Sessión 2-2 RID

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)
Diamond)
Evaluacin Cualitativa del Riesgo y

Anlisis de Fallas (2.2) (2.3)
Dr. Peter F. Knights

Darko Louit Nevistic
knights@ing.puc.cl dlouit@ing.puc.cl
Tabla de Contenidos
?El concepto de Confiabilidad Operacional
?El Diamante de Mejoramiento de la Confiabilidad - RID
?Herramientas para establecer prioridades
?Herramientas de anlisis de fallas
?Herramientas para el anlisis de la causa raz
?Herramientas para tomar acciones
?Comentario final: Administracin de datos de mantenimiento
Los dos parmetros de la disponibilidad

Disponibilidad ?
MTBF
MTBF ? MTTR
MTBF = Mean Time Between Failures

Tiempo medio entre fallas
(CONFIABILIDAD)
MTTR = Mean Time To Repair

Tiempo medio para efectuar reparaciones
(MANTENIBILIDAD)
Mejor desempeo a travs de la

Confiabilidad Operacional
CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Capacitacin
Relaciones
CONFIABILIDAD EN
PROCESO
Operacion entre
parametros
Entendimiento Procesos
y Procedimientos
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
CONFIABILIDAD
EQUIPOS
Estrategias Mantenimiento
Efectividad de Mant.
Extender MTBF
MANTENIBILIDAD
EQUIPOS
Fase de diseo
Calidad del Trabajo
Equipos Trabajo
Disminuir MTTR
Hay que
tender a esto
Adaptado de The Woodhouse Partnership Ltd.
Buscar aumentos en el MTBF a travs de:

Benchmarking interno y externo (fijacin de metas)
Establecimiento de un sistema para evaluar las prcticas
de gestin de mantencin de los activos (planificacin,
MPs, mantencin predictiva, administracin de contratos,
administracin de garantas, etc.) anualmente.
Establecimiento de las prioridades de mantencin (Pareto,
dispersin logartmica)
Eliminacin de la causa raz de las detenciones imprevistas
Anlisis de las polticas y frecuencias de las mantenciones
e inspecciones aplicadas actualmente (FMECA - RCM)
Estudios para mejorar la confiabilidad de componentes
(anlisis Weibull)
Buscar disminuciones en el MTTR

a travs de:
Benchmarking interno y externo (fijacin de metas)
Desarrollo de pautas de trabajo, que incluyan estndares
de calidad y tiempo (y costos), listas de tareas,
herramientas, etc.
Eliminacin de tareas poco productivas (RCM en Reversa,
PMO 2000)
Evaluacin del uso de contratistas especializados
Planes auditables de mantenimiento

Diamond)
PRIORIZACIN
Uso de datos de Mantencin (Costos, TFS)
Pareto / Disp. Logartmica / Diagramas de flujo de procesos
Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
Modos de
mayor impacto
HAZOP
y
M
RC
ida
oc
on te
a c en
all vid
eF ne
a d ci
us Ac
Ca o
FMECA
RCFA
(Anlisis de la
Causa Raz)
rboles de Falla
Teora de
conjuntos
Anlisis Weibull
Esfuerzo requerido
M
lt
ipl
de es M
Fa od
lla os
ido
oc
on
ac
all
eF
od
od
M
5 por qus
rsa
ve
re
en
Entrevistas
estructuradas
(impactos ms
severos)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE OPTIMIZACIN
Reliatec 2002
Revisin de pautas de MP

Diamond)
PRIORIZACIN
M
RC
ida
oc
on te
a c en
all vid
eF ne
a d i
c
us Ac
rsa
Ca o
ve
re
en
FMECA
Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
RCFA
(Anlisis de la
Causa Raz)
rboles de Falla
Teora de
conjuntos
Anlisis Weibull
Esfuerzo requerido
M
lt
ipl
de es M
Fa od
lla os
ido
oc
on
ac
all
eF
od
od
M
Modos de
mayor impacto
HAZOP
5 por qus
Entrevistas
estructuradas
(impactos ms
severos)
Reliatec 2002
Tcnicas de Priorizacin
A. Anlisis Pareto
Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos
Conceptos Bsicos
Este mtodo se basa en reglas empricas:
La regla 80:20
(el 80 % de los costos de mantenimiento y
reparacin vienen del 20 % de las fallas)
La regla ABC
(Zona A correponde al 80 % de los costos de
mantenimiento, Zona B corresponde al
siguiente 15 % y Zona C correponde al 5 %
restante)
Tiempo para efectuar reparaciones

En el desarrollo de este anlisis, un
concepto bsico es el del Tiempo
Medio para efectuar Reparaciones, o
MTTR
En la preparacin de grficos Pareto hay que
considerar que el tiempo fuera de servicio no
siempre refleja el tiempo para efectuar el
mantenimiento .
Tiempo para efectuar reparaciones

Tiempo fuera de servicio
pasivo
activo
activo
pasivo
activo
activo
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
darse cuenta tener acceso hacer un demora de reparacin prueba
de la falla al componente diagnostico logsticos
(b)
(c)
(e)
(f)
Tiempo bajo reparacin

Ref: Bentley, 1993
% Acumulado
Sensor ptico split
Sensor nuclear
Sensor snico
Sensor altura de carga
0%
Sensor altura feeder
10%
Sensor presin
20%
Sensor stock pile
30%
Sensor desalineamiento
40%
Belt rip
50%
Chancador
60%
10
Demora espera elctricos
70%
12
Sistema lubricacin
14
Falla drive CV02
80%
Polines CV002
90%
16
Sensor flujo reductor CV02
100%
18
Desalineamiento CV002
20
Picarrocas
Horas Fuera de Servicio
Anlisis Pareto
Detenciones Imprevistas para un chancador primario, 2000
Prioridades por Pareto

