Conformacion Plastica de Materiales Metalicos PDF

CONFORMACI6N PLSTICA
DE MATERIALES METLICOS
(EN FRo y EN CALIENTE)
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAMPACIN,
EXTRUSII\I, EMBUTIClN
Jess del Ro
CONFORMACiN PLSTICA
DE MATERIALES METLICOS
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAMPACiN,
EXTRUSIN, EMBUTICIN
CONFORMACiN PLAsTICA DE MATERIALES METALlCOS
( EN
FRo y EN CALIENTE)
Primera edicin: mayo de 2005
2005 Jess del Ro

2005 Cie Inversiones Editoriales Dossat 2000, S. L.
Avda. Po XII, 57.28016 Madrid (Espaa).
http://www.cedossat.com
e-mail: comercal@cedossat.com
Diseo cubierta y diagramacin: abarro
ISBN: 84-96437-09-4
Depsito Legal: M-20431-2005
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sin la previa autorizacin de los titulares del copyright.
A Guadalupe, que tanto me anim a escribir

este libro, con cario.
NDICE
..... .... .
15
DENOMINACIONES DE LAS MAGNITUDES FsiCAS....................................................
INTRODUCCIN ... ..... . ..
. ...............................
19
21
22
CONSTANTES FSICAS DE USO CORRIENTE ............................................................
23
. . .
. . . .
. . . . . .
.. .. .
. .
. . . .
..
. . . .
..... .... ..... . . . . .

. .
. .
. .
. . .
. .
. .
SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES..............................................................

OTRAS UNIDADES UTILIZADAS EN LA PRCTICA INDUSTRIAL ..
. . . .
1.a PARTE
MATERIALES METLICOS SUSCEPTIBLES DE SER DEFORMADOS,
TANTO EN FRo COMO EN CALIENTE. SUS PROPIEDADES
1. PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS.

DEFINICIONES
y DENOMINACiONES ............................................................ .
Constitucin interna de los materiales metlicos slidos ......
Comportamiento elstico y comportamiento plstico.
Mdulos tcnicos e inicio del flujo plstico ..........................
Curvas tensin-deformacin ............................................... .
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
27
27
33
39
Caractersticas normalizadas del comportamiento mecnico

de los materiales ....... .......................................................... .
Ensayos de rotura por traccin ........................................... ..
1.5.
1.6.
1.7.
Ensayos de dureza ..............................................................

Ensayos de resiliencia ..........................................................
1.8.
Otras caractersticas tcnicas importantes............................ .
1.9.
Corrosin metlica .............................................................. .
1.10. Fatiga mecnica .................................................................. .
1 .11. Erosin de los materiales metlicos .....................................
1.12. Maquinabilidad ................................................................... .
1.13. Tamao de grano ...................................................... ......... .
.
1.14 Fracturas de los materiales ................................................. ..

1.15. Anisotropra de deformacin. Fibra de los productos metlicos .
1.16. Modificacin de las propiedades iniciales de los materiales
.
44
45
48
56
59
59
62
64
65
65
66
68
deformados. Los tratamientos trmicos .............................. . .
71
2. PROPIEDADES ELSTICAS DE LOS SLIDOS ...................................... ......... . .

El tensor de tensiones .........................................................
2.1.
2.2.
El tensor de deformaciones ................................................. .
75
. .
2.3.
Relaciones entre tensiones y deformaciones. Constantes

elsticas
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
75
77
79
CONFORMACIN pLASTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
2.4.
Relacin entre constantes elsticas y mdulos tcnicos,

en cristales del sistema cbico..............................................
2.5.
Tensiones principales y esfuerzos cortantes mximos............

Expresin de los criterios de fluencia en funcin de las
tensiones principales. Consecuencias ...................................
82
3. CRiSTALOGRAFA. .... .................................................. ............................
85
Forma y estructura ideal de las formaciones cristalinas.........

Elementos de simetra de una red espacial.. .............. . ..........
Las catorce redes espaciales. Los siete sistemas cristalinos.. ..
86
2.6.
3.1.
3.2.
3.3.
85
90
Notaciones y denominaciones de los elementos de una red

espacial. Grupos puntuales y espaciales de simetra ..... .. ......
3.5.
Sustancias que cristalizan en los distintos sistemas cristalinos..

Deformacin de cristales metlicos y de aleaciones
metlicas..................................................................... .........
100
93
99
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS S6L1DOS. TEORA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS .
105
4.1.
Constitucin interna de un monocristal puro. Existencia de

dislocaciones estructurales ......... ............... ... ............. ...........
105
4.2.
4.4.
T ipos de dislocaciones. Dislocaciones simples y compuestas.

Esfuerzo necesario para mover una dislocacin.. .... ..............
Fuentes de dislocaciones. Apilamientos de dislocaciones......
4.5.
Deteccin experimental de dislocaciones......... ....... ..............
113
4.6.
114
4.8.
Ms sobre las dislocaciones.............. ................... ..... ............

l\Iaturaleza de los bordes de los granos................................
Una explicacin de la acritud metlica..................................
4.9.
Nuevas tcnicas de conformacin de materiales metlicos...
118
4.3.
4.7.
107
112
113
116
117
5. MATERIALES DEFORMABLES EN FRo y sus CARAC TERSTICAS ............................
121
Consideraciones generales ...... .............. .............. .................

Aceros dulces y aceros comerciales para deformacin en fro ..
Aceros finos al carbono, y aceros aleados, utilizados para
la deformacin en fro. ...... ..... ........... ...... . ... ....... ....... .... ........
Aceros para aplicaciones especiales, utilizados para
la deformacin en fro. ............ ..............................................
Metales y aleaciones no frreas, para deformacin en fro...
Materiales no metlicos, utilizados para deformacin o
corte en fro.........................................................................
121
5.1.
5.2.
5.3.
5.4.
5.5.
5.6.
5.7.
Ensayos especiales de chapas, flejes y pletinas: ensayos de

plegado, de embutibilidad y de estirado........ .... . ..... .............
5.8.
Ensayos especiales de alambrones y alambres: ensayos de

doblado, enrollamiento y torsin..........................................
Ensayos especiales de tubos y productos tubulares: ensayos
de abocardado, de aplastamiento y de curvado ...................
5.9.
84
3.4.
3.6.
4.
81
123
124
126
126
129
129
133
134
INDICE
6.
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERs

l TICAS
Consideraciones generales. Ensayos de aplastamiento axial,

de aplastamiento plano, de torsin y de flexin...................
6.2. Aceros en general, para deformacin en caliente......... .......
6.3. Aluminio y aleaciones de aluminio, para deformacin en
caliente ................................................................................
6.4. Cobre y aleaciones de cobre, para deformacin en caliente... . .
Magnesio y aleaciones de magnesio, deformables en caliente..
6.5.
6.6. Titanio y aleaciones de titanio, deformables en caliente .. .
6.7.
Nquel y aleaciones de nquel, deformables en caliente........
6.8.
Deformacin en caliente del Berilio y de sus aleaciones........
6.9.
Metales refractarios, deformables en caliente........ ...............
6.10. Aleaciones de alta resistencia, deformables en caliente .. .....
6.11. Otros materiales deformables en caliente, de uso industrial .
137
6.1.
. . .
137
142
153
157
163
165
167
168
169
170
172
2." PARTE
LOS MEDIOS INDUSTRIALES PARA PROVOCAR LA DEFORMACiN
PLSTICA DE LOS MATERIALES METLICOS
7.
MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIN EN CALIENTE..........................
7.1.
7.2.
7.3.
7.4.
7.5.
7.6.
7.7.
7.8.
7.9.
8.
La forja y la laminacin: sus principios, niveles de

temperaturas .......................................................................
Otras tcnicas de deformacin. .... ..... ........... ......... .. ....... ...
Maquinaria principal usada en la industria ......... .... ............
Maquinaria auxiliar........................... ......... . .... ...... ............
Utillajes usados en forja y laminacin .... ............. ....... .........
Comportamiento energtico de prensas y martillos..............
Automatizacin de procesos de fabricacin .........................
Sistemas de aislamiento en prensas y martillos.... ..... ............
Instalaciones de forja y de laminacin .. ............. ..... .. .........
.
. .
. .
175
1
180
181
206
213
219
222
226
230
MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRo

l
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
8.7.
8.8.
Bancos de estirar barras y pletinas........................................

Instalaciones de trefilado de alambres ......... ........ ... ...........
Instalaciones de estirado en fro de tubos ............................
Laminacin en fro de bandas y flejes........... ......... ........... ....
Estirado en fro de chapas extensas......................................
Prensas para cortar, doblar, plegar, embutir, etc. ..... ... ....... .
Prensas trans fer y mquinas especiales para extrusin y forja
de acero o metales no ferrosos ............................................
Mquinas e instalaciones de enderezado de barras, tubos,
chapas y perfiles ..... ................... ................... ........... ..........
.
235
236
238
239
243
244
249
252
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRo y EN CALIENTE)
3, PARTE
TECNOLOGA Y PROCESOS DE CONFORMACiN EN FRo

9. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS
PARA LA DEFORMACiN EN FRIa ... ..... ....
........... . ......... .. .... . .............

Deformaciones simples, sin rozamiento ni distorsin . . ...
Efectos del rozamiento. Sistemas de lubricacin y tipos
de lubricantes ......... ........... ............... ........... .......................
El rozamiento en la deformacin plana: estirado de chapas;
recalcado de chapas................... ..........................................
Efectos de la distorsin de las lneas de fluencia del material
sobre los esfuerzos y las energas necesarias .. ... ... ..... ......
.
9.1.
9.2.
9.3.
9.4.
. . .
..
...
..
..
. ..
259
259
265
268
274
10. PROCESOS DE ESTIRADO Y DE LAMINAClN EN FRo DE BARRAS, ALAMBRES,

PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS............................................................
10.1.
Estirado en fro de barras, alambres, y pletinas. Trefilado

de alambres . .................................................... ...................
Estirado en fro de tubos......................................................
Laminacin de bandas y flejes en fro...................................
.
10.2.
10.3.
.... ...
Corte en prensa ... ...............................................................
Plegado en prensa .. . ... . .......... ....... .. . ........ ..... ... ..
11. CORTE y PLEGADO EN PRENSA DE CHAPAS.....................................

11.1.
11.2.
. ..
12.3.
....
......
.. .... . .
..
...
. .
....
...
..
312
..
..
12.4.
284
294
305
.. .. ... .... .... .. ...........

Embuticin con sujecin del material de partida . ..... .. ... ...
Embuticin sin sujecin del material de partida y mtodos
de estirado de las paredes de los cuerpos embutidos............
Operaciones especiales en piezas embutidas: recortado,
rebordeado, formacin de abultamientos, formacin de
estrechamientos ...... .... ............................................................
La embuticin hidrulica ......................................................
.
12.2.
279
...
12. EMBUTIClN DE CHAPAS ..... ... ......

12.1.
....
279
305
319
319
333
334
339
13. FORJA y EXTRUSIN EN FRo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACIN

EN FRo
13.1.
13.2.
13.3.
13.4.
. . ....... . . . . . . ...... . . . . . . . . . . . . . . .. . . . ....... . . . . . . . . . . . . . ........ ..... . . . . . . . . .. . . . . .... . . .
Preparacin de los materiales para la forja y la extrusin

en fro..................................................................................
Extrusin de cuerpos huecos en metales ligeros ........ ... .......
Forja y extrusin en fro del acero .... . . ... ....
....... .. ... ....
Otros procedimientos de deformacin en fro: acuado,
hincado, estampacin, aplanado y calibrado . . .... ..
. ......
.
. .
....
10
341
341
342
...
347
. . . . . ..
356
NDICE
4." PARTE
TECNOLOGA Y PROCESOS DE CONFORMACiN EN CALIENTE

14.
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACION EN CALIENTE......... ....................
363
14.1.
363
14.2.
14.3.
14.4.
14.5.
Clasificacin de las operaciones elementales.............. .. .....

Descripcin y caractersticas del "recalcadolf en caliente ......
Descripcin y caractersticas de la "retencin" en caliente ...
Descripcin y caractersticas de la "extrusin" en caliente....
Descripcin y caractersticas del "efecto trefilado" y del
"efecto rebaba"..... ................... .......... ..... .......... ...............
Descripcin y caractersticas de la extrusin inducida o
"filage ". La rebaba en la forja.................................. ....... ....
Descripcin y caractersticas del "corte "...............................
. .
14.6.
14.7.
15.
ASPECTOS ClNEMTICOS y ESTTICOS DE LA DEFORMAC

i N
15.1.
15.2.
1
15.4.
1
15.6.
15.7.
15.8.
Estudio geomtrico de las distintas operaciones elementales

de deformacin.................... ......................................... .....
Primeras conclusiones sobre la cinemtica de las
deformaciones ................................ ...............................
Aspectos cinemticos de las deformaciones en matriz cerrada.
Relacin entre velocidades de deformacin.... . ... .. . . . .... ......
Presin de estricta fluencia...................................................
La rebaba en la forja............. ...............................................
de anisotermia ...... ....................... ... .... ........... ........
Clculo de un cordn de matriz........ ... .... .... . ... .. . .. .... .. ...
.
. .
..
16. EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINMICOS DE LA DEFORMACION EN CALIENTE.... ...

16.1.
El rozamiento slido.................. ..........................................
.
16.2.
16.3.
16.4.
16.5.
16.6.
16.7.
16.8.
17. LA
El rozamiento viscoplstico...................................................
Estudio de la extrusin..... ....... ... .. .......................................
Estudio del llenado de una cavidad ... .................... ... ...... ...
Los coeficientes de viscosidad al aplastamiento y a la
retencin .............................................................................
La viscoplasticidad dinmica....... ..........................................
El
de inercia............... ... ............... .... ........ . ............
Relaciones energticas en una percusin. ...... .... ..................
.
. .
FORJA EN PRENSAS Y MARTILLOS...........................................................
17.1.
17.2.
17.3.
17.4.
La secuencia de las operaciones de forja..............................

Sobreespesores de mecanizado y tolerancias........................
Contracciones de las piezas y dimensiones de los troqueles .
Clculo de fuerzas, presiones y rebabas en un troquel .........
acabador para prensa ..........................................................
364
371
373
376
377
379
381
381
385
386
387
388
393
394
396
405
405
407
411
418
420
423
424
425
429
429
431
433
434
11
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Clculo de velocidades, energfas y rebabas para un troquel

acabador de martillo ........................................................... .
17.6.
Tecnologa de los grabados acabadores............................... .
17.7.
Tecnologa de los grabados iniciadores y preparadores ...... . .
17.8.
Tecnologa del doblado, rodado y estirado .......................... .
17.9.
Particularidades tecnolgicas de la forja en mquinas
horizontales de forjar .......................................................... .
17.10. Desarrollo de piezas forjadas con ayuda de la "simulacin" .
17.11. Procesos combinados de forja con otros mtodos de
fabricacin. Forja de piezas sinterizadas. Forja
de productos semislidos ................................................... ..
473
18. LA LAMINAClN EN CALIENTE ........ .... .. . ....... ................. .. . .... ..... .. ............ ..
475
17.5.
18.1.
18.2.
18.3.
18.4.
18.5.
18.6.
18.7.
18.8.
La laminacin: principios fundamentales ....... .... ...... . ........ ... .

Geometra de las secciones de laminado..... .... .....................
Reglas prcticas, experimentales, del laminado ......... ...........
Establecimiento de las fases de laminacin y diseo de los
grabados de los segmentos de laminacin para un laminador
de forja.................................... ........................................ ....
Caractersticas de las pasadas y formas de los canales de los
cilindros de laminar, para trenes de laminacin en caliente...
Cajas laminadoras y elementos auxiliares de trenes de
laminar ............. .. .......................................................... ...........
Mtodos de laminar. Diseo de canales. Procesos y
secuencias de laminacin . .. .... ............... ..... ..... ............... . .... .
Aprovechamiento por relaminacin de perfiles usados .....
11
5,"
11
449
453
462
464
467
469
475
483
486
487
489
494
500
517
PARTE
UTILLAJES Y SU FABRICACiN, MEDIOS AUXILIARES

COMPLEMENTARIOS PARA LA DEFORMACiN PLSTICA
DE MATERIALES METLICOS, CONTROL DE CALIDA D
19. UTILLAJES PARA DEFORMACiN EN FRo..... . ........................ ........ ... .. .. .. .. ... . ..
19.1.
19.2.
19.3.
19.4.
19.5.
19.6.
19.7.
19.8.
12
Consideraciones generales respecto a los materiales para la

fabricacin de utillajes para deformacin en fro .... ..... .........
Materiales ferrosos ..... .. . .... .......... .. . ... . . ..... ... ,............... .........
Materiales metlicos no ferrosos ..... ......... .. ..........................
Materiales no metlicos ... ... .. ... . ......... .......................... ........
Hileras para estirado en fro de barras, alambres y pletinas ..
Hileras y mandriles para estirado en fro de tubos ..... . ..........
Cilindros para laminacin en fro de bandas y flejes .............
Troqueles de corte y de plegado.... .......................................
523
523
525
534
534
535
536
537
539
INDICE
19.9.
19.10.
19.11.
19.12.
19.13.
Troqueles de embuticin, rebordeado y de formacin

de abombamientos y de estrechamientos en prensa ........ . . . .
Troqueles para la extrusin de metales ligeros ... .. ........ .. .....
Troqueles para forja y extrusin en fro de aceros.................
Troqueles para hincado, estampacin, aplanado y calibrado.
Otros tipos de troqueles.......................................................
. .
542
543
544
548
548
20. UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINAClN EN CALIENTE..... . . . . . .......... .... ...............
549
Cmo elegir un acero para estampas de forja en caliente ....

Cilindros para la laminacin .. ...............................................
Uso y mantenimiento de troqueles y de cilindros.
Refrigeracin y lubricacin de los utillajes de forja
y de laminacin....................................................................
Desgaste de estampas y cilindros durante el trabajo.............
Sistemas de fabricacin de estampas y de cilindros.
Tratamientos superficiales ................................................... .
Reparacin, renovacin y reutilizacin de troqueles y
de cilindros .... ... .... .. ...... ... ...... . ............ ... .............................
Utilizacin de nuevos materiales en la fabricacin de
troqueles............................ ..................................................
Sistemas de cambio rpido de utillajes ... . .............................
549
20.1.
20.2.
20.3.
20.4.
20.5.
20.6.
20.7.
20.8.
567
567
569
575
576
577
21. TRATAMIENTOS TtRMICOS DE LOS MATERIALES METLICOS .. ...... . . . ...................
579
T ipos de tratamientos trmicos .......... .. .. . . .. . ...... ...... ... . . ... . .

Caractersticas mecnicas de utilizacin de los materiales.....
Equipos para el tratamiento trmico . .. .......... .......................
584
21.1.
21.2.
213.
22. ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACiN PLSTICA ...... ...... .....
22.1
Rebabado y punzonado en fro ... . ....... ..... ....... ..... ... .. ... ..
. .
22.2.
223.
22.4.
22.5.
22.6.
22.7.
22.8.
22.9.
Enderezado en fro.......... ..... .... ...... . ...... .......................... ..

Calibrado en fro..................................................................
Limpieza y saneamiento superficial de productos metlicos..
Pulido de productos metlicos...... .. .............................. .......
Desengrase y limpieza de productos metlicos pulidos.........
Cubrimientos superficiales: pinturas, barnices y
antioxidantes...........................................................................
Recubrimientos metlicos.............. .......................................
Coloreado de los metales...... ........... ....................... .............
.
579
584
593
594
596
597
599
607
608
609
610
613
23. CONTROL DE CALIDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS

MEDIOAMBIENTALES..................... .. ... .................. ..................... ............. . .
615
Terminologa y definiciones de Calidad.................................

Caractersticas del Control de Calidad en una Forja
en Estampa ... . .. ..... ....... . . . ... .... .... . . . . .... ....... .. .... .... . .... ..
615
23.1.
23.2.
. . .
618
13
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
23.3.
Planes de muestreo para el control de la calidad

en una forja en estampa ... ............ .... .. ................ ..... .....
T ipos de defectos ms caractersticos en piezas, barras y
perfiles forjados y laminados ..... ...................... ........... ..........
Mtodos, aparatos y dispositivos usados en el control
de calidad de piezas, barras y perfiles .. ...............................
Aspectos medioambientales en las industrias de
conformacin de metales.. ... .... ...................................... .
Precisin alcanzada en las piezas conformadas en fro y en
caliente ....................................... .........................................
.
23.4.
23.5.
.. . .
23.6.
. .
23.7.
621
625
630
632
633
ANEXOS:
ANEXO N.o 1: CONDICIONES GENERALES DE SUMINISTRO DE PIEZAS DE ACERO FORJADAS
EN ESTAMPA ............ .. .................. ......... ......................................... ........
ANEXO N.o 2: T OLERANCIAS DIMENSIONALES PARA PIEZAS DE ACERO FORJADAS
635
EN ESTAMPA ..........................................................................................
641
B IBLlOGRAFIA.......................................................... .......................... ...........
647
14
INTRODUCCiN
Se escribe este libro como una actualizacin del que, con el nombre de
Deformacin plstica de los materiales (La forja y la laminacin en caliente),
se public por el mismo autor el ao 1980. Adems, se han introducido en

ste la descripcin de las tcnicas de deformacin plstica de materiales met
licos en fro y a media temperatura, y se han incorporado la descripcin de las
tecnologas de estampacin, estirado, extrusin y embuticin de metales y sus
aleaciones.
Los aos transcurridos desde la publicacin del anterior ejemplar obligan a una
revisin de los contenidos y de los conceptos a la luz de los ltimos avances en
estas materias, aunque lo esencial de estas tcnicas, evidentemente, no ha
variado.
Tal como indicbamos en la introduccin del libro anterior se trata de mostrar
las varias posibilidades que la deformacin plstica ofrece, utilizando procesos
de conformado de materiales basados en la aplicacin de esfuerzos y energas
que provocan deformaciones permanentes en ellos.
Estos esfuerzos se aplican sobre materiales en fro (normalmente a la tempera
tura ambiente, pero, en todo caso, sin sobrepasar su temperatura de recristali
zacin), en caliente (mxima temperatura a la que permanece slido, sin pro
ducirle deterioro estructural ni superficial) o a temperaturas intermedias.
Este libro pretende servir de ayuda a estudiantes de distintas ramas de Inge
niera, a aquellas personas que se ocupan de la investigacin aplicada en
alguno de los campos que se describen, as como a fabricantes, vendedores
y transformadores de productos laminados, forjados, estampados, extrui
dos, embutidos, etc., que hallarn en l un valioso elemento de consulta y
anlisis.
Este trabajo ha sido desarrollado por el autor basndose en su propia experien
cia personal, adquirida despus de ms de veinte aos de trabajo continuado
en empresas de transformacin metlica de productos siderrgicos y otros
quince aos trabajando de consultor para una gran variedad de empresas,
muchas de ellas tambin transformadoras de productos metlicos.
El autor ha sido Profesor Titular de la Escuela Superior de Ingenieros de Bilbao
durante ms de treinta y cinco aos, habiendo impartido una asignatura que
con el ttulo de "Deformacin plstica de los materiales" se ocupa del estudio
de los temas tratados en este trabajo.
15
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
El libro est dividido en cinco partes:

Primera parte: Materiales metlicos susceptibles de ser deformados, tanto en
fro como en caliente.
Segunda parte: Los medios industriales para provocar la deformacin plstica de
los materiales metlicos.
Tercera parte: Tecnologa y procesos de la conformacin en fro.
Cuarta parte: Tecnologa y procesos de la conformacin en caliente.
Quinta parte: Utillajes y su fabricacin. Medios auxiliares complementarios para
la deformacin plstica de materiales metlicos.
La primera parte est dedicada a exponer las propiedades mecnicas, elsticas,
y plsticas de los slidos, as como su configuracin interna y los procesos que
se originan al aplicarles solicitaciones externas que les producen deformaciones
permanentes. Se describen con detalle los metales y aleaciones de uso indus
trial, sus propiedades y sus modos de presentacin en el mercado. Para su
redaccin se han utilizado, adems de las aportaciones propias y varias publica
ciones de la American Society for Metals, los libros, artculos y publicaciones en
general que se relaccionan en la bibliografa.
La segunda parte se ocupa de la descripcin de la maquinaria y equipos que
existen en el mercado para producir los esfuerzos y energas necesarios para la
deformacin, as como a especificar sus caractersticas y propiedades y su ido
neidad para cada tipo de deformacin. Adems de las aportaciones propias,
para la redaccin de esta segunda parte se han utilizado una gran variedad de
catlogos y publicaciones de fabricantes de maquinaria. En la bibliografa se
detallan algunos de estos fabricantes.
En la tercera parte se estudian los procesos de deformacin en fro, es decir, reali
zados con los materiales a la temperatura ambiente o, en todo caso, por debajo de
su temperatura de recristalizacin, por lo que tambin se analizan las deformacio
nes a media temperatura, es decir, con los materiales previamente calentados pero
sin alcanzar grandes temperaturas, no sobrepasando la mencionada temperatura
de recristalizacin, variable para cada material. Se estudian los procesos de estirado
y laminacin de chapas, bandas, pletinas y dems productos planos, as como
de barras, alambres, alambrones y dems productos largos. Igualmente se estudia
la estampacin y la embuticin de chapas, as como la forja y la extrusin en fro.
La cuarta parte analiza la tecnologa disponible hoy en da y los procesos indus
triales que se siguen para obtener las distintas formas deseadas en las piezas y
16
INTRODUCCIN
en los perfiles metlicos, partiendo de materiales previamente calentados

hasta elevadas temperaturas compatibles con su no deterioro estructural
interno ni externo. Se analizan en profundidad las tcnicas de forja (tanto la
forja libre como la forja en estampa) y de laminacin en caliente. Esta cuarta
parte se ha redactado con la inestimable ayuda de las publicaciones del pro
fesor A. Chamouard, pero tambin se han utilizado publicaciones en papel o
en Internet de la Association of lron & Steel Engineers, de la Forging Industry
Association, etc.
La quinta y ltima parte se ocupa del estudio de los medios y maquinaria auxi
liares, complementarios de los medios principales pero muchas veces impres
cindibles, como son la fabricacin de los utillajes necesarios para distribuir los
esfuerzos y dar forma a las piezas, como estampas, hileras, cilindros, tro
queles, etc., as como de 105 acabados (tratamientos trmicos, limpieza y gra
naliado de productos, etc. ), y de los sistemas y procedimientos de asegura
miento de la calidad.
Deseo dejar constancia de mi agradecimiento al Prof. A. Chamouard, que ya me
permiti publicar gran parte de sus estudios sobre forja y laminacin en el libro
anterior y que repito ahora, as como a los fabricantes de maquinaria para
deformacin en fro y en caliente que en cada caso cito en el desarrollo del libro.
Tambin quiero agradecer a la Asociacin Espaola de Forja por Estampa (SIFE),
y ms en concreto a su director, Juan Carlos Gonzlez Santamara, por la infor
macin tcnica que han puesto a mi disposicin y que he podido consultar.
Algunos de los artculos analizados figuran en la bibliografa del final del libro.
Quiero agradecer igualmente la ayuda que me prestaron mis compaeros de
profesin, ingenieros tanto de la industria privada como de la Escuela de Inge
nieros de Bilbao, sin cuya ayuda hubiera sido imposible escribir esta obra.
A los profesionales de CIE-DOSSAT por el empeo y facilidades que me han
demostrado.
Espero les sea til.
Jess del Ro
Bilbao, abril de 2005
17
Denominaciones utilizadas en el texto para designar

algunas magnitudes fsicas importantes
Denominaremos con letra cursiva las magnitudes escalares y con letra negrita
las magnitudes vectoriales:
(j
(jt
(je
(jf
s
k
Te
E
B
G
(jp
=
=
=
=
=
=
=
=
(je
(jR
re
(j
(j'
L
LR
A
AR
H
HB
HR
HV
HS
p
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
(jp
(jE
tensin normal.
tensin de esfuerzo cortante, o simplemente "esfuerzo cortanteU
alargamiento o desplazamiento.
alargamiento unitario.
tensin de fluencia, por traccin pura.
tensin de fluencia, por compresin axial simtrica.
tensin de fluencia, por flexin.
tensin de fluencia, por compresin con deformacin plana.
tensin de fluencia, por torsin de cilindros.
tensin de fluencia, por cizalladura.
mdulo de elasticidad, o mdulo de Young.
mdulo de compresibilidad, de volumen.
mdulo de rigided transversal, o mdulo de cizalladura.
lmite de proporcionalidad, en ensayos de traccin.
lmite de elasticidad, en ensayos de traccin.
R = lmite de rotura, en ensayos de traccin. Resistencia a la rotura por
traccin.
resistencia al corte, por cizallado.
lmite de elasticidad aparente, en ensayos de traccin.
lmite convencional de elasticidad, en ensayos de traccin.
estriccin, o reduccin de seccin transversal, en ensayos de traccin.
estriccin de rotura, en ensayos de traccin.
alargamiento o elongacin, en ensayos de traccin.
alargamiento o elongacin de rotura, en ensayos de traccin.
dureza.
dureza Brinell.
dureza Rockwell.
dureza Vickers.
dureza Shore.
resiliencia.
lmite de fatiga.
lmite de endurecimiento, en un ensayo de fatiga.
factor de concentracin de tensiones, en el " efecto entalla".
Factor de fatiga, en el efecto entalla
u
u .
19
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
sensibilidad al entallado.
temperatura de recristalizacin.
temperatura de fusin.
'Z'xy, 'Z'yz, 'Z'zx = esfuerzos cortantes paralelos a los ejes y, z, x, respectivamente
(ltimo subndice), y ligados a planos perpendiculares a los correspon
dientes ejes x, y, z (primer subndice).
'Z'xx = <1x' 'Z'yy = <1y' 'Z'zz == <1z' <1x <1y <1z = tensiones normales, segn los ejes x, y, z,
rspectivamente.
ux, u , Uz = vectores unitarios segn los ejes x, y, z, respectivamente.
y
g = vector desplazamiento.
<1 l, <1 2, <13 = tensiones principales.
Ex, By, Ez = deformaciones unitarias segn los ejes x, y z, respectivamente.
Cij = constantes elsticas del medio.
v = coeficiente de Poisson.
A = coeficiente de Lam.
a = perodo espacial ms corto de una red cristalina.
b = perodo espacial ms corto, no paralelo a a.
e = perodo espacial ms corto no coplanario con a y b.
T = simetra de traslacin, en una red espacial.
i = S = centro de simetra de inversin, en una red espacial.
m = plano de simetra, de reflexin, en una red espacial.
n = Cn
eje de simetra de rotacin, de orden n, en una red espacial.
n = eje de simetra de rotacin-inversin, de orden n, en una red espacial.
P = celda unidad "primitiva", en un cristal.
I = celda unidad "primitiva", centrada en el centro, en un cristal.
C = celda unidad "primitiva", centrada en dos caras opuestas, en un cristal.
F = celda unidad "primitiva", centrada en todas las caras, en un cristal.
Cn = eje de rotacin de simetra de orden n.
Cnv = eje de rotacin de orden n y planos verticales (v) de reflexin.
eh = eje de rotacin de orden n y planos horizontales (h) de reflexin.
0n = n ejes binarios (O), perpendiculares al en.
0nd = n ejes binarios (O) y planos diagonales (d) de reflexin.
0nh = n ejes binarios (O) y planos horizontales de reflexin.
T = conjunto de doce operaciones de rotacin capaces de llevar a un tetrae
dro a coincidir consigo mismo.
= conjunto de 24 operaciones de rotacin, capaces de llevar a un octaedro
a coincidir consigo mismo.
S == centro de inversin.
nv == eje helicoidal de simetra de rotacin de orden n y coeficiente de trasla
cin v.
b = vector de Burger en una dislocacin cristalina.
t = vector unitario tangente al permetro de una dislocacin cristalina.
lE = ndice Erichsen, de medida de la embutibilidad.
Pi = tasa de embuticin, en la pasada i.
n
Te
TF
==
20
DENOMINACIONES UTILIZADAS EN EL TEXTO PARA DESIGNAR ALGUNAS MAGNITUDES FrSICAS IMPORTANTES
lA
s
a
r
Indice de alargamiento de orificios.

lmite de fluencia, en un ensayo de compresin con deformacin plana.
lmite de fluencia, en un ensayo de esfuerzo cortante puro.
umbral de plasticidad al aplastamiento, en ensayos de compresin axial
simtrica.
umbral de plasticidad a la retencin.
Sistema Internacional de Unidades
(5.1.)
La Comisin Tcnica de la ISO (lnternational Organization for Standardization)

recomend, hace ya unos aos, el Sistema Internacional (5.1.) de Unidades, que
se basa en las siguientes:
a) Unidades fundamentales:
Unidad de
medida
Magnitudes
fundamentales
Longitud
Masa
T iempo
Intensidad elctrica
Temperatura
Intensidad luminosa
Metro
Kilogramo
Segundo
Amperio
Grado absoluto o
(grado Kelvin)
Candela
Smbolo
m
Kg
s
A
K
Cd
b) Algunas unidades derivadas importantes:

Magnitudes
derivadas
Fuerza
Presin
Energa
Potencia
Carga elctrica
Tensin elctrica
Capacidad elctrica
Resistencia elctrica
Flujo magntico
Campo magntico
Inductancia
Unidad de medida
Nombre
Newton
Pascal
Julio
Watio
Culombio
Voltio
Faradio
Ohmio
Weber
Tesla
Henrio
Smbolo
N
Pa
J
w
C
V
F
n
wb
T
H
Definicin
1 N == 1 KgmJs2
1 Pa == 1 N/m2
lJ==1Nm
1 w = 1J/s
1 C ==1 A-s
1 V == 1 w/A
1 F== l/AsN
1 n == 1 V/A
1 wb== 1 V-s
1 T == 1 wb/m2
1 H== 1 V-stA
21
e) Mltiplos y submltiplos del 5.1.:

Prefijo
Smbolo
Factor multiplicador
T
G
1012
109
106
103
102
10
10-1
10-2
10-3
10-6
10 -9
10-12
Ter a
Giga
Mega
Kilo
Hecto
Deca
Deci
Centi
M i li
: Micro
M
K
H
D
d
c
m
Nano
Pico
Otras unidades utilizadas en la prctica industrial

Adems de las unidades del S. I., se utilizan an muy frecuentemente, sobre
todo en los talleres y en la industria, algunas unidades que vamos a referenciar:
Unidad de medida
Magnitud
fsica
Nombre
Definicin
Smbolo
Fuerza
Kilogramo
Presi n
Energa
Potencia
Kilo por mm2

Kilogrmetro
Caballo de vapor
K o Kg o Kgs
Kg/mm2
Kgm
HP o cv
9,81 N
1K
1 Kg/mm2 9,81-106 P a
1 Kgm = 9,81 J
...
1 cv
75 Kgmls
736
En los pases de cultura anglosajona se utilizan unidades especiales, de entre las

cuales las fundamentales son:
Nombre
Magnitud
fsica
Espaol
Longitud
Longitud
Pulgada
Pie
Yarda
Braza
Longitud
Longitud
Longitud
Longitud
Masa
Masa
Masa
Masa
: Superficie
Vol"",,"
Velocidad
Cantidad de calor
22
Ingls
Milla marina
Milla terrestre
Libra
Onza
Tonelada-larga
Tonelada-corta
Acre
,G,11m
.
Nudo
Btu
Inch
(H)
Foot
Yard
Fathom
Nautical mile
Statute mile
Pound
Ounce
Long-ton
Short-ton
Acre
Gallon
Knot
.
British thermal unit
Equivalencia
1"
1 pie = 12"
mm
0,3048 m
1 yarda
3
= 0,9144 m
1 braza 2 yardas = 6 pies = 1,8287 m
1 milla nutica = 6.080 pies = 1.853 m
1 milla terrestre = 5.000 pies = 1. 524 m
1 libra = 0,4536 Kg
1 onza = 0,02835 Kg
1 ton-larga = 1.016Kg
1 ton-corta 907,18Kg
1 acre = 40,4671 reas
1 galn = 4,5435 litros
1 nudo = 1 millalhora
1 btu = 0,2521 Kcal
DENOMINACIONES UTILIZADAS EN EL TEXTO PARA DESIGNAR ALGUNAS MAGNITUDES FSICAS IMPORTANTES
Constantes fsicas de uso corriente
Carga elctrica del electrn

Masa en reposo del electrn
Masa en reposo del protn
Masa en reposo del neutrn
Unidad de masa atmica (uma)
Constante de gravitacin universal
Constante de los gases perfectos
Nmero de Avogadro
1,602.10-19 C
9,107 .10-31 Kg
1,673 . 10-27 Kg
1,674.10-27 Kg
1,661 . 10-27 Kg
6,670 10-7 m3 s2fKg
8,3169 J/mol- K
6,0248 1023 molculas/mol
23
1.a PARTE
MATERIALES METLICOS
SUSCEPTIBLES DE SER
DEFORMADOS, TANTO EN
FRo COMO EN CALIENTE.
SUS
PROPIEDADES
CAPTULO 1
FORJA, LAMINAClON, ESTIRADO, ESTAMPAClON, EXTRUSION, EMBUTICION
PROPIEDADES MECNICAS
DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS.
DEFINICIONES y DENOMINACIONES
1.1.
CONSTITUCiN INTERNA DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS
Pa ra q ue el lector pueda te ner desde e l principio u n a i d ea de co nju nto de l a

complejidad est ruct ura l q u e ca ra cter iza a los materia les metlicos s lidos a que
vamos a h acer referencia en este l ibro, h aremos ya u na s con si deraciones previas
respecto a la mane ra en que est n constituidos estos mate riales.
Los cuer p os s l i dos se prese nta n en la natura leza: o c o n u n a dist rib u c i n irre
gu l a r y desord e n a d a de sus partcu l a s con stituye ntes, en c uyo caso se dice
q ue se trata d e "slidos amorfos" (o vtreos), es el caso de l os vidri os, l os p l s
ticos, l a s res i n a s, l a s ceras, etc .; o co n u n a distribuc i n re g u l ar y o rd e n a d a d e
sus partculas con stituye n tes, e n c u yo caso s e d i ce que son "slidos cristaliza
dos". Todos los materiales metlicos objeto de nuestro estudio son slidos
cristalizados.
De una manera descriptiva y muy s i m plificada un materia l metlico slido, tal
como los q ue se util iza n en la i n dustr i a, est fo rmado por granos, sepa rados
entre s por los bordes de los granos. El tama o de estos g ra n os vara much
s i mo de unos materia les a otros, y dentro de u n m i s m o material segn sea su
esta d o de tra nsfo rmacin o el proceso que ha sufrido hasta su situacin actua l,
pero como idea gene ra l pod emos adelantar q ue , por ejemplo, en un acero
corriente los gra nos ms finos so n los q ue prese ntan una extensin de sus sec
ciones t ransversales del ord e n de 0,0005 m m2, mientras aque l l os cuya superfi
cie es d e l orden de 0,05 mm2 son los ms gruesos.
Cada g rano p uede co nsiderarse como u na estructu ra contin ua y ordenada de
celdas unidad (o de celdas primitivas) del sistema crista lino correspondiente a

ese meta l o a leacin (ms adela nte estudiaremos los sistemas crista linos), de ta l
forma que todas l a s ce l d as del mis mo gra no tienen idntica orientacin espa-
27
cial, por lo que cada gra n o posee l a a n isotro pa ca racte rsti ca de l sistema c ris
ta l i n o correspondien te. Las ce l d as, como ve remos, son estructuras geomtricas
simples (cub os, tetraedros, p risma s hexa g o n a l es, etc.). E l co nju nto de l os g ra
nos, es decir, el materia l en s, al ser u n ag rega do de mu chsimos g ra n os con
orientaciones distintas, por lo genera l , posee un mayo r grad o de isotrop a.
A u n dentro de cada gra n o, la ord e n acin de las celdas unidad, q ue terica
me nte d ebera ser una a lia do de la otra forma n d o una estruct u ra esp acia l co ns
tituida por los e l eme ntos geo mtricos simples a que hemos hecho referen c i a
a nte riormente, no resulta perfecta , s i n o q u e, muy al contra rio, s e en cuentra dis
locada en una gra n ca ntidad de lugares. Estas dislocaciones son malformacio
n es en el crista l que o rigi n a n disco ntinuida des en su constitucin . Son de muy
varia das formas y cl ases, como estudiaremos m s a d e l a n te, y son las res ponsa
bles f undamentales de l as pro pied ades plsticas de los mate riales a bajas tem
peraturas. E n un acero recocido, a la temperatura ambiente, a p arece n del orden
de 1012 dislocaciones por cm2.
Por otra parte, pa ra cada sust a n cia n a tu ra l, l as celd a s unid a d d e l cristal pre
se n t a n estructura lmente, y e n lugares f ijos de las mismas como vrtices, ce n
tros de arista s, o ce n tros de las caras de esa s celdas u nid a d , c i e rtas pa rtcu
las como iones, tomos o molculas, c u ya pos i c i n es cara cterstica de ca d a
susta n cia concreta . E n los mater i a l es met licos estas pa rtcu l a s son ge nera l
mente tomos que h a n p e rd i d o una p arte d e s u s elect ro n es orbita les, so bre
tod o l o s de l a s ca pas exter n as (de la corteza a tmica); estos electrones libres
d eamb u l an entre la red crista l i n a y son fac lme nte orie nta bies y diri g i bles c o n
campos e l ctricos o mag nticos exter n os, de a h l a s p ro pied ades con d u cto
ras de casi todos los materi ales met l i cos; el resto de l tomo, es deci r, e l
nc l eo ms l o s e l ectrones c o n se rvad os, constit uyen u n i o n p os i t ivo (de a h
el n ombre de e lectropositivos d e l os mater i a l e s met l icos). Estos iones pos i
tivos so n, e n e l caso de l os metales y s u s alea c i o n es, l as pa rtcu las que se u b i
ca n e n l ugares fijos de l a estr u ctura crista l i n a met l ica , a que nos he mos refe
rido a ntes .
E n la figura 1.1 se ha rep rese ntado el "Sistema Peridico de los Elementos",
do nde se puede ver, p a ra cada e lemento q um i co, su nmero atmico (nmero
de protones del ncleo) y su masa atmica (e n "unidades de masa atmica":
u.m.a.). Se ha i ndicado i g u a l me nte si su natura leza es met l ica (e lectropositivos)
o n o. La mayora de los elemen tos son de naturaleza met l i ca, cosa que ya n o
ocur re c o n las molc u l as y l os com p uestos, a u n q u e s c o n las aleaciones met
l icas.
28
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS. DEFINICIONES Y DENOMINACIONES
lA
IIA
IIIB
1\19
\19
VlB
VlIB
VIII
VIII
VIII
lB
118
lilA
IVA
VA
VlA
VlIA
----,----
He
4.0026
1 .0080
H
3
U
6
7
C
N
e
10.811 12,011 14,007
4
Be
6,939 9,0122
11
Na
19
24,31
20
22
21
23
24
Cr
25
Ml
26
8
o
10
Ne
9
F
15,999 18.99a 20,183
13
15
16
14
17
18
....
Si
P
S
k
CI
6,982 28,08 30,974 32,064 35,453 39,948
Mg
12
2.990
27
31
32
33
34
G"
Ge
As
Se
28
29
Ni
Cu
30
Zn
Pd
Ag
Cd
In
79
Au
SO
Hg
81
11
35
36
39,102 40 ,ose 44,956 47,90[ 50,942 61,996 54,938 55,947 58,933 58,710 63,540 65 ,370 69,720 72,590 74,922 78,960 79 , 9 1 0 83,800
37
38
46
4Q
39
40
46
48
';1
41
50
42
43
47
44
53
54
52
K
Sr
Rb
11
Se
Ca
56
I...:",t
9"
Cs
nidos
132,91 137,34
87
Fr
88
Ra
(223)
(226)
72
73
Ta
74
W
75
76
77
Ir
Sn
8r
Kr
Sb
Te
)(e
83
84
85
86
Rn
106,40 107,87 112,40 114.92 118,69 121,75 127,60 126,90 131,30

78
Ht
Pt
Re
Os
178,48 180,95 183,85 186,20 190,20 192,20 195 ,09 1ge,97 200,59 204,3
82
Pb
8i
Po
207,H 208,9, (210)
(210)
Al:
(222)
dos
57
58
1...3
Ce
139,91 140,1
.A:::tnidos
Ejemplo:
Co
Ac'tni-
Lantnidos
Fe
Zr
Mo
Te
Ru
Rh
Nb
,220 92,910 95 ,940 (99) 1 0 1 ,07 1 02,9 1
85.470 87,620 as,910 91

55
89
I>c;
(227)
90
Th
232,0
59
91
Pa
(231)
61
60
Nd
Pr
140,91 144,2
92
U
238,0,
Pm
(146)
93
/ip
(237)
Nmero atmico
24
Cr
S mbolo qu mico
51,996 tvlasa atmica (en u.m.a.)
u.m..a.= unidad de masa. atmioa
1 u.m.".=1.66041O27
Kg.
62
63
94
Pu
95
kn
64
65
66
96
97
8k
9a
C1
8 ,9
67
69
99
100
69
(234) (243) (247 ) (247) (248) (254) (253)
Cm
Natur3le:za metlica
(Sementos electropositivos)
Es
Fm
10 1
Md
102
(256) (254)
No metlico
No
" Los nmeros entre parntesis indican la masa atmica del elemento ms estable. Son elementos producidos artificialmente.
Fig. 1. 1. Sistema Peridico de los Elementos
En l a ta bla de l a fig u ra 1.2 hemos consig nado, pa ra l os c u atro p r i m eros "nive

les principales de energa " de los e l ectro n es de l to m o , el n m e ro mximo de
e l ectro n es ad m i tidos por s u b n i ve l .
(n)
1
2
3
Denominacin
Subniveles
del nivel
K
L
M
Nmero
de
estados
Nmero de electrones
Por subnivel
Por nivel
(2n2)
1
3
2
6
1
3
5
2
6
18
P
d
P
d
1
3
5
10
2
32
6
10
14
Fig. 1.2. Nmero de electrones permitido para cada nivel y subnivel electrnico
29
103
(257)
"" Las masas: iltmicas son el promedio de: los dilrentes isto pos presentes en elemento natural.
Nmero
cuntico
principal
71
70
Er
Yb
L.u
Gd
Tb
Dy
HQ
Tm
Sm
B.t
2 162,50 164,93 167,26 168,93 173.04 174,97
150,35 151,96 1:57,25 15
Lw
Int'>nnedo
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE )
Elemento
Hidrgeno
Helio
Litio
Berilio
Boro
Carbono
Nitrgeno
Oxgeno
Fluor
Nen
Sodio
Magne s io
Aluminio
Silicio
F sforo
Azufre
Cloro
Argn
Potas io
Calcio
E scandio
Titanio
Vanadio
Cromo
Manganeso
Hierro
Cobalto
Nquel
Cobre
Zinc
Fig. 1.3.
Smbolo
H
He
Li
Be
B
C
N
O
F
Ne
Na
Mg
Al
Si
P
S
CI
Ar
K
Ca
Sc
Ti
V
Cr
Mn
Fe
Co
Ni
Cu
Zn
Nmero
atmico
1
2
3
4
5
5
7
8
9
10
11
12
13
14
15
15
17
18
19
20
21
22
23
24
25
25
27
28
29
30
Configuracin
electrnica
1
15
152
152251
1s22s2
l
ls22s22p
1s22s22p2
l s22s22p3
l s22s22p4
l s 22s22ps
ls22s22p6
1 s22s22p63s 1
l s22s22p63 s2
1
1s22s22p63s23p
63
23
2
1s 2s22p s p2
1s22s22p63 s23p3
1 s22s22p63s23p4
s
1 s 22s22p63 s23p
3
63
1 s 22s22p s2 p6
1S22s22p 63 s23p64s1
1S22s22p63 s 23p64 s2
1S22s22p63s 23p63dl4 s 2
1 s22s 22p63s23p63d24 s2
1S22s22p63s23p63d34s2
1S22s22p63s23p63ds4s 1
1S22s22p63s23p63ds4s 2
1s22s22p63 s 23p63d64 s 2
1 s22s22p63s23p 63d74 s2
1s22s22p63s23p63dB4 s2
1s22s22p63s 23p 63dlo4s 1
1 s22s22p63s23p63dlO4s 2
Configuracin electrnica del estado fundamental de los treinta

primeros elementos del Sistema Peridico
E n la fig u ra 1.3 se i n dica n las config u ra c i o n es elctron icas de l os "estados fun

damen tales" de l os treinta p r i meros e l e m e ntos del siste m a peri dico, e ntre l os
q u e se e nc u e ntra n m uch os de l os e l e m e ntos met l i cos ms com u n es.
Las partculas q u e se u b i ca n en l u gares fijos no estn q uietas, s i no q u e se
e n cuen tra n vi b ra n d o alrededor de s u s posici o n es te ricas de eq uil i br i o , con
mayor o m e n or a m p litud en f u n cin de la tem pe ratu ra de la susta n cia.
La razn por la que los to mos se m a ntien e n e n sus pos i ciones fijas dando l ug a r
a l o s corres p o n d i e ntes a g regados atm i cos q u e con stituyen l os g ra nos, e s la
mis m a que la que m a nt i e n e u n idos a l os tomos de u na molcu l a p a ra con sti
tu i r sta . E n a m bos casos lo hacen por el efecto com b i n a d o de dos tipos de
30
fuerzas: u n as atractivas y otras re p u l s ivas. La resu lta nte de esas inte raccion es es
el "enlace atmico" q u e l ig a y aglutina a l a s pa rtc u l a s inte r n a s del materia l
met lico. Ana l ice m os l as f uerzas actu antes:
Las fuerzas a tractivas i nte ratm i cas ms i m porta ntes son: las "electrostticas "
e n tre el ncleo de u n tomo (co nstit u i d o po r p roton es q u e son partcu las ca r
gadas positiva mente y n e u tro n es que son p a rtc u l as n e u tras) y las n u bes de
electro nes (pa rtc u l a s cargadas negativa mente) que orbitan los to mos conti
g u os a l; y las fuerzas de "enlace metlico" que son m u y com plej as y q ue se
o ri g i n a n por interca m b i o o com partici n d e n u bes e l ectr n icas entre tomos
vecinos p rod u c i n dose u na d ismin u cin de l a e n erga mec nica (ta nto la
e n e rga pote n c i a l com o la c i n tica) de los electron es, l o que h ace que estos
e lectrones a l ca n ce n zonas ms p rximas a l os n cleos q u e en l os tomos
libres, a la vez q ue o rigina q u e las f u n ciones de o n d a (pro ba b i l i d a d de loca l i
zacin ) de estos e lectro n es se agra n d e n y c u b ra n zonas d e los tomos conti
g uos de la estructura m et lica so la p a n d o sus n u bes e l ectrnicas, d a n d o l u g a r
a l o q u e se conoce como " u n empaquetamien to denso". Hay otros ti pos de
enlaces adems del e n l ace met l i co, como son el enlace i n ico, e l covalente
o los d e b i d os a fuerzas de Van der Waals, pero n o se d a n en los mate r i a l es
m etlicos.
Las fuerzas repulsivas i nterat m i cas ms i m porta n tes son igua l m ente las e l ec
trostticas, pero ahora e ntre ncleos de d i sti ntos tomos y e ntre las n u bes
el ectrn i cas de tomos d ife re ntes.
Adems de las fu erzas descritas a n teriormente acta n ta m b i n c i e rtas "fuer
zas magnticas", ya que las partculas e n m ovi m i ento e q u iva l e n a corrientes
e l ctricas y, como sa bemos, stas co rrientes crea n campos m a g n ticos, que
i nteractan e ntre s, a u n q u e p rod u c i e n d o f u erzas de pequesim a inte n s i dad.
Ig ualmente acta n "fuerzas gravitatorias", pero ta m b i n de muy peq u e a
i nte nsidad.
La e n e rga n ecesa r i a para sepa ra r u n to m o d esd e s u pos i c i n d e e q ui l i brio
en la red crista l i n a d e l materia l m et l ico y l leva rlo hasta u na p os i c i n espacia l
en q u e no reciba n i n g u n a influen cia del resto d e las pa rtc u l a s d e l materia l
(te ricamente a l i nf i nito), es l a d e no m i n a d a" e n e rga de rotu ra d e l e n l ace"
met lico . Si se aade a esta e nerga la correspondie n te a las vibra c i o n es at
m icas a l red edor de sus p osic i o n es de eq uilib ri o, es dec i r, la agitacin tr m i ca,
q ue d e p e n d e de la tem peratu ra, se o btien e l a q u e se d e n o mi n a "energa de
enlace ", que s u e l e exp resarse en e l ectrn-vo ltios (eV).
Por eje m plo, a tem pe ratu ra a m b iente, el (INa (c l oruro sdico), cuyo e n l ace es
i n ico, t i e n e u n a e n erga de en lace de 7,9 eV/to m o; el carbono, c u yo e n lace
es cova l e n te, de 7,4 eV/tomo; el cobre y el h i e rro, c u yos e n l aces son met l i cos,
de 3,5 eV y 4,3 eV, respectiva mente; las peq u e simas f u e rzas de Va n der Waa l s
manti e n e n u nid os, sob re tod o, a l os tomos constitutivos d e los g ases n ob l es
con energas d e e n l ace d e l orden de 0,05 eV.
31
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS
Ocurre a dems q u e ciertas posiciones, q ue segn la ordenacin espacial crista

l i n a del mate ria l m et l ico debiera n esta r ocupadas por una p a rtcu la, p ueden
presen tarse vacas. Diremos q ue all se localiza u n "punto defectuoso" e n la
estructura cristal i n a , q u e se a costum bra a denomin a r "un vaco".
Hay otro tipo de p u ntos defect u osos que se presenta n cu a n d o u na partc u l a de
las del m ater i a l se sita e n un lugar q u e terica mente debiera estar vaco . Se
dice que a p a rece e n esa posicin "una partcula in tersticia / . Los vacos y l a s par
tculas i ntersticiales son los p u n tos d efectuosos ms corri entes en l os mate r i a les
met licos.
"
Los m etales puros tie n e n u n u so m uy limitad o en la i n d u stria. La ad i c i n i nten

cio n a d a d e to mos extraos a prop i a d os origina las "aleaciones metlicas" y
modifica, en ocasion es susta n c i alme nte a m ejor, a l g u nas de l a s propiedades de
los mis mos . U n a aleacin metlica es e l resulta do de a a dir tomos extra os a
u n metal base, conserva n d o el co nju nto p ro p i edades metlicas. Es de hecho
u n a diso l u ci n (ta m bi n se d ice "so l u c i n ") de uno o va r i os solutos en un disol
vente.
Algunas a l ea ciones constituyen u n sistema binario (de dos "fases "), ya q u e sola
m ente est n constituidas por d os ele m e n tos: el meta l base y u n n ico e l e mento
de a l ea ci n. Otras a l ea cio nes con stituye n siste mas ternarios, cuaternarios o de
ms fases. Ej e m p l o d e estas l t i m a s sera u n a c e ro con varios e l e mentos de
a leaci n.
Las aleaciones o soluc i ones slida s puede n ser: de sustitucin y de insercin.
E n las soluciones de sustitucin, l os to mos d e l sol uto se s ita n en l os nudos de
l a red crista l i n a d e l disol vente ocu pa n d o posici o n es que a n tes ocu paba n to mos
d e ste. Pueden ser ordenadas (o "superredes") si los to mos d e l sol uto se
sita n e n l uga res fij os y determin ados de l a red del d isolvente, o desordenadas,
si l os tomos d e l so l uto est n d i stri b u i dos al aza r, s i n nin gn o rd e n.
En las soluciones de insercin los tomos del soluto se i n serta n en l os i ntersti
cios de la red d e l disol vente, constituye n d o tomos intersticiales, q u e en oca
sio nes d a n luga r a "co mpuestos inte rsticiales" (por ej e m plo, la ceme ntita en los
aceros, de frm u l a Fe3C, q u e permite a d e m s la sustit u c i n de l os tomos de
hierro por otros meta les, como e l Mn, Cr, Ni, Mo, Co o W, dando lugar a la fo r
m a c i n de carburos met licos d u ros).
Al p rod u cirse u n a disoluci n, en a l g u na s ocasio n es, se forman lo q u e se d e n o
min a n "fases intermedias ", constitu i d a s por a utnticos com p uestos q u m i cos
(FeO, ZnO, SCa, etc . ) , o por "agregados in termetlicos", q u e no constituyen
com p uestos q u m i cos p ro pia mente d i chos (SnCu, SiMg, etc.).
32
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATE RIALES M ETLICOS S6L1DOS. DEFINICIONES
DENOM INACIONES
E n oca s i o n es los tomos del sol uto son ta n d i fe rentes a l os d e l d i solve nte q u e
res u lta impos i b l e obte n e r u n a d iso l ucin, entre el los s o n insolubles (eje m p l o,
Pb-Fe, AI-Pb, Cu-Bi, etc .). E n estos casos, si las densi dades de sol uto y disolvente
son p rxi mas entre s se p u eden l l eg a r a fo r m a r emulsiones constitu i d a s gene
ral m ente por partculas globulares de u n o de los m eta les d i stri buidas m s o
menos u niformemente e n e l otro .
Adems, l os m ate r i a l es metlicos s u e l e n te ne r e n su estruct u ra c uerpos extra
os o i m p u rezas, q u e son incrustaciones e inclusiones d e mate rial es disti ntos de
l os de l a a l eac i n , incl uso inclusiones no metlicas proced e ntes d e a renas, sl i
ces, cerm icas, etc . , usados en su p roceso de fa bricaci n , y q u e se han i ntro
d uc i d o e n l como co n secuencia d e ese mtodo d e fa brica ci n , o d e s u uso y
tra n sformaciones posteriores.
Ta m b i n ocu rre que d u ra n te e l p roceso d e fa bricac i n de las aleaciones met l i
cas, e i ncluso e n los procesos de tratam i e nto trm ico o de ca lenta m i e nto para
s u d eformacin p l stica, e n d ete r m i nadas zonas d e l material , se prod u ce n
segregaciones d e d ete r m i n ad os elementos d e la a l eac in, e s deci r, aparece n
zonas con mayor o menor conte n i d o de aleacin q u e la med i a d e l mate rial .
E n al g u n as ocasio nes, e n las aleac i o n es m et l i cas, por causas sim i l a res a las q u e
p rod ucen las seg reg acion es, pueden p rod uci rse precipitados d e constituye ntes
d istintos de la red o ri g i na l , ocasionando reg i o nes d e d i sti nta com posicin q u
m ica q ue e l resto.
Al i g u a l q u e l os tomos, tam bin las mol culas se a g r u p a n en las estructu ras d e
los m ate ria les por la a ccin de fuerzas intermo lecu lares, ade ms d e las i n tra
molec u l a res q u e sostienen la propia estructura molec u l ar. Se d e n o m i n a n fu er
zas de cohesin" si se trata de i nteracciones entre molculas i g u a l es y "fuerzas
de adherencia" si se prod u cen entre m o l c u l as difere ntes .
"
Res u mien do, pod emos deci r q u e los materiales m et l i cos resu ltan de u na gran
com pl ej id ad estructural, aun q u e sea n , en def i n itiva , agregados policristalinos
con imperfecciones.
1.2.
COM PORTAM I E NTO ELSTICO Y COM PORTAMIENTO PLSTICO.

