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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA


PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

AVALIAO COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM


GMAW E FCAW UTILIZANDO AO ASTM A-36 PARA VERIFICAR A
SOLDABILIDADE, PROPRIEDADES METALRGICAS E
GEOMTRICAS,
E RESISTNCIA MECNICA

Autor: Nancy Del Ducca Barbedo


Orientador: Prof. Dr. Edmilson Otoni Corra
Co-Orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Carvalho Castro

Itajub, Outubro de 2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB


INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DISSERTAO DE MESTRADO

AVALIAO COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM


GMAW E FCAW UTILIZANDO AO ASTM A-36 PARA VERIFICAR A
SOLDABILIDADE, PROPRIEDADES METALRGICAS E
GEOMTRICAS,
E RESISTNCIA MECNICA

Autor: Nancy Del Ducca Barbedo


Orientador: Prof. Dr. Edmilson Otoni Corra
Co-Orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Carvalho Castro

Curso: Mestrado em Engenharia Mecnica


rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica como parte dos


requisitos para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.

Itajub, Outubro de 2011


MG Brasil

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB


INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DISSERTAO DE MESTRADO

AVALIAO COMPARATIVA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM


GMAW E FCAW UTILIZANDO AO ASTM A-36 PARA VERIFICAR A
SOLDABILIDADE, PROPRIEDADES METALRGICAS E
GEOMTRICAS,
E RESISTNCIA MECNICA

Autor: Nancy Del Ducca Barbedo


Orientador: Prof. Dr. Edmilson Otoni Corra
Co-Orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Carvalho Castro

Composio da Banca Examinadora:

Agradecimentos

A Deus, pela fora e pacincia;


A minha famlia, pelo apoio e incentivo;
Ao meu orientador, Prof. Dr. Edmilson Otoni Correa e ao co-orientador, Prof. Dr. Carlos
Alberto Carvalho Castro, pela competncia, dedicao, pacincia e amizade;
A ESAB, pela doao dos arames;
Aos funcionrios da oficina mecnica, e do laboratrio de materiais pelo apoio e participao
durante a fase de realizao dos ensaios;
A Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior (CAPES) atravs do
programa de bolsas, pelo apoio financeiro;

Resumo
BARBEDO, N. D. Avaliao comparativa dos processos de soldagem GMAW e FCAW

utilizando ao ASTM A-36 para verificar a soldabilidade, propriedades metalrgicas e


geomtricas, e resistncia mecnica. 2011, 56 p. Dissertao (Mestrado em Projeto e
Fabricao) - Instituto de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Itajub.

Atualmente, na indstria metal-mecnica um dos principais objetivos a busca da maior


produtividade com o menor custo de fabricao. Neste mbito, na rea de soldagem tm sido
utilizados vrios processos dentre os quais, tem-se destacado o processo GMAW (Gs Metal
Arc Welding) e FCAW (Flux Cored Arc Welding). Com o intuito de comparar o desempenho
destes dois processos no que se refere qualidade da junta soldada, neste trabalho, as soldas
foram feitas na posio plana e em chanfro em chapas de ao carbono ASTM A-36. Para o
delineamento dos experimentos e posterior anlise da influncia dos parmetros, utilizou-se
uma ferramenta estatstica baseada na tcnica do projeto e anlise de experimentos, DOE,
aplicados atravs do software Minitab. Neste quesito variou-se a tenso, corrente e
velocidade de soldagem em ambos os processos. Na primeira etapa foram analisadas a
soldabilidade e as propriedades geomtricas dos aos soldados nos dois processos em soldas
na posio plana. Na segunda etapa, as soldas foram realizadas em chanfro, onde foram
verificadas as propriedades metalrgicas e resistncia mecnica, utilizando os melhores
parmetros encontrados na posio plana. Ambos os processos tem caractersticas distintas
em relao s propriedades metalrgicas, porm os dois tiveram boa soldabilidade e
resistncia mecnica satisfatria.

Palavras-chave: FCAW, GMAW, DOE.

Abstract:
BARBEDO, N. D. Comparative Evaluation of the GMAW and FCAW Welding Processes
Using Steel ASTM A-36 to verify the weldability, mechanical and metallurgical properties.
2011, 56 p. Dissertao (Mestrado em Projeto e Fabricao) - Instituto de Engenharia
Mecnica, Universidade Federal de Itajub.

Today in the metalworking industry a major goal is the pursuit of higher productivity with
lower manufacturing cost. In this context, in welding processes have been used several of
which, has highlighted the GMAW (Gas Metal Arc Welding) and FCAW (Flux Cored Arc
Welding). In order to compare the performance of these two processes in relation to the
quality of the weld, in this work, welds were made in flat position and bevel Carbon Steel
Plates ASTM A-36. For the design of experiments and subsequent analysis of the influence of
parameters, we used a statistical tool based on technical analysis and design of experiments,
DOE, applied through the Minitab software. In this regard, it was varied the voltage, current
and welding speed in both processes. In the first step we analyzed the geometric properties
and weldability of steel soldiers in the two cases in welds in the flat position. In the second
step, the welds were made in muzzle, where the metallurgical properties were observed, using
the best parameters found in the flat position. Both processes have different characteristics in
relation to the metallurgical properties, but both have good weldability and satisfactory
mechanical strength

Key-words: FCAW, GMAW, DOE.

Sumrio
Sumrio .................................................................................................................................. i
Lista de Figuras..................................................................................................................... iii
Lista de Tabelas ..................................................................................................................... v
Lista de Equaes ................................................................................................................. vi
Simbologia........................................................................................................................... vii
CAPTULO 1
Introduo.............................................................................................................................. 1
1.1.Objetivos .................................................................................................................. 2
1.2.Importncia do tema ................................................................................................. 3
1.3.Estrutura do Trabalho ................................................................................................ 3
CAPTULO 2
Reviso bibliogrfica
2.1. Processos FCAW e GMAW ................................................................................... 4
2.1.1. GMAW ............................................................................................................. 6
2.1.2 .FCAW .............................................................................................................. 8
2.2. A industrializao frente aos dois processos de soldagem ..................................... 10
2.3. Arames slidos e tubulares ................................................................................... 10
2.3.1. Arames Slidos ............................................................................................... 10
2.3.2. Arames Tubulares ........................................................................................... 11
2.3.2.1. Arames Tubulares Tipo Metal Cored ................................................ 11
2.3.2.2.Arames Tubulares Rutlicos ................................................................... 12
2.4. Influncia do gs de proteo nos processos de soldagem ..................................... 12
2.5. Transferncias metlicas ...................................................................................... 13
2.6. Principais variveis de soldagem .......................................................................... 15
2.7. Orientao do Eletrodo......................................................................................... 17
2.8. Soldabilidade ....................................................................................................... 18
2.9. Diluio ............................................................................................................... 19
2.10. Metalurgia .......................................................................................................... 19
2.10.1. Regies da junta soldada ............................................................................... 19
2.10.2 Aporte Trmico ................................................................................................ 2

ii

2.10.3. Metalografia .................................................................................................. 21


2.11. Tcnica de projetos e anlise de experimentos .................................................... 23
2.11.1. Planejamento Fatorial Completo 2k ............................................................... 25
2.11.2. Metodologia da Superfcie de Resposta (MSR) ............................................ 26

CAPTULO 3
Materiais e Mtodos ............................................................................................................. 28
3.1. Preparao das Amostras...................................................................................... 29
3.1.1.Delineamento dos Experimentos ...................................................................... 29
3.2. Soldas sobre chapas.............................................................................................. 30
3.3. Soldas em junta .................................................................................................... 33
3.4. Preparao dos corpos de prova para ensaios mecnicos....................................... 34
3.4.1. Teste de Dureza .............................................................................................. 34
3.4.2. Teste de Trao ............................................................................................... 35
3.4.3.Microestrutura ................................................................................................. 36

CAPTULO 4
Resultados e Discusses ....................................................................................................... 38
4.1. Delineamento dos Experimentos .......................................................................... 38
4.2. Soldas em chanfro ................................................................................................ 42
4.3. Teste de Microdureza ........................................................................................... 44
4.4. Teste de trao ..................................................................................................... 44
4.5. Microestrutura...................................................................................................... 46

CAPTILO 5
Concluso ............................................................................................................................ 57

Referncias Bibliogrficas ................................................................................................... 58


Anexos
Anexo A .............................................................................................................................. 63

iii

Lista de Figuras
Figura 1 geometria do cordo de solda. a) processo GMAW. b) processo FCAW. (Araujo,
2004).
Figura 2 Processo bsico de soldagem GMAW. (Fortes, 2005)
Figura 3 Processo bsico de soldagem FCAW. (Fortes, 2004)
Figura 4 - Efeito do gs de proteo no perfil do cordo. (Jeffus, 2007).
Figura 5 - Principais tipos de transferncia metlica (Barra, 2003).
Figura 6 - Influncia do stick-out na geometria do cordo de solda. Fonte: Wainer (1992).
Figura 7 Efeito da orientao do eletrodo na morfologia do cordo de solda. (Felizardo)
Figura 8 regies da junta soldada
Figura 9 Esquema das regies de uma solda por fuso. A zona fundida (ZF), B zona
termicamente afetada (ZTA), C metal de base (MB). (Bracarense, 2009)
Figura 10 - Diagrama esquemtico mostrando diferentes alteraes que podem ocorrer na
zona fundida em uma solda em um ao de baixo carbono. (Bracarense, 2009)
Figura 11 Principais fases encontradas na soldagem de aos de baixa liga onde PF: ferrita
primaria, PF (G): ferrita de contorno de gro, PF (I): ferrita intergranular poligonal, AF:
ferrita acicular, FS (A): ferrita com segunda fase alinhada, FS (NA): Ferrita com
segunda fase no alinhada, FC: ferrita com carboneto agregado (inclui perlita), M:
Martensita. (Lancaster, 1999)
Figura 12 Exemplo de grfico de superfcie de resposta para x1, x2 (Junior, 2003).
Figura 13 Esquema da junta a ser soldada.
Figura 14 Banco de ensaios. 1) fonte de soldagem. 2) gs de proteo. 3) tocha. 4) carro
tartaruga. 5) corpo de prova
Figura 15 Esquema de soldas sobre chapas (BOP).
Figura 16 Estereomicroscpio utilizado para ampliao dos cordes de solda.
Figura 17 - Representao das caractersticas geomtricas do cordo. W largura, H
reforo e D profundidade do cordo. (Barbedo, 2007)
Figura 18 Microdurmetro utilizado para ensaios de microdureza Vickers
Figura 19 Corpo de prova para ensaio de trao
Figura 20- Equipamento utilizado para os ensaios de trao.
Figura 21 Microscpio utilizado para observar a microestrutura dos corpos de prova
Figura 22 Corpos de prova em seus parmetros timos. a) ER70S-6 (1,2 mm). b)

iv
ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1 (1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f)
E70C-6M (1,0 mm)
Figura 23 Influncia dos parmetros de soldagem na geometria do cordo. a) ER70S-6 (1,2
mm). b) ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1 (1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M
(1,2 mm). f) E70C-6M (1,0 mm).
Figura 24 Soldas em chanfro. a) ER70S-6 (1,2 mm). b) ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1 (1,2
mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f) E70C-6M (1,0 mm).
Figura 25 Comparao entre os perfis de microdureza.
Figura 26 Grficos de tenso x deformao para cada junta soldada.
Figura 27 Anlise metalogrfica das soldas para cada arame utilizado. As imagens esto
organizadas em: metal de base, zta e metal de adio, respectivamente. a) ER70S-6 (1,2
mm de dimetro). b) ER70S-6 (1,0 mm de dimetro). c) E71T-1 (1,2 mm de dimetro).
d) E71T-1 (1,0 mm de dimetro). e) E70C-6M (1,2 mm de dimetro). f) E70C-6M (1,0
mm de dimetro).