Cdigo
7
3
25
1
15
5
4
16
9
10
12
13
17
19
11
21
22
6
14
8
26
Descripcin
TFS
Frecuencia
Picarrocas
18.39
18
Cncavas
16.45
2
12.71
41
Corazas excntricas
11.83
1
Polines CV002
5.5
10
Sensor Bajo-bajo FE016
4.77
2
3.78
1
Guarderas CV002
3.74
7
Falla drive CV02
2.17
3
Correa CV02
2.1
3
Sistema lubricacin
1.86
3
Otros instrumentacin
1.71
3
1.5
3
Motor de chancador
1.28
3
Chancador
1.28
2
Polines FE016
1.16
3
Belt rip
1.13
3
Trioblock
1.13
1
1.11
2
Cmara compensacin
1
1
Sensor stock pile
0.78
3
% TFS
18.5%
35.0%
47.8%
59.7%
65.3%
70.0%
73.9%
77.6%
79.8%
81.9%
83.8%
85.5%
87.0%
88.3%
89.6%
90.7%
91.9%
93.0%
94.1%
95.1%
95.9%
B. Grficos de Dispersin
Logartmica
Conceptos Bsicos
El tiempo fuera de servicio de un equipo est
dado por:
el nmero de fallas imprevistas ni,
asociadas a un cdigo de categora i.
el tiempo medio asociado al diagnstico
y reparacin, MTTRi.
De esta manera, el tiempo fuera de servicio
asociado con la categora de falla i est dado
por:
TFSi = ni x MTTRi
16
12
Fcilmente puede
graficarse el MTTRi con
respecto al nmero de
fallas ni , para distintos
cdigos de falla (12, 35
16, por ejemplo)
35
En un grfico de este tipo, las curvas de

costo constante son una familia de
hiprbolas, difciles de trazar...
Ahora, si aplicamos Log a la ecuacin de costo,

tenemos que:
Log (TFSi) = Log (ni) + Log (MTTRi)
En este caso, las curvas de costo constante son rectas
Clasificacin de Detenciones
1. Se establece que aquellas fallas con MTTR muy alto son
de tipo agudas
2. Las fallas con n muy alto se consideran fallas crnicas
El Grfico de Dispersin Logartmica se puede dividir en

cuatro cuadrantes, donde:
Cuadrantes superiores - fallas agudas.
Cuadrantes a la derecha - fallas crnicas.
Cuadrante superior derecho - fallas agudas & crnicas.
Dispersin Logartmica - Chancador

100.0
Aguda
Aguda y Crnica
Corazas
excntricas
MTTR
10.0
Concavos
Sensor flujo
redfuctor CV002
Sensor baja
Trioblock
FE010
Cmera
1.0
0.75 compensacin
Picarrocas
Polines CV002
Guarderos
CV002
LimitMTTR
0.1 = D/N
Crnica
Desaliniamiento
CV002
4.03
10
Limitn= N/Q
100
Con D = Tiempo total fuera de servicio

N = N total de fallas
Q= N de cdigos de falla
10
Prioridades por Dispersin Logartmica

Cdigo
7
3
25
1
15
5
4
16
9
10
12
13
17
19
11
21
22
6
14
8
26
Descripcin
Picarrocas
Cncavas
Corazas excntricas
Polines CV002
Sensor Bajo-bajo FE016
Guarderas CV002
Falla drive CV02
Correa CV02
Sistema lubricacin
Otros instrumentacin
Motor de chancador
Chancador
Polines FE016
Belt rip
Trioblock
Cmara compensacin
Sensor stock pile
TFS
18,39
16,45
12,71
11,83
5,5
4,77
3,78
3,74
2,17
2,1
1,86
1,71
1,5
1,28
1,28
1,16
1,13
1,13
1,11
1
0,78
Frecuencia
18
2
41
1
10
2
1
7
3
3
3
3
3
3
2
3
3
1
2
1
3
MTTR
1,0
8,2
0,3
11,8
0,6
2,4
3,8
0,5
0,7
0,7
0,6
0,6
0,5
0,4
0,6
0,4
0,4
1,1
0,6
1,0
0,3
Clasificacin
A&C
A
C
A
C
A
A
C
A
A
A = Aguda, C = Crnica, A&C = Aguda y Crnica
Aporte al proceso RCFA

(Anlisis de la Causa Raz)
La clasificacin de fallas segn su naturaleza aguda o
crnica ayuda en el anlisis de la causa raz de fallas.
La fallas agudas apuntan a problemas en las prcticas
de inspeccin, mantencin preventiva, diseo, o
disponibilidad de recursos (repuestos, mano de obra,
herramientas especializadas). Las acciones a tomar
frecuentemente tienen que ver con un mejor control de
los tiempos de los trabajos realizados.
Las fallas crnicas apuntan a problemas en la operacin
del equipo o de la calidad de materiales usados.
11
Evolucin de Fallas
Este mtodo permite graficar la evolucin de un
cdigo de falla en particular:
Graficar un conjunto de cdigos de falla para ms de un perodo
de tiempo
Establecer umbrales segn polticas internas
til para evaluar la gestin del departamento de mantencin
Permite identificar cdigos de falla que presentaran prioridad de
mantencin
Ejemplo
12
Jack-Knife Graph
En A se encuentran las fallas que tienen TFS directo superior al mltiplo de n

y MTTR establecidos como umbrales
En B se encuentran las fallas que individualmente tienen tiempos pequeos
de reparacin, pero que podran tener costos ocultosimportantes i.e. luces
de camiones
Prioridad en MP
Al evaluar la evolucin de una falla (cdigo de falla),
se puede asignar prioridades en los planes de
mantencin programada:
Tomar dos perodos de tiempo
Obtener el nmero de fallas, el MTTR y el TFS total,
para cada cdigo de categora y para cada perodo
Establecer si la diferencia entre el nmero de fallas,
MTTR y TFS total, sube o baja
13
Prioridad en MP (2)
C lase
? n
? M TTR
TFS Total
? Costo Total
I
II
III
Baja
Baja
S ube
Baja
S ube
Baja
Baja
Baja
Baja
IV
V
VI
Baja
S ube
S ube
S ube
Baja
S ube
S ube
S ube
S ube
De acuerdo a la variacin, asigno una clase
Prioridad en MP (3)
Entonces, se asignan prioridades para planes de MP
Cuadrante del ltimo Perodo
Crnicas
Clase
Ninguno
I
II
III
IV
V
VI
3
3
3
3
3
3
B
3
3
3
2
2
2
Agudas
Agudas&Crnicas
(1) Prioridad Alta, (2) Prioridad Media, (3) Prioridad Baja.
14
Qu mtodo
es mejor?
No hay una respuesta definitiva, pero...