M DULOS TC N I CO S E I N ICIO DE L FLUJO PLSTICO
Los materia les met licos c u a n do son sometidos a fuerzas exter n a s pued e n reac
cionar elstica o p lsticame nte.
El comportamiento elstico d e los mate ria les met l i cos se d a normalme nte
c u a n d o se encuentran a temperatu ra a m b iente (en fro) o a bajas te m pe ratu ras.
33
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN
FRo y
EN CALIENTE)
A med i d a q u e l a te m peratu ra a u m e nta, el comportamiento e l stico va desa pa
recie ndo y a a ltas te m p e raturas (va r i a b les para cada materi a l ) puede l l ega r a
d esa pa rece r por com p leto .
Este co m porta miento elst i co de los m ate r i a l es met l i cos f re n t e a una solicita
cin exte rna determ i n a d a q u e acta sobre ellos se puede medir tcnicamente
d efi n i e ndo a l g u n os pa r m etros q ue caracte ricen su modo de reaccio n a r ante
esa sol i citaci n . Son i m porta ntes, d esde este p u nto d e vista , los va lores de los
denom i n ados "mdulos tcnicos", a saber: e l l la ma d o mdulo de elasticidad, e l
mdulo d e compresibilidad d e volumen y e l d e n o m i nado mdulo d e rigidez
transversal, que pasamos a describi r:
a) El mdulo de elasticidad (E), p a ra determinar el c u a l se p repara u n a probeta
delgada de seccin circ u l a r d e l mate r i a l cuyo md u l o de e l asti c i d a d se d esea
ca lcu l a r, q u e se som ete a traccin sim ple, esti r n d o l a segn su eje lon g itu d i nal .
Si la p robeta tiene una seccin i n ic i a l s y una l ong itud I (vase fig. 1 . 4), Y los
esfue rzos de traccin P son ta l es q u e a l dejar de a p lica rlos l a probeta recu pera
su forma i n icia l , es decir, que n o a p a recen deformaciones permanentes, deci
mos q u e su comportamiento es e l st i co.
81
I
Lo
J+_JI
p
Fig. 1.4. Esquema de un ensayo de traccin simple
34
PROPIEDADES MECN ICAS DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS. DEFINICIONES
D E N O M I NACIONES
En m u c h os de l os m ateria l es met l icos utili zados en la i n d ust r i a como veremos

ms a d e l a nte, para el com porta m i e nto elstico se c u m p l e l a denom i n a d a Ley
de Hoo ke de p roporcion a l idad entre las te n s i o n es y l os a l a rg a mie ntos u n ita rios,
q u e se e s cri be as:
,
(jt
_
-
E s,
.
'
donde
..
{P.,
(j t
s
-;
tenslOn d e tracclOn
. pura
alargamIento umtano
donde E es una consta nte ca ra ctersti ca de cada mate rial , que se den omina
"md u lo de e l a stici d a d " o " mdulo d e You n g " . Al va l or (Jt, va r i a b l e e n cada
momento a lo largo del ensayo, se le denom ina " tensin de fluencia por t raccin " .
Se puede ca l cul a r i g u a l mente la contracc in tra n sve rsa l (,1d) d e l a p robeta
cuando est soporta ndo el esfue rzo P, ya q u e en ese momento el di metro i n i
ci a l d se ha t e n i d o q ue co ntraer u n a m a g n i tud Ad para que e l vo l u men de l a
p robeta s e co nse rve S e defi nen:
{!!.d
.
Sd
v = ed
e
los va lores de
tos l ato n es
contracclOn
.
transversa umtana.
coeficiente de Poisson.
va ran desde 0,30 p a ra e l acero y el cob re , hasta 0,47 pa ra cier
b) E l mdulo de compresibilidad de volumen (B), p a ra determ ina r el c u l se rea

l iza experi menta l mente l a co m p re s i n h i d rostti ca u n iforme d e u n c u bo d e
materi a l d e lado I y, por ta nto, d e vol u m e n V j3 (vase fig . 1.5).
=
35
CONFORMACiN PLSTICA
DE
MATERIALES METLICOS
(EN
FRo y EN
CALIENTE
-----;rI
:>
Fig. 1.5. Esquema de una compresin hidrosttica uniforme
Si al ap li car una pres i n p el volumen a lcanza el valor V, se c o m prueba que:
en la que B es una c o nsta nte caracterstica de cada material, siempre que p sea
tal que, al dejar de aplicarla, el cubo recupere su pr i m i t i va forma (comporta
miento e l stico). A esta consta nte 8 se le de nomina mdulo de compresibi lidad.
La ex presin l l eva un signo menos en su segundo miembro y un signo ms en
el tercero, para que 8 resulte pos i ti vo , ya que a u na variacin p ositi v a de la pre
sin (un aumento de la misma) co rres ponde u na di sminuci n (valor negativo) de
vol umen y un aumento de l a densidad.
c) El mdulo de rigidez transversal o mdulo de cizalladura (G), para determi

nar el cul se rea l i za experimentalmente la operac i n esquematizada en la
figura 1.6, en la que la supe rfi cie 1-1 pe rma n ece fija y en la que F es un
esfuerzo cortante puro (fuerza tang ente a la superficie transversa l). Se observa
que si a l dejar de aplicar F el material recupera su forma primitiva (co mp orta
miento e l stico) , se cumple:
t =
Ge ;
donde
{t
e
esfuerzo cortante puro
distorsin
angular (en radianes)
y do n de G es u n a consta nte caracterstica de cada material, que se d enomin a

mdu l o de rigidez transversal o mdulo de cizalladura. Los val ores de e son, en
general , muy pequeos.
36
Fig. 1.6. Esquema de un esfuerzo cortante puro
En la tabla de la figura 1.7 se pueden ver algunos valores de los mdulos de

elasticidad (E), de rigidez transversal (G), de compresibilidad de volumen (8) y
de l coefici ente de Poisson (v), para ciertos metales y aleaciones a la temperatura
ambiente.
Material
Aluminio
Latn
Cobre
Magnesio
Nquel
Acero
Titanio
Tungsteno
(104Kg/mm2)
(104Kg/mm2)
(104Kg/mm2)
V
0,33
0,70
0,62
0,27
1,03
1,28
0,38
0,35
1,12
1,33
0,47
0,35
0,46
0,18
0,29
2,11
1,67
0,77
0,31
2,10
1,15
0,84
0,27
1,09
0,46
0,36
4,15
1,63
0,28
Fig. 1.7. Valores de los mdulos de elasticidad (E), de rigidez transversal (G),
de compresibilidad de volumen (B) y del coeficiente de Poisson (v), para ciertos
metales y aleaciones a la temperatura ambiente
A medida que se van aumentando las solicitaciones en cualquiera de l os ensa

yos anteriores, llega un momento en que, al dejar de aplicar la sol icitacin, el
material ya no recupera su forma primitiva. A partir de ese momento decimos
que el comportamiento del material deja de ser elstico y e mpieza a suf rir defor
macin plstica, adquiriendo deformaciones permanentes.
Cuando la solicitacin, en un punto determin ado, no es tan simple como la de
los ensayos ante riores, sino que es consecuen cia de diversas tracciones, com
presiones, torsiones, flexiones, etc., que actan a la vez sobre el material, es evi
dente que, en cada punto, aparecern tensiones d istintas.
37
CONFORMACiN
PLSTICA DE MATERIALES
METLICOS
(EN
FRo y
EN CALIENTE)
En general, como veremos ms adelante, para establecer el equilibrio de un

pequeo cubo de dimensiones infinitesimales alrededor de un punto, es decir,
lo que se conoce como equilibrio "del punto", deben considerarse un mximo
de nueve variables: tres tensiones normales, perpendiculares a las caras del cubo
(<Jx, <Jy, <Jz), Y seis esfuerzos cor

'fyz, 'fzx. 'fzy) contenidos en los planos de las caras del cubo
infinitesimal, de traccin o compresin puras

tantes puros ( 'fxY' 'fxz, 'fyx,
infinitesimal.
Tambin veremos ms adelante que se demuestra, por consideraciones de equi

librio esttico del punto, que de los seis esfuerzos cortantes tres de ellos son
'fyx 'fxz
'fzx 'fyz
'fzy), por lo que las nueve
iguales, dos a dos, a los otros tres ('fxy
=
tensiones puntuales, de hecho, quedan reducidas a seis.

Por otra parte, siempre puede encontrarse una orientacin espacial del cubo
infinitesimal tal, que las tensiones sobre sus caras no contengan ningn
esfuerzo cortante. A estos planos se les denomina "planos principales", y a las
correspondientes tensiones de traccin o compresin, "tensiones principales"
(<JI, (h <J3)' Tanto la teora de la elasticidad como la de la plasticidad, que estu
diaremos, se desarrollan utilizando estos conceptos.
Puede elaborarse toda una estructura tcnica terica que precisa tan slo del
conocimiento de las tensiones principales y no de las tres, sino solamente de dos
de ellas, la mayor (que suele convenirse en llamarla <JI) y la menor (que suele
denominarse
<J3), e incluso, en ocasiones, solamente de la mayor de las tres ( en

<J). Ms adelante haremos uso de estos
cuyo caso se le denomina simplemente

criterios.
Por otra parte, en cada uno de los ensayos a que nos hemos referido anterior
mente ha sido necesario el consumo de un determinado trabajo para realizar la
correspondiente deformacin con la aplicacin del esfuerzo externo apropiado.
Este trabajo se transforma (con un determinado rendimiento) en energa poten
cial acumulada en el material deformado. A esta energa se le denomina "ener
ga de deformacin".
Conviene
fijar unos criterios que nos permitan decir en que momento conside
ramos que se inicia la deformacin plstica. La experiencia dice que son intere
santes los siguientes criterios de fluencia:
a) Criterio de inicio de fluencia de Van Misses, segn el cual debe considerarse
que se inicia la fluencia de material en un punto cuando, en 'el punto conside
rado se sobrepasa un valor, caracterstico para cada material, de la energa de
deformacin. Como veremos, la energa de deformacin aplicada tiene mucho
que ver con los esfuerzos cortantes mximos (que se alcanzan en uno de los pia
nos que pasan por el punto). Tambin veremos que la energa de deformacin
38
PROPIEDADES MECNICAS
DE LOS MATERIALES METALlCOS S 6L1DOS. DEFINICIONES y DENOMINACIONES
siempre puede expre sarse en funcin de las tensiones principales en el punto en

cuestin.
b) Criterio de inicio de fluencia de Tresca, segn el cual debe consid erarse que
se i ni ci a la fluencia en un punto cuando, en el punto considerado, se sobrepasa
un determinado valor, caracterstico de cada material, del esfuerzo cortante
mxi mo. Este criter io es ms i nexacto que el anterior, aunque res u lta muy til
por ser de ms sim ple apl icaci n
.
Cualquie ra de los dos criterios de in i c i o de la fluencia del material se al a lo que

confir ma la experiencia y es que los inicios de los c orrimientos plsticos se pro
ducen, en cada punto, sobre 105 planos que soportan los esfuerzos cortan tes
mximos (rmx). A estos planos se les denomina "planos de deslizamiento".
,
Dentro de 105 planos de deslizamiento, los corrimientos se producen en unas

direcciones deter minadas por la del esfuerzo cortante mximo y por su sentido
A estas direcciones se les denomina "direcciones de deslizamiento".
.
Las direcciones de deslizamiento correspondientes a los distintos puntos con

secu tivos d el e spacio de deslizamiento envuelven a las que se deno minan
"Ineas de deslizamiento" (por lo general son lneas curvas) y stas confi guran el
"campo de lneas de deslizamiento".
En d efinitiva un c a m p o de lneas de deslizamiento es la re presentaci n de un

,
diagrama vectorial de tres dimension es, que indica la direccin y s entido de los
esfuerzos cort a nte s mximos
Una vez conseguido el inicio del fluj o p l s tico el manteni miento del mismo
,
exige por lo g e ne ral una energa adici onal, consecuencia de la neces idad
,
de ve n cer el rozamiento interno (la viscosidad) pro du cido durante la d efor

ma c i n
.
1.3. CURVAS TENSiN-DEFORMACiN

Re p rese n t a n grficamente los ensayos de traccin, compresin, o de esfuerzo
cortante. Las ms uti l izadas son las realizadas por ensayos de traccin pura ya
que, como vere m os , son representativas incluso de las de compresin y esfuerzo
cortante y son las ms fciles de realizar en el laboratorio. Es til disponer de las
curvas de ensayos de tracc i n, compresin, y esfuerzos cortantes, de un deter
minado material, para pod er prever su com p o rtam i e nto ante una determ inada
solicitacin exterior.
Segn sean los par m etros q u e eleg i mos para trazar las curvas, d istinguire mos:
39
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRo y EN CALIENTE )
1. Las curvas tensin nominal-deformacin, mediante ensayo de traccin, son

por lo general de formas muy similares entre s para los distintos materiales
metlicos, aunque resultan algo distintas para materiales dctiles que para
material es suaves.
Para un "material dctil", como, por ejemplo, un acero aleado, y teniendo en
cuenta l as denominaciones de la figura 1.8, son de la forma de las de la
figura 1.9.
fig. 1.8. Esquema de un ensayo de traccin
En esta figura, en su parte (a), se han representado los alargamientos absolutos

1-/0) en funcin de las so licitaciones externas (P). Al principio, cuando estas
fuerzas (P) no son muy elevadas, existe proporcionalidad entre los esfuerzos
aplicados y los alargamientos obtenidos; posteriormente, a medida que va cre
ciendo la fuerza, esta proporcionalidad no se mantiene, y a partir de la aplica
cin de una Pmx. se produ ce la rotura, incluso aunque despus se reduzca algo
la fuerza aplicad a, como puede verse en el grfico (a) de la figura:
(8
40
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS. DEFINICIONES
J.
o
DENOMINACIONES
mx.
....
V
I
..... Rotura
I
I
lf
() =(1-10)
(a)
Fig. 1.9.
(b)
Curvas tensin-deformacin, para un material dctil
En esa misma f ig ura , en la parte (b) se han representado las tensiones principa
les (0'0 PIAo) mxi mas nominales (tngase en cuenta que la secc in transversal
va dis minuyendo con el alargamien to ) , en funcin de la defor macin unita
ria (e
(I-U/lo). Analicemos esta curva: al pr incipio, al igual que ocurra. antes,
existe proporcionalidad entre las tens i ones y los ala rga mient os unitarios, hasta
un valor O'p, que se denomina "lmite de proporcionalidad", a part i r del cual la
proporcionalidad se pierde aunque no la elasticidad del material, ya que se com
pr ueba que eliminando la carga, el material recupe ra su forma pr i mitiva . Esto
ocurre hasta un valor O'e que se denomina "lmite de elasticidad".
=
A partir del lmite de elasticidad, si se anula la carga, el material conserva una

deformacin permanente, por eje mplo 08' si se ha ll egado a a lcan za r la ten
sin O'b. El valor de la tg a es, evide nte mente, el que deno minbamos mdulo
de ela st i c idad (E) del material, ya que se c u mp l e : tg a
O'/e
E, es decir, la
ley de Hooke. A partir del punto R de la cu rva, es decir, para valores de las ten
siones mayores que O'R, se produce la rotur a . Diremos que se ha sobrepasado el
"lmite de rotura", q ue representaremos indistintamente por R o por O'R'
=
Si un material al que se le ha carga do hasta 0'0 p un to C de la grfica, se le des

carga poste rio r me nte, adquie re la deformacin perma(1ente 00'. Si d e nuevo
se le vuelve a carga r, se observa que su nueva cva " tensi n nominal- defor
macin unitaria " es la O' DCR, es decir, sus lmites de proporcionalidad y de elas
ticidad han aumentado considerablemente; a est e fen meno se le conoce como
"acritud metlica". El rea rayada O' oc es prop o r cional a la en erg a neta acu
mulada durante el proceso de de s carga y de carga, y representa la que se
conoce como "histresis elstica" del materi al.
41
CONFORMACiN PLSTICA DE
MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
En este tipo de materiales los valores (Jp y
(Je son
muy prximos.
b) Para un "material suave", como, por ejemplo, la chapa de acero dulce reco
cida, la curva tensin-deformacin obtenida por ensayo de traccin, es algo dis
tinta de la anterior. En la figura 1.10 se ha trazado un ejemplo de este tipo de
curvas, aunque debe aclararse que este comportamiento es excepcional, si bien
es cierto que, al darse en la chapa recocida de acero dulce, que tiene una gran
variedad de aplicaciones, es un comportamiento muy conocido.
R
H
I
Fig. 1. 10. Curvas tensin nominal-deformacin, para un material suave
Adems de los parmetros que hemos ido definiendo anteriormente, conviene

aadir otros de extendido uso industrial y prctico, que se definen a continuacin:
"Lmite de elasticidad aparente": (J' o Pe IAo. Donde: Pe = carga para lmite

elstico.
.
Tensin de fluencia o "lmite convencional de elasticidad": (J" e
Pe.JAo
Donde: Pp ..
carga para una deformacin permanente del 0,1 %.
Carga de rotura por traccin o "resistencia del materia/": R
(JR = PiAo.
Donde: PR
carga mxima.
"Estriccin" o reduccin unitaria de seccin (en %): L = 100 . (Ao-A)lA.
"Alargamiento" (en %): A=100 . (1-10)11.
=
==
2. Las curvas tensin nominal-deformacin, obtenidas mediante un ensayo

de "compresin axial simtrica", que es distinto al de compresin hidrosttica
al que hemos hecho referencia anteriormente, ya que ste se refiere a una
compresin axial de un cilindro y no por todas las caras de un cubo, como
era el anterior. Al realizar estos ensayos se obtienen curvas como las de la
figura 1.11.
42
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES METLICOS S6L1DOS. DEFINIC IONES y DENOMINACIONES
Las te nsiones de fluen c i a en un e nsayo de com p resi n axi a l s i m trica, se de no

m i n a n (Je'
{crc=
E
P/Ao
II h I ha
Fig. 1.11. Ensayos de compresin axial simtrica
3.
Las curvas tensin real-deformacin n atural, obte n idas por m e d i o d e u n

ensa yo d e traccin sim ple, son a lgo d istintas a l a s a n a l izadas a nteriorme nte, ya
que los par m etros q u e las d efi n e n no son l os m is m os. Lla m a re mos :
Te n s i n real: (J = PIA (sie n d o P sol i citacin y A rea tra n sve rsa l real), q ue
evid e nte mente es d i st i nta que la q u e l l a m ba mos ten s i n nomin a l , ya que e n
esta " tensin nom i nal " el d ivisor e s el rea fija Aa, mientras que e l va lor de A
va va r i a n d o en cada mome nto de la d eformaci n .
D eformacin n atura l o deformaci n logartmica:
=
que ta m b i n es d i sti n ta a la que a nteriormente he mos denominado d eforma

c i n linea l .
C o n estas nuevas va ria bles l a s cu rvas ten s i n-deformacin rea les vara n d e las
correspond i e ntes nom i nales. E n l a fig u ra 1 . 1 2 se ha n d i buj a do u nos esq uemas
de a m bos trazados para su com p a racin.
43
Compresin
(j
nominal
.-----/
Traccin
______- compres Ion

reales
Traccin
nominal
Fig. 1. 12. Curvas tensin-deformacin, nominales y reales
En muchos clculos aproximados y en gran cantidad de aplicaciones tcnicas, es

posible manejar curvas aproximadas de sencilla representacin y fcil escritura
analtica, co mo las que se representan en la figura 1. 13. Los coeficientes A, e
ya son caractersticos de cada material en particular.
I a= CEa I
(j
l'
(j
(j
la= A+C'E I
la= A+C'Ea I
Forma parablica.
Afo
1;'
Forma parablica.
.....
.....
Forma lineal.
Materiales recocidos
Materiales deformados
Materiales muy tra
(sistema cbico)
previamente
bajados en fro
Fig. 1. 13. Algunos tipos idealizados de curvas tensin-deformacin
1.4. CARACrERsTICAS NORMALIZADAS DEL COMPORTAMIENTO

MECNICO DE LOS MATERIALES
Las curvas tensin-deformacin suministran una co mpletsima informacin pero

exigen una e laboracin larga y dificultosa. Por ello es ms sencillo recurrir a la
normalizacin de los procedimientos de obtencin de unos pocos parmetros
representativos de estas curvas y suficientes para el conocimiento de las propie-
44
PROPIEDADES M ECNICAS DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS . D EFIN I C IONES
DENOMINAC I O N E S
d a d es d e l os materia l es, idea n d o m todos y p ro betas d e e nsayo que, po r su

se n cillez d e d eterm i n acin y por su uso g e n e ra l iza do, ca ractericen a l materi a l y
perm ita n u n a f Ci l repet l b t lidad d e los ensayos sie mpre en idnticas co nd iciones,
con lo q u e se fac i l ita ext raordina ria m ente l a co mpa racin con otros mate ria les.
Las pri ncipa les ca ra cte rsticas a medir so n : la resistencia a la rotura por traccin
(CJ'R o R), el mdulo de elasticidad (E), el alargamien to de rotura (AR), la estric
cn de rotura (LR), la dureza (H) y la reslencia (p) . Estas ca racte rst i cas pueden
l le g a r a con oce rse en su tota l i d a d con la rea l i zaci n de so l a m e nte tres n icos
e nsayos de La bo ratorio q u e req u i e ren tres ti pos de mq u i nas d iferentes d e
ensayo . Son : e l ensayo d e rotura por traccin; e l ensayo de dureza (e n a l g u n a
de sus formas) y e l ensayo de resiliencia transversal. Los a n a l iza re m os a co nti
n u aci n .
1 . 5 . E N SAYOS D E ROTURA POR TRACCI N
C o nsiste n e n esti ra r ciertas pro betas norma l i zadas, sujetas e n sus extre mos por
u nas mordazas a p ro p iadas, en unas mquinas de traccin, hasta su rot u ra . U n
esq u e m a d e u n a m q u i n a d e e n sayos d e tracc i n , as co mo las p robetas usadas
pueden verse en l a fig u ra 1 . 1 4. E n estos en sayos se m i de n :
a ) La resistencia a l a rotu ra po r traccin (CJ'R o R) , q u e i n d ica e l va l o r del p u nto
ms e l eva do de las c u rvas te nsi n-deformacin . Es costu m b re, en la i n d ustria,
exp resa r l a resiste ncia a la rot u ra (R o CJ'R) en kg/m m 2 .
45
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN
Sistema hidraliCO }
de accionamie nto
FRlo y EN CALIENTE )
...
... -+
-+
P robeta
no rmalizada
Mo rdazas de
sujeccin
Para la p rob eta normal iza d a cuya l o n g i t u d entre m a rcas es Lo

(te n i e n d o e n c u e nta que: Lo = K . 50112; K = 5,65):
Para Lo
50 m m resulta n : d
Para L o = 1 00 m m res u l ta n : d
1 0 m m ; So
=
20 mm; So
5 d se c u m p len las s i g u ie ntes re l a ciones
7 8 , 5 m m'; Le
=
3 1 4 m m ' ; Le
55 a 70 mm
110
1 40 m m
Fig. 1 . 1 4. Esquema d e una mquina para ensayos d e traccin.

Pro betas normalizadas para ensayos de traccin
b) El mdulo de elasticidad (E) y el lmite de elasticidad (Ce) se miden en el

mismo ensayo de traccin y con idn ticas probetas . Ta mbi n su el en expresarse
en kg/m m 2 .
c)
E l alargamiento de rotura (A ,J, q u e s e expresa en tanto po r ciento, s e mide
i g u a l m e nte a lo lar g o de l a realizacin del ensayo de traccin. La equivalencia

aproximada de lo s alargamientos obtenidos, para d i ferentes long i tudes entre
marcas de las probetas, en ac e ros al carbono, p u ede n verse en la ta b l a de la
fig u ra 1. 15.
46
PROPIEDADES M ECNICAS DE
Lo = 5d
Lo = 1 0d
5, 1
9
10
1 1
12
13
14
5,8
6, 6
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
32
33
34
35
36
37
38
39
40
Para
m uest ra s
MATE RIALES M ETLICOS SLIDOS. D E FI N I C I O N ES
Alargamientos de rotura AR (en %)
7,3
8, 0
8,8
9,6
1 0 ,4
1 1 ,2
1 2 ,0
1 2,8
1 3,7
1 4, 5
1 5,4
1 6, 2
1 7,0
1 7,9
1 8, 8
1 9, 6
20,4
2 1 ,2
22, 1
23,0
23,9
31
LOS
2 4, 8
25,7
2 6, 6
27,5
2 8, 4
29, 3
30,2
31,1
32, 1
Lo = 7,25d
Lo = 3,54d
6,4
7,2
8, 1
9,0
1 0, 2
1 1 ,4
1 2,6
9, 9
1 0, 7
1 4, 9
1 6, 0
1 7, 1
1 1 ,5
1 2 ,4
1 3,2
1 4, 1
1 5,0
1 6, 0
1 6, 9
1 7,7
1 8,6
1 9, 5
20,4
2 1 ,3
22,2
23, 1
24,0
24, 8
25,7
26,6
27,5
28,5
29,4
30,3
3 1 ,2
32, 1
33,0
33,9
34,8
1 3,7
1 8, 3
1 9,4
20,5
21 ,7
22,9
24,0
25, 1
26, 1
27, 1
28,2
29,2
30,3
3 1 ,3
32,3
3 3 ,4
34,3
35,4
36,4
37,4
38,4
3 9,4
40,4
4 1 ,4
42,4
43,4
44, 4
DENOMINACIONES
Lo = 8d
Lo = 4d
6, 1
9,2
1 0,3
1 1 ,4
1 2, 5
1 3,7
1 4, 8
6,8
7,6
8,4
9,2
1 0,0
1 0,8
1 1 ,7
1 2, 5
1 3,3
1 4, 2
1 5, 1
1 6,0
1 6,9
1 7,8
1 8, 6
1 9, 5
2 0, 3
2 1 ,2
1 5,9
1 7,0
1 8, 1
1 9, 2
20,3
2 1 ,4
22,5
23,6
24,7
25,7
2 6, 7
27,7
28,7
29,7
22,0
22,9
30,6
3 1 ,6
32,6
33 ,6
3 4, 5
3 5, 5
2 3,8
2 4, 7
25,6
26,5
27,4
28,3
36, 5
29,2
37,5
30, 1
3 1 ,0
38, 5
3 9 ,4
3 1 ,9
32,8
33 , 7
40,4
4 1 ,3
42 , 3
d e seccin n o circu lar la longitud entre marcas debe ca l c u l a rse por d
1 , 1 3 - 5 '/2
Fig. 1 . 15. Equivalencias aproximadas de los alargamientos de rotura (A,J, en %,

para diferen tes longitudes en tre marcas de las probetas de traccin utilizadas,
para aceros al carbono y de baja aleacin
d) La estriccin de
ya d ij i mos, e s :
ro tura
(l:R) ta m b i n se m i d e en el e n sayo de tracc i n y, co mo
donde Ao Y A son l as corres pond ientes secciones tra n sversa l es i n icial y fi n a l , res
pectiva mente . I g u a l m e nte se exp resa en tanto por ciento ( % ) .
47
CONFORMAC iN
1.6.
PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN C A LIE NTE)
E N SAYOS DE D U REZA
La dureza (H
H a rd n ess) de u n materia l se m i de por med io de e n sayos m uy
se nci l los y p roporciona u nos va l o res fci l m e nte convert i b l es en ca rgas de rot u ra
por tra cc i n (<JR o R) .
=
Se h a n ideado m u chos mtodos para m ed i r l a d u reza de los materia les, q ue

pueden clasifica rse e n tres g ra n des g ru pos:
1 . Los que m i d e n la dureza mineralgica, o d u reza d e o posic i n d e los cuer

pos a ser raya dos. Este ti po d e d u reza se m ide, entre otros m todos, uti l iza n d o
la d e no m i n a d a esca l a d e M o h s .
2 . Los q u e m i d e n l a oposi c i n d e l os materi a les a la penetraci n e n e l los d e
cuerpos extra os exte rnos. Es l a dureza de penetracin , y es sta l a cl ase d e
d u reza q u e ms co m u n mente se m i d e e n los mate r i a l es m et l i cos. P u e d e s e r
esttica o d i n m ica, es deci r, se puede m ed i r uti l iza ndo siste mas de presi n p ro
g resiva , o q u e act e n por med io de un g o l p e .
3 . Los q u e m i d e n la d e n o m i nada dureza elstica o de reb o te
Actua l m ente l os mtodos ms usados para med i r la d u reza de los mate r i a l es

son los siguientes : B ri n e l l (HB = d u reza Bri nel l), Rockwe l l (HR = d u reza Rockwel l),
Vicke rs (HV = d u reza Vickers) y S h o re (HS d u reza Shore).
=
La med i d a d e l a d u reza d e un materi a l , como veremos, es un m a g n fico nd i ce

de la resiste n c i a a p roxi mada d e l m ismo a l a rot u ra por traccin (R), seg n eq u i
va lencias q u e, para cada p roced i m i ento d e med icin de la d u reza , s e d a r n ms
a d e l a nte . Adems, los va lores de d u reza son i n d i cativos a s i m ismo d e l com por
ta m i e nto del mate r i a l a nte la pe netraci n , a nte e l d esgaste por a b ra s i n , e
i n c l uso h a sta de su capaci d a d pa ra pe r m i t i r s u m s fc i l meca n izaci n , es decir,
su " m aq u i n a b i l i d a d " . E n la ta b l a de l a fi g u ra 1 . 1 6 se h a n esta b lecido u nas esca
las com pa rativas de eq u iva lencia entre l os res u l ta d os de las d iferentes fo rmas de
med i r la d u reza .
La esca la m i ne ra l g ica de d u reza , o esca la de Mohs, q u e d efi ne la dureza
mineralgica , es:
Ta l co
Yeso
Es pato
F l u o rita
Apatito
O rtosa
48
1
2
3
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES M ETLICOS SLI D O S . D EFINIC I O N E S
DENOM INACIONES
7
8
9
10
C u a rzo
To pacio
Corindn
D i a m a nte
y est co nfeccionada d e fo rma q u e cada uno d e l os materi a l es q u e fig u ra n e n

e l l a e s raya d o por todos l o s q ue tienen m ayor n m e ro q u e l e n la esca l a , es
d eci r, q u e tienen mayor i n d ice d e M o hs y raya a todos los q u e tienen menor
nd i ce de Mohs que l .
Durezas de algunos
materiales de uso
ms frecuente
Vickers
(HV)
Brinell
(HB)
Mohs
(HR)
(HRC)
2 . 500
2 . 000
(HRB)
Aceros de h e rra m ientas

te mplados
A l a m b re denomi nado
" C uerda de piano"
Aceros de construccin
trata dos
Aceros recocidos
1 . 000
900
700
800
700
600
500
400
600
500
400
3 00
300
2 00
2 00
D u ra l u m i n io
B ronces
Aceros d u l ces
Latones
C o b re
Al eaciones de a l u m i n i o
1 00
90
80
70
60
50
40
1 0 . D i a m a nte
Shore
(HS)
9 . C orind n
1 . 500
C a rb u ros si nterizados
Antifricci o n es
Rockwell
1 00
90
1 00
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
8 . To pacio
80
70
60
7 . C ua rzo
50
1 00
90
80
70
60
6 . O rtosa
5. Apa t i t o
40
30
4 . Fluorita
3. Espato
2 . Yeso
80
70
60
50
90
40
30
30
20
20
10
10
1 . Ta l co
Fig. 1 . 1 6. Equivalencia entre escalas de dureza
49
CONFORMACiN PLSTI C A
DE
MATERIALES M ETLI COS
( EN
FRlo
EN CALI E NTE
E l e n sayo de dureza Brinell (HB), p ro p u esto por J . A. B ri n el l , consiste en a p l i

ca r y co m p ri m i r p rogresiva mente sobre u n a superficie p l a n a y l i sa d e l mate r i a l a
e nsaya r, u na bola d e acero d u ro, m a n te n ie n d o la p resi n d u ra nte u n c i e rto
t i e m po p a ra q u e se prod uzca u n a i m p res in en forma de casq u ete esf rico
(vase f i g . 1 . 1 7) . Desp u s se m i d e el d i metro de la h u e l l a y se ca l c u l a l a d u reza
d iv i d i e n d o la carga a p l icada entre la s u p e rficie de la h ue l l a :
E l n m ero d e B ri n e l l (HB) i n d ica, p o r ta nto, l a p res in q ue ha actuado sob re e l

m ateria l . Aprox i m a d a me nte p u e d e esti ma rse q u e la rot u ra por tracc i n se p ro
d u ce, en aceros al carbono y d b i l m ente a l ea d os, p a ra va l o res : R HB/3 , s i e m
p re q ue ta nto la tensin de rot u ra por traccin c o m o la d u reza B r i n e l l se exp re
sen en l a s m ismas u n i d ades, norma l me nte en kg/m m2
=
Fig. 1 . 1 7. Esquema del mtodo Brin ell de medida de durezas
Pueden usarse bolas de d i sti ntos d i m etros y uti l i za rse d isti ntas cargas, esta n d o
normal izados los va l o res q u e s e ve n en la ta b l a de l a fig u ra 1 . 1 8, e n l a q ue e l
va lor Q es l a re l a ci n :
Q
50
P/fY
constan te de ensayo
P R O P I E DADES MECNICAS DE LOS MATERIALES M ETLIC OS SLI DOS . D E F I N I C I O N E S
Constantes de ensayo (Q)
Dimetro
de la bola
en mm (D)
30
10
3 . 000
1 . 000
500
750
250
1 25
2,5
1 ,25
0,62 5
Fig. 1 . 7 8.
10
Cargas en kg (P)
62 , 5
1 5, 6
3,91
1 87, 5
46,9
1 1 ,7
3 1 ,2
7,81
1 ,953
D E N O M I NA C I O N ES
2,5
2 50
62,5
1 5,6
3,9 1
0,977
Constantes d e ensayo, cargas y dimetros d e bola n o rmalizadas

en los ensayos Brine"
E n la fig u ra 1 . 1 9 se i n d ican 1 05 va l o res de Q recomenda b l es p a ra 105 d isti ntos

m ateria l es a ensaya r e i g u a l mente p u ed e verse el orden de m a g n it u d de las
d u rezas B ri ne l l obten idas. C o m o ej e m p l os, i n d icamos a conti n uacin las d u re
zas B r i n e l l (HB) d e a l g u n os materi a l es ms com u nes uti l izados e n la i n d ustr i a :
Acero extra d u l ce
Acero sem i d u ro
Acero d u ro
Acero te m p l ado (R 1 00 kg/m m2)
Acero d e herra m i entas tem p l a do
B ronce 90/1 0
B ronce 84/1 6
Latn 90/1 0
B ronce a l Al 90/1 0
C u p ro n i q uel 80/2 0
=
1 1 0 HB
1 7 0 HB
2 1 0 HB
3 1 5 HB
500 HB
80 HB
1 1 7 HB
52 HB
1 2 0 HB
47 HB
51
CONFORMACiN
PLSTICA
DE MATERIALES METLICOS (EN
Dureza
Brinell
Rlo
y EN CALIENTE)
Ti po de material
Valores apropiados de la constante de ensayo Q
(HB)
1 . 000
900
800
700
600
500
400
300
Aceros
tem p l a d os
2 00
Aceros
recocidos
Aceros
1 00
90
80
70
60
50
40
30
B ronces
A l eaciones
y
latones
de
aluminio
Antifri cciones
30
B ro n ces
y
l atones
Q"
lOL
Aleaciones
de
al u m i n io
Q=5
Antifricciones
20
2,5
10
I
Fig. 1 . 1 9.
Va lores de las consta n tes de ensayo, para distintos ma teriales
E l ensayo de dureza Rockwell (HR) se d iferencia del m todo B ri n e l l en q u e la

m e d i ci n se efect a e n fu n c i n de la p rofu n d i da d d e penetra c i n , e n l u g a r d e
tener e n cue nta la superf i c i e d e la h u e l l a . A d e m s con las m q u i nas Rockwe l l l a
p res i n se a p l i ca e n d os veces d ife re ntes y as, p o r ej e m p l o , e n las esca l a s
Rockwe l l d e n o m i n a d as B y e pri mero s e e m plea u n a ca rga peq u e a (s u e l e ser
d e 1 0 k g . ) y l uego otra s u p l e m e nta ria d e 90 o 1 40 kg . , uti l iza ndo como cuerpo
pe n etra d o r u na bola de 1 /1 6 de pu l g a d a (d u reza Rockwe l l B) o un d i a m a nte
ta l l ado en forma de p i r m i d e con 1 2 00 y la p u nta de la p i r m i d e a ca b a d a e n
fo rma esf rica d e 1 /64 de p u lgada d e ra d i o (du reza Rockwe l l C).
Posteriorme nte se h a n usa d o otras com b i naciones de cargas y penetradores q u e

defi nen las esca las Rockwe l l A, O, E, F Y G, a s como las H, K, L, M, P, R, S Y V.
I g u a l mente se u t i l iza el l l a mado ensayo " Rockwe l l su perfici a l " para m ed i r d u re
zas de fi nas l m i n as (hojas de afe ita r, capas de aceros e n d u reci d os su perfici a l 52
PROPIEDADES M ECNICAS DE LOS MATERIALES M ETLICOS SLI DOS . D E F I N I C I O N E S
D E N O M I NACIONES
mente, etc .) q u e da origen a las esca las Rockwel l N y T. La ta bla de la fi g u ra 1 . 20

resume todos los en sayos Rockwe l l e n uso, sus caracte rsticas y l os casos e n que
deben e m p l ea rse.
Carga
Carga
Denominacin
escala
Rockwell
Tipo y tamao
del penetrador
C o n o d i a m a nte
B o l a de 1 / 1 6 "
10
1 00
C ono d i a m a nte
10
1 50
Cono d i a m a nte
10
1 00
10
1 00
M eta l es b l a ndos y f u n d ic i o nes
60
Bronces recocidos
P r u e bas
n o r m a l es
G
H
V
P rue b a s
s u p e rfici a l es
Bola de 1 /8 "
B o l a de 1 /1 6 "
10
M ateriales a los que les es apl icable

el proced imiento
mayor
(kg)
60
Aceros n itru rados, carb u ros met l i cos
A c e ros bl a n d o s ( re co ci do s )
Aceros d u ros
Aceros cementados
1 50
B ro n ces fosfo rosos y otros metales
60
Meta les b l a ndos, f u n d i cin de h i e rro
B o l a de 1 /8 "
10
Bola de 1 /8 "
10
1 50
M eta les d u ros, f u n d i ci n de h i e rro
10
60
Meta les d u ros, f u n d i cin d e h i e rro
10
1 00
Meta les d u ros, fu n d i c i n de h i e rro
10
1 50
M eta les d u ros, f u n d i ci n de h ierro
60
Meta l es muy b l a ndos
10
1 00
Meta les m u y b l a ndos
10
1 50
Bola de 1 /4"
B o l a de 1 /4 "
Bola de 1 /4"
Bola de 1 /2 "
Bola de 1 /2 "
Bola de 1 /2 "
45-N C o n o d i a ma nte
45-T
10
10
1 5-N Cono d i a m a nte
3 0-T
(kg)
Bola de 1 / 1 6 "
30-N C o n o d ia m a nte
1 5-T
menor
B o l a de 1 / 1 6 "
B o l a de 1 / 1 6 "
Bola de 1 / 1 6 "
Fig. 1 . 20.
10
M eta les m u y b l a n d os
15
30
h e rra m i e ntas, de g ra n d u reza
15
Bronce, latn y aceros b l a n d os
30
45
Aceros n itrurados, cem entados y de
45
Distintas escalas de durezas Rockwell
E l e nsayo de dureza Vickers (HV) tiene u n f u n d a me nto pa reci do al d e l mtodo

B r i n e l l , a u nq u e usa com o cu erpo penetra d o r un diama nte ta l l a d o e n forma d e
p i r m i de d e 1 3 60 entre ca ra s . L a d u reza Vicke rs s e obtiene d ividiendo la carga
por l a su perficie d e la h u e l l a . Resu lta :
HV
1 , 854 . Pie; d o n d e : E
(El + E2)12
y siendo El y E2 las d ia g o n a l es d e l a h u e l l a .
Este m todo e s i n te resante pa ra mate ri a l es c o n d u rezas s u periores a l os 500
HB . Utiliza n d o un m ic rosco p i o y cargas m uy peq ueas (entre 1 y 1 00 g rs . ) ,
p ueden med i rse d u rezas d e l o s constituyentes m i crosc picos d e la estru ctu ra
del materi a l .
53
CONFORMACiN PLSTICA DE
MATERIALES
METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
E l ensayo de dureza Shore (HS) perte n ece al tipo de los que m i d e n la d u reza
elstica o de re bote . El a pa rato usado consta d e un tu bo de cri sta l montado en

u n a arma d u ra met l i ca , exa cta m e nte ca l i b rado, y q u e l l eva u n a esca l a q u e
i n d i ca d i recta mente e l va l o r d e l a d u reza S h o re, como u n n me ro co m p re n d i d o
entre O y 1 50 . U n ido a l a montura m et l i ca su perior d e l t u bo d e vidrio h ay u n
apa rato n e u m tico e n ca rgado d e m a n iobrar u n ci l i n d ro met l i co, d e 7 g rs . d e
peso, q u e te rm i n a , e n s u pa rte i nfe rior, e n u n a p u nta, redondeada y perfecta
m ente ca l i bra d a , q u e pu ede ser d e d i a ma nte o de acero . E l c i l i n d ro resba l a ,
cayendo l i b reme nte p o r e l t u b o .
C o l oca n d o e l a p a rato sobre la m u estra d e materi a l a ensaya r, s e acciona e l a pa
rato n e u m t i co y se despre n d e e l ci l i n d ro m et l i co, q ue choca con l a m u estra
y rebota hasta u na g ra d u acin de la esca l a , q ue es e l va lor de la d u reza Shore .
L a ta b l a de l a fi g u ra 1 . 2 1 refleja las eq u iva l e n c i as a p roxi madas entre la res is
te ncia y las d u rezas de l os aceros al ca rbon o .
Resistencia
D u reza
Brinell
(O == 10 m m;
P
3.000 kg)
=
(HB)
898
857
81 7
Rockwe l l
(HRC)
(HRB)
Vickers
(HV)
(d
Shore
200 mm)
(HS)
Carga de
rotura por
traccin
(R o a.)
(en kg/mm2)
1 . 040
745
712
70
68
66
653
627
682
64
60 1
58
670
87
578
57
650
86
2 00
1 20
61 0
82
1 93
1 19
575
780
555
534
62
60
514
55
53
52
49 5
50
47 7
46 1
444
42 9
41 5
980
1 05
900
101
246
830
765
1 19
117
117
71 5
558
525
46
1 15
1 15
44
1 14
41 0
47
45
510
48 0
466
435
49
1 07
1 16
98
95
91
79
77
74
72
69
67
66
65
235
227
218
208
1 84
1 77
1 70
1 64
1 59
1 54
1 49
1 44
Con tina . . .
Fig. 1 . 2 1 . Equivalencias en tre resistencia y dureza de los aceros a l carbono
54
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATE RIALES M ETALlCOS Sl iDOS. DEFINICIONES Y DE NOMINACIONES