Lista de Tabelas
Tabela 1 Composio qumica dos arames
Tabela 2 Composio qumica tpica para o ao ASTM A-36.
Tabela 3 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame ER70S-6
Tabela 4 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E71T-1.
Tabela 5 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E70C-6M
Tabela 6 Parmetros fixos de soldagem
Tabela 7. Propriedades mecnicas para o ao ASTM A-36
Tabela 8. Parmetros timos das soldas sobre chapas
Tabela 9 Mdia das foras, tenses e deformaes mximas dos ensaios de trao

vi

Lista de Equaes
Equao 1 - Energia de soldagem absorvida pela junta soldada
Equao 2 - Superfcie de resposta
Equao 3 - funo de primeira ordem
Equao 4 - funo de segunda ordem

vii

Simbologia
Lista de Smbolos e Abreviaturas

GMAW

Gs Metal Arc Welding

FCAW

Flux Cored Arc Welding

SMAW

Shielded Metal Arc Welding

ASTM

American Society for Testing and Materials

ZTA

Zona Termicamente Afetada

MIG

Metal Inert Gas

MAG

Metal Active Gas

HSLA

High-strength low-alloy

DBCP

Distncia Bico de Contato Pea

Energia de soldagem [J/cm]

Rendimento do arco

Tenso de soldagem [V]

Corrente de soldagem [A]

Velocidade de soldagem [cm/min]

Tc

Temperatura crtica

Tf

Temperatura de fuso

Tp

Temperatura de pico

ZF

Zona Fundida

MB

Metal de Base

Ferrita

GF

Ferrita de contorno de gro

PF

Ferrita primria

FS (A)

Ferrita com segunda fase alinhada

FS (NA)

Ferrita com segunda fase no alinhada

FC

Ferrita

com

carbonetos

agregados

viii

AF

Ferrita acicular

Austenita

CFC

Cbica de Face Centrada

Martensita

TCC

Tetragonal de Corpo Centrado

DOE

Design Of Experiments

Nmero de Experimentos

2k

Planejamento fatorial completo

MSR

Metodologia da Superfcie de Resposta

Superfcie de resposta
Fatores de entrada
Erro experimental

ER70S-6

Eletrodo macio

E71T-1

Eletrodo rutlico

E70C-6M

Eletrodo tipo metal cored

BOP

Bead on Plate

CC+

Soldagem na polaridade reversa

LSO

Laboratrio de Soldagem

Largura do cordo de solda

Reforo do cordo

Profundidade do cordo.

Desejabilidade individual

Desejabilidades combinadas

Captulo 1

Introduo
Atualmente, na indstria metal-mecnica um dos principais objetivos a busca da maior
produtividade com o menor custo de fabricao. Neste mbito, na rea de soldagem tm sido
utilizados vrios processos dentre os quais, tem-se destacado o processo GMAW (Gs Metal
Arc Welding) e FCAW (Flux Cored Arc Welding).
O aumento da participao dos processos de soldagem com arames tubulares e arames
macios em todo o mundo tem ocorrido custa de um declnio do processo eletrodo
revestido. Isto vem ocorrendo porque os processos de soldagem a arco eltrico com atmosfera
protetora tm apresentado um contnuo desenvolvimento devido qualidade, custos e
flexibilidade destes processos, sendo esses, os mais adequados mecanizao (MOREIRA,
2006). Neste aspecto pode ser acrescentado s indstrias automobilsticas e principalmente a
naval envolvendo a parte de navios e plataformas.
A indstria naval brasileira apresentou nos ltimos anos uma retomada de suas
atividades. Este movimento est relacionado principalmente ao programa da Petrobrs em
aumentar a produo de petrleo em alto mar buscando a auto-suficincia. Exigncias para
que parte da construo das plataformas, embarcaes e seus equipamentos sejam realizados
por construtores locais vm promovendo a reativao dos estaleiros e atraindo investidores
estrangeiros que arrendaram estaleiros no Brasil, (Ferraz et al., 2002).
A demanda expandiu ainda mais quando a Petrobrs lanou o programa de substituio
da frota de navios de apoio offshore definindo, no edital de concorrncia internacional,
preferncia por navios de bandeira brasileira, induzindo as empresas operadoras, nacionais e
estrangeiras, a contratar a construo local dessas embarcaes. O resultado que a indstria
chegou ao final do primeiro semestre de 2002 em face de uma nova realidade, em que os
principais desafios no so mais as encomendas, e sim como reativar instalaes no curto
prazo e montar uma competente capacidade produtiva, para atend-las, (Vieira, 2006).
Neste aspecto as empresa tiveram que planejar todo o seu escopo para gerenciar o novo
recomeo da indstria naval. Para tanto foi necessrio utilizar alguns conhecimentos,
principalmente na rea de soldas, pois como h vrios processos de soldagem a arco, como:
SMAW (Shielded Metal Arc Welding) que o processo com eletrodo revestido, GMAW
(MIG/MAG), FCAW (Arame Tubular) entre outros, foi necessrio desenvolver metodologias
rpidas e eficazes, pois era uma exigncia do mercado em expanso.

2
Os processos de soldagem GMAW e FCAW so amplamente aplicados na indstria de
petrleo. Ambos os processos podem ser aplicados em uma variedade de aos, tais como os
de baixo carbono, inoxidveis entre outras ligas ferrosas. Outra caracterstica importante
destes dois processos a excelente produtividade devida possibilidade de automao dos
equipamentos. Estes dois processos j so empregados em nvel industrial, entretanto, as
diferenas em termos microestruturais e propriedades mecnicas foram pouco exploradas a
nvel cientfico.
No caso da soldagem com eletrodo revestido (SMAW), as taxas de deposio, bem
como o fator de trabalho, ou seja, a razo entre o tempo durante o qual uma mquina pode
fornecer uma determinada corrente mxima de soldagem e um tempo de referncia (10
minutos conforme normas internacionais), deixavam a desejar, mas tinham conscincia que
este processo era essencial para vrios seguimentos da soldagem, principalmente em passes de
razes, pois se trata de um processo manual. A soldagem a arco com arame tubular (FCAW) e
arame slido (GMAW) so processos que acumulam vantagens, como: alto fator de trabalho
do soldador, alta taxa de deposio, resultando em alta produtividade e qualidade da solda
produzida.
Outra caracterstica muito importante foi necessidade em aumentar a produtividade,
superar a escassez de trabalho qualificado e o aumento crescente das exigncias de segurana
elevou a demanda pela automao, superando assim, muitos dos problemas do dia a dia da
soldagem.
Diante deste cenrio, fica claro a demanda de se explorar ainda mais os processos GMAW
e FCAW em suas caractersticas, aplicaes e vantagens. Para se ter uma avaliao mais
concreta este projeto de pesquisa pretende investigar os processos GMAW e FCAW
verificando a sua soldabilidade, as suas propriedades metalrgicas e geomtricase a sua
resistncia mecnica. Para atingir este objetivo, procurar-se- utilizar metodologias
comparativas entre os processos, bem como avaliar as variveis pertinentes aos processos.

1.1.

Objetivos:

Verificar a soldabilidade do ao ASTM A-36 utilizando os processos de soldagem


GMAW e FCAW em chapas soldadas;

Verificar a influncia das variveis sobre as propriedades metalrgicas no cordo de


solda;

Verificar o comportamento mecnico, ou seja, a resistncia mecnica nas juntas

3
soldadas pelos processos GMAW e FCAW;

Analisar o perfil de dureza nas zonas termicamente afetadas (ZTA), metal de solda e
no metal de adio entre os dois processos;

Investigar as propriedades que afetam a geometria, ou seja, penetrao, a largura dos


cordes de solda utilizando como base as variveis: tenso, corrente e velocidade de
soldagem nos processos GMAW e FCAW.

1.2.

Importncia do Tema

Comparar os arames macios e tubulares em relao s propriedades geomtricas,


mecnicas e metalrgicas;

1.3.

Utilizar a tcnica de anlise de experimentos DOE;

Estrutura do Trabalho

Esta dissertao est subdividida em 5 captulos:

Captulo 1: Apresenta a introduo do trabalho e seus objetivos;

Captulo 2: Apresenta informaes tericas sobre o assunto abordado neste


trabalho, publicaes cientficas, pesquisas e livros tcnicos.

Captulo 3: O procedimento experimental descreve-se a experimentao,


mostrando os processos e as variveis a serem investigadas em cada fase, bem
como a utilizao da tcnica de delineamento de experimentos;

Captulo 4: Os resultados e discusses mostram os resultados obtidos e toda a


anlise sobre os mesmos, como dificuldades e sucessos;

Captulo 5: Expe as concluses finais do trabalho;

Captulo 2

Reviso Bibliogrfica
A soldagem o principal processo de unio entre metais utilizando fontes de calor,
podendo ou no ter aplicao de presso. (Wainer, 1992). Suas aplicaes vo desde a
fabricao de grades e portes at equipamentos da indstria petrolfera e nuclear,
(Bracarense, 2009)

2.1.Processos FCAW e GMAW

Os processos de soldagem com proteo gasosa tiveram incio na dcada de 20. Foi
nesta poca a concepo bsica do GMAW, entretanto este somente se tornou comercial aps
1948. Inicialmente, foi considerado um processo de alta densidade de corrente, pequenos
dimetros de eletrodos de metal nu onde se utiliza um gs inerte para proteo. Sua primeira
aplicao foi na soldagem de alumnio. Por causa dessa caracterstica, o processo era
conhecido como Metal Inert Gas MIG, denominao ainda utilizada para o processo.
A evoluo subsequente do processo incluiu a soldagem com baixas densidades de
corrente e corrente pulsada, aplicao em uma vasta faixa de materiais e emprego de gs ativo
ou uma mistura de gases. Este ltimo desenvolvimento levou aceitao formal do termo
GMAW (Gas Metal Arc Welding) para denominao do processo, devido aos gases inertes e
ativos utilizados.
Na dcada de 50, a introduo da combinao do gs de proteo CO2 com eletrodos
contendo fluxo interno (arames tubulares) propiciou significantes melhorias nas condies de
operao e na qualidade da solda. A primeira apresentao pblica deste processo (conhecido
como FCAW) foi no ano de 1954 e, em 1957, os equipamentos utilizados j possuam uma
configurao similar a atual. Experincias deste perodo j demonstravam significantes
melhorias nas propriedades das soldas quando o arco e o metal fundido esto protegidos da
contaminao pela atmosfera. De qualquer modo, o desenvolvimento do eletrodo revestido no
final desta dcada, reduziu o interesse por estes processos.
Em virtude da necessidade do aumento de produtividade dos processos de soldagem, o
processo SMAW foi cedendo espao para outros tipos de processos que possibilitassem maior
automao e produtividade, como aquele no qual a combinao entre a proteo gasosa a base

5
de CO2 e o uso de arames com fluxo interno proporcionaram um avano ainda maior na
qualidade do cordo de solda gerado. Na soldagem FCAW os gases de proteo empregados
podem ter tanto uma caracterstica inerte, como no caso de misturas a base de Argnio ou
Helio, nas quais os elementos qumicos presentes no gs de proteo no migram para o
interior do metal de solda, quanto uma caracterstica ativa, para o caso de misturas que
utilizam propores de CO2 ou O2, aonde os elementos presentes no gs de proteo tendero
a migrar para o interior do metal de solda, causando alteraes no teor de Carbono e na
quantidade de xidos, (Moreira, 2006).
O aumento da participao dos processos de soldagem FCAW e GMAW em todo o
mundo tem ocorrido custa de um declnio do processo eletrodo revestido. Isto porque os
processos de soldagem a arco eltrico com atmosfera protetora (FCAW e GMAW) tm
apresentado um contnuo desenvolvimento devido s suas caractersticas e baixo custo, sendo
esses processos os mais adequados mecanizao. Adicionalmente, tais processos de
soldagem vm apresentando ao longo dos anos contnuos desenvolvimentos atravs da
introduo das tecnologias arco pulsado, alimentadores de arames mais confiveis e a
utilizao de gases de proteo base de Argnio (Ventrella, 2006).
Os processos de soldagem GMAW e FCAW so amplamente aplicados na indstria de
petrleo. Ambos os processos podem ser aplicados em uma variedade de aos, tais como
baixo carbono, inoxidvel entre outras ligas ferrosas. Outra caracterstica importante destes
dois processos a excelente produtividade devida possibilidade de automao dos
equipamentos. Estes dois processos j so empregados a nvel industrial, entretanto, as
diferenas em termos micro estruturais e propriedades mecnicas foram pouco exploradas a
nvel cientfico.
A soldagem a arco com arame tubular (FCAW) e arame slido (GMAW) so processos
que acumulam vantagens, como: alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposio,
resultando em alta produtividade e qualidade da solda produzida.
Os eletrodos tubulares e os arames slidos possuem muita similaridade quanto aos
equipamentos usados na soldagem como nos tipos de aplicaes recomendadas. Algumas
caractersticas como alta produtividade, boa flexibilidade e facilidade de operao tornam os
processos GMAW e FCAW altamente competitivos e, em muitos casos, concorrentes diretos
nas aplicaes de soldagem, (Rodrigues, 2005).
Em relao geometria do cordo de solda, as diferenas so geradas devidas,
principalmente, ao comportamento do arco e da transferncia metlica. Soldas realizadas com
arames tubulares possuem o arco mais largo, com aspecto liso e com boa penetrao. Soldas

6
realizadas com arames slidos geram alta penetrao, porm estreita, do tipo dediforme
(finger). Essas diferenas podem ser observadas na Figura 1.
Na soldagem GMAW, a tocha deve estar totalmente alinhada para juntas em ngulo,
pois um pequeno desalinhamento pode causar falta de fuso lateral. No processo FCAW,
devido ao arco mais largo, h uma tolerncia maior para o desalinhamento da tocha,
reduzindo, assim, os defeitos por falta de fuso. (Araujo, 2004).

