da microestrutura do material Z2 como recebido foi realizada conforme a


norma DIN SEP 1615 para a verificao da distribuio de carbonetos primrios. Pode ser
visualizada na Figura 5.1 o material em corte transversal e na Figura 5.2 em corte
longitudinal, sendo que foram classificados em 1A que de fato uma distribuio admissvel
para o material com dimetro 1/4.
Os parmetros de tratamento trmico, em relao a temperatura de austenitizao,
foram estabelecidos a partir de testes prticos realizados na faixa de 1100C at 1250C, com
barras de dimetro 1/4, com a avaliao do ganho de dureza superficial chegando o mais
prximo possvel da esperada para o ao rpido temperado, em torno de 62 HRC. A partir
destas temperaturas, foram estabelecidas as condies para o pr-teste, entre 1115C e
1215C, complementado pela averiguao de tamanho de gro, pelo mtodo Snyder-Graff ou
ASTM E-112, avaliao de possvel empobrecimento de borda, presena de austenita retida e
do ganho de dureza ao longo da seo transversal.
Pode ser observada a microestrutura na condio temperada com temperatura de
austenitizao de 1115C na Figura 5.3, ficando com tamanho de gro 18. Na Figura 5.4 pode
ser observada a microestrutura do material temperado com temperatura de austenitizao de
1165C, com tamanho de gro 12, considerado fino. Na Figura 5.5 a microestrutura do
material temperado com temperatura de austenitizao de 1215C, ficando com tamanho de
gro 8, considerado grosseiro.

74

Figura 5.1

Corte transversal do ao Z2 na condio recozido. Aumento de 100x.


Ataque Nital 10%. Tempo de ataque 60s.

Figura 5.2

Corte longitudinal do ao Z2 na condio de recozido. Aumento de 100x.


Ataque Nital 10%. Tempo de ataque 60s.

75

Figura 5.3

Material Z2 temperado nas condies de tratamento trmico 1. Aumento


1000x. Ataque de Nital 4%.

Figura 5.4

Material Z2 temperado nas condies de tratamento trmico 2. Aumento


1000x. Ataque Nital 4%.

76

Figura 5.5

Material Z2 temperado na condio de tratamento trmico 3. Aumento


100ox. Ataque Nital 4%.

A microestrutura do material Z2 com tmpera e revenimento pode ser observada nas


Figura 5.6, com austenitizao de 1115C. A Figura 5.7 com temperatura de austenitizao de
1165C. Na Figura 5.8 com temperatura de austenitizao de 1215C. Nesta etapa foi
identificado o nvel de transformao da austenita em martensita, o nvel de austenita retida e
o coalescimento de carbonetos presentes.

Figura 5.6

Material Z2 temperado e revenido trs vezes nas condio de tratamento


trmico 1. Aumento 1000x. Ataque Nital 4%.

77

Figura 5.7

Material Z2 temperado e revenido trs vezes na condio de tratamento


trmico 2. Aumento 1000x. Ataque Nital 4%.

Figura 5.8

Material Z2 temperado e revenido trs vezes na condio de tratamento


trmico 3. Aumento 1000x. Ataque Nital 4%.

De acordo com as microestruturas analisadas e os valores de dureza obtidos, foram


adotados os parmetros de tratamento trmico da condio 2, isto , austenitizao de 1165C
e triplo revenimento a 560C.

78

5.3 Tratamento trmico das amostras em ao Z2


Aps a definio dos parmetros de tratamento trmico indicados para o ao Z2, foi
realizado o tratamento trmico final dos pinos com dimetro 1/4. Na Tabela 5.3 esto os
valores de dureza encontrados para os pinos em Z2.
Tabela 5.3

Diam. 1/4"

Valores de dureza em HRC dos pinos para testes de furao.

Como recebido (HRc) Mdia Temperado (HRc) Mdia Revenido (HRc) Mdia
25,5
61,5
63,8
26,5
62,8
63,3
26,3
61,9
63,6
26,1
61,5
64,1
27,0
62,1
63
26,6
61,8
64

5.4 Tratamento trmico das amostras em ao AISI M2


Os parmetros utilizados para o tratamento trmico do ao AISI M2 esto indicados na
Tabela 5.4. Os valores foram determinados pela experincia com utilizao do material bem
como com a indicao pelo seu diagrama TTT.
Tabela 5.4

Condies

AISI M2

Condies de tratamento trmico utilizado para o ao AISI M2.

Faixas
Pr - Aquecimento 1
Pr - Aquecimento 2
Austenitizao
Resfriamento
Revenimento (3 ciclos)

Temperatura (C)[
550
880
1220
545
560

Tempo (s)
3600
94
94
300
2 horas

Segue a microestrutura do material AISI M2, como recebido, onde foi analisado a
distribuio dos carbonetos primrios na microestrutura pela Figura 5.9, com corte transversal
e na Figura 5.10, com corte longitudinal. Pela classificao da norma DIN SEP 1615, este
material foi definido com uma distribuio aceitvel para a realizao dos tratamentos
trmicos.

79

Figura 5.9

Material AISI M2 como recebido em corte transversal. Aumento 100x.


Ataque Nital 10%. Tempo de ataque 60s.

Figura 5.10

Material AISI M2 como recebido em corte longitudinal. Aumento 100x.


Ataque Nital 10%. Tempo de ataque 60s.

As figuras que seguem apresentam a microestrutura das amostras temperadas e


revenidas do ao AISI M2. A Figura 5.11 mostra o material como temperado a partir de uma
austenitizao a 1220C. Pelo mtodo Snyder-Graff ou ASTM E-112, o tamanho de gro
obtido foi 14, sendo considerado fino.

80

Figura 5.11

Tamanho de gro de ao AISI M2 temperado. Aumento 1000x. Ataque


Nital 4%. Tempo de ataque 60s.

Na Figura 5.12, pode ser observada a microestrutura do material revenido trs vezes a
560C.

Figura 5.12

Microestrutura do AISI M2 temperado e revenido. Aumento 1000x.


Ataque Nital 4%. Tempo de ataque 7s.

Os valores de dureza obtidos para o ao AISI M2 podem ser observados na Tabela 5.5.
Para a condio de como recebido, o mtodo de dureza empregado foi o Brinell, enquanto que
para as amostras com tratamento trmico foi o Vickers, sendo posteriormente convertido para

81

Rockwell escala C. Percebe-se que a dureza obtida para a condio revenida dentro da faixa
de especificao sugerida na DIN 1414-1 para este tipo de ferramenta.
Tabela 5.5

Dimetro
1/4"

Valores de dureza obtidos para os pinos em ao AISI M2.