Con tin uacin . . .
Resi stencia I
D u reza
Brinell
= 10 mm;
P = 3.000 kg)
(O
(HB)
(HRC)
40 1
42
388
41
375
363
Rockwel l
3 52
34 1
40
38
37
36
32 1
35
34
31 1
33
3 02
32
33 1
293
31
285
30
277
29
2 69
28
2 62
255
248
241
235
22 9
Vickers
(HV)
1 13
1 12
1 12
1 10
1 10
1 09
1 09
406
404
1 08
327
1 07
305
1 06
296
1 08
1 05
1 04
1 04
389
375
363
3 50
339
31 6
287
279
1 03
270
2 63
1 02
256
24
1 02
2 48
23
1 00
22
99
26
25
223
21
20
217
212
2 07
202
18
1 97
13
1 92
1 87
(HRB)
17
16
15
12
98
97
96
96
95
235
2 29
22 3
1 13
46
99
45
44
-
1 09
1 06
1 03
1 00
95
92
90
86
84
82
80
78
75
73
68
92
1 92
67
87
1 70
86
1 66
85
84
83
82
81
80
79
1 87
1 83
1 63
1 59
1 56
1 53
1 49
1 46
1 43
88
70
52
50
49
47
1 16
1 70
53
1 97
1 79
1 74
1 20
1 24
93
88
1 49
1 46
1 43
56
54
1 28
71
89
1 53
1 33
59
57
2 02
94
1 38
61
1 74
1 66
1 63
1 59
1 56
62
212
91
90
10
traccin
(R o 0".>
(en kg/mm2)
2'1 7
2 07
Carga de
rotu ra por
(HS)
24 1
1 83
1 79
Shore
(d ::: 200 m m)
66
64
63
61
60
59
58
-
56
55
54
53
52
51
Contina . . .
Fig. 1 . 2 1 . Equiva lencias entre resistencia y dureza de los aceros al carbono
55
CONFORMACiN PLSTICA
DE
MATE RIALES
METLICOS (EN
FRo y EN
CALIENTE)
Continuacin. . .
Dureza
Brinell
{D 1 0 m m ;
P
3 .000 kg)
Rockwell
(HB)
Resistencia
(HRC)
(HRB)
Vickers
(HV)
Shore
(d 200 mm)
=
(H5)
1 40
78
1 40
1 37
77
1 37
1 34
76
1 34
131
74
131
1 28
1 26
1 28
1 26
73
72
Carga de
rotura por
traccin
(R o (JR)
(en kg/mm2)
50
49
48
47
46
45
44
1 24
71
1 24
121
70
121
44
1 18
69
1 18
43
116
1 14
1 12
1 09
1 07
1 05
1 03
1 01
99
97
95
68
67
66
116
1 14
42
41
40
1 12
65
1 09
64
1 07
1 05
1 03
62
61
60
1 01
59
57
99
97
95
56
39
38
37
37
36
36
35
34
Fig. 1 . 2 1 . Equiva len cias en tre resistencia y dureza de 105 a ceros al ca rbono
1 .7. E N SAYOS D E R E S I Ll E N C IA
La resiliencia (p), q ue m i de l a energ a de deformacin por esfue rzo corta nte, se

obtiene uti l iza n d o probetas n orma l izadas en las q ue se h a n practicado enta l las
d e ciertas fo rmas y ta ma os y q u e , posteriormente, se ro m pe n e n m q u inas
a p ropiadas.
Una de stas mq u i nas de e nsayo es el p n d u l o C h a rpy (ver fi g . l . 2 2 ), cuyo f u n
d a m e nto co nsiste e n eleva r u n a dete r m i nada m a s a (M) u n i d a rg i d a mente a u n
extremo de u n a b a r r a , q u e tiene u n p u nto de rotacin e n su otro extre m o . S e
suelta ese peso d e s d e cierta a ltu ra (H) y, g i ra n do a l rededor del p u nto f i j o d e
rotacin , c a e so b re l a probeta transve rsa l m ente, gol pe ndola horizonta l me nte,
j u sto en la zo na enta l l a d a . Rom pe l a p robeta e i n icia e l ascenso hasta otra deter
m i nada a lt u ra (H2) . El va lor:
56
PROPIEDADES M E C NICAS DE LOS
MATERIALES
M ETLICOS S6L1DOS . D E F I N I C IONES
DENOM INAC I O N E S
corresponde a la e n e rg a (E) a bso rbida e n la rotu ra . D i v i d i e n d o esta e n erg a por

l a seccin t ra n sversa l d e rotu ra se obtiene e l va l o r d e l a res i l iencia d e rotu ra q u e,
exp resada e n kg m/cm2, es el va l o r d e "resiliencia Charpy".
r
\
"-
"
Fg. 1 . 22. Esquema de un pndulo para ensayos de resiliencia de ma teriales
E n l a fig u ra 1 .2 3 puede n ve rse l os d isti ntos ti pos d e p robetas d e res i l iencia usa
dos y sus denom i naciones:
57
C ONFORMACiN PLSTICA Dc MATERIALES METliCOS (EN FRo
Denominacin Dimensiones
(valores en
exteriores
kgm/cm1)
{mm}
EN CALIENTE )
Superficie
de rotura
{m m 2}
Distancia
entre apoyos
{ mm}
ISO KC U
1 O x 1 O x 55
10x5
40
C h rpy normal
3 0 x 3 0 x 1 60
30 x 1 5
1 20
C h a rpy
en " uve "
1 0 x 1 O x 55
10x8
40
Mesnager
1 O x 1 O x 55
DVM
1 0 x l O x 5S
Croquis de l a
probeta
R=0,29'mm
Fig.
1Ox8
40
10x7
40
1 .23.
Probetas de resiliencia
'. m
I
m
$
I
.' ."
2"
,. 2
' 2 mm
mm
En l a ta b l a d e l a fig u ra 1 . 24 se pueden ve r las e q u iva lencias a p roxi madas e ntre

l os va l o res de res i l iencia obte n i dos con l os d iferentes ti pos d e p ro betas:
58
J
PROPI EDADES M ECNI CAS DE LOS MATE RIALES METLIC O S SLIDO S . D EF I N I C I O N E S
ISO KCU
(kg m/cm2)
Charpy "V"
(kg m/cm2)
1
2
0,4
0,9
3
4
5
6
1 ,5
2,2
3,1
4, 1
5, 2
6, 5
8,0
10
1 1
12
9,4
1 0,9
1 2, 6
1 4, 1
1 5, 8
1 7, 7
1 9,4
21,1
23,0
13
14
15
Charpy normal
(kgm/cm2)
M esnager
(kg m/cm2)
DENOMINACIONES
DVM
(kg m/cm2)
1 ,2
1 ,5
3,0
4, 5
6,0
7, 5
9,0
1 0, 5
1 2,0
1 1 ,2
1 3, 5
1 5, 0
1 6, 5
1 4, 0
1 5 ,4
1 2, 0
1 6, 8
1 8, 2
1 9, 6
1 4,4
1 5,6
1 6, 8
1 8, 0
1 9, 5
2 1 ,0
1 ,4
2,8
4,2
5,6
7,0
8,4
9,8
1 2,6
3,4
3,6
4,8
6,0
7,2
8,4
9,6
1 0,8
1 3,2
2 1 ,0
22,4
1 8,0
1 9,2
23,8
25,2
26,6
20,4
2 1 ,6
22,8
29,4
25,2
19
20
21
22,5
24,0
25,5
27,0
28,5
30,0
3 1 ,5
22
33,0
30,8
34, 5
36,0
32,2
2 6,4
27,6
33,6
28,8
16
17
18
23
24
28,0
2 4, 0
Fig. 1 . 24. Equivalencias aproximadas e n tre los valores de resiliencia

obtenidos con distintos tip os de probetas
1 . 8. OTRAS CARACTERSTICAS TCN I CAS I M PORTANTES
M e recen especia l atenci n , por su i nters e n ciertos casos, las p rop iedades de
los m ateriales fre nte a "la corrosin ", "la fa tiga mecnica ", "el desgaste por ero
sin " y su co m p o rta m i e n to fre nte a l a m eca n i za c i n co n a r ra n q u e de vi ruta
o "maquinabilidad". Pa ra m u chos d e l os com porta m i e ntos de los materia les
met l i cos tiene i m porta n c i a e l ta m a o d e g ra n o d e los m ate ri a l es, por l o q ue es
i nte resa nte estu d ia r i g u a l me nte com o se mide este "tamao de grano " . I g u a l
me nte pod ra n cita rse otras m u chas p ro p i e d a d es y ca racte rsticas, com o su
com po rta m i e nto e l ctrico o m a g nti co, y otras, pero n o son e l objeto d e l estu
d i o q u e nos hemos p ro p u esto e n este l i b ro .
1 .9. CORRO S i N M ETLICA
La corrosin d e los mate r i a l es m et l icos p u ede p rese nta rse de va rias form as:
59
FRlo y
EN CALIENTE)
a) C o m o "corrosin generalizada ", exte n d i n dose a toda o a g ra n pa rte de la

s u p e rficie con u n ata q ue ms o m e n os u n iforme. Pa ra evita r l a o d ism i n u i rla es
m uy i m porta nte que las s u p e rficies no sea n rugosas, s i n o q u e a p a rezc a n b i e n
p u l idas y bri l la ntes. Se e n t i e n d e por rugosidad l a desvi acin entre l a su perficie
geomtrica nom i n a l terica y l a superficie rea l (ve r fi g . 1 . 2 5) .
S e uti l iza n como con ceptos a med i r :
- L a a l t u ra de las rugosidades, q u e s e corresponde c o n su cota sob re l a s u p e r
ficie te rica OX: y = f{x).
- La a lt u ra med ia de las rugos i d a d es, que es: Hm =
ydx
J...- f L
L
- La a lt u ra med ia c u a d rtica , que es: Hmc
l f y2dx
Fig. 1 . 25. Definiciones respecto a la rugosidad
Pa ra m ed i r la rugosi d a d se uti l izan a pa ratos, d e n o m i nados rugosmetros, q u e se

basa n en a l g u n o de los s i g u ientes p r i n c i p ios :
Observacin ptica y fotog rafa uti l iza n d o u n haz l u m i noso p l a n o y delgado

que prod u ce u n " co rte pt i co " e n e l materi a l .
Esti l ete o pu nta traza dora e i n stru m e nto i n d i cador.
Est i l ete electro m ec n i co, a m p l ificador el ectr n ico e i n d icador.
Los resu ltados de las med i c i o n es se exp resa n d i recta mente en m i c ras (Ji) .
b ) Como "corrosin por picaduras", concentrada en peq ueas z o n a s c a s i p u n
tua l es . Este ti po de corros in penetra norma l mente hasta p rofu n d i d ades i m por
ta ntes y causa g raves d a os e n los mate ria les.
60
PROPIEDADES M ECNICAS DE LOS MATER I ALES METLI C OS SLI DOS . D E F I N I C I O N E S
DENOM INACIONES
c) C o m o "corrosin galvnica ", por formacin, entre el metal base y a l g n otro

material m et l ico p rxi mo, de una p i l a e lectroq u m ica , en p rese ncia de un elec
trol ito .
d) C o mo "corrosin por aireacin diferencia!", q u e se observa e n l os h u ecos,
fisu ras, etc . , donde pueden q u ed a r esta ncados c i e rtos l q u i dos, q u e o r i g i n a n
fa lta d e a i reaci n , con fo rmacin d e zonas a nd icas q u e pueden p rod uci r efec
tos el ectro l ticos .
e) C o mo "corrosin bajo tensin ", norma l me nte por efecto de las te nsiones
resid u a l es mec n i cas q u e, a l l d o n d e perm a n ecen , ori g i n a n d e b i l idad a nte l a
co rrosin .
f) co mo "corrosin intergran ular", por p reci p itacin de ciertos co m p u estos q u

m i cos en los bordes de los g ra nos (por ej e m p lo, carb u ros de cromo e n los a ce
ros i noxi d a b les) q u e rebaja n la conce ntracin d e elementos a nticorros ivos e n las
zonas cerca nas, d e b i l it n d o l a s .
g) C o m o "corrosin mecnica por cavtacin ", co nsiste nte en l a formac i n d e
p ica d u ras o cavi d ades, por el efecto m ec n ico d e l choq ue re petido de u n
l q u i d o co ntra e l m ateri a l (tu r b i nas, hl ices de ba rco, bom bas, etc . ) .
h ) C o m o "corrosin por fatiga ", por la actuacin c onj u nta d e so l i citaciones d e
fat i g a y d e a lg n m e d i o corros ivo, q u e provoca n la a pa ricin d e g rietas, las cua
l es orig i n a n la rotu ra d e l mate ri a l co n esfuerzos i nfe riores a u n l m ite de fatiga
norma l . E nseg uida estu d i a remos este fe n m e n o d e l a fat i g a d e los materia les.
Pa ra med i r la actitud de u n mate r i a l dete rm i nado a nte la corrosi n , se rea l izan
e nsayos de la boratorio que re p rod u zca n lo ms fie l m e nte pos i b le las con d icio
nes d e t ra bajo, y se ca l c u l a la p rd i d a de peso por m etro c u a d rado d e su perfi
cie y po r h ora d e ata q u e d e l med io corrosivo, a l o largo d e un tiem po sufi c i e nte
de d u raci n . C o m o eje m p l o h e mos i n d icado, en la ta bla de la fig u ra 1 . 26, l os
va lores de corrosin re lativa de cuatro aceros i n oxida bles, e n contacto con otros
d isti ntos m ateria les y exp u estos a la accin del a g u a de m a r.
61
C O N FORMACiN PLSTICA
Acero inoxidable
en contacto con
DE
MATERIALES M ETLIC OS
Acero i noxidable
martenstico
(AISI-410)
superficie
Gran supe rficie
contacto
contacto
Pequea
H ierro d u l ce, acero de

baja a l eacin o
fundicin
Plomo, esta o o
b ronce a l m a n g a n eso
N q u el o l a t n m a r i n o
B ronce a l A l , o bronce
a l S i , o cobre, o cupron q uel (70-30)
Nquel-co b re
o g rafito
(70-30)
( EN
FRO
EN CALIENTE
Acero inoxidable
ferrtico
Acero inoxidable
austentico
(AISI-304)
Pequea
(AISI-430)
Acero inoxidable
austentico
(AISI-31 6)
Pequea
Gran su
Pequea
superficie
Gran su
pe rficie
superficie
perficie
superficie
perficie
contacto
contacto
contacto
contacto
contacto
contacto
Muy
dbil
D b i l
Muy
dbil
Dbil
I m p ar-
P eq u e a Pe q u e a P eq ue a Peq uea Peq uea Pequea Pequ ea
I m partante
I m partante
I m portante
Pequea I m partante
P eq u e a I m p a rta nte
Pequea Imparta nte
Pequea
I m p o rta nte
Im parta nte
Impartante
Dbil
Db i l
tante
I m portante
1 m partante
Dbil
Gran su
Impartante
Muy
d b i l
Muy
dbil
M uy
dbil
Dbil
Dbil
M uy
dbil
Muy
dbil
Muy
dbil
Dbil
Fig. 1 . 26. Corrosin rela tiva de cua tro a ceros inoxida bles en con tacto
con otros materiales y expuestos a la a ccin del agua del mar
1 . 1 0. FATIGA M E C N I CA
La fa tiga mecnica es u n fe nmeno q u e se p rod uce cuando se somete a u n
materi a l a u n e l eva do n mero de ciclos traccin-co m p resin . L a fractura d e u n
materi a l e n esas co n d i ci o n es puede l l eg a r a p rod uci rse a n c u a n d o las mxi mas
te nsion es que soporte estn bastante p o r d e bajo d e su resi ste n c i a a l a trac
cin (R) m e d i d a e n u n c l sico en sayo d e tracci n . Deci mos q u e el materi a l h a
roto por fatiga m ec n i ca .
L l a m a remos +Ci Y -Ci a las m x i m a s tensiones de traccin y d e co m p res in q u e

soporta e l mate r i a l en ca da ciclo, q u e a q u hemos s u p u esto q u e son i g u a les e n
va l o r a bsol uto, caso basta nte corriente . Se traza n , p a ra c a d a materia l , las c u r
vas q ue i n d i ca n , para ca d a va lo r de Ci, e l n mero de cic los hasta la fractu ra (N);
obte n i n d ose cu rvas como l a s de la fig u ra 1 . 2 7, q u e se denom i n a n "curvas de
fa tiga ".
Por lo ge neral a p a recen d os ti pos de c u rvas de fatig a . Los mate ria les co mo e l A
d a n u n a p a rte de su cu rva p rcticame nte ho rizonta l . Son cu rvas tp icas de ace
ros d u ros. Al va lor CiF se le deno m i n a "lmite de fa tiga ".
62
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMAC iN EN CALIENTE
F
cr
------- B
L
L
"
..
log I\J
Fig. 1 . 27. Curvas tpicas de fa tiga
Los m ate r i a le s como el B n o p resenta n , en ca m b i o , u n l m ite de fat i g a b i e n d efi

n i d o . En estos materia les se s u e l e defi n i r e l l l a m a d o "lmite de endurecimien to "
c o mo la tens in necesa ria (O'E) p a ra ro m p e r u n a p ro b eta a l cabo de 1 08 c i c l os
(cien m i l l o n es de ci clos).
E n g e n e r a l , u n a fract u ra por fa t i g a presenta dos zo nas bien d efi n i d a s : u n a z on a

exte rior d e i n i ci a c i n y p r i me ros corri m i e ntos de l a s fis uri l las p r i ma r i a s , q u e en
l os mat e r i a l es oxi d a b l es se suele p rese n ta r oxi d a d a , y u na s eg u n d a z on a i n te r n a
d e r p id a rotu ra por fa l ta de se cc i n resist en t e .
La ca usa de l a s rotu ras p o r fatiga h a y q u e bu s c a r l a e n l a energ a acu m u l a d a por
el mate r i a l como c o n s ec u e n c i a de l a h ist resis e l stica a que est exp u e s to en
cada c i c l o . Es c o rri e nte e l s i g u iente proceso de fatiga :
E n l o s p ri m e ros ci clos (a p roxi m a d a m e nte u n 5 % d e l t ota l ) se e m p i eza n a p ro
d u c i r u n a s o r i entacio nes en bandas en el i nteri or de los g ra n os d e l m ate r i a l ,

a la v ez q u e en la s u p e rf i c i e de las p i e z a s se fo rm a n c restas y v a l l es (ext r u s i o
nes e i ntrusi o n es), a l p r i n c i p i o poco p rof u n d os .

Al ca bo de ms cicl os (a l red e d o r d e l 2 5 % d e l tota l ) ya a p a recen las p r i m eras
g r i etas i n terba n d a s en e l i nte r i o r de l os g ra n os, a l a vez q u e a u m e nta n en
n m e ro y se p rofu n d i z a n ms l a s extru s i o n e s e i ntrusiones s u pe rfi ci a l es .
A m ed i d a q u e ava nza e l n m e ro d e osci l aciones a l ternativa s ( h a sta u n 7 5 %
de l tota l), va n c recie n d o l a s extrusi o n es s u p er f i ci a l e s , convirtin dose e n ver
d a d e ras g ri e t a s q u e van p ro f u n d i z a n d o hacia el i n te r i o r del materia l , a l a vez
q u e las g r i et a s i nte r n a s i n t e rba n d a s van a u menta n d o en n m e ro y mag n it u d .
L os lt i m os c i c los va n h a c i e n do pe rd e r s e c c i n res i ste nt e a l a p i e z a a l p ro
f u n d i z a rse l os p rocesos a n te r i ores y, al f i n a l , se prod u ce la rot u r a por fa l ta de
secc i n resiste n te .
63
CONFORMAC iN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
En u n fenm eno de fatiga i nfluyen: la forma y amplitud de las tensiones del

c iclo q ue en general pueden no ser i guales las de comp res in y las de traccin,
la tempera t u ra d e la pieza, la frecuenci a de oscilacin, el estado y acabado
superficial y el tamao del grano del material .
Adems, por su extraord inaria importancia, debe considerarse el denominado
"efecto enta lla", que se produ ce cuando, por razones geomtri cas u otras d e
diseo o de uso, se crean puntos e n las piezas que con centra n tensiones. Para
defi n i r la importancia de este efecto se h a cen las sig u ientes definiciones, en los
p u n tos peligrosos:
Factor d e concentracin de tensiones : q = tensiones rea les en el
punto/nivel medio de tensio nes en el resto de la pieza.
Factor de fatiga: j
fati ga sin entalla/fatiga con entalla . /
y una vez conocidos estos dos fa ctores, se calc ula la deno m i nada " sens ibil idad
a l entalla d o " , que se define as:
Sensibilidad al entallado: n
(j- 1 )/(q- 1 )
L a sens ibilidad al entallado e s nula si este e n tallado no influye en l a fatiga y es

la unidad si su infl uencia es mx i m a . Las entallas son siempre motivo del
com ienzo y p ropagaci n de las extru siones e intrusiones de fati g a y, en defini
tiva, de la rotura prematura de los materiales.
1 . 1 1 . EROSiN DE LOS MATERIAL ES METLICOS

El desgaste superfici a l por "erosin ", deb ido al roza m i ento de la superficie del
material con otros materia les, es un motivo muy corr iente que limita la vida til
de ciertas piezas ycomponentes metli cos .
Una bu ena medida del comportam iento f rente a la erosin es el valor de la
d u reza s uperf i c i al; a mayor dureza, mayor resistenc ia a la eros in por frota
miento. Para evitar desgastes prematuros es absolutamente necesar i o, en
muchos casos, la utilizacin de lubricantes aprop iados que dismi nuyan el roza
m iento ent re las su perf icies en contacto.
Estud iaremos ms adelante, con gran detal le, los fenmenos de eros in y los
agentes lubri cantes.
64
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFO RMAC iN EN CALIENTE
1 . 1 2. MAQU I NABI Ll DA D
Otra caracte rstica m uy i nteresa nte de med i r en l os materia l es e s su capac i d a d
de d ej a rse meca n i z a r por a r ra n q u e d e v i ruta o "maquinabilidad".
Es u n a consec u e n c i a de las exi g e n c i a s d e p rod uctivi dad e n las opera c i o n es de
meca n izado (hay que meca n izar ms p i ezas e n m e n os tiem po), d e l a sofistifi
ca cin d e 105 p rocesos a ct u a l es de m eca nizado por a rra n q u e d e vi ruta (mayores
ve l ocidades de meca n i zado y pasadas ms profu ndas), de la com p l ej i dad cada

vez mayor de las h e rra m ie n tas de co rte que son m s costosas y co m p l i cadas y
d e b e n d u ra r lo mxi mo posi b l e, y de l a n eces i d a d de uti l iza r m q u i nas herra
m i entas m e n os pote ntes y, por tanto, ms baratas, com pati bles con e l uso para
el q u e h a n sido p royecta das.
La maq u i n a b i l idad se m ide, en cada caso, por med i o de e n sayos a p ro p i a dos,
especfi cos pa ra cada t i po de meca n iza d o pa rticu l a r, ya que n o r m a l mente tra
ta n de rep rod u c i r las con d i c i o n es d e meca n izado rea les .
Se con s i g u e mejora r l a m a q u i n a b i l i d a d de p i ezas y com p o n entes met l i cos,

so meti n d o l a s a procesos de t rata m i ento trm ico, con tem perat u ra s y tiem pos
de p e r m a n e n c i a a esas tem peratu ras a p ro p i ad os y con enfr i a m ientos controla
d os, de ta l modo que e n e l p roceso se mod ifiq u e l a estruct u ra m i c roscpica
i nter n a d e l m ateria l , recrista l iz n d o l o y p reci pita nd o componentes c r i stali n os y
g ra n u la res b l a ndos y o rie ntados de forma q u e fac i l iten el corte y el despre n d i
m i ento de vi ruta, s i n e m bota r l a herra m i e nta de corte .
1 . 1 3 . E l TAMAO D E G RANO
E l ta m a o, l a o r i e nta c i n y la forma d e los g ra nos constitutivos d e l m a te r i a l
m et l ico t i e n e n casi s i e m p re u n a g ra n i m porta n c i a s i se q u i e re d a r u n uso a p ro
piado a los estos m ate r i a l e s . El ta m a o d e g ra n o se m i de ge n e ra l me nte con l os
patro n es esta b l ec i d os por l a ASTM (A m e r i ca n Society for Text i n g M ate r i a ls) q u e
c l a s i fi ca e l ta m a o de l os g ra n os e n t re l os n m e ros N
1 a N
8, conta n d o
e l n m e ro d e g ra nos (n) q u e s e observa n e n u n a exte n s i n d e u n a p u l ga d a
c u a d ra d a d e l a m uestra, observada a l m i croscop i o m eta l rg ico c o n 1 00
1
a u me ntos ( 1 OOx), y s i e n d o n = 2N- , lo q u e l l eva a l os va l o res d e l a ta b l a de l a
fig u ra 1 . 2 8 .
=
65
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS
(EN
FRlo y EN CALIENTE)
\
N
(tamao de grano
ASTM)
(nmero de granos por

pulgada cuadrada
a 100x)
Nmero de "granos
reales"/mm2
6
7
64
16
32
64
1 28
256
512
1 .024
1 28
2 . 04 8
16
32
Fig. 1.28.
Su perficie real
media por g rano
(mm' ) . 1 0-3
62
31
15
7,8
3 ,9
1 ,95
0, 98
0,4 9
Tama o de grano ASTM
Debe ten e rse en cuenta q u e si se usa n , por ej emplo, 50 a u me ntos los g ra n os

son cuatro veces menores, si se usan 2 00 a u m e ntos resu lta n cuatro veces mayo
res, etc .
1 . 1 4. FRACTURAS DE lOS MATERIALES
Pa ra el estu d i o d e cmo y porq u se rom pe n l os mate r i a l es a nte so l i citaciones
externas, debemos d isti n g u i r entre :
a) Fract u ra s a nte sol icitac iones s i m p les, norma l m e nte traccion es o co m p resi o
nes s i m p les.
b) Fractu ras a nte so l i c ita c i ones com p l ejas, co mo esfuerzos corta ntes, flexiones
o te nsiones com b i n a d a s .
Ante solicitaciones simples s e p resenta n fractu ras q ue , e n sus extrem os, p u eden
l l eva r a :
a ) Fractura "frgil", s i n casi deformacin p revia . U n caso extre mo es e l d e l a
f ractu ra d e l vidrio.
b) Fractura "dctil", con m ucha deformacin previa . U n caso extre mo es e l de
l a fract u ra de l a g o m a .
a u nq u e las fract u ras de los m ateri a l es m et l icos suelen ser de n atu ra l eza i nte r
media entre a m bas.
Ante solicitaciones complejas las fractu ras d e los materi a l es se p ueden clasifica r
e n a l g u no de estos ti pos:
66
MAQUINARIA
Y EQUIPOS PARA lA DEFORMACiN EN CALIENTE
a) Fracturas por "corrimientos in tergranulares ".

b) Fractura "frgil intergranular".
c) Fractura por "fatiga ".
An a l i cemos estos ci nco ti pos de fract u ras:
La fractura frgil es consecue n c i a de l a a pa ricin e n el materi a l de peq ue
s i mas g rietas e l pticas, ta l es q u e, si la sol icitacin c rece por e n c i m a de u n deter
m i nado va lor, se a m p l a n y a u m e nta n de ta ma o h asta la rot u ra del material .
C o m o veremos, estas peq ueas g rietas e l pticas se form a n como consecuencia

de l a co n centracin de "dislocaciones" (formas d islocadas d e las geometra s
crista l i nas, co m o h e m os d icho y a a nteriormente, y est u d i a remos ms adela nte)
en l os bordes de los g ra nos. Estas d islocacio n es ava nza n hasta el borde del
g ra n o s i g u iendo los pla nos y l neas de desliza m i e nto y co nforman los n cleos
d e a g rieta m ie nto q ue l l eva n a la rotu ra .
Este ti po de fract u ra se presenta so b re todo e n m ateria les q u e crista l izan en e l
siste m a c bico centrado e n l o s centros, y s o n tanto ms acusadas cua nto ms
i m pu rezas tiene e l materia l .
C a l e ntan d o e l mate r i a l , s i e m p re puede a l ca n zarse u n a tem peratu ra a p a rtir de
l a c u a l la fractu ra d eja d e ser fr g i l . Las fract u ras fr g i les s u e l e n prese nta r for
mas g eomtricas de rotu ra p l a n a , tra nsversa l es al sentido de la so l i citaci n .
La fractura dctil s e p rod u ce siem pre p reced ida de u n a g ra n deformacin, y
p resenta formas de copa-cono, d o b l e copa-cono y, a veces, fra ct u ra p l a n a . Ver
fig u ra 1 . 29 .
Las fracturas por corrimientos intergranulares se prod ucen como consecuen

cia d e corri m i entos p l sticos a tensin consta nte . S i a u n material se l e a p l i ca
u n a te nsin se p roduce inmediatamen te e n l u n a deformacin E, q u e viene
dada por su c u rva tensi n-deformacin; pero si se m a ntiene (J d u ra n te basta nte
tiem po, la deformacin p u ede conti n u a r h asta un va lor E ' . A la dife rencia (E-E ' )
se l e conoce como "corrimiento plstico ". A a ltas tem peratu ras puede ocu rri r
q u e E ' = 00, lo q u e con l leva ra su fractu ra s i n h a be r a lca nzado la tens i n d e
rot u ra (R) de la c u rva " tensi n-deformaciones i n med iatas " .
67
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES M ETLICOS
(EN
W \rW W
m m m
I
Fig. 1 .29.
Tipos de fractura dctil
D u ra nte los co rri m i entos p l sti cos se p rod ucen ca m bi os estructu ra l es e n l os

m ateria l es, como consecuencia de desl iza m i entos i nternos dentro de los g ra nos
y de movi m i entos de los bo rdes de l os m ismos. La te m peratu ra i nfl uye de
m a n era p r i m o rd i a l en los p rocesos de corri m i ento plstico y su i nfluencia es co n
secuencia d e q u e, a l a u mentarla, se va n despre n d i e n d o to mos d e l a estructu ra
c ri sta l i na a l a ad i r " e n erg a t rm i ca de activa c i n " de las osci laciones at m icas
a l rededor d e s u p u nto de e q u i l i brio, lo que ori g i n a vacos q ue, a l d ifu n d i rse y
conce ntra rse, son n c leos i n icia les de g ri etas de corri m i ento .
L a fractura frgil intergranular se p roduce a m uy baj as tem peratu ras y su

ca usa hay que b u scarla e n l a frag i l i d a d d e los bord es d e los granos a esas
tem pe ratu ras .
La fractura por fa tiga h a s i d o estu d i a d a en e l a parta d o a nte rior.
1 . 1 5 . ANISOTROpAS DE DEFORMACiN. FI BRA
DE LOS PRO D U CTOS M ETLICOS
C ua l q u ie r mate r i a l que se haya deformado o trabajado d e c u a l q u i er m a n e ra ,

p o r lo genera l , n o resu lta i stropo; es d ecir, p rese nta d isti n tas propiedades e n
las d isti ntas d i recc i o n es d e l espacio .
C u a n d o s e prepara u n n ico crista l p u ro e n e l La bo rato rio, e s decir toda l a m a sa
m et l i ca est constitu i d a por u n n ico g ra no, e l prop i o sistema crista l i n o e n el
que el m ateri a l crista l i za p resenta sus anisotropas in trnsecas. Los pol i crista les,
e n ca m bio, n o presenta n a n isotrop as macroscp icas, ya q ue cada g ra n o es a n i
stropo, pero como e l conj u nto d e g ra n os tiene orientac i o nes espacia les m uy
va riadas, m acroscpicamente, no l o es . S i n e m b a rgo, a l deform a r u n pol i cristal
se i n d u cen ta m b i n en l anisotropas de deformacin, desa rro l l n dose e n su
seno de n u evo orientaciones p referentes .
68
MAQUI NARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMAC iN EN CALIENTE
S u e l e ser normal q ue, si se produce la recrista l izacin de u n mate ria l deformado

por medio d e un trata m i ento t rmico a p rop iado, no se l l eg u e a resta b l ecer la
isotrop a o ri g i n a l y permanezca e n el material una cierta a n isotro pa . C ua ndo
n os refe r i m os a l a a n isotropa d e l os materia l es, debemos i n d ica r q u e este con
cepto d e b e ente n d e rse ta nto e n sus p ropiedades mec n icas ( resiste n c i a , a l a r
g a m iento, res i l ie n c i a , etc. ) que son e n rea l i dad l a s q u e ms i n te rs tienen para
nosotros, co mo en sus p ropieda des el ctricas, m a g n ticas, t r m i cas u otras.
Para proyecta r d e b i d a m e nte el u so d e un d ete r m i n ado material es n ecesa rio
ten e r e n cue nta la a n isotrop a que p resentar cuando sea uti l i za d o . A estos
efectos, la de n o m i n a d a fibra de los pro d u ctos l a m i n ados o fo rjados co n d iciona,
e n ocasi ones, e l uso d e las piezas fa bricadas con estos p rod u ctos . Las ca racte
rsticas mec n icas so n d isti ntas seg n se m id a n en el sentido de la f i b ra o e n
senti d o tra n sversa l a l a m isma .
Pa ra reve l a r e l fibrado de una pieza e n u n a secc i n d ete rm i nada d e la m is m a ,
recu rre a la real izacin, sob re p a p e l a bsorbe nte, d e u n a i m p resin d e t i n ta
neg ra de i m p reso res previ a m en te exte n d i d a por l a seccin met l ica, q u e a nte
riormente ha sufrido un ata q u e por un cido q u e h a p uesto de m a n if i esto la
orientacin d e sus i n c l u s i o nes no met l icas ( i m p u rezas), ya q ue el cido ataca a
la p a rte met l i ca y n o a las i ncl usiones n o met l icas .
se
E l a n l isis de l a fig u ra i m p resa e n e l papel perm ite ded uci r c o n c l a r i d a d la orien

tacin de l a fi b ra y j uzgar si, d u ra nte e l uso de l a p i eza, e l tra bajo mec n ico se
rea l izar e n e l sentido e n q u e la p ieza tiene s u mxi m a resistencia mec n ica . La
resiste ncia a la traccin se ve c l a ra me nte mejorada c u a n d o la p ieza tra baja e n
el sentido de la fibra. L a res i l i encia a u menta d e m a nera i m portante e n sentido
tra nsversa l a l a f i b ra .
La fi g u ra 1 . 3 0 m u estra l a s i m presiones o bte nida s d e l a f i b ra d e d isti ntas piezas
forjadas e n esta m pa e n aceros d e construccin, de cementacin, y de v lvu l as,
seg n los casos . Estas p i ezas so n com po n entes para a utomoci n . E n l os tres
casos la fi b ra es correcta para la uti l izacin q u e se le va a d a r a la p i eza .
69
CON FORMAC iN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
(a)
(b)
Vlvula de admisin
Engranaje de caja de cambios
(c) rbol primario

Fig. 1.30. Orien tacin correcta de la fibra de algunas piezas
obtenidas por forja en estampa
La figu ra 1 . 31 mu estra u nos esquemas de l a f i b ra de u n eslabn de cade n a

cua n d o s e obtiene p o r f u n d icin ( n o presenta fibra orie ntad a), p o r punzo nado
de una chapa gruesa (fi b ra cortada en l os o rifici os pu nzon ados) y por forja en
ca l i e nte (fi bra correctamente diri gida seg n l a fo rma de l eslabn). Esta ltima
es, evi den temen te, la pieza ms resistente mec n i camente .
Ir =j=l =)1
"
-=--::. p...!"
:
"
Fundido
Pu nzonado
(a partir de
:-=-
s:-:
Forjado
chapa gruesa)
Fig. 1 . 3 1 .
Orientacin de la fibra segn el proceso de pro d uccin,

para un eslabn de cadena naval
De u n a ma nera ms genera l, la dist r i b u ci n de la a nisotropa mec nica en los

materiales, se con oce como "textura" de los mismos . Si un materia l n o p rese nta
u n a textura defi n i da (es decir, toda s las orientacio nes est n igua lme nte p resen-
70
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA D EFORMACiN EN CALIENTE
tes) se d ice q u e posee "textura gris "; si tiene todos sus g ra nos i g u a l m e n te
orie ntados d i re m os q u e p resenta "textura de un solo componente "; s i l os g ra
nos se o ri e n ta n en v a r i a s d i recci o n es la "textura es de varios componentes ",
denomi nando componen tes principales a los de mayor i nten s i d a d y secundarios
al resto .
E l tra baj o mec n i co sobre u n material orienta sus g ra nos, for m a n d o l a "textura
de deformacin " q u e res u lta i n d e p e n d i e n te d e su text u ra i n ic i a l y sola mente
depende del p rop i o p roceso de d eformacin reconocindose as textu ras p ro
p i a s de la l a m i n aci n , e l trefi lado, la extrusi n , la torsin, la forj a seg n u n
dete r m i n a d o p roceso, etc . S i a u n m ate r i a l con u n a determ i nada text u ra d e
d eformacin s e l e somete a u n trata m i e nto tr m i co q u e l e p rod u zca rec rista l i
zac i n , p u e d e ocu rri r: q u e desa pa rezca su textu ra, q u e rea p a re z ca l a m i s m a tex
tu ra d e defo rmacin i n ic i a l o q u e a p a re zca una n u eva text u ra , d i stinta de la i n i
ci a l , q u e se d e n o m i n a "textura de recristalizacin ".
S i e m p re es inte resa nte o btener e n l os p rod u ctos term i n ados la text u ra ms

a p ro p i a d a al uso q ue se le va a d a r a las piezas.
1 . 1 6. MODIFICACiN D E LAS PROPI E DADES IN ICIALES

DE LOS MATERIALES DEFORMADOS. LOS TRATAMIE NTOS TRM ICOS
Pa ra correg i r las ma lformaciones i nter n as de los materia les, ta nto si son defec
tos p ro p i os como i n d ucidos o a d q u i r i do s en la p rop i a deformacin sufrida, y
para c o n fe ri r d i s ti n t a s p ro p i e d ades de las q ue los materi a l es poseen a l trm i n o
de su p roceso de deform acin, se somete a esos m a te r i a l es a dete r m i n a d os tra
tamientos trmicos, f u n d a m e n ta l mente co m b i n a n d o te m pe ratu ras y tiem pos
de p e r m a n e n c i a a esas te mperaturas con enfria m i e ntos a dist i ntas velocidades.
D u ra nte e l trata m i ento trm i co se o b l iga a l materia l a seg u i r dos p rocesos s i m u l

t n eos pero d iferenci ados, q u e d e n o m i n a re m os , respect iva m e nte, " recu p e ra
c i n " y " recrista l izac i n " .
La recuperacin se p rod u ce por d isti ntos meca n ismos i nternos, q u e o rig i n a n

l i b eraci n d e e n e rg a i nte r na a l mace n a d a y q u e ocu rre n s i n mod ifica r e l
g ra n o . S e e l i m i n a n vac os y to m os i nterst i c i a les, y se d e str u y en d is l ocac i o n es
esta b l es, fo rmadas d u ra nte la deform acin .
La recristalizacin es u n p roceso d u ra nte el c u a l se m o d if i ca n l a co m pos i c i n ,
fo rma, y ta m a o de l os g ra n os. Se i n i c i a con l a formacin de n c leos p r i m a
rios de rec r i sta l iza c i n ( p roceso de "nucleizacin ") e n l a m a s a m et l i ca m s o
m e n os u n iform izada y s i n g ra nos a p recia bles a ca usa d e l a de sa p a r i c i n d e
los b o rdes de los g r a n os , como conse c u e n c ia de l a e l eva d a te m p e ra t u ra a
q ue se som ete a l ma te r i a l . Estos n c l eos p r i m a rios va n c re c i e n d o, a l enfria rse
71
CONFORMACiN PLSTICA
DE MATERIALES M ETLICOS (EN
e l m a teria l de manera contro l a d a , para forma r l os n u evos granos, o rigina ndo

est ructuras d isti ntas, en ocas iones, a las origi n a l es y modificando el tamao
de grano inicial.
En los materi a l es a te m p e ratu ra a m b i e nte s u e l e n ser desea b l es ta ma os de
grano fi n os, ya q ue confieren a estos mate ri a l es m ej ores caractersticas m ec n i
cas q u e c u a n d o e l tama o d e g ra n o e s g rueso o mixto.
Se d eno m i n a "tempera tura de recristalizacin " (TJ a a q u e l la e n q u e com ienza
la recr ista l izac i n y ta l q u e, m a nte n i e n d o esta te m perat ura, el proceso de recris
ta l iza cin se co m p l eta en u n a h o ra . E n la tabla de la figu ra 1 . 3 2 se p u e d e n ver
las temperaturas de recrista l izac in (TJ y de f u s in (TF) para a l g u nos materia l es
m et l icos . Lo n o r m a l es q u e tanto la te m peratura como la d u racin del p roceso
d e recrista l i zacin sea n ms e l eva dos en las a l ea c i o nes q u e en los m eta l es p u ros .
U n a vez fin a l izada l a recrista l izacin, si el mater i a l co nti na a el evada te m pe ra
tu ra, sig u e a u me nta n d o el ta mao de l os g ra n os, origi nndose " g ra n os g rue
sos " y/o " gr a n o mixto " , m u chas veces no deseados .
M eta l
aleacin
Temperatu ra de
recristalizacin (Te>
(OC)
Temperatura de
fusin (Tf)
re)
Esta o
-4
232
Zinc
10
420
Aluminio
80
1 20
Cobre
Nquel
370
H ierro puro
450
Tu ngsteno
Latn 60-40
Fig. 1 . 32.
660
1 . 085
1 .4 5 5
1 . 53 8
1 . 200
3 .4 1 0
475
900
Tempera turas de recristalizacin

de a lgunos materiales
(Te) Y de
fusin
(TF)
E n la figura 1 . 33 se han d ibuj a d o las cu rvas de caractersticas m ec n icas d e l

l a t n 60-40, cuya temperatura d e rec rista l izacin e s d e 47 5( , c u a n d o se l e
recuece a d iferentes te m pe raturas, d u ra nte u n tiempo s u ficie nte para l a recris
ta l iza c i n co m p leta .
72
MAQUINARIA
Tamao
de g rano
Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACION EN CALIENTE
Latn 60-40
()
40
30
20
10
1 00
200
300
400
500
./
600
700
(oC)
Temperatura de recocido
Alargamiento
A (%)
Resistencia
R (Kg/mm2)
70
60
70
R r-----
50
r----r-...
40
30
o
200
300
50
V
-----
1 00
60
r-
40
400
500
30
20
600
700
T (oC)
Temperatura de recocido
Fig. 1 . 33. Caractersticas mecn icas del latn 60-40, recocido
a diferentes temperaturas
E n la f i g u ra 1 . 34 se han d i b uj a d o, pa ra ese m is mo latn 60-40, las c u rvas d e

ta m a o de g ra n o en fu ncin d e l tiempo d e perma n e ncia a d i sti ntas tem pera
tu ra s .
73
CONFORMACiN PLSTICA
Tamao
DE MATERiAlES METLICOS (EN
(..t)
FRo y
EN CALIENTE)
Latn 60-40
de g rano
10
o
6
10
Tiempo
(5)
Fig. 1.34. Tamao
de grano del latn 60-40, en funcin del tiempo

de permanencia a distin tas temperaturas
M s a del a nt e vo lve re m os so bre ste tema con mayo r extensin y p rofu n d i d a d .
74
CAPTULO
:z
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAMPACiN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
PROPIEDADES ELSTICAS
DE LOS SLIDOS
2.1. EL TENSOR DE TENSIONES
Cuando un slido est sometido a distintas y variadas solicitaciones externas ( 51,
52,"" 5 ..., 5n) que actan sobre l (ver fig. 2.1), cada punto del mismo soporta
unas tensiones que, en general son distintas para cada punto y varan en fun
cin de su situacin en el espacio e incluso a lo largo del tiempo.
En un punto determinado (P), en un instante determinado, y para una pequea
superficie de un plano que pase por l (plano n), la tensin (p), entendida como
esfuerzo por unidad de superficie (p
PI5) en el punto, puede descomponerse
proyectndola segn la recta normal al plano n, componente a la que denomi
namos tensn normal (0') y segn el propio plano n, componente a la que
denominaremos esfuerzo cortante (r).
Fig. 2.1. Tensin en un punto

75
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
Eligiendo, en un punto dado (PJ, tres direcciones ortogonales y descompo

niendo las tensiones correspondientes a los planos definidos por cada dos de
ellas, segn las tres direcciones ortogonales elegidas (OX, OY y OZ), que
tomaremos como ejes de coordenadas cartesianas en el punto, tendremos las
tensiones y esfuerzos cortantes que pueden verse en la figura 2.2, en la que
se ha considerado un cubo de lados infinitesimales alrededor del punto ya
que, en estas condiciones, las tensiones no pueden variar ms que infinitesi
malmente entre planos paralelos, lo que permite separar las tensiones que
actan sobre cada una de las "dos caras" de un plano. En esta figura sola
mente se han dibujado las componentes paralelas al eje OY para mayor clari
dad del dibujo.
Hemos adoptado la siguiente convencin para las denominaciones de las dis
tintas componentes de las tensiones:
T
'fJ'ZF 'fzx = esfuerzos cortantes paralelos a los ejes y, z y x, respectivamente
xp
(ltimo subndice), y ligados a planos perpendiculares a x, y y Z, respectiva
mente (primer subndice).
'fA)(
(jx; TY1 = (jy; 'fzz = (jz; tensiones normales segn los ejes OX, OYy OZ res
pectivamente.
=
x
Fg.
2.2.
Tensiones normales y esfuerzos cortantes paralelos al eje
OY
El conjunto de todas las tensiones sobre las seis caras del cubo infinitesimal de
la figura forman un tensor que, debido a la necesidad de equilibrio del propio
cubo, debe ser un tensor simtrico. Es decir:
76
PROPIEDADES ELSTICAS DE lOS SLIDOS
y que, por tanto, puede escribirse:
donde j = 'tji' es decir, que posee nicamente seis componentes independientes

que, en general, sern funciones del punto y del tiempo. Este tensor se deno
mina "tensor de tensiones",
Como ya dijimos, siempre pueden encontrarse unos ejes de coordenadas tales
que para ellos todos los esfuerzos cortantes sean nulos (j = O); estos ejes se
denominan "ejes principales", Las tensiones normales correspondientes a estos
ejes se suelen representar por <1x = <11, <1y = <1b <1z = <13, y a los valores <11, <12, <13 se
les denomina "tensiones principales".
2.2. EL TENSOR DE DEFORMACIONES

Si un slido soporta unas determinadas tensiones en un punto y el valor de
estas tensiones est en la zona de deformaciones elsticas de ese material,
sabemos que el punto sufre un corrimiento. Como esto sucede en todos los
puntos del slido que soportan tensiones, el slido se deforma y sus tomos se
separan de sus posiciones iniciales de equilibrio.
Si
Iss
/ '
Fig.
2.3.
Corrimientos elsticos. Vector desplazamiento
77
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)

Si P (x, y, z) era la posicin inicial de un punto fijo del slido (vase fig. 2.3), cuyo
vector de posicin era:
y P(x', y', z') es la posicin final del mismo punto cuando est soportando la
tensin y ha sufrido el correspondiente corrimiento, correspondiendo al punto P'
la posicin dada por el vector:
definiremos el "vector desplazamiento", como:
cuyas tres componentes son:
Tambin suelen expresarse las tres componentes de este vector desplazamiento

de la siguiente manera:
Ox= 8xr'X+SxyY+sxz'z
Oy= 8'X+8>yY+8y;'Z
oz= 8'X+8z;y'Y+8zz'Z
definiendo el nuevo tensor:
que indica las "deformaciones unitarias" debidas a las tensiones de ndices

correspondientes y en el que hemos denominado: exx = ex, Ew = By, ezz = ez.
Las componentes de
eij
no son, por lo general, constantes, y resultan:

e
78
. (
=
IJ
.!. atf
atfj
Ox.,
Ox.
J
PROPIEDADES ELSTICAS DE LOS SLIDOS
El tensor de deformaciones unitarias, denominado muchas veces solamente

"tensor de deformaciones", al igual que el de tensiones, es tambin un tensor
simtrico, ya que, igualmente por razones de simetrfa eij ::: Ej' y, por tanto, slo
tiene seis componentes independientes.
En una primera aproximacin, la variacin de volumen unitaria sufrida por un
cubo de arista unidad resulta:
L1VIV
= Bx+By+Bz
Por otro lado, siempre puede encontrarse un sistema de coordenadas que trans
forme al tensor en un tensor diagonal:
0J [el
ez
O
los ejes de ese sistema de coordenadas son, evidentemente, los que anterior
mente hemos llamado "ejes principales", y los valores Ex, By, Ez son las "defor
maciones principales" (el, eh e3) correspondientes a las tensiones principales
((JI, (J2' (J3) .
2.3. RELACIONES ENTRE TENSIONES Y DEFORMACIONES.
CONSTANTES ELSTICAS
Para aquellos materiales que cumplen la ley de Hooke debe ser:
j=6
T =
L CuBj
j=l
donde se ha hecho la convencin:

(jx;c T]
B=............. B]
(Jyy............ T2
Byy............ B2
{{zz.. . . ... .. . 'l'J
Bzz ... . .. B3
Tyx =Txy...... T4
2Byz = 2Bzy.. B4
Txz =Tzx.....TS
2Bzx =2Bxz ... Bs
Tyz =Tzy. . .. ... 'f6
2Bxy =2Byx... B
79
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE )
con lo que las ecuaciones de la ley de Hooke dan las seis tensiones indepen
dientes en funcin de las seis deformaciones unitarias independientes, a travs
de 36 constantes elsticas Cij del medio (i = 1 a 6; j = 1 a 6).
Haciendo consideraciones respecto a la densidad de energa acumulada por el
campo de deformaciones, se demuestra que el tensor Cij es simtrico, es decir:
c..
1]
con Cij
, por lo
Cl
C 12
Cl3
C1 4
CI
C2I
C22
Cn
C24
C2
C26
C3I
C32
C33
C 34
C35
C36
C 41
C42
C 43
C4 4
C4
5
C 46
C S1
C S2
C S3
CS4
C56
C61
C62
C 63
C 64
CS
5
C6
5
CI6
C66
que resultan 21 constantes elsticas independientes.
Se puede obtener la densidad de energa de deformacin, o energa acumulada

por el campo de deformaciones por unidad de volumen. Resulta la expresin:
Igualmente puede demostrarse que segn el sistema cristalino en que se pre

sente el slido bajo tensin (en el siguiente captulo estudiaremos los distintos
sistemas cristalinos), las 21 constantes elsticas quedan reducidas, eligiendo
convenientemente los ejes de coordenadas, a:
Sistema cristalino
Ortorrmbico
Tetragonal
Hexagonal
Cbico
Nmero de
Clj independientes
6
5
para demostrarlo basta imponer la condicin de que la energa de deformacin

debe ser invariante a la rotacin, de acuerdo con la simetra del cristal.
80
PROP1EDADES ELSTICAS DE LOS SLIDOS
2.4.
RELACiN ENTRE CONSTANTES ELSTICAS Y MDULOS TCNICOS,

EN CRISTALES DEL SISTEMA CBICO
En los cristales del sistema cbico pueden llegar a relacionarse las constantes
elsticas y los mdulos tcnicos, de una manera muy simple.
Orientando los ejes de coordenadas a lo largo de las direcciones <100> del cris
tal (ya veremos lo que esto significa en el siguiente captulo de Cristalografa),
las nicas constantes elsticas que resultan independientes son lase11,
ye44,
y se demuestra:
Mdulo de compresibilidad: B
Mdulo de cizalladura: G
(e + 2e1}/3
e44
ecuaciones que pueden usarse para obtener los valores de las constantes els
ticas conociendo los mdulos tcnicos, y viceversa.
A veces es til el conocimiento del "coeficiente de Poisson" que, como vimos,
indica lo que la muestra contrae en las direcciones transversales al estirarla lon
gitudinalmente (direccin OX). Ahora resulta ser:
Si el cristal cbico es istropo desde el punto de vista de sus propiedades els

ticas, resultan adems:
E = G(3J.+2G)/()'+G)
B
=),+2/3
con A e12. A los valores A y G se les denomina "coeficientes de Lam".