Dispersin
Logartmica
Permite identificar fallas
crnicas y agudas
Permite graficar la
evolucin de fallas en el
tiempo
Muestra cules son los
cdigos de falla que
tienen un mayor efecto
en el costo
Permite priorizar y
focalizar los esfuerzos de
mantencin ms
especficamente
Anlisis Pareto
Muestra cules son los

cdigos de falla que
tienen un mayor efecto
en el costo
Permite priorizar y
focalizar los esfuerzos de
mantencin
Es ms comn (hay un
mayor grado de
familiarizacin)
Podemos medir si esos

esfuerzos han tenido
resultados
15
C. Diagramas de flujo de
procesos
Ejemplo: Diagrama de flujo del proceso

de extraccin minera
Botadero
Perforacin
Estril
(6 equipos)
Carguo
Explosivos
Tronadura Estril
Perforac
in
Mineral
(2
equipos)
Carguo
Explosivos
Tronadura
Bancos de
Mineral
Estril
Tronado
Tpromedio
=24 hrs
Bancos de
Mineral
Expuesto
Tpromedio
=24 hrs
Equipos Crticos
Planta
Pila de
Acopio de
Mineral
Tpromedio =
36 hrs
Carguo de
Estril por
Palas
(4 equipos)
Carguo de
Mineral por
Palas
(2 equipos)
Transpor
te de
Estril
(21
equipos)
Bancos de
Mineral
Expuesto
Tpromedio=
24 hrs
Transporte
(12 equipos)
Chancador
Primario
(1 equipos)
Stock
Mineral
Baja Ley
(1 Pala)
Buffers (amortiguadores)
16

Diamond)
PRIORIZACIN
RCFA
(Anlisis de la
Causa Raz)
ida
oc
on te
a c en
all vid
eF ne
a d i
c
us Ac
rsa
Ca o
ve
re
en
FMECA
Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
rboles de Falla
Teora de
conjuntos
Anlisis Weibull
Esfuerzo requerido
M
lt
ipl
de es M
Fa od
lla os
ido
oc
on
ac
all
eF
od
od
M
Modos de
mayor impacto
HAZOP
5 por qus
M
RC
Entrevistas
estructuradas
(impactos ms
severos)
Reliatec 2002
Tcnicas de Anlisis de Fallas
D. HAZOP
(Hazards and Operability Analysis)
17
Anlisis HAZOP (Hazards and

Operability Studies)
Estudios de Riesgo y Operabilidad
Desarrollado por la empresa ICI en Inglaterra a
fines de los aos 60 para analizar el riesgo
operacional en la industria qumica.
Es un mtodo estructurado y sistemtico para la
identificacin de los riesgos y/o fallas
potenciales asociados con la operacin de
procesos planificados o existentes.
HAZOP Metodologa /1
1. Trabajar en grupos para desarrollar una
descripcin completa y escrita de cmo
debera funcionar un proceso o sistema,
incluyendo los rangos de operacin
diseados (una descripcin de ingeniera).
2.Cada frase en la descripcin incorpora un
sujeto, verbo y objeto. Los verbos son
palabras de accin, y apuntan a las
funciones del proceso o equipo.
18
HAZOP Metodologa/2
3. Se debe analizar las posibles desviaciones
del comportamiento normal del proceso por
la aplicacin de un grupo de palabras claves.
Dichas palabras incluyen:
No
Ms
Menos
Parcial (parte de)
Substituto (otro de)
Contaminacin (en conjunto a)
Al Reverso
HAZOP Metodologa /3
4. Se debe decidir si estos desvos pueden
afectar la seguridad de las personas o
generar problemas en la operacin del
proceso o sistema
19
Ejemplo: Un Hidrocicln
Descripcin:
La funcin de un hidrocicln es clasificar pulpa de mineral para
que P80 = 138 ? m. El cicln debera aceptar 400 m3/hr de pulpa
a una presin entre 6 y 9 PSI.
Fallas de funcionamiento:
P80 es mayor de 138 ? m
P80 es menor de 138 ? m

No hay flujo
Flujo contaminado
Flujo es mayor de 400 m3/hr
Flujo es menor de 400 m3/hr
Presin es mayor de 9 PSI
Presin es menor de 6 PSI
Tcnicas de Anlisis de Fallas
E. FMECA
(Failure Modes, Effects and Criticity Analysis)
20
Anlisis FMECA
Existen variaciones de la metodologa:
FMA Anlisis de fallas
FMEA Anlisis de los modos y efectos de las fallas
FMECA Anlisis de los modos, efectos y la criticidad
de las fallas
La seleccin de una tcnica depende del

objeto del anlisis y de los datos disponibles
Anlisis FMEA /2
FMECA provee una metodologa estructurada
para indentificar:
La manera en que los componentes pueden
fallar (modos de falla)
Los impactos de estas fallas
21
Usos de FMEA / FMECA

Establecimiento de prioridades basadas en la
criticidad de las fallas
Identificacin de los requerimientos de las MPs
Identificacin de los candidatos para MPds
(mantenciones predictivas)
Desarrollo de procedimientos para establecer
diagnsticos
Detectar mejoramientos al diseo
Asegurar calidad del producto
Metodologa FMECA
Se trabaja un equipos formados por personas con
experiencia en la operacin, mantencin y diseo del
equipo
Se tiene que considerar cada componente o subsistema
en forma separada
Se desarrolla una lista de todos los posibles modos de
falla
Se consideran las consecuencias de cada modo de falla
identificado para cada componente o subsistema y para
el sistema completo
Se hacen recomendaciones para mejorar la
mantenibilidad del equipo
22
Las siete preguntas bsicas de FMECA