Como recebido
27,4
27,3
29,0
27,7
28,2

Mdia

27,9

Temperado
66
66,3
66,3
65,5
65,9

Mdia

66,0

Revenido
64,3
64,3
64,4
63,7
63,4

Mdia

64,0

5.5 Verificao dimensional


A verificao das dimenses das brocas usinadas indicou uma baixa variao
dimensional, deixando todas as brocas em conformidade com as especificaes constantes na
norma DIN 1414-1 e DIN 338. O mtodo de verificao dimensional seguiu a recomendao
da norma DIN 1414-2. A baixa variao dimensional verificada nas peas, oriundo do
processo de usinagem das ferramentas, contribuiu para diminuir a variao dos resultados
observados nos ensaios de furao.
5.6 Verificao da qualidade da fabricao
Para a avaliao da qualidade de fabricao das brocas, foram realizadas verificaes
metalogrficas da aresta transversal e avaliao visual no final do canal das ferramentas, logo
aps o processo de retifica. Para tal, foram observadas 5 brocas em cada etapa, no incio, na
metade e no final da fabricao do lote de peas, e no foram encontradas falhas decorrentes
do processo, como queimas de retifica, que poderiam comprometer os ensaios de furao.
5.7 Ensaios de furao
Os ensaios de furao foram realizados com o objetivo de verificar o desgaste das
amostras, o nmero de furos, a rugosidade e o dimetro dos furos. Na sequncia, so
observados os ensaios de desgaste, aps, sero avaliados os ensaios de rugosidade e
posteriormente, os ensaios de avaliao de dimetro de furao.

82

5.7.1

Desgaste da ferramenta

As avaliaes do desgaste de flanco para as condies de teste 1, 5, 9 e 13 podem ser


observados na Figura 5.13, em funo do comprimento usinado. O avano de corte utilizado
foi de fn=0,075mm/rot e a velocidade de corte de Vc=20m/min.

Desgaste de flanco Vb mdio (mm) x N de furos


0,3000
Condio 1 - Z2 + TiN
Condio 5 - Z2 sem TiN

0,2500

Condio 9 - AISI M2 + TiN

Desgaste de flanco (mm)

Condio 13 - AISI M2 sem TiN

0,2000

0,1500

0,1000

0,0500

0,0000
45

90

135

180

225

270

315

360

405

N de furos

Figura 5.13

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=20m/min e


fn=0,075mm/rot.

Nestas condies, foram observadas diferenas para o desgaste das ferramentas, sendo
que nas condies onde a varivel significativa foi o material do substrato, na condio 1 (Z2
com TiN) e na condio 9 (AISI M2 com TiN), os desgastes no apresentaram diferenas
significativas.
No entanto, quando comparada a condio 5 (Z2 sem TiN) e a condio 13 (AISI M2
sem TiN) foi possvel observar uma progresso do desgaste, evidentemente superior para a
condio 5, sendo que o Vbmdio foi atingido 32% antes que na condio 13.
Quando foram comparadas as condies 1 (Z2 com TiN) e 5 (Z2 sem TiN) foi
observado um desgaste reduzido para as brocas com TiN, como era esperado. Mesma

83

tendncia ocorreu quando foram comparadas as condies 9 (M2 com TiN) e 13 (M2 sem
TiN), sendo observado um menor desgaste nas brocas com revestimento.
Na Figura 5.14 podem ser observados os furos realizados para as condies de corte 1,
5, 9 e 13 com o nmero de furos realizados para o desgaste de flanco Vbmdio=0,2mm.

N de furos x Condies de corte


700
600

Condio 1 - Z2 + TiN
Condio 5 - Z2 sem TiN
Condio 9 - AISI M2 + TiN
Condio 13 - AISI M2 sem TiN

N de furos

500
400
300
200
100
375

255

450

300

0
Condies

Figura 5.14

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=20m/min e


fn=0,075mm/rot.

A quantidade de furos realizados pela condio 9 (AISI M2 com TiN) foi 50%
superior em relao a condio 13 (AISI M2 sem TiN), como era esperado para estas
condies. Porm, com um erro maior associado ao teste.
A condio 1 (Z2 com TiN) obteve um nmero de furos 47% superior em relao a
condio 5 (Z2 sem TiN). Neste comparativo a diferena entre as amostras foi na utilizao
do revestimento da ferramenta. Como esperado, a quantidade de furos das brocas com
revestimento foi superior em relao s brocas sem revestimento, devido ao aumento da vida
til da ferramenta comumente observada para as peas com revestimento.

84

Na Figura 5.15 pode ser observado o desgaste em funo do nmero de furos


realizados para as condies 2, 6, 10 e 14 com os parmetros de corte de avano de corte de
fn=0,110 mm/rot e a velocidade de corte de Vc =20 m/min.

Desgaste da flanco Vb mdio (mm) x N de furos


0,300
Condio 2 - Z2 + TiN
Condio 6 - Z2 sem TiN

0,250
Desgaste Vbmdio (mm)

Condio 10 - AISI M2 + TiN


Condio 14 - AISI M2 sem TiN

0,200

0,150

0,100

0,050

0,000
45

90

135

180

225

270

315

360

405

450

495

540

585

N de furos

Figura 5.15

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=20m/min e


fn=0,110mm/rot.

Entre as condies 2 (Z2 com TiN) e 6 (Z2 sem TiN), pode ser notada uma diferena
significativa para o desgaste das ferramentas, mesmo que ambas possuem o mesmo substrato.
Foi observada uma reduo no desgaste da ferramenta de 45,8% para a condio 6, sem TiN,
em relao condio 2, com TiN.
Para as condies 10 (AISI M2 com TiN) e 14 (AISI M2 sem TiN), onde a diferena
entre as ferramentas de corte foi apenas a presena do revestimento, no foi possvel
identificar uma diferena significativa para o desgaste de flanco das brocas.
Estas diferenas em relao ao desgaste entre as peas com e sem revestimento podem
estar relacionadas com as velocidades de corte utilizadas, geradores do gume postio sobre a
ferramenta, proporcionando a ocorrncia de microlascamentos na aresta de corte das brocas
com revestimento, aumentando a progresso do desgaste nestas condies.

85

No comparativo entre a condio 2 (Z2 com TiN) e a condio 10 (AISI M2 com TiN)
o desgaste para a condio 2 foi mais agressivo, pois ao atingir 450 furos foi observado um
desgaste 20% superior em relao condio 10.
Na anlise realizada pelo comparativo entre a condio 6 (Z2) e a condio 14 (AISI
M2), ambas sem revestimento, o maior desgaste ocorreu para a condio 14, sendo que ao
atingir 450 furos o desgaste foi 31,6% superior em relao condio 6.
Na Figura 5.16 pode ser observado o nmero de furos realizados para as condies 2,
6, 10 e 14, para o desgaste de flanco Vbmdio = 0,2mm.

N de furos x Condies de teste


700
Condio 2 - Z2 + TiN

600

Condio 6 - Z2 sem TiN


Condio 10 - AISI M2 + TiN

N de furos

500

Condio 14 - AISI M2 sem TiN

400
300
200
100
360

525

420

450

0
Condies

Figura 5.16

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=20m/min e


fn=0,110mm/rot.

Foi observado um maior nmero de furos realizados para a condio 6 (Z2 sem TiN),
sendo 32% superior condio 2 (Z2 com TiN). Porm, com um erro maior associado ao
teste, com variao de 15%.
A condio 14 (AISI M2 sem TiN), em relao a condio 10 (AISI M2 com TiN)
tambm se mostra superior em 7%, porm com erro associado de 15%. Neste caso, esta
diferena no foi considerada como significativa.

86

Estas diferenas podem estar relacionadas com o aumento do avano de corte, o que
melhora o escoamento do cavaco sobre a superfcie da ferramenta e aumenta a fora de corte
aplicada sobre o material. A adeso do material usinado sobre a ferramenta de corte, comum
nesta faixa de utilizao dos parmetros, pode justificar esta proximidade entre as condies
com e sem revestimento de corte, o que acentua a fratura dos filmes finos, reduzindo o seu
desempenho.
Na Figura 5.17 so observadas as condies 3, 7, 11 e 15 com a modificao dos
parmetros de velocidade de corte para Vc =30m/min, assim como tambm o avano de corte
sendo diminudo para fn=0,075mm/rot.