=
Si el material no cristaliza en el sistema cbico, el clculo terico de las cons

tantes elsticas es muy complejo. Se utilizan en estos casos tcnicas experimen
tales, que se basan en medir el tiempo de trnsito de un impulso sonoro entre
las caras de una muestra estndar, previamente preparada.
81
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRrO y EN CALIENTE)
2.5.
TENSIONES PRINCIPALES Y ESFUERZOS CORTANTES MXIMOS
Conocido el tensor de tensiones en un punto referido a unos determinados ejes

de coordenadas, siempre resulta posible, como hemos indicado repetidamente,
encontrar otros ejes de coordenadas, distintos de los anteriores, tales que el
nuevo tensor de tensiones correspondiente resulte diagonal, es decir, que en
lugar de tener seis componentes independientes, solamente tenga tres, y preci
samente las correspondientes a la diagonal principal.
A estos nuevos ejes, como sabemos, se les denomina ejes principales, y a las
tensiones correspondientes, que siempre corresponderan a tensiones normales,
tensiones principales. Las habamos denominado por 0'1, 0'2 Y 0'3, Y haremos
ahora la convencin de que 0'1 > 0'2 > 0'3' Ser:
[0'1 0J
0'3
O
fij
0'2
Si las solicitaciones a que est sometido el material son todas paralelas al plano
OXY, y se conocen las tensiones 0'", O'}> 'X'xy Y 'X'yx referidas a los planos perpendi
culares a los ejes OX y OY, pueden encontrarse las tensiones principales esta
bleciendo el equilibrio esttico de las fuerzas que actan sobre las caras de la
cua de la figura 2.4 y en las ecuaciones resultantes, establecer la condicin
'X'
( eJp O, suponiendo que el plano que forma el ngulo ep es uno de los planos
principales.
=
Fig.
2.4.
Localizacin de las tensiones principales en un punto
tensiones principales resultan para 105 valores de e

2'X'/(0'x-O'y).
tg 20p
82
ep, tales que:
PROPIEDADES ELSTICAS DE LOS SLIDOS
lo que da dos valores para (Jp:

el = (l/2)'arctg 2r:1(ux-uy)
e2 =(l/2)'arctg [2r1(ux-uy)+rc]
siendo (JI Y (J2 las direcciones de los planos principales, y l' el valor de 1'xy 1'yx,
que tienen que ser iguales entre s, ya que, si no fuera as, se establecera la rota
cin del sistema.
=
Los correspondientes valores de las tensiones principales resultan:
que dan, respectivamente, los valores mximo y mnimo de todas las tensiones
normales posibles para todos los valores de (J.
Tambin puede calcularse el plano (J en el que se da el mximo esfuerzo cor
tante, y cul es ese valor mximo. Resulta:
Omx
Op+nl4
es decir, que los esfuerzos cortantes mximos aparecen en los planos que for
man 45 con los planos principales. Estos esfuerzos cortantes mximos valen:
'mx.
= %(O'rO'
Es importante darse cuenta que sobre estos planos ((}mx) de esfuerzos cortantes
mximos, las tensiones normales () no son nulas. Son:
u =
%(0'1+0'2)
Por un razonamiento anlogo, en tres direcciones, resulta (no lo demostraremos):
'mx= %(0'j-0'3)
y los esfuerzos cortantes mximos aparecen en los planos bisectrices del ngulo
que forman los planos correspondientes a las tensiones principales mayor (11) y
menor ((13)'
83
2.6.
EXPRESiN DE LOS CRITERIOS DE FLUENCIA EN FUNCiN

DE LAS TENSIONES PRINCIPALES. CONSECUENCIAS
Ahora estamos en condiciones de expresar matemticamente las condiciones

de inicio de fluencia, en un punto que soporta tensiones combinadas.
Recordemos que, segn Tresca, la fluencia se iniciar cuando el esfuerzo cor
tante mximo, en ese punto, alcance un valor caracterstico de cada material, y
que esa fluencia se producir precisamente sobre el plano que soporta ese
mximo esfuerzo cortante. Podemos escribir:
'l"mx=I/2(uru3
Cierto valor
(Jmx=(Jp+n/4
Recordemos igualmente que, segn Von Misses, la fluencia en un punto se ini
cia cuando la energa de deformacin por esfuerzo cortante supera cierto valor
caracterstico de cada material.
Si se desarrolla la expresin de la "densidad de energa de deformacin" ( u) que
hemos visto en el apartado 2.3 anterior, aplicando a esa expresin las condicio
nes correspondientes al caso de los esfuerzos cortantes mximos (ur), resulta:
Ur:= (1/6G)[(uru2l +(uru3l +(u3-uzlJ> Cierto valor

(Jmx=(Jp+n/4; y con: G=E/2(1 +v)
donde G es el mdulo de rigidez transversal, E el mdulo de elasticidad y vel
coeficiente de Poisson.
Recordemos tambin que el flujo plstico se produce sobre los planos en que
actan los esfuerzos cortantes mximos (emxl, es decir, sobre los planos de des
lizamiento y, dentro de ellos, en las direcciones de deslizamiento.
84
CAPTULO 3
CRISTALOGRAFA
3.1. FORMA Y ESTRUCTURA IDEAL DE LAS FORMACIONES CRISTALINAS

Al analizar la configuracin interna de los materiales slidos cristalinos, ya
hemos visto que tiene una importancia primordial la manera en que se ordenan
sus iones, tomos o molcu las (genricamente denominados partculas", "ele
mentos base" o simplemente "bases"), que, como sabemos, ocupan posiciones
fijas y preestablecidas en ciertos elementos geomtricos (vrtices, mitad de las
aristas, centros de simetra, etc.) de las celdas constituyentes de las estructuras
cristalinas propias del correspondiente material.
11
Analicemos un ejemplo sencillo: supongamos una estructura en la que las par

tculas sean pequeas esferillas idnticas ordenadas en el espacio de manera
que si unimos los centros de ocho cualesquiera de ellas, contiguas entre s, for
man un cubo. Es evidente que cada esfera est situada en uno de los ocho vr
tices del cubo y que dicha esfera pertenece a ocho cubos idnticos al as for
mado.
A las celdas (en este ejemplo, cubos) as formadas, las denominaremos "celdas
primitivas", ya que solamente contienen un "elemento base" (en este caso, una
esferilla); o dicho de otra forma, hay tantas celdas primitivas como elementos
base. Estas celdas, adems de primitivas, son tambin lo que se denomina
"celda unidad", ya que es suficiente conocer esa celda y su contenido para defi
nir la estructura completa del cristal.
Es claro que sta no sera la nica celda unidad en la ordenacin de nuestro
ejemplo, ya que existen muchas otras posibilidades de definir celdas que des
criban perfectamente la estructura completa del cristal con su solo conoci
miento. Es interesante elegir, en una ordenacin dada, la celda unidad ms sen
cilla que por s misma revele la "simetra de la red".
85
Conviene definir lo que se entiende por "red espacial" (o red de uBravaisU) y lo

que se entiende por "estructura cristalina". La red espacial es simplemente la
estructura geomtrica en el espacio (en nuestro ejemplo, el conjunto de cubos),
mientras que la estructura cristalina se forma colocando en ciertos puntos
caractersticos de la red espacial, en nuestro ejemplo en los vrtices de los
cubos, los elementos materiales que hemos denominado "bases" (en nuestro
ejemplo, las bases seran las esferillas; en los materiales metlicos las bases son,
en general, lo que queda de sus tomos despus de perder cierto nmero de
electrones corticales que permanecen deambulando libremente entre la red cris
talina).
Conviene recordar aqu que, como dijimos, estas bases no estn estticas, sino
que se encuentran vibrando alrededor de sus posiciones de equilibrio con ampli
tudes tanto ms grandes cuanto mayor es la temperatura del material.
3.2. ELEMENTOS DE SIMETRA DE UNA RED ESPACIAL

Las redes espaciales poseen propiedades de simetra y periodicidad, que vamos
a definir.
Analicemos primeramente la simetra de traslacin (vase la fig. 3.1). Se deno
minan vectores fundamentales de traslacin a:
a
perodo espacial ms corto de la red.

perodo espacial ms corto, no paralelo a a.
perodo espacial ms corto, no coplanario con a y b.
Si elegimos un origen de coordenadas en un punto cualquiera de la red, y a par

tir de l fijamos la posicin de otro punto cualquiera por su vector de posi
cin r, la posicin de un tercer punto cualquiera r' que se escriba as:
donde nI, n2 Y n3 son nmeros enteros, representa un nuevo punto equivalente

al r. Diremos que dos puntos r y r' son equivalentes cuando la red parece la
misma contemplada desde r que desde r'. Diremos que la ecuacin anterior
expresa una simetra de traslacin de la red y que el punto r es equivalente (o
idntico) al
86
r'.
CRISTALOGRAFIA
Fig. 3.1. Vectores de traslacin, en una red espacial
La totalidad de las operaciones de traslacin que pueden llevarse a cabo para

todos los posibles valores de ni, n2 Y n3 se denomina "grupo de traslacin" para
la red.
Un grupo de traslacin no es ms que un aspecto parcial del Ugrupo espacial de
simetra" de la red, que agrupa todas las posibles operaciones de traslacin ms
las de rotacin y las de inversin.
Vamos ahora a definir ciertos elementos de simetra de las redes espaciales:
Un punto es un "centro de inversin", s para cualquier otro punto de la

red, cuyo vector de posicin desde el centro de inversin sea r, existe otro
demuestra que todas las redes
punto r' = -r idntico al situado en r.
espaciales tienen centro de inversin, cosa que no ocurre con todas las
redes cristalinas.
Un "plano de reflexin" es un plano especular de simetra. Por ejemplo,
en un cubo existen nueve planos de reflexin, como puede verse en la
figura 3.2
87
CONFORMAClON PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Fig. 3.2. Planos de reflexin en un cubo
Se dice que existe un "eje de simetra de rotacin" de orden n, si al girar la

red sobre ese eje, adopta n posiciones congruentes en cada revolucin, es
decir, cada vez que se ha girado un ngulo de 360ln grados. Se entiende
por posiciones congruentes aquellas en que la red aparece idntica a s
misma.
Como todas las redes espaciales poseen simetra de traslacin y los nicos
valores de n compatibles con esa simetra de traslacin son los 1, 2, 3, 4
Y 6, resulta que estos son los nicos rdenes de ejes de simetra de rotacin
posibles.
En un cubo, por ejemplo, existen tres ejes cuaternarios (n = 4), cuatro ejes ter
narios (n = 3) Y seis ejes binarios (n = 2), como puede verse en la figura
En
esta figura se ha indicado tambin la convencin adoptada en la sealizacin
de los ejes de simetra, dibujando en las extremidades del eje, pequeos cua
drados, tringulos, y elipses, para denotar a los ejes cuaternarios, ternarios y
binarios, respectivamente.
88
CRISTALOGRA'A
Los "ejes de simetra de rotacin-inversin" son elementos de simetra que

representan una operacin compuesta. Una red posee un eje de rotacin-inver
sin si la coincidencia puntual se alcanza mediante una rotacin seguida de una
inversin con respecto a un centro.
Para indicar los distintos elementos de simetra de una red espacial se utilizan
convencionalmente ciertas denominaciones: una traslacin se suele denominar
con la letra T (T = n . a + n2' b + n3 e), como ya dijimos; un centro de inver
sin, con las letras i o S; un plano de reflexin, con la letra m; un eje de rota
cin, segn su orden n, con los nmeros 1, 2, 3, 4 Y 6, o con las letras en; y un
eje de rotacin-inversin con los mismos nmeros que los ejes de rotacin, pero
con una raya encima, es decir, de la forma 1, 2, 3,4. y 6.
Atendiendo a estas denominaciones, y segn las respectivas definiciones,
podemos deducir:
- La operacin 1" es idntica a la definicin de centro de inversin.
- La operacin 2 consiste en una reflexin (m) y un eje de rotacin de simetra
binaria, perpendicular a m.
)...--
Fig. 3.3. Ejes de simetra de rotacin en un cubo
89
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRO Y EN CALIENTE )
3.3.
LAS CATORCE REDES ESPACIALES. LOS SIETE

SISTEMAS CRISTALOGRFICOS
De entre todas las configuraciones espaciales posibles con elementos base idn
ticos y simtricos (pueden imaginarse pequeas esferllas idnticas) solamente
pueden establecerse catorce distintas. Cualquier otra configuracin imaginable
se reduce a una de esas catorce. Diremos entonces que hay catorce diferentes
tipos de redes espaciales.
La gnesis de las redes espaciales se puede imaginar partiendo de figuras geo
mtricas planas que, repetidas sobre sus lados, forman lo que denominamos
una red plana; desplazando estas redes planas segn direcciones transversales
a su plano base se obtienen las redes tridimensionales.
Un cuadrado con cuatro bases, una en cada vrtice (vase fig. 3.4), tiene cua
tro ejes de simetra de rotacin lino equivalentes ", de los cuales dos son cua
ternarios y los otros dos son binarios (fig. 3.4 (a. Si este cuadrado se distor
siona para obtener una red igualmente plana pero oblicua (fig. 3.4 (b, los ejes
cuaternarios pasan a ser binarios. Todas las redes planas poseen, al menos, un
eje de simetra binario, que desaparece si formamos una red tridimensional.
(a)
<>
(b)
O
v
Fig. 3.4. Redes planas elementales
Se forma una red tridimensional, por ejemplo, desplazando la figura 3.4 (b) en
sentido transversal al papel, con un ngulo distinto a 90. Se origina as una
celda unidad que se denomina triclnica P (P = primitiva), que, repetida sobre s
misma, da origen al "sistema triclnico", que es uno de los siete sistemas crista
logrficos.
Si el desplazamiento de la figura 3.4 (b) es perpendicular al papel, resulta una
celda unidad que se denomina monoclnica P. Si se hace esta misma operacin
y, adems, se sita una base en el centro geomtrico de la celda, aparece lo que
se conoce como celda unidad monoclnica I (1 = centrada en el centro). El con
junto de ambas configuraciones constituye otro sistema cristalogrfico, el "sis
tema monoclnico".
90
CRISTALOGRAFA
Si se parte de una red plana rectangular, pueden construirse las cuatro celdas
unidad de las redes llamadas ortorrmbicas, a saber: ortorrmbica P, ortorrm
bica e (e = centrada en las dos caras que constituyen las bases del paralelep
pedo), ortorrmbca I y ortorrmbica F (F = centrada en todas sus caras). Todas
las redes ortorrmbicas poseen ejes de simetra binaria y planos de reflexin.
Segn lo dicho, este tercer sistema cristalogrfico, que se denomina "sistema
ortorrmbico", engloba los cuatro tipos P, e I y F
Si se parte de la red plana cuadrada de la figura 3.4 (a), se configuran las tres
celdas unidad de las redes cbicas: cbica P o primitiva; cbica l o centrada en
el centro, y cbica F o centrada en todas las caras. Es decir, el "sistema cbico"
engloba los tres tipos P, I Y F
El hecho de que un eje de simetra cuaternario requiera una red cuadrada en
tres dimensiones, conduce a las redes tetragonales: tetragonal P o primitiva,
y tetragonal/o centrada en el centro. El "sistema tetragonal" presenta los
tipos P e/.
Las simetras n = 3 Y n = 6 requieren redes bidimensionales de tringulos equi
lteros, que dan lugar a las celdas unidad de otros dos nuevos sistemas crista
logrficos, el "sistema trigonal" (tambin llamado "sistema rombodrico") y el
"sistema hexagonal",
En la figura 3.5 se han dibujado las celdas unidad de las catorce redes cristalo
grficas de bases idnticas, agrupadas segn los siete sistemas cristalogrficos
convencionales.
91
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METliCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
LFiI
i---7
Triclnico
Monoclfnico P
a=p=90; y
a;b;c
a ;p;'Y
a;b;c
Ortorrmbico
(,:-iJ
Orlorrmbico C
Monoclnico 1
Orlorrmbico F
Orlorrombico l
a=p=y=9O"
a:!:b:!:c
-:c: a a
Trigonal
Tetragonal P
(Rombodrico)
ao:=b=c
a= P=y;9O"
r::.. -iIf)
Hexagonal
Tetragonal I
a=b;c
a=p=90 y=12O
a b;c
a P 1=90
a .,
IX
__
Cbico
centrado en las caras; P
Cbico
a =b = c
a p = y = 90
primitivo; I
Cbico F
centrado en el centro; e
centrado en las bases
Fig. 3.5. Celdas unidad convencionales, de las catorce redes espaciales

de "bases" idnticas. Sistemas cristalogrficos tradicionales
92
CRISTALOGRAFIA
En algunos casos, las celdas unidad no resultan ser, a su vez, celdas primitivas,
pues contienen ms de una base. Sera posible construir celdas primitivas, pero
no revelaran la simetra de la red, y no resultara prctico su uso. Ya hemos
dicho que podran imaginarse ms configuraciones que las indicadas, pero se
demuestra que esas configuraciones siempre se pueden reducir a una de estas
catorce.
3.4.
NOTACIONES Y DENOMINACIONES DE LOS ELEMENTOS DE UNA

RED ESPACIAL. GRUPOS PUNTUALES Y ESPACIALES DE SIMETRfA
1 . Para referirse a los distintos "elementos geomtricos" que pueden darse en

una red espacial, se recurre a los denominados " ndices de Miller", que no
son ms que unas convenciones para designar planos y direcciones en un cristal.
La notacin es distinta para el sistema hexagonal y para el resto de los sistemas

cristalogrficos.
Para los sistemas que no son el hexagonal se toman como unidades de longitud
las constantes reticulares (en la fig. 3.6, que representa un cubo: a = b = e = 1)
y se designa:
A un plano, por los tres primeros nmeros enteros que estn en proporcin
a los segmentos interceptados por el plano en los ejes de coordenadas, colo
cados entre parntesis. Ver ejemplos en la figura 3.6.
- A una direccin, por los tres primeros nmeros enteros proporcionales a los
cosenos directores de esa direccin, colocados entre corchetes. Ver ejemplos
en la figura 3.6.
z
[001J
(110)
[010]
y
[100
X
Fig. 3.6. ndices de Miller, para elementos de una red cbica
93
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y E N CALIENTE )
Para el sistema hexagonal se eligen las cuatro direcciones a1, a:z, a3 Y e, indica
das en la figura 3.7, y se aplican los mismos criterios. Por ejemplo, el eje e se
denota [000 1].
;[0001]
(0001)
(0110)
(1010)
Fig. 3.7. ndices de Mil/er. Red hexagonal
Cuando se quieren especificar direcciones equivalentes, se utilizan las notacio

nes [[ ]] o < >; y cuando se desea sealar planos equivalentes, se suelen usar
las notaciones (( o { }.
2. Para poner de manifiesto los elementos de simetra de rotacin de una red

cristalogrfica, se hace uso de la proyeccin estereogrfica de los puntos de
interseccin de los ejes de simetra con una esfera cuyo centro sea tal, que no
modifique su posicin en las rotaciones. De los puntos que tienen esta propie
dad se dice que a ellos es aplicable "un grupo puntual de simetra".
z
Hg. 3.8. Proyeccin estereogrfica del punto P
94
CRISTALOGRAFA
Si el punto O de la figura 3.8 fuera un punto al que le es aplicable un grupo

puntual de simetra y trazamos, con centro en O, la esfera de radio r cualquiera,
y si OXYva a ser el plano en el que recojamos el estereograma correspondiente,
la proyeccin de P se realiza en P'.
Un grupo pun tual de simetra es un conjunto de operaciones (tales como rota
ciones, reflexiones e inversiones) que deja fijo, al menos, un punto del cristal e
invariantes a todos los dems puntos del mismo. En la figura 3.9 se ha dibujado
el estereograma del grupo puntual cbico de mxima simetra.
010]
Y
tofo]
x [100]
Fig.
3.9. Estereograma del grupo puntual cbico de mxima simetra
3. En total pueden catalogarse 32 grupos puntuales de simetra, correspon

dientes a las catorce redes espaciales, clasificadas en los siete sistemas cristalo
grficos, cuando las bases son idnticas entre s. Si nos referimos a estas redes
cristalinas de bases idnticas, son los siguientes:
Sistema
Sistema
Sistema
Sistema
Sistema
Sistema
Sistema
Total
triclnico
monoclnico
ortorrmbico
tetragonal
trigonal
hexagonal
cbico
2
3
3
7
5
7
5
32 grupos puntuales de simetra
95
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAliCOS (EN FRIa y EN CALIENTE )
Para distinguir los distintos grupos puntuales de simetra se utilizan tres tipos de
notaciones:
La antigua notacin de Schoenflies.

La notacin completa de Herman-Mauguin.
La notacin abreviada de Herman-Mauguin.
a) La n otacin de Schoen flies utiliza los siguientes smbolos:
Cn
Cnv
Cnh
On
Ond
Onh
=
=
=
=
=
eje de rotacin de simetra de orden n .

eje de rotacin de orden n y planos verticales (v) de reflexin.
eje de rotacin de orden n y planos horizontales (h) de reflexin.
n ejes binarios (O), perpendiculares al Cn.
n ejes binarios (O) y planos diagonales (d) de reflexin.
n ejes binarios (O) y planos horizontales de reflexin.
conjunto de doce operaciones de rotacin, capaces de llevar a un tetrae
dro a coincidir consigo mismo.
conjunto de 24 operaciones de rotacin, capaces de llevar a un octaedro
a coincidir consigo mismo.
centro de inversin.
Suele ser costumbre dibujar en el estereograma los planos verticales (v) de

reflexin por medio de rectas de traz o grueso, los planos horizontales
de reflexin (h) por medio de crculos de trazo grueso y los planos diagona
les de reflexin (d) por curvas de trazo grueso.
b) La n otacin completa de Herman-Mauguin hace uso de los siguientes
smbolos: T para indicar una traslacin, i o S para indicar un centro de inver
sin, m para simbolizar un plano de reflexin, los nmeros 1, 2, 3, 4 Y 6, o
tambin y alternativamente los smbolos Cn para los ejes de rotacin, y los
nmeros ", 2, 3, 4. y 6 para los ejes de rotacin-inversin.
96
CRISTALOGRAFA
Sistema cristalino
Monoclnico
Notacin
Schoenflies
Notacin Herman-Mauguin
Abreviada
Completa
2/m
2
m
Hexagonal
6/mmm
622
m m m
Cbico P
43m
43m
Cbico F
m3m
Estereograma
Fig. 3.10. Ejemplos de grupos puntuales de simetra, sus notaciones

y estereogramas correspondientes
c) La notacin abreviada de Herman-Mauguin hace uso de los mismos smbo

los que la completa, pero simplifica sta de modo que ponga de manifiesto rpi
damente solamente los elementos de simetra ms importantes del grupo, al
contrario que la completa que describe todos y cada uno de los elementos del
grupo de simetra.
Como ejemplos se han dibujado en la figura 3.10 los estereogramas corres
pondientes a cuatro diferentes sistemas cristalogrficos y se han nominado los
elementos de simetra de los mismos segn las distintas notaciones.
4. En una red cristalina aparecen otros dos nuevos elementos de simetra, a saber:
- El eje helicoidal, que es un eje de rotacin paralelo a una direccin de trasla
cin, y que consiste en una rotacin ms una traslacin. Los nicos ejes heli-
97
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
caidales posibles son los n v = 211 31, 321 411 42, 431 61, 621 631 64 Y 651 donde n
es el orden de rotacin y v un valor entero que cumple: n T = va, es decir,
que debe ocurrir que despus de un nmero entero n de rotaciones, de
ngulo 2rc/n cada unar la red se traslada un mltiplo entero v del parmetro
de la red a. La traslacin rea/izada despus de cada rotacin ser T = a . v/n .
Los valores 3, y 321 los 4, y 42 Y los 6, y
son simples operacionesr a dere
chas o a izquierdas, de la misma clase.
El plan o de deslizamento, que es una reflexin ms una traslacin paralela al
plano de reflexin.
Grupos de simetra
Sustancia
Sal comn
2
m
Diamante
F3l
Grafito
pll
mmc
Cobre
: Blenda
Fig.
F43m
3.11. Ejemplos de grupos espaciales de simetra de algunas sustancias

naturales cristalizadas
Uniendo estos nuevos elementos de simetra espacial a los grupos puntuales ya

conocidos, resultan un mximo de 230 grupos espaciales de simetra, cuya
denominacin se hace comenzando por una de las letras:
P = primitivo
e = centrado en las bases
F centrado en las caras
I = centrados en el centro
siguiendo con los smbolos correspondientes a la notacin elegida, terminando
con las denominaciones de los ejes he/icoidales y los planos de deslizamiento.
En la tabla de la figura 3.11 se han indicado los grupos espaciales de simetra
de algunas sustancias naturales cristalizadas.
98
CRI5TALOGRAFI.e.,
SUSTANCIAS QUE CRISTALIZAN EN LOS DISTINTOS

SISTEMAS CRISTALINOS
3.5.
En la tabla de la figura 3.12 se han enumerado algunas sustancias que cristali

zan en estructuras cbicas y hexagonales, as como sus parmetros de red.
Puede observarse que prcticamente todos los materiales metlicos de uso
industrial cristalizan en el sistema cbico o en el sistema hexagonal compacto
(a al = a:J. Muy pocos materiales metlicos cristalizan en los sistemas rom
bodrico, tetragonal o rmbico, y ninguno en el sistema monoclnico, ni en el
triclnico.
Si una sustancia metlica se presenta en la naturaleza en ms de una forma
cristalina se dice de ella que es una "sustancia altropa" (o que presenta "alo
tropa"). El estado alotrpico estable a ms baja temperatura se designa con
la letra a, el siguiente con {3, etc. La temperatura a que se produce la trans
formacin de un estado alotrpico en otro es el "punto crtco" correspon
diente. Casi todos los materiales metlicos presentan transformaciones alo
trpicas.
Sustancias que cristalizan en estructuras cristalinas del sistema

c.c.c.
Sustancia
Cu
Ag
Au
Sr (a)
Al
La (fJ)
Ce
Se
Yb
Th (a)
Pb
Fe (y)
Ca
Ni (fJ)
Rh
Pd
Lr
Pt
e.c.
c.c.
a (en
A)
3,61
4,08
4,07
6,07
4,04
5,29
5,16
4,53
5,49
5,08
4,94
3,64
3,54
3,52
3,80
3,88
3,82
3,92
c.c.e.
Sustancia
Li
Na
K
Rb
Cs
Ba
V
Nb
Ta
Cr
Ma
W
Fe (a)
a (en
A)
3,50
4,28
5,25
5,69
6,08
5,01
3,03
3,29
3,29
2,88
3,14
3,16
2,86
Sustancia
Be
Mg
Ca (fJ)
In
Cd
Ti
Ir (a)
Re
Ca (a)
a (en
A)
2,27
3,20
3,98
2,66
2,97
3,22
2,76
2,51
e/a
1,58
1
1,64
1,86
1,89
1,60
1,59
1,62
1,62
cbico centrado en las caras; c.e.

cbico centrado en el centro;
e.e. = exagonal compacto
= a2 = a,)
Fig. 3. 12. Cristalizacin de distintos metales y materiales de uso industrial,

y parmetros de su red cristalina
99
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRia y EN CALIENTE)
Por ejemplo, el hierro puro en el momento de su solidificacin (T = 1.5400 lo

hace cristalizando en el sistema cbico centrado en el centro, situacin en la
que recibe la denominacin de hierro delta (Feo); si se sigue enfriando, al bajar
de 1.40()'C de temperatura, el Feo se transforma en hierro gamma (Fey) cuya
estructura cristalina es cbica pero centrada en las caras; si se contina
enfriando por debajo de 906C de temperatura, el Fey se transforma en hierro
beta (Fef3) tambin denominado l/hierro alfa no magntico", cuya estructura es
nuevamente cbica centrada en el centro, y que no es magntico hasta que se
enfra por debajo de los 768C ("punto de Curie"), a partir de cuya tempe
ratura se transforma en hierro alfa (Fea) magntico ya hasta la temperatura
ambiente.
3.6.
DEFORMACiN DE CRISTALES METLICOS

y DE ALEACIONES METLICAS
En el laboratorio se pueden preparar monocristales metlicos bastante puros

utilizando tcnicas de fusin al vaco en un crisol apropiado, y posterior solidifi
cacin en forma de varilla, formada por introduccin, por la parte superior del
crisol, de un arrastre giratorio al que se adhiere el caldo. Este arrastre gira y se
eleva a la vez arrastrando material, que solidifica en forma de varilla cilndrica.
Las varillas obtenidas son, a menudo, refundidas de nuevo para obtener nuevos
materiales an ms puros.
Otras tcnicas de preparacin de cristales metlicos puros consisten en engro
sar ciertos ncleos cristalinos por medio de una combinacin de someter las
muestras a tratamientos trmicos apropiados a la vez que a ciertas solicita
ciones que crean en ellas estados de tensiones que hacen que sus granos
engrosen enormemente, creando extensas zonas del material de un grano
nico.
Material
Aluminio
Cobre
Hierro ex
(ferrita)
Cadmio
MagneSIo
Zinc
Sistema
cristalino
Mdulo de
elasticidad
E (kg/mm2)
Cbico F
Cbico F
Cbico I
Hexagonal
Hexagonal
Hexagonal
Resistencia
a la traccin
R (kg/mm2)
Elongacin
(en %)
6.400 a 7.700 I
6.800 a 19.500 .
13.500 a 29.000
5,94 a 11,6
13 a 35
6,1 a 23
20 a 70
lOa 55
20 a 80
2.880 a 8.250
4.380 a 5.150
3.550 a 12.600
0,25 a 1,05
3a9
1,2 a 2,8
10 a 700
20 a 220
60 a 400
Fig. 3.13. Valores obtenidos para algunas propiedades mecnicas,

segn la direccin, en monocristales metlicos
100
CRISTALOGRAfiA
Analizando los monocristales metlicos as preparados se observa una anisotro

pa muy importante en
propiedades mecnicas de los cristales. En la tabla de
la figura 3.13 pueden verse alguno de los resultados obtenidos. Aunque podra
pensarse que la variacin de estos valores tendra poco efecto en los policrista
les metlicos con granos en todas las direcciones y deducir que en ellos se medi
ran valores medios constantes en cualquier direccin, esto es verdad hasta
cierto punto, ya que la textura de deformacin confiere a los policristales orien
taciones preferentes, que les causan una mayor o menor anisotropa macrosc
pica.
Otra cosa observable es que los planos de deslizamiento, y dentro de ellos las
direcciones de deslizamiento, se producen segn ciertos elementos de simetra
del cristal. En la tabla de la figura 3.14 se indican} para algunos metales, los pIa
nos de deslizamiento y las direcciones de deslizamiento ms importantes (aun
que no las nicas), junto con el valor crtico del esfuerzo cortante que origina el
deslizamiento.
El esfuerzo cortante crtico de deslizamiento depende mucho de la pureza del
cristal, de la temperatura y de la duracin de la solicitacin. Como regla gene
ral aumenta con las impurezas y disminuye con el aumento de temperatura y
con el tiempo de duracin de la solicitacin.
Material
Aluminio
Cobre
Oro
Nquel
Plata
Cadmio
Zinc
Hierro a
(ferrita)
Sistema
cristalino
Cbico F
Cbico F
Cbico F
Cbico F
Cbico F
Hexagonal
Hexagonal
Cbico I
Pureza
(en %)
99,994
99,980
99,999
99,980
99,999
99,999
99,999
99,960
Deslizamientos
Planos
Direcciones
{111}
{111}
{111}
{111}
{111 }
(0001)
(0001)
{110}, {112) y {123}
<110>
<110>
<110>
<110>
<110>
<112o>
<1120>
<111>
Esfuerzo cortante
crtico (grsfmm2)
Entre SS y 100
Entre 90 y 100
50
Entre 330 y 750

Entre 40 y 70
13
30
1.500
Fig. 3.14. Planos y direcciones de deslizamiento ms importantes en algunos

metales. Esfuerzo cortante crtico
Si trazamos las curvas tensin-deformacin, considerando los esfuerzos cortan

tes crticos (7:) en funcin de las deformaciones naturales (8), para varios mono
cristales metlicos (vase fig. 3.15) a la temperatura ambiente, se observa:
101
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlcas (EN FRo y EN CALIENTE)
't
esfuerzo cortante crtico
Nquel
Metales que cristalizan
en el sistema cbico F
'
Metales que cristalizan
en el sistema hexagonal
A
,------' --------"
agnesio
i1
Zinc
Estao
o
Fig.
:;
deformaciones naturales
3.15. Curvas tensin-deformacin de monocristales metlicos
Hay una separacin clara entre las curvas correspondientes a metales cristali
zados en el sistema cbico centrado en las caras (Au, Al, Ag, Cu, Ni, etc.) y
los cristalizados en el sistema hexagonal (Cd, Zn, Mg, etc.).
En todos los casos el esfuerzo cortante aumenta con la deformacin. Es el
fenmeno de la acritud metlica. Este efecto es mucho ms importante en
los cristales cbicos que en los cristales hexagonales.
En los cristales metlicos del sistema cbico, la deformacin comienza en
unos planos de deslizamiento determinados, que constituyen el denominado
sistema primario de deslizamiento; pero a medida que la deformacin conti
na, van apareciendo deformaciones en otros planos, constituyendo los sis
temas secundario y terciario de deslizamientos. La capacidad de los cristales
cbicos de deformarse en ms de un sistema, guarda estrecha relacin con
la gran acritud que adquieren en la deformacin, muy superior a la de los
cristales hexagonales.
En cualquier caso, las curvas tensin-deformacin varan mucho con la natura
leza del metal, su pureza, la orientacin del cristal respecto a la probeta de
ensayo, la temperatura, el tamao, la forma del cristal, y las condiciones de la
superficie de la muestra ensayada. En los cristales hexagonales influye tambin
el cociente c/a de la estructura hexagonal (Zn 1, 856; Cd = 1,886; Be = 1,567).
==
Para entender como se forman las aleaciones metlicas imaginemos primera

mente un monocristal (un solo grano) de cierto metal, en el que se disuelve otro
material. Los tomos del soluto pueden ocupar en la red cristalina del disol
vente, las siguientes posiciones:
102
CRISTALOGRAFA
O bien se incrustan en las celdas del disolvente, en posiciones fijas y deter

minadas; que es lo que ocurre en la ferrita (o hierro ex con carbono disuelto
en el hierro). Vase figura 3.16 (a).
= hierro
o = carbono
(a)
= cobre
=zinc
(b)
Fig. 3.16. Cristales de aleaciones metlicas
O bien desplazan a tomos del disolvente, sustituyndolos y colocndose en

su lugar, que es, por ejemplo, lo que ocurre en la aleacin Cu-Zn de la
figura 3.16 (b). En este caso pueden hacerlo de una manera ordenada en
toda la red o de forma desordenada, que es lo ms corriente.
Resulta de una importancia decisiva, cara a sus efectos sobre las propiedades
mecnicas de la aleacin, el tamao de los tomos del soluto en relacin a los
del disolvente. Pueden darse las siguientes situaciones:
Si el tamao del tomo del soluto es mayor que el del disolvente, se produ
cen efectos mecnicos de compresin sobre la red.
Si el tamao del tomo del soluto es menor que el del disolvente, se produ
cen efectos de traccin sobre la red cristalina.
Adems de los efectos mecnicos citados, pueden originarse importantes efec

tos elctricos y qumicos , que modifiquen sustancialmente las propiedades del
disolvente.
Si por cualquier causa (por ejemplo, sometiendo a la aleacin a un tratamiento
trmico apropiado) se precipita entre las celdas de la red de la aleacin, un cons-
103
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
tituyente distinto de la red original, se forman partculas extraas intercelulares.

Se dice de la aleacin que contiene un precipitado y normalmente se pueden
distinguir zonas de precipitados finos y otras de precipitados bastos.
Se dice que estos precipitados son coherentes cuando poseen una estructura
cristalina similar a la estructura base original, y que son incoherentes en caso
contrario. Para adquirir un mayor conocimiento de la aleacin precipitada suele
definirse el grado de dispersin, indicando el tanto por ciento de volumen ocu
pado por el precipitado. La forma geomtrica de las partculas precipitadas tiene
tambin una gran influencia en las propiedades de la aleacin.
104
CAPTULO
FORJA, LAMINACION, ESTIRADO, ESTAMPAClON, EXTRUSION, EMBUTIClON
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS SLIDOS.

TEORA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
4.1. CONSTITUCiN INTERNA DE UN MONOCRISTAL PURO.

EXISTENCIA DE DISLOCACIONES ESTRUCTURALES
Imaginemos un material perfecto constituido por un solo y nico grano, que
adems es una estructura cristalina ideal con bases (tomos, iones o molculas)
idnticas y sin vacos, impurezas, ni tomos intersticiales.
Cuando este material sea sometido a solicitaciones exteriores a l se producirn
deformaciones que se iniciarn en los planos correspondientes a los mximos
esfuerzos cortantes (planos de deslizamiento) y en las direcciones de desliza
miento. El sistema de los planos de deslizamiento puede asimilarse, en un
modelo terico, a dos filas superpuestas de esterillas idnticas tales que al tirar
de la fila de arriba, manteniendo fija la de abajo (vase tig. 4.1), se origine el
deslizamiento de una capa sobre la otra.
x
I
I
Desplazamientos
Fig. 4.1. Modelo terico de deslizamiento por esfuerzo cortante
105
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRo y EN CALIENTE)
La ley de los esfuerzos en funcin de los desplazamientos debe ser peridica y

de forma sinusoidal. SI llamamos b al perodo, se escribir:
1: =Ksen
21rX
b
y para pequeos desplazamientos:

21rX
K
b
y si adems se cumple la ley de Hooke:

r=G
de las dos ecuaciones anteriores, resulta:

Gb
21f:a
y, por tanto:
r=
Gb
21ra
sen
21!X
b
cuyo valor mximo es:
1:
max
Gb
=-
21Ca
y sabemos que, segn Tresca, el deslizamiento se produce cuando el esfuerzo

cortante mximo aplicado resulte superior a este valor.
En una primera aproximacin puede ponerse a :::: b y, por ejemplo, para el cobre
cuyo valor de G :::: 4.600 kg/mm2, dara un rmx = 760 kg/mm2 Sin embargo, los
valores experimentales obtenidos en el laboratorio para cristales muy puros de
cobre, son del orden de rmx = 100 g/mm', lo que est muy lejos del valor te
rico. Lo mismo ocurre con otros materiales.
106
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS SLIDOS. TEORiA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
La razn de esta enorme discrepancia no es otra sino que las estructuras crista
linas, an las ms puras, no son perfectas; se encuentran dislocadas. Una dislo
cacin, como ya hemos sealado anteriormente, no es ms que una lnea de
discontinuidades en la estructura geomtrica terica ideal de la red cristalina.
Como veremos enseguida, la deformacin se produce por el paso
las dislo
caciones a lo largo del plano de deslizamiento, y no por cizallados continuos en
el interior del cristal como pudiera parecer razonable en una primera impresin,
y como se ha considerado en los clculos anteriores.
4.2. TIPOS DE DISLOCACIONES. DISLOCACIONES SIMPLES Y COMPUESTAS

Las dislocaciones ms elementales, o "dislocaciones simples", se presentan de
dos formas distintas:
a) Dislocaciones "en arista", que equivalen a un corte a lo largo del plano de
deslizamiento acompaado con un desplazamiento del material cortado una
distancia b (expresada por un vector y, por tanto, indicando la direccin, sen
tido y magnitud del desplazamiento) denominada "vector de Burger". Si el valor
del mdulo del vector de Burger (b) supera a la constante reticular se dice que
la dislocacin es una "dislocacin mltiple"; si, adems, b es un mltiplo entero
de la constante reticular, se dice que es una "dislocacin perfecta", y si b es igual
a la magnitud de la constante reticular, es una "dislocacin unitaria".
En un modelo de " bolas y alambres" podra representarse como lo hemos
hecho en la figura 4.2 (a) y en un
"de celdas", ms sencillo, como en
la figura 4.2 (b).
107
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
(a)
(b)
Fig.4.2. Modelos esquemticos para representar una "dislocacin en arista"
El efecto es equivalente a la introduccin de un semiplano adicional, cuyo borde
A se encuentra en el plano de deslizamiento. Cuando la dislocacin es como la

representada en la figura 4.2 se dice de ella que es "positiva". Si el semiplano
fuera inferior y el desplazamiento b de derecha a izquierda, se dira que es una
dislocacin "negativa".
En las dislocaciones en arista, b es perpendicular a la lnea de dislocacin. En su

movimiento, la dislocacin acta como un cuchillo que va separando el mate
rial en dos partes a lo largo del plano de deslizamiento, pero de manera que, a
medida que va cortando, quedan de nuevo soldadas ambas partes en la zona
ya cortada. Las dislocaciones pueden actuar por pares y el campo de deforma
ciones es tal que dos dislocaciones de distinto signo, se atraen".
H
108
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS SLIDOS. TEORIA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
b) Dislocaciones "en hlice" (o "helicoidales''), cuyo modelo es una espiral en

forma de tornillo, que puede ser "a derechas" o "a izquierdas". En ellas el vec
tor de Burger (b) es paralelo a la lnea de dislocacin. En las figura 43 (a) y (b)
pueden verse los esquemas de una dislocacin helicoidal en los modelos de
bolas y alambres y de celdas
u
u .
(b)
Hg. 4.3. Modelos esquemticos para representar una dislocacin helicoidal
Las "dislocaciones compuestas", en realidad, estn formadas por agrupaciones

de dislocaciones simples, y pueden observarse los siguientes tipos:
a) Dislocaciones "en lazo", cuya lnea de dislocacin es una curva cerrada que
limita una superficie que separa regiones del cristal que han sufrido un despla
zamiento entre ellas (vase fig. 4.4). En general tienen componentes helicoida
les y en arista.
109
CONFORMACiN PLSTiCA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
El contorno de la dislocacin se define por medio de un vedor unitario tangente

a esa curva (t) y que recorre este contorno. Evidentemente, t vara de un punto
a otro del permetro de la dislocacin, no en magnitud, ya que es un vector uni
tario, pero s en direccin y sentido.
con la condicin:
TI=
L
plano de deslizamiento
zona dislocada "en lazo"
Fig. 4.4. Dislocacin en lazo
b) Dislocaciones "prismticas", que igualmente pueden resolverse en sus com

ponentes helicoidal y en arista (vase fig. 4.5). El polgono ABCD delimita l a
separacin entre las zonas dislocada y n o dislocada.
1 10
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS SLIDOS. TEORfA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
B /
Fig. 4.5. Dislocacin prismtica
c) Dislocaciones en "aristas irregulares", cuyo esquema puede verse en la figura 4.6.
Fig. 4.6. Dislocacin en aristas irregulares
Si en un punto de una lnea de dislocacin el vector de Burger es b (ver fig. 4.7),

siempre puede descomponerse
en sus dos componentes helicoidal y en
arista, as:
bl
b2
y siendo: b
=
=
b senO; componente "en arista"

b . cosO; componente " helicoidal"
b1 + b.
11 1
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN
AB
lnea de dislocacin
B
Fig. 4.7. Componentes del vector b
4.3. ESFUERZO NECESARIO PARA MOVER UNA DISLOCACiN

Si F es el esfuerzo por unidad de longitud necesario para mover una dislocacin
en el sentido del vector de Burger correspondiente, y llamamos r al esfuerzo
cortante correspondiente, ser:
F=rb
Por otro lado, el clculo terico del esfuerzo cortante mximo necesario para
mover una dislocacin, ha sido establecido por la expresin (que no demos
tramos):
2M
2G
b(l-v)
-1
'e
-
1: critico
-v
donde: G es el mdulo de rigidez transversal, ves el coeficiente de Poisson del

material, y a y b son los parmetros de la red cristalina.
Aplicando esta expresin al caso del cobre, y poniendo a = b Y v= 0,35, resulta:
valor que, aunque algo distante del valor experimental, resulta ya mucho ms
aproximado a ste. La razn de la diferencia se encuentra en el resto de imper
fecciones y dems defectos no tenidos en cuenta hasta ahora en el razona
miento seguido.
Se ha comprobado que en los materiales corrientes de uso industrial en su
estado primitivo (no deformado) o despus de un recocido (si ya se deform),
se presentan densidades de dislocaciones del orden de 105 a 109 por cm2
112
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS SLIDOS. TEORIA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
4.4. FUENT ES DE DISLOCACIONES. APILAMIENTOS DE DISLOCACIONES

La magnitud de la densidad de dislocaciones presentes en los materiales, a
pesar de su altsimo nmero por cm2, no es suficiente para explicar los desliza
mientos internos que se producen en estos materiales cuando sufren procesos
de deformacin plstica. Ocurre que el propio proceso de deformacin pone en
marcha mecanismos, por medio de los cuales se generan nuevas dislocaciones
en el interior de los cristales.
Existen muchos tipos de estos mecanismos, de entre los que deben citarse
como ms importantes por su aportacin a la generacin de dislocaciones los
siguientes:
a) Las "fuentes de dislocaciones" denominadas de Frank-Read que engendran
nuevas dislocaciones a partir de las dislocaciones prismticas originales.
b) La "transformacin de dislocaciones simples en compuestas", que a su vez
se erigen en fuentes de Frank-Read.
c) Otros mecanismos ms complejos.
Por otra parte, cuando en su movimiento una dislocacin encuentra un obs
tculo y se detiene, suele ocurrir que las nuevas dislocaciones que le siguen
tienden a apilarse en sus proximidades, originando zonas de alta densidad
de dislocaciones que se conocen como "pilas de dislocaciones". Estos apila
mientos son la causa de concentraciones de tensiones que explican en
parte, fenmenos como la acritud metlica o la fractura brillante de los
materiales.
4.5. DETECCiN EXPERIMENTAL DE DISLOCACIONES

Antes de pasar a describir los distintos procedimientos experimentales de detec
cin de dislocaciones cristalinas, recordaremos una experiencia muy sencilla que
da luz sobre las causas de la deformacin plstica.
Si sobre la superficie del agua contenida en un recipiente ancho se originan bur
bujas de jabn y se deforman entre dos varillas se puede observar el efecto del
cizallado por el paso de dislocaciones de la estructura de burbujas inicialmente
homognea. Estos modelos de burbujas permiten, en ocasiones, hacer simula
ciones simples de algunos procesos de deformacin.
De entre los procedmientos expermentales usados para detectar
dislocaciones cristalinas indicaremos los siguientes:
en vivo
las
1 13
CONFORMACI6N PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)

a) Ataque de una probeta apropiada con soluciones qumicas determinadas
(diferentes para cada material) y observacin posterior con el microscopio
ptico con grandes aumentos (del orden de 500 a 1.000 aumentos).
Es una tcnica muy limitada, ya que no permite ver las dislocaciones, sino sola
mente deducir algunas consecuencias por la observacin de ciertas marcas o
seales previamente dispuestas en la muestra.
b) Por medio de la precipitacin de sustancias solubles en los cristales puros
y que reaccionan interactuando con las dislocaciones con el resultado de
formar segregaciones a lo largo de las lneas de dislocacin. Observando
luego la muestra al microscopio electrnico, se revelan con nitidez esas
lneas de dislocacin. Esta tcnica (denominada de microscopia electrnica
indirecta) es apropiada para aceros utilizando del orden de 150.000 a
200.000 aumentos.
c) La observacin directa con el microscopio electrnico (microscopia electr
nica directa) de delgadas lminas del material ensayado, permite llegar a pode
res de resolucin del orden de los 1.000 A, lo que unido a que las lneas de dis
locacin dispersan el haz electrnico perfectamente, en ocasiones hace posible
"ver las dislocaciones".
d) La microscopa de campo inico se ha revelado como un mtodo promete
dor para el estudio por procedimientos directos de las interacciones de las dis
locaciones con los vacos y con los tomos intersticiales.
e) La difraccin de rayos X es otra de las tcnicas usadas, ya que son dispersa
dos con facilidad en la vecindad de las dislocaciones. Sin embargo, el mtodo
no tiene un alto poder de resolucin 1 00 )1) y solamente puede usarse para
pequeas deformaciones.
4.6. MS SOBRE LAS DISLOCACIONES
Haciendo uso de la teora de la elasticidad se puede llegar a establecer el

campo de tensiones en las proximidades de una dislocacin y, una vez cono
cido ste campo, deducir la correspondiente energa potencial asociada a la
dislocacin.
El conocimiento de esas magnitudes y la propia experimentacin llevan a la con
clusin de que las dislocaciones se distribuyen en el espacio segn una confi
guracin de equilibrio que corresponde a una estructura reticular en tres dimen
siones, similar a la distribucin polidrica reticular que puede apreciarse en
algunas espumas jabonosas.
114
PROPIEDADES PLSTICAS DE lOS S6L1DOS. TEORA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
Cuando se aplica una solicitacin externa, por una parte, se mueven las dislo
caciones del interior de los granos formadas en retculos (nidos de abeja), y, por
otro lado, tambin se mueven los propios "bordes de los granos", modificando
su forma e incluso su tamao.
La experimentacin ensea igualmente que, en ocasiones, las dislocaciones
no realizan sus movimientos naturales, es decir, en la direccin y sentido del
vector de Burger, sino que, por ejemplo, ciertas dislocaciones en arista reali
zan movimientos "en escalada", no conservativos (vase fig. 4.8). En el pro
ceso se libera energa al difundirse un cierto nmero de tomos en el resto de
la estructura cristalina al producirse el desplazamiento vertical del plano
de deslizamiento.
Fig.
4.8. Movimientos "en escalada" de una dislocacin
Durante el proceso de deformacin se producen intersecciones de dislocacio

nes, como consecuencia de entrecruzarse los planos de deslizamiento, al
soportar el material tensiones muy complejas. En estas intersecciones se modi
fican la forma y tamao de las dislocaciones que interactan, originndose
otras nuevas.
La interseccin de dislocaciones origina, en ocasiones, pares estables de dislo
caciones paralelas (una positiva y otra negativa), que reciben el nombre de
"di polos", y que tienen gran influencia en el proceso de la deformacin.
A veces, una dislocacin puede disociarse en dos o ms, dando lugar a otras
nuevas "dislocaciones imperfectas" que tienen la propiedad (que no tena la ori
ginal) de ir creando una "pila de defectos" a lo largo de su recorrido. Los to
mos arrancados no recuperan ya sus primitivas posiciones en la estructura cris
talina y forman tomos intersticiales.
Las dislocaciones que hemos considerado hasta ahora se desplazan a lo largo
de los planos de deslizamiento, pero se han podido identificar otro importante
115
grupo de dislocaciones que, por diversas causas, no son fciles de mover. Son
las "dislocaciones asentadas", que hacen de obstculos naturales al movimiento
de las dislocaciones normales.
4.7. NATURALEZA DE LOS BORDES DE LOS GRANOS
La separacin entre los granos de una sustancia metlica est constituida fun
damentalmente por grandsimas concentraciones de dislocaciones que han ido
corriendo a travs de la estructura del grano y han formado enormes concen
traciones en su borde. Diremos que los granos estn separados entre s por
estos "bordes de los granos", que vamos a analizar.
Los bordes de pequeo ngulo de inclinacin estn constituidos por dislocacio
nes en arista que se organizan como esquematiza la figura 4.9. A estos bordes
se les denomina "bordes basculantes" (o bordes "tilt", de su denominacin ori
ginaria inglesa); su eje de bascula miento es perpendicular al plano del papel, y
el paso (L) entre dislocaciones contiguas suele ser ms o menos constante a lo
largo del borde del grano.
L
L
Fig.
4.9. Formacin de "bordes basculantes" ("ti/t") en los granos
Si se introducen entre las dislocaciones en arista una serie de dislocaciones heli

coidales, las desorientaciones de los bordes de los granos que estas originan se
producen por rotaciones alrededor de ejes paralelos al papel, formndose as los
"bordes retorcidos" ("twist").
Lo normal es que los bordes de los granos resulten formados por combinacin
de dislocaciones basculantes y retorcidas (tilt y twist). Como ya hemos sealado,
en los bordes de los granos se acumula, en forma de energa potencial, gran
cantidad de la energa elstica de deformacin, lo que hace que estos bordes
sean verdaderas barreras para el paso de las dislocaciones viajeras.
116
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS SOLIDOS. TEORA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
4.8. UNA E XPLICACiN DE LA ACRITUD METLICA
De entre los obstculos que se oponen al movimiento de las dislocaciones, los

ms importantes son:
Otras dislocaciones mviles, que se cruzan con ellas.

Los apilamientos de dislocaciones concentradas contra un obstculo.
Las superficies de defectos originales de la estructura cristalina, como son
principalmente los vacos y los tomos intersticiales.
Las reas de defectos inducidas por la disociacin de las propias dislocaciones
mviles.
Las concentraciones de dislocaciones en los bordes de los granos.
Los tomos solubles.
Las partculas precipitadas.
Las dislocaciones estables.
Las propias superficies externas de los materiales metlicos que forman, en
ocasiones, pelculas (por ejemplo, superficies oxidadas), que entorpecen la
salida al exterior de las dislocaciones mviles que van a morir a estas super
ficies.
Por otra parte, las propias dislocaciones mviles pueden recombinarse entre s o
con otras estables, arrastrar a los tomos disueltos, bordear con mayor o menor
facilidad ciertas barreras o actuar como fuentes de nuevas dislocaciones.
Estos complejsimos mecanismos hacen que, en ciertos materiales y en ciertas
condiciones de los mismos, la dificultad de movimiento de las dislocaciones sea
mayor a medida que va aumentando la deformacin, originndose lo que
hemos denominado acritud metlica en el material.
Se han podido explicar de manera terica las acritudes que se van presen
tando al deformar cristales muy puros de metales que cristalizan en el sis
tema cbico centrado en las caras, como Al, Ni, Cu, Ag, Fey, etc., a medida
que avanza la deformacin. Se obtienen curvas como la representada en la
figura 4.10.
117
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
I
___
-l
%---
__
I I
L---+----
-/
I
I
o
Fig.
4.10. Curva tpica tensin-deformacin de monocristales muy puros

del sistema cbico F
Analizando estas curvas se descubren tres etapas muy bien diferenciadas:

una primera etapa de fciles deslizamientos, poca acritud (O) y dbiles
endurecimientos; una segunda etapa de deformaciones prcticamente pro
porcionales a los esfuerzos cortantes, gran acritud (O) y fuertes endureci
mientos; y una tercera etapa de deformacin parablica y decrecimiento de
la acritud (03),
4.9. NUEVAS TCNICAS DE CONFORMACiN DE MATERIALES METLICOS
De entre las nuevas tcnicas de conformacin de materiales, aunque no estn

plenamente desarrolladas y no son de uso extendido, destacan las que se refie
ren a la deformacin de materia/es superp/sticos, las de conformacin por pre
sin hidrosttica en caliente y las de conformacin de materiales amorfos, que
pasamos a describir someramente:
a) Conformacin de ciertos materia/es metlicos en estado superplstico.

Ciertos materiales metlicos poseen propiedades de superplasticidad, lo que
significa que cuando se les somete a esfuerzos de traccin se producen en ellos
alargamientos de hasta lOa 20 veces su longitud inicial sin romperse.
Para que esto ocurra las microestructuras de los metales superplsticos deben
estar constituidas por dos fases diferentes, con sus granos respectivos equiaxia-
118
PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS SOLIDOS. TEORfA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
les (granos del mismo eje), de pequeo tamao de grano (menor de cinco
micras), de alargamientos similares y tal que ambas fases estn aproximada
mente en la misma proporcin. Adems, la superplasticidad se produce, para
cada aleacin en particular, a una determinada temperatura caracterstica de
esa aleacin.
La tensin de fluencia que provoca la deformacin de una aleacin superpls
tica no es constante a lo largo de la deformacin, sino que depende de la pro
pia deformacin ya producida y de la velocidad a que se est produciendo esa
deformacin.
La razn de este comportamiento hay que buscarla en el hecho de que los
pequeos granos de la aleacin se deforman y deslizan unos con otros sin per
der la cohesin y haciendo que los granos no crezcan ni recristalicen.
Los materiales superplsticos tienen la ventaja de permitir la obtencin de pie
zas de geometra muy compleja y con acabados muy precisos con muy poco
esfuerzo, lo que adems economiza energa y mano de obra.
pueden
producir trefilados sin necesidad de hileras en aleaciones complejas de titanio
(T-AI-I/), forja en aleaciones superplsticas de las superaleaciones con base hie
rro (Fe-Cr-AI) y con base nquel (Ni-Cr-Fe-AI), as como de ciertas aleaciones de
tungsteno (W-Re), muy difciles de deformar por mtodos tradicionales.
En ocasiones se consiguen aleaciones superplsticas por compactacin termo
mecnica de mezclas muy homogneas finsimos polvos (pulvimetalurgia). Al
terminar la forja se puede llegar a dar fibra" a la pieza forjada mediante el
calentamiento con un dispositivo que se desplaza lentamente en el sentido en
que se desea la fibra, lo que origina en el material unas formaciones en bandas
muy homogneas, similares a las obtenidas en la forja normal.
u
b) La conformacin de materiales metlicos por compactacin por presin

hidrosttica en caliente es un mtodo de pulvimetalurgia. Se comienza por for
mar una mezcla lo ms homognea posible de polvos muy finos del material
prealeado que se sita en un molde de plstico. Se eliminan los gases atrapa
dos colocando el molde en el interior de un horno de vaco a alta temperatura.
Posteriormente se introduce en una cmara de presin que, actuando unifor
memente a travs de un flido y a la temperatura apropiada, compacta y sinte
riza los polvos.
e) La conformacin de materiales metlicos amorfos.