Cules son las funciones? (qu queremos que el
equipo haga?)
De qu forma puede fallar?
Cul es la causa de la falla?
Qu sucede cuando falla?
Qu importa si falla?
Qu se puede hacer para prevenir o predecir las
fallas?
Qu debo hacer si no puedo prevenir o predecir la
falla?
Son las mismas preguntas bsicas de RCM
Secciones de Informes FMEA
Identificacin: aqu se debe explicitar el componente y

equipo afectados, los responsables del anlisis, fechas y
cualquier otra informacin relevante.
Anlisis: es el ncleo central de la planilla. En l se incluyen

los modos de falla identificados, con sus
correspondientes efectos, causas y sntomas asociados.
Evaluacin: valoracin de la gravedad, frecuencia y

posibilidad de deteccin de cada modo de falla, con el fin
de establecer prioridades de accin.
Acciones: se resumen las acciones a tomar (con

responsables y fechas) para prevenir la ocurrencia de fallas.
Resultados: aqu se pueden resumir los resultados

logrados, una vez implementadas las acciones (hay feedback para nuevos anlisis)
23
Pauta FMECA
Anlisis de Fallas, sus Modos y Efectos (FMEA)
Proceso:
Equipo de anlisis:
Lder del equipo:
Nmero de FMEA:
Fecha realizada (original):
(Revisada):
Pgina:
de:
Nmero de Prioridad de Riesgo Total
NPR
Asignacin de
responsabilidad
Acciones
y fecha
realizadas
programada de
cumplimiento
Severidad
Acciones
recomendadas
Frecuencia
Detectabilid
ad
Mtodos de
control
NPR
Causa de la falla Consecuencia

(Modo de falla) de la falla
Reevaluacin
Detectabilid
ad
Falla en
funcionamiento
Severidad
Funcin
Frecuencia
Anlisis FMEA
Nmero de Prioridad de Riesgo Resultante
Ejemplo de Valoracin de la gravedad

Tabla de Valoracin de la Gravedad (G)
Asigne un valor nico a cada dimensin. Luego seleccione el valor mximo asignado.
A) RIESGOS EN SEGURIDAD
Calificacin
Nulo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto
Descripcin
La falla no genera un riesgo perceptible a la seguridad de los trabajadores.
La falla genera un riesgo menor, que puede ser controlado.
Se genera un riesgo de seguridad serio, pero ste puede ser controlado.
La falla genera un riesgo a la seguridad que no puede controlarse con los recursos actuales.
La falla genera un riesgo incontrolable que puede tener efectos catastrficos.
Escala
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10
Valor Dimensin A
Escala
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10
Valor Dimensin B
Descripcin
Escala
La falla no produce detenciones de equipos y/o procesos crticos
1a2
La falla provoca la detencin de equipos y/o procesos crticos menores a una hora.
3a4
La falla provoca una detencin de un equipo y/o procesos crticos mayores a una hora y menores a dos horas. 5 a 6
La falla provoca una detencin de equipos y/o procesos crticos de entre dos y ocho horas.
7a8
La falla provoca detenciones de equipos y/o procesos crticos mayores a ocho horas.
9 a 10
Valor Dimensin C
B) RIESGOS AL MEDIO AMBIENTE

Calificacin
Nulo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto
Descripcin
La falla no genera un riesgo perceptible al medio ambiente.
La falla genera un riesgo medioambiental menor, que puede ser controlado.
Se genera un riesgo medioambiental serio, pero ste puede ser controlado.
La falla genera un riesgo de daos al medio ambiente que no puede controlarse con los recursos actuales.
La falla genera un riesgo medioambiental incontrolable que puede tener efectos catastrficos.
C) PERDIDAS DE PRODUCCIN - TIEMPO FUERA DE SERVICIO

Calificacin
Muy Bajo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto
D) COSTOS DE REPARACIN/REEMPLAZO
Calificacin
Muy Bajo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto
Descripcin
El costo esperado de reparacin/reemplazo es inferior a US$100.
El costo esperado de reparacin/reemplazo se encuentra entre US$100 y US$1.000
El costo esperado de reparacin/reemplazo est entre US$1.000 y US$10.000
El costo esperado de reparacin/reemplazo se encuentra entre US$10.000 y US$20.000
El costo esperado de reparacin/reemplazo es mayor a US$20.000
Escala
1a2
3a4
5a6
7a8
9 a 10
Valor Dimensin D
VALORACIN DE LA GRAVEDAD (MXIMO VALOR ASIGNADO EN LAS CUATRO DIMENSIONES)
24
Ejemplo de Valoracin de la frecuencia

Tabla de Valoracin de la Frecuencia (F)
Frecuencia
hasta 1 vez x ao
ms de 1 vez x ao
hasta 1 vez x mes
ms de 1 vez x mes
hasta 1 vez x semana
ms de 1 vez x semana
hasta 1 vez x da
ms de 1 vez x da
hasta 1 vez x turno
ms de 1 vez x turno
Probabilidad de Falla
Valor
Pequea, la falla es improbable
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Moderada, fallas ocasionales

Alta, fallas frecuentes
Muy alta, muy frecuente
Ejemplo de Valoracin de la posibilidad

de deteccin
Tabla de Valoracin de la Detectabilidad (D)
Deteccin
Probabilidad de Deteccin
Valor
Muy Alta
El problema es evidente, se detectar con toda certeza
1y2
Alta
Existe alta probabilidad de deteccin
3y4
Moderada
Baja
Se puede detectar la falla, mediante un programa de

verificacin
An usando un programa de verificacin, es improbable que
se detecte el problema
5y6
7y8
Muy Baja
No se detectar, con alta probabilidad un problema
Nula
Falla oculta; no se detectar o bien no existe un programa de

verificain que permita detectarla
10
25
Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)

Es el producto del valor de gravedad, frecuencia y
posibilidad de deteccin. En base a l, se pueden
asignar prioridades de accin:
NPR = F * G * D
Control
Actual
Tipo de Falla
Deteccin (D)
Frecuencia (F)
Modos
Gravedad (G)
Efectos
Ejemplo: Mquina despegadora de ctodos
Objetivo: Aumentar la confiabilidad del proceso de

Despegado de Ctodos - Estacin Asidor
26
Anlisis de la Estacin Asidor

HAZOP
Se identificaron 43 Fallas de funcionamiento en el Asidor, de las cuales 19
fueron consideradas como ms importantes por el equipo de anlisis.
stas finalmente se combinaron y se redujeron a 11 fallas de
funcionamiento para la identificacin de los modos de fallas.
FMECA
Se identificaron 92 Modos de Falla, los que fueron evaluados en funcin
de su probabilidad de ocurrencia. Hubo 64 modos de falla que se
consider podran ocurrir (28 se desestimaron por su mnima probabilidad
de ocurrencia, en opinin del equipo de anlisis). A los 64 modos de falla
principales se asign cdigos de Frecuencia, Gravedad y Detectabilidad,
calculando finalmente su NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo)
RCFA
Se aplic RCFA a los 10 modos de falla ms crticos. Se propusieron
acciones de mejoramiento, con el objeto de reducir los tiempos y
frecuencia de fallas en el Asidor.
Anlisis FMECA de la Estacin Asidor