Desgaste de flanco Vb Mdio (mm) x N de furos


0,8

Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN

0,7

Condio 11 - AISI M2 + TiN


Condio 15 - AISI M2 sem TiN

Desgaste (mm)

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
15

30

45

60

90

135

180

225

270

315

N de furos

Figura 5.17

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=30m/min e


fn=0,075mm/rot.

Para as condies 7 (Z2) e 15 (AISI M2), onde diferem apenas pelo substrato e ambas
as condies sem revestimento, foi observada uma diferena significativa em relao ao
desgaste abrasivo das ferramentas. A condio 7, apesar do reduzido nmero de furos, obteve
um desgaste 54,7% superior em relao condio 15.

87

O comparativo entre as condies 3 (Z2 com TiN) e 7 (Z2 sem TiN), ambas com o
material Z2, com a presena do revestimento, proporcionaram um desgaste 308% inferior ao
atingir o furo 30 para as peas com TiN.
No comparativo entre as condies 11 (AISI M2 com TiN) e 15 (AISI M2 sem TiN), a
reduo do valor de desgaste da condio 11 em relao condio 15 foi de 99%. Esta
superioridade era esperada em funo do revestimento de TiN sobre o substrato da
ferramenta.
Na Figura 5.18 so observados os furos realizados para as condies de corte 3, 7, 11 e
15, considerando o desgaste de flanco Vbmdio=0,2mm, com velocidade de corte Vc=30m/min
e avano de corte de fn=0,075mm/rot.

N de furos x Condies de teste


450
400

Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN
Condio 11 - AISI M2 + TiN

350

Condio 15 - AISI M2 sem TiN

N de furos

300
250
200
150
100
50
180

25

270

30

0
Condies de teste

Figura 5.18

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=30m/min e


fn=0,075mm/rot.

Foi observado uma quantidade de furos realizados para a condio 3 (Z2 com TiN)
superior condio 7 (Z2 sem TiN). Porm, nestes testes, ocorreram falhas catastrficas das
brocas ensaiadas. Mesmo problema ocorreu na comparao das condies 11 (AISI M2 com
TiN) e 15 (AISI M2 sem TiN).

88

No comparativo entre as condies 3 (Z2) e 11 (AISI M2), ambas com TiN, foi
possvel observar um desgaste para a condio 3 superior em 24,3 % em relao condio
11.
Estas diferenas em relao ao desgaste da ferramenta e ao nmero de furos realizados
pode ser atribudo a menor quantidade de carbonetos resistentes a alta temperatura associados
ao material Z2 quando comparado com o AISI M2, o que proporciona melhores propriedades
de resistncia a quente para estes materiais.
Para a Figura 5.19 foram relacionados os desgastes obtidos para as ferramentas de
corte nas condies 4, 8, 12 e 16 com a velocidade de corte Vc =30m/min e avano de corte
fn=0,110mm/rot.

Desgaste de flanco Vb Mdio (mm) x N de furos


0,3000

Condio 4 - Z2 + TiN
Condio 8 - Z2 sem TiN
Condio 12 - AISI M2 + TiN

0,2500

Condio 16 - AISI M2 sem TiN

Desgaste (mm)

0,2000

0,1500

0,1000

0,0500

0,0000
45

90

135

180

225

270

315

360

405

N de furos

Figura 5.19

Desgaste de flanco Vbmdio para as condies com Vc=30m/min e


fn=0,110mm/rot.

Nesta anlise, para as condies 4 (Z2 com TiN) e 8 (Z2 sem TiN) no foram
identificadas diferenas significativas em termos de desgaste da ferramenta.
Esta proximidade dos valores de desgaste obtido pode estar relacionada com o
desgaste abrasivo sofrido pelo material, sendo observado um melhor desempenho, mesmo

89

sem o revestimento da ferramenta, devido ao aumento da fora de corte, causando um


microlascamento e consequente aumento do desgaste nas peas com o revestimento.
Quando foram comparadas as condies 4 (Z2) e 12 (AISI M2), ambas com
revestimento, foi notado um desgaste 70,4% superior para a condio 4 em relao condio
12 para o furo 180.
J para a condio 8 (Z2) em relao a condio 16 (AISI M2) o desgaste foi 1,1%
superior, no sendo significativa a diferena.
Para as condies 12 (AISI M2 com TiN) e 16 (M2 sem TiN) a diferena nas
amostras era apenas em relao a presena do revestimento. Para isto, a condio 12 obteve
uma mdia de desgaste 300% inferior em relao condio 16, apesar do erro atribudo a
esta condio ser superior.
Na Figura 5.20 so observados os furos realizados para as condies de corte 4, 8, 12 e
16, considerando o desgaste de flanco Vbmdio=0,2mm, com velocidade de corte de
Vc=30m/min e avano de corte de fn=0,110mm/rot.

N de furos x Condies de teste


700
Condio 4 - Z2 + TiN

600

Condio 8 - Z2 sem TiN


Condio 12 - AISI M2 + TiN
Condio 16 - AISI M2 sem TiN

Nde furos

500

400

300

200

100
225

150

480

160

0
Condies de teste

Figura 5.20

Nmero de furos realizados com Vbmdio=0,2mm e Vc=30m/min e


fn=0,110mm/rot.

90

Foi constatado uma quantidade de furos realizados para a condio 4 (Z2 com TiN),
50% superior condio 8 (Z2 sem TiN). Porm, esta condio possui um erro associado de
34,6%, no tornando significativa a diferena devido a faixa de variao do comparativo.
Para a condio 12 (AISI M2 com TiN) em relao condio 16 (AISI M2 sem TiN)
o aumento foi maior, cerca de 300%. Esta diferena foi significativa em funo do baixo
nmero de furos relacionados com a condio 16.
Na comparao da quantidade de furos realizados pela condio 4 (Z2 com TiN) em
relao a condio 12 (AISI M2 com TiN), foi verificado para a condio 12 uma
superioridade de 213% sobre a condio 4. Quando foram comparadas as condies 8 (Z2
sem TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN) no foram observadas diferenas significativas, em funo
do erro associado com o ensaio.
Sem a presena do revestimento, o Z2 apresenta um desgaste abrasivo significativo
nesta condio de corte, devido ao aumento dos parmetros de corte e ao consequente
aumento da temperatura de furao. A menor resistncia a alta temperatura devido ao menor
volume de carbonetos primrios gerado pelo menor volume de elementos de liga em sua
microestrutura pode ter ocasionado esta maior exposio e o consequente aumento do
desgaste.
5.7.2

Qualidade dos furos Rugosidade superficial

Os valores de rugosidade para cada condio foram verificados com 25,4mm,


2286mm, 4572mm e 6858mm de comprimento de furao. Os valores obtidos podem ser
observados nas figuras que seguem.
Na Figura 5.21 podem ser observados os valores de rugosidade para as brocas nas
condies 1, 5, 9 e 13. A velocidade de corte de Vc=20m/min e o avano de corte de
fn=0,075mm/rot foram os parmetros utilizados.