Figura 1 geometria do cordo de solda. a) processo GMAW. b) processo FCAW.


(Araujo, 2004).

2.1.1.GMAW
um processo de soldagem a arco que utiliza um arco entre uma alimentao contnua
de metal e a poa de fuso. Esse processo utiliza como proteo para a poa de soldagem
contra contaminao do ar externo uma fonte externa de gs de proteo.
A soldagem pelo mtodo GMAW foi introduzida em 1920 e comercializada a partir de
1948.
O processo GMAW pode ser utilizado nos modos automtico, semi-automtico e
mecanizado. Todos os metais comercialmente importantes, tais como aos carbono, aos de
alta resistncia e baixa liga (HSLA), ao inoxidvel, alumnio, cobre, titnio e ligas de nquel
podem ser soldados em todas as posies de soldagem atravs da escolha apropriada de gs de
proteo, de eletrodos e das variveis de soldagem (Villani, 2006).
Como j citado no item 2.1, o processo GMAW era conhecido como processos MIG
(Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas). Esse processo utiliza como fonte de calor um
arco eltrico mantido entre o eletrodo nu consumvel, alimentado continuamente, e o metal
base. A proteo da regio de soldagem feita por um fluxo de gs inerte (MIG) ou ativo
(MAG). A soldagem pode ser automtica ou semi-automtica.
A Figura 2 ilustra esquematicamente o processo.

Figura 2 Processo bsico de soldagem GMAW. (Fortes, 2005)

Devido a ao do gs de proteo, o processo MIG adequado soldagem de aos


carbono, aos de baixa, mdia e alta liga, aos inoxidveis, alumnio e suas ligas, magnsio e
suas ligas, cobre e suas ligas. O processo MAG utilizado na soldagem de aos de baixo
carbono e aos de baixa liga. Pode ser usado nos modos automtico, semi-automtico e
mecanizado. (Almeida, 2004).
O processo de soldagem MIG/MAG apresenta varias vantagens, como:
A soldagem pode ser executada em todas as posies;
No h necessidade de remoo de escoria;
Alta taxa de deposio do metal de solda;
Pode ser realizada com altas velocidades de soldagem;
Alimentao contnua;
Penetrao de raiz mais uniforme;
Poucos problemas de distoro e tenso residual;
Soldagem de fcil execuo;
As principais limitaes do processo so:
Maior velocidade de resfriamento aumentando, assim, a ocorrncia de trincas;
A soldagem deve ser protegida de correntes de ar;
A soldagem no fcil em locais de difcil acesso, pois o bocal da pistola precisa ficar
prximo do metal base a ser soldado;
Grande emisso de raios ultravioleta.
Equipamento de soldagem mais caro e complexo que o do processo com eletrodo
revestido.

8
O processo GMAW influenciado por algumas variveis, tais como: corrente de
soldagem, tenso do arco, polaridade de soldagem, extenso do eletrodo (stick-out), posio
do eletrodo, tipo de junta, dimetro do eletrodo, caractersticas do gs de proteo e
velocidade de soldagem, (Hermans, 1999).
Vale ressaltar que o conhecimento e controle destas variveis so essenciais para a
obteno de soldas de qualidade satisfatria. Estas variveis no so completamente
independentes e mudanas em uma delas requerem mudanas em uma ou mais das outras para
produzir os resultados desejados. Habilidade considervel e experincia podem ser
necessrias para seleo de parmetros para cada aplicao. Os valores timos so afetados
pelo tipo de metal de base, pela composio do eletrodo, pela posio de soldagem e pelos
requisitos de qualidade. Ento, no h uma mudana nica nos parmetros que leve a um
resultado timo em cada caso, (Vieira, 2006).

2.1.2.FCAW

O processo FCAW (Flux Cored Arc Welding) aquele onde a unio entre os metais
obtida atravs do arco eltrico entre o eletrodo e a pea a ser soldada. A proteo do arco
neste processo feita pelo fluxo interno do arame podendo ser, ou no, complementada por
um gs de proteo. Alm da funo de proteger o arco eltrico da contaminao pela
atmosfera, o fluxo interno do arame pode tambm atuar como desoxidante atravs da escria
formada, acrescentar elementos de liga ao metal de solda e estabilizar o arco. A escria
formada, alm de atuar metalurgicamente, protege a solda durante a solidificao, (Fortes,
2004). A Figura 3 ilustra esquematicamente o processo.

Figura 3 Processo bsico de soldagem FCAW. (Fortes, 2004)

A soldagem com arame tubular possui inmeras semelhanas em relao ao processo


GMAW no que diz respeito aos equipamentos e princpios de funcionamento. Este fato lhe
permite compartilhar o alto fator de trabalho e a taxa de deposio, caractersticos da
soldagem GMAW. Por outro lado, atravs da soldagem FCAW possvel obter a alta
versatilidade da soldagem com eletrodos revestidos no ajuste de composio qumica e
facilidade de trabalho em campo, (Gomes, 2006).
Os benefcios da soldagem com arames tubulares esto relacionados a algumas
caractersticas, tais como:
Produtividade relacionada utilizao de arames contnuos;
Benefcios metalrgicos provenientes do fluxo interno do arame.
O processo de soldagem com arame tubular tem duas variaes:
Eletrodo com proteo gasosa - o fluxo interno tem principalmente a funo de
desoxidante e de introdutor de elementos de liga. As funes de proteo do arco e ionizao
da atmosfera ficam mais a cargo do gs introduzido a parte. O gs de proteo usualmente o
dixido de carbono ou uma mistura de argnio e dixido de carbono. O processo de proteo
a gs apropriado para produo de peas pequenas e soldagem de elevada penetrao;
No processo sem proteo a gs, h uma diferenciao no interior da tocha e o arame
denominado autoprotegido, ou seja, o prprio eletrodo possui um fluxo interno que se
encarrega de auxiliar na proteo da poa de fuso.
Como no outro processo, o FCAW tem propriedades que favorecem a sua escolha em
comparao com outros processos a arco, tais como:
A qualidade da solda depositada;
Alta taxa de deposio;
Alta produtividade;
Cordes com aparncias e contornos satisfatrios;
A maioria dos aos podem ser soldados;
muito bom para materiais com espessuras maiores;
Menos susceptvel a trincas;
O eletrodo autoprotegido mais tolerante a variao do ambiente, ou seja, soldagem
ao ar livre.
Em relao as suas limitaes, as principais so:
O arame tubular tem custo maior em relao ao GMAW;
Possui escria, ou seja, necessita de uma limpeza adequada para realizar novos
cordes;

10
Limitado a soldagem de metais ferrosos e liga a base de nquel.
So gerados mais fumos do que o processo GMAW.
Os arames tubulares permitem uma maior versatilidade que os arames slidos para se
adequar a alguma aplicao particular ou algum requisito especial, pela possibilidade de se
alterar a formulao ou o percentual de fluxo que pode variar de 15% a 50% de seu peso,
(Marques, 1991).
O processo FCAW pode ser aplicado em tubulaes industriais, tanque de
armazenamento, vasos de presso, pontes, plataformas martimas, etc. (Campos, 2005).

2.2.A Industrializao Frente aos Dois Processos de Soldagem

O processo FCAW normalmente um processo semi-automtico e muito semelhante ao


processo a arco com proteo por gs e eletrodo consumvel (GMAW), no que diz respeito a
equipamentos e princpios de funcionamento. Por outro lado, o processo tambm se
assemelha soldagem a arco com eletrodos revestidos (SMAW), do ponto de vista
metalrgico. Assim, a soldagem FCAW um processo que acumula as principais vantagens
da soldagem GMAW, como alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposio, alto
rendimento, resultando em alta produtividade e qualidade da solda produzida, bem como as da
soldagem SMAW, como alta versatilidade, possibilidade de ajustes da composio qumica
do cordo de solda e facilidade de operao em campo, (Ordonez, 2004).
Atualmente nos vrios seguimentos industriais, a construo naval ou estruturas
offshore ganhou destaques frentes ao mercado internacional. Isto surgiu devido demanda
de construes de navios, plataformas, pois o Brasil estava merc de algumas potncias
neste ramo. Vale ressaltar a Coria como especializada em navios de grande porte, Cingapura,
especializada em plataformas e navios para a indstria de petrleo offshore, e os Estados
Unidos, que focaliza a indstria militar. A maior parte dos pases europeus entrincheirou-se
em nichos de navios especiais e sofisticados. O Japo constri toda a linha de navios e luta
para aumentar a produtividade e reduzir custos (Ferraz et al., 2002).

2.3.Arames slidos e tubulares


2.3.1.Arames Slidos
So arames contnuos e macios, podendo, em alguns casos, serem protegidos por uma
fina camada de cobre com o objetivo de evitar a oxidao. Os arames slidos podem ser

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utilizados para soldar diversos materiais, como: aos carbono, aos de alta liga, alumnio,
cobre e aos inoxidveis. A soldagem com arames macios no apresenta escria e a
produo da poa de fuso totalmente dependente do gs de proteo.
Soldagens utilizando o processo GMAW so aplicadas quando se necessita elevada taxa
de deposio, como no caso da recuperao de componentes de turbinas hidrulicas cavitadas.
Neste caso, aplica-se, inicialmente, um material que tenha baixo custo e de baixa usinagem,
como, por exemplo, o arame macio a base de ao carbono AWS ER70S-6. Posteriormente
feita a soldagem de revestimento com arames que utilizam materiais mais nobres como o
Cavitalloy, Hidrolloy, ou arames a base de ao inoxidvel austentico ou martenstico,
(Moreira, 2008).

2.3.2.Arames Tubulares

Arames tubulares so arames contnuos e ocos que possuem em seu interior fluxos que
permitem a soldagem dos mais diversos tipos de materiais, como aos carbono, aos de alta
resistncia e baixa liga (HSLA) e aos inoxidveis, alm de poderem ser utilizados para
depositar revestimentos duros sobre superfcies sujeitas abraso e ao impacto, (Fortes,
2004).
A principal diferena entre o processo com arame tubular e macio o metal de adio
que, no arame tubular, contem em seu interior um fluxo em forma de p. Este fluxo contm
elementos desoxidantes que auxiliam na proteo e estabilidade do arco, alm de poder conter
elementos de liga. Segundo Lucas (1999), o fluxo contido no interior dos arames tubulares
podem ser rutlico bsico ou metlico, dependendo da composio qumica do mesmo.

2.3.2.1.Arames Tubulares Tipo Metal Cored


Os arames tubulares do tipo metal cored possuem fluxo metlico em seu interior
com a funo de unir o metal de solda juntamente com os elementos contidos no interior do
eletrodo para aumentar a fora do material depositado e tambm para desoxid-lo. (Baun,
2000).
Por apresentar elevadas taxas de deposio, mnima quantidade de escria e respingo,
excelente aparncia e baixo nvel de fumos, o arame do tipo metal cored vem obtendo a
preferncia de muitas empresas, principalmente dos segmentos automotivos e de transporte.
(Barhorst, 2000).