Anlisis de Fallas, sus Modos y Efectos (FMEA)
Proceso: Stripping Machine - Estacin Asidor
Nmero de FMEA: 1
Lder del equipo: Monica Moreno / Richard Travis
Fecha realizada: 25-29 / enero / 2002
Equipo: Victor Leiva, Jos Belmar, Robert Von Loebenstein, Patricio Ojeda, Hugo Guzmn, Alexis Contreras, Marco East
Levas no levantan ambas

planchas sobre las pestaas
(guas centrales) del Asidor
Forma de la leva inadecuada
Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,

intervencin operador/mantenedor, posibles daos
cilindro de levante y sistema motriz de la cadena
transportadora,
No hay mtodo
10
Evaluacin de rediseo
diseo

Levas desiguales

intervencin operador/mantenedor, posibles daos
cilindro de levante y sistema motriz de la cadena
transportadora,
No hay mtodo
10
Estandarizacin de las reparaciones. Medicin e

inspeccin en las PMs
diseo

Pestaas de forma inadecuada

intervencin operador, posibles daos cilindro de levante
y sistema motriz de la cadena transportadora,
No hay mtodo
10
evaluar rediseo

Placa doblada impide superar altura de Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,
la pestaa
10
visual el operador
480 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad
Placa
doblada o
muy curva

Placa demasiado curva impide contacto Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,
adecuado con leva
10
visual el operador
Placa
doblada o
muy curva

Placa superior desplazada hacia

adelante o placa inderior desplazada
hacia atrs (se levanta slo una placa) y sistema motriz de la cadena transportadora,
10
visual el operador
Posicin
placa
Causa de la falla (Modo de falla)
2 (guas centrales) del Asidor
Acciones recomendadas
Tipo
diseo/
mantenc.
Las mandbulas no empujan las Placa atrapada en guas del Asidor

planchas (suficientemente)
Detencin del equipo, intervencin operador, daos al

sistema, desgaste a las guas, daos estructurales,
dao cilindro extractor, dao cilindro de articulacin,
10 PM:control visual.
Baja probabilidad
de deteccin
atrapada
Las mandbulas no empujan las Placa curvada excesivamente
Mandbula pasa sobre placa, placa trabada, detencin,

intervencin operador, daos a la cadena
Placa
doblada o
muy curva
Detencin del equipo, intervencin operador/mantenedor

en otra estacin
10 No hay mtodo.
Depende de otras
estaciones
10
300 Independizar ciclo del carrusel de ciclo de la cadena

transportadora en el caso de rechazos, repeticin de
ciclos e incluso reparaciones en el Carrusel lejos del
pliegue y descarga. Se puede ganar tiempo con la
condicin de que cadena avance siempre que en el
Asidor no haya placa.
8 planchas (suficientemente)
La secuencia no comienza
Consecuencia de la falla
NPR
Severidad
Frecuencia
Mtodos de
control
Falla en funcionamiento:
Detectabilidad
Anlisis FMEA
No hay placa en el transportador de

cadena (despus de la estacin de
descarga).
PM:control visual.
Baja probabilidad
de deteccin
otra
estacin
27

Diamond)
PRIORIZACIN
M
RC
ida
oc
on te
a c en
all vid
eF ne
a d i
c
us Ac
rsa
Ca o
ve
re
en
FMECA
Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
RCFA
(Anlisis de la
Causa Raz)
rboles de Falla
Teora de
conjuntos
Anlisis Weibull
Esfuerzo requerido
M
lt
ipl
de es M
Fa od
lla os
ido
oc
on
ac
all
eF
od
od
M
Modos de
mayor impacto
HAZOP
5 por qus
Entrevistas
estructuradas
(impactos ms
severos)
Reliatec 2002
Anlisis de la Causa Raz
F. Los cinco por qus
28
Por qu?
Por qu es P80 > 138 ? m?
Resp: El Apex est tapado
Por qu?
Por qu est el apex tapado?
Resp: Hay una obstruccin
Por qu?
Por qu hay una obstruccin?
Resp: No se realiz una limpieza durante la ltima PM
Por qu?
Por qu no se realiz una limpieza?
Resp: Falta un control adecuado por parte del supervisor
Por qu?
Por qu falta el control adecuado del supervisor?
Resp: Los supervisores estn sobrecargados con trabajo
Jerarqua de causa-efecto
Manos
cercanas a
la corriente
Potencial
accidente por
electrocucin
Testimonio
del elctrico
Testimonio
del elctrico
Corriente
Activa en
circuito
Mantencin
anual
programada
Orden de trabajo
Interruptor
activado
Testimonio
del cartero
Bloqueo de
circuito no
completo
Procedimiento
de bloqueo no
actualizado
Ulitima revisin
hace 5 aos
Fuente: Gano, 1999
29
Ejemplo: Estacin Asidor

Anlisis de la Causa Raz (RCFA) - Los 5 Por Qus
Mquina:
Subproceso:
Equipo de anlisis:
Lder del equipo:
Stripping Machine
Asidor de Planchas
FMEA Stripping Machine
Mnica Moreno/Richard Travis
Fecha realizada (original):