91

Rugosidade Ra (m) x Comprimento de furao (mm)


12,00

Condio 1 - Z2 + TiN
Condio 5 - Z2 sem TiN

Rugosidade Ra (m)

10,00

Condio 9 - AISI M2 + TiN


Condio 13 - AISI M2 sem TiN

8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
25,4

9025,4

4572

6858

Comprimento de furao (mm)

Figura 5.21

Rugosidade Ra para as condies de teste 1, 5, 9 e 13 com Vc=20m/min e


fn=0,075mm/rot.

Foram observados valores menores de rugosidade para a condio 1 (Z2 com TiN) em
relao condio 5 (Z2 sem TiN) para o comprimento de 4572mm. Esta diferena pode ser
atribuda ao revestimento de TiN aplicado sobre a ferramenta.
O valor de rugosidade para as brocas nas condies 9 (AISI M2 com TiN) em relao
condio 13 (AISI M2 sem TiN), para o comprimento de 6858mm, se mostrou inferior em
16%, como era esperado, devido a presena do revestimento aplicado sobre a ferramenta.
No foram observadas diferenas significativas entre os valores de rugosidade da
condio 1 (Z2 com TiN) em relao condio 9 (AISI M2 com TiN). J para a condio 5
(Z2 sem TiN) foi observada uma rugosidade 30,27% superior em relao condio 13 (AISI
M2 sem TiN).
Na Figura 5.22 esto os valores de rugosidade para as condies 2, 6, 10 e 14. Nestas
condies, a velocidade de corte utilizada foi de Vc= 20m/min, e o avano de corte de
fn=0,110mm/rot.

92

Rugosidade Ra (m) x Comprimento de furao (mm)


12,00

Rugosidade Ra (m)

10,00

Condio 2 - Z2 + TiN
Condio 6 - Z2 sem TiN
Condio 10 - AISI M2 + TiN
Condio 14 - AISI M2 sem TiN

8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
25,4

2286

4572

6858

Comprimento de furao (mm)

Figura 5.22

Rugosidade Ra para as condies de teste 2, 6, 10 e 14 com Vc=20m/min e


fn=0,110mm/rot.

Foram observados menores valores de rugosidade para a condio 2 (Z2 com TiN)
quando comparado com a condio 6 (Z2 sem TiN) em 36% para todo o comprimento
usinado. Para a condio 10 (AISI M2 com TiN), a rugosidade foi 27% inferior em relao
condio 14 (AISI M2 sem TiN). Para ambas as condies, a menor rugosidade obtida foi
relacionada com a presena do revestimento de TiN.
Quando o comparativo foi realizado entre as condies 2 (Z2) e 10 (AISI M2), ambas
com TiN, a rugosidade obtida para a condio 2 foi 58% inferior em relao condio 10.
Quando a anlise contempla a condio 6 (Z2) em relao condio 14 (AISI M2), ambas
sem TiN, a condio 14 apresentou 45,4% de rugosidade superior em relao condio 6.
No entanto, todos os valores obtidos de rugosidade para estas condies, podem ser
enquadrados na classe IT9, referncia para o processo de furao, que abrange valores at
12,5 m.
Na Figura 5.23 esto as condies de teste 3, 7, 11 e 15 executados com os parmetros
de corte de Vc= 30m/min para a velocidade de corte e fn=0,075mm/rot para o avano de corte.

93

Rugosidade Ra (m) x Comprimento de furao (mm)


12,00

Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN

Rugosidade Ra (m)

10,00

Condio 11 - AISI M2 + TiN


Condio 15 - AISI M2 sem TiN

8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
25,4

1143

2286

4572

5715

Comprimento de furao (mm)

Figura 5.23

Rugosidade Ra para as condies de teste 3, 7, 11 e 15 com Vc=30m/min e


fn=0,075mm/rot.

O comparativo entre a condio 3 (Z2 com TiN) e condio 7 (Z2 sem TiN) foi
comprometido em funo do pouco comprimento usinado em relao s brocas sem TiN,
devido ao seu desgaste abrasivo acentuado.
Para o comparativo entre a condio 11 (AISI M2 com TiN) e 15 (AISI M2 sem TiN)
ocorreu o mesmo comprometimento em funo do desgaste agressivo.
No entanto, a comparao entre a condio 3 (Z2 com TiN) e 11 (AISI M2 com TiN)
apresentou uma rugosidade superior da condio 3, de 27,4%. Quando comparamos a
condio 7 (Z2 sem TiN) em relao condio 15 (AISI M2 sem TiN) a rugosidade
observada foi 55% superior para a condio 15, considerando o mesmo comprimento usinado.
Como observado nas condies de teste anteriores, os valores de rugosidade no
ultrapassaram 12,5 microns, uma qualidade aceitvel para o processo de furao.
Na Figura 5.24 so apresentados os valores de rugosidade com os parmetros de corte
de Vc= 30m/min para a velocidade de corte e de fn=0,110mm/rot para o avano de corte para
as condies 4, 8, 12 e 16.

94

Rugosidade Ra (m) x Comprimento de furao (mm)


12,00
Condio 4 - Z2 + TiN
Condio 8 - Z2 sem TiN

Rugosidade Ra (m)

10,00

Condio 12 - AISi M2 + TiN


Condio 16 - AISI M2 sem TiN

8,00
6,00
4,00
2,00
0,00

25,4

2286

4572

6858

Comprimento de furao (mm)

Figura 5.24

Rugosidade Ra para as condies de teste 4, 8, 12 e 16 com Vc=30m/min e


fn=0,110mm/rot.

No comparativo entre as condies 4 (Z2 com TiN) e 8 (Z2 sem TiN), foi evidenciado
um valor de rugosidade 17,7% superior da condio 4 em relao condio 8. Este
comportamento foi relacionado com o aumento do desgaste observado para estes parmetros,
devido ao aumento da velocidade de corte e do avano, o que pode ter gerado um aumento na
vibrao das ferramentas influenciando no acabamento do furo.
Na comparao das condies 12 (AISI M2 com Ti|N) e 16 (AISI M2 sem TiN), a
rugosidade para a condio 12 foi 64,6% menor em relao condio 16.
Na comparao entre a condio 4 (Z2 com TiN) e 12 (AISI M2 com TiN), a
diferena em termos de rugosidade ainda superior, sendo que a condio 4 apresenta uma
rugosidade 243% superior em relao condio 12.
A comparao entre a condio 8 (Z2 sem TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN), mostrou
uma diferena menor, porm, ainda assim, a condio 8 apresentou uma rugosidade
superficial 26,16% superior em relao condio 16.
Entre os resultados obtidos, em todos os comparativos, o AISI M2, seja com
revestimento de TiN ou sendo comparado sem o revestimento, mostrou rugosidades inferiores
em relao ao Z2.

95

De qualquer forma, todos os valores de rugosidade esto dentro da faixa de tolerncia


IT9, at 12,5 microns, uma qualidade adequada para o processo, ficando para o usurio da
ferramenta a deciso de qual tipo de utilizar.