12
Segundo Araujo (2004), possvel trabalhar com velocidades e correntes de soldagem
maiores com o arame tubular metal cored que com o arame macio, sem prejudicar a
qualidade da solda.

2.3.2.2Arames Tubulares Rutlicos

Arames tubulares rutlicos contm em seu interior fluxos no metlicos, formadores de


escria e estabilizadores do arco. Esses fluxos internos tambm tm a funo de proteger e
purificar o metal de solda alm de reduzir o nmero de respingos e controlar as caractersticas
de fuso do eletrodo.
Os fluxos rutlicos possuem grande quantidade de xido de titnio (rutila) e alguns
silicatos. Os fluxos bsicos possuem grande quantidade de carbonato de clcio (calcrio) e
fluoreto de clcio (fluorita).
A queima deste fluxo durante a abertura do arco trs vrios benefcios para o cordo de
solda, como:
Adio de elementos qumicos desoxidantes, como Mn, Si e Al;
Adio de elementos de liga desejada a determinadas aplicaes;
Proteo gasosa adicional nos arredores da poa de fuso;
Proteo trmica e qumica pela formao de uma camada de escria.

2.4.Influncia do gs de proteo nos processos de soldagem

As pesquisas com os gases de proteo tiveram inicio na dcada de 1940. Durante os


ltimos cinquenta anos, a indstria de gs industrial contribuiu significativamente com a
indstria da soldagem, produzindo e purificando gases diferentes e misturas de gases.
O gs de proteo tem uma grande influncia nas caractersticas do arco, no tipo de
transferncia de metal, nas velocidades de soldagem, nas perdas por projees (respingos), na
penetrao e na forma externa da solda, (Quites, 2002).
O gs de proteo representa 3% do custo da soldagem de um ao carbono, sendo 18%
de arame, 2% de energia e 77% de mo de obra, (Irving, 1999).
Gases como Argnio ou Helio puro produzem excelentes resultados na soldagem de
materiais no ferrosos. No entanto, na soldagem com materiais ferrosos, esses gases
produzem cordes irregulares. A adio de O2 (1% a 5%) ou CO2 (3% a 25%) aumenta a
qualidade e a produtividade do cordo de solda. (Moyer, 2002). A adio de oxignio,

13
segundo Suban & Tusek, reduz a tenso superficial e permite uma ionizao mais fcil da
mistura de gases. Os autores tambm relatam que a adio de gs carbnico aumenta a
penetrao da solda e a dureza do cordo.
A Figura 4 mostra os efeitos na geometria do cordo, quando so utilizados gases e
misturas diferentes de gases: Ar + 1 a 5% O2, 75% Ar + 25% CO2 e 100% CO2.

Argnio + O2

Argnio + CO2

CO2

Figura 4 - Efeito do gs de proteo no perfil do cordo. (Jeffus, 2007).

Na soldagem utilizando gs inerte (MIG), o gs utilizado pode ser Ar (Argnio), He


(Helio), ou misturas de gases ricos em Ar complementadas com He, O 2 (Oxignio) ou CO2
(dixido de carbono). O gs inerte atua na proteo da regio soldada, alem de auxiliar na
abertura e manuteno do arco voltaico.

2.5.Transferncias metlicas

Dentre as caractersticas fundamentais de operacionalidade e eficincia do processo,


esto os modos de transferncia do metal de adio, pois afetam a habilidade de soldar em
varias posies, a profundidade do cordo, a estabilidade da poa de fuso e a quantidade de
respingos, (Subramanian et al, 1998).
A transferncia do metal depende do gs de proteo, do tipo e intensidade da corrente
de soldagem, do comprimento, dimetro e da composio qumica do eletrodo ou arame,
(Campos, 2005).
Os principais modos de transferncias metlicas so: curto circuito globular, spray, e
arco pulsado.
a)

Transferncia por curto circuito: O material transferido para poa de fuso

somente quando ocorre o contato do arame com a poa, no ocorre transferncia de material
pelo arco eltrico. O curto-circuito ocorre em nveis relativamente baixos de corrente e tenso,
possibilitando assim a soldagem de pequenas espessuras. No modo curto-circuito possvel a
soldagem em todas as posies (Quites, 2002).

14
b)

Transferncia globular: Ocorre em nveis de tenso mais elevados que no

curto-circuito. As gotas de metal fundido so transferidas para a poa de fuso principalmente


pela ao da fora gravitacional, o que limita a soldagem na posio plana. O dimetro das
gotas maior que o dimetro do arame. comum neste modo de transferncia a ocorrncia de
falta de fuso, falta de penetrao e respingos. No um modo muito utilizado nas indstrias,
(Quites, 2002).
c)

Transferncia por spray: A partir do globular, com aumento da corrente de

soldagem, o dimetro das gotas de metal que se transferem para a pea diminui, at certa faixa
de corrente no qual o modo de transferncia muda bruscamente de globular para spray. Esta
corrente na qual ocorre esta mudana no modo de transferncia chamada corrente de
transio. As gotas desta vez so pequenas e so destacadas da ponta do arame devido s
certas foras magnticas que atuam nas direes radiais e axiais. O cordo tem um bom
acabamento e praticamente no h respingos. Devido aos altos nveis de corrente, a soldagem
se torna difcil nas posies vertical e sobre cabea, podendo ocorrer escorrimento a partir da
poa de fuso. (Modonesi et al, 1994).
d)

Transferncia por corrente pulsada: o modo de transferncia controlada que

se da atravs do controle da forma de onda da corrente de soldagem, utilizando a corrente


pulsada. O pulsado une as vantagens da transferncia por spray, mas em nveis menores de
corrente mdia, permitindo a sua utilizao em chapas finas e a soldagem em todas as
posies. No pulsado existem dois nveis de corrente, uma acima da corrente de transio
(corrente de pico) que atua em um intervalo de tempo (tempo de pico) e outro abaixo da
corrente de transio (corrente de base) que atua em um intervalo de tempo (tempo de base).
O destacamento da gota formada na ponta do arame ocorre quando se sobrepe a corrente de
pico. O dimetro da gota aproximadamente o mesmo do eletrodo.

Na figura 5 verifica-se os modos de transferncia metlica.

15

Figura 5 - Principais tipos de transferncia metlica (Barra, 2003).

2.6.Principais variveis de soldagem

As variveis do processo determinam as caractersticas finais do cordo de solda,


como dimenses, acabamento e propriedades mecnicas. Definem tambm a maior ou menor
probabilidade de ocorrncia de alguns tipos de defeitos, como trincas, poros, mordeduras e
outros. Dimenses inadequadas do cordo de solda podem contribuir para falha de uma
estrutura soldada, pois a penetrao determina a capacidade de carga de tenso de uma junta
soldada (Smati, 1986). Cada uma dessas variveis pode ser controlada separadamente, apesar
de que o efeito de uma est diretamente relacionado com a atuao da outra.
Diversas variveis influenciam nas caractersticas do cordo de solda, dentre elas
destacam-se a corrente de soldagem, a tenso, a velocidade de soldagem, o comprimento e
dimetro do eletrodo, a inclinao da tocha de soldagem, a proteo gasosa e a velocidade de
alimentao do arame. As principais variveis dos processos de soldagem GMAW e FCAW
sero apresentadas a seguir:
Corrente de soldagem: influencia diretamente a taxa de deposio, o modo de
transferncia metlica e as caractersticas geomtricas do cordo. Portanto, sua escolha
depender da espessura das peas a serem unidas, do dimetro do eletrodo e das
caractersticas desejadas dos cordes de solda. Alm disso, uma corrente de baixa intensidade
pode ocasionar pouca estabilidade ao arco eltrico. Se as variveis do processo forem
mantidas constantes e o valor da corrente de soldagem for aumentado, ocorrer aumento na

16
penetrao e na profundidade da solda, na taxa de deposio do metal de adio e no dimetro
da gota de solda at o ponto de transio, (Alves, 2008).
No processo GMAW a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade
de alimentao do arame (desde que a extenso do eletrodo seja constante). Quando a
velocidade de alimentao do arame alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo
sentido (Giraldo, 2008).
A corrente de soldagem tem grandes efeitos no processo com arames tubulares, sendo
que a taxa de deposio e a penetrao do processo so diretamente proporcionais ao aumento
da corrente de soldagem. (Gomes, 2006).
Segundo Mostafa (2006) o aumento da corrente, na soldagem FCAW, reduz o tamanho
das gotas, mas aumenta o ritmo das mesmas que, ao golpear a poa de fuso, faz com que
ocorra uma penetrao mais profunda.
Tenso: afeta tanto o modo de transferncia metlica quanto a geometria do cordo. A
tenso influencia diretamente o comprimento do arco que controla o perfil do cordo, a
profundidade da penetrao e a quantidade de respingos. Quando a tenso do arco diminui, a
penetrao aumenta. Quando a tenso aumenta, o comprimento do arco tambm aumenta,
aumentando assim, a probabilidade de ocorrncia de porosidade e de mordeduras. (Gomes,
2006).
Velocidade de soldagem: representa a taxa linear em que o arco se move ao longo da
junta de solda. Pode-se observar que a penetrao, primeiro aumenta e depois diminui com o
aumento da velocidade de soldagem, sendo mxima para velocidades intermedirias. Quando
a velocidade muito baixa, a quantidade de material depositado por unidade de comprimento
da solda aumenta, a poa de fuso fica com dimenses elevadas e o calor do arco atua
diretamente na poa e no no metal de base, fazendo com que a penetrao seja baixa. Por
outro lado para velocidades de soldagem muito altas, a quantidade de calor transferida por
unidade de comprimento reduzida e a penetrao tambm diminui, podendo ocorrer ainda
mordeduras ao longo do cordo (Miranda, 1999).
Extenso livre do eletrodo (stick out): A extenso do eletrodo a distncia entre o
ltimo ponto de contato eltrico, normalmente a extremidade do bico de contato, e a pea de
trabalho, conforme apresentado na Figura 6.
Quando a distncia do bico de contato pea muito grande, pode ocorrer uma
deficincia na ao do gs de proteo. Para uma taxa de alimentao fixa do arame, qualquer
aumento desta distncia reduz a corrente fornecida pela fonte. Sales (2001) menciona um
estudo em que o aumento da distncia bico de contato pea (DBCP) pode provocar um

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aumento significativo do reforo do cordo de solda e diminuio da largura do cordo. Esta
tendncia mais pronunciada para a soldagem com o CO2 puro.

Figura 6 - Influncia do stick-out na geometria do cordo de solda. Fonte: Wainer


(1992).

Aloraier (2010) estudou a influncia dos parmetros de soldagem na geometria do


cordo e verificou que a largura do cordo aumenta com o aumento da tenso de soldagem e
diminui com o aumento da velocidade de soldagem.

2.7.Orientao do Eletrodo

A orientao do eletrodo em relao junta soldada afeta o formato e a penetrao do


cordo de solda quando as outras variveis so mantidas constantes. Esta influncia maior
que a observada quando se altera a tenso e a corrente de soldagem. (Felizardo). A orientao
do eletrodo pode ser descrita de duas maneiras:
a) ngulo da tocha: a medida de inclinao entre o eixo do eletrodo e a superfcie
adjacente do metal de base.
b) Sentido de soldagem: Tem-se nesta situao, a tcnica do arraste, onde a tocha puxa a
poa de fuso e a tcnica do avano, onde a tocha empurra a poa de fuso.
A Figura 7 ilustra o efeito da orientao do eletrodo na morfologia do cordo de solda.
Observa-se que o cordo fica mais largo e achatado quando a tocha usada na tcnica de
avano e a penetrao mxima quando a tcnica utilizada a de arraste, com ngulo de
aproximadamente 25 com a perpendicular.

18

Figura 7 Efeito da orientao do eletrodo na morfologia do cordo de solda.