(Revisada):
Pgina:
30-Ene-2002
1 de: 10
Descripcion de la falla
FALLA EN FUNCIONAMIENTO: Levas no levantan ambas planchas sobre la pestaa de las guas centrales del asidor.
MODO DE FALLA: PLACA DOBLADA IMPIDE SUPERAR ALTURA DE LA PESTAA
1. Por qu?
a) Porque se dobl al caer bruscamente en la estacin de pliegue y descarga
b) Porque se dobl en la estacin muestrera
c) Porque se dobl en la estacin de separacin
d) Porque se dobl en la estacin de removido
e) Porque se dobl en maniobras entre estaciones (removido-separacin o separacin-pliegue y descarga)
2. Por qu?
a) 1. Porque los rodillos estn desajustados (en separacin o velocidad) / 2. Porque la placa es muy delgada o no vienen dos placas (solamente una)
b) 1. La placa es muy delgada / 2. El punzn est en mal estado / 3. Falta lubricacin / 4. El punzn est muestreando muy cerca de los extremos de la placa
c) Porque los soportes de los cuchillos impactan los bordes superiores de las planchas.
d) 1. Porque se usan martillos de menor dimetro / 2. Porque los martillos golpean repetidamente muy cerca de los lmites de la plancha / 3. Porque las uetas despegadoras al tirar las planchas
provocan el doblez
e) Porque la placa estaba curva y se meti detrs de las guas de desplazamiento en el carrusel
3. Por qu?
a) 1. Porque hay desgaste excesivo en el sistema de rodillos (especialmente faltan bujes de tefln) / Porque el setting de ajuste (separacin, velocidad y presin) de los rodillos es inadecuado o
desconocido / porque la frecuencia de ajuste es inadecuada o no se realiza (no se incluye en las PMs / 2. Por un problema de cosecha//
b) 1. Porque hay problemas de cosecha // 2. Porque la reparacin del punzn fue deficiente y muestra baja confiabilidad en su operacin / porque anteriormente han pasado muchas placas muy
gruesas / porque debido a su uso excesivo, el desempeo del punzn es menor // 3. Porque el sistema de lubricacin automtico no funciona adecuadamente // 4. No es posible modificar esta
situacin, se debe muestrear en toda la superficie de la plancha//
c) Porque las placas vienen curvadas o mal despegadas desde la estacin anterior (removido)
d) 1. Porque no hay repuestos originales (martillos de mayor dimetro) / 2. Porque la posicin de los martillos es inadecuada/ Porque el lmite de la plancha est muy arriba / 3. Porque las placas
vienen muy pegadas
e) 1. Porque hubo problemas en la estacin de removido / 2. Porque la profundidad de deflectado es excesiva
G. Diagramas de causa y efecto
30
Diagrama de Pescado: P80 > 138 ? m

REVESTIMIENTO
Obstruccin
BOMBAS
Baja
Presin
Desgaste
P80 > 138 ? m

Instrumentacin
Diseo
Porcentaje
slidos
Sensor
Desgaste
Obstruccin
CONTROL ALIMENTACION
APEX
Arbol de falla: P80 > 138 ? m
31
H. Tablas de Causa y Efecto
CAUSA RAZ DE LA FALLA O RETRASO EN

REAPARACIN
ACCIN
1. INSPECCIN
A. Frecuencia de inspecciones insuficiente
A. Aumentar la frecuencia de inspecciones

B. Revisar los procedimientos de inspeccin y
entrenamiento
B. Procedimientos de inspeccin inadecuados C. Revisar mantencin preventiva (MP) o
supervisin de inspecciones
C. Baja calidad de inspeccin
D Aumentar la frecuencia de MP
D. Dificultad para accesar/diagnosticar
E. Analizar el criterio para reemplazar
componente
componentes menores
F. Revisar los procedimientos de trabajo para los
MPs y/o capacitacin.
2. MANTENCIN
G. Revisar los procedimientos y entrenamiento de
instalacin.
A. Frecuencia de MP insuficiente
H. Proveer sistema de aviso para prevenir abuso
operacional.
B. Procedimientos de trabajo inadecuados
I. Disear sistemas de alerta para predecir la falla
C. Baja calidad de MP
J. Implementar precauciones de operacin.
D Baja calidad en instalacin de componentes K Analizar condiciones de operacin extremas de
la mquina
L. Modificar o adaptar el diseo de la mquina o
componente
3. OPERACIN
M. Cambiar el proveedor de componente.
A. Operacin incorrecta o abusos del operador N. Elegir un proveedor como estndar.
B. Bajo control de calidad en operaciones
O. Analizar el potencial para extender la vida til
precedentes.
de los repuestos.
P Analizar los procedimientos para reacondicionar
los repuestos.
4. DISEO
Q. Revisar polticas de inventario de repuestos.
A. Diseo o componente original inadecuados R. Contratar mano de obra extra
para las condiciones
B. Diseo o componentes modificados
S. Comprar/arrendar herramienta adicionales
inadecuados para las condiciones
5. MATERIALES
A. Variacin en calidad de componentes un
proveedor
B. Variacin en calidad de componentes varios proveedores
6. RECURSOS
A. Espera de repuestos
B Esperas de personal
C. Esperas en taller
D. Esperas por herramientas
(Modificado de una tabla

desarrollada
por Ing. Rodolfo Chicago,
Codelco Chile Divisin
Chuquicamata)
32
Determinacin de la causa raz y

desarrollo de un plan de accin
Cdigo
1
10
2
7
12
8
15
17
16
11
3
5
9
Descripcin
Inspecciones elctricas
Relay de sobrecarga
Cable de alimentacin daado
Motores auxiliares
Fallas de tierra
Motores principales
Compresor de aire
Fallas de sobrecorriente
Controles del operador
Sobretemperatura del motor
Cambio de subestacin o traslado de
pala
Cortes de energa a subestaciones
Sistema de alumbrado
Causa(s) Raz
2A
3A, 3B
3A
2A
1B, 1D
2A
1B, 2C
3A
4A
3A, 3B
Accin
B, F
J, K
J
B, F
B
B, F
B, C, F
J
D
J, K
1A, 5A
A, N
Ejemplo de un estudio de fallas elctricas de una flota de palas
I. Anlisis Weibull
33
La Curva Baera
Fallas de inicio
Fallas aleatorias
Fallas de desgaste
Tasa
de falla
Horas operacionales
La experiencia de United Airlines

A
1968 UAL
4%
2%
5%
7%
14%
68%
Se puede
aplicar polticas
de mantencin
basada en
el tiempo - 11%.
34
Distribucin Weibull de 3 parmetros

La probabilidad acumulada de falla:
F (t ) ? 1 ? e
? t ? t0
? ??
? ?
?
??
?
t? 0
Factor de Forma
Factor de Escala
t0
Tiempo libre de fallas
Distribucin Weibull (2)