5.7.3

Qualidade dos furos - Dimetro dos furos

Os valores de dimetro obtidos a partir dos testes de furao foram relacionados com o
comprimento de furao. As variaes de parmetros de corte, de material da ferramenta e da
presena do revestimento de TiN foram analisados e gerados os grficos para a avaliao
destas diferenas. Os grficos foram agrupados de acordo com os parmetros de corte. Foi
realizada a avaliao absoluta e tambm em percentual dos valores de dimetro, sempre com
o objetivo de se atingir o valor mais prximo de 6,35mm.
A Figura 5.25 representa a variao do dimetro de furao das brocas com e sem
revestimento com diferentes materiais de substrato para os parmetros de velocidade de corte
Vc =30m/min e avano de corte fn=0,110mm/rot.

Dimetro de furao (mm) x Comprimento usinado (mm)


6,700

Dimetro de furao(mm)

6,650
6,600

condio 4 - Z2 + TiN
condio 8 - Z2 sem TiN
Condio 12 - AISI M2 + TiN
Condio 16 - AISI M2 sem TiN

6,550
6,500
6,450
6,400
6,350
25,4

Figura 5.25

1143

2286
3429
Comprimento Usinado (mm)

4572

6858

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 4, 8, 12 e 16 com Vc=30m/min e fn=0,110mm/rot.

Na comparao da condio 4 (Z2 com TiN) em relao condio 8 (Z2 sem TiN)
foi observado um dimetro de furao 1,2% superior para a condio 8. Isto representa
0,15mm de aumento de dimetro do furo em relao ao dimetro da ferramenta. Esta relao

96

pode ser considerada coerente devido a presena do TiN na condio 4, sendo que esta
diferena pode ser atribuda ao revestimento da ferramenta, que diminui a incidncia de
desgaste, em funo da menor fora necessria na furao, a diminuio do coeficiente de
atrito e a consequente diminuio da vibrao da ferramenta. O desgaste progressivo entre as
arestas de corte tambm pode ter contribudo para menores diferenas nos valores de
dimetro.
Quando comparadas as condies 12 (AISI M2 com TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN) a
mesma tendncia ao aumento do dimetro para as brocas sem revestimento foi observada,
sendo que a condio 16 apresentou um dimetro de furao 1,05% superior em relao a
condio 12, o que representa 0,176 mm no dimetro de furao.
Ao observar as condies 4 (Z2 com TiN) e 12 (AISI M2 com TiN) foi notada uma
proximidade muito grande em relao ao dimetro obtido, sendo a condio 12 superior em
0,59% em relao condio 4, representando 0,038 mm no dimetro de furao.
Na observao das condies 8 (Z2 sem TiN) e 16 (AISI M2 sem TiN) foi constatado
um aumento do dimetro de 0,04% da condio 16 em relao a condio 8, representando
0,026 mm.
Estas diferenas podem ser significativas, dependendo o nvel de tolerncia adotado
para a anlise de furao, pois a variao obtida chegou a 0,176 mm para a maior diferena e
de 0,026 mm para a menor diferena.
O melhor escoamento do cavaco bem como o menor desgaste gerado pelas
ferramentas com revestimentos pode ser atribudo como sendo um dos principais fatores para
o menor dimetro obtido ao longo da usinagem destas condies. O aumento entre as
diferenas entre as arestas de corte ao longo da usinagem tambm pode ter interferido no
dimetro gerado pelas brocas.
Na Figura 5.26 o parmetro de corte alterado foi velocidade de corte da ferramenta, de
Vc =30m/min para Vc =20m/min, mantendo o avano de corte em fn=0,110mm/rot.

97

Dimetro de furao (mm) x Comprimento usinado (mm)

Dimetro de furao (mm)

6,700
6,650
6,600

Condio 2 - Z2 + TiN
Condio 6 - Z2 sem TiN
Condio 10 - AISI M2 + TiN
Condio 14 - AISI M2 sem TiN

6,550
6,500
6,450
6,400
6,350
25,4

1143

2286

3429

4572

6858

Comprimento usinado (mm)

Figura 5.26

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 2, 6, 10 e 14 com Vc=20m/min e fn=0,110mm/rot.

No comparativo entre as condies 2 (Z2 com TiN) e 6 (Z2 sem TiN) foi observado
que o dimetro obtido para estas condies, no comprimento de furao de 6858 mm, no
apresentaram diferenas. No entanto, para o comprimento de furao 4572 mm, a condio 2
obteve um dimetro de furao 0,27% superior em relao condio 6, representando 0,018
mm.
Quando a anlise contempla as condies 10 (AISI M2 com TiN) e 14 (AISI M2 sem
TiN) foi verificado um dimetro 1,01% superior da condio 14 em relao a condio 10,
representando 0,065 mm.
Estes valores eram esperados devido presena do TiN, o que reduz o coeficiente de
atrito e tambm desenvolve uma melhora do fluxo do cavaco ao longo do canal, reduzindo a
possibilidade de adeso e tambm de vibrao na ferramenta.
Agora, para o comparativo entre as condies 2 (Z2) e 10 (AISI M2), ambas com TiN,
a condio 2 apresentou um dimetro de furao 0,6% superior em relao condio 10,
gerando um aumento de 0,04 mm para o dimetro de furao.
No comparativo entre as condies 6 (Z2 sem TiN) e 14 (AISI M2 sem TiN) as
diferenas no se mostraram significativas, com aumento de 0,15% da condio 6 em relao
condio 14, aumentando o dimetro de furao em 0,01 mm.

98

Na Figura 5.27 foram utilizados para a velocidade de corte Vc =20m/min e para o


avano de corte fn=0,075 mm/rot e as condies observadas foram 1, 5, 9 e 13.

Dimetro de furao (mm) x Comprimento usinado (mm)


6,700

Dimetro de furao (mm)

6,650

Condio 1 - Z2 + TiN
Condio 5 - Z2 sem TiN
Condio 9 - AISI M2 + TiN

6,600

Condio 13 - AISI M2 sem TiN

6,550
6,500
6,450
6,400
6,350
25,4

1143

2286

3429

4572

6858

Comprimento usinado (mm)

Figura 5.27

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 1, 5, 9 e 13 com Vc=20m/min e fn=0,075mm/rot.

No comparativo entre as condies 1 (Z2 com TiN) e 5 (Z2 sem TiN) para o
comprimento usinado de 1143mm, foi observado um dimetro 1,03% superior para a
condio 5 em relao condio 1, representando 0,067 mm.
Para a condio 9 (AISI M2 com TiN) em relao condio 13 (AISI M2 sem TiN)
no foram observadas diferenas significativas em relao aos dimetros obtidos.
Porm, quando so comparadas as condies 1 (Z2 com TiN) e 9 (AISI M2 com TiN)
o dimetro mdio verificado para a condio 9 se mostrou 0,34% superior em relao
condio 1, gerando 0,023 mm de aumento do dimetro.
Na comparao entre a condio 5 (Z2 sem TiN) e a condio 13 (AISI M2 sem TiN)
para o comprimento de 1143mm, a condio 5 apresentou 0,24% de aumento no dimetro em
relao condio 13, representando 0,016mm.
Na Figura 5.28 foi aumentado o valor de velocidade de corte para Vc =30m/min e
avano mantido em fn=0,075mm/rot e analisadas as condies 1, 5, 9 e 13.