(Felizardo, 2005)

2.8.Soldabilidade

A soldabilidade pode ser definida como a capacidade que um material apresenta de ser
soldado sob as condies impostas pelos cdigos e normas de fabricao para uma estrutura
especfica e de forma aceitvel e com desempenho satisfatrio nos servios pretendidos,
(AWS, 1998).
A maioria das ligas metlicas soldvel, no entanto, algumas ligas so mais difceis
que outras, dependendo do processo utilizado. Alem disso, o desempenho esperado para uma
junta soldada depende fundamentalmente da aplicao destinada. Assim, para determinar a
soldabilidade de um material, necessrio considerar o processo e procedimento de soldagem
e sua aplicao. Tambm fundamental conhecer bem o material que ser soldado, o projeto
da solda e da estrutura e os requerimentos de servio, como cargas, ambiente, etc. (Modonesi,
2004).
A soldabilidade dos aos carbono depende dos seus teores de C e Mn e dos nveis de
impurezas. Os aos carbono com percentual de carbono de at 0,15% possuem excelente
soldabilidade por no serem temperados. Aos com percentual de carbono entre 0,15% e
0,30% possuem boa solubilidade, entretanto, existe a possibilidade de endurecimento e
algumas precaues devem ser tomadas. (Moreira, 2008)

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2.9.Diluio

Na soldagem por fuso, a diluio a parcela de metal base que entra na composio
da zona fundida (metal de solda), podendo variar de 5% a 100%. Em grande parte das
aplicaes (em aos de baixo carbono) a diluio tem pouca importncia no que diz respeito
ao comportamento da junta em servio. No entanto, em algumas aplicaes especiais, a
diluio se torna determinante no processo, podendo favorecer falhas durante a operao do
equipamento, (Zeemann, 3003).

2.10.Metalurgia
2.10.1.Regies da junta soldada

Em juntas soldadas, as principais regies analisadas so: o metal base, a zona


termicamente afetada (ZTA), a zona de ligao e o metal de adio. A Figura 8 ilustra
esquematicamente essas regies.

Figura 8 regies da junta soldada.

As caractersticas microestruturais destas regies dependem basicamente das condies


trmicas na qual a junta foi submetida e da composio qumica do metal de base e do metal
de adio (Lancaster, 1999).
A dureza na zona termicamente afetada (ZTA), no esta relacionada somente com a
composio qumica do consumvel, mas tambm com as condies operacionais de
soldagem, as quais influem na temperatura entre passes, e, portanto, nas transformaes
microestruturais e, consequentemente, na dureza. (Fortes, 2004)

20

2.10.2.Aporte Trmico

Durante o processo de soldagem, a junta soldada submetida a temperaturas que


dependem, basicamente, da energia de soldagem e da temperatura de preaquecimento.
A energia de soldagem absorvida pela junta soldada, segundo Quites (2002), dada pela
equao 1.

Onde:
E = Energia de soldagem [J/cm];
= Rendimento do arco;
U = Tenso de soldagem [V];
I = Corrente de soldagem [A];
v = Velocidade de soldagem [cm/min].

O rendimento da soldagem depende do processo empregado, sendo seu valor de


para FCAW e de

para GMAW, (Quites, 2002).

A repartio trmica de uma junta soldada representada pelas temperaturas mximas


atingidas ao longo da seo transversal da junta, como mostra a figura 9.

Figura 9 Esquema das regies de uma solda por fuso. A zona fundida (ZF), B
zona termicamente afetada (ZTA), C metal de base (MB). (Bracarense, 2009)

A curva de repartio trmica permite definir, para uma junta soldada por fuso, trs
regies bsicas:
Metal base: Regio mais afastada da solda. No afetada pelo processo de soldagem.
As suas temperaturas de pico so inferiores a temperatura crtica do material.

21
Zona termicamente afetada (ZTA): Regio no fundida do metal base que teve sua
microestrutura alterada pelo ciclo trmico de soldagem. As temperaturas de pico desta regio
foram superiores temperatura crtica do material em questo e inferiores sua temperatura
de fuso.
Zona fundida: Regio onde o metal fundiu-se e solidificou-se durante a operao de
soldagem. As temperaturas de pico desta regio foram superiores a temperatura de fuso do
metal base.
O ciclo trmico da soldagem influencia fortemente as reaes e alteraes estruturais
ocorridas em determinadas regies do material, (Bracarense, 2009). A Figura 10 representa
as alteraes e reaes esperadas na soldagem a arco de um ao de baixo carbono, para um
ponto situado na zona fundida.

Figura 10 - Diagrama esquemtico mostrando diferentes alteraes que podem ocorrer


na zona fundida em uma solda em um ao de baixo carbono. (Bracarense, 2009)

Combinao de gros grosseiros e altas taxas de resfriamento podem formar fases


frgeis e duras no metal fundido e na ZTA de aos soldados. Alm disso, a presena de
hidrognio difundido na soldagem pode causar o trincamento a frio do conjunto soldado
(Kou, 1987).

2.10.3.Metalografia

As fases que podem ser formadas na soldagem de um ao de baixa liga so:


Ferrita (F): soluo slida intersticial de ferro e carbono com estrutura CCC (cbica de
corpo centrado);

22
Ferrita de contorno de gro (GF): ferrita pr-eutide que cresce longitudinalmente e
anterior a austenita de contorno de gro. Pode ser equiaxial ou poligonal;
Ferrita primria (PF): ferrita formada imediatamente aps a solidificao e no
associada ao contorno de gro;
Ferrita com segunda fase alinhada (FS (A)): ferrita com placas laterais;
Ferrita com segunda fase no alinhada (FS (NA)): ferrita com distribuio de micro
fases;
Ferrita com carbonetos agregados (FC): ferrita refinada juntamente com estrutura de
carbonetos;
Ferrita acicular (AF): pequenos gros de ferrita no alinhados encontrado s dentro dos

gros de austenita. gerada pelo cisalhamento da matriz austentica e pela difuso de carbono
para a austenita remanescente;
Austenita (A): soluo slida intersticial de ferro e carbono com estrutura CFC (cbica
de face centrada);
Martensita (M): soluo slida intersticial de ferro e carbono com estrutura TCC
(tetragonal de corpo centrado).

Segundo Kaar (2005), a ferrita acicular a microestrutura responsvel pelo aumento da


tenacidade de metais de solda de ao carbono de baixa liga.
A Figura 11 ilustra algumas das principais fases encontradas na soldagem em ao de
baixo carbono.

23
Figura 11 Principais fases encontradas na soldagem de aos de baixa liga onde PF:
ferrita primaria, PF (G): ferrita de contorno de gro, PF (I): ferrita intergranular poligonal,
AF: ferrita acicular, FS (A): ferrita com segunda fase alinhada, FS (NA): Ferrita com segunda
fase no alinhada, FC: ferrita com carboneto agregado (inclui perlita), M: Martensita.
(Lancaster, 1999)

O refino de gros de ferrita acicular pode ser obtido adicionando elementos de liga
como Ti e Nb, que atuaro como obstculos ao movimento dos contornos de gro de austenita
inibindo o seu crescimento e fazendo com que a ferrita acicular formada em seu interior seja
mais refinada, (Moreira, 2008).

2.11.Tcnica de projetos e anlise de experimentos

O planejamento de experimentos, ou DOE (Design Of Experiments) definido como


uma abordagem sistemtica e rigorosa para a resoluo de problemas de engenharia, que
aplica princpios e tcnicas na fase de coletas de dados de modo a assegurar a gerao de
concluses de engenharia vlida, defensvel e suportveis. (NIST, 2000)
A tcnica de projetos e anlise de experimentos teve incio na dcada de 30,
entretanto, ainda pouco conhecida. Esta tcnica vem despertando o interesse no meio
acadmico aps as idias do Dr. Genesi Tagushi terem sido apresentadas nos anos 80.
Estudos relatam o sucesso da aplicao do projeto de anlise de experimentos, como a
reduo do ndice de defeitos em um determinado processo de soldagem de 47% para
0,074%, sendo realizados apenas 18 testes contra os mais de 2000 que seriam
necessrios.(MontAlvo, 1998).
Algumas aplicaes datam mesmo das primeiras dcadas do sculo, com os trabalhos
pioneiros de Fisher e Student (citado por Neto et al, 1995). De acordo com Montgomery
(1991), Fisher foi o inovador da utilizao de mtodos estatsticos no projeto experimental,
mas h outras contribuies significantes de Yates, Bose, Kempthorne, Cochran e Box.
Segundo Konda et al (1999), muitas indstrias tm utilizado esta tcnica para a
resoluo de seus problemas, conhecendo melhor o processo e melhorando suas disperses.
O planejamento experimental, baseado nos fundamentos estatsticos uma poderosa
ferramenta para se chegar as condies otimizadas de um processo. (Haas, 2010).
A determinao da influncia de uma ou mais variveis sobre outras de interesse, pode
ser um grande problemas para os experimentadores.

24
Assim, a conduo adequada dos experimentos, de acordo com o planejamento
elaborado, garante o sucesso do problema em estudo. Durante a sua realizao, deve-se estar
atento para detectar as anormalidades ocorridas, alm de document-las para posterior anlise,
quando, ento, sero estimados os fatores includos no modelo utilizando mtodos estatsticos
adequados, culminando na inferncia, interpretao, discusso dos resultados, alm da
recomendao de melhorias, quando necessrio.
Uma vez selecionados os fatores e seus respectivos nveis, gera-se uma combinao
desses fatores sob a forma de arranjos experimentais. O arranjo mais comum o fatorial
completo, para o qual o nmero de experimentos igual ao nmero de nveis experimentais,
elevado ao nmero de fatores. No caso tpico de fatoriais em dois nveis, o nmero de
experimentos dado por N=2k. Fatoriais completos cobrem todo o espao experimental.
Entretanto, devido ao seu crescimento exponencial, arranjos com grande nmero de fatores
podem tornar um processo de experimentao invivel. Para esses casos, Montgomery &
Runger (2003), afirmaram que, se houver pouco interesse nas interaes, pode-se negligencilas, gerando-se fraes do experimento completo sem comprometer, entretanto, a deteco da
presena de fatores influentes.
Para a rea industrial, normalmente procura-se extrair o mximo de informaes
sobre a influncia dos fatores de entrada, pois estas so as variveis que controlam o processo,
sobre as respostas (fatores de sada) ou variveis de interesse. Esse procedimento feito com
o menor nmero possvel de observaes, visando a diminuio de custo e a maximizao da
rapidez.
Dentre as tcnicas de anlise de experimentos, destaca-se o DOE (Design of
Experiments), que um mtodo econmico de experimentos que identifica as variveis que
mais influem no processo realizando um nmero mnimo de experimentos. Desta forma,
obtm-se maior desempenho do processo, minimizando a variabilidade e os custos
envolvidos. (Bussoloti, 2005). Este processo foi elaborado para determinar, entre vrios
fatores, qual o mais influente no processo. Antony et al (1998) cita o DOE como uma das
tcnicas mais importantes para a melhoria de qualidade.
Embora o DOE seja considerada uma poderosa ferramenta para melhorar os processos,
sua aplicao real em situaes reais permanece um pouco limitada, (Tanco et al., 2008).
O DOE calcula o erro experimental do estudo realizado. Caso seja maior do que 15%
so possveis que um ou mais dos seguintes fatores tenham acontecido (Antony, 2003):
Mais de uma varivel atua no experimento;
Falta de bloqueio das variveis que no influenciam no processo;
Falta de calibrao nos equipamentos ou uso de equipamentos no confiveis.

25

Gunaraj & Murugan (2000) desenvolveram trabalhos nesta rea, como o


desenvolvimento de modelos matemticos na previso e otimizao do volume de um cordo
de solda para um processo de arco submerso utilizando a metodologia de superfcie de
resposta com preciso de aproximadamente 98% de confiabilidade. Esses mesmos autores
tambm desenvolveram modelos matemticos para verificar a influncia dos parmetros no
formato da ZTA (1999).
Rowlands e Antony (2003) fizeram uma anlise dos parmetros de soldagem por
resistncia eltrica na resistncia mecnica da solda, gerando modelos matemticos.
Junior (2003) utilizou a metodologia de superfcie de respostas para otimizar um
processo de solda MIG/MAG, gerando resultados bastante confiveis.
Solana & Ocaa (1997) desenvolveram modelos matemticos para explicar os
principais mecanismos fsicos que tm surgido na penetrao de soldagem laser. Outros
modelos tambm tm sido aplicados para avaliar as caractersticas mecnicas da dinmica de
mquinas para soldagem por resistncia eltrica, estudaram Wu, Zhang e Bay (2005).
Siva, Almeida, Mota e Braga (2007) compararam dois modelos matemticos
desenvolvidos por anlise de regresso mltipla para as caractersticas geomtricas dos
cordes de solda.
Um projeto de anlise de experimentos geralmente segue os seguintes passos:
1.