??
(? )
= 2,0
3,5
3
= 3,0
= 1,5
2,5
2
1,5
= 1,0
= 0,5
0,5
0
0
0,25
0,5
0,75
1,25
1,5
1,75
2,25
2,5
2,75
? Hoy el Anlisis Weibull es el mtodo lder en el

mundo para clculos sobre datos de ciclo de vida
Fuente: Abernethy, R. El Nuevo Manual de Weibull segunda edicin.
35
Fallas de inicio
Probabilidad
de falla
(Tasa de Falla)
? << 1
? =1
? >> 1
Fallas aleatorias
Tiempo hasta
falla (h)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
12,2
13,1
14,0
14,1
14,6
14,7
14,7
15,1
15,7
15,8
16,3
16,9
La distribucin Weibull es muy

verstil y permite representar
distintos mecanismos de falla
Adems de que nos permite
cuantificar el riesgo de seguir
operando
Entrada Y ? [F(t)]
Entrada X
Rango
Fallas de desgaste
Porcentaje
acumulado
F(t)
8,3 (=1/12)
16,7 (=2/12)
25,0 (=3/12)
33,3 (=4/12)
41,7 (=5/12)
50,0 (=6/12)
58,3 (=7/12)
66,7 (=8/12)
75,0 (=9/12)
83,3 (=10/12)
91,7 (=11/12)
100 (=12/12)
Rango medio
Rango de la
mediana
7,7
15,4
23,1
30,8
38,5
46,2
53,8
61,5
69,2
76,9
84,6
92,3
5,6
13,6
21,7
29,8
37,9
45,9
54,0
62,1
70,2
78,3
86,4
94,4
Fuente: OConnor, P. Practical Reliability Engineering 3rd ed., John Wiley & Sons, 1995
36
Papel Weibull
(hoja grfica)
48%
? es aprox. 6.0
? es aprox. 16.5
www.weibull.com
Estimacin de parmetros usando Excel

1.
F (t ) ? 1 ? e
? t ? t0
? ??
? ?
?
??
?
t? 0
2.
1
t ? t0 ?
? exp(
)
1 ? F (t )
??
3.
? ? 1 ??
?? ?? ? ? ln(t ? t0 ) ? ? ln((?
ln ?? ln ??
? ))
1
?
F
(
t
)
??
? ?
4.
y = ax + b
37
Grfico de parmetros Weibull

(Vida til de bolas de 3, medida en # de impactos
acero-acero)
Grfico de determinacin de Parmetros Weibull
Bolas de Acero de 3" para la Molienda de Minerales
0
5
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
-1
? = 2.1
-2
? = 25739.1
?=
e(-b/? )
Ln(Ln(1/R(t)))
-3
-4
-5
y = 2.1041x - 21.368
R2 = 0.9894
-6
-7
Beta = 2,1
Eta = 25739,13
-8
t0 = 622,14
-9
Ln(t-t0)
I. Entrevistas estructuradas
38
Entrevistar a todo el
personal involucrado
directa e indirectamente
con el incidente.
Recolectar evidencia
fsica asociada al
evento.
Clarificar el Evento
Definir claramente el
evento o falla.
Qu Pas?
Identificar el lugar, equipo
o mquina en que ocurri.
Ha ocurrido en otros
equipos?
Dnde Ocurri?
Preservar toda la
evidencia y documentar
la escena del evento
(fotos, dibujos, video).
Definir el momento de
ocurrencia y la
secuencia de eventos.
Cundo Ocurri?
La habilidad de fijar
precisamente el
momento de falla es de
gran ayuda en el
anlisis.
Categorizar todos los

cambios (procedimientos,
ambiente, etc.) que
pudieron contribuir al
evento.
Qu Cambi?
Recolectar informacin
que defina el ambiente
en que ocurri el
evento: antes, durante y
despus de l.
Quin Estuvo
Involucrado?
Incorporar a todo el
personal relacionado,
incluyendo a la
direccin del rea.
Cul es el Impacto?
Cuantificar el impacto
en trminos de heridos,
confiabilidad o
monetario.
Puede Ocurrir
Nuevamente?
Puede Prevenirse su
recurrencia?
El proceso estructurado para conducir

entrevistas Fuente: Mobley 1999
Determinar cmo evitar

la recurrencia.
Notificacin de
Falla
Definir Acciones
Correctivas Posibles
Anlisis
Costo/Beneficio
Preservar
Evidencia Fsica
Clarificar el
Evento
Determinar
probabilidad de
recurrencia.
Solucin
Econmica?
Evaluar
Componente Fallado
Recopilar
Documentos
Probar Dinmica
del Sistema
Entrevistas
Diagrama de
Secuencia de
Eventos
Es la Causa
Evidente?
NO
Archivar
SI
Preparar Informe
con
Recomendaciones
SI
Verificar por
Pruebas
Presentar para
Aprobacin
NO
Revisar Diseo
NO
Es la Causa
Evidente?
SI
Aprobado?
NO
Archivar
Evaluar
Instalacin
SI
Evaluar Prcticas
de Operacin
Implementacin de
Acciones Correctivas
Lista de Causas
Potenciales
Verificar por
Pruebas
Asesora Tcnica
NO
Es la Causa
Evidente?
SI
Diagrama de flujo para investigar fallas

Fuente: Mobley 1999
39

Diamond)
PRIORIZACIN
Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
Modos de
mayor impacto
HAZOP
RCFA
ida
oc
on te
a c en
all vid
eF ne
a d i
c
us Ac
rsa
Ca o
ve
re
en
FMECA
rboles de Falla
(Anlisis de la
Causa Raz)
Teora de
conjuntos
Anlisis Weibull
Esfuerzo requerido
M
lt
ipl
de es M
Fa od
lla os
ido
oc
on
ac
all
eF
od
od
M
5 por qus
M
RC
Entrevistas
estructuradas
(impactos ms
severos)
Reliatec 2002
Diagrama de Decisin de RCM - Es factible el

mantenimiento proactivo?
Es el modo de falla
evidente para los
operadores bajo
circunstancias
normales?
NO
El Mant. Proactivo es
factible si reduce el
riesgo de fallas
mltiples
Si no...
SI
Puede esta falla