99

Dimetro de furao (mm) x Comprimento usinado (mm)


6,700

Condio 3 - Z2 + TiN
Condio 7 - Z2 sem TiN
Condio 11 - AISI M2 + TiN
Condio 15 - AISI M2 sem TiN

Dimetro furao (mm)

6,650
6,600
6,550
6,500
6,450
6,400
6,350

25,4

1143

2286

3429

4572

Comprimento usinado (mm)

Figura 5.28

Dimetro de furao em funo do comprimento usinado nas condies de


teste 3, 7, 11 e 15 com Vc=30m/min e fn=0,075mm/rot.

De forma geral, em todos os comparativos, as amostras com revestimentos


apresentaram um menor dimetro de furao, sempre que comparadas com o dimetro mais
prximo possvel ao dimetro da ferramenta, neste caso, 6,35mm. Com as diferenas de
dimetro de furao obtidas entre as amostras com e sem revestimento ao longo da variao
dos parmetros de usinagem foi possvel verificar o melhor comportamento, em termos de
dimetro de furao, para as peas com revestimento sendo que o material do substrato no
interferiu significativamente no dimetro de furao.
No entanto, para promover a restrio da utilizao de algumas das condies testadas,
deve ser avaliado o nvel de tolerncia exigido para o processo de fabricao ou componente
que est sendo analisando, pois, dependendo do caso, os valores no podem ser considerados
como no utilizveis ou talvez, de acordo com a faixa de tolerncia do processo, podem at
reduzir o nmero de processos posteriores furao, como o alargamento, reduzindo assim a
quantidade de operaes e impactando diretamente no custo e no prazo de entrega dos
produtos.
5.7.4

Anlise dos modos de falha das ferramentas com TiN

A anlise dos mecanismos de desgaste e da qualidade da camada tem como objetivo


comparar as peas com revestimento de TiN, principal aplicao dos materiais em estudo. Nas

100

anlises mostradas na Tabela 5.6 observou-se a quantidade de ferramentas que apresentaram


falhas pelo mecanismo de adeso, bem como pelo mecanismo de abraso.
Tabela 5.6

Mecanismos de desgaste, para cada condio, atribudos s peas com


revestimento.
Parmetros

Mecanismo de desgaste Z2 com TiN AISI M2 com TiN

Vc=20m/min e Fn=0,075mm/rot
Vc=20m/min e Fn=0,110mm/rot
Vc=30m/min e Fn=0,075mm/rot
Vc=30m/min e Fn=0,110mm/rot

Abraso
Adeso
Abraso
Adeso
Abraso
Adeso
Abraso
Adeso

TOTAL - FALHAS POR ABRASO


TOTAL - FALHAS POR ADESO

1
3
0
3
2
1
2
1

1
3
3
0
2
2
2
1

38,5%
61,5%

57,1%
42,9%

Dentre as falhas observadas para o AISI M2 com TiN, 57,1 % esto relacionadas com
o desgaste por abraso, originado no alto atrito do processo de furao e consequente aumento
de temperatura que sofre o material.
Na Figura 5.29 (a) observa-se a broca de AISI M2 com TiN, pela sua visualizao
frontal, onde esto indicadas as regies com desgaste abrasivo. No ponto 1, o desgaste
ocorrido na quina de corte da ferramenta, e no ponto 2, na aresta transversal.
Para as brocas de Z2 com TiN, 61,5% das falhas observadas esto relacionadas
aquelas por adeso. Na Figura 5.29 (a) pode-se visualizar o material usinado aderido sobre a
aresta transversal de corte, notada no ponto 1 e do material usinado aderido sobre a quina e a
aresta principal de corte, observado pelo ponto 2.

Figura 5.29

Verificao do desgaste por abraso do AISI M2 com TiN (a) e verificao


do desgaste por adeso (b).

101

O modo de falha observado pode ser relacionado com a falta de adeso do filme de
TiN sobre o Z2, verificado pela regio da aresta de corte que apresenta alterao
microestrutural, sendo caracterizada pela Figura 5.30 (b). Esta zona com alterao
microestrutural foi caracterizada com um baixo valor de dureza, entre 60,5 e 60,9 HRC, sendo
que o material, antes do processo de furao, apresentava valores entre 64,3 e 64,5 HRC,
podendo ser observada na Figura 5.30 (a), e que a DIN 1414 (2004) recomenda valores entre
63 e 65HRC para brocas helicoidais.
Esta reduo de dureza combinada com a alterao microestrututral, devido ao
revenido promovido na aresta de corte, onde as temperaturas de processo podem ter
ultrapassado os 550C, recomendados para o processo, acabaram reduzindo a sua capacidade
de ancoragem do revestimento, ocasionando o desplacamento do TiN ao longo do contato da
ferramenta com a superfcie do material durante os testes de furao.

Figura 5.30

Brocas com substrato de Z2, antes do teste de furao (a) e alterao


microestrutural da aresta de corte ocorrida aps o teste de furao (b) no
ao Z2.

A menor resistncia ao revenido do ao Z2 pode ser relacionada com a menor


quantidade de elementos de liga presentes no material, quando comparado ao AISI M2,

102

reduzindo assim a sua capacidade de gerao de carbonetos MC, M2C e M6C, que encontramse finamente distribudos na microestrutura aps o tratamento de tmpera e revenido.
Esta relao com os elementos de liga fica evidente quando so analisados os
percentuais de W e Mo. Para o AISI M2, 6,09% de W e 4,80% de Mo e para o Z2, 2,97% de
W e 3,35% de Mo. Para o W uma quantidade 105% maior e para o Mo um percentual 43,3%
acima no AISI M2 em relao ao Z2.
Esta diferena na composio qumica, que afeta a resistncia ao revenido do material,
resultou no revenimento do substrato, podendo ser associada s falhas encontradas no Z2,
onde foi observada uma reduo de dureza e maior disperso de carbonetos na matriz,
provocando assim uma menor capacidade de ancoragem (capacidade de sustentao de carga)
do revestimento, causando a deformao plstica do substrato e o desplacamento do filme de
TiN sobre o Z2.
A proximidade na razo de dureza pelo mdulo de elasticidade (H/E) do material em
relao ao substrato e consequente diminuio desta razo conforme ocorre o processo de
furao, devido ao aumento de temperatura, pode contribuir para justificar a reduo da
adeso do filme de TiN sobre o Z2, fato que no ocorreu para o AISI M2, devido a sua dureza
manter-se durante o processo de furao. Com o aumento de temperatura, o revenimento
promovido nas arestas de corte tem como consequncia a reduo de dureza e na capacidade
de ancoragem do revestimento.
Para a verificao da eficincia da aplicao do filme PVD sobre as ferramentas foram
realizados ensaios de adeso do revestimento sobre o substrato. Para tal, utilizou-se o mtodo
VDI 3198, onde so comparadas as indentaes realizadas e classificadas em termos de
microtrincas formadas.
A Figura 5.31(a) mostra o padro de indentao realizado sobre o filme PVD de TiN
aplicado sobre o ao AISI Z2 que foi disposto na classe H1/H2, considerado como satisfatrio
para este tipo de ferramenta. Na Figura 5.31 (b) observa-se o ensaio de adeso do filme de
TiN sobre o substrato de AISI M2, onde classifica-se em H3 e avaliado como satisfatrio para
o nvel de adeso do revestimento.

103

Figura 5.31

(a) Ensaio de adeso de TiN sobre o substrato de Z2 e (b) Ensaio de adeso


de TiN sobre o substrato de AISI M2.