Definio do objetivo do experimento, ou seja, o que se pretende analisar para

gerar dados confiveis e respostas apropriadas;


2.

Seleo da resposta;

3.

Seleo das variveis do processo;

4.

Determinao dos nveis de cada fator;

5.

Escolha do projeto de experimento adequado;

6.

Planejamento do experimento que consiste em selecionar a matriz experimental

com os fatores e nveis escolhidos;


7.

Execuo;

8.

Anlise e interpretao dos resultados.

2.11.1.Planejamento Fatorial Completo 2k

Aplicaes:

26
Em processos nos quais j se tem um prvio domnio e que a realizao das corridas no
demanda alto tempo ou custo.
Principais vantagens:
Permite a varredura completa da regio de estudo, pois utiliza todos os fatores e seus
repetveis nveis.
Principais desvantagens:
No identifica variao intermediria, pois s trabalha em dois nveis, alm de
demandar um alto nmero de corridas para problemas com grande nmero de variveis.
Empresas que comeam a utilizar o DOE como ferramenta de melhoria devem estar
cientes dos potenciais problemas que podem surgir pelo caminho (Firka, 2011).

2.11.2.Metodologia da Superfcie de Resposta (MSR)

A metodologia de superfcie de resposta um agrupamento de ferramentas


matemticas e estatsticas usado para modelagem e anlise de problemas em que a resposta
desejada influenciada por diversas variveis tem como objetivo otimizar essas respostas,
(Montgomery, 2005)
O mtodo da superfcie de resposta muito til para a modelao e anlise de
problemas nos quais as respostas so influenciadas por vrias variveis e o grande objetivo a
otimizao das respostas, (Gil, 2003).
De acordo com Montgomery (1991), a superfcie de resposta representada pela
seguinte funo:

Onde

representam os fatores de entrada e o erro experimental observado

na resposta.
A figura 12 representa graficamente o MSR

27

Figura 12 Exemplo de grfico de superfcie de resposta para x1, x2 (Junior,


2003).

Ainda segundo Montgomery (1991), a grande maioria dos problemas de MSR, no se


conhece a relao entre os fatores de entrada e sada. Portanto, esta relao deve ser
aproximada usando, geralmente, polinmios de primeira ordem, ou, se o processo
relativamente prximo ao timo, um polinmio de segunda ordem. A seguir, sero
apresentadas as funes de primeira e segunda ordem com seguintes variveis de entrada: x1,
x2 e x3.
Primeira ordem:

Segunda ordem:

Como uma das principais tcnicas do Projeto e Anlise de Experimentos, a Metodologia de


Superfcie de Resposta tem sido utilizada com frequncia por vrios pesquisadores, contribuindo para
a otimizao e para um melhor entendimento dos fenmenos que caracterizam os mais diversos
processos de fabricao. Sendo assim, casos de sucesso no emprego desta metodologia podem ser
observados em Nilo Jnior (2003), Correia et al. (2005), Palani e Murugan (2007), Rodrigues et al.
(2008), Balasubramanian et al. (2009a) e Lakshminarayanan e Balasubramanian (2009).

28

CAPTULO 3
Materiais e Mtodos
Neste trabalho foram utilizados seis tipos de arames, sendo dois slidos (GMAW) e
quatro tubulares (FCAW), todos doados pela ESAB. Os nomes dos arames so: ER70S-6,
E71T-1 (rutlico) e E70C-6M (tipo metal cored.), com dimetros de 1,0 e 1,2 mm. A
composio dos arames apresentada na Tabela 1.
Tabela 1 Composio qumica dos arames.
Material
ER70S-6

C (%)

Si (%)

Mn (%)

0,06 0,15 0,80 1,15 1,40 1,85

P (%)

S (%)

Cu (%)

0,025

0,035

0,50

E71T-1

0,03

0,55

1,45

0,013

0,01

E70C-6M

0,12

0,90

1,75

0,03

0,03

0,50

O material utilizado para a confeco dos corpos de prova foi o ao ASTM A-36, com
200 x 160 x 3 mm. Na Tabela 2 possvel verificar a composio qumica do ao A-36.
Tabela 2 Composio qumica tpica para o ao ASTM A-36.
C (%) Si (%) Mn (%) Ni (%) Mo (%)
0,17

0,23

0,62

0,01

0,013

P (%)

S (%)

<0,027 <0,018

Cu (%) Al (%) V (%)


<0,3

<0,1

<0,1

Foram feitas soldas sobre chapas (BOP) e soldas em chanfro, sendo que o chanfro foi
fresado no sentido de seu comprimento (200 mm) para a formao de um ngulo de
aproximadamente 30, conforme o esquema mostrado na figura 13. Para a realizao dos
ensaios fez-se um planejamento fatorial completo.

29

Figura 13 Esquema da junta a ser soldada.

Os ensaios foram divididos em duas etapas. Em ambas as etapas foram avaliadas tenso,
corrente e velocidade de soldagem. Na primeira etapa, em que as soldas foram realizadas
sobre chapas, avaliou-se a soldabilidade e as propriedades geomtricas dos aos soldados com
os dois processos (GMAW e FCAW). Na segunda etapa, em que as soldas foram realizadas
em chanfro, verificaram-se as propriedades mecnicas (dureza e resistncia trao) do ao
soldado.

3.1.Preparao das Amostras

3.1.1.Delineamento dos Experimentos

Para que os cordes de solda fossem realizados de maneira econmica utilizou-se o


mtodo de delineamento de experimentos (DOE) com fatorial completo (23) com trs pontos
centrais e uma rplica, totalizando dezoito experimentos para cada arame.
Esta tcnica tambm permite avaliar quantitativamente a influncia das variveis nas
propriedades geomtricas dos cordes. As variveis foram selecionadas conforme a indicao
do fabricante para se obter uma solda de qualidade e so mostradas nas Tabelas 3, 4 e 5.
Tabela 3 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame ER70S-6.
ER70S-6
Dimetro
(mm)

Variveis

1,0

Tenso (V)
Corrente (A)
Velocidade de

Abaixo Referncia
22,5
171
31,9

25
190
46,5

Acima Planejamento
Fatorial
27,5
209
62,3

23
8 ensaios

30

1,2

Soldagem (cm/min)
Tenso
23,85
Corrente
225
Velocidade de
31,9
Soldagem
Total de testes

26,5
250

29,15
275

46,5

62,3

23
8 ensaios
16 ensaios

Tabela 4 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E71T-1.
E71T-1
Dimetro
(mm)

1,0

1,2

Variveis

Abaixo Referncia Acima

Tenso (V)
26,1
Corrente (A)
207
Velocidade de
31,9
Soldagem (cm/min)
Tenso
31,05
Corrente
310,5
Velocidade de
31,9
soldagem
Total de testes

29
230

31,9
253

46,5

62,3

34,5
345

37,95
379,5

46,5

62,3

Planejamento
Fatorial
23
8 ensaios
23
8 ensaios
16 ensaios

Tabela 5 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E70C-6M.
E70C-6M
Dimetro
(mm)

1,0

1,2

Variveis

Abaixo Referncia Acima

Tenso (V)
26,1
Corrente (A)
220,5
Velocidade de
31,9
Soldagem (cm/min)
Tenso
29,7
Corrente
292,5
Velocidade de
31,9
soldagem
Total de testes

29
245

31,9
269,5

46,5

62,3

33
325

36,3
357,5

46,5

62,3

Planejamento
Fatorial
23
8 ensaios
23
8 ensaios
16 ensaios

3.2.Soldas sobre chapas

A primeira etapa consistiu na separao das chapas para a realizao dos cordes de
solda sobre a chapa BOP (bead on plate) para verificar os parmetros timos para a

31
soldabilidade do ao ASTM A-36 considerando as principais variveis: tenso, corrente e
velocidade de soldagem.
No caso da vazo dos gases de proteo sero utilizados os parmetros determinados
pelo fabricante inicialmente. Isto ser uma anlise preliminar que poder sofrer modificaes
dependendo do resultado final do cordo de solda depositado na chapa.
Os parmetros recomendados pelo fabricante dependem de cada tipo de arame utilizado.
Isto facilita o entendimento, pois na avaliao da soldabilidade, da microestrutura, da
geometria do cordo e das propriedades mecnicas, estes parmetros sero verificados e
computados para verificar qual a melhor soluo para uma determinao situao.
Os parmetros fixos utilizados na soldagem so mostrados na Tabela 6.
Tabela 6 Parmetros fixos de soldagem.
Gs de proteo: 95% Ar + 5% O2
Vazo do gs: 18 l/min
Distncia bico/pea: 17 mm
Polaridade: CC+
Velocidade de Alimentao: 4,4 18
m/min

Os testes foram realizados no banco de ensaios do Laboratrio de Soldagem da Unifei


(LSO), como ilustra a Figura 14 utilizando uma fonte de soldagem multiprocessos
Aristopower 460, com cabeote Feed 3004, com refrigerao a leo.

32

Figura 14 Banco de ensaios. 1- fonte de soldagem. 2- gs de proteo. 3- tocha. 4carro tartaruga. 5- corpo de prova.

As soldas sobre chapas foram realizadas conforme ilustra a Figura 15.

Figura 15 Esquema de soldas sobre chapas (BOP).

Aps a realizao das soldas sobre chapas, os corpos de prova foram cortados
transversalmente no centro do cordo onde h maior estabilidade por meio de um disco de
corte. Em seguida, as amostras foram lixadas, polidas e atacadas com uma soluo de Nital
4% por aproximadamente dez segundos.
Para a realizao das ampliaes dos cordes de solda em 10X, utilizou-se o
Estereoscpio Olympus, modelo: SZ61, com zoom de 6,7x 45X e o Software Analysis
FIVE, digital Imaging Solutions Olympus, conforme a Figura 16. Atravs desse software
tambm foram feitas as medidas de altura, largura e penetrao dos cordes de solda.

33

Figura 16 Estereomicroscpio utilizado para ampliao dos cordes de solda.

As propriedades geomtricas dos cordes foram avaliadas de acordo com o mostrado


na Figura 17.

Figura 17 Representao das caractersticas geomtricas do cordo. W largura, H


reforo e D profundidade do cordo. (Barbedo, 2007)

3.3.Soldas em junta

Para a solda em junta, o esquema seguiu conforme a Figura 13 apresentada


anteriormente. Nele constaram duas chapas com geometria e ngulo especficos. As soldas em
junta foram realizadas a partir do momento em que se conheceram os melhores parmetros
para soldagem, ou seja, a partir das soldas obtidas sobre as chapas.

34

3.4.Preparao dos corpos de prova para ensaios mecnicos

Aps a realizao das soldas em chanfro, os corpos de prova foram preparados para os
ensaios mecnicos. Os ensaios realizados foram: dureza, trao e anlise metalogrfica.

3.4.1.Teste de Dureza

A avaliao da microdureza foi feita atravs do mtodo Vickers com carga de 0,5 N,
aplicado na seo transversal da solda em vrios pontos espaados igualmente, no metal base
(MB), na zona termicamente afetada (ZTA) e no metal de adio (MA), possibilitando a
obteno de um perfil de microdureza ao longo desta seo transversal conforme o esquema
da figura 18.

Figura 18 Esquema da realizao dos ensaios de microdureza.


Os ensaios foram realizados atravs do Microdurmetro Digimess, modelo
Microhardness Tester HV 1000. Foram marcados 48 pontos com distncias de 0,11 mm
entre eles.

Figura 18 Microdurmetro utilizado para ensaios de microdureza Vickers.

35

3.4.2.Teste de Trao

O ensaio de trao foi realizado em corpos de prova de seo transversal, no qual o eixo
longitudinal do corpo de prova perpendicular ao eixo longitudinal da solda. Os corpos de
prova foram retirados das chapas soldadas nos processos GMAW e FCAW. Para cada
situao foram ensaiados trs corpos de prova, ou seja, as amostras foram retiradas no incio,
no meio e no final da chapa soldada para que pudessem ser comparadas, totalizando dezoito
corpos de prova. A Figura 19 ilustra um exemplo de corpo de prova para o ensaio de trao.