Se consiguen materiales metlicos en estado amorfo, es decir, sin cristalizar,
enfriando los materiales a velocidades enormes (millones de grados por
segundo) desde temperaturas de fusin que lleven al metal al estado lquido,
119
para no dar tiempo a la cristalizacin. Se consiguen materiales muy homog

neos y de gran resistencia mecnica.
Los enfriamientos rpidos se logran: o proyectando las gotas lquidas sobre la
superficie de un disco que gira a enorme velocidad; o dirigiendo chorros de un
gas inerte muy fro sobre gotas de metal lquido. Se obtienen as partculas muy
finas de material amorfo que se conforman posteriormente por compresin en
un molde apropiado.
Se utiliza tambin un mtodo para recubrir piezas o zonas de ellas (por ejem
plo: labes de turbina) por una capa de material amorfo (una especie de vitrifi
cado metlico) que consiste en hacer un barrido de la zona a recubrir con un
rayo laser que funde solamente una pequesima capa superficial que vuelve a
solidificar rapidsimamente (en condiciones parecidas a las de los materiales
amorfos) por el mero contacto con el resto del material que permanece fro.
120
CAPTULO
MATERIALES DEFORMABLES EN FRfo

y
SUS CARACTERfsTICAS
5.1. CONSIDERACIONES GENERALES
En todos los casos de deformacin plstica es necesario aplicar unas solicitacio

nes o esfuerzos suficientes para que, una vez transmitidos a los materiales a tra
vs de los utillajes apropiados, permitan sobrepasar el "lmite de fluencia" del
material, y se inicie el flujo de materia plstica que configure el producto dese
ado. En consecuencia, son los factores que afectan a la fluencia del material los
que principalmente hay que tener en cuenta para poder definir la deformabili
dad o aptitud a la deformacin de un material, en cada caso concreto.
El limite de fluencia disminuye a medida que aumenta la temperatura. Esto es
as ya que al aumentar la temperatura se aporta energa suplementaria a los
tomos del material slido, que se encuentran vibrando alrededor de sus posi
ciones de equilibrio en las celdas cristalinas del interior de los granos y, algunas
o muchas de estas partculas, aumentan tanto su amplitud de vibracin, que
son arrancadas de estas posiciones y pasan a deambular libremente en la masa
metlica, modificando o destruyendo los granos en que se configuraban
cuando el material estaba fro.
Adems, y simultneamente al efecto anterior, se produce un fenmeno de dilu
cin de las dislocaciones cristalinas y corrimiento de stas hacia los bordes de los
granos o hacia la superficie de los materiales. Este efecto elimina grandes cantida
des de dislocaciones debilitando e incluso suprimiendo muchos bordes de granos.
Desde el punto de vista de alcanzar deformaciones mayores con menores soli
citaciones, es interesante deformar los materiales a altas temperaturas; aunque
resulta evidente que un mismo material puede resultar igualmente deformado
a distintas temperaturas, sin ms que disponer de los esfuerzos y de los utilla
jes necesarios.
121
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAucos ( EN fRo y EN CALIENTE)
Por otra parte, el aumento de temperatura produce, en algunas ocasiones,

transformaciones de la estructura interna de los materiales que no resultan
admisibles en el producto fina l; en otras ocasiones, en mayor o menor grado
segn la naturaleza del material a deformar, sita la superficie de las piezas en
unos niveles trmicos en los cuales se producen reacciones qumicas entre el
material base o alguno
sus elementos de aleacin y el medio ambiente en
el que se realiza la deformacin. A este respecto son caractersticos los proble
mas de oxidacin o formacin de cascarilla y de reduccin del carbono o des
carburacin, que se presentan al forjar o laminar en caliente aceros a elevadas
temperaturas.
Todos estos fenmenos y otros especficos de ciertos materiales o ciertos pro
cesos de fabricacin, imponen unas condiciones a
materiales, a los utillajes,
y a los medios industriales (ma quinaria) usados que, en conjunto, perfilan e l
terio a usar para indicar la deformabilidad de un determinado material en unas
determinadas condiciones de deformacin.
Para cada proceso industrial se deben idear ensayos, lo ms simples posibles y
de fcil reproducibilidad, que den idea del comportamiento del material cara a
su mejor o peor aptitud para sufrir la deformacin.
Se deforman en fro productos metlicos de acero, aluminio, magnesio, cobre,
titanio, cinc, plomo, estao, oro, plata, etc., y sus aleaciones. Igualmente se
deforman en fro, o simplemente son sometidos a operaciones de corte que
tambin consideraremos deformaciones, ciertos materia/es no metlicos, como
cartn, papel, plsticos, cueros, resinas sintticas, gomas, madera, etc
La mayor parte de los "productos de partida" para la obtencin de piezas a par
tir de estos materiales son productos planos, como chapas, bandas, lminas, fle
jes, pletinas, etc., productos de seccin circular (productos/argos), como barras,
alambres, alambrones, etc, o productos tubulares.
A su vez, estos "productos de partida" se obtienen por deformacin plstica, en
fro o en caliente, de productos procedentes de la colada continua de hornos
de fusin en los que se elabora la aleacin, o de lingotes colados en "Iingote
ras" apropiadas y luego desmoldeados. Se producen as "slabs" (grandes Ilan
tones), "blooms" (grandes productos de seccin cuadrada), llantas, barras,
palan quillas, redondos, tubos, etc
En algunas ocasiones, las secciones transversales de estos productos no son rec
tangulares (productos planos), circulares (productos redondos), o en forma de
corona circular (tubos), sino que tambin se producen y se encuentran en el
mercado ciertos "planos" con secciones transversales trapezoidales, en forma
de zeta, etc, o ciertos "redondos" con seccin transversal en e quis, en zeta u
122
MATERIALES DEFORMABLES EN FRlo y SUS CARACTERSTICAS
otras, as como "tubos" de seccin cuadrada, rectangular, etc., para aplicacio

nes especiales.
En este captulo vamos a estudiar los materiales que ms comnmente se pre
sentan en el mercado y sus formas comerciales, as como sus caractersticas y
propiedades, fijndonos fundamentalmente en sus caractersticas mecnicas
y en su deformabilidad.
5.2. ACEROS DULCES Y ACEROS COMERCIALES PARA

DEFORMACiN EN FRo
Los aceros dulces son aleaciones de hierro con un poco de carbono y un
pequeo contenido de elementos residuales muy difciles de eliminar en su
proceso de fabricacin. Tienen un contenido en carbono de entre 0,05% a
0,12%, con contenidos de manganeso entre 0,30% a 0,35% y con conteni
dos de azufre y fsforo controlados y como mximo del 0,045% cada uno.
Cuantas menos impurezas tiene el acero, es ms dctil y maleable, por lo que
conviene cerciorarse de que ha sufrido un proceso de fabricacin limpio y bien
controlado.
Se presentan en el mercado en forma de chapas, flejes, pletinas y bobinas (pro

ductos planos); en forma de barras, varillas y rollos de alambres y alambrones
(productos largos), as como en forma de tubos.
Los productos planos, despus de su laminado y de haberles hecho seguir un
tratamiento trmico de recocido, presentan valores de resistencia a la rotura por
traccin (R) comprendidos entre 28 y 38 kg/m m2 y alargamientos de rotura (AJ
del orden del 23% al 30% (con probeta de Lo 10 d). Se suelen utilizar en ese
estado de recocido o con un cierto grado de acritud, que se designa por que
brados desde 1/16 hasta 20/16; as, 1/16 duro, 1/8 duro (2/16),
duro (4/16),
1/2 duro (8/16), % duro (12/16), duro (16/16) y 5/4 duro (20/16).
=
Si son precisas chapas muy lisas con superficies limpias, se realiza primero la
laminacin en caliente, generalmente obteniendo bobinas de "chapa en
caliente", luego se recuece la chapa, despus se le hace sufrir un proceso de
decapado con cido para limpiarle las posibles incrustaciones de "cascarilla"
(xidos
hierro adheridos a la superficie) y otras adherencias, y posteriormente
se relamina en fro hasta su espesor definitivo. Si fuera necesario, se pule des
pus de otro recocido contra acritud. Para ciertas aplicaciones pueden ser nece
sarios "pulidos a espejo".
Es importante que las chapas presenten grano fino; las de grano grueso tienen
tendencia a formar superficies rugosas al estirarlas.
123
CONFORMACION PLSllCA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
Las normas europeas fijan las distintas categoras de chapas para embuticin,
segn su estado superficial.
Los productos largos se obtienen por laminacin en caliente, en fro, o por tre
filado (segn dimetros y calidades). Tambin se fabrican alambres con seccio
nes transversales en zeta (Z), trapezoidales, en e quis (X), etc. Con un recocido
normal presentan valores de resistencia de rotura por traccin entre R 30
a 40 kg/mm2. Al igual que los productos planos, se usan en ese estado o con
un cierto grado de acritud.
=
Los llamados aceros comerciales tienen algo ms de contenido en carbono

que 105 aceros dulces. Las normas relativas a chapas y flejes clasifican estos
aceros en funcin de su resistencia a la traccin, variando sta entre R 32 a
85 kg/mm2 y denominndose por las siglas St seguidas del valor garantizado de
su resistencia. Por ejemplo, el acero St 60 presenta resistencias a la rotura por
traccin entre 60 y 72 kg/mm2 en estado de recocido.
=
Los aceros comerciales destinados a la fabricacin de flejes y chapas son "cal

mados" durante su proceso de fabricacin con una ligera adicin de aluminio
(Al 0,09%), ya que si no se hace as (en cuyo caso se dice que son aceros
"efervescentes") sufren un fenmeno de envejecimiento que consiste en que se
endurecen naturalmente con el paso del tiempo, modificando de manera
importante su acritud y su lmite de fluencia lo que les hace perder embutibili
dad. A la temperatura ambiente el envejecimiento dura normalmente entre 12
y 40 das, por lo que deben ser embutidos antes de que transcurra ese tiempo.
En el captulo siguiente, dedicado a estudiar los materiales metlicos deforma
bies en caliente", completaremos el estudio de los aceros dulces y de los ace
ros comerciales.
11
5.3.
ACEROS FINOS AL CARBONO, Y ACEROS ALEADOS,

UTILIZADOS PARA LA DEFORMACiN EN FRo
Los llamados aceros finos se elaboran con especiales cuidados, controlando 105
elementos residuales, as como
impurezas, las inclusiones metlicas y no
metlicas, etc., siguiendo procesos de elaboracin limpios y perfectamente con
trolados. Tambin se denominan Haceros especiales".
Las aleaciones de hierro y carbono con contenidos en carbono de hasta 0,90%
y que se elaboran cuidando la calidad de las chatarras usadas para un buen con
trol de los elementos residuales (sobre todo el azufre (S) y el fsforo (P)), se
denominan "aceros al carbono";
aleaciones de hierro y carbono a las que
se adicionan otros elementos, como manganeso (Mn), cromo (Cr), n quel (Ni),
124
MATERIALES DEFORMABLES EN FRO Y SUS CARACTERlsTICAS
molibdeno (Mo) tungsteno (W) vanadio (V) magnesio (Mg) etc., se denomi
nan 'laceros alea dos
'l.
Los aceros aleados se clasifican, segn su uso en aceros: IIde construccinll (se
refiere a construccin mecnica), "de muelles", "de herramientas", para "tem
ple y revenido", para "cementar", para "nitrurar", de "fcil mecanizacin", para
"vlvulas" para "rodamientos", "aceros inoxidables" etc.
Los aceros inoxidables, a su vez, se clasifican segn presenten su estructura
interna a temperatura ambiente, en "inoxidables austenticos", "inoxidables
ferrticos" e 'inoxidables martensticos", segn su estructura est constituida
mayoritariamente por cristales de austenita, ferrita o martensita, respectiva
mente. Los austenticos tienen contenidos en C < 0,10%, Cr entre 16% a 20%,
Ni entre 8% a 14% y, en ocasiones, Mo entre O y 3%, es caracterstico el 18-8.
Los ferrticos y martensticos no llevan Ni y los martensticos tienen un mayor
contenido en carbono (C hasta 0,50%).
Los productos planos, como los flejes, chapas y pletinas de aceros al carbono,
se obtienen por laminacin en fro de bandas y llantas previamente obtenidas
por laminacin en caliente. Con ellos se fabrican piezas embutidas que deban
presentar resistencias de 50 kglmm2 o ms, o que luego vayan a ser templadas.
Tambin se usan para fabricar muelles CUChillos, esptulas, tijeras, abrelatas,
serrotes etc. Estos productos planos se encuentran en el mercado en tres esta
dos distintos:
- Recocido, que permite la embuticin, el doblado, etc.; una vez fabricada la

pieza, se templa y se reviene, para endurecerla y darle la resistencia mecnica
que necesite.
Con acritud de laminacin, que se suele utilizar para la fabricacin por corte
de piezas con bordes limpios y sin rebabas.
- Templado, para fabricar muelles, cintas de sierra, resortes, flexmetros, etc.
Las calidades ms usadas tienen contenidos de carbono entre C == 0,40 a
0,60%, contenidos de manganeso Mn == 75 a 80%, altos contenidos de sili
cio Si 1,50 a 2% y, en ocasiones, pequeos porcentajes variables de cromo
(Cr), vanadio (\1) o nquel (Ni).
Los productos largos, tanto de aceros al carbono como de aceros aleados, se
fabrican generalmente por laminacin en caliente, laminacin en fro o por tre
filado. Se usan en la fabricacin de tornilleria, bulonera, bolas de rodamientos,
pequeo piecero, muelles, cables, etc.
Los productos tubulares, es decir, los tubos cilndricos o con secciones cua
dradas, rectangulares, etc., de acero, se fabrican por extrusin en caliente o por
laminado en caliente. Se usan directamente o son posteriormente estirados en
125
CONFORMACiN pLASTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
fro para disminuir su pared y para obtener superficies ms acabadas y toleran

cias ms estrechas. Tambin se obtienen tubos a partir de chapas curvadas
mediante "rodillos de curvar", y luego soldadas.
En el siguiente captulo al estudiar los materiales utilizados para la deformacin
en caliente, analizaremos con ms profundidad los aceros al carbono y los ace
ros aleados.
5.4. ACEROS PARA AP LICACIONES ESPECIALES, UTILIZADOS

PARA LA DEFORMACiN EN FRo
Algunos flejes y algunos alambrones de aceros finos en ciertas calidades de
composiciones muy especiales se destinan a fabricaciones muy especficas. Vea
mos algunos ejemplos:
El fleje de acero dulce de un contenido de
0,10% C Y 1% Mn y con alto con
tenido en azufre (0,30% S) es de una gran maquinabilidad y muy buena apti

tud al troquelado, lo que le hace muy til para algunas aplicaciones, como,
por ejemplo, la fabricacin de llaves de cerraduras.
El fleje de acero con contenidos de 0, 12% C, 14% Cr y 3% Al admite altas

temperaturas de trabajo; con l se fabrican resistencias elctricas.
El fleje de hierro extradulce
(C < 0,02%,' Mn
<
0,15%) tiene una baja fuerza
coercitiva y una alta permeabilidad magntica junto a una baja resistividad

elctrica, conjunto de propiedades que le hacen muy til para fabricar
ncleos de motores y aparatos elctricos, armaduras de rels y otros compo
nentes de dispositivos elctricos.
El fleje laminado en fro en aceros al tungsteno (W) o al cromo (Cr) posee una
gran resistencia al desgaste, por lo que se usa para la fabricacin de sierras
para metales.
La tornillera y el pequeo piecero inoxidable para la industria naval se

fabrica a partir de alambres de aceros inoxidables, en mquinas automticas
apropiadas.
5.5. METALES Y ALEACIONES NO FRREAS, PARA DEFORMACIN EN FRo

Vamos a indicar ahora algunas caractersticas de ciertos metales de importan
cia industrial y de sus aleaciones, cuyo estudio completaremos en el siguiente
captulo dedicado al anlisis de los materiales metlicos utilizados en la defor
macin en caliente. Analizaremos el aluminio, el magnesio, el cobre, el tita
nio, el zinc, y sus respectivas aleaciones, as como otros materiales metlicos
no ferrosos.
126
MATERIALES DEFORMABLES EN FRo y SUS CARACTERSTICAS
a) Aluminio y sus aleaciones

La densidad del aluminio puro (2,7 kg/dm3) es muy inferior a la del acero
0.8 kgldm3t lo que permite disear piezas ms ligeras para ciertas aplicaciones
o como componentes de ciertas estructuras. El aluminio es un material muy
poco oxidable y admite bien las grandes deformaciones. pero tiene menores
caractersticas mecnicas que el acero lo que. en ocasiones. limita su uso.
Se aumentan las caractersticas mecnicas del aluminio alendolo con otros
metales, pero estas aleaciones son menos deformables que el metal puro y, ade
ms. adquieren importantes acritudes en los procesos de deformacin. lo que
obliga a practicar recocidos intermedios.
Algunas aleaciones de aluminio admiten el temple, realizndose antes del
mismo un recocido (entre 465C y 530C segn la aleacin). Despus del tem
pie" al aire" o "al agua", segn sea la aleacin. stas sufren un envejecimiento.
Justamente despus del temple, y durante un tiempo que vara entre una y cua
tro horas si se deja el material a la temperatura ambiente. todava la aleacin
presenta buena deformabilidad. Si el envejecimiento se realiza a bajas tempera
turas (entre OC y -1 rC) la duracin de este perodo de buena deformabilidad
puede dilatarse (24 horas a OC y hasta 150 horas a -1 rC). Puede aprovecharse
este fenmeno para realizar en ese tiempo ciertas deformaciones complicadas.
Cuando se finaliza el envejecimiento a la temperatura ambiente, las piezas
adquieren sus ms elevadas caractersticas mecnicas.
Otra caracterstica del aluminio y de sus aleaciones es que admiten deformacio
nes muy complicadas si se les calienta ligeramente. lo que permite realizar cier
tas piezas de geometra compleja.
Las normas europeas indican los grados de pureza y las distintas calidades de
los productos de aluminio que se presentan en el mercado. Para embuticin
profunda se usan:
- Aluminio puro (Al 99% o Al 99,5% e incluso de mayor pureza para aplica
ciones especiales), para utensilios de cocina, aparellaje elctrico, etc.
- Aluminio al manganeso (AI-Mn) de mayor resistencia mecnica que el alumi
nio puro y que se destina a usos similares.
Aluminio-magnesio (AI-Mg) y aluminio-magnesio-manganeso (AI-Mg-Mn),
an de mayor resistencia mecnica y a la corrosin. No resultan muy
deformables en fro. La calidad AI-Mg3 se presta particularmente bien a
la oxidacin electroltica para la elaboracin de piezas con fines decorati
vos. Por medio de tratamientos electrolticos y qumicos se consiguen
superficies muy brillantes para reflectores, bisutera, objetos de arte indus
trial, etc.
127
Aluminio-magnesio-silicio (AI-Mg-SI), alguna de cuyas aleaciones son de muy alta

resistencia mecnica y, sin embargo, tienen una relativamente fcil embuticin.
- Las aleaciones AI-Cu-M g, AI-Zn-Mg y las AI-Zn-Mg-Cu son an de mayor
resistencia mecnica, pero su embutibilidad es bastante mala. En AI-Cu-Mg
se fabrican cascos protectores de motoristas, mineros, etc.
Como idea diremos que la resistencia a la traccin vara entre los 4 kg/mm2 del
aluminio puro, hasta los 50-55 kg/mm2 de ciertas aleaciones AI-Zn-Mg -Cu.
b) Mag nesio y sus aleaciones
El magnesio tiene an menor densidad que el aluminio (1,8 kg/dm3) y algunas
de sus aleaciones son muy resistentes. Se fabrican chapas, flejes y llantas de
espesores comprendidos entre 0,4 mm. y 70 mm., con acabados de recocido, o
con tensin de endurecido. Presentan una anisotropa importante, con diferen
cias notables entre sus caractersticas mecnicas en la direccin del laminado o
en direccin transversal.
Las resistencias a la traccin varan entre 20 kg/mm2 y 30 kg/mm2 en estado de
suministro.
c) Cobre y sus aleaciones
Los materiales con base cobre son los latones y los bronces. De entre ellos los
ms utilizados para deformacin en fro son:
El propio cobre en su estado puro (Cu 99,9% de pureza) que se presenta en
el mercado como "cobre electroltico" (02 mximo 0,04%) o como "cobre
desoxidado" (P entre 0,015% y 0,040%). Segn est en estado recocido,
semiduro o duro, su resistencia a la traccin vara entre 22 a 35 kg/mm2. Otra
variedad es el denominado "cobre dorado" que tiene un 5% de Zn.
El denominado "bronce comercial" es una aleacin de 90% de cobre y el
resto de zinc. Sus resistencias a la rotura por traccin, segn su estado de pre
sentacin, varan entre los 26 a los 43 kg/mm2.
- Los "latones" rojo (85% Cu-15% Zn), bajo (80% Cu-20% Zn), para cartu
chera (70% Cu-30% Zn), latn amarllo (66% Cu-34% Zn) o metal Muntz
(60% Cu-40% Zn) presentan caractersticas mecnicas cada vez ms eleva
das siguiendo el orden en que se han citado.
=
d) Titanio y aleaciones de titanio

El titanio comercial tiene una deformabilidad en fro similar al acero inoxida
ble 18-8. La adicin de elementos de aleacin (cromo, manganeso, molibdeno
128
MATERIALES DEFORMABLES EN FRIO y SUS CARACTERlsTICAS
y hierro, as como ciertas cantidades de oxgeno, carbono, y nitrgeno), redu

cen la ductilidad del titanio comercial puro.
e) Zinc y sus aleaciones

El zinc comercial puro suele llevar adicionado un pequeo porcentaje de plomo
(0,1% Pb mximo), y se usa para embuticin profunda. El zinc comercial lami
nado lleva contenidos de plomo algo mayores y se le aade algo de cadmio
(0,4% Pb-O,4% Cd); entre otros usos est el de la fabricacin de fundas para
bateras. Ciertas aleaciones comerciales de zinc llevan pequeas adiciones de
cobre y de magnesio (1% Cu-O, O1% Mg) o de cobre y titanio (1% Cu-O,4% m,
que mejoran su ductilidad.
f) Otros materiales metlicos no ferrosos

Tambin se deforman en fro otros materiales metlicos como el nquel y sus alea
ciones (R = 40 a 80 kglmm2), el plomo (R = 1,4 a 2 kg/mm2), el estao (R = 2 a
3 kglmm2), el oro, la plata, la alpaca (R = 30 a 45 kg/mm2), etc.
5.6. MATERIALES NO METAucos, UTILIZADOS PARA DEFORMACiN

O CORTE EN FRio
Ciertos materiales no metlicos como la mica, el cartn, ciertas resinas slidas,

ciertos plsticos, cueros, gomas e incluso maderas, se deforman en fro o se tra
bajan por corte.
Las resistencias al corte de estos materiales varan mucho en funcin de como
estn los filos de las cuchillas que los cortan, as como del espesor de la lmina
a cortar (cuanto ms gruesa menor es el valor de la resistencia al corte, en
kglmm2). Si las cuchillas estn bien afiladas las resistencias al corte son mucho
menores que si presentan filos romos o muy desgastados.
5.7. ENSAYOS ESPECIALES DE CHAPAS, FLEJES Y PLETINAS: ENSAYOS

DE PLEGADO, DE EMBUTIBII.IDAD Y DE ESTIRADO
Adems de los clsicos ensayos para determinar las caractersticas mecnicas de

los materiales (dureza, traccin, y resiliencia, principalmente), en los productos
planos es interesante determinar sus comportamientos frente a las operaciones
de deformacin a que se les va a someter.
129
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
Analicemos los ensayos normalizados para determinar el comportamiento

frente al plegado, la embuticin simple, la embuticin profunda y el estirado,
ya que stas son las operaciones ms corrientes a someter a los productos
planos. Sealaremos de todos modos que en ocasiones se utilizan otros ensa
yos especiales que pongan de manifiesto ciertas propiedades interesantes en
los productos, cara al proceso industrial de deformacin al que sern some
tidos.
a) Ensayos de plegado (para chapa fina)

Se usa para chapa de menos de 5mm. y permite verificar la aptitud de estos pro
ductos a la flexin. Se realiza tal como se representa esquemticamente en la
figura 5.1 y es un ensayo normalizado (norma UNE 7051).
Consiste este ensayo en someter a la probeta a una determinada deformacin
por flexin, sin invertir el sentido de la fuerza durante el ensayo, hasta que una
de las ramas de la probeta bajo carga forme con la prolongacin de la otra un
ngulo a determinado. Tanto este ngulo a como el radio r de plegado depen
den del producto a ensayar.
Fig.
5.1.
Ensayo de plegado de chapa fina
Al concluir la deformacin se examinan las grietas que han aparecido y su for

macin, as como se analiza el tamao de grano que queda en la zona de la
arista externa del plegado. Este ensayo no da ms que una primera idea de las
propiedades del material.
130
M ATERIALES DEFORMABLES EN FRfa y SUS CARACTERfsTICAS
b) Ensayo de embuticin Erichsen

En la figura 5.2 se ha dibujado un esquema de este ensayo, que est normali
zado (UNE 7080).
f
I
Fig. 5.2.
Ensayo de embuticin Erichsen
El ensayo consiste en sujetar la chapa a ensayar entre un "pisador" y la "matriz

que tiene una abertura circular. Se embute con un "punzn" de
cabeza esfrica hasta la formacin de la primera grieta en la cazoleta obtenida.
El camino recorrido por el punzn desde su contacto con la chapa hasta el
momento de la formacin de la grieta (expresado en mm.) es el "ndice Erichsen".
De hecho, es una medida del alargamiento de rotura del material, solicitado a
traccin en dos direcciones.
de embutir",
El grosor de los granos resulta claramente visible en la cazoleta formada. Se

define su tamao por comparacin con una escala de tamaos de grano
standard Erichsen. Este ensayo es internacionalmente reconocido en todos los
pases industrializados y proporciona datos muy valiosos sobre la embutibilidad
de las chapas.
131
Como idea de valores Erichsen damos a continuacin, para algunos materiales,

los ndices Erichsen para chapas de espesor 0,5mm. y de 1mm.:
Material
Espesor
O,5mm.
13,6
12
10,8
9
9
6,8
Latn de cartuchera
Acero inoxidable 18-8
Cobre puro
Acero dulce
Aluminio puro
Aluminio 99% semiduro
Espesor
1 mm,
14,2
13, 1
1 1,7
10,6
10,4
8,4
c) Ensayo de embuticn profunda

Consiste en realizar una pieza cilndrica hueca, de dimetro d, a partir de un
disco de chapa. Se determina el mayor dimetro del disco de partida (DmxJ que
es posible transformar sin que el fondo se agriete, lo que permite calcular la
"tasa de embuticin" mxima (f3om,J en una pasada:
P01llx= D1IIx/d
Evidentemente, para obtener este Dmx es necesario realizar varios ensayos con
discos de partida de distintos dimetros.
Conviene significar que si las dimensiones de los productos reales a obtener son
muy distintas de las del ensayo, los resultados no son muy fiables.
En este ensayo puede, as mismo, comprobarse la tendencia del material a for
mar lbulos en el borde superior del cilindro embutido. Es una caracterstica no
deseable, puesto que aumenta el desperdicio de material (hay que eliminar
estos lbulos) e influye sobre el lmite de deformaciones admisibles.
fen
meno de formacin de lbulos es en realidad una indicacin de la textura de la
chapa, es decir, de su anisotropa de deformacin.
puede continuar obteniendo informacin a partir de este ensayo, defor
mando de nuevo, sin realizar ningn recocido intermedio, el cilindro anterior, en
un til de estaciones mltiples. La deformacin total hasta la aparicin de grie
tas en la superficie del cilindro, es una medida de la maleabilidad del material.
da una cifra que corresponde a la profundidad de embuticin en la ltima
reduccin de dimetro.
132
MATERIALES DEFORMABLES EN FRo y SUS CARACTERSTICAS
d) Ensayo de alargamiento de orificios

Consiste en aprisionar una chapa, previamente perforada en su centro con un
orificio de dimetro do, entre el "sujetador" y la "matriz" de embutir. Se pre
siona con un "punzn" de dimetro Do hasta que, al irse abriendo el orificio
central, se produce una grieta en su borde. Supongamos que ahora el dimetro
del orificio central ha pasado a ser D. Se define el ensayo por el "ndice de alar
gamiento (lA)" (en %); as:
lA
lOO'(D-dcJldo
El ensayo permite conocer, de manera aproximada, la resistencia a la rotura por

traccin del material, pues se cumple:
donde P es el esfuerzo necesario y eo el espesor inicial.
5.8. ENSAYOS ESPECIALES DE ALAMBRONES Y ALAMBRES:
ENSAYOS DE DOBLADO. ENROLLAMIENTO Y TORSiN

Adems de los clsicos ensayos para determinar las caractersticas mecnicas de
estos materiales (dureza, traccin, resilencia, etc.), es interesante realizar cier
tos ensayos especiales que permitan conocer su comportamiento ante algunas
solicitaciones concretas. Algunos de estos ensayos se indican a continuacin:
a) Ensayo de doblado alternativo

Consiste en doblar a 90 repetidamente, en sentidos opuestos, una probeta
fijada en un extremo y de manera que cada doblado tenga lugar sobre un
apoyo de un radio predeterminado. El ensayo est normalizado. Los alambres
de seccin no circular se sujetan en las mordazas de la mquina de ensayos de
manera que la dimensin mayor sea sensiblemente paralela a las caras de la
mordaza.
Colocado el alambre en la mquina, se desplaza el brazo de palanca vertical
hasta que el alambre, apoyado en los mandriles horizontales, forme un ngulo
de 90; luego se lleva el alambre a la posicin inicial. Se realiza de nuevo el pro
ceso de igual manera, pero ahora en sentido contrario.
133
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE}
Se contina este doblado alternativamente en un sentido y en otro hasta la

rotura del alambre o hasta completar el nmero de ciclos previsto en la norma
tiva especfica del producto.
b) Ensayo de enrolla miento de alambre

Consiste en enrollar el alambre sobre un "mandril" de dimetro dado normali
zado, utilizando un torno, de manera que forme un nmero determinado de
espiras muy prximas entre s.
Al terminar el ensayo se examina la probeta, aprecindose los resultados con
forme a las normas prescritas para el producto ensayado.
c) Ensayo de torsin de alambres

Consiste en torcer sobre su eje un trozo de alambre hasta su rotura o hasta un
nmero de vueltas especificado en la norma del ensayo.
El ensayo se realiza tambin, en ocasiones, procediendo despus de la torsin
al destorsionado del alambre para llevarlo a su primitiva forma.
5.9. ENSAYOS ESPECIALES DE TUBOS Y PRODUCTOS TUBULARES:
ENSAYOS DE ABOCARDADO, DE APLASTAMIENTO Y DE CURVADO

Adems de los clsicos ensayos para la determinacin de las caractersticas
mecnicas de estos materiales (dureza, traccin, resiliencia, etc.), es interesante
realizar ciertos ensayos especiales que permitan conocer su comportamiento
ante algunas solicitaciones concretas.
a) Ensayo de abocardado cnico de tubos, con o sin soldadura

Es un ensayo normalizado, y consiste en formar en uno de los extremos del tubo
un ensanchamiento troncocnico, por medio de la insercin de un mandril
cnico apropiado (ver fig. 5.3).
134
MATERIALES DEFORMABLES EN FRo y sus CARACTERSTICAS
Fig.
5.3.
Ensayo de abocardado cnico de tubos
Se termina el ensayo cuando aparecen los primeros defectos o cuando se ha

alcanzado el dimetro prefijado en la especificacin del producto.
b) Ensayo de abocardado plano de tubos, con o sin soldadura

Es tambin un ensayo normalizado, que consiste en formar en uno de los extre
mos del tubo, un reborde plano perpendicular al eje del tubo, por introduccin
sucesiva de dos mandriles de perfiles apropiados normalizados (ver fig. 5.4).
Fig.
5.4.
Ensayo de abocardado plano de tubos
Se termina el ensayo cuando se alcanza el dimetro prefijado en las especifica

ciones tcnicas del producto, en el reborde plano transversal al tubo que se
forma en su extremo.
c) Ensayo de aplastamiento de tubos

Es igualmente un ensayo normalizado, que consiste en aplastar una longitud
determinada de tubo, segn una direccin perpendicular a su eje. Se realizan
ensayos de:
- Aplastamiento abierto, sin contacto entre las superficies interiores del tubo,
alcanzando el aplastamiento una altura h determinada.
135
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Aplastamiento cerrado, cuando el aplastamiento se contina hasta el con

tacto entre las superficies interiores del tubo.
La interpretacin de los resultados del ensayo se cie a las especificaciones del
producto ensayado.
d) Ensayo de curvado de tubos, con o sin soldadura

Es igualmente un ensayo normalizado, que consiste en doblar un trozo de tubo,
segn un radio de curvatura prefijado, hasta un ngulo dado. Para que el radio
de doblado sea el apropiado, el doblado se realiza sobre una garganta trica del
mismo radio interior del fondo de la misma que el especificado en el ensayo
para el tubo.
Despus del curvado se examinan las paredes del tubo, interpretndose los
resultados de acuerdo con las especificaciones del producto.
136
CAPTULO
FORJA, LAMINAClN, ESTIRADO, ESTAMPACIN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE

Y SUS CARACTERSTICAS
6.1 . CONSIDERACIONES GENERALES. ENSAYOS DE APLASTAMIENTO
AXIAL, DE APLASTAMIENTO PLANO, DE TORSiN Y DE FLEXiN
Como ya hemos indicado, cua ndo los materiales alcanza n las temperaturas
mximas compatibles con su no deterioro estructura l interno irreversible (es
decir, que permita, al enfriarse el producto obtenido "en calente", recuperar e
incluso mejorar las caractersticas del material origina l), n i con su deterioro
superficial irreversible (a causa de oxidaciones, descarburaciones u otras reac
ciones qumicas) es cua ndo generalmente presentan su mayor deformabldad.
Se a p rovecha esta particularidad pa ra producir las deformaciones plsticas per
ma nentes a estas temperaturas. Los p rocesos industriales de deformacin pls
tica en caliente por excelencia son la forja y la laminacin, aunque debemos
indicar que en muchas ocasiones se realiza tambin forja y laminacin en fro,
e incluso a media temperatura .
Adems de los ensayos para la determinacin de las caractersticas mecnicas y
de deformabilidad e n fro de los materiales, e n ocasiones se utilizan otros ensa
yos ms apropiados para conocer la deformabilidad de los materia les en
caliente " , y fundamentalmente para conocer su "forjabildad" y su "Iaminabili
dad" e n caliente.
11
A este propsito son caractersticos los ensayos de aplastamiento d e cilindros,
tanto los de "compresin axial simtrica" (que se realizan tanto en caliente

como en fro, ya que sus resultados son tiles en procesos a muy variadas tem
peraturas), como el ensayo de "compresin con deformacin plana" igualmente
utilizado para el a nlisis de procesos en caliente o en fro, as como el ensayo
de "torsin de cilindros" y el e nsayo de "flexin de barras". Veamos cmo se
realiza n estos e nsayos:
137
CONFORMAClON PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRO Y EN CALIENTE)
a) Ensayo de compresin axial simtrica

C onsiste en aplastar e ntre dos superficies pla nas, a las que se les ha a plicado
una buena lubricacin para reducir el rozamiento, cilind ros del material a ensa
yar previamente calentados a distintas temperaturas. Supongamos que los cilin
d ros de prueba tienen un dimetro (d) y una altura (h) (vase fig . 6 .1).
El e nsayo consiste en aplicar u n esfuerzo F suficiente para el inicio de la fluen
cia del materia l, lo cual se produce siempre en el plano medio m-m. La presin
a plicada:
F
p == 7rd2/4
es una medida del l mite de fluencia del material, en las condiciones del e nsayo.
)::-d
Fig. 6.1. Ensayo de compresin axial simtrica
Los va lores obtenidos a l ensayar los distintos materiales en caliente res u lta n
prcticamente independientes de h y de d, y solamente resulta n depender de
su cociente:
K=h/d
b) Ensayo de compresin con deformacin plana

Es u n ensayo til tanto para deformaciones en caliente como para deformacio
nes en fro. Decimos que se produce deformacin plana cua ndo la deformacin
138
MATERIALES DEFORMABlES EN CALIENTE Y SUS CARACTERSTICAS
se realiza de ma nera que en una direccin resulte prcticamente nula. Consiste

en aplastar llanta g ruesa, de espesor e, entre dos punzones estrechos y largos
(vase fig . 6.2).
El e nsayo est n orma lizado e n cada caso, y se eval a en funcin de las especi
ficaciones del producto. Los va lores que se obtienen para el lmite de fluencia
(s) cua ndo se realiza el ensayo en fro y con bajo roza miento (buena lubricacin),
son a p roximada mente:
s
1,115- Ut
siendo (at) los valores de la tensin de fluencia en un ensayo de traccin .
Fig. 6.2. Ensayo d e compresin con deformacin plana
Por otra parte, y como n o pueden existir esfuerzos cortantes en el plano OXY
por razones de simetra, res u ltar que ax y ay son las tensiones principales, que
denominbamos al Y a3 respectivamente. Las tensiones de fluencia en defor
macin plana son enton es:
S
(JI
(J3
c) Ensayos de torsin de cilindros

En ocasiones es necesaria l a realizacin de ensayos de torsin de cilindros que nos
indican los valores para el lmite de fluencia (k) por esfuerzo cortante puro (re) a
la temperatura del ensayo (ver fig . 6.3 ).
Si lo es el momento de in ercia respecto al punto O de la seccin transversal
d e la ba rra (para barra redonda: lo Cd4/32), Mo es e l mome nto torsor res139
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN RO y EN CALIENTE)
pecto a O', Wo es el momento resistente de la seccin (para b a r ra redonda:

Wo = lIrPl16) y llamamos () a l ngulo de torsin de la barra por unidad de lon
gitud de la misma, resultan:
fJ =Lla/L1x;
M,j Io=GfJ; siendo:
't'mx.= Mr/Wo
Fig. 6.3. Ensayo de torsin
Cua ndo 105 ensayos se realizan con los materiales a la temperatura ambiente
(en fro) resulta, con bastante aproximacin, que el lmite de fluencia por
esfuerzo corta nte puro se relaciona con el lmite de fluencia por traccin pura,
as:
k
<It
J3 1,115J3
d) Ensayos de flexin de barras

Otro ensayo muy interesa nte en ciertos casos es el de flexin de barras que
revela las tensiones de fluencia necesarias (afJ en el caso esquematizado en la
figura 6.4.
140
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERlsTICAS
-""""
h/
.f
("""m,tn)
_.
. .:..(5,k. y
---+-h/2 +(5
-+A
I
+omx. (traccin)
M f= momento flector = P/2'U2 = P'U4

M= momento flector en la seccin A-A = Px/2
Ix= momento de inercia de la seccin
transversal A-A con respecto al ee que
pasa por la fibra neutra ;cr!64; o : bh3/12
segn sea seccin circular o rectangular
W = momento resistente de la seccin A-A =
;d:3/32 O' bh2/6
segn sea 'sein circular o rectangular
=
Fig. 6.4. Ensayo de flexin
Con las denominaciones de esa figura 6.4 resultan :
e n l a que O'mxmx es e l valor mximo de entre los valores mximos de todas las
secciones transversales. Si el esfuerzo P se produce en el centro, esto ocurre en
las fibras extremas de la seccin central.
A lo largo del resto de este captulo vamos a indicar algunas de las caractersti
cas ms importantes referentes a los materiales ms usuales en forja y en lami
nacin en caliente. Nos fija remos en sus propiedades en general, pero dando
ms importan cia a su forjabilidad o aptitud a nte la deformacin por forja, ya
que esta caracterstica es igualmente, en la mayora de 105 casos, una buena
medida de su laminabilidad.
C omo una idea general de resistencia creciente a la deformacin por forja en
caliente, en cada caso a la temperatura de forja mxima apropiada a cada alea
cin, damos la siguiente tabla:
Aleaciones de aluminio.
Aleaciones de magnesio.
Aleaciones de cobre.
141
CONFORMACIN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Aceros al carbono y aleados.

Aceros inoxidables.
Aleaciones de n quel.
Aleaciones de tita nio.
Superaleaciones con base hierro.
Superaleaciones con base cobalto.
Aleaciones de molibdeno.
Superaleaciones con base nquel.
Aleaciones de tungsteno.
Berilio y sus aleaciones.
6.2. ACEROS EN GENERAL, PARA DEFORMACiN EN CALIENTE
Los aceros, debido a sus mag n ficas propiedades mecnicas, son los materiales
ms utilizados en la fabricacin de piezas forjadas y de productos laminados,
por lo que se han diseado una gran va riedad de mquinas y dems medios
industriales para conseguir la forja y laminacin en caliente de aceros.
A los efectos que n os interesa ahora, clasificaremos los aceros en tres g ra ndes
g rupos: aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables y aceros
refracta rios y de muy alta aleacin. Analicemos cada uno de estos tres g rupos
de aceros:
a) Aceros al carbono y de baja aleacin

Los grupos de aceros de construccin , de cementacin , de nitruracin, de fcil
mecanizacin, as como los especfficos de vlvulas, de muelles, para rodamien
tos, etc, se utilizan en l a fa bricacin de piezas para equipos mecnicos, de
automocin , aeronaticos, de ferrocarril, etc, y engloba n aceros al carbono y
aceros de baja aleacin. Estos materiales tienen un comportamiento muy pare
cido cara a su forja y a su laminacin.
Es importante disponer de las curvas de los ensayos de aplastamiento axial de
cilindros, tambin denominados ensayos de "compresin axial simtrica" como
hemos dicho anteriormente, que nos indiquen, para distintas temperaturas, las
presiones necesarias para el inicio de la fluencia en el pla no medio de los cilin
dros de prueba, en funcin del coeficiente K = h/d. Para estos grupos de ace
ros, que denominaremos "aceros ordinarios", las curvas obtenidas estn repre
sentadas en la figura 6.5. A los valores dados por estas curvas se les suele
denominar "umbrales de plasticidad al aplastamiento" y se les designa con la
letra a.
142
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERrSTICAS
Las temperatura s de forja normales de estos tipos de aceros son las comprendi
das entre los 1 .000C y los 1.250C . Es interesante proceder a un calentamiento
rpido con objeto de evitar oxidaciones superficiales importa ntes (formacin de
cascarilla) y realizar este calentamiento en atmsferas neutras o ligeramente
oxidantes. Conviene comenzar la forja a las mximas temperaturas permitidas
por el material (1.200C a 1.250C) y terminar de forjar antes de q ue la tempe
ratura dismin uya de los 1.000C.
Estos aceros pueden tambin forjarse a menores temperaturas e incluso en fro,
pero solamente ciertas calidades de poca o n ula aleacin y de bajo contenido
en carbono y para alg un os tipos especficos de deformacin (extrusin en fro,
laminacin en fro, etc.), como hemos indicado en el captulo a nterior.
A mayor contenido en ca rbono y a mayor aleacin, el grado de dificultad de
forja en caliente a umenta. De manera aproximada puede hacerse una clasifica
cin de estos materiales, as:
1) Dificultad de forja normal:
C<O,65%; y: Mn+Ni+Cr+Mo+V+W<5%
2)
Dificultad de forja superior:
C>0,65%;
o:
Mn+Ni+Cr+Mo+V+W>5%
Los aceros de " dificultad de forja normal" responden a las curvas de la figu ra 6.5,
los aceros de "dificultad de forja superior" tienen umbrales de plasticidad del
orden de un 30% superiores o ms (depen diendo de la cantidad de aleacin) a
los de estas curvas.
En la tabla de la figura 6.6 pueden verse alg unas de las composiciones de estos
tipos de aceros, denominados seg n normas espaolas UI\IE (comenzando por
la letra F seguida de cuatro cifras) y, en algu nos casos, seg n el Instituto Ame
ricano del Hierro y el Acero (AISI) y la Society of Automotive E ngineers (SAE),
que dan lugar a la denominacin AISI/SAE, recogida a su vez por la America n
Society for Testing and Materials con el denominado n mero ASTM". El
n mero ASTM consta, al igual que la denominacin UNE, de cuatro cifras, de
las que las dos primeras dan u na idea del contenido en aleacin, y las dos lti
mas in dican el contenido en carbono del acero.
11
En Espaa, el Centro Nacional de I nvestigaciones Metal rgicas (CENIN) ha clasi

ficado todos los productos metalrgicos (no slo los productos siderrgicos) en
clases, que se subdividen en series, que a s u vez se dividen en grupos, que
engloba n los distintos individuos. Esta clasificacin est recogida tambin por
143
las normas U NE . Las clases son: hierro y sus aleaciones (que comienzan por la
letra F, como ya hemos i ndicado); aleaciones ligeras en globando las aleaciones
de aluminio, mag nesio, tita nio y berilio (que comienzan por la letra L); aleacio
nes de cobre (que comienzan por la letra C); resto de aleaciones metlicas (que
comienza n por la letra 11), y productos sinterizados (cuya denomi nacin
comienza por la letra S). Despus de cada letra se aaden cuatro cifras de las
q ue las dos primeras indican la serie y el g rupo, y las dos ltimas denotan el indi
viduo en concreto.
Acero ordinario
a (Kglmm2)
100
90
80
70
60
\
1\
1\\
50
40
30
20
10
1\\\
\\
\\
!:\
//
//
9ooe
v/
'\ :X("-/ /
1.000oe
\ \'" I<
\1\, \, r;)3
! --;
,
iY
.100
1.20 oC
,/
./
r-,.,,::
800ce
0,05
0,10
0,15
0,20
//
0,25
I.':: OU '"
0,30
$=
0,35
0,40
0,45
12
8
6
4
2,2
1 ,3
0,50
K= h1d
Fig. 6.5. Umbrales de plasticidad al aplastamiento (a), para aceros ordinarios, con
"dificultad de forja normal". Los de "dificultad de forja superior" tienen
va/ores de a superiores en un 30% o ms que los de estas curvas (slCha mouardJ
En Estados Un idos se han u nificado i g ualmente las denominaciones de todos los

materiales metlicos seg n el U n iformed Numerical Sistem (UNS), aun que en la
prctica industrial se siguen utiliza ndo, en n umerosas ocasiones, las antiguas
144
denominaciones AISI/SAE o ASTM. Para los aceros al carbono y de baja aleacin

se comienza la denominacin UNS con la letra G, a la que siguen los cuatro
nmeros ASTM y se acaba aadiendo un cero. Por ejemplo, el acero AISI-1020
es el UNS-G10200.
Denominacin
F-1110
F-1120 (AISI-1020)
F-1140
F-1150
F-1200
F-1203
F-1250
F-1260
Composicin qumica (en

Mn
0,15
0,20
0,45
0,55
0,38
0,36
0,60
0,30
0,60
0,60
0,75
0,75
1,50
0,75
0,45
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,35
0,32
F-1272 (AISI-4340)
F-1280
F-1711
F-1740
0,40
0,35
0,25
0,60
0,75
0,75
0,50
0,60
0,30
0,30
0,30
0,35
Pmx.
Smx.
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
0,035
%)
Cr
Ni
Mo
0,65
1,00
1,25
0,75
0,75
3,00
4,00
1,80
0,85
1,65
Otros
0,20
0,35
0,20
0,20
0,50
0,35
AI= 1%
Fig. 6.6. Composiciones de algunos aceros al carbono y de baja aleacin
Para hacernos una idea de los mltiples usos de este tipo de aceros podemos
hacer una clasificacin "por familias"; as:
1) Los de la familia de "temple y revenido" se usan para la fabricacin de pie
zas para mquinas y motores, en automviles y en aviacin (como bielas, cige
ales, ejes, palancas, manguetas, transmisiones, rtulas, crucetas, etc.), que
precisan resistir altas solicitaciones y, por tanto, necesitan altas resistencias
mecnicas. Son aceros con contenidos de carbono entre 0,30% y 0,40% Y con
contenidos pequeos y variables (suma de elementos de aleacin menor del
5%) de cromo, nquel y/o molibdeno.
2) Para los mismos usos, pero si las piezas adems han de estar sometidas a
grandes esfuerzos de rozamiento o a grandes abrasiones (como engranajes,
ejes, buIones, piones, satlites, planetarios, etc.), se utilizan los denominados
aceros "de cementacin" o "de nitruracin", ya que admiten perfectamente
estos tratamientos superficiales que endurecen enormemente las superficies
que han de rozar. Son aceros con contenidos de carbono de 0,1% a 0,8% en
el caso de los de cementacin y de 0,30% a 0,40% los de nitruracin, y con
contenidos pequeos y variables (no superiores al 5% en total) de cromo, nquel
y/o molibdeno, e incluso con vanadio y aluminio.
3) Para la fabricacin de piezas que han de estar sometidas a grandes esfuer
zos de flexin, torsin, o fatiga (como ballestas, muelles, elementos de
145
CONfORMAClON PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
sujecin de vas de ferrocarril, resortes, etc), se usan aceros con contenidos de

carbono de entre 0,45% a 0,65%, denominados genricamente "de muelles",
y con a lto contenido en silicio (alrededor del 1 J5%) que eleva mucho su lmite
elstico.
4) Si las piezas a fabricar no requieren a ltas resistencias mecnicas (como ciertos
perfiles para la construccin de edificios u obra civil, redondos de hormign, etc),
suele ser suficiente la utilizacin de aceros de bajo contenido en carbono y sin
a leacin ("hierros comercales").
5) Cuando se precisan piezas sin demasiadas exigencias de resistencia mec
nica, pero de ms calidad que el grupo anterior, se recurre a la utilizacin de los
denominados "aceros finos al carbono", elaborados al horno elctrico con con
trol de impurezas y segregaciones (con fsforo y azufre bajos < 0,030%). Tie
nen contenidos en carbono entre 0,30% a 0,55% y con manganeso controlado
(alrededor de 0,65%).
Dentro de este apartado hemos de hacer mencin especial de una familia de ace
ros que por su baja a leacin y su facilidad para admitir el tratamiento trmico
inmediatamente despus de la forja de las piezas aprovechando su calor residual,
hacen que se abaraten sensiblemente los costes de produccin en aquellos pro
ductos en los que su uso resulta apropiado. Son los denominados "aceros micro
aleados", que, como hemos dicho, resultan de menor precio, adquieren sus
caractersticas apropiadas por medio de un tratamiento termomecnico sencillo
dado en el propio proceso de fabricacin y poseen caractersticas mecnicas fina
les similares a los aceros finos al carbono y de baja aleacin.
Los aceros microaleados se comenzaron a utilizar a finales de la dcada de 1970
para fabricar cigeales de camin, y desde entonces no han dejado de a mpliar
su campo de aplicacin. Los elementos de microaleacin son el
Mo, Ni, \1,
Al, Cu, e incluso se controla el nitrgeno, no pasando generalmente los por
centajes de cada elemento del 0,2%.
6) Para piezas que se fabrican en grandsimas series por arranque de viruta, y
que luego no tendrn una gran responsabilidad, se utilizan aceros de "fcil
maqunabilidad", que tienen contenidos de carbono no superiores a l 0,09% y
con adiciones de azufre, plomo, teluro, o selenio, que son los elementos que,
en pequeas cantidades, le confieren esa propiedad.
7) Cuando las piezas han de ser fabricadas en grandes series, pero no por
arranque de viruta, sino por defor macin en fro (tor ni l l os, tuercas, arande
las, remaches, pernos, bul ones, etc) con resistencias de utilizacin entre
40 kg/mm2 hasta 110 kg/ m m2, se usan aceros denominados de "deforma
cin en fro", con contenidos en carbono entre 0,35% a 0,45% y con
146
MAl'ERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE y SUS CARACTERlsTICAS
pequea aleacin. Los hay al cromo, al cromo-boro, al manganeso, al cromo

molibdeno, y al cromo-nquel-molibdeno.
8) Para determinadas aplicaciones muy especficas se fabrican aceros de "com
posiciones especiales", como, por ejemplo, los que se usan en la fabricacin de
resistencias elctricas, que soportan bien hasta los 3000( (C < 0,15%, Cr = 13%,
Al 3,3%); los que se utilizan en aparatos y mquinas elctricas por su alta per
meabilidad magntica (hierro casi puro: C < 0,02% Y sin aleacin); los que se
usan para aplicaciones criognicas, es decir, para su utilizacin a muy bajas tem
peraturas (hasta -2000(), que tienen un contenido en carbono menor que
0,10% Y un contenido del 9% en nquel, etc.
9) Hay un grupo de "aceros de herramientas" cuyo uso va dirigido a la fabri
cacin de herramientas para la "deformacin en fro" (punzones, cortantes,
matrices, cilindros de laminar en fro, etc.) con altos contenidos en carbono
(C = 1% a 2,2%) Y cromo (Cr = 12%) y con algo de molibdeno y vanadio,
para la "deformacin en caliente" (moldes para la industria de inyeccin de
plsticos o, para troqueles de forja, para troqueles de extrusin e inyeccin
de metales, etc.) con contenidos de carbono de 0,30% a 0,60% y aleacin
de cromo, nquel, molibdeno y vanadio, o "aceros rpidos" para herramien
tas de corte para las mquinas herramientas con arranque de viruta (cuchi
llas,
escariadores, brocas, etc.) con contenidos en carbono entre
0,75% y 1/25% Y aleados con altos contenidos de cromo, molibdeno, vana
dio, tunsgteno y cobalto. Las limas se fabrican en "aceros extraduros", con
ms del 1% de carbono.
b) Aceros inoxidables
Este tipo de aceros son de una considerable mayor dificultad de forja que los
aceros al carbono y de baja aleacin. Esto se debe, por una parte, a los mayo
res esfuerzos necesarios para igual deformacin (ya que los lmites de fluencia
son ms altos que los de los aceros al carbono o de baja aleacin), y, por otra
parte, a los niveles menores de temperatura a que pueden calentarse sin riesgo
de incurrir en deterioros estructurales de importancia. A pesar de estas limita
ciones se forjan y laminan con asiduidad.
Los aceros inoxidables austenticos, como los tipos AISI 3021 304, 310, 314,
316, 317,
1 Y 347 (ver tabla de la fig. 6. h son los ms difciles de forjar y
laminar en caliente. Los aceros inoxidables ferrticos, como los tipos 405, 409,
429,430 Y 446, son los ms fciles. Los aceros inoxidables martensticos1 como
los tipos 403, 410,416,420,431 Y 440, son de dificultad intermedia.
147
Denominacin
AISI
Composicin qumica (en %)

S,.,.
Si
Cr
Ni
0,030
0,15
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
<1,00
1,00
<1,00
<1,50
2,25
<1,00
<1,00
<1,00
<1,00
17/19
17/19
18/20
24/26
23/26
16/18
18/20
17/19
17/19
8/10
8110
8/12
19/22
19/22
10/14
11/15
9/12
9/13
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
<1,00
<1,00
<1,00
<1,00
< 1,00
12
11
15
16/18
25
0,040
0,040
0,060
0,040
0,040
0,040
0,030
0,030
> 0,15
0,030
0,030
0,030
<0,50
<1,00
> 1,00
<1,00
<1,00
<1,00
12,25
12,50
12/14
15/17
12/15
16/18
P,.,.
Mn
0,15
<0,15
<0,08
<0,25
<0,25
<0,08
<0,08
<0,08
<0,08
<2,00
2,00
<2,00
<2,00
<2,00
<2,00
<2,00
<2,00
<2,00
0,045
0,20
0,045
0,045
0,045
0,045
0,045
0,040
0,045
<0,15
<0,15
<0,15
<0,15
<0,15
<1,00
<1,00
<1,00
<1,00
< 1,00
<0,15
<0,15
<0,15
0,20
<0,20
1,00
<1,00
<1,00
<1,25
<1,00
<1,00
<1,00
Mo
Otros
Inox. austenticos
AISI302
AISI303
AISI304
AISI310
AISI314
AISI316
AISI317
AISI321
AISI347
>
2/3
3/4
TI = 5C
(b-Ta =
Inox. ferrticos
AISI405
AISI409
AISI429
AISI430
AISI446
10CmnAl 0,2
Ti 0,5
=
0,50,,",
Inox. martensticos
AISI403
AISI410
AISI416
AISI420
AISI431
AISI440
<0,60
1,25/2,50
<0,75
Fig. 6.7. Composiciones de distintos tipos de aceros inoxidables
Si se construye un grfico que, para una determinada calidad de acero y a una

cierta temperatura, d los valores de la presin necesaria para "recalcar" un
determinado porcentaje de altura (altura final/altura inicial), puede verse la dife
rencia entre la forjabilidad de dos aceros diferentes. La figura 6.8 compara el
acero inoxidable AISI 304 con el acero al carbono AISI 1.020. Puede observarse
que, por ejemplo, para una reduccin del 60% la presin necesaria para defor
mar el acero inoxidable es el triple que la necesaria para la misma deformacin
del acero al carbono, a la temperatura comn de 1.000C.
148
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTI:RISTICAS
p=presin de forja (Kglmm2)
56
49
42
35
28
21
14
7
O
f-'
1"-
800"C
""
-, '"
"- 1"-AISI-304 ;::.[',