A avaliao da aderncia foi complementada pelo ensaio de riscamento onde analisouse a trilha do penetrador sobre as amostras. Os resultados, para a fora crtica de delaminao,
podem ser observados na Tabela 5.7. Para o filme de TiN sobre o AISI M2, o valor mdio
obtido foi de 68,2 N e para o TiN sobre o Z2 o valor mdio encontrado foi de 62,4 N, uma
diferena de 8,63%, que pode ser considerada significativa. O valor inferior, observado para o
Z2, pode ter influenciado na adeso do filme de TiN, contribuindo assim para as falhas
observadas nos ensaios de furao resultando na menor quantidade de furos realizados.
Tabela 5.7

Verificao da fora de aderncia das amostras com revestimento de TiN.

Avaliao da fora crtica de delaminao da camada de TiN


Substrato
AISI M2

Z2

Carga critica (N)


67,3
69,0
68,7
62,7
64,7
60,0

Mdia

Desvio

68,3

0,88

62,4

2,34

J para as trilhas de riscamento, foram observadas as marcas deixadas pelo indentador


e relacionadas com os filmes aplicados. Para as trilhas realizadas no revestimento de TiN
aplicado sobre o AISI M2, pode-se constatar deformaes plsticas nas laterais das trilhas,
sendo caracterizadas como uma falha coesiva, onde o material tende a deformar, porm, o
substrato no fica exposto, como pode ser observado nas marcas da Figura 5.32, com aumento
de 100x, onde fica explicita esta caracterstica, e na Figura 5.33, com aumento de 500x, as
deformaes do substrato torna-se mais evidentes.

104

Figura 5.32

Trilhas de riscamento observadas por MEV, com aumento de 100x, para o


TiN aplicado sobre o AISI M2.

Figura 5.33

Trilhas de riscamento com aumento de 500x observadas pelo MEV para o


TiN sobre o AISI M2, detalhando a parte final dos riscos.

No entanto, quando foram analisadas as trilhas de riscamento Figura 5.34, com


aumento de 100x, relativas ao revestimento de TiN aplicado sobre o substrato de Z2, foram
observados alguns desplacamentos laterais ao logo dos riscos, tendo ocorrido, nestes casos, a
exposio do substrato em vrias etapas das trilhas. Esta caraterstica pode ser associada com
a falha adesiva do revestimento sobre o Z2. Na Figura 5.35, onde as mesmas trilhas so
detalhadas com aumento de 500x, alguns pontos so marcados para evidenciar o
desplacamento ocorrido.

105

Figura 5.34

Trilhas de riscamento observada por MEV, com aumento de 100x, para o


TiN aplicado sobre o Z2.

Figura 5.35

Trilhas de riscamento com aumento de 500x observadas pelo MEV, para o


TiN sobre o Z2, detalhando a parte final dos riscos.

Portanto, com as observaes relacionadas capacidade do revestimento aderir-se


sobre o substrato, fica evidente a maior adeso do filme de TiN sobre o AISI M2 quando
comparado ao Z2, evidenciando a sua menor capacidade de suportar as foras e temperaturas
atuantes no processo de furao, contribuindo para justificar os resultados observados durante
os experimentos de furao.
O menor percentual de vandio presente no ao Z2 (1,41%) em comparao com o
AISI M2 (1,76%) e a consequente diminuta quantidade de carbonetos de vandio presentes no
material, combinada com a facilidade na nucleao do filme de TiN devido a presena dos
carbonetos de vandio, a sua afinidade qumica e a proximidade do valor de parmetro de

106

rede (MC = 0,417 nm e TiN=0,422 nm) em relao ao TiN, podem ter colaborado para a
melhor adeso do TiN sobre o AISI M2 quando comparado ao Z2.
Mas no somente os carbonetos de vandio, mas os gerados pelos outros elementos de
liga presentes em maior quantidade no AISI M2, como o W, com percentual de 6,09% para o
AISI M2 e em 2,97 % para o Z2, quanto para o Mo, presente com 4,80% para o AISI M2 e
somente 3,35% para o Z2, elementos associados gerao dos carbonetos M2C, M6C e o
M23C6, podem tambm ter contribudo para facilitar a nucleao do filme de TiN, devido a
semelhana de seu parmetro de rede ao do revestimento.
Outra observao em relao ao processo de revestimento das amostras (realizado em
forno industrial), onde mesmo com vcuo e certa presso na cmara do forno, torna possvel a
presena de xidos sobre os substratos. A maior susceptibilidade formao de xidos do Z2
em comparao com o AISI M2, promovida pelos carbonetos originados nos elementos de
liga (Mo, W, V) presentes em menor quantidade no Z2, tendo como consequncia uma menor
rea superficial coberta pelos carbonetos, que tem como caracterstica serem menos ativos
quimicamente, podendo assim, ter contribudo para a menor adeso do filme sobre o Z2 em
comparao ao AISI M2.
A presena destes xidos, que foram observados nos ensaios sobre revestimentos de
TiN aplicados em substrato de HSS, realizados por Kiekhow et al (2006), onde a presena
dos xidos superficiais foi verificada por XPS. Quando esto presentes na superfcie do
substrato durante a aplicao do revestimento, diminuem a capacidade de adeso do TiN, e ao
ser comparada ao substrato com os xidos removidos, aumenta significativamente a
capacidade de adeso do revestimento. Este mesmo direcionamento tambm foi proposto por
Abisset et al (1998), onde o autor cita a diminuio da adeso do revestimento sobre o
substrato por verificar a presena de xidos superficiais.
Em consequncia as observaes realizadas, as brocas com substrato de AISI M2 com
filme de TiN apresentaram, para todas as condies testadas, quantidade de furos maior e
menor taxa de desgaste, quando comparadas s brocas de Z2 com TiN. Estes valores podem
ser observados na Figura 5.36, onde destaca-se, para a condio mais agressiva do ensaio,
com Vc=30m/min e fn= 0,110mm/rot, a condio 12 (AISI M2 com TiN) com 480 furos,
113% superior em relao condio 4 (AISI M2 com TiN), onde foram produzidos 225
furos.

107

Figura 5.36

Comparativo da quantidade de furos entre as brocas em AISI M2 e Z2


para todos os parmetros de corte.

5.7.5

Anlise geral dos resultados

Uma anlise geral dos resultados pode ser verificada na Tabela 5.8, bem como os
comentrios relativos s observaes, sendo divididos de acordo com os critrios selecionados
no trabalho como significativos. Inicialmente, esto as observaes relacionadas ao desgaste e
a quantidade de furos realizados, em seguida as observaes relacionadas ao dimetro de
furao, sendo que as comparaes foram realizadas com o objetivo de se obter o valor mais
prximo ao dimetro da ferramenta (6,35mm) e em relao rugosidade superficial as
medies foram realizadas com o objetivo de se obter o menor valor possvel, em microns,
dentro da escala Ra.