Figura 19 Corpo de prova para ensaio de trao.

Os ensaios de trao foram realizados no Laboratrio de Ensaios Destrutivos e No


Destrutivos da UNIFEI, utilizando a Mquina Universal de Ensaios, modelo DL3.000, com
capacidade de at 3000 kgf (30 kN), marca EMIC, com o software Tesc, verso standard,
como demonstra a figura 20.

36

Figura 20- Equipamento utilizado para os ensaios de trao.

Na Tabela 7 so mostrados os valores mdios esperados para o ensaio de trao do ao


ASTM A-36.

Tabela 7. Propriedades mecnicas para o ao ASTM A-36.


Limite de
escoamento 0,2
(MPa)
250 270

Limite de
Deformao
resistncia trao
total (%)
(MPa)
400 550
23

2.4.3.Microestrutura

A caracterizao microestrutural foi realizada preparando os corpos de prova cortandoos no sentido transversal da solda e atacando-os com o reagente Nital 4%. Em seguida, foram
feitas as analises microestruturais. Os resultados obtidos para as situaes aplicadas foram
comparados entre si nas regies: metal de metal base, ZTA e metal de adio. As
microestruturas dos corpos de prova foram analisadas atravs do Microscpio ZEISS, modelo
Genavert com aumento de 500 vezes, conforme ilustra a Figura 21.

37

Figura 21 Microscpio utilizado para observar a microestrutura dos corpos de prova.

38

CAPTULO 4

RESULTADOS E DISCUSSES
4.1.Delineamento dos Experimentos
O plano ilustrado nas Tabelas 3, 4 e 5 foram feitos utilizando o DOE e aplicados na
soldagem. Porm, na prtica, os valores no foram exatamente iguais aos tericos, devido ao
ajuste analgico da mquina de solda. Os resultados tericos e prticos de todos os ensaios
realizados esto anexados no apndice A.
Aps a soldagem, os corpos de prova foram cortados a frio, lixados, polidos e atacados com
soluo de nital 4%. Os corpos de prova que apresentaram maior penetrao, ou seja, os
parmetros timos so mostrados na Tabela 8. Os demais parmetros esto presentes no
Anexo A.
Na Figura 22 possvel verificar a formao dos cordes feitos em BOP.

a)

c)

b)

d)

39

e)

f)

Figura 22 Corpos de prova em seus parmetros timos. a) ER70S-6 (1,2 mm). b) ER70S-6
(1,0 mm). c) E71T-1 (1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f) E70C-6M (1,0
mm)
Tabela 8. Parmetros timos das soldas sobre chapas.
Velocidade
Arame e Tenso Corrente
Altura Largura Penetrao
de soldagem
dimetro
(V)
(A)
(mm)
(mm)
(mm)
(cm/min)
ER70S-6
19,4
190
31,9
3,84
9,1
2,38
1,2 mm
ER70S-6
21,5
183
31,9
3,2
8,2
2,77
1,0 mm
E71T-1
19
220,3
62,3
3,01
5,57
1,04
1,2 mm
E71T-1
17,1
223
62,3
3,00
4,89
1,63
1,0 mm
E70C-6M
17,2
240
46,5
2,76
7,38
2,02
1,2 mm
E70C-6M
22
225
46,5
4,06
9,18
2,44
1,0 mm
Os dados da tabela 8 foram inseridos no Response Optimizer do software Minitab para
verificar a influncia dos parmetros na geometria do cordo de solda.

40

a)

b)

c)

d)

41

e)

f)

Figura 23 Influncia dos parmetros de soldagem na geometria do cordo. a) ER70S-6


(1,2 mm). b) ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1 (1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2
mm). f) E70C-6M (1,0 mm).
Na figura 23 d representa o que se deseja obter em cada resposta e D o valor das
desejabilidades combinadas de todas as respostas. Quanto mais prxima d estiver de 1,
tambm D estar mais prximo de 1 e assim todas as respostas estaro prximas ao timo
especificado nas faixas aceitveis. Neste trabalho, onde se deseja penetrao mxima, as
desejabilidades individuais ficaram dentro das faixas aceitveis, apenas a solda com arame
E70C-6M com 1,2 mm de dimetro obteve D=1.
A influncia dos parmetros de soldagem na geometria do cordo ser discutida a
seguir:
a)

ER70S-6 (1,2 mm): A altura decresce medida que a tenso, a corrente e a

velocidade de soldagem crescem. A largura tambm diminui com o aumento dos parmetros
de soldagem. No entanto, sua relao com a variao de tenso parablica. A penetrao
diminui medida que a tenso, corrente e velocidade de soldagem aumentam.
b)

ER70S-6 (1,0 mm): A altura, a largura e a penetrao diminuem quando a

tenso e a velocidade aumenta quando a corrente aumenta.


c)

E71T-1 (1,2 mm): A influncia da corrente na geometria do cordo varia de

forma parablica. No entanto, as desejabilidades individuais so alcanadas, pois se consegue


atingir d=1 na geometria do cordo de solda. A penetrao diminui medida que a tenso
aumenta e aumenta medida que a corrente e a velocidade aumentam.

42
d)

E71T-1 (1,0 mm): A altura atinge a desejabilidade ideal (d = 1) para o

parmetro de mxima penetrao. A largura do cordo fica fora da desejabilidade ideal. A


penetrao diminui com o aumento da tenso e aumenta com o aumento da corrente e da
velocidade de soldagem, pois se aumenta o aporte.
e)

E70C-6M (1,2 mm): Todas as desejabilidades individuais atingem seu valor

ideal. Isto faz com o cordo, para esses parmetros, seja ideal. A variao da penetrao
diminui com o aumento da tenso e da velocidade de soldagem e aumenta com o aumento da
corrente.
f)

E70C-6M (1,0 mm): A variao de altura se encontra fora da faixa de

desejabilidade, enquanto a largura e a penetrao se encontram dentro da faixa. A penetrao


aumenta com o aumento da tenso e diminui com o aumento da corrente e da velocidade de
soldagem.
Pode se observar que o arame slido ER70S-6 foi o que obteve maior penetrao,
seguido pelo tubular metal cored E70C-6M e por ultimo, o tubular rutlico E71T-1.

4.2.Soldas em chanfro
Aps obter os parmetros timos na soldagem sobre chapa para garantir a melhor
penetrao dos cordes, foram realizadas soldas em chanfro, conforme mostra a Figura 24.

a)

b)

43

c)

d)

e)

f)

Figura 24 Soldas em chanfro. a) ER70S-6 (1,2 mm). b) ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1
(1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f) E70C-6M (1,0 mm).

Nas soldas feitas com o arame slido ER70S-6, observa-se total penetrao, fuso e
ausncia de mordeduras. Isto demonstra a estabilidade do arco durante a soldagem. Alm
disso, o arame slido no gera escria, portanto, o mata-junta no interfere na penetrao do
arame.
Nas soldas feitas com o arame E71T-1 do tipo rutlico, observa-se a falta de
penetrao. Isto ocorreu devido formao de escria entre a raiz da solda e o mata junta,
impedindo a fuso completa na raiz da solda. Portanto, o uso do mata-junta no aconselhado
para soldas realizadas com arame tubular rutlico. Entretanto, se for realmente necessrio o
uso do mata-junta, deve-se utilizar um com geometria especfica para que a escria no fique
presa a ele causando a falta de penetrao.
Nas soldas realizadas com o arame E70C-6M observa-se falta de fuso no lado direito
da amostra, na zona termicamente afetada pelo calor.

44

4.3.Teste de Microdureza

Os ensaios de microdureza Vickers foram realizados e os resultados foram analisados


e comparados como ilustra a Figura 25.

300

Dureza (HV)

Metal de Base

Metal de Adio

ZTA

ER70S-6
(1,2 mm)

250

ER70S-6
(1,0 mm)
E71T-1
(1,2 mm)

200

E71T-1
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,2 mm)

150

E70C-6M
(1,0 mm)

100
0

10

11

12

Distncia entre os pontos (mm)

Figura 25 Comparao entre os perfis de microdureza.

Atravs do grfico pode-se observar que a microdureza menor no metal base,


aumenta na ZTA e tem seu valor mximo no metal de adio, pois a adio de materiais
aumenta a dureza na zona fundida.
Os perfis de dureza mostram que o processo FCAW apresenta soldas com
maiores nveis de dureza que o processo GMAW. Por esse motivo, o processo de soldagem
com arame slido mais bem aplicado em situaes onde se determina um limite mximo
de dureza, como o caso da Norma-76 da Petrobrs (2001) que determina dureza mxima de
248 HV em soldas de tubulao (material A106 ou API 5L), que trabalham com H 2S.
As soldas produzidas pelo processo arame tubulares tm maiores valores com os
arames de 1,2 mm de dimetro, tanto para o arame rutlico (E71T-1) como para o tipo metal
cored (E70C-6M).

4.4.Teste de Trao

Os ensaios de trao realizados forneceram resultados que so mostrados na Tabela 9.

45

Tabela 9 Mdia das foras, tenses e deformaes mximas dos ensaios de trao.

Arame

ER70S-6
(1,2 mm)
ER70S-6
(1,0 mm)
E71T-1
(1,2 mm)
E71T-1
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,2 mm)
E70C-6M
(1,0 mm)

Tenso

Tenso

Deformao

Fora

de

Deformao

Fora

Mxima

Ruptura

de Ruptura

Mxima

(MPa)

(MPa)

(mm)

(mm)

465,3

301,1

5,2

3,5

5025

3252

485,0

310,6

6,4

4,4

5238

3354

454,9

284,4

7,8

5,2

5459

3413

455,8

288,6

7,0

4,6

5470

3463

434,1

292,6

5,9

4,2

5209

3512

480,4

289,0

7,4

4,6

5188

3121

Fora
Mxima
(N)

Fora de
Ruptura
(N)

Com base nos ensaios de trao, foi possvel traar os grficos de tenso x deformao

Tenso (MPa)

como ilustra a Figura 26.

550
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0

ER70S-6
(1,0 mm)
ER70S-6
(1,2 mm)
E71T-1
(1,2 mm)
E71T-1
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,2 mm)
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5

Deformao (mm)

Figura 26 Grficos de tenso x deformao para cada junta soldada.

O ensaio de trao comprovou a integridade das juntas soldadas, pois todos os corpos de

46
prova romperam no metal de base ou na ZTA, com tenso mxima de trao acima do valor
mnimo de 400 MPa conforme requerido.
As tenses mximas foram maiores nas soldas realizadas com arames de 1,2 mm de
dimetro. No entanto, a junta soldada com arame tubular E71T-1 teve menor tenso mxima
devido falta de penetrao ocorrida, se igualando a tenso mxima obtida com o mesmo
arame de 1,0 mm de dimetro.
Os limites de resistncia a trao ficaram dentro do valor esperado, ou seja, entre 400
e 550 MPa.

4.5.Microestrutura

A anlise microestrutural dos corpos de prova pode ser observada na figura 27.

47

Ferrita

Perlita

a.1)

Perlita
Ferrita

a.2)

48

PF

AF

PF (G)

a.3)

Perlita
Ferrita

b.1)

49

Perlita
Ferrita

b.2)

PF (G)

AF

PF

b.3)

50

Ferrita

Perlita

c.1)

Ferrita

c.2)

Perlita

51

AF

FS (A)
PF

c.3)

Ferrita
Perlita

d.1)

52

Perlita

Ferrita

d.2)

FC

PF (I)

PF
AF

FS (A)

d.3)

53

Perlita

Ferrita

e.1)

Ferrita
Perlita

e.2)

54

PF (G)

FC

AF

PF (I)

e.3)

Ferrita

Perlita

f.1)

55

Ferrita

Perlita

f.2)

AF

FS (A)

PF
f.3)
Figura 27 Anlise metalogrfica das soldas para cada arame utilizado. As imagens
esto organizadas em: metal de base, zta e metal de adio, respectivamente. a) ER70S-6 (1,2
mm de dimetro). b) ER70S-6 (1,0 mm de dimetro). c) E71T-1 (1,2 mm de dimetro). d)
E71T-1 (1,0 mm de dimetro). e) E70C-6M (1,2 mm de dimetro). f) E70C-6M (1,0 mm de

56
dimetro). Onde: 1 metal de base, 2 ZTA e 3 metal de adio.