.
f>< i"- .... 1"-' '\
-:::, 1.150C
!
1.000C
1.200C
I I I I I
10 20 30 40 50 60
R= reduccin (%)
AISI-1.020 .L.
Fig. 6.8. Forjabilidad relativa entre aceros al carbono y aceros inoxidables
La presin necesaria, para u n a misma reduccin, dismin uye de manera impor

tante cuando la temperatura a umenta, como puede verse en la g rfica a nte
rior tanto pa ra el acero al carbono como para el acero inoxida ble, a u nq ue,
claro est, resulta mucho ms elevada para el in oxida b le que pa ra el acero al
carbono. E n la g rfica de la fig u ra 6.9 puede a nalizarse este mismo fenmeno
de dismi n u cin de la forjabilidad de los aceros con la dismin u cin de la tem
peratura .
10% de reduccin
p
presin 90
de forja
(Kglmm2) 75
60
45
30
15
O
-..
i.ISI-4.340
'"
'""'-
""-
t--..
AISI-304
-...
AISI-1.020
1/
550 650 7 50 850 9501.0501.150

T temperatura de forja (oC)
=
Hg. 6.9. Variacin de la forjabilidad de los aceros con la temperatura
E n general, como ya hemos sealado, los aceros inoxidables austenticos son

ms difciles de forjar que los ferrticos, pero son menos susceptibles a defectos
superficiales. La mayora de estos aceros deben forjarse a temperaturas de alre
dedor de los 950(, con la excepcin de los austenticos de bajo carbono y alto
cromo (tipos AISI 309, 3 10, y 3 1 4), que pueden forjarse hasta los 1.100C .
149
CONFORMACIN PLSTICA D E MATERIALES METLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
Debe tenerse cuidado igualmente con la temperatura de finalizacin de la forja

o la laminacin, que no debe ser excesivamente baja.
El calentamiento para la forja debe hacerse en atmsfera levemente oxidante;
una atmsfera carburante o excesivamente oxidante puede disminuir la resis
tencia a la corrosin, que es la caracterstica predomina nte en las aplicaciones
de estos materiales. Desde este punto de vista los tipos 309 y 310 son los ms
delicados.
En los aceros inoxidables martensticos es necesa rio adoptar precauciones en

el enfriamiento de los productos para p revenir g rietas trmicas. No deben utili
zarse tampoco medios violentos de enfriamiento al refrigerar los utillajes
durante la forja o la laminacin de estos productos.
La mxima temperatura de forja para estos aceros debe ser algo ms baja que
la de formacin de ferrita-b, que ocurre entre los 1.1000( y los 1.2 50(, ya que,
en caso contra ro, se corre un gran riesgo de formacin de grietas en los pro
ductos obtenidos. La temperatura de apa ricin de la ferrita-o decrece con el
aumento del contenido en cromo de la a leacin.
Por debajo de los 9300( se produce un enorme aumento de la tensin de fluen
cia de estos materiales, por lo que debe detenerse la forja a ntes de que se
enfren los materiales hasta estas temperaturas.
Los aceros inoxidables ferrticos son los ms sencillos de forjar de entre todos
los aceros inoxidables, excepto el AISI 405 que requiere cuidados especiales
debido a la posibilidad de formacin de pequeas cantidades de austenita en
l os bordes de los g ranos.
Hay un tipo de aceros inoxida bles, los aceros inoxidables que endurecen por
precipitacin, que son los ms difciles de forjar, ya que se agrietan si no se ma n
tiene la temperatura de forja entre unos lmites determinados. Tambin deben
rebaba rse a unas temperaturas suficientemente altas, lo que obliga, en ocasio
nes, a tener que reca lentar los productos forjados a ntes de proceder a su reba
bada.
E n todos los casos el calentamiento de los aceros inoxidables debe hacerse con
precauciones especiales, ya que su mala conductividad trmica puede o riginar
grietas internas, ocasionadas por las tensiones trmicas creadas por diferencia
de temperaturas entre la superficie y el interior del taco que sirve de materia
prima a la forja, si el calentamiento es rpido. En la figura 6 .10 se indican los
tiempos de calentamiento recomendados, seg n sea el tipo de horno usado y
el tamao del perfil a calentar.
150
MATERIALES DEFORMABLES EN CAUENTE y SUS CARACTERSTICAS
Hornos continuos de
Hornos continuos con dos o
un solo quemador
tres zonas de calentamiento
<O
"' '''
Ce
..!l2..c:
{\lO
{\l
... 0
"'10
0..(\1
o"':
0..",
E-
(!l tJJ
._ <ll
I-..c:
1'-
10
'-
-'
2
o
Hornos de solera fija
"
50
,-
---
100
/
""-
'JI'
""-
/'
)Y
./1"
'/"
.-'"
f--
'"
/'
....,.,
150
200
250
300
350
400
Lado del pertil (mm)
Fig.6.10. Tiempos de calentamiento recomendados para aceros inoxidables
Las temperaturas de calentamiento para la forja se indican en la figura 6.11 :
Tipo de acero inoxidable

AISI-201, 302, 304, 308, 321
AIS1-309,310
AISI-314
AISI-316,317
AISI-403,416, 410
AISI-414,431
AISI-405,420, 440
AISI-430,442, 446
Temperatura de forja
recomendada ("e)
Entre 9000( y 1.2500(
Entre 9800( y 1.1800(

Entre 9300( y 1.1400(
Entre 9300( y 1.2200(
Entre 780e( y 1.2200(
Entre 8100( Y 1.1800(
Entre 9500( y 1.1500(
Entre 7500( y 1.1500(
Fig. 6.11. Temperaturas de forja recomendadas para aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se utilizan para la fabricacin de piezas (tuberas, bri

das, vlvulas, etc.) componentes de mecanismos, recipientes y conducciones
de lquidos en la industria qumica; tambin se usan para los mismos tipos de
piezas en la industria de la alimentacin (leche, vino, agua, i ndustria conser
vera, etc.); igualmente en las industrias donde se manipulan liquidos corrosi
vos (petrleo y sus derivados, agua de mar, i ndustria qumica, etc.); para la
i ndustri a naval (ejes de cola de buques, valvuleria marina, pasamanos y mate
rial de intemperie, etc.); en la construccin y ornamentacin de edificios
(pasamanos, escaleras, recubrimiento de superficies, etc.); en la i ndustria
nuclear, etc. Tambin se utilizan para fabricar rodamientos, cuchillera y cuber
tera, torni llera, bulonera, etc., as como para fabricar elementos de orna
mentacin y decoracin.
151
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
c) Aceros refractarios y de muy alta aleacin

La mayora de las estructuras de los aceros refractarios y de las aleaciones de
hierro termorresistentes contienen carburos, metaloides, xidos y otros com
puestos frgiles, que hacen que la ductilidad de estos materiales se vea muy
reducida.
Adems, estas caractersticas pueden llegar a ser muy variables incluso dentro
del mismo tipo de aleacin, en funcin de cual ha sido su proceso de fabrica
cin durante la fusin y posterior elaboracin del producto.
Si el material ha sido obtenido por fusin secundaria de electroescoria o por
fusin al vaco, los defectos anteriormente sealados son mucho ms reducidos
que si se obtiene por colada normal, en lingotera o colada continua de hornos
elctricos de arco o de induccin.
A cada aleacin, segn su composicin qumica, su mtodo de fabricacin, y su
posterior mtodo de elaboracin, le son propios unos regmenes especficos de
calentamiento y unos intervalos de temperatura para el calentamiento previo a
su forja. Sin embargo pueden darse unas normas comunes:
- A medida que crece la temperatura de calentamiento, ms rpida y comple
tamente se disuelven los carburos en la solucin principal, pero este aumento
tiene un lmite, ya que a altas temperaturas se produce un rpido crecimiento
de los granos que luego originan productos de grano grueso o de grano
mixto, lo que no es admisible en muchos casos.
En muchas ocasiones es necesario ir dando la forma final deseada por medio
de deformaciones parciales y sucesivos recalentamientos, acercndose poco
a poco a la geometra final (por ejemplo, en el caso de forja de labes de tur
bina) e incluso mecanizando formas previas apropiadas, que luego se calien
tan y forjan.
Es muy interesante un precalentamiento previo de los utillajes de defor
macin a temperaturas entre 3000( y 400(, as como un esmerado grado
de acabado y pulido de las superficies de los troqueles (pequea rugo
sidad) y la utilizacin de muy buenos lubricantes durante la forja o lami
nacin.
Los aceros refractaras se utilizan para la fabricacin de piezas y componentes
que deban soportar durante su uso grandes temperaturas, manteniendo una
importante resistencia mecnica. Estas piezas son caractersticas en ciertos ele
mentos de hornos, labes de turbinas, etc. Tienen bajos contenidos en carbono
(entre 0,12% a 20%) y altos contenidos de cromo (Cr ::::: 20% a 28%) y de
nquel (Ni = 12% a 20%), junto con altos porcentajes de manganeso (2%) y sili
cio (1,5%).
152
A partir de contenidos en carbono superiores a un 2% las aleaciones de hierro

y carbono dejan de ser deformables, tanto en fro como en caliente. Se deno
minan ahora fundiciones y las piezas que se obtienen con ellas son piezas fun
didas o "piezas moldeadas".
6.3. ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO.
PARA DEFORMACiN EN CALIENTE

En la tabla de la figura 6.12 se pueden ver las composiciones qumicas y las
denominaciones de algunas de las aleaciones de aluminio ms utilizadas en la
i ndustria y a las que vamos a hacer referencia ms adelante.
Los grupos de aleaciones de aluminio forjables, en denominaciones UNE (norma
UNE 38001-1.a Rt son:
L-30xx
L-31xx =
L-33xx
L-34xx
L-35xx =
L-37xx
L-38xx =
L-39xx =
=
aluminio puro.
aleaciones de aluminio y cobre.
aleaciones de aluminio y magnesio
aleaciones de aluminio, magnesio y silicio.
aleaciones de aluminio y silicio.
aleaciones de aluminio y zinc.
aleaciones de aluminio y manganeso.
aleaciones de aluminio y estao.
Las denominaciones USA son las recomendadas por la Aluminum Association

(AA). La denominacin unificada UNS comienza con la letra A seguida de un
nueve y de las cuatro cifras de la AA (A9xxxx; donde xxxx nmero de la AA).
=
El aluminio y sus aleaciones pueden forjarse con formas geomtricas similares

a las de los aceros de bajo contenido en carbono, aunque para una forma
final dada, las presiones necesarias (en definitiva, su forjabilidad) dependen
mucho de la composicin qumica de la aleacin y de la temperatura a que se
forja.
153
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Aluminio y sus
aleaciones
1.100
2.014
2.025
2.218
2.219
2.618
3003
4.032
5.083
6.061
6.151
7 075
7.079
*
Mg
Mn
Si
Cu
0,210,8
0,5
1,211,8
0,4/1,2
0,4/1,2
0,2
0,210,4
1,3/1,8
1/1,5
0,5/1.2
0,5/1,2
0,90
3,9/5
3,9/5
3,5/4,5
5,8/6,8
1,9/2,7
0,811,3
4/4,9
0,8/1,2
0,5/0,8
2,112,9
2,9/3,7
0,3/1
0,15
0,20
0,30
0,1/0,3
0,25
11113
0,4
0,410,8
0,611,2
0,5
0,3

er
Zn
0,5/1,3
0,10
0,1510,4
0,35
1,212
0,410,8 .
0,10
0,10
0,25
0,25
0,1/C,25
Al =99% mino
1,00
1,00
0,9/1,3
0,25
0,10
0,0510,25 0,25
0,0410,35 0,25
0,15/0,35 0,25
0,18/0,40 5,116,1
0,1010,25 3,8/4,8
Otros
Fe
1,00
0,4
0,7
1,00
0,7
0,4
Ti::; 0,15
Ni = 1,7/2,3
Ti = 0,02/0,1; V = 0,1
Ni = 0,9/1,2; Ti 0,08
Ni 0,5/1,3
Ti=0,15
Ti = 0,20
Ti:: 0,10
Segn denominacin de la Asociacin Americana del Aluminio (USA).
Fig. 6.12. Composicin qumica de algunas aleaciones de aluminio
Las a leaciones de aluminio forja bies ms usuales y sus niveles de temperatura

de forja se pueden ver en la tabla de la figura 6.13, en den ominacin de la Aso
ciacin USA del Alumin io:
Denominacin
USA
2.014
2.025
2.218
2.219
Temperatura
de forja
(en oC)
Denominacin
USA
Temperatura
de forja
(en C)
Denominacin
USA
400-460
420-450
400-450
2.618
3.003
4.032
400-450
310-400
420-460
6.051
7.039
7.075
430-470
5.083
400-460
7.079
Temperatura
de forja
(en oC)
430-480
380-440
380-440
400-450
Fig. 6. 13. Temperaturas de forja de algunas aleaciones de aluminio
E n la figura 6.14 se h a n dibujado los umbrales de plasticidad del aluminio de

99, 5 % de pureza, para temperaturas de 42 5(, 475( Y 52 5(, que son tem
peraturas usuales de forja de este material.
154
MATERiALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERfsTICAS
Aluminio 99,5% de pureza
a (Kglmm2)
100 ,----,-----,--,
ro _+----,r----r_--_+--_r--+_--
oo-+----4--------+-
oo----4------+--
::::::pi==J:==*d3,6
2,7
'--__--'-____-'-____'--__--'-____-'-____'--__--l.____-'-____'--__---' 1,8
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
O,SO
K ""hld
Fig. 6.14. Umbrales de plasticidad al aplastamiento, para aluminio de 99,5%

de pureza (sIChamouard)
La tabla de la figura 6.15 ilustra sobre la forjabilidad de diez aleaciones dife

rentes de aluminio. A igualdad de temperatura, las variaciones en la forjabilidad
son muy importantes, como se observa en esa tabla.
Denominacin
USA
6.061
6.151
2.025
4.032
2.014
Forjabilidad
relativa
5
5
3
2
2
Denominacin
USA
Forjabilidad
relativa
2.618
7.039
7.075
7.079
5.083
1
0,5
0,5
0,5
0,5
Fig. 6.15. Forjabilidad relativa de varias aleaciones de aluminio
155
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
Cuando se presentan dificultades en la forja es normal fabricar las piezas en

varias fases secuenciales que vayan aproximando el perfil inicial a la geometra
final de la pieza hasta conseguir sta.
En la forja de aluminio es necesario fabricar los troqueles con las dimensiones
ms aumentadas que en el acero, debido a las mayores contracciones al
enfriarse que sufren las piezas de aluminio que las de acero, a causa de la mayor
dilatacin en el calentamiento del aluminio.
Es muy importante el control y mantenimiento de la temperatura de los tro
queles en la forja de aluminio, as como el perfecto pulido de las superficies de
los troqueles y una buena lubricacin.
Las piezas de aluminio de pequeo y mediano tamao se obtienen utilizando
prensas mecnicas y martillos, pero las de gran tamao exigen prensas hidru
licas de gran capacidad de deformacin.
Probablemente una de las mayores aplicaciones del alumno sea su uso en la
industria elctrica como consecuencia de ser un gran conductor de la electricidad,
a causa de su alta conductividad elctrica. Aparte de esta aplicacin sealaremos
algunos otros usos caractersticos de las aleaciones citadas anteriormente:
La aleacin 1.100 (aluminio casi puro) se utiliza en intercambiadores de calor

por su buena conductividad calorfica, para depsitos de almacenaje y a pre
sin y en equipos de la industria qumica.
Las aleaciones 2.014, 2.025 Y 2.218 se usan para fabricar estructuras resis
tentes, en la fabricacin de pistones y cilindros de motores de automocin y
de aviacin y para segmentos de motores de explosin y de compresores.
Las aleaciones 2.219 y 2. 618 se utilizan para fabricar componentes de moto
res de aviacin, para estructuras que han de soportar temperaturas hasta los
160C, as como para ciertos componentes de aviones y misiles.
La aleacin 3.003 se utiliza para perfiles estructurales y ornamentales en
arquitectura. La 4.032 para fabricar pistones y otras piezas de motores. La
5.083 para componentes estructurales de aviones.
La aleacin 6.061 se usa en la fabricacin de vlvulas, bridas y otros compo
nentes que deban resistir altas tensiones mecnicas y considerables efectos
de corrosin.
La aleacin 6.151 se usa para fabricar elementos de maquinaria y automvi
les. Las nmeros 7.075 Y 7.079 se usan en estructuras de aviones y para fabri
cacin de hlices de avin.
Algunas aleaciones de aluminio no son deformables por forja o por lamina

cin, y se usan para fabricar piezas por moldeo. En general tienen contenidos
de aleacin bastante ms elevados que las aleaciones forjables.
156
Por su ligereza, estabilidad y facilidad de conformacin se ha convertido el alu mi

nio en u n material imprescindi ble en aviacin, pero pueden verse piezas forjadas
en alumin io, o en alguna de sus aleaciones, en bicicletas (cambio de marchas,
soporte silln, mangueta de freno, etc), automviles (se prev que el ao 2008 los
automviles fabricados en Eu ropa lleven de media 130 kg. de piezas de alumin io,
de ellos 70 kg. sern de alumi nio fu ndido y 60 kg. de aluminio forjado), etc
6.4. COBRE Y ALEACIONES DE COBRE, PARA DEFORMACiN EN CALIENTE
Adems del cobre puro en sus distintas presentaciones industriales (cobre meta
l rg ico, cobre electroltico, etc), las principales aleaciones de cobre son, como
sa bemos, los bronces (los denominados bronces comunes o bronces verdaderos
son aleacio nes de solamente cobre y estao) y los latones (los denominados
latones comu nes o latones verdaderos son aleaciones de solamente cobre y
zinc) q ue en ocasiones lleva n algu nos otros elementos en su composicin dis
ti ntos al estao y al zi nc, respectivamente.
El cob re p u ro no es apropiado para el moldeo porque al fundirlo a bsorbe g ran
cantidad de gases y no todos se desprenden al solidificar.
C ua ndo los bronces han sido desoxidados con fsforo se les denomina bronces
fosforosos. En ocasiones se denom i n a n ta mbin como bronces a las aleaciones
de cobre (sin estao o con u n a pequea cantidad de este elemento) con con
tenidos de cobre por encima del 80 % , siendo el resto alumi n io, berilio, cromo,
mang aneso, n q uel, silicio, o una mezcla de ellos, denomin ndoseles en estos
casos bronce al aluminio, al berilio, al cromo, etc
Los grupos ms i mportantes de aleaciones de cobre forjables son:
C -18xx = cobre debilmente aleado para forja.
- Latones:
C -61 xx = aleaciones de cobre y zinc.
C -64xx = aleaciones de cobre, zinc y plomo.
C-68xx = aleaciones de cobre, zinc y otros elementos.
- Bronces:
C -71xx = aleaciones de cobre y estao.
C -72xx = aleaciones de cobre, estao y plomo.
C-73xx = aleaciones de cobre, estao y otros elementos.
Bronces " al aluminio":
C -81xx = aleaciones de cob re y alumin io.
e -82xx = aleaciones de cobre, aluminio y otros elementos.
- Otros:
C -92xx = aleaciones de cobre y n quel.
C-93xx aleaciones de cob re, nq uel y zinc
157
CONFORMACIN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRO Y EN CALIENTE)
Algunos de los latones ms caractersticos los hemos indicado ya en el cap tulo

a nterior. En la tabla de la figura 6 .16 se pueden ver otras aleaciones de cobre
usuales en forja:
Denominacin
USA
TIpo
Nombre
Cu
377
464
620
628
639
Latn de forjar
Latn naval
Bronce al Al
Bronce 10% Al
Bronce Al-Si
59
60
86
82
91
Zn
39
39,25
Pb
Sn
%)
Fe
Otros
2
0,75
3,5
1,5/3,5
AI=10,5
Al ;:: 8/11; Mn = 0,92; Ni;:: 4/7
Al = 6,5/8; Si =1,5/3
Fig. 6. 16. Algunas aleaciones de cobre forjables
La aleacin d e cobre de ms fcil forja es el latn 60-40, cuya forjabilidad es

menor que la de los aceros d e bajo contenido en carbono; la de menor forjabi
lidad es, quizs, el llamado bronce al aluminio (90- 10), que n ecesita esfuerzos
similares a los aceros. El cobre rojo necesita igualmente esfuerzos importantes.
Las figuras 6.17, 6. 18 Y 6.19 muestran las curvas de umbrales de plasticidad al
a plastamiento correspondientes a estos tres materiales.
Las temperaturas d e forj a aconsejables y la forjabilidad relativa de algunas ale
aciones de cobre p ueden verse en la tabla de la figura 6.20. Es muy i m portante
el tiempo de permanencia a la temperatura de forja, ya que su excesiva dura
cin ocasiona fuertes aumentos del tamao de gra n o y u n a excesiva formacin
de cascarilla.
158
MATERIALES DEFORMABlES EN CALIENTE Y SUS CARACTERISTlCAS
(Kg/mm2)
Cobre puro
100
I
90
80
!
l
70
80
50
40
30
1\
e.f.
875Q(
Ir=-'
'\/ v=-='
V
925C
20
10
"-.....
0,05
0,10
1--
r-=:::1---....
0,15
0,20
6,5
4,8
3
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
K
O,SO
h/d
Fig. 6.17. Umbrales de plasticidad al aplastamiento del cobre puro (s/Chamouard)
159
a (Kglmm2)
FRlo y EN CALIENTE)
latn de forjar 60/40
100
90
80
70
60
50
!
40
30
20
10
\
\
//
750o
v. /
Kr--.:
/
::
800C
asooc
r---:.
0,05
0,10
0,15
0,20
4
3
2,2
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
hld
Fig. 6.18. Umbrales de plasticidad al aplastamiento de/latn de forjar 60/40

(s/Chamouard)
160
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERfsTICAS
a (Kglmm2)
Bronce al aluminio 90/10
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
\\
\\
\\1\
\ 1\\ V
I\< /
:::!
V1---5C
---
----
0,05
0,10
0,15
0,20
5C
--
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
3,5
2,8
1,7
0,50
K=h/d
Fig. 6.19. Umbrales de plasticidad al aplastamiento del bronce al aluminio 90/10

(s/Chamouard)
161
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (E N FRIa y EN CALIENTE)
Denominacin
Tipo
Nombre
377
Latn forjar
Latn naval
latn M n-Si
latn Mn-S
Bronce Mn-AI
Bronce 1 1 % Al
Bronce Al-Si
Bronce al M n
Cobre fosforoso
Bronce 9% Al
Cobre al C r
Bronce 1 0 % Al
464
674
673
670
624
642
675
1 22
616
1 82
628
Forjabilidad
. relativa
1 00
90
85
80
75
70
70
70
65
65
60
60
Prensas
o
martillos
650-760
600-700
600-730
600-730
600-700
700-800
730-900
600-700
730-850
760-870
650-760
800-870
Telll peratura de forja (en oC)
..
Prensas mltiples
Acabados
Recalcado
Estirado
620-730
580-675
600-700
600-700
600-675
700-760
600-700
600-700
600-700
600-700
600-700
650-730
600-700
620-730
620-730
620-730
700-800
730-870
600-700
730-850
760-800
650-760
800-900
730-800
760-900
620-700
760-850
780-870
675-760
800-900
730-850
600-675
700-780
730-800
620-730
760-850
Fig. 6.20. Forjabilidad relativa y temperaturas recomendadas de forja

de algunas aleaciones de cobre
Al igual que el aluminio, el cobre es un mag n fico con ductor de la electricidad,

por lo que se utiliza en grandes cantidades en la industria elctrica como con
ductor (contactos, l n eas, bobinados, etc ). Si los elementos elctricos deben
soportar tensiones mecnicas de importancia se utilizan los cobres al cadmio y
al berilio . Pero adems de este uso hay otras muc h as aplicaciones del cobre
y sus aleaciones, algunas de las cuales citamos a co ntinuaci n :
U n a a plicacin importante del cobre y d e alguna d e sus aleaciones es su uso

en fonta nera industrial y domstica. Tambi n en ornamentacin resulta un
material muy esttico y agradable a la vista. El latn amartillo (aleaciones
n ms. 268 y 270) Y el latn de forjar (nm. 377) se utilizan tanto en fonta
nera como en ornamentacin, adems de otras muchas a plicaciones.
El llamado " bronce para arquitectura " (nm. 3 58), con un contenido en
cobre del 57% y de zin c de un 40 % y el resto plomo, se utiliza para tirado
res y bisagras de puertas y venta nas.
El latn naval se utiliza e n aplicaciones marinas y en aviacin y para fabricar
pernos, e ngran es, vlvulas, pasadores y tornillera en general.
El bronce al a luminio se usa en construccin de maquinaria para piezas tales
como casquillos, camisas, apoyos, rodamientos, cojinetes, soportes, partes de
componentes hidrul icos, rodetes de bombas hidrulicas, etc
162
6.5. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO,

DEFORMABLES EN CALIENTE
Las aleaciones de magnesio forja bles en caliente se clasifican en "aleaciones

comerciales "aleaciones de alta resistencia", "aleaciones resistentes a altas
temperaturas" y "aleaciones especiales". En la fig ura 6 . 2 1 se p ueden ver las
N,
composiciones qu micas y las denominaciones con q u e se conocen comercial

mente alg unas de ellas.
Denominacin de las aleaciones

de magnesio
(USA) (UNE) (corriente)
"Comerciales " :
ZK-2 1 A
ZK-30
ZK-60
Al-3 1 B (L-6 1 1 0) (MagaI 3)
Al-6 1 a (L-6 1 20) (MagaI 6)
"Alta resistenci a " :
ZK-60 A
Al-SO A (L-6 1 30) (Magal 8)
" Resistentes a elevadas
temperaturas" :
HM-2 1 A (L-641 O) (Magman)
EK-31 A
" Especiales":
ZE-42 A
ZE-62
QE-22 A
* TR
Al
Zn
3,00
6,50
2,30
3,00
6,00
1 ,00
0,90
8,00
5,70
0,50
Mn
Zr
%)
TR*
0,45
0,60
0,60
0,50
0,60
0,20
0,80
0,60
4,00
6,00
Otros
3,20
2,00
1 ,6 0
2,00
Th
2,00
Ag
2,50
tierras raras.
Fig. 6.21. Denominacin y composicin qumica de algunas

aleaciones de magnesio
La forja de estas aleaciones se realiza en prensas hidrulicas o en prensas mec

nicas lentas. Las aleaciones ZK tienen microestructura fina, pero son de elevado
costo y de disponibilidad limitada en el mercado; las aleaciones Al. son de bue
nas caractersticas mecnicas, bajo costo, buena relacin resistencia/d uctilidad,
resultan muy a ptas para el meca nizado y poseen buena resistencia a la corro
sin. Las temperaturas de forja recomendadas para a lg u n as de estas aleaciones
se pueden ver en la tabla de la figura 6 . 2 2.
163
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRo y EN CALIENTE)
Temperaturas
de forja (oC)
Denominacin de las
aleaciones de magnesio
(USA)
"Comerciales " :
ZK-2 1 A
AZ-3 1 B
AZ-61 A
"Alta resistencia'"
ZK-60 A
AZ-80 A
" Resistentes a elevadas
temperaturas" :
HM-2 1 A
EK-3 1 A
Especiales" :
ZE-42 A
ZE-62
QE-22 A
Taco
Troquel
330-290
330-290
360-320
320-260
320-260
340-260
360-260
400-320
290-200
290-200
5 1 0-400
480-370
430-370
380-340
370-290
360-300
3 80-340
340-300
340-300
370-320
"
Fig. 6.22. Temperaturas de forja de algunas aleaciones de magnesio
Las aleaciones comerciales se utilizan cuando la resistencia mecn ica no es fun

damental, mientras que las de alta resiste ncia se usa n cuando la resistencia
mec n ica es crtica . En muchos casos las prop iedades mecn i cas de los produc
tos forjados en estos materiales dependen de las tensiones i n d uci das en ellos
d u ra nte su forja, lo q ue a su vez es funcin de la temperatura de calentamiento,
por lo q u e resulta primord ial su acertada eleccin.
Las aleaciones resistentes a altas temperaturas y las aleaciones especiales son de
ms d ifcil forja.
La utilizacin del magnesio y sus aleaciones se ha i ncrementado en los ltimos
tiempos. C ita remos alg u nos de sus usos:
Las aleaciones comerciales de mag nesio se utilizan en la fabricacin de par

tes y componentes aeroespaciales y de la i n dustria de defensa, as como en
aviones, automviles y veh culos i n dustriales; tambin se uti liza n en ciertos
eq u i pos electrn icos. Tambin e n la fabricacin d e bicicletas y motos.
Las aleaciones de alta resistencia son de uso similar al de las comerciales, pero
en aquellos casos en que la p ieza debe resistir grandes esfuerzos mecnicos.
Las aleaciones resistentes a altas temperaturas se pueden usar hasta n iveles
del orden de los 200C .
164
MATERIALES DEFORMABLES EN CAUENTE y SUS CARACTERfsTICAS
6.6. TITANIO Y ALEACIONES DE T ITANIO, DE FORMABLES EN CALIENTE
El titanio comercial p u ro es igualmente u n material forjable, al igual que algu

nas d e sus aleaciones. E n la tabla de la figura 6.23 se pueden observar las com
posiciones q umicas de alg unas aleaciones forjables de tita nio.
Denominacin de las
aleaciones d e titanio
Titanio puro (Ti)

Aleaciones a-:
Ti-6 AI-4 V
Ti-7 AI-4 Mo
Ti-6 AI-6 V-2 Sn
T6 AI-2 Sn-4 Zr-2 Mo
Aleaciones a:
T-5 AI-2,5 Sn
Ti-8 AI- 1 Mo-1 V
Aleaciones :
Ti- 1 3 V- l 1 C r-3 A l

Al
Sn
Mo
5,00
8,00
3 , 00
>
4,00
4,00
2 , 00
2 ,0 0
Ti
Zr
I
6,00
7 , 00
6,00
6,00
%)
6,00
2,00
4,00
1 ,00
99,00
Resto
Resto
Resto
Resto
1 , 00
Resto
Resto
1 3,00
Resto
2,50
Otros
C r '" 1 1 , 00
fig. 6.23. Composicin qumica de a lgunas aleaciones forjabIes de titanio
Se pueden conseguir formas forjadas simila res a las conseguidas con los a ceros,
pero se necesitan mayores esfuerzos, y adems, en el caso d el titanio, a n
d eformando en caliente, se provoca u n fen meno d e acritud (endurecimiento
con la deformacin) de cierta i mportan cia (cosa que no ocurre con los aceros en
caliente).
El calentamiento a la temperatu ra de forja debe hacerse protegiendo el metal
de la atmsfera que lo rodea, lo que se consig ue haciendo el calentamiento en
el vaco o en atmsfera inerte, y protegiendo las superficies de l os materiales
con vid rio al boro fundido de composicin especial, q u e produce una capa pro
tectora que se conserva d u rante la forja. El tiempo de permanencia a la tem pe
ratura de forja resulta igualmente de g ra n importancia.
En la tabla d e la figura 6.24 se pueden ver las tem peratu ras de forja del titanio
comercial p u ro y de a lg u nas de sus aleaciones fo rjables ms importantes indus
trial mente.
165
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN fRlo y EN CALIENTE)

I
Denominacin de las
aleaciones de titanio
Titanio puro
(T)
Aleaciones a-f):
Ti-6 AI-4 V
(oC)
Mxima
925
900
Mnima
(1)
(1 )
Uso de estas temperaturas

en los distintos
calentamientos
I Pri mer calentamiento
Sigu ientes calores
980
950
(1 )
(1 )
Primer calentamiento
Sigu ientes calores
Ti-7 AlA Mo
950
925
840
810
Siguientes calores
Ti-6 AI-6 V-2 Sn
925
900
( 1)
(1)
Siguientes calores
Ti-6 AI-2 Sn-4 Zr-2 Mo
950
950
( 1)
(1)
Pri mer calentam iento

Siguientes calores
1 .050
1 .025
840
810
Siguientes calores
1 .000
980
925
925
Primer calenta m i e nto

Sigu ientes calores
1 .000
(1)
Aleaciones a:
Ti-5 AI-2 , 5 S n
Ti-8 AI-l M o- 1 V
Aleaciones f):
Ti -1 3 V-1 1 C r-3 Al
(1) =
Todos los cal o res
la temperatura mnima es ilimitada y puede continuarse la forja mientras el material siga fluyendo.
Fig. 6.24. Temperaturas de forja del titanio y de sus aleaciones
Las aplicaciones del titano y sus aleac io nes van dirigidas sobre todo a la indus
tria aeroespacial y a la industria qumica, a u nque ltimamente h a tenido u n
cierto uso como elemento d e recu brimiento y ornamentacin en a rq uitectura,
entre otras. Citemos a lguna de estas a p licaciones:
Las a leaciones alfa se utilizan para fabricar discos y a nillos para motores de
aviacin, conos de cola, refuerzos y estructuras de aviones.
Con las a leaciones alfa-beta se fabrica n com ponentes de turbinas, d e misiles
y de vehculos aeroespaciales, a nillos de compresores, labes de tu rbinas,
hlices, espaciadores y estructuras varias.
Con las a leaciones beta se fabrican componentes para la industria aeroes
pacia l con un elevad o coeficiente: resistencia a a ltas tensiones m ecni
cas/peso.
166
6.7. NQUEL Y ALEACIONES DE NQUEL, DEFORMABlES E N CALIENTE

Algunas a leaciones de nq uel son deformables en caliente, en ciertas cond icio
nes, En la figura 6 . 2 5 puede verse la composicin q u mica de cuatro a l eaciones
de nquel de uso corriente:
Denominacin
de las aleaciones
de nquel
I Metal monel
. Inconel 7 1 8
Inconel X-750
Monel K

(
0, 1 2
0,04
0,04
0,06
Si
Mn
0,90
0,20
0,50
0,01
Ni
Cr
0, 1 0
0,20
0,20
0,02
19
15
58
52,5
Mo
Ti
Al
0,80
2,40
0,60
0,60
0,02
3,00
Resto
55
%)
Fe
Otros
1 ,20 5 = 0,005; C u = 40,00

1 8,00 Cb + Ta 5,20
6,60 Cb = 0,85; Co = 0,40
0,05 S 0,005; Cu ::: 44,00
=
Fig. 6.25. Composicin qumica de algunas aleaciones de nquel
En la ta b l a de la figura 6.26 se h a n i nd icado las presiones necesarias para u na

red uccin por la m i n a c i n de u n 2 0 % , a d i sti ntas tem perat u ras, de a l g u nas
a leaciones de n iquel, de u n acero a l carbono (AISI-1 . 020) y de u n acero inoxi
dable (AISI-302).
Presin (kg/mm2)
Denominacin
Metal monel
Inconel 7 1 8
Inconel x-750
AISI - 1 .020 (Ac. al e)
AISI-302 (Ac. inox.)
1 .000C
1 .050"C
1.1 00C
1.150"C
12
45
34
10
39
30
8
34
27
7
29
23
15
20
13
17
10
15
13
Fig. 6.26. Comparacin de la forjabilidad entre un acero al carbono,

un acero inoxidable y algunas aleaciones de nquel
Las temperaturas a propi adas para la forja de a l g u n a s a leaciones de n quel ms

usuales pueden verse en la tabla de la figura 6. 2 7 .
167
Io
enominacin de I
la aleacin
:
de nquel
Nquel 200
Duronquel 3 0 1
Monel 400
Manel K-500
Inconel 600
Inconel 62 5
Inconel 7 1 8
Inconel 722
Inconel X-750
Incoloy 820
Incoloy 825
Temperatura de forja (oC)

Forja ligera
Forja pesada
500-850
850-975
650-8 7 5
850-975
500-650 y 850-975
9 50-97 5
875-925
9 50-9 7 5
950-975
500-650 Y 850-975
500-650 Y 850-975
850- 1 . 1 60
975-1 . 1 60
875- 1 . 1 2 5
9 7 5- 1 . 0 7 5
9 7 5- 1 . 1 7 5
97 5- 1 .075
925-1 . 0 50
9 7 5- 1 . 1 50
975- 1 . 1 50
975- 1 . 1 50
975-1 . 1 2 5
Fig. 6.27. Temperaturas de forja de algunas aleaciones de nquel
Las aplicaciones de las aleaciones de nquel son muy especiales y se red ucen a
l a fa bricacin de p iezas q u e deba n soportar a la vez a ltas tensiones, grandes
corrosiones y altas temperaturas. El metal Monel se uti l i za en turbinas, vlvulas,
motores mari nos, etc. Las a leaciones Hastelloy pueden soportar temperatu ras
de hasta 5000e d u ra nte su uso. Las a leaciones I ncoloy poseen a ltas tensiones
de rotu ra y gran resistencia al a grieta m iento, hasta temperaturas de 400e .
Otras a leaciones de nquel, como la Ren 4 1 , pueden trabajar soporta ndo gran
des tensiones mecn i cas, i n cl uso por encima de los 500e .
6.8. DEFORMACiN E N CALIENTE DEL BERILIO Y DE SUS ALEACIONES

E l beril io es u n material bastante com p l i cado de dar forma por forja en cal iente.
Los tacos i nicia les para l a forja se obtienen por fusin al vaco de e lectrodos con
s u m i b les o por presin en caliente, al vaco, de l i n gotes. Los materiales obteni
dos por este seg u ndo procedimiento resu ltan ms fc i lmente forj a bles.
Otro mtodo de obtener piezas de beril i o es forjar piezas previamente obteni
das por sinterizacin de polvos de beril io, a u nq u e los productos obtenidos por
este p rocedi miento tienen menores caractersticas mecn icas q u e los que se
obtienen forjando tacos fabricados por cual q uiera de los otros mtodos.
Este materia l p resenta u na gran a n i sotropa despus de la forj a . Es necesario
mantener precauciones especi a les d u ra nte el calenta m iento, ya q u e los xidos
de beri lio q u e se forman son txicos.
Las tem peraturas norma l es de forja osc i l a n entre los 7 2 5( y los 780e . La for
j a b i lidad depende m ucho del ta mao de g ra no, ya q u e es u n material m uch
simo ms d cti l con grano f i n o q ue con g ra n o g rueso.
1 68
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERSllCAS
Ta nto el berilio comercial puro (mximo 2% de BeO) co mo el Lockalloy (62 % de

Be+38% de A se utiliza n en la fabricacin de estructuras, instrumentacin y
componentes para reactores nucleares, as como e n la industria aeroespacial.
6.9. METALES REFRACTARIOS, DEFORMABLES EN CALIENTE
De entre los metales refractarios, los ms utilizados son las a leaciones de colum
bio, d e tntalo, de molibdeno y d e tunsgteno.

Las caractersticas de la forja de estas aleaciones se pueden ver en la tabla de la
figura 6.28, en la cual se han aadido unas colum nas que indican las tempera
turas de fusin , las de recristalizacin , las tem peraturas d e trabajo en caliente, as
como una estimacin de su forjabildad y la com posicin qumica de la aleacin.
Caractersticas y foabilidad
Temperatura
de fusin (oC)
Mnima
temperatura
de recristalizacin
Temperatura
de forja caC)
Forjabilidad
1 . Aleaciones de Columbio
Columbio puro (> 99,2% Cb)
Cb-l Zr
Cb-33 Ta- l Zr
Cb-l0 W-l Zr-0, 1 C
Cb-1 5 W-5 Mo-1 Zr
e b- l O Ta- l 0 W
Cb-5 V-5 Mo-' Zr
2.470
2.400
2 520
2.590
2 ,480
2 .600
2.370
1 .040
1 .040
1 .200
1 . 1 50
1 ,420
1 , 1 50
1 . 1 50
20- 1 . 1 00
20-1 .260
1 .050- 1 .480
1 . 1 00- 1 .2 00
1 .320- 1 .650
900- 1 ,200
1 , 200- 1 ,650
Excelente
Excelente
Buena
Moderada
Aceptable
Buena
Moderada
2. Aleaciones de Tntalo
Tntalo puro (> 99,8% Ta)
Ta- l 0 W
Ta-1 2,5 W
Ta-30 eb-7,5 V
Ta-8 W-2 Hf
Ta- l 0 Hf-5 W
3.000
3,035
3.050
2.430
2.928
3.000
1 . 1 00
1 320
1 .5 1 0
1 .200
1 550
1 .320
20- 1 . 1 00
1 .000- 1 ,260
> 1 . 1 00
1 .200- 1 320
> 1 . 1 00
1 . 1 50-1 .260
Excelente
Buena
Buena
Buena
Buena
Acepta ble
3. Aleaciones de Molibdeno
Molibdeno puro
Mo-O,5 Ti
Mo-0,5 Ti-O,08 Zr
Mo-25 W-O,l Zr
Mo-30 W
2.6 1 0
2 590
2 590
2 .650
2 .650
1 . 1 50
1 32 O
1 .420
1 .420
1 ,260
1 .050- 1 .320
1 . 1 50-1 .420
1 . 200- 1 .480
1 .050- 1 .320
1 . 1 50- 1 .320
Buena
Buena
Buena
Aceptable
Aceptable
4. Aleaciones de Tunsteno
Tunsteno puro
W-2 Mo
W-1 5 Mo
W-26 Re
W-O,5 e b
3.4 1 0
3.385
3 .320
3.070
3.400
1 .370-1 ,600
1 .550-1 .650
1 .480-1 ,600
> 1 .870
1 .700-1 .870
1 .200- 1 .650
1 .200- 1 .370
1 . 1 00- 1 .370
> 1 .480
1 .200- 1 ,650
Metal o aleacin
Fg. 6.28. Caractersticas de los metales y aleaciones refractarios
1 69
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
Cada material refractario requiere unas precauciones especiales, caractersticas

de cada uno de el los, para su correcta forja.
Estos materiales resisten muy bien las altas temperaturas, por lo que se utilizan
en la fabricacin de piezas y componentes de hornos, contactos elctricos, par
tes de aparatos aeroespaciales o de aviacin ultrarresistentes a altas temperatu
ras, etc.
6. 1 0. ALEACIONES DE ALTA RESISTENCIA, DEFORMABLES E N CALIENTE
Son materiales muy difciles de forjar y laminar, como consecuencia de sus ele
vados umbrales de plasticidad. Son las llamadas "superaleaciones".
aleaciones ms caractersticas de entre las de alta resistencia son
nen "base hierro", las de "base nquel" y las de "base cobalto".
que tie-
En la tabla de la figura 6.29 hemos recopilado alguna de ellas con su composi

cin qumica y su denominacin correspondiente:
Otn.""' ''
la aleacin de
'alta resistencia'

Mn
1 . Con base hierro

A-286
V-57
1 6-25-6
1 9.9.DL
0,08
0,06
0,1 0
0,32
1 ,3 5
0,25
1 ,35
1,15
2 . Con base nquel

Astroloy
Hastelloy W
Hastelloy X
Incoloy 901
M-252
Rn 41
Inconel 7 1 8
Waspaloy
0,05
0,12
0.1 0
0,05
0,1 0
0,09
0,04
0,05
0,70
1 ,00
1 ,00
0,45
1 ,00
0,1 0
0,20
1 Con base
Cobalto
J-1570
]-1650
HS-25 (l-605)
5-8 1 6
0,20
0,20
0,10
0,38
I,SO
I,SO
Ti
Al
Fe
26
25,5
25
9
1 ,2 5
1 ,2 5
6,00
1 ,40
2,1 5
3,00
0,20
0,25
0,003
Resto
Resto
50,00
Resto
V 0,30
V 0,025
N = 0, 1 5
W
(u :: 0, 1 5
Co + Ta 0,40
15
5
22
1 3,5
19
19
19
1 9,5
Resto
Resto
Resto
42,7
54
Resto
52,5
Resto
5
25
9
6,20
10
10
3
4
3,50
4,30
0,Q30
Co ::: 1 5; S 0,0 1 5
Co 2,5; V 0,6
Co 1,5; W 0,60
2,50
2,50
3,10
0,80
Varia
0,25
0,75
1 ,50
0,60
Varia
0,Q30
0,005
0,005
0,20
0,20
1 8,50
34,00
2,00
20
19
20
20
28
27
10
20
Cr
Ni
0,95
0,55
0,70
0,55
15
15
16
1 8,5
0, 1 0
1 ,00
1 ,00
0,40
0,70
0,50
0,20
0,70
Mo
Si
0,25
4,00
3,80
4
0,005
Otros
(0 = 1 0
(o ::: 1 1
1 8,00 Cb t Ta 5,20
2,00 Co = 1 3,5; Zr 0,06
0,020
1 ,00
3,00
W = 6; (o :;; resto
W = 1 2; Ta = 2; Co ::: 35
W = 1 5; Ca = resto
W :: 4; (b = 4; [0 = 43
Fig. 6.29. Composicin qumica de alguna de las aleaciones

de alta resistencia ms caractersticas
1 70
Algunas aleaciones con base hierro tienen una forjabilidad simila r a la de los
aceros i noxidables austenticos, pero la inmensa mayora de estas aleaciones tie
nen una forjabilidad peor.
En la tabla de la figura 6.30 se han recogido las temperaturas de forja y la for
jabi lidad relativa de algunas aleaciones de a lta resistencia.
A medida que se va produciendo la deformacin, la acritud adquirida por el
material va exi giendo mayores presiones de forja, por lo que los troqueles deben
proyectarse para responder a estas altas solicitaciones.
Las superaleaciones con base hierro se utilizan en la fabricacin de labes de
turbinas de aviacin, para partes de los quemadores de hornos, para turbinas
de gas, motores a reaccin, etc., ya que muchas de estas aleaciones son tam
bin resistentes a las altas temperaturas.
Las superaleaciones con base nquel y las superaleaciones con base cobalto
nen aplicaciones similares a las de base hierro.
Denominacin de la
aleacin de
"alta resistencia"
1.
Con base hierro

A-286
V-57
1 6-25-6
19.9.DL
2.
Con base nquel

R-23 5
Astroloy
Hastelloy W
Hastelloy X
Inconel 600
Inconel 700
I nconel 7 1 8
I nconel X-7 50
I n conel 7 5 1
I ncoloy 901
M-252
Rn 4 1
U-500
U-700
Waspaloy
3.
(OC)
Recalcado
Acabado
Forjabilidad
relativa *
1 . 1 00
1 . 1 00
1 . 1 00
1 . 1 50
1 . 050
1 . 050
1 . 1 00
1 . 1 00
1 .2 0 0
1 . 1 20
1 . 200
1 . 1 80
1 . 1 50
1 . 1 20
1 . 1 00
1 . 1 80
1 . 1 50
1 . 1 50
1 . 1 50
1.150
1 . 1 80
1 . 1 20
1 . 1 60
1 . 200
1 . 1 20
1 .050
1 . 1 80
1 .050
1.110
1 .050
1 . 1 20
1 . 1 50
1 . 1 00
1 . 1 00
1 1 20
1. 1 80
1 . 1 20
1 .0 5 0
3
5
4
3
1
4
2
2
3
2
3
4
3
5
3
1 . 1 80
1 . 1 80
Con base cobalto

J - 1 570
J- 1 650
HS-25
* A mayor ndice. peor forjabilidad.
Fig. 6.30. Temperaturas de forja y forjabilidad de algunas aleaciones

de alta resistencia
171
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS ( EN FRo y EN CALIENTE)
En la figura 6.3 1 se hace u na comparacin entre las presiones necesa rias para
el recalcado de c i l i n d ros de la a leacin A-286 y del acero al carbono AISI 1 . 020.
C\J
E
p
60
..
O)
ctI
.t:'
Q)
-o
45
30
c:
'o
'00
a..
ti
a..
15
10
20
30
40
50
60
Reduccin por recalcado (%)

Fig. 6.31. Comparacin entre las presiones necesarias de recalcado
de la aleacin A-286 y el acero al carbono AISf-l.020
6.1 1 . OTROS MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE,

DE USO INDUSTRIAL
C itaremos como ms i mportantes los sigu ientes:
El oro, q u e es un material muy dctil y malea b le, pudi ndose deformar en

fro o con m uy poca te m peratu ra, despus de un recocido de alrededor de
los 800C . Suelda por forja a tem peratu ras del o rden de los 850C . Las a le
aciones de oro y cobre forman el llamado "oro rojo", que es dctil y maleable
hasta concentraciones del 8 5 % d e oro. Las a l eaciones oro-cobre-plata for
man el denominado "oro blanco", muy d ctil y malea ble, tanto en fro como
en caliente.
La plata, que es igual mente u n material muy d cti l y maleable y de fcil sol
dadura con ella misma.
E l platino y las a leaciones platino-cobre y plati no-i ridio son forjables a tem
peraturas del orden de 1 .0 50C .
172
2.a PARTE
MEDIOS INDUSTRIALES
PARA PROVOCAR LA
DEFORMACiN PLSTICA DE
LOS MATERIALES METLICOS
CAPTULO
MAQUINARIA
EQUIPOS PARA
LA DEFORMACiN EN CALIENTE
7.1.
LA FORJA Y LA LAMINACIN: SUS PRINCIPIOS; NIVELES

DE TEMPERATURAS
La forja consiste, como sabemos, en deformar un determinado material met

lico de partida (un "tocho", un "taco", un "lingote", etc.) entre d os utillajes,
denominados indistinta mente "troq ueles", "matrices" o "esta m pas" (en algu
nos pases sudamericanos ta mbin se les denomina "dados"), sujetos, respecti
vam ente, a la "mesa" y a la "maza" de la mq uina de forjar.
Los utillajes de forjar pueden ser p lanos (o con un poco de forma), en cuyo caso
se dice del proceso de fabricacin q ue es una "forja libre", o por el contrario
cada til puede l levar grabada en bajorrelieve la semiforma de la pieza a con
seguir de manera q u e entre los dos utillajes, al ponerse en contacto, conformen
la geometra completa de la pieza . En este caso al proceso se le denomina "forja
en estampa".
Cuando se real iza forja en estampa (en ocasiones se dice "estam pacin", aun
q u e conviene no confundir este proceso con la estam pacin en fro de chapa),
se construyen los utillajes con una zona perifrica q u e permita el escape del
material sobrante al rellenar por completo e l h ueco entre los tiles. A esta zona
se le denomina "zona de rebaba" y al material sobrante q u e por ella se infiltra
"rebaba ".
Cuando se forja con rebaba se necesita una operacin adiciona l d e corte, deno
minada de "rebabado" (o "desbarbado"), que elimine este desperdicio.
En ocasiones los utillajes pueden construirse sin la zona de rebaba, conformn
dose en este caso la pieza en unos troqueles tales q u e uno de e llos penetra en
el otro produciendo un cierre lateral entre a mbos (en la forma "cilindro-pis-
1 75
tn " ), de ta l manera q u e al ejercer p resin, el material caliente rel l ena la cavi

dad cerrada entre la cabeza del " pistn " y el fondo y las paredes latera les del
" cilind ro " q ue, evidentemente, l levarn g rabadas en bajorrelieve las corres
pondientes semiformas de la pieza q u e se desea fabricar. Es claro q u e en este
caso es fundamental un perfecto clculo de la cantidad de materia l a usar,
p uesto q u e si esta cantidad es m enor q u e la necesaria la pieza no l lenar y si
es mayor q u edar gruesa, y en este ltimo caso, si se sig uiera intentando la
deformacin, terminara por reventar e l troqu e l . En este tipo d e forja la pieza
resu lta " sin rebaba " y se dice q u e se ha p ro d u cido una pieza forjada en
"matrz cerrada ".

En d efinitiva, p uede h acerse una p rimera clasificacin d e l os mtodos de
forja en:
Forja libre .
Forja " en estampa "
( " estampacin )
"
Forja con rebaba.