108

Tabela 5.8 Anlise geral dos resultados para os testes realizados, divididos pelos
parmetros de corte.
Critrios

Desgaste e
nmero de
furos

Condies gerais

Vc = 30 m/min e Vc = 30 m/min e Vc = 20 m/min e Vc = 20 m/min e


fn =0,110 mm/rot fn =0,075 mm/rot fn =0,110 mm/rot fn =0,075 mm/rot

Substratos
diferentes com
revestimento

AISI M2

Substratos
diferentes sem
revestimento

sem difernas

Substratos iguais
com e sem
sem difernas
revestimento

Rugosidad
e
superficial

Dimetro
de furao

Substratos
diferentes com
revestimento

AISI M2

Substratos
diferentes sem
revestimento

AISI M2

Substratos iguais
com e sem
revestimento

com TiN

Substratos
diferentes com
revestimento

Z2

Substratos
diferentes sem
revestimento

Z2

Substratos iguais
com e sem
revestimento

com TiN

AISI M2

AISI M2

AISI M2

com TiN

Condio Pontuao

AISI M2

Z2

AISI M2

Z2

Com TiN

Sem TiN

AISI M2

Z2

AISI M2

Z2

Com TiN

Sem TiN

AISI M2

Z2

AISI M2

Z2

Com TiN

Sem TiN

sem diferenas

Z2

AISI M2

AISI M2

AISI M2

sem diferenas sem diferenas

AISI M2

Z2

No avaliado

AISI M2

AISI M2

com TiN

Z2

Com TiN

sem diferenas

Z2

com TiN

AISI M2

AISI M2

sem TiN

Melhor
situao

AISI M2

AISI M2

Semelhante

com TiN

Com TiN

Z2

Semelhante

AISI M2

AISI M2

com TiN

Com TiN

Legenda: = Melhor desempenho

Vc= 20m/min e fn=0,075mm/rot:

Para as brocas com e sem revestimento e mesmo substrato: No foram observadas


diferenas significativas para o desgaste. As brocas com revestimento apresentaram
uma rugosidade inferior em relao as sem revestimento. Notou-se dimetros mais
distantes de 6,35mm para as brocas sem TiN.
Para as brocas sem revestimento e substratos diferentes: As peas em Z2
apresentaram menor desgaste quando comparado com as peas de AISI M2. O AISI
M2 mostrou menos rugosidade e dimetro de furao mais prximo 6,35mm.
Para as brocas com revestimento e substratos diferentes: No foram observadas
diferenas para o desgaste e para a rugosidade das ferramentas. O Z2 gerou dimetro
de furao mais prximo 6,35mm;

109

Vc= 20m/min e fn =0,110mm/rot:

Para as brocas com e sem revestimento e mesmo substrato: No foram observadas


diferenas significativas em relao ao desgaste. Foram verificadas rugosidades
menores para as brocas com revestimento e obtidos dimetros de furao mais
distantes de 6,35mm para as condies sem revestimento.
Para as brocas sem revestimento e substratos diferentes: Notou-se que o desgaste
das brocas em Z2 foi superior em 31,6%. A rugosidade das brocas em Z2 foi menor. O
Z2 apresentou dimetro de furao mais distante 6,35mm.
Para as brocas com revestimento e substratos diferentes: o AISI M2 obteve um
desgaste 20% inferior comparado ao Z2. As brocas com Z2 mostraram uma menor
rugosidade e o AISI M2 apresentou dimetro de furao mais prximo 6,35mm.

Vc=30m/min e fn =0,075mm/rot:

Para as brocas com e sem revestimento e mesmo substrato: As peas com a


presena do TiN exibiram desgaste inferior e maior quantidade de furos. A anlise de
rugosidade para as brocas com o mesmo substrato, com e sem revestimento, foi
comprometida devido ao pouco comprimento usinado. As brocas com revestimento
apresentaram dimetro de furao mais prximo 6,35mm;
Para as brocas sem revestimento e substratos diferentes: O Z2 obteve desgaste
54,7% inferior em relao ao AISI M2. O Z2 mostrou rugosidade menor e o AISI M2
apresentou dimetro de furao mais prximo 6,35mm.
Para as brocas com revestimento e substratos diferentes: As peas com AISI M2
apresentaram desgaste menor e quantidade de furos maior. O AISI M2 mostrou uma
rugosidade menor e dimetro de furao mais prximo 6,35mm;

Vc=30m/min e fn =0,110mm/rot:

Para as brocas com e sem revestimento e mesmo substrato: No foram observadas


diferenas de desgaste significativo. As brocas com revestimento apresentaram menor
rugosidade o dimetro de furao mais prximo 6,35mm;
Para as brocas sem revestimento e substratos diferentes: No foram observadas
diferenas significativas de desgaste. A rugosidade do AISI M2 foi inferior e o Z2
alcanou dimetro de furao mais prximo 6,35mm.

110

Para as brocas com revestimento e substratos diferentes: Foi observado melhor


desempenho do AISI M2, tanto em desgaste quanto em nmero de furos. O AISI M2
apresentou uma rugosidade inferior e o Z2 apresentou dimetro de furao mais
prximo 6,35mm.

111

6. CONCLUSES

Os ensaios de furao foram realizados com o objetivo de investigar uma possvel


substituio do substrato de AISI M2 para Z2, a fim de reduzir os custos com as ferramentas,
sendo que as seguintes concluses podem ser apresentadas:
O Z2, com os parmetros de baixa velocidade de corte analisados neste estudo, tem a
possibilidade de ser utilizado, sem interferncia significativa em seu desempenho, porm, em
maiores velocidades de corte, a sua utilizao no pode ser recomendada.
As brocas com substrato de AISI M2 e revestimento de TiN apresentaram, em todas as
condies testadas, uma maior quantidade de furos realizados e menor taxa de desgaste,
quando comparadas s brocas de Z2 com TiN.
O TiN aplicado sobre o Z2 falhou por falta de uma adequada adeso do filme fino ao
substrato, o que foi confirmado pelos testes de riscamento.
Os materiais do substrato, seja com ou sem revestimento, para os parmetros de corte
analisados no trabalho, se mostraram equivalentes em relao aos dimetros dos furos
entregues durante o processo de furao. A diferenciao na utilizao deve ser considerada
de acordo com os critrios dimensionais de projeto ou processo em anlise.
Para as brocas com revestimento trabalhando nas maiores velocidades de corte deste
estudo, as peas com substrato de AISI M2 obtiveram os menores valores de rugosidade. No
entanto, em nenhuma das anlises, a faixa de rugosidade mxima de 12,5 microns, indicada
para o processo de furao, foi ultrapassada, no servindo, a rugosidade superficial, como
critrio de restrio para a seleo do material do substrato.

112

De forma geral, as brocas fabricadas em AISI M2 possuem um desempenho superior


em relao ao material Z2, seja em termos de desgaste da ferramenta, seja em quantidade de
furos realizados, critrio fundamental para a produtividade das empresas, mesmo que para o
dimetro de furao e para a rugosidade superficial, alguns casos se mostraram equivalentes.

113

7. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Como sugestes para trabalhos futuros ficam as seguintes possibilidades:

Avaliao de outros tipos de revestimento combinados com o substrato de ao Z2,


como TiAlN e Al2O3, em funo da sua grande utilizao como revestimentos em aos
rpidos;

Realizar ensaios com o monitoramento de outras variveis de sada, como a vibrao,


a fora e o torque durante o processo de furao, bem como a realizao de ensaios
complementares, como o MEV e EDS para a melhor identificao dos mecanismos de
falha;

Teste com outros materiais de substrato, com o objetivo de aumentar a gama de


alternativas para a fabricao das ferramentas;

Avaliar a aplicao de nitretao plasma associado ao revestimento aplicado sobre o


ao Z2.

114

8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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