1. Conceptos generales de balanceo de lneas.

El balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el control

de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la
optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos
de fabricacin y las entregas parciales de produccin.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa
consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso
inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo
proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones tales condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir
la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de
preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado
de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. As
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

2. Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo de lneas de

produccin: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen
de produccin.
Mtodo de peso posicional o de Helgenson y Birnie
Este mtodo consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas, as
como la suma de su tiempo ms aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas
de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar
las precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan
aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los
tiempos inactivos.
El proceso de balanceo de lneas se sigue los siguientes pasos:
1.- Descomposicin de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas
independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento
el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o

sea, las que deben haberse realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un
grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan mediante crculos en
el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el orden de ejecucin.
2.- Determinacin de la capacidad de la lnea y clculo del tiempo de ciclo: La
capacidad de la lnea es la produccin deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo
de ciclo de una lnea es el tiempo mximo de permanencia del producto en cada
estacin de trabajo, vendr dado lo sguete formula

Tc(minutos/unidad) = 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3.- Nmero mnimo terico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula

mediante la expresin: N=Sumatoria del tiempo de ejecucin total requerido / TC.
Donde N es el nmero mnimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el
tiempo de ejecucin total requerido para elaborar una unidad de producto. Si el
resultado no da un nmero entero se ajustar por exceso.
4.- Asignacin de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las
tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo
improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estacin de trabajo, se
deben cumplir determinadas condiciones:

No debe haber estado asignada a ninguna estacin

Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra
estacin precia
La suma de los tiempos de ejecucin de todas las tareas asignadas a la
misma estacin no puede superar el tiempo de ciclo
De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se
selecciona la que se crea ms conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el nmero de estaciones de

trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente
utilizado para obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e
improductivo. si a este tiempo le restamos el tiempo terico necesario para fabricar
un producto(ti) Obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.
6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguir si la suma del
tiempo de ejecucin de las tareas fuera igual al nmero de estaciones multiplicado
por el tiempo de ciclo, pero en la prctica no se suele conseguir este ideal y existe

un cierto tiempo improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este

hecho nos llevara a que no consigamos la eficiencia mxima.

Mtodo de Kibridge & Wester

Este mtodo se enmarca dentro de Planeacin y control de la produccin, ms
puntualmente en el Balanceo de Lneas, cuyo problema fundamental responde a:

Divisin del trabajo en operaciones o tareas

Asignacin de las tareas a estaciones u operarios

Cumplir con las restricciones del proceso.

Est conformado por 3 objetivos los cuales son:

Determinar el nmero de operarios

Minimizar ocio

Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Estrategia basada en la estacin:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia
- Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estacin
- Si ninguna puede entrar en la estacin actual, se crea una nueva estacin

Estrategia basada en la tarea:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
- Se asigna la ms prioritaria a la estacin que ms temprana o una nueva