Forja en matriz cerrada.
Para il ustrar estos mtodos de forjar se han dibujado en la figu ra 7.1 unos
esqu e mas de los mismos.
1 76
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIN EN CALIENTE
Inicio de la forja
Final de la forja
FORJA LIBRE
Rebaba
FORJA EN ESTAMPA, CON REBABA
FORJA EN MATRIZ CERRADA
Fig. 7. 1. Distintos mtodos de forjar
177
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
La Jaminacin consiste, en gen eral, en deformar un determinado material de

partida (tocho, redondo, palanquilla, llanta, etc.), comprimindolo entre dos
"cilindros de laminar" que giran en sentido contrario, de tal forma que se pro
duzca una reduccin (y en ocasiones una modificacin) de la seccin transver
sal inicial, consiguindose en todos los casos una seccin transversal menor a
cambio de una mayor longitud. La figura 7.2 ilustra esquemticamente este
proceso.
Realizando varias "pasadas", con cilindros grabados con los perfiles apropiados
y con las formas geomtricas deseadas, pueden conseguirse perfiles finales de
muy distintas secciones y tamaos.
I
' --I
"
""
"
"
"
I
"-
I
Perfil de
Cilindro inferior
Fg. 7.2. Principio de la laminacin
178
Perfil final
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN CAUENTE
En la figura 7.3 pueden verse algunas de las distintas secciones transversales de

los "perfiles" que pueden obtenerse por laminacin y en la figura 7.4 algunos
esquemas de piezas que pueden obtenerse por forja.
TLI
10
1. Cuadrado "canto vivo".- 2. Redondo.- 3. Pafanquilla.- 4. Perfil en 'le".- 5. Angular.- 6. Doble "te" 7. Carril
8. Llanta "canto vivo".- 9. Llanta.- 10. Fleje
Fig. 7.3. Ejemplos de perfiles laminados
tt-
10
1. Engranaje.- 2. Biela.- 3. rbol de transmisin.- 4. Cabeza de martillo de mano.- 5. Palier de automvil.6. Pico.- 7. Azada.- 8. can de escopeta.- 9. Llave fija.- 10. Tulipa de transmisin
Fig. 7.4. Ejemplos de piezas forjadas
Tanto la forja como la laminacin son procesos que pueden ser realizados con
los materiales a deformar a muy distintas temperaturas. En ocasiones es posible
la deformacin a temperatura ambiente, bien porque el material posea sufi
ciente deformabilidad a esta temperatura o bien porque el medio que aplica la
solicitacin necesaria tenga una potencia apropiada. En otras ocasiones es sufi
ciente mejorar la deformabilidad calentando a bajas temperaturas, que no
modifiquen la constitucin interna de los materiales, para que estos se adapten
bien al medio solicitador empleado. Sin embargo, en otras muchas ocasiones,
179
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRrO y EN CALIENTE)
resulta absolutamente necesario alcanzar elevadas temperaturas en los materia

les para conseguir adaptarlos a la geometra final deseada. Desde este punto de
vista, la forja o la laminacin puede realizarse de una de las maneras siguientes:
En fro.
A meda temperatura.
En caliente.
Es evidente que la frontera entre estos tres sistemas de deformacin no es rgida

y que para cada material el nivel de temperatura que delimita cada uno de estos
procesos es distinto.
7.2. OTRAS TCNICAS DE DEFORMACiN
Aunque en su esencia todos los mtodos de deformacin podran clasificarse

como una forja o una laminacin, ciertas tcnicas reciben denominaciones
especiales. Alguna de estas tcnicas estn realmente muy extendidas, y los pro
ductos obtenidos con su aplicacin forman parte de los tiles y aparatos de uso
comn en la vida diaria o en la industria.
Citaremos algunos ejemplos:
La calderera, que consiste en modificar las chapas, los perfiles, los tubos, etc.,
por deformacin parcial y localizada de alguna de sus zonas, y obtener conjuntos,
normalmente de gran tamao, que respondan a alguna necesidad industrial. En
muchas ocasiones la calderera va unida a otras tcnicas como mecanizacin de
ciertas partes del conjunto, corte con soplete o por medios mecnicos, solda
dura, etc.
La embuticin, o procedimiento de deformacin profunda de llantas, flejes,

y chapas, para conseguir concavidades, normalmente de gran fondo.
La extrusin, que puede realizarse en fro, a media temperatura, o en caliente,

y que permite obtener largos vstagos o protuberancias de difcil consecucin
por otros mtodos, as como tubos y productos tubulares. Hay tres posibilidades
de realizar la extrusin, que se han esquematizado en la figura 7.5, y que son:
a) La extrusin directa, que consiste en hacer fluir el material a travs del orifi
cio de extrusin, aplicando la solicitacin o esfuerzo necesario (F) de una
manera directa, a travs del punzn.
b) La extrusin inversa, en la que el orificio de extrusin est situado en el pro
pio punzn, y es la reaccin en la matriz la que hace fluir al material para atra-
180
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN CALIENTE
vesar ese orificio. Existen dos variantes fundamentales: la extrusn inversa cen
tral y la extrusn inversa perifrica.
c) La extrusn lateral, cuyo orificio de extrusin se encuentra situado en una
pared lateral.
La estampacin de chapa que, utilizando troqueles apropiados, permite con
figurar formas geomtricas complejas combinando las tcnicas de deformacin
(normalmente en fro) con las de corte puro y las de punzonado de orificios,
entallas, y formas irregulares.
F
F
a) Extrusin directa
b) Exlrusin inversa central
e) Extrusn inversa perifrica
d) Extrusin lateral
Fig. 7.5. Distintos tipos de extrusin
Las tcnicas citadas y otras ms especiales y sofisticadas permiten producir en

largas series piezas y conjuntos que, bien directamente o con alguna transfor
macin posterior, son usadas por el hombre como herramientas o como mate
riales de consumo, para su comodidad y bienestar.
Pinsese que desde el bistur del cirujano, pasando por la cuchara o el tenedor,
las cazuelas de guisar o las latas de refrescos, hasta el coche, la vivienda o el
ltimo modelo de vehculo espacial, incorporan piezas y componentes que han
necesitado ser elaborados por deformacin plstica de materiales metlicos.
7.3. MAQUINARIA PRINCIPAL USADA EN LA INDUSTRIA
A partir de ahora vamos a referirnos a maquinaria para la forja y la laminacin en

caliente. Sin embargo, muchos de los ingenios que vamos a describir sirven igual
mente, con ligeras variaciones en su diseo, para otras tcnicas de deformacin.
181
En una primera clasificacin podemos hacer cinco grandes grupos de mquinas

principales:
A)
B)
e)
D)
E)
Prensas.
Martillos.
Marteladoras.
Laminadores.
Otras mquinas especiales.
A) Las prensas, a su vez, admiten una clasificacin, segn su modo de accio

namiento, en:
1)
2)
3)
4)
5)
Prensas de husillo.
Prensas mecnicas (o de biela-cigeal).
Prensas de cua.
Prensas de rodillera.
Prensas hidrulicas.
y segn su posicin geomtrica en:

1) Prensas horizontales (o mquinas horizontales de forjar),
2) Prensas verticales.
B) Los martllos se clasifican atendiendo a su mtodo de accionamiento en:
6) Martillos de cada libre.
7) Martillos de doble efecto.
8) Martillos de contragolpe.
C) Las marte/adoras pueden agruparse en dos categoras:
9) Marteladoras horizontales.
10) Marteladoras verticales,
D) Los laminadores se clasifican en:
1 1)
12)
13)
14)
15)
Laminadores longitudinales.
Laminadores circulares.
Laminadores transversales.
Laminadores lineales.
Laminadores combinados o trenes de laminacin.
Vamos a hacer una breve descripcin de cada uno de estos tipos de mquinas,
tratando de mostrar esquemticamente sus peculiaridades y caractersticas ms
importantes.
182
A.1. Prensas de husillo
Se basan en el principio tornillo-tuerca. SI la tuerca permanece fija al girar el

tornillo, ste se desliza subiendo o bajando, segn el giro se produzca en un
sentido o en el sentido contrario.
Si es el tornillo el que gira, pero permanece fijo en el espacio, y se hace que la
tuerca no gire sujetndola lateralmente con unas deslizaderas apropiadas, ser
esta ltima la que suba o baje, segn sea el sentido de giro que se imprima al
tornillo.
Las prensas ms usadas son las de tuerca fija y tornillo mvil (tambin denomi
nado "husillo" ). En la figura 7.6 se han esquematizado los dos tipos de prensa
de husillo.
Husillo
"
Principio de la prensa de
husillo de 'ornillo fnvil"
"
Principio de la prensa de
husillo de '1uerca mvil"
Fig. 7.6. Principio de funcionamiento de las prensas de husillo
Segn el mtodo que se use para hacer girar el husillo, las prensas pueden ser:
De discos de friccin.
De motor directamente acoplado al husillo.
De engranaje.
De otros tipos de accionamiento.
183
CONFORMACiN pLASTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
En todos los casos, el husillo lleva incorporado en su parte superior un volante,

que hace la funcin de acumulador de energa. En la figura 7. 7 se han esque
matizado algunos tipos de accionamiento.
Disco de bajada
-'Disco de subida
Motor elctrico
reversible
Volante de inercia
Motor elctrico
reversible
Accionamiento por
discos de friccin
Accionamiento por motor
Accionamiento de
elctrico acoplado directa
engranajes
mente al husillo
Fig. 7.7. Esquema de algunos tipos de accionamiento de las prensas de husillo
En la figura 7.8 aparece el esquema completo de una prensa de husillo clsica:

Volantes
de accionamiento
Fig. 7.8. Esquema de una prensa de husillo de friccin
184
A.2. Prensas mecnicas

Se basan en el principio biela-cigea l . Al girar el cigeal arrastra a la biela, cuyo
pie est unido a la maza de la prensa que, al ser guiada por desl izaderas apropia
das real iza, en una vuelta del cigeal, el movim iento completo de subida y bajada.
Unido al cigeal se sita un volante de i nercia, que acumula la energ a nece
saria para el trabajo que se le exigir a la prensa. Cua ndo sta est desem bra
gada, el motor acta d i recta mente sobre el vola nte, acumulando energ a en l.
Al embragar, el volante se acopla al cigeal que g i ra una vuelta completa,
a rrastrando a la biela y con ella a la maza y genera ndo la sol icitacin necesaria
para la deformacin plstica del trozo de material ("taco") situado entre los tro
queles, soportados por sus correspondientes portatroqueles, y stos unidos a su
vez a la mesa y a la maza de la prensa.
Al final izar la vuelta completa de cigeal acta el freno, fijando el cigeal en
su punto muerto superior y desacoplando el volante d e inercia, con lo que la
prensa queda d ispuesta para recomenzar el ciclo dando el siguiente golpe.
La figura 7.9 presenta e l esquema de una prensa de este tipo. En el "argot " de
forja, a estas prensas se les conoce genricamente como prensas "Maxipres",
del nom bre dado a las m ismas por su primer fabrica nte americano.
Motor (situado en la
parte posterior de
la mquina)
Volante con
Freno
Gorrn de
de biela
Fig. 7.9. Esquema de una prensa mecnica de forjar de accionamiento

por biela-cigeal
1 85
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRio y EN CALIENTE)
A.3.
Prensas de cua
Son prensas vertica l es mec n icas q u e se basan en interca lar, e ntre e l bastidor
de la m q u i na y l a m aza, u na cua horizontal accionada por un mecanismo d e
biela-cigea l. Esta d isposicin consigue una u n in directa y rgida sobre u n a
gran superficie de contacto y c o n una menor deformacin elstica d e l conj u nto
de la prensa . En la fig u ra 7.10 puede verse u n esq uema del funcionamiento d e
este tipo d e p rensas.
Fig. 7.10. Esquema de una prensa de cua
186
AA Prensas de rodllera
Son prensas verticales mecnicas cuyo funcionamiento consiste en un meca

nismo de rtulas que tiene fija la rtula superior y unida a la maza la inferior.
Un dispositivo de cigeal-biela desplaza horizontalmente la articulacin inter
media, y sta en su movimiento origina el desplazamiento vertical de la maza.
Se consigue as una gran rigidez, poca deformacin elstica del bastidor, y gran
superficie de apoyo. En la figura 7. 1 1 se ha dibujado un esquema de funciona
m i ento de este tipo de prensas.
Mecanismo
de rodillera
Fg. 7. 11. Esquema de una prensa de rodillera
187
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
A.S. Prensas hidrulicas
Este tipo de prensas se basan en el dispositivo cilindro-pistn. Por lo general, el

pistn est unido di rectamente, o bien a travs de una transmisin ms o
menos compleja, a la maza de la prensa.
A igualdad de esfuerzo mximo, por lo general, las prensas hidrulicas dan ms
capacidad de deformacin.
Este tipo de prensas son muy usadas para la forja libre, y no tanto en la forja en
estampa. Para otros tipos de procesos de deformacin como, por ejemplo, la
extrusin, resultan, muchas veces, imprescindibles.
presiones, los caudales y la velocidad, se construyen prensas
En funcin de
hidrulicas adaptadas a los distintos usos. En la figura 7.12 puede verse un
esquema tipo de esta clase de prensas, aunque es de notar que existen en el
mercado una gran variedad de mquinas y concepciones.
Grupo
motor-bomba
Topes rgidos, desplazables

hidrulicamente, para limitacin
de la carrera de la maza
Fig. 7.12. Esquema de funcionamiento de una prensa hidrulica
188
Todos los esquemas dibujados para poner de manifiesto los distintos tipos de
prensas se refieren a mquinas verticales. Sin embargo, pueden construirse, y
de hecho as se hace, mquinas basadas en alguno de los principios expuestos
anteriormente, pero horizontales.
Un tipo importante de estas mquinas, debido a lo extendido de su uso, son las
llamadas mquinas horizontales de forjar. En esencia, son prensas mecnicas de
biela-cigeal, tumbadas, pero con la particularidad de que la mesa de la prensa
est partida, y una de sus partes posee movimiento respecto a la otra, de forma
que utiliza tres portaestampas, en lugar de los dos que se utilizan en las pren
sas verticales y, en consecuencia, tambin los troqueles se fabrican en tres par
tes. Segn que la lnea de particin de la mesa sea horizontal o vertical, las
mquinas horizontales de forjar pueden ser a su vez de mesa horizontal o ver
tical.
Lo ms normal suele ser que el movimiento horizontal de la maza (que ahora se
denomina "carro" o "portapunzones'') sea producido por un mecanismo biela
manivela y que el movimiento transversal de una de las dos partes de la mesa
(denominadas aqu "portamordazas'') se consiga con un mecanismo de rodi
llera, que suele ser accionado por un dispositivo derivado mecnicamente del
movimiento principal. En la figura 7 . 1 3 se puede ver el esquema funcional
de una mquina horizontal de forjar.
Mecanismo para el movimiento
vertical de
de mordazas
Volante de inercia
Esquema cinemtico en dos posiciones
J
Mquina abierta
_t
Mquina cerrada
Fig. 7.13. Funconamiento de una mquina h orizontal de forjar
189
CONFORMACIN P LSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
8 . 1 . Martillos de cada libre

Su fundamento consiste en elevar a una determinada altura una masa ( " maza" )
y luego dejarla caer. La energa potencial gravitatoria acumulada en la elevacin,
se transforma en energa cintica en la cada y sta en energa de deformacin
para conformar la pieza a fabricar.
Para amortiguar el golpe contra el suelo se dispone una pieza, que hace las fun
ciones de la mesa de las prensas, que se denomina usualmente con el galicismo
"chabota", y que se fabrica mucho ms pesada que la maza (ms de 1 O veces
la masa de la maza). A la maza y a la chabota se sujetan los portatroqueles res
pectivos y a stos los troqueles.
La maza, en su cada, es conducida por unas "guas" apropiadas, sujetas a las
"columnas" del martillo. El mecanismo de elevacin de la maza suele estar
e mplazado encima de las columnas y constituye la parte de la mquina que se
denomina "cabezal".
Dependiendo de la naturaleza del mecanismo del cabezal existen martillos de
cada libre de:
Tabla.
Tambor y correa, tambor y cadena, o tambor y cuerda.
Hidrulicos.
Accionados con aire comprimido.
De motor lineal.
Los dispositivos de elevacin a base de motor lineal son de desarrollo relativa

mente reciente; consisten en la aplicacin directa de un motor lineal, cuyo indu
cido va unido a la maza en movimiento.
190
En la figura 7.14 se puede ver un esquema de un martillo de carda libre mos

trando sus partes fundamentales:
Cabezal
rior
Correa
Portatroqueles nferor
Nivel del suelo
Fg, 7,14. Esquema de un martillo de cada libre, de correa
En la figura 7,15 se pueden ver esquemas de distintos mecanismos elevadores

de la maza:
+--
T
,
,
1
I
\..
I
,
Tambor-correa
Tambor-<:uerda
Tambor-<:adena
De '1abla", por friccin
Cilindro-pistn
Fig, 7. 15. Distintos mecanismos elevadores de la maza
19 1
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
B.2. Martillos de doble efecto

Los martillos de doble efecto dan energas de impacto y velocidades mayores
que los de cada libre, como consecuencia de que la maza es ayudada en su
cada por un impulso adicional superior, normalmente producido por un sistema
cilindro-pistn accionado por aire o por vapor de agua.
Para conseguir estos efectos el cabezal es algo distinto que el de los martillos de
cada libre, ya que los mecanismos en l emplazados no solamente tienen por
finalidad subir la maza para luego dejarla caer, sino que en el movimiento de
bajada impulsan a sta, aadiendo a la energa alcanzada por la cada libre el
trabajo producido por el recorrido forzado del pistn superior. En la figura 7.16
se puede ver un esquema de un martillo de doble efecto.
Existen unos martillos que, en cierto modo, pueden considerarse de doble
efecto, aunque en realidad lo que hacen es disparar la maza sobre la chabota a
una enorme velocidad, como consecuencia de la expansin rapidsima, en el
cilindro superior, de un gas (normalmente nitrgeno), comprimido previamente
a grandes presiones (del orden de las 180 atmsferas). Estos martillos no pro
ducen la deformacin plstica propiamente por impacto, sino que originan una
autntica explosin en la masa plstica. La elevacin de la maza y la compresin
del gas se realiza, en cada golpe, por medio de unos cilindros hidrulicos de ele
vacin y carga.
Pistn superior
_Entrada de aire
...._
... --__too_
'
... _ Sard
I a de alre
..--rr
Maza
Guas
Columna
Chabota
Nivel de suelo
_'_0
Fg. 7.16. Martillo de doble efecto
192
en la bajada
de la maza
(al contrario cuando

sube la maza)
B.3. Martillos de contragolpe

Para conseguir an mayores energas que las obtenidas con los martillos de
doble efecto, y evitar las enormes masas de las chabotas que seran necesarias,
se han ideado los martillos de contragolpe.
Estas mquinas funcionan de manera que mientras la maza cae la mesa sube,
encontrndose ambas en su recorrido, por lo que todo el exceso de energa del
golpe no pasa a las fundaciones de la mquina.
Los recorridos de la mesa se proyectan mucho menores que los de la maza, para
conseguir el correcto posicionado del taco sobre el troquel inferior.
Normalmente maza y mesa adquieren su movimiento relativo de una misma
cadena cinemtica . En la figura 7.17 se han dibujado unos esquemas del prin
cipio de funcionamiento de los martillos de contragolpe clsicos. Se han dibu
jado dos esquemas: uno con acoplamiento mecnico entre mesa y maza, y el
otro con acoplamiento hidrulico entre ellas.
Accionamiento
hidrulico
Fig. 7.17. Principio de funcionamiento de los martillos de contragolpe
193
CONFORMACiN pLASTICA DE MATERIALES METUCOS (EN FRIo y EN CAUENTE)
1. Marteladoras horizontales
Son mquinas utilizadas normalmente para estirar barras o perfiles y obtener
piezas con cambios de secciones e incluso con partes cnicas. Son muy apro
piadas para la fabricacin de palieres, ejes, caones de escopeta, rboles pri
marios de cajas de cambio, etc.
Su principio de funcionamiento se basa en la accin conjunta y simultnea
sobre la seccin de la barra a deformar, de cuatro, seis, e incluso ocho peque
os martinetes, accionados hidraulicamente, muy rpidos, y dispuestos circun
ferencialmente alrededor de la barra, que golpean consecutivamente toda la
longitud de la misma, abriendo o cerrando el dimetro de la circunferencia y
cambiando su recorrido en funcin de la seccin transversal que se desea obte
ner en cada momento.
La barra de partida necesita de dos movimientos mientras se forja entre los mar
tinetes de la marteladora, uno longitudinal de avance y retroceso, y otro de
rotacin para que los martinetes golpeen toda la seccin transversal y no dejen
marcas sobre ella. Estos movimientos se obtienen por medio de un manipula
dor que sujeta la barra por uno de sus extremos, a la vez que le hace avanzar y
girar. En ocasiones se disponen dos manipuladores, uno a cada lado del meca
nismo de martinetes, para poder manejar la barra desde ambos lados. Se usan
con una programacin de secciones y recorridos, o copiando a travs de planti
llas apropiadas.
La figura 7.18 muestra un esquema de funcionamiento del cabezal de forjado
de una marteladora horizontal de cuatro martinetes y en la figura 7.19 se ve el
esquema de una marteladora completa con dos manipuladores.
+
Martillos oscilantes a gran
velocidad
"
...... ... --"'..... ... -
/):F== .... .... Accionamiento neumtico

='L"'- ..... ....
de los martillos oscilantes
Barra que es golpeada /"

por los cuatro martillos,
mientras gira y avanza
+
..
"
Fig. 7.18. Principio de funcionamiento del cabezal de forjado

de una marteladora
194
Nivel del suelo
Cabezales para sujeccin de la barra y para provocar

su giro y su desplazamiento longitudinal
Barra forjndose
..
Cuerpo central que incorpora

los martilfos forjadores
Fig. 7.19. Esquema de una marte/adora horizontal
Como idea diremos que, para barra de 50 mm. de dimetro, son normales pre
siones por martillo que originan esfuerzos de 1 20 ton. y frecuencias de golpeo
de unos 1.000 golpes/minuto, llegando a poder conformar piezas hasta de unos
4 metros de longitud.
C.2. Marte/adoras verticales

Su principio de funcionamiento es idntico al de las marteladoras horizonta
les, aunque en este caso el movimiento axial de la pieza se produce en sen
tido vertical y las longitudes alcanzadas son mucho menores (del orden de 1 m.).
Poseen un nico manipulador que se desplaza a lo largo de una columna ver
tical.
D.l. Laminadores longitudinales
Son cajas laminadoras preparadas para preconformar piezas que posterior

mente, por lo general, se acaban en prensas de forjar.
Sobre los cilindros de laminar se sujetan varios pares de "segmentos" que lle
van grabada, en bajorrelieve, la forma desarrollada del perfil deseado, el cual se
va consiguiendo, por aproximaciones sucesivas, a lo largo de varias pasadas.
A cada revolucin, la mquina se detiene para permitir al operario presentar la
pieza en la siguiente pasada, que de nuevo se consigue con una nica revolu
cin del laminador. En la figura 7.20 puede verse la zona de trabajo de una de
estas mquinas y un ejemplo de las distintas fases por las que pasa una barra
de partida hasta una determinada configuracin final. Se muestran igualmente
los segmentos de laminacin antes y despus de una pasada.
195
Segmentos
de laminacin
etc...
Pasada final
-+E:::::::3=23E=S:=:+-E3l-
Direccin ;te laminado
Direccin dellarrinado
--.
Fig. 7.20. Funcionamiento de un laminador longitudinal
D.2. Laminadores circulares

En estas mquinas se utilizan como materiales de partida discos previamente
forjados y con un agujero en su centro, de manera que constituyen un cilindro
recto con base en una corona circular.
Estas " coronas" se introducen por su orificio central en un vstago vertical
(" mandrino" ) que es, de hecho, uno de los cilindros de laminar. Se aplica el
otro cilindro sobre la superficie exterior de la corona, y se da movimiento a
ambos cilindros, con lo que la seccin correspondiente se reduce y el dimetro
de la corona se agranda, ya que este segundo cilindro est dotado de un lento
movimiento de aproximacin al mandrino.
Por este procedimiento se fabrican grandes series de "coronas laminadas" de
mucha precisin en sus tolerancias.
No es ste el nico mtodo de fabricacin de coronas. En la figura 7.21 se
muestra un esquema de fabricacin de este tipo de piezas, a partir de discos
perforados, por "forja libre sobre mandrino", procedimiento ste que general
mente se utiliza cuando hay que fabricar una nica pieza, o pequeas cantida
des de piezas similares.
196
Martillo
Mandrino
Fig. 7.21. Fabricacin de coronas "por forja libre sobre mandrino"
En la figura 7.22 puede verse un esquema del funcionamiento de los lamina

dores circulares:
Fig. 7.22. Esquema de funcionamiento de un laminador circular
197
Dando formas determinadas a los cilindros pueden obtenerse "coronas" con

geometras muy variadas (vase fig. 7.23).
I
Fig. 7.23. Distintas secciones de "coronas" obtenidas por laminacin circular
D.3. Laminadores lineales

En estas mquinas no existen los cilindros de laminar. En su lugar actan dos
grandes placas paralelas a las que se sujetan los utillajes, que consisten en
sobrerrelieves en forma de cua que va abrindose hasta la anchura de los reba
jes a obtener en las piezas. Estas placas se desplazan, la una respecto de la otra,
a todo lo largo de su longitud, haciendo rodar entre ellas el material a defor
mar, que siempre es una barra cilndrica.
Cuando la parra inicial rueda entre las placas, va encontrando las cuas que se
le clavan y le van dando forma. La pieza se obtiene de una nica pasada. En la
figura 7.24 se ha esquematizado el principio de funcionamiento de estos lami
nadores. Asimismo pueden verse, en esa misma figura, varios ejemplos de pie
zas que pueden ser obtenidas con esta tcnica de laminacin lineal.
198
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA lA DEFORMACiN EN CALIENTE
Placa laminadora
,/
Fig. 7.24. Principio de funcionamiento de un laminador lineal y algunos ejemplos

de piezas obtenidas en este tipo de mquinas
DA. Laminadores transversales

T ienen la particularidad de que el material de partida (siempre de seccin circu
lar) se sita con su eje paralelo a los ejes de los cilindros de laminar. Estos cilin
dros llevan arrollados sobre ellos los tiles de deformacin que, en forma de
cua, se van incrustando en el material de partida hasta llegar a configurar la
forma precisa.
En la figura 7.25 puede observarse el principio de funcionamiento de estos lami
nadores que, al igual que los laminadores lineales y los longitudinales, trabajan
de forma intermitente.
Cuchilla que separa el producto
acabado de la barra de
Herramientas conformadoras
Fig. 7.25. Principio de funcionamiento de un laminador transversal
199
D.5. Trenes de laminacin

Cuando se desea obtener un producto de seccin transversal constante, sea
esta seccin circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, en "T", en doble "T",
en forma de carril de va, en forma angular, o en cualquier otra, pero siempre
con la condicin de que sea constante, y si este producto se va a obtener con
grandes variaciones de la seccin transversal, y en grandes cantidades, es nece
sario recurrir a los trenes de laminacin.
Los trenes de laminacin consisten en una sucesin de cajas laminadoras longi
tudinales que, perfectamente sincronizadas entre s, realizan las sucesivas
"pasadas" que permitan, partiendo de un determinado perfil inicial, obtener el
deseado perfil final. Su movimiento es continuo y no intermitente como ocurra
con los laminadores estudiados hasta ahora.
Segn sea el perfil final obtenido, estos trenes de laminacin reciben distintas
denominaciones, as:
Tren Blooming, si el producto final son "blooms", es decir, grandes perfiles

de seccin transversal cuadrada.
Tren Slabing, si el producto final son "slabs", es decir, grandes perfiles de sec
cin rectangular.
Tren de palanquillas, si el producto final son " palanquillas", es decir, perfiles
de seccin transversal cuadrada con los cantos redondeados.
Tren de redondos, si el producto final es de seccin circular.
Tren de ro/los, si el producto final es de seccin circular de pequeo dime
tro y adems se obtiene el producto en "rollos".
Tren de bandas, si se obtienen chapas de distintos espesores y anchuras, nor
malmente en forma de bobinas.
Trenes estructurales, si el producto obtenido son perfiles tales como angula
res, perfiles en T, dobles tes, perfiles en U, etc, utilizados en estructuras
arquitectnicas o de infraestructuras en obra civil.
Cada tren de laminacin puede estar constituido por una o por varias "cajas de
laminar". Segn como sean estas cajas de laminar as se denominan los trenes:
Si las cajas de laminacin son de dos cilindros de ejes paralelos (caja "do"),
se dice que es un tren "do".
Si las cajas pueden laminar en 105 dos sentidos y consisten en dos cilindros de
ejes paralelos, como en el apartado anterior, es un "do reversible".
Si las cajas de laminacin tienen tres cilindros de ejes paralelos (caja "tro"),
el dispositivo es un tren "tro".
Si son cuatro los cilindros de ejes paralelos, formando dos pares que laminan
en sentido contrario, es un "doble do".
200
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA OEFORMAClON EN CALIENTE
Si las cajas de laminacin consisten en dos cilindros de trabajo, apoyados en

otros dos de mayor dimetro, que giran locos, se dice que es una caja
"cuarto".
Si los trenes de laminar llevan cajas laminadoras con los cilindros alternativa
mente horizontales y verticales, se dice que estn compuestos de "cajas uni
versales".
Adems de las cajas laminadoras, los trenes de laminacin llevan incorporados

otra serie de mecanismos y dispositivos, tales como guas, mesas elevadoras,
mecanismos formadores de lazos, cizallas fijas o volantes, enfriaderos, mqui
nas bobinadoras, etc., que permitan efectuar automticamente la operacin
completa de laminar un mismo producto en varias cajas a la vez, y obtenerlo en
las medidas y en las condiciones deseadas.
Los trenes de laminacin, atendiendo a su "disposicin en planta", pueden ser:
En lnea, compuestos por cajas alineadas o dispuestas en lneas paralelas.

Normalmente un nico motor principal acciona todas las cajas del tren,
uniendo los ejes de los cilindros por medio de rboles de transmisin acopIa
dos a los " trefles" por medio de unos manguitos denominados " chocolate
ras". Entre caja y caja hay dispositivos volvedores y formadores de lazos, de
forma que puede laminarse la m isma barra en varias cajas a la vez.
Continuos, constituidos por cajas dispuestas una a continuacin de la otra,
pasando el material que se est laminando de una a otra caja sin interrup
cin, laminando la misma barra varias cajas a la vez.
Semicontinuos, en los que se deja suficiente espacio entre caja y caja para
poder retirar el material despus de cada pasada, si as interesa.
En zig-zag, que son trenes mixtos de " continuos " y "en lnea".
En las figuras 7.26, 7.27, 7.28, 7.29 Y 7.30 se indican unos esquemas de diver
sas distribuciones en planta de trenes de laminar.
201
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
do reversible
I
I
-r
Hornos Pita
a) Distribucin en planta de un tren Blooming de desbaste, con caja do reversible.
-MIl
Caja do
delhomo
do
: Caja do
Caminos de rodillos
-iHIlIiI-l1t-
--JIlo-
a la cizalla
...
l' II
b) Cajas blooming en tandem, para grandsimas producciones
Fig. 7.26. Dos distribuciones en planta de trenes Blooming
Motor
Catas laminadoras, alter- !Il

.
Enfriadero
Cizalla
natlVmentehOrizontales
'1=' '1=' # '1=' '1='
y verticales
.j:h Reductora
-- a3
'-----'
'------'lJL..-'-
Acoplamiento
delhomo
Caminos de rodillos
al Tren continuo de barras
Caja de desbaste
bl Tren continuo de barras
-==::
Accionamientos por
un nico motor
'
.
.
i qtJ i
-..!I-.J-.-J..
el Tren cross-<:ountry, de barras
Fig. 7.27. Tres distribuciones en planta de trenes de barras
202
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA lA DEFORMACI6N EN CALIENTE
del hOmO
del horno
nico motor
:'
nico motor
queaccona
todas las
cajas del tren
'i
/
V
1==
.. 1--. 1----
Tren de barras con desbaste continuo
Enfriadero
.J
a) Tren de barras con desbaste semicont nuo
Fg. 7.28. Dos distribuciones en planta de trenes de barras
Formadores de lazos
Cizalla
b) Tren doble do
Tren
Fig. 7.29. Trenes Cross-Country y doble do
203
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRfO y EN CALIENTE)
Formadores de lazos
Horno de
empuje
Formadores de lazos
Fig. 7.30. Tren de rollos
F) Otras mquinas especiales

Para determinados procesos muy repetitivos de fabricacin se construyen
mquinas muy especficas para esos procesos y que, por lo general, no sirven
ms que para la fabricacin de una determinada pieza o un determinado pro
ducto. Tales son las mquinas formadoras de tuercas, las productoras de torni
llos, de rodamientos, de engranajes, etc.
Otra mquina que se utiliza en ocasiones especiales es la "recalcadora elc
trica". En estas mquinas se hace pasar una corriente elctrica a travs de una
porcin de la barra de partida previamente amordazada por mordazas conduc
toras apropiadas, a la vez que se presiona un extremo de la barra contra una
placa-yunque (hecha de un material conductor y a la vez muy resistente mec
nicamente, a base de tungsteno). La parte de barra entre las mordazas y la placa
es precisamente la zona que va sufrir la deformacin (que siempre es un recal
cado). La corriente elctrica calienta, por efecto Joule, la zona entre las morda
zas y el yunque que resulta recalcada por efecto de la fuerza aplicada sobre la
barra en su sentido longitudinal por medio de un dispositivo hidrulico. Ver un
esquema del procedimi ento en la figura 7 .31.
204
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMAClON EN CALIENTE
Placa-yunque
Mordazas
Presin hidralica
._._ .
...
...1---
Las mordazas y la placa hacen

tambin de contactos elctricos
Fig. 731. Esquema del fundamento del "reca lcado elctrico"
En ocasiones se producen "laminados en estampa", tal como esquematiza la

figura 7.32, entre una estampa inferior giratoria alrededor de un eje vertical fijo
y una estampa superior, igualmente giratoria pero con su eje inclinado. Son
necesarias prensas preparadas especficamente para este proceso.
Troquel superior
Troquel inferior
I
I
Q
Fig. 732. Esquema del principio de funcionamiento de la Hlamnacin en estampa"
205
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAUCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Tambin se ha utilizado la "forja oscilante", que hemos representado esquem

ticamente en la figura 7.33. En este caso el troquel inferior es fijo y el troquel
superior est dotado de un movimiento oscilatorio circular (movimiento "de
campana").
Troquel superior
Troquel inferior
Extractor
Fig. 733. Esquema del principio de la "forja oscilante"
Es indudable que la variedad de estos dispositivos especiales de deformacin es

enorme, prcticamente ilimitada, y que da a da aparecen nuevas concepciones
que amplan an ms el campo de las posibilidades de la deformacin plstica.
7.4. MAQUINARIA AUXILIAR
Para hacer ms efectivo el trabajo de la maquinaria descrita en el apartado ante

rior, en los talleres industriales se utiliza una gran variedad de maquinaria auxi
liar que vamos a tratar de sintetizar, clasificar y describir someramente.
1) Hornos
Ya hemos dicho que, en muchos casos, la deformacin se realiza a partir de
materiales previamente calentados. La temperatura de calentamiento debe ser
la mxima compatible con la no oxidacin excesiva de los materiales y no pro
duccin de otras reacciones qumicas (como descarburaciones, etc), ni otros
tipos de defectos externos o internos en los mismos; y la mnima temperatura
de calentamiento debe ser aquella que consiga, en el material, la necesaria vis
coplasticidad que permita su deformacin.
206
Los medios de calentamiento se basan en alguno de estos dos principios:
Situar el material en un "ambiente ca/iente" y esperar a que toda su masa

adquiera la temperatura ambiente.
Generar "dentro del propio material" el calor necesario.
En el supuesto de utilizar el primero de estos mtodos, es necesario crear el

ambiente caliente, lo que se consigue con la utilizacin de hornos aprop iados.
En un horno se alcanza la temperatura necesaria en el material de partida para
la deformacin, como consecuencia de la absorcin de calor por este material
a travs de las superficies externas del mismo.
Este calor se genera en un "quemador" de un cierto combustible o por medio
de "resistencias elctricas".
propaga al material a calentar por un proceso
de transmisin directa, por conveccin a travs del gas que forma la atms
fera del horno y por radiacin desde las paredes calientes a los materiales a
calentar.
En los "hornos de combustin" se produce el calor quemando un combustible
apropiado en el interior de una cmara de reducidas dimensiones y constituida
por paredes aislantes. Es necesario el uso de quemadores que produzcan la
dosificacin del combustible y el comburente y de "equipos de regulacin" que
garanticen el mantenimiento de la temperatura deseada en el interior de la
cmara del horno. Igualmente se necesitan "equipos de carga y descarga" de
los materiales.
Los combustibles utilizados pueden ser:
a) Slidos: carbn, madera, serrn, etc.
b) Liquidos: fuel-oil, gas-oil, petrleo, gasolina, alcohol, etc.
c) Gases: metano, propano, butano, gas ciudad, gas natural, etc.
El suelo de la cmara del horno, es decir, la zona donde se depositan los mate
riales a calentar, se denomina "so/era", y segn las caractersticas de la misma,
los hornos reciben la denominacin de:
a) Hornos de solera fija y carga esttica.
b) Hornos de solera mvil, que a su vez y en funcin del mecanismo que mueve
la solera pueden ser de "cadena", de "malla", de "paso de peregrino", "rotati
vos", de "viga galopante", etc.
207
CONFORMAClON PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
c) Hornos de solera fija y carga mvil u hornos de empuje, en los que se rea
liza la carga por un lado y se van empujando los materiales, a lo largo del
horno, hasta su evacuacin por el otro lado frontal del de carga o por un
lateral.
Si se utiliza para el calentamiento el segundo principio de los anteriormente
enunciados, es decir, la produccin de calor en el propio seno del material a
calentar, se construyen dispositivos de calentamiento tales como:
a) Hornos de induccin, de uso en aquellos materiales susceptibles de generar
calor por efecto de la histresis magntica y de las corrientes de Foucault, que
se producen en su interior a causa del campo magntico alterno que genera
una bobina a ellos arrollada.
b) Hornos de resistencia al paso de una corriente elctrica por el interior del
propio material a calentar, es decir por efecto Joule en el mismo.
c) Hornos de radiacin, por ondas electromagnticas, normalmente infrarrojas,
que resultan absorbidas por los materiales a calentar.
En la figura 7.34 se puede observar el esquema de un horno de calentamiento
a gas, con un nico quemador, de carga y descarga manual por una puerta
delantera nica, de solera fija y con regulacin de temperatura por medio de un
pirmetro regulador que acta sobre la dosificacin de combustible necesaria
en cada momento en funcin de la temperatura detectada. Adems este horno
va dotado de un dispositivo de recuperacin de parte del calor de los humos
procedentes de la combustin, que salen muy calientes por la chimenea. Se rea
liza esta recuperacin utilizando dichos humos para el precalentamiento del aire
necesario para la combustin (comburente), lo que mejora ostensiblemente el
rendimiento de la misma.
En la figura 7.35 se ha esquematizado un horno de empuje, con carga por
medio de cilindros neumticos de empuje frontal, y descarga manual por un
lateral del horno, con calentamiento por medio de combustible lquido o gase
oso y con dispositivos de regulacin y recuperacin, como en el caso anterior.
208
Recuperador de calor que, haciendo uso de

Pirrretro lector de
los gases calientes de escape, precalienta temperatura y cuya
el aire de col1'i:Juslin del quemador
seal, a trav s del
regulador, manda a la
vlvula de dosificacin
del col1'i:Justible
Puerta de carga y
descarga manual
Regulador y
termrretro
indicador de la
temperatura
o
.
Quemador
Fg, 7.34, Esquema de un horno de solera fija
Puerta
de carga
Quemador lateral
Puerta de
control
Mecanismo de empuje
Hg. 7.35. Esquema de un horno de empuje
En la figura 7.36 se ha dibujado un esquema de calentador de tacos para forja

en estampa, por induccin, con todos sus mecanismos de carga y descarga. Las
bobinas de induccin se construyen con espiras de seccin rectangular y hue
cas, para permitir la necesaria refrigeracin por su interior, y van embebidas en
una masa refractaria, formando compactos bloques paralelepipdicos, para pro
tegerlas del calor que se va ha desarrollar en su interior. Los tacos son empuja
dos, segn el eje de las bobinas, apoyados en dos carnles-gula.
209
Bobinas de induccin
embebidas en bloques de
Tolva almacen, y
mecanismo
material cermico
Salida del
material
caliente
Entrada de agua para

refrigeracin de
condensadores
y de
bobinas
Fig. 7.36. Esquema de un calentador de tacos para forja en estampa, por induccin
1. Maquinaria de corte
Para efectuar las operaciones previas de t roceado de las barras o perfiles, y
obtener as los tacos que servi rn de material de partida para la forja, o para
realizar cortes a medida en materiales laminados, o despuntes en tochos y
barras, se utilizan distintos dispositivos de corte, que pueden clasificarse as:
a) Sierras, tanto alternativas, como rotativas.
b) Tranzadoras, con herramienta de disco cermico, o de disco metlico, con
d ientes o sin ellos.
c) Enta/ladoras previas y posterior percusin y tronzado, para corte de grandes
secciones o materiales muy duros.
d) Sopletes, realizando una fusin localizada de la zona a cortar.
e) Czallas o tijeras, que son prensas equipadas con herramientas de corte
(cuchillas) y construidas especficamente para efectuar estas operaciones de
corte.
210
2 . Martinetes y prensas preparadoras
Para la p reparacin d e los tacos con o bj eto d e e l a bora r p reformas ms fc i l

m ente d eformables hasta las formas d ef i n itivas d eseadas, a d e m s d e l o s
l a m i nado res y a d escritos, se uti l iz a n otras m q u i nas q u e f u n d amenta l mente
son :
Los martinetes, q u e son pequ eos martil los de doble efecto, de e levada caden
cia, que permiten la forja manual d e perfil es bastos, que posteriormente se aca
ban de conformar en p rensas o m a rti l los. En la figura 7.37 puede verse u n
esquema d e u na mq u i na d e este tipo.
Cilindro
Transmisin
Chabota
Fig. 7.37. Esquema de un martinete autocompresor
Las prensas preparadoras real izan igual m ente operaciones previas a la forja e n
estampa, a u n q u e a d iferencia d e l os martinetes, q u e norma lmente s e usan
para operaciones d e " estirad o " , las p rensas preparadoras son uti l izadas, por lo
general, para operaciones d e recal cado" y d e " extrusin " . Son mquinas
s i m i la res a las descritas e n e l apartado d e prensas a nteriormente, pero d e
m u ch a m e n o r potencia y d imensionadas d e acuerd o a l trabajo para e l q u e h a n
s i d o p royectadas.
u
211
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METliCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
3. Prensas auxiliares
Se utilizan para la realizacin de operaciones auxiliares, y se les denomina y se
las construye en funcin del trabajo que se les va a asignar. As pueden citarse
como ejemplo:
a) Prensas de rebabar, cuando tienen encomendada la operacin de eliminar de
la pieza conformada el exceso de material que la contornea despus de la opera
cin principal de deformacin, y que ha rebasado la zona de unin de los dos tro
queles, pasando a travs del " cordn de matriz" al " alojamiento de rebaba".
b) Prensas de punzonar, cuando con ellas se realizan operaciones de taladrado
de orificios y eliminacin de las "pepitas " residuales en los rebajes de las piezas.
c) Prensas de acuar o calibrar, cuando se utilizan para un ms estricto confor
mado de ciertas zonas de las piezas que precisan de menores tolerancias que
las que se pueden obtener en el proceso normal de deformacin.
d) Prensa de doblar, si tienen encomendada una operacin de este tipo.
e) Prensas de enderezar, si se utilizan para conseguir una mejor alineacin de
ciertos ejes.
Al igual que en el caso de las prensas preparadoras, estas mquinas son simila
res a las descritas en el anterior apartado de prensas, pero adaptadas en su con
cepcin y diseo a las operaciones para las que han sido proyectadas.
4. Otras mquinas y dispositivos auxiliares

En los talleres de forja y laminacin y, en general en todos los talleres de confor
mado de materiales metlicos, se utilizan ciertos equipos especialmente previstos
para algunas operaciones caractersticas del proceso de fabricacin.
Por ejemplo son de uso muy extendido en los talleres de forja y laminacin de
aceros y materiales ferrosos los dispositivos "descascarilladores", utilizados para
la limpieza superficial de los materiales metlicos que en el calentamiento pre
vio a su deformacin se recubren de una capa de xido ( " cascarilla" ) que, caso
de continuar cuando el material va a sufrir su deformacin, perjudicara a los
utillajes producindoles abrasin prematura. La eliminacin de la cascarilla se
consigue por medio de cepillos de pas de acero que, por accin mecnica eli
minan estos xidos, o por bombardeo de la superficie afectada por medio de
chorros de aire o de agua a presin, lo que produce, por efecto combinado de
los efectos mecnico y trmico, la limpieza superficial deseada.
212
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIN EN CALIENTE
Son igualmente muy utilizados los "equipos de lubricacin automtica" de los

utillajes, cuya misin es inyectar sobre la superficie de los mismos los lubrican
tes apropiados para disminuir el rozamiento entre el material a deformar y las
herramientas de deformacin . Estos equipos se disean de muy variadas mane
ras, dependiendo del lubricante usado (aceite, bisulfuro de molibdeno, grafito
coloidal disuelto en agua o en aceite, vidrio fundido, serrfn, etc.) y dependiendo
igualmente del tipo de mquina de deformacin utilizada.
En la figura 7.38 se ha dibujado el esquema de un sistema de lubricacin para
las t res estaciones de deformacin (la primera estacin es un recalcado libre y la
ltima fase es un rebabado, y ninguna de las dos necesita lubricacin) en una
prensa prensa mecnica (que no se representa en el dibujo).
Eje de la prensa
1
I
1
1
lJJ
lJJ lJJ
"'t";>
i
.1,
Los disposhivOS automticos

/ lubricantes penetran hasta el centro de
<It----'"
/';"
' . ' . '"
los troqueles y lubrican por chorro,

luego se retiran hacia atrs y se
produce el de prensa.
m
l'
fase
(recalcado)
2!' fase
(iniciacin)
4" fase
3" fase
(acabade)
(preparacin)
ltima fase
(rebabade)
Fig. 7.38. Esquema de un sistema a utomtico de lubricacin de troqueles,

en una prensa mecnica
7.5.
UTILLAJES USADOS EN FORJA Y LAM INACIN
En cualquier proceso de deformacin plstica intervienen los siguientes elementos:
Las mquinas de deformacin (prensas, martillos, laminadores, etc.) que

aportan los esfuerzos necesarios.
Los utillajes, que canalizan y distribuyen esos esfuerzos para conseguir los
efectos de deformacin deseados.
213
Los materiales, que deben adaptarse a las formas geomtricas deseadas, con
servando o i n cluso mejorando sus propiedades mec n icas o d e otra especie.
Lo normal suele ser que los uti l lajes no se sujeten d i recta mente a las mqui nas,
sino que se acoplen a unos "portatiles", que son los que se amarran a las
mqui nas. En la figura 7.39 se pueden ver los porta matrices y las matrices (suje
tas a estos con pernos y torni l l os) para la fabricacin de una biela de motor d e
automvil, e n u n a prensa Maxi press.
Como se puede observar en esta figura, para conseguir la total fina l izacin d e
l a s operaciones d e forja de l a s bielas, s o n necesarias d o s operaciones consecu
tivas de forja (una de preparacin y otra de acabado) y una operacin final d e
rebabado (es d ecir, de corte y separacin d e la rebaba). Aunque, en este caso,
las tres operaciones se han acoplado en la m isma mqui na, lo ms normal suele
ser que el rebabado se rea l ice en una prensa auxi liar de rebabado, de mucha
menor capacidad que la de esta mquina principa l .
Portamatrices su erior
Empujador
Dispositivos de
sujeccin de fas
matrices
Portamatrices inferior
Forjado y rebabado de bielas fabricadas de dos en dos, en lnea
Fig. 7.39. Portamatrices y matrices para la fabricacin en prensa, de dos en dos,

de cuerpos de biela de motor de automvil
214
En la figura 7.40 se han d i bujado esquemticamente los uti l lajes pa ra la fabri

cacin de rtulas e n una mquina horizontal d e forjar. Pueden verse las "m or
dazas" que sujetan las piezas y los "punzones" que las conforma n . En la ltima
operacin se ha i ncluido igual mente la operacin final de corte a medida del
cuello de la rtula .
Mordazas
Punzones
Fig. 7.40. Mordazas y punzones para la fabricacin de rtulas en mquina

horizontal de forjar
La figura 7.41 muestra un esquema del uti l laj e com p l eto de fabricacin e n un
l a m i nador l o n g itud i n a l , uti l izado para la preparacin d e p reformas en
ca l iente para su forja posterior. Los "segmentos" de l a m i nacin (con
aca
naladuras necesarias para efectuar la l a m i n acin) van a rrol lados a los c i l i nd ros
tractores de la caja d o que, e n cada vuelta, "escupe" l a p ieza que se l e h a
colocado entre las aca n al a duras y un opera rio, m a n ejando las p i n zas del
d i bujo, pasa a p resentarla a la posterior pasada d e l a m i n acin e n los s i guien
tes pares de seg mentos (en la fig . 7.41 se han d i buja d o cuatro pares de
mentas).
215
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE )
SegmerntQS de
laminacin
Direccin del laminado
Fig. 7.4 1 . Juego de segmentos para un laminador previo de forja
E n la figura 7.42 se pueden observar las matrices para u n martil lo de forjar, para
la fabricacin de palancas de d i reccin. Los troqueles comportan cuatro fases
d iferentes de forja, q u e se corresponden con las cuatro operaciones necesarias
para fabricar las palancas a ntes d e su rebabado. Lleva una fase dobladora, otra
preparadora, una iniciadora y la acabadora, a u nq u e s i n el rebabado final, q ue
est previsto en u n a prensa auxi l i a r.
Dobladora
Troquel superior
Preparadora
Troquel inferior
Fig. 7.42. Matrices para la fabricacin de palancas en martllo de doble efecto
21 6
La figura 7.43 muestra un esquema de un d ispositivo de punzonar en cal iente

(es decir, i nmed iatamente despus de la forja), con " punzn suelto " .
Punzn suelto
Fig. 7.43. Dispositivo de punzonar en caliente, con "punzn suelto"
La figura 7.44 muestra igua lmente un esquema de un sistema de punzonar en

caliente, pero con " extractor fij o " .
Fig. 7.44. Sistema de punzonar en caliente con "extractor fijo "
217
En la fig u ra 7 .45 se pueden ver u nos troque les ("cortante hembra" y "pu nzn
empujador") para el rebabado en ca liente de cuerpos de biela.
Cortante macho (o
punzn-empujador)
Cortante hembra
Fig. 7.45. Troqueles ("cortante " y "punzn empujador") para el rebabado

en caliente de cuerpos de biela
En la fig u ra 7 .46 se han esquematizado u nos troq ueles de ca l i brado en cal iente.
Fig. 7.46. Troqueles para calibrado en caliente
218
La figu ra 7.47 esqu ematiza u n dispositivo de rebabar y p unzonar a la vez.
Cortante
Asentador
Punzn
Fig. 7.47. Dispositivo para rebabar y punzonar a la vez
Todas estas operaciones se real izan normal mente e n prensas auxi l ia res, situadas
a contin uacin de las m q u inas principales d e forjar, aprovechando e l calor de
la forja.
7.6.
COMPORTAMIENTO ENERGTICO DE PRENSAS Y MARTILLOS
En un martllo de cada libre con una maza cuya masa es M, de a ltura de cada H,
velocidad de i mpacto Va Y d e masa de cha bota Mer la energ a til de cada golpe
(entendiendo por ta l la energa tra nsmitida al material a deformar y usada en
esa deformacin), se puede escrib i r as (ver fig. 7.48):
donde la velocidad de i mpacto Va es:
y donde K es un n mero caracterstico del golpe, que va rfa desde 0,8 pa ra gol
pes m uy rfgidos, hasta 0,3 para g ol pes muy b landos (materiales muy plsticos).
219
Haciendo: Me
= n . M,
la expresin a nterior puede ponerse as:
(1 )
y como lo q ue est fuera del corchete es la energa disponible del martil lo,
resulta que el rendim i ento se escri be:
(2)
p = (1 - K2)
n+l
Para martillos de doble efecto, las frm ulas (1 ) Y (2) siguen siendo v l idas, con :
Vo
y siendo: F = (r d2 pI4) , con d
= 2gH(1 + -)
Mg
=
dimetro del pistn; p
presin en el pistn.
Es normal q u e el n mero n (relacin entre el peso de la chabota y e l peso de la

maza) sea alrededor d e 20; y suele ser igual m ente normal que, si una pieza se
fabrica en va rios gol pes de martil lo, el rendimiento energtico en los primeros
gol pes (gol pes " b landos " ) sea mayor q u e en los lti mos (material ms fro y ms
trabajado y, en consecuencia, golpes ms " du ros ").
E n defin itiva, para defi n i r u n marti llo es necesario conocer su energ a mxima,
q u e n o r m a l me nte se da e n k i l og r metros ( k g m . ) , su velocidad de i m pacto
(en mIs) y su coeficiente n .
220
masa de la maza ms
Me= masa de la chabola

ms al portatroq uelas nferior
ms el troquel inferior
Fig. 7.48. Energas en un martllo de ca da libre
En las prensas deja de tener importancia primordial la energa disponible, en

tanto suele resultar ms til el conocimiento de la fuerza que en cada momento
se est ejerciendo sobre el material a deformar, as como la velocidad de la
maza.
En una prensa hidrulica de esfuerzo casi constante a 10 largo del recorrido de
la maza y velocidad lenta, el grfico F=f(x) (esfuerzos en funcin de defo rma
ciones) es una lnea recta. Si la prensa es de cigeal-biela, la velocidad vertical
puede escribirse (ver fig. 7.49) :
(3)
V. = V....
..
)2 2
sene ( cose
\.% -sen e
.
+1
cuya representacin es una sinusoide deformada por la oblicudad de la b iela.

El recorrido total posible de la maza (" carrera de la mquina" = C) ser: e = 2 R
Y la posicin de la maza respecto al punto muerto inferior (" reco rrido pen
.
diente " de la mquina = x) se puede escribir:
221
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE}
(3 ')
X:=R{l-COSB+ 2: Sen2B)
Las mximas velocidades verticales son del orden de 1 mIs, y las velocidades de
inicio de la deformacin, del orden de 0, 5 mIs.
Evidentemente, la velocidad de fin de deformacin es nula ( " punto muerto infe
rior " ), aunque el esfuerzo dado por la prensa es mximo en ese momento.
Inicio del curso til
(velocidad vertical
mxima)
Posicin intermedia
durante el curso til
Punto muerto inferior

(velocidad vertical =0
Fg. 7. 49. Cinemtica del mecanismo biela-manivela de una prensa

de forjar mecnica
7.7.
AUTOMATIZACiN DE PROCESOS DE FABRICACiN
Para la produccin de grandes series de piezas en prensas o e n martillos es

necesario, en muchas ocasiones, recurrir a diferentes dispositivos que permitan
la automatizacin del proceso con objeto de:
Evitar los esfuerzos fsicos que seran necesarios en los operarios.