producir otras fallas o
daos secundarios que
comprometan la
seguridad o el medio
ambiente?
NO
Tiene este modo

de falla un efecto
directo en la
capacidad
operacional?
NO
SI
SI
El Mant. Proactivo es
factible si reduce el
riesgo de falla
El Mant. Proactivo
es factible si su
costo es menor que
el de la reparacin y
las prdidas
operacionales
Si no...
El Mant. Proactivo
es factible si su
costo es menor que
el de la reparacin
Si no...
Si no...
Programa de Tareas de
failure finding
Rediseo podra ser

obligatorio
Resideo Obligatorio
Sin mantenimiento
planificado
Sin mantenimiento
planificado
Rediseo podra ser

deseable
Rediseo podra ser

deseable
40
Si es factible el mantenimiento proactivo

SELECCIONAR
EQUIPO
Se puede detectar una prdida

gradual de una FUNCIN?
Mantenimiento
basado en la
conditin
SI
Se puede reparar y restaurar el
funcionamiento del componente y
reducir el riesgo de FALLA?
Mantenimiento
basado en el
tiempo
SI
Se puede reemplazar el componente
y reducir el riesgo de FALLA?
Reemplazo
basado en el
tiempo
SI
Accin por default
Fuente - Jardine, A.K.S., y Knights, P.F. Apuntes del curso Estrategias

ptimas de Reemplazo de Equipos, Santiago y Buenos Aires, Agosto 2000
Nota final:
La importancia de los Sistemas de Informacin
La recoleccin de datos de mantenimiento es clave en:
Establecimiento de prioridades de mantenimiento
Determinacin de los modos de falla
Cuantificacin de los efectos de las fallas
Anlisis de la causa raz de los problemas (histogramas, estudios de
correlacin)
Determinacin de polticas y frecuencias ptimas (anlisis Weibull)
Los registros de mantencin y las Ots deben ser lo ms completas y
fidedignas posible
Los volmenes de datos a procesar pueden ser muy grandes
EL CORRECTO USO DE S.I. ES FUNDAMENTAL (SCGM)
41
Referencias (1)
Grficos de Dispersin Logartmica:
Knights, P. Analysing Breakdowns, Mining Magazine, Vol 181, No. 3, pp.165171, Sept. 1999.
Knights, P.F. Rethinking Pareto Analysis: Maintenance Applications of
Logarithmic Scatterplots, Journal for Quality in Maintenance Engineering, Vol
7, No. 4, pp. 252-263, 2001.
HAZOP/FMECA
McDermott, R. et al. The Basics of FMEA, Productivity Inc., Portland, 1996.
Grima, P. & Tort-Martorell, J., Tcnicas para la Gestin de la Calidad, Daz
de Santos, Madrid, 1995
Moubray, J. Reliability Centered Maintenance, 2nd Edn., Industrial Press Inc.,
New York, 1997.
Venkatasubramanian, V., Zhoa, J & Viswanathan, S. Intelligent systems for
HAZOP analysis of complex process plants, Computers & Chemical
Engineering 24, pp.2291-2302, 2000 (disponble en
http://lips.ecn.purdue.edu/~lips/)
Referencias (2)
Andersen, B. & Fagerhaug, T. Root Cause Analysis: Simplified Tools and Techniques,
Quality Press, Milwaukee, 2000
Gano, D. Apollo Root Cause Analysis, 2nd Edition, Apollonian Publications, Yakima,
Washington, 1999
Mobley, R.K. Root Cause Failure AnalysisNewnes Plant Engineering Series, Boston,
1999.
Anlisis Weibull
Dodson, B. Weibull Analysis, American Society for Quality, Quality Press, Milwaukee,
Wisconsin, (1994)
OConner, P. Practical Reliability Engineering, 3rd Edn., John Wiley & Sons, New York,
1991.
www.weibull.com
42
43

Sessión 2-2 RID

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El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

Evaluacin Cualitativa del Riesgo y

Dr. Peter F. Knights

Los dos parmetros de la disponibilidad

MTBF = Mean Time Between Failures

MTTR = Mean Time To Repair

Mejor desempeo a travs de la

Adaptado de The Woodhouse Partnership Ltd.

Buscar aumentos en el MTBF a travs de:

Buscar disminuciones en el MTTR

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Tiempo para efectuar reparaciones

Tiempo para efectuar reparaciones

Tiempo bajo reparacin

Sensor ptico split

Sensor altura de carga

Sensor stock pile

Demora espera elctricos

Falla drive CV02

Sensor flujo reductor CV02

Horas Fuera de Servicio

Detenciones Imprevistas para un chancador primario, 2000

Prioridades por Pareto

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

En un grfico de este tipo, las curvas de

Ahora, si aplicamos Log a la ecuacin de costo,

En este caso, las curvas de costo constante son rectas

El Grfico de Dispersin Logartmica se puede dividir en

Dispersin Logartmica - Chancador

Con D = Tiempo total fuera de servicio

Prioridades por Dispersin Logartmica

A = Aguda, C = Crnica, A&C = Aguda y Crnica

Aporte al proceso RCFA

En A se encuentran las fallas que tienen TFS directo superior al mltiplo de n

De acuerdo a la variacin, asigno una clase

(1) Prioridad Alta, (2) Prioridad Media, (3) Prioridad Baja.

No hay una respuesta definitiva, pero...

Muestra cules son los

Podemos medir si esos

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Ejemplo: Diagrama de flujo del proceso

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

Tcnicas de Anlisis de Fallas

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Anlisis HAZOP (Hazards and

P80 es menor de 138 ? m

Tcnicas de Anlisis de Fallas

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

La seleccin de una tcnica depende del

Usos de FMEA / FMECA

Las siete preguntas bsicas de FMECA

Son las mismas preguntas bsicas de RCM

Secciones de Informes FMEA

Identificacin: aqu se debe explicitar el componente y

Anlisis: es el ncleo central de la planilla. En l se incluyen

Evaluacin: valoracin de la gravedad, frecuencia y

Acciones: se resumen las acciones a tomar (con

Resultados: aqu se pueden resumir los resultados

Nmero de Prioridad de Riesgo Total

Causa de la falla Consecuencia

Nmero de Prioridad de Riesgo Resultante

Ejemplo de Valoracin de la gravedad