Nas zonas fundidas foram encontradas as seguintes fases:


ER70S-6 (1,2 mm): Gros de ferrita primria (PF), ferrita acicular (AF) e ferrita de
contorno de gro (PF(G)).
ER70S-6 (1,0 mm): ferrita primria (PF), ferrita acicular (AF) e ferrita de contorno de
gro (PF(G)).
E71T-1 (1,2 mm): ferrita acicular (AF), ferrita de segunda fase alinhada (FS(A)) e
ferrita primria (PF).
E71T-1 (1,0 mm): ferrita acicular (AF), ferrita intergranular poligonal (PF(I)), ferrita
primria (PF), e ferrita de segunda fase alinhada (FS(A)).
E70C-6M (1,2 mm): ferrita de contorno de gro (PF(G)), ferrita acicular (AF), ferrita
intergranular poligonal (PF(I)) e ferrita com carboneto agregado (FC).
E70C-6M (1,0 mm): ferrita primria (PF), ferrita acicular (AF), ferrita de segunda fase
alinhada (FS(A)) e martensita (M).
Em todos os casos, no metal base verifica-se a presena de gros de perlita e ferrita. Na
zona termicamente afetada (ZTA) tambm existem gros de perlita e ferrita. No entanto,
devido ao calor, estes gros so menores que os encontrados no metal de base.
Nas soldas com arame ER70C-6M, percebe-se maior refinamento de gros em relao
aos outros arames.

57

CAPTULO 5
Concluso
O uso do projeto de anlise de experimentos (DOE) se mostrou eficiente, rpido e
prtico.
O processo de soldagem GMAW apresentou um comportamento mais estvel, gerando
soldas com timo acabamento superficial e penetrao satisfatria. As soldas realizadas
utilizando o processo FCAW apresentam formao de escria com o arame E71T-1. No
entanto, as soldas realizadas com o arame E70C-6M no apresentaram formao de escria,
apenas algumas ilhas de slica.
O uso da mistura Ar + O2 como gs de proteo apresentou bons resultados, mesmo no
sendo o mais indicado para processos como os utilizados neste trabalho.
Para a penetrao, as desejabilidades individuais foram satisfatrias, pois estavam acima
de 0,7. O processo GMAW apresentou as maiores desejabilidades individuais, seguido pelo
processo com arame tubular E70C-6M e E71T-1, respectivamente.
No processo com arame tubular E70C-6M o valor timo para a penetrao se deu a
correntes de soldagem mais elevadas que a obtida pelo processo com arame E71T-1 e ER70S6, onde a penetrao tima se deu com menores valores de corrente.
O uso do mata-junta para o processo FCAW com arame E71T-1, causou a reteno de
escria na raiz da solda, ocasionando falta de penetrao, diminuindo a tenso mxima
aplicada no ensaio de trao.
O processo arame macio produz soldas com menor perfil de dureza. Seu uso indicado
para situaes onde so fixados limites mximos de dureza.
O processo com arame tubular apresentou maior perfil de dureza, sendo isto atribudo a
sua maior taxa de resfriamento e ao seu maior percentual de AF na zona fundida, cuja
ocorrncia se deu em funo da sua menor energia de soldagem.
Em todos os processos, houve refinamento na microestrutura do metal de solda.

58

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63

ANEXOS
ANEXO A Tabelas com os resultados da soldagem BOP.
ER70S-6 (1,2 mm)
Tenso
(V)
19,8
19,4
20
16,5
18
19
22
21,5
21
20,5
27,4
29,5
18,5
25,3
21
19,5
19
22,5
21
19
28,7
19,3
20,1
28,1

Corrente
(A)
200
190
191
183
200
230
210
184
185
200
218
198
200
237
222
222
230
215
268
197
190
220
265
250

Velocidade
(cm/min)
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
31,9
31,9
31,9
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3

Altura
(mm)
2,8
3,84
2,1
2,94
3,61
2,32
2,57
4,1
1,83
2,11
1,9
1,76
3,89
3,74
3,11
2,77
2,76
2,16
1,55
2,05
1,35
2,55
2,63
2,44

Largura
(mm)
6,9
9,1
6,1
6,2
7,5
6,16
7,47
11
7,03
6,16
5,71
7,11
6,92
6,33
8,09
8
7,11
7,75
4,99
4,99
6,11
6,37
5,92
7,15

Penetrao
(mm)
1,99
2,38
2,3
1,88
2,84
1,73
1,46
1,93
1,42
1,46
1,41
1,32
1,17
1,95
2,17
1,96
1,9
1,49
1,53
1,33
0,79
1,78
1,68
1,47

64

ANEXO A Tabelas com os resultados da soldagem BOP (cont.).


ER70S-6 (1,0 mm)
Tenso
(V)
19
19,4
19,4
24,5
18
18,1
21,7
21,5
21,5
20,5
18,5
26,8
19,5
25,3
26,2
20,3
18,7
22,5
20,6
19
22,8
18,9
17,1
21

Corrente
(A)
185
186
188
185
180
175
178
183
185
169
171
129
197
238
223
173
167
168
170
172
180
210
215
222

Velocidade
(cm/min)
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
31,9
31,9
31,9
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3

Altura
(mm)
2,52
3,11
2,15
2,72
4,4
2,25
2,41
3,2
2,03
1,97
2,18
1,74
2,3
3,02
2,18
2,81
2,67
2,34
2,3
1,42
1,47
2,53
2,37
1,89

Largura
(mm)
6,9
8,6
5,55
6,2
6,9
5,18
6,8
8,2
6,37
5,8
5,2
6,5
8,6
7,1
8,18
6,6
7,7
7,2
7,2
5,36
4,77
6,31
6,71
6,86

Penetrao
(mm)
2,03
1,62
1,26
1,61
2,28
0,93
1,3
2,77
1,16
0,68
1,24
0,89
1,78
1,56
1,76
1,31
1,91
0,95
1,03
0,62
0,83
1,22
1,15
1,51

65

ANEXO A Tabelas com os resultados da soldagem BOP (cont.).

Tenso
(V)
29
30
30,5
38
39
38,1
32,5
31
32
35,5
39,2
31
30
37,2
40,4
33,6
35,8
22,5
30
40,3
33,1
29
36,6
31,2

Corrente
(A)
387
286
343
295,5
350,3
342,1
298
333
300
335,4
336
331
199
340
321,3
345
340
388
335
383
375
383
366
323

E71T-1 (1,2 mm)


Velocidade
Altura
(cm/min)
(mm)
46,5
3,35
31,9
2,25
62,3
2,34
46,5
5,24
31,9
4,48
62,3
2,6
46,5
2,61
31,9
2,12
62,3
2,66
46,5
2,06
46,5
2,42
46,5
2,15
46,5
4,12
46,5
4,01
46,5
4,69
31,9
2,89
31,9
3,16
31,9
3,4
62,3
1,13
62,3
2,32
62,3
1,4
62,3
3,01
62,3
3,72
62,3
2,59

Largura
(mm)
6,45
7,38
6,92
4,71
6,5
4,59
8,56
8,75
5,89
6,19
5,45
6,59
6,82
4,15
8,19
7,82
5,38
7,99
4,77
4,41
5,22
5,57
5,73
5,24

Penetrao
(mm)
0,43
0,78
0,9
0,66
0,49
0,31
0,81
0,54
0,69
0,69
0,34
0,59
0,29
0,73
0,57
0,46
0,08
0,77
0,76
0,5
0,75
1,04
0,24
0,93

66

ANEXO A Tabelas com os resultados da soldagem BOP (cont.).

Tenso
(V)
26
25
22,2
27,8
25,4
28,1
26,3
24,3
25
29,3
31,2
22
27,1
24,7
26,8
28,6
26,2
22,5
30
32,6
31
26
25,1
23

Corrente
(A)
350
348
356
361
340
330
360
339
368
372
310
308
370
382
389
307
311
315
306
307
306
378
392
322

E71T-1 (1,0 mm)


Velocidade
Altura
(cm/min)
(mm)
46,5
2,43
31,9
2,5
62,3
2,52
46,5
2,3
31,9
2,47
62,3
2,21
46,5
2,1
31,9
2,61
62,3
2,14
46,5
1,98
46,5
1,86
46,5
1,56
46,5
2,48
46,5
3,93
46,5
2,62
31,9
2,22
31,9
2,28
31,9
0,63
62,3
2,07
62,3
1,92
62,3
1,91
62,3
2,12
62,3
3
62,3
1,95

Largura
(mm)
7,33
8,5
7,53
6,56
8,14
5,99
6,62
9,13
7,45
6,13
6,16
4,66
7,71
4,18
9,58
7,21
7,45
7,33
7,49
4,85
6,25
8,85
4,89
8,46

Penetrao
(mm)
0,9
0,91
1,03
0,89
0,91
0,62
0,92
0,88
0,78
0,67
0,65
0,45
0,94
0,74
0,85
0,74
0,75
0,63
0,91
0,54
0,57
1,03
1,63
1,09

67

ANEXO A Tabelas com os resultados da soldagem BOP (cont.).

Tenso
(V)
19
19,5
20
17
18,5
19
23
21
22
21
18,5
22
19,5
17,2
21,4
21
18
22,5
19,6
19
23,3
19,4
16,8
21

Corrente
(A)
187
184
188
186
180
177
175
180
186
135
135
131
195
240
220
145
140
138
135
134
137
221
223
221

E70C-6M (1,2 mm)


Velocidade
Altura
(cm/min)
(mm)
46,5
3,35
31,9
2,02
62,3
1,68
46,5
2,44
31,9
2,09
62,3
1,51
46,5
1,93
31,9
2,23
62,3
1,61
46,5
1,36
46,5
1,47
46,5
1,39
46,5
2,15
46,5
2,76
46,5
3,13
31,9
1,81
31,9
1,94
31,9
1,79
62,3
1,28
62,3
1,05
62,3
1,77
62,3
1,78
62,3
1,81
62,3
2,15

Largura
(mm)
6,45
4,36
2,96
6,93
4,35
3,06
5,14
4,96
3,21
4,07
4,46
4,26
7,33
7,38
9,78
4,27
4,88
5,06
2,88
3,1
4,88
3,32
3,42
3,47

Penetrao
(mm)
0,43
1,19
0,42
1,59
1,25
0,74
0,93
1,51
0,71
0,55
0,75
0,76
1,68
2,02
1,73
0,85
0,95
1,07
0,54
0,72
1,1
1,14
1,07
1,02

68

ANEXO A Tabelas com os resultados da soldagem BOP (cont.).

Tenso
(V)
21
22
22
20
20
20
22
23
23
18
18
20,5
22
18
22
19
17
20
22
20
23
20
18
23

Corrente
(A)
184
182
185
185
183
172
176
185
187
128
136
132
200
240
225
145
140
136
135
133
136
222
222
223

E70C-6M (1,0 mm)


Velocidade
Altura
(cm/min)
(mm)
46,5
2,81
31,9
2,31
62,3
2,92
46,5
3,14
31,9
2,65
62,3
3,68
46,5
2,17
31,9
2,28
62,3
2,99
46,5
2,07
46,5
1,87
46,5
1,96
46,5
2,06
46,5
5,41
46,5
4,06
31,9
2,73
31,9
2,73
31,9
2,63
62,3
1,72
62,3
1,86
62,3
2,03
62,3
3,02
62,3
2,53
62,3
2,61

Largura
(mm)
6,61
7,56
6,54
7,34
6,43
9,21
6,52
8,3
8,73
5,15
5,55
5,44
8,38
9,7
9,18
6,74
6,36
5,94
5,08
5,38
4,09
6,43
5,6
7,38

Penetrao
(mm)
1,66
2
0,9
1,24
2,07
1,15
1,54
1,92
0,8
1,41
1,46
1,31
1,81
0,73
2,44
1,78
1,49
1,61
0,61
0,72
0,74
1,37
1,79
1,86