Mejorar la fiabilidad y repetibilidad de las fabricaciones.
Aumentar la productividad.
222
Los sistemas ms util izados son :
Sistemas de ayuda a la manipul acin de p iezas

q u e permiten manejar estas piezas a los opera ri os util izando los denominados "manipuladores".
Sistemas de "posicionamiento" de los materia les cal ientes de partida en la
primera etapa de su conformacin en la mquina principal de deformacin .
Sistemas de "paso automtico" entre las d iferentes fases de fa bricacin de las
piezas dentro de una misma mquina, que consigan posicionamientos exac
tos de los productos i ntermed ios en los tro q ueles corres po n d ientes, a la vez
q ue permitan la refrigeracin y l i mpieza necesarias de los m ismos.
Sistemas que utilicen "robots" q u e recoj a n los tacos d e partida y los presen
ten a las d iferentes fases d e fabricacin e i ncluso d e acabado (procesos de
rebaba do, p unzonado, acuado, etc.), a ctuando como lo harla u n opera rio.
Todos estos sistemas necesitan a su vez d e u n a serie d e "sensores" (mecn i cos,

neumticos, elctricos, e lectr n icos, cl ulas fotoelctricas, sistemas de visin
a rtificial, etc.) que d i rija n y gobiernen los m ovimientos y los ritmos d e los posi
cionadores, a utomatismos, y robots.
E n m uchos casos es necesaria la util izacin de "sistemas informticos" q u e
s i m u l e n , reprod uzcan y m a n d e n l o s d iversos d ispositivos.
Ade ms, para la uti l izacin de estos d ispositivos es preciso que las mq u inas
estn e n perfectas condiciones para l o q u e, a su vez, necesitan buen os contro
les de paralelismo y desgaste de las g u las de l os carros y mazas, control de hol
g u ras, de los sistemas d e l u bricacin, de los recorridos, etc . , que permitan u n
buen m a nten i m iento d e los equ i pos. Esto obliga a i n co rporar a las mqu i nas
buenos equipos d e reg ulacin y control de sus principales par m etros.
H ay q u e cuidar igual mente q ue la sincron izacin de movi m ientos entre las
mqu i nas y los d is positivos de a utomatizacin sea perfecta, evita ndo desaj ustes
entre e l los.
Otro aspecto a considerar es la necesidad d e controlar el estado d e l os troque
les de conformacin de los materia les que, en todo momento, debe ser el
correcto para obtener la ca l idad a propiada en los productos aca bados.
223
En la figura 7 . 50 se ha dibujado un sistema transportador para el trnsito de las

piezas entre los troqueles (cuatro etapas) de una prensa, que permite la confi
guracin en las cuatro etapas a la vez (una pieza acabada en cada golpe de
prensa) .
Bastidor de
la prensa
Mecanismo de transferencia
"de viga galopante"
(')
Los movimientos vertical
t ..
y horizontal
'!::.
permiten posicionar y transportar la pieza.

El movimiento transversal
lit '
descubre los troqueles para ,,

poder lubricanos y refrigerarlos.
Fig. 7. 50. Transporte autom tico entre las cuatro fases de fabricacin.
en una prensa mecnica
224
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA lA DEFORMACiN EN CALIENTE
E n la figu ra 7.51 se ha d ibujado u n posicionador d e primera fase q ue sita e l

taco cal iente e n la primera posicin d e forjado, cuatro m a n i p u ladores con
movimientos horizontal es, verticales, y de g i ro sobre sus ejes, para e l trans
porte y posiciona m iento en las d istintas fases de la forja, y un m a n i p ulador
final d e d esaloj o d e la p i eza forjada, acoplados todos a una prensa d e forj a r.
E n todos los casos son "manipuladores universales" m uy versti les, q u e pue
den uti l iza rse s i n g ra ndes modificaciones e n d istintas m q u i nas y para d istin
tas fa bricaciones.
Bastidor de
la rensa
Portamatrices
inferior
Posicionador
"de primera fase"
Manipulador de
"retirade" de piezas
. :::::::;r--'::..t '" Posicionadores
Ij transportadoras
"entra fases"
Fig. 7. 5 1 . Varios manipuladores universales acoplados a una prensa de forja
225
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRrO y EN CALIENTE )
En la figura 7 . 52 se ha esq uematizado u n " robot" u n iversal, de varios ejes, con

gran capacidad de movi m ientos.
Fig. 7. 52. Robot de varios ejes
7.8.
SISTEMAS DE AISLAMIENTO EN PRENSAS Y MARTILLOS
M uchas de las insta laciones de conformacin de materiales metlicos, tanto en

fro como en caliente, tienen el i nconveniente de producir ruidos y vibraciones
q u e se transmiten al entorno y al suelo, respectivamente, resu ltando, en
m uchos casos, muy molestos para los operarios y m uy dainos para las mqui
nas y los e q u i pos de la propia i nsta lacin y para las ed ificaciones y las personas
del entorno de la planta i n d ustri a l . Las vibraciones resultan perj u d iciales para las
propias mqui nas d e deformacin y para las mq u i nas e i nstalaciones prxi mas,
pudiendo produci r en e l las averas d e i m portancia.
226
Tam bin se p roducen emisiones de humos y gases procedentes sobre todo d e

la combustin d i recta d e l o s agentes refrigera ntes y lu brica ntes que se util izan
para los troq ueles.
Para minimizar los efectos del ruido es necesario:
Por una parte, actuar sobre los focos prod uctores (escapes d e a i re, sireneos
de elementos g i ratorios, etc.) e l i m i nando o, si esto no es posi ble, minimi
zando sus emisiones.
Por otra parte, aislar, i nc l uso c ubriendo las mqu inas e misoras de ruido con
cabinas a islantes apro piadas, aquellas partes o i nsta laciones q u e se pueda
y que lo permita la manera d e trabajar.
Suele ser i n teresante elaborar "mapas de ruido" de la planta q u e permitan

conocer la magnitud del problema y los l u gares ms afectados.
- Para mejorar la caldad medioambiental se d eb e proceder a evacuar los
h umos y gases d e los lugares donde se producen por medio d e con d u cciones
apropiadas, l l evndolos a d ispositivos depuradores q u e los l im pien d e agen
tes conta m i n antes, a ntes de expulsa rlos a la atmsfera por las chim eneas y
cond uctos oportunos.
E n la figu ra 7 . 53 se ha esq uematizado el aspecto exterior que presenta u na ins
talacin completamente a utomatizada y transferizada q u e ha sido encapsulada
totalmente para red ucir la emisin acstica y para evitar la expansin por la
atmsfera del tal ler de los h umos prod ucidos en e l interior a causa d e los pro
d u ctos l ubrica ntes de esta mpas uti l izados. Estos h u mos se recogen y se extraen
por medio de tubos al exterior de la p la nta .
227
"cabina de aislamiento
e insonorizacin"
Prensa de forjar con sus
elementos auxiliares,
"encapsulada" en una
"cabina de aislamiento
e insonorizacin"
Fig. 7. 53. Esquema del aspecto exterior de una instalacin para reducir
la emisin acstica y para recoger y extraer los humos residuales,
en una lnea de prensa de forjar en caliente
Como ejemplos de sistemas de aislamiento contra vibraciones vamos a indicar

los dispositivos ms comunes para las prensas y para los martillos de forjar en
estampa. Se usan soportes de elastmeros (gomas y similares) y cajas de mue
lles he/icoida/es con amortiguadores (generalmente del tipo "amortiguadores
viscosos", pero tambin se utilizan los "amortiguadores de rozamiento"). Debe
mos indicar que antes de proceder a instalar cualquier dispositivo antivibratorio
es necesario haber realizado un proyecto apropiado de las cimentaciones de la
mquina dimensionndolas en proporcin con los esfuerzos estticos y dinmi
cos que la instalacin transmitir al suelo, comprobando las caractersticas de
los propios suelos y su capacidad de aguante y habiendo inspeccionado que
estas fundaciones se han construido segn esos proyectos.
Los elastmeros se utilizan principalmente para las prensas de forjar y, sobre
todo, para las prensas mecnicas. Se usan en capas alternas de chapas de acero
y capas del elastmero, bien cubriendo toda la base de la mquina o bien for
mando "cajas" (cuadradas o rectangulares) que se reparten a lo largo y ancho
228
de la base de la prensa. Por cierto que suele ser buena prctica ampliar esa base
colocando la prensa sobre unas placas de mayor extensin que la propia de la
mquina o sobre vigas apropiadas y colocando debajo de estas placas y vigas
los dispositivos antivibratorios.
Para los martillos de forjar es mejor la utilizacin de "cajas de muelles y amor
tiguadores " que se sitan debajo del bloque de hormign constitutivo de la
fundacin del martillo que, a estos efectos, se realiza en fosos accesibles apro
piados, como muestra el esquema que hemos elaborado en la figura 7. 54, en
el cual el bloque de hormign acta adems como " bloque de i nercia ", favo
reciendo la amortiguacin .
Escaleras
de
acceso al foso
Fg. 7. 54. Fundaciones de un martillo de forjar sobre dispositivos antivibratorios
Cuanto ms alejada est la "frecuencia de vibracin de las mquinas" de la

"frecuencia natural de vibracin de los dispositivos antibratorios" , ms efectivo
es el aislamiento, puesto que se evitan los efectos de resonancia. Las frecuen
cias naturales de vibracin de los elastmeros son del orden de 1 2 a 2 0 Hz., las
de los elementos " resorte-amortiguador " del orden de 4 a 7 Hz., las p rensas
oscilan alrededor de los 30 a 1 2 0 Hz. y los martillos entre 2 5 a 50 Hz. C omo
consecuencia de estos datos se deduce que el uso de elastmeros es muy apro
piado para las prensas y el de los resortes y amortiguadores para los martillos.
229
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
7.9.
INSTALACIONES DE FORJA Y DE LAMINACIN
Aunque, como puede deduci rse de lo expuesto hasta aqu, la variedad de ins
talaciones para forja y para lam inacin es muy grande, vamos a dar unos ejem
plos, en forma de croquis, de diferentes distribuciones en planta, y del aspecto
exterior que presentan algunas de estas instalaciones ms caractersticas, para
que el lector se haga una idea de conjunto de estos equipos.
La figura 7 . 5 5 muestra una distribucin en planta de una lnea de forja roboti
zada con un martillo y una prensa de rebabar. Los tacos calientes acceden por
cinta alimentadora a una posicin en que son atenazados por las garras del pri
mer robot, que los lleva a las dos pri meras posiciones de forja en el martillo; al
acabar la segunda operacin, la forma preparada es recogida, por el otro lado
del martillo, por un segundo robot que procede, en dos golpes de martlo, a ela
borar la forma final. Al concluir la forja, este segundo robot deposita la pieza en
una posicin de la que se extrae con un brazo articulado que la sita en una
mesa intermedia de la que un tercer robot la lleva a la posicin de rebabado,
situada en una prensa mecnica de doble montante, y realiza este rebabado.
Despus es recogida por un cuarto robot que la extrae de la operacin de reba
bada y la presenta al punzonado y al calibrado finales. La evacuacin a los con
tenedores de piezas, pepitas y rebabas es tambin automtica.
Rebabado
del homo
Mesa
- -.. ,..jntermeda
' D - - -"
"
Martillo
Robot n 3
"-
"
Pepitas
3' fase
2lI fase
(preparadora)
(acabadora)
Robot n 2
Fig. 7.55. Lnea de forja robotizada, con un martillo de forjar y una prensa
de rebabar; punzonar y calibrar en caliente
Los cuatro robots realizan trabajos que, en su ausencia, hubieran necesitado

cuatro operarios, uno por cada robot utilizado.
230
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACION EN CALIENTE
La figura 7.56 muestra un esquema de una lnea de produccin robotizada de

piezas forjadas de alumin io, i ncluyendo el equipo de calentamiento previo a la
forja y los hornos de recocido, temple y reven ido para los tratamientos trmicos
fi nales de las piezas.
Horno de
calentamiento
//
Prensa
Cuba de
enfriamiento
/
/'
t-f7 tE L }-.
HomO d6
calentamiento
- "
ManiPulad
ur , L
t
:1
-+
Horno de revenido
;'
-+
sa
:
Manipulador n 3
Manipulador n 2
Fig. 7.56. Lnea de forja de piezas de aluminio, con los equipos

de calentamiento y de tratamiento trmico final
La figura 7.57 muestra u n esquema de la distribucin en planta de una lnea de

forja de productos previamente si nterizados, en acero, que i ncluye el hor no
de si nterizado, una preforja y la forja propiamente dicha.
Horno de
sinterizacin
ManPUlad
[J / ...
- " ,-
Prensa
preparadora
[J/
Prensa
acabadora
Manipulador n 3
1\
'11>
n
Sala d e
piezas
_
Manipulador n 2
Fig. 7. 57. Lnea de forja de preformas sinteriza das
23 1
CONFORMACiN pLASTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
La figura 7.58 es otro esquema que representa a una prensa hidrulica de

empuje inferior (todo el sistema hidrulico est enterrado debajo de la presa en
una sala apropiada subterrnea y no se ve en el dibujo), de forja l ibre, para des
bastar grandes piezas de acero, con ayuda de un gran robot-manipulador. E n
este tipo de instalaciones, muchas veces, e n lugar de robots s e uti lizan man i
puladores sobre rales, autopropulsados y teledirigidos, e integrados con la pro
pia prensa, mandados desde una cab i n a central por un n ico operario. Son
instalaciones de gran capacidad y altsima productividad.
Fig. 7.58. Forja libre de grandes piezas de acero, en prensa hidrulica

de empuje inferior, con ayuda de un robot-manipulador
232
La figura 7 . 59 representa e l aspecto exterior de una porcin de un tren de lami

nacin de bandas de acero, en caliente, de altsima productividad, con las cajas
laminadoras una a continuacin de la otra de manera que se est laminando la
chapa en varias cajas a la vez. Los sistemas de regulacin y control de estos tre
nes de laminacin son muy complejos y sofisticados.
Fig. 7.59. Una seccin de un laminador de bandas de acero, en caliente
233
&
CAPTULO 8
MAQUINARIA y EQUIPOS PARA

LA DEFORMACiN EN FRo
8.1. BANCOS DE ESTIRAR BARRAS Y PLETINAS
Como ya hemos sealado, ciertas barras de seccin transversal circular, cua

drada, hexagonal, rectangular u otras, de acero o de materiales no ferrosos, se
estiran en "bancos de estirar".
Se inicia la operacin o bien "sacando punta" a la barra con objeto de que esta
punta pase por el orificio de la hilera de estirar o "empuntando" la barra con
empuje trasero (normalmente con empuntado hidrulico).
Una vez pasada la punta de la barra por la hilera, esta punta se amarra por el
otro lado con un "perro" cuyas "mordazas" la aprisionan. El perro est montado
sobre un "carrillo" que, a travs de una "ua" de amarre, se engancha en un
"dispositivo de arrastre" que tira del carrillo y
a travs del perro, tira de la
barra, hacindola pasar por la hilera (ver fig. 8.1).
Segn sea el dispositivo de accionamiento del carrillo, se construyen bancos
hidrulicos o mecnicos (estos ltimos normalmente l/a cadena").
Material de partida
Transmisin
Carrillo tractor
Barra estirada
Hilera
"""
Fig.8.1. 8anco mecnico de estirar Na cadena", de una hilera
235
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
8.2. INSTALACIONES DE TREFILADO DE ALAMBRES
Para conseguir grandes reducciones de seccin en alambres se utilizan los "ban

cos de trefilar", estirando el alambre consecutivamente a travs de gran nmero
de hileras.
Se parte de rollos de alambre; a uno de sus extremos se le saca punta y se pasa
esta punta por todos los dispositivos del tren de hileras constitutivo del banco
de trefilar, hasta llegar a la salida final, sujetndolo entonces al "tambor de arro
llamiento" (o "carrete arrollador"). sta es la operacin de "enhebrado del alam
bre" en el banco de trefilar. Es interesante trefilar de manera continua, soldando
el inicio de un nuevo rollo con el extremo final del anterior, siempre que esto
sea posible.
Entre cada dos hileras el alambre se enrolla algunas vueltas en un "tambor inter
medio" giratorio motorizado que, por su rozamiento con el alambre, crea la
fuerza de traccin necesaria para hacer pasar el material por la hilera anterior al
tirar de l. Debe cuidarse de no producir grandes tensiones que pudieran rom
per el alambre entre dos hileras. Al final se recoge el alambre trefilado en el
"carrete arrollador". Las velocidades de los tambores intermedios se ajustan a lo
.
largo del tren para compensar la velocidad creciente del alambre a medida que
reduce su seccin.
La figura 8.2 esquematiza una instalacin de nueve estaciones con "traccin de
retroceso" sobre el alambre. La figura 8.3 esquematiza los tambores interme
dios con dispositivo para eliminar esa traccin de retroceso.
Tambor intermedio
Motor
Accionamiento para los

tambores intermedios
Bobina de "entrada"
Fig. 8.2. Instalacin de trefilado de alambre
236
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRo
Fig. 8.3. Tambores intermedios, con dispositivo de eliminacin de la traccin

de retroceso, en una instalacin de trefilado
En la figura 8.4 se han esquematizado al gunos dispositivos de arrastre del

alambre.
"Perro", con mordazas
Tenaza
Fig. 8.4. Algunos dispositivos de arrastre del alambre
Para alambres blandos pueden usarse hileras de acero rpido. Para alambres
duros se utilizan hileras de carburo de tungsteno. Para alambres muy finos se
hacen hileras de diamante.
Como ya sabemos, los materiales estirados o trefilados adquieren generalmente
grandes acritudes que obligan, en ocasiones, a detener el proceso para some-
237
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
terles a recocidos contra acritud u otros tratamientos trmicos apropiados, que

ablanden, homogeneicen y preparen de nuevo la estructura interna para reini
ciar el proceso de estirado en fro.
Se utilizan instalaciones de recocido continuas o discontinuas. El recocido
discontinuo de rollos se realiza en "hornos de pote", de "solera fija" o de
otro tipo. El recocido continuo de rollos se realiza en "hornos de empuje",
de "solera mvil" u otros, aunque en ocasiones se utilizan hornos muy lar
gos y relativamente estrechos que admiten el paso de varios alambres para
lelos a la vez que pasan individual mente y desenrol lados a travs de estos
hornos y de ciertos baos especiales de enfriamiento (sumergiendo el alam
bre en los baos) para proporcionar al alambre ciertos tratamientos trmicos
especiales (por ejemplo, el tratamiento trmico denominado "patentado").
Al salir de la instalacin continua, unas bobinadoras recogen de nuevo en
rollos al alambre.
8.3. INSTALACIONES DE ESTIRADO EN FRo DE TUBOS

Con el estirado en fro de tubos se pretende conseguir: o bien una reduccin
del dimetro del tubo sin modificar su espesor, en cuyo caso se realiza el esti
rado sin la utilizacin de "mandril" que lo soporte en su interior, o bien una
reduccin de su espesor, en cuyo caso es preciso o el "mandril interior" o el uso
de un "tapn soporte".
El estirado se realiza en "hileras simples" o por medio de "estirado en tndem"
con mandnl nico. En la figura 8.5 se ha dibujado un esquema del proceso
estandar completo de estirado de tubos de acero, que se inicia sacando punta
al tubo y preparando sus superficies para recibir la deformacin, procedindose
despus al estirado de los tubos, dndoles luego el tratamiento trmico ade
cuado y procediendo finalmente a su enderezado final.
Sacar punta
Preparacin
de
materiales
Estirado
Io
-+-+888
Enderezado
Tratamientos trmicos
Acabado
Expedicin
Fig. 8.5. Esquema de un proceso estndar de fabricacin de tubo estirado en fro
238
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRIO
En la figura 8.6 se ha esquematizado un banco de estirar tubo de tres hileras:

Motor
Reductora
Cadenas tractoras
Fig. 8.6. 8anco de estirar tubo de tres hileras
8.4. LAMINACIN EN FRo DE BANDAS Y FLEJES

La laminacin en fro de bandas y flejes se realiza normalmente a partir de bobi
nas de banda laminada en caliente. Se realiza en cajas "laminadoras continuas"
o en "cajas reversibles".
Los trenes continuos laminan constantemente en el mismo sentido y constan

de varias cajas laminadoras una a continuacin de la otra. Se mantiene la ten
sin de la banda comprendida entre cada dos cajas, dentro de unos lmites
apropiados, con objeto de obtener un espesor constante. El control de esta
tensin se realiza automticamente, por mtodos electrnicos, en funcin del
espesor que se est obteniendo. Es aconsejable soldar el extremo final de una
bobina al inicio de la siguiente con objeto de conseguir una laminacin inin
terrumpida, haciendo adems que las cargas que soportan los cilindros resul
ten ms o menos constantes a lo largo del tiempo.
Los trenes reversibles laminan la bobina en un sentido y posteriormente
invierten el sentido de giro de los cilindros de laminar, y dan una nueva
pasada en sentido contrario. Suelen laminar con contratensin en la banda.
Como veremos ms adelante, las posibilidades de reduccin de espesor en cada

pasada dependen directamente de las tensiones anterior y posterior de la banda
a la entrada y a la salida de los cilindros de laminar, aunque tambin dependen,
como veremos, del coeficiente de rozamiento y del radio de los cilindros.
A mayor radio de los cilindros es necesaria una mayor carga sobre los mismos.
Si se desea no someter a los cilindros a cargas excesivas deben construirse stos
de pequeo dimetro (lo que adems permite laminar espesores ms delgados),
pero los cilindros de pequeo dimetro, si son muy anchos, flexancon facilidad,
lo que obliga a soportarlos con otros "cilindros de apoyo", que sujetan a los
"cilindros de trabajo". Debido a este fenmeno las cajas laminadoras para flejes
y bandas en fro son:
239
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRO Y EN CALIENTE)
a) Cajas dos, constituidas por un nico par de cilindros. Se utilizan para fleje
estrecho y espeso, en materiales blandos (ver figs. 8.7 y 8.8).
Tambor de arrollamiento
Fig. 8.7. Caja do y tambor de arrollamiento
Fig. 8.8. Caja do, en una direccin
b) Cajas cuarto, constituidas por un par de cilindros de trabajo de pequeo di

metro, apoyados en otros dos cilindros de apoyo de gran dimetro. Se usan
para fleje o banda ancha y de pequeo espesor, en materiales no demasiado
duros (ver figs. 8.9, 8.10 Y 8.11).
Fig. 8.9. Caja cuarto, en una direccin
240
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRo
Fig. 8.10. Caja cuarto reversible
Fig. 8. 11. Caja cuarto reversible, con traccin delantera y trasera
c) Cajas un-das-tres (1 -2-3), constituidas por un par de cilindros de trabajo de

pequeo dimetro, que se apoyan cada uno de ellos en otros dos, y estos lti
mos a su vez en otros tres (ver fig. 8.12). Son cajas apropiadas para banda
ancha, de poco espesor, en materiales duros.
Fig. 8.12. Caja laminadora en fro "un-das-tres" (1-2-3)
241
d) Cajas Sendzimr. Son cajas 1-2-3-4 usadas para la laminacin de banda de

muy pequeo espesor, en aceros inoxidables u otros materiales muy duros. La
figura 8.13 esquematiza este tipo de caja laminadora.
Fig. 8.13. Caja laminadora en fro Sendzimr
e) Cajas laminadoras "planetarias", consistentes en dos grandes cilindros de

apoyo, que rigidizan en gran manera el conjunto, sobre los que se colocan, a lo
largo de su periferia, unos veinte cilindros de trabajo de pequeo dimetro. Al
girar los Cilindros de apoyo, arrastran a los de trabajo, que van contactando uno
tras otro con la banda a laminar, produciendo una reduccin de la misma que
puede llegar a ser muy elevada (hasta un 96%) en cada pasada. Estas cajas
necesitan delante de ellas un par de cilindros denominado "de alimentacin",
que arrastran la banda y la obligan a pasar por la caja planetaria (ver fig. 8.14).
En estos trenes se consiguen mejores acabados y tolerancias ms estrechas que
por cualquier otro procedimiento, pero tienen el inconveniente de que son ins
talaciones de menor produccin que las de los otros tipos de trenes.
Los trenes con cajas planetarias tienen una ventaja adicional, y es que las enor
mes reducciones por pasada hacen que el material fro se llegue a calentar por
efecto de la energa de deformacin liberada en su interior; este fenmeno
puede evitar el endurecimiento por acritud, lo que permite, en ocasiones, pres
cindir de recocidos intermedios.
242
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRlo
..
. pla. il.tfltritU "
.
.
.
Flg.8.14. Caja lammadora en fno
8.5. ESTIRADO EN FRio DE CHAPAS EXTENSAS
En ocasiones, para grandes instalaciones de calderera pesada que precisen

algunos componentes de chapa de grande y mediano tamao en muy poca
cantidad (pequea serie de fabricacin), no resulta rentable fabricar estos com
ponentes por estampacin en fro de chapas, dado los enormes (y caros) tro
queles que normalmente requeriran y dadas las grandsimas prensas de estam
par necesarias. En estos casos se recurre al mtodo de estirado en fro, que
permite el uso de prensas ms baratas (de menor tamao), as como un bajo
coste de los utillajes.
Ejemplos de estas piezas seran los componentes del ala de un avin, de ciertos
prototipos de vehculos o de grandes perfiles en arco.
El nico til a utilizar es un punzn sobre el cual se coloca la chapa. Habitual
mente este punzn se construye de madera o de un material que sea de fcil
mecanizacin. Cuando se deseen fabricar ciertas series, se puede dejar la pri
mera pieza embutida sobre el punzn de madera y fijarla a l. Esta armadura
proteje al punzn y prolonga su vida, aunque hace aumentar mucho el roza
miento al elaborar las siguientes piezas. Se puede realizar tambin la primera
pieza (la que luego se fijar al punzn) en un material distinto al especificado
para las piezas y que permita un mejor deslizamiento (por ejemplo, utilizando
latn para la armadura, SI las siguientes piezas sern de acero).
243
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRO Y EN CALIENTE )
Un ejemplo de utillaje para estirar chapas extensas est esquematizado en la

figura 8.15.
Fig.
B.15. Esquema de un estirado en prensa
Al subir el cilindro, el material se conforma sobre la topografa del punzn,

tocando al principio con la parte superior de ste, pero amoldndose a su forma
durante el proceso hasta que, al finalizar la carrera, queda completamente apo
yado sobre el punzn.
8.6. PRENSAS PARA CORTAR. DOBLAR, PLEGAR, EMBUTIR, ETC.
Las prensas para estos mtodos de deformacin en fro se clasifican en los

siguientes tipos. cuyas caractersticas generales ya fueron expuestas en el cap
tulo anterior dedicado a la maquinaria para la deformacin en caliente, ya que
son en su esencia mquinas muy similares:
a)
b)
c)
d)
e)
244
Prensas
Prensas
Prensas
Prensas
Prensas
mecnicas (de biela-manivela).

de rodillera.
mecnicas de alta productividad, horizontales o verticales.
de husillo.
hidrulicas.
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRia
a) Las prensas mecnicas se clasifican, a su vez, segn distintos criterios, as:

Segn sea su carrera:
De excntrica, con regulacin de la carrera de la prensa.

De manivela, con carrera fija, sin posibilidad de regulacin.
Segn sea su bastidor:
De cuello de cisne, que las hay de "bastidor inclinable" y de "bastidor fijo".

La figura 8.16 muestra un esquema de la cadena cinemtica y del mecanismo
de mando de una prensa de cuello de cisne de bastidor fijo.
Excntrica
Motor de
accionamiento
Volante de
inercia
Mecanismo
de mando
Fig. 8.16. Cadena cinemtica y mecanismo de mando de una prensa

mecnica, de cuello de cisne, de bastidor fijo
245
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
La figura 8.17 muestra un esquema de una prensa en cuello de cisne con bas
tidor indnable:
Fig. 8.17. Esquema de una prensa de cuello de cisne, de bastidor inclinabl e
De doble montante, que se pueden construir de uno, dos, cuatro o ms pun

tos de apoyo, segn la transmisin del esfuerzo se realice por una, dos, cuatro
o ms bielas, respectivamente. Igualmente pueden construirse con mesa fija o
con mesa mvil (con desplazamiento transversal de la mesa). La figura 8.18 es
un esquema de una prensa mecnica de doble montante, con un nico punto
de apoyo. La figura 8.19 muestra una prensa mecnica de cuatro puntos,
dotada de un mecanismo transfer.
246
'T'
,FU tJ='
I
\
11
11
.,..,.
'C7
f
'<7
'C7
"-'"
......
1.. I
Fig.8.18. Prensa mecnica de doble montante
Fig. 8.19. Prensa mecnica de cuatro puntos, con mecanismo transfer
247
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRio y EN CALIENTE)
b) Las prensas de rodillera son mquinas de una gran rigidez, aunque tie
nen menor velocidad en su punto muerto inferior que las prensas mecni
cas. No son recomendables para operaciones de corte puro y son las ms
apropiadas para acuados, calibrados, hincados, etc. (monedas, medallas,
"pins", etc.).
Para operaciones de "embuticin simple" y de "embuticin profunda", son
muy interesantes un tipo de prensas de rodillera que son las denominadas
"prensas de rodillera de doble efecto". Estas mquinas llevan dos "carros" (o
mazas): uno el de embuticin propiamente dicho, mandado directamente por
la manivela; y el otro el carro que acciona el sujetador de embutir, mandado
por un mecanismo derivado cinemticamente del mecanismo principal de accio
namiento.
U
11
c) Las prensas mecnicas de alta productividad suelen tener las caractersticas

de utilizar "doble embrague" para conseguir una pequea velocidad de embu
ticin, pero una alta velocidad de aproximacin de la maza a su posicin de tra
bajo; o usar un "mando articulado" para los mismos fines.
d) Las prensas de husllo se utilizan sobre todo para acuados y calibrados.
e) Las prensas hidrulicas tienen gran variedad de usos tanto para embuticin
simple, como para embuticin profunda, como para calibrados, acuados, hin
cados, etc.
En todos los casos, sea el tipo de prensa que sea, se pueden automatizar las
operaciones de carga y descarga, as! como los pasos por las distintas estaciones
de conformacin en la propia prensa, usando "platos revlver", "mecanismos
transfer" o "robotizando estas operaciones.
11
Siempre las prensas deben estar equipadas con mecanismos de proteccin con
tra sobrecargas. Estos mecanismos son de diversas clases:
a) Bulones de rotura intercalados en la cadena cinemtica de accionamiento.
Tienen el inconveniente de que se pierde mucho tiempo en su cambio.
b) Utilizacin de embragues de friccin, con discos y lminas. En estos
embragues el esfuerzo transmitido es funcin de las dimensiones de los
discos, del coeficiente de rozamiento, y de la presin del flido (normal
mente aire) que mantiene los discos en contacto. Eligiendo una presin
apropiada, al sobrepasarse un esfuerzo mximo determinado, el embrague
"patina" protegiendo a la prensa de la sobrecarga. Tiene el inconveniente
de que los discos de friccin sufren grandes desgastes y hay que cambiar
los a menudo.
248
c) Utilizacin de sistemas de seguridad que actan directamente sobre el accio

namiento de la prensa. Los hay:
De accin directa, situados en el propio flujo de fuerzas. Cuando se sobre

pasa e l esfuerzo admisible provocan la parada de la mquina.
De accin indirecta no situados en el flujo de fuerzas, sino que miden un

efecto secundario. Son, por ejemplo, los basados en medir el alargamiento els
tico del bastidor. Al igual que en los tipos anteriores, si se sobrepasa un cierto
valor del esfuerzo que est dando la prensa, se para la mquina.
Para una buena eleccin de una prensa hay que tener en cuenta los siguientes
criterios:
1) La naturaleza de la operacin de deformacin es la determinante del tipo de

prensa a utilizar. No es lo mismo una prensa para embuticin que para opera
ciones de corte o para acuados o calibrados.
2) El nmero de operaciones en que se conformar la pieza a fabricar, y la serie
de piezas a fabricar determinan si la prensa debe o no automatizarse, as como
el tipo de automatizacin necesario. Tambin determinan las dimensiones de la
mesa y de la maza necesarias.
3) El mximo esfuerzo y la mxima energa necesarias determinan, respectiva

mente, la capacidad de la mquina (esfuerzo mximo disponible en la prensa)
y la velocidad (nmero de golpes por minuto) de la misma.
4) La carrera necesaria viene determinada por la longitud de la pieza a fabricar y

por el extractor necesario (caso de que se precise extraccin de las piezas despus
de su fabricacin). Es preciso que la carrera de la prensa sea mayor que la suma
de la altura de la pieza ms la distancia recorrida por la maza entre el punto
correspondiente al principio de la deformacin y el punto muerto inferior.
8.7. P RENSAS TRANSFER y MQUINAS ESPECIALES PARA EXTRUSIN

y FORJA DE ACERO O METALES NO FERROSOS
Las mquinas formadoras en fro o en caliente, que parten de barras o rollos y
fabrican tornillos, tuercas, pernos, bulones, rodamientos, etc., son instalaciones
complejas y caras, pero de un enorme rendimiento. La figura 8.20 muestra un
esquema de la zona de alimentacin de una batera de mquinas formadoras
en fro. arimentadas de rollos de alambre de acero; en la figura 8.21 se puede
ver un esquema de otra de estas instalaciones y del puesto de trabajo del ope
rario que la atiende.
249
Mquinas automticas para

deformacin en fro
(fabricacin de tuercas, tomillos,
Fig. 8.20. Mquinas formadoras en fro, partiendo de rollos
Fg.8.21. Mquinas formadoras en fro
250
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRlo
Las figuras 8.22, 8.23, 8.24 Y 8.25 muestran las secuencias de fabricacin de
varias piezas elaboradas en instalaciones de este tipo.
Fig. 8.22. Secuencia de fabricacin de bulones, en una formadora en fro
Fig. 8.23. Secuencia de fabricacin de pequeos engranajes,

en una formadora en fro
Fig. 8.24. Secuencia de fabricacin de casquillos, en una mquina

formadora en fro
251
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Fig. 8. 25. Secuencia de fabricacin de una pieza tubular. en una formadora en fro
8.8. MQUINAS E INSTALACIONES DE ENDEREZADO

DE BARRAS. TUBOS. CHAPAS Y PERFILES
El enderezado de barras, tubos, chapas y perfiles se hace en ocasiones en prensa,
normalmente en prensa hidrulica, tal como se muestra en la figura 8.26 para
el enderezado de una "doble te". Sin embargo, este mtodo es normalmente
muy lento, por lo que se recurre en otros muchos casos a la utilizacin de
mquinas enderezadoras y preenderezadoras.
Fig. 8.26. Enderezado en prensa mecnica, de un perfil en "doble te"
Cuando el enderezado solamente se realiza en una direccin (es el caso de

enderezar chapa), es suficiente la utilizacin de rodillos que alternativamente
flexionen el material en un sentido y en otro, como esquematiza la figura 8.27,
252
de tal manera que, al final, el producto resulta perfectamente derecho como

consecuencia de su propia recuperacin elstica. La figura 8.28 esquematiza
una enderezadora de chapa de trece rodillos.
Fig. 8.27. Enderezado de chapa, con rodillos enderezadores
Fig. 8.28. Enderezadora de chapa de trece rodillos
Cuando el enderezado debe realizarse en dos direcciones transversales al pro

ducto, se suele recurrir al preenderezado por medio de mquinas de rodillos
grabados con el bajorrelieve de la semiseccin transversal del producto, y
despus, caso de enderezar redondos, al enderezado en instalaciones que uti
lizan herramientas en forma de hiperboloides que permiten el giro del
redondo mientras ste avanza, enderezando en todas las direcciones trans
versales. La figura 8.29 esquematiza el mtodo de preenderezado de un
redondo y la figura 8.30 muestra una instalacin de enderezado de perfiles
en U y en doble T. La figura 8.31 muestra el principio del enderezado girato
rio entre hiperboloides y la figura 8.32 esquematiza el sistema hiperboloide
rodillo cilndrico.
253
Fig. 8.29. Preenderezado de redondos
Fig. 8.30. Preenderezado de perfiles en U y en doble T
Fig. 8.31. Principio del enderezado giratorio entre hiperboloides
Fig. 8.32. Sistema de enderezado hiperboloide-rodillo
254
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACION EN FRfO
En la figura 8.33 se muestran varios tipos de dispositivos y herramientas de

enderezado.
Fig. 8.33. Varios dispositivos de enderezado
255
3.a PARTE
TECNOLOGA y PROCESOS
DE DEFORMACiN EN FRo
CAPTULO
CONSIDERACIONES GENERALES
SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO
NECESARIOS PARA LA DEFORMACiN EN FRo
9.1. DEFORMACIONES SIMPLES, SIN ROZAMIENTO NI DISTORSiN
Veamos cmo puede realizarse el clculo de los esfuerzos necesarios y los tra
bajos de deformacin requeridos segn el tipo de deformacin de que se trate.
Abordaremos el problema comenzando por estudiar el caso sencillo de una
traccin pura, luego analizaremos el caso de un trefilado, luego una compre
sin axial simtrica, despus estudiaremos el caso de la laminacin de bandas y
concluiremos analizando la extrusin directa.
En este apartado haremos los correspondientes estudios teniendo solamente en
cuenta la plasticidad del material, prescindiendo por ahora de los efectos del
rozamiento y de los efectos que produce la distorsin de la geometra de las sec
ciones deformadas.
a) Caso de traccin pura. Este caso requiere el menor esfuerzo de deformacin,
por lo que su clculo proporciona siempre un "lmite inferiorll
Recordando las definiciones y las denominaciones de un ensayo de traccin
pura, podemos escribir (ver fig.
9.1):
259
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRo y EN CALIENTE)
dE= dVI
at= P/A
Fig. 9.1. Denominaciones en un ensayo de traccin pura
dW = P'dl = A-cr t dl
donde A es el rea de la seccin transversal de la barra sometida a la traccin
P, at es la tensin de fluencia por traccin, y dI es el alargamiento elemental de
la barra al aplicar la solicitacin externa de traccin (P); dW es el trabajo ele
mental al estirar la barra una magnitud dI con la fuerza (P) aplicada en ese
momento.
Como el volumen es V = kl, el trabajo por unidad de volumen dw resulta ser:
dW A a l dl
dro =-=
-
dI
'
A-I
=a '- =0'
t
-de
y como a lo largo de la deformacin no puede haber cambio de volumen,

resulta:
sta integral representa el rea comprendida entre la curva tensin-deforma

cin, el eje de abcisas y la recta vertical que pasa por la abcsa: E = Inl!!o, ya que
lOo = Infollo
In 1 = O.
=
Tambin puede escribirse, llamando
ro =
260
W
V
= cr
P al esfuerzo para la tensin media at:
t In!...'
Io
siendo: ji = A-al
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y El TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiN EN FRfo
usando un valor medio para la tensin de fluencia a la traccin (crt) (ver fig.
Area
(1) = Area (2)
9.2).
e= In 1/10
Fig. 9.2. Trabajo por unidad de volumen, en traccin pura
b) Caso de un trefilado, en el cual se necesita, para la misma reduccin de sec

cin que en el ensayo de traccin, mayor trabajo de deformacin y mayor carga
(esfuerzo) de trabajo, ya que la hilera presenta por una parte una resistencia por
rozamiento, y por otro lado al trefilar se produce una distorsin interna en la
seccin transversal que se est trefilando que origina la necesidad de un
aumento en el trabajo de deformacin.
Si no se consideran estos dos ltimos efectos, las expresiones seran las mismas
que en el caso de traccin pura, pero aqu conviene expresar esas frmulas en
funcin de la reduccin de seccin (ver fig. 9.3).
Fig. 9.3. Trefilado de alambre
Podemos poner, siendo lo la longitud inicial de '1:
F -11; Y como era:
V-o/ -In!J..;
lo
igualando ambas expresiones, y operando:
A1ot -In Ao
A1
261
CONFORMACiN PLSTICA
DE
MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
y como la reduccin unitaria de seccin (r) es:
-A
1 =
1,
. resulta: R
__
1
A'crt'In --
l-r
y la tensin que el alambre soporta a la salida ((T) se escribir:
Para obtener la mxima reduccin posible en una pasada (rmX) debe ser la ten
sin a la salida ((T) igual a la tensin de rotura por traccin ((TR), luego:
(J' R
= (J' RIn
l-rmx
; de d onde:
fmx
0,63 = 63%
es decir que, en las condiciones tericas ideales, la mxima reduccin posible

por pasada sera de un 63%.
c) En el caso de una compresin axial simtrica, si no existe rozamiento, el cl
culo de la carga y del trabajo, ser (fig. 9.4):
p
Fig.
dW
9.4. Compresin axial simtrica
dW
(A' ac )-dh; y como el volumen permanece constante: JI :::::
ac
dh
'h
ac 'ds
en esta expresin (Te es la tensin de fluencia por compresin axial simtrica.

Integrando esta ltima expresin, queda:
262
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE lOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiN EN FRo
ro
::::::
W
V
::::::
rilo (j dh
Jh e h
reo (j -dE
Js e
es decir, el rea de la curva tensin-deformacin sealada en la figura
9.5.
-1o
Fg. 9.5.
E= In
ho/h
Trabajo por unidad de volumen en compresin axial simtrica
Tambin puede escribirse as:
ro::::::
W
V
:::::: (J
In ho
h '
y con :
A-oc
usando, como hemos hecho antes, un valor medio de la tensin de fluencia, en

este caso a la compresin.
d) En el caso de la laminacin de bandas (fig.
9.6) distinguiremos dos casos:
Si no existe rozamiento, la anchura (1) es pequea y las reducciones no son

grandes (Llh
pequeo) en relacin al espesor (h), el proceso puede conside
rarse una compresin pura, aunque realmente la tensin aumenta desde la
entrada hasta la salida de los cilindros.
263
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS EN FRIO y EN CALIENTE
Fig. 9.6. Laminacin de banda estrecha, con pequeas reducciones
Podemos escribir, en estas condiciones, llamando L a la "longitud de laminacin":
p=
A' = Ll;
ycomo:L2 =R2 -(R-
)2; ysi adems:R
M :
L = R' - R' - (MY + RM ; Y despreciando (M)' resulta: L = ,JRM

4
por lo que el valor de
P se puede expresar:
P
= Nie
.JR!J.h
Si, por el contrario, los valores (,1.h) con relacin a (h) no son pequeos y
adems la anchura (1) es grande, el proceso puede asimilarse a una com
presin con deformacn plana, ya que no existe deformacin en un sentido
(ez = O), Y entonces debe usarse la tensin de fluencia en la deformacin
plana (s), lo que da:
P = s .JR'M; sin tener en cuenta el rozamiento

1
ya veremos que el rozamiento origina la necesidad de un mayor esfuerzo. En
una primera aproximacin puede ponerse:
P = 1,2.s.JR'M; teniendo en cuenta el rozamiento

1
e) En el caso de una extrus;n directa (ver fig. 9.7), Y si no se considera el roza
miento ni la distorsin en la seccin extruida, se puede escribir:
264
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y El TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACIN EN FRlo
w = p''IO = V''1n
y la presin necesaria sera:
P =cr'1n Ao
t
AI
Fig. 9.7. Extrusn directa
evidente que los procesos industriales no ocurren sin rozamiento ni distor

sin, por lo que debemos estudiar como afectan estos dos efectos a las expre
siones obtenidas hasta ahora.
9.2. EFECTOS DEL ROZAMIENTO. SISTEMAS DE LUBRICACiN

Y TIPOS DE LUBRICANTES
a) Generalidades
La primera constatacin de la existencia del rozamiento en un proceso de defor
macin es la necesidad de emplear una mayor energa que la calculada por las
expresiones del apartado anterior para la realizacin del proceso. A mayor
rozamiento, mayor energa. Desde este punto de vista es importante usar bue
nos lubricantes que disminuyan los efectos de rozamiento.
Sin embargo, los excesos de lubricacin pueden no ser buenos. En ocasiones,
como, por ejemplo, ocurre en el caso de laminacin de bandas, pueden impedir
la laminacin; el exceso de lubricacin produce que la banda "patine" y "no
entre" en los cilindros. En otros casos se originan superficies mates no deseadas.
El rozamiento es un fenmeno superficial y puede llegar a tener influencia
importante sobre las condiciones y forma de fluencia del material, ocasionando
grietas superficiales y otros defectos.
265
El efecto ms importante de la falta de lubricacin es la adherencia del material

a la herramienta que lo deforma, con el consiguiente deterioro prematuro de
sta y la limitacin en el intervalo de reduccin de seccin por pasada.
Es difcil establecer el valor del coeficiente de rozamiento para unos materiales
y un lubricante dados. Depende de las condiciones del ensayo, de la geome
tra, de las posibles reacciones qumicas que pudieran producirse, del espesor
de la pelcula lubricante, de la temperatura, de la humedad, y del grado de
deformacin.
A pesar de esto, las mediciones experimentales permiten operar con valores, en
muchos casos, bastante aceptables.
b) Mtodos de lubricacin
Aunque los lmites de cada mtodo no son ntidos, es corriente dividir los siste
mas de lubricacin en:
Lubricacin
Lubricacin
Lubricacin
Lubricacin
hidrodinmica.
de extrema presin y capa lmite.
de pelcula slida.
con slidos fundidos.
Vamos a estudiar estos sistemas de lubricacin:
1) La lubricacin hidrodinmica consiste en formar pelculas gruesas de lubri

cante entre las superficies a rozar. Estas pelculas lubricantes se mantienen como
consecuencia de su propia viscosidad.
Se utiliza este sistema, por ejemplo, al trefilar alambre de cobre por una hilera
de pequeo ngulo, adaptando a la hilera una boquilla que rodea al alambre.
Otro ejemplo de aplicacin de este sistema es el caso de trefilado de alambre de
acero, usando jabn como lubricante. Este jabn se adhiere, previamente al tre
filado, sobre la superficie del alambre que debe ser preparada por medio de una
fosfatacin anterior, o por una limpieza superficial por medio de un cho
rreado" apropiado. En la figura 9.8 puede verse una tabla en la que se indica el
efecto de varios tipos distintos de preparaciones superficiales en el estirado de
alambres de acero suave y de acero inoxidable.
11
266
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiN EN FRlo
lubrificante
Jabn
Jabn
Jabn
Aceite dorado
Aceite ricino
Aceite mineral
Preparacin
de la
superficie
Pulida
Lijada
Granallada
Granallada
Granallada
Granallada
Mxima reduccin
de seccin por pasada
(en %)
Acero
inoxidable
Acero
suave
7
17
58
55
13
19
56
54
52
53
Limitacin
por la aparicin
de problemas de...
Adherencias
Adherencias
Fractura por traccin
Rugosidad de la
superficie ()
Sin
estirar
2
10
50
50
50
50
Estirado
-
10
8
8
8
Fig. 9.8. Efecto de la preparacin superficial en el comportamiento durante

el estirado en fro de un acero suave y de un acero inoxidable
2) Lubricacin de capa lmite y presin extrema.
Algunos lubricantes resultan

muy eficaces en forma de pelculas muy delgadas (incluso, en algunos casos, en
capas monomoleculares), aunque stas se desgastan muy rpidamente. Son los
lubricantes de capa lmite.
Entre los ms importantes lubricantes de capa lmite se encuentran los cidos
grasos y las parafinas, tanto lquidos como slidos, cuya eficacia se basa en la
reaccin qumica que producen en la superficie del metal formando un jabn
metlico slido.
Tambin algunos compuestos orgnicos de largas cadenas moleculares se pue
den usar como lubricantes de capa lmite, pero se descomponen a temperatu
ras relativamente bajas (alrededor de los 2000(). Para temperaturas ms eleva
das (hasta 3500() se usan compuestos orgnicos clorados, y para altsimas
temperaturas (hasta los 7000() se utilizan compuestos orgnicos sulfurados; al
reaccionar con materiales ferrosos, forman C/2Fe y SFe, respectivamente.
3) Lubricantes slidos. En realidad puede usarse como lubricante cualquier

material con tal de que su resistencia al esfuerzo cortante sea menor que la del
cuerpo a deformar. Por ejemplo, podra usarse y de hecho, en ocasiones, se usa,
una lmina de cobre colocada sobre acero, para deformar este ltimo. La rela
cin entre sus resistencias al esfuerzo cortante ( 0,20) es aproximadamente el
coeficiente de rozamiento.
""
El plomo se utiliza en el estirado de tubos de acero, as como los polmeros, las

ceras y los estearatos de calcio o sodio (jabones slidos). Unos magnficos lubri
cantes son el grafito y el bisulfuro de molibdeno, solos o dispersos en agua, en
aceites o en grasas. En algunas ocasiones se aade cal fina a estos lubricantes
con objeto de aumentar su viscosidad.
267
4) Lubricacin con slidos fundibles.
En algunos procesos de deformacin

metlica, sobre todo en caliente, se utiliza polvo de vidrio compactado (caso
de la extrusin en caliente de tubos de acero) que se coloca entre la matriz y
el tocho caliente. Al extruir se va fundiendo el vidrio y forma una magnfica
capa lubricante. Para deformaciones en fro se utilizan mezclas de ceras y
polietilenos.
c) Con carcter general se puede decir que los lubricantes usados para la lami
nacin en fro suelen ser lubricantes fluidos de baja viscosidad, como la parafina,
para materiales no frreos y lubricantes de capa lmite para los materiales frreos.
Para estirado en fro se usan jabones sdicos o clcicos, habiendo fosfatado u
oxalatado previamente las superficies de los productos a estirar. Tambin se uti
lizan aceites y revestimientos polimricos, as como el plomo slido (aunque
debe usarse con precaucin a causa de su toxicidad).
Para los procesos de extrusin en fro es til el empleo de jabones, grafitos o
bisulfuro de molibdeno.
9.3. EL ROZAMIENTO EN LA DEFORMACiN PLANA:

ESTIRADO DE CHAPAS, RECALCADO DE CHAPAS
Para analizar los efectos del rozamiento sobre los esfuerzos y energas de defor
macin, lo haremos, por simplicidad matemtica, en los casos de estirado y de
recalcado de chapas en fro, pero nos servirn de ejemplo para su extensin al
resto de los casos de deformacin en fro.
a) Analicemos primeramente el estirado de chapa ancha entre matrices en
forma de cua, de ngulo (a) pequeo para que nos permita asimilar el fen
meno a una compresin con deformacin plana (ver fig. 9.9).
Estableciendo el eqUilibrio de fuerzas segn el eje OX de un pequeo elemento

diferencial de chapa de seccin transversal a la barra y de espesor dx, y conside
rando las tres fuerzas en equilibrio (variacin de las tensiones horizontales (aJ,
presin (p) y rozamiento (J-l' p) siendo J-l el coeficiente de rozamiento), resulta:
(crx + dcrx)(h+dh)l- crx'h'[

ldx
'sena
. Componentes horizontales de las presiones: 2p'
'Variacin de las tensiones:
cosa
. Componentes horizontales del rozamiento:
268
2P!1
ldx
cosa
. cosa
e igualando a cero su suma (equilibrio segn
hda
habiendo llamado: B
==
OX) y simplificando resulta:
[O"x +P'(1 + B)ldh
f.lctg a::: p/tg
a.
tg
==
dh/2dx
Fig. 9.9. Estirado de chapa ancha
Estableciendo el equilibrio de las mismas fuerzas anteriores, pero ahora segn

el eje Oy, resulta:
O"
( )
( )
.dx=-P- .cosa.+J.l'P' 'sena.

cosa.
cosa.
es decir:
269
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRlo y EN CALIENTE)
y si, como ocurre cuando la inclinacin es pequea, pAg a es despreciable:
Por simetra, no existirn esfuerzos cortantes en el plano vertical, por lo que

los valores O'x Y O'y son las tensiones principales (que siempre hemos denomi
nado 0'1 y 0'3) mayor y menor, respectivamente; y como en deformacin plana
era (s = tensin de fluencia en deformacin plana):
O'j- 0'3
s;
y en este
caso:
s- ax ; o tambin: pIs =
1-
axis
y sustituyendo en la primera ecuacin, queda:
dcrx
B'crx-s'(1+B)
dh
h
que es la ecuacin diferencial para el estirado de banda ancha (ec. Sachs, Lubahn y Tracy).
En el caso particular de un rozamiento uniforme, y suponiendo que el mate

rial no se endurece al deformarse, es decir, si suponemos un material con acri
tud nula, resultan constantes los valores a, J.L Y s, Y la solucin de la ecuacin
diferencial anterior es (teniendo en cuenta que para h = hb es O'x = O):
y como las deformaciones permanentes tienen lugar, como hemos visto ante
riormente, cuando:
=1- ; ,
resulta
[ ( r]
1_IB I- :,
siendo p la presin en las paredes de la matriz. Como puede verse, esta presin
sobre la matriz no resulta constante, ya que vara con h y por tanto con x. La
tensin necesaria en las mordazas del banco de estirar (O'xaJ resulta:
270
La mxima reduccin en una pasada (suponiendo los valores normales: Ji = 0,05;
a = 15, Y teniendo en cuenta que s = 1,115 (jt) corresponder a un valor de

(jxa = (jt, es decir:
O'xa
S
1
)0,1865
= __ = 6 34. r (1- 1':
s
1,155
'
\!
mm.
de donde:
rmx=
0,55
55%
Cuando, como ocurre en la realidad, se produce endurecimiento por defor

macin, pueden usarse estas expresiones utilizando un valor medio de la ten
sin de fluencia en la deformacin plana 5.
b) Recalcado en fro de chapas delgadas

Vamos a analizar lo que ocurre cuando se recalcan en fro chapas delgadas, ya
que si la chapa no puede considerarse delgada se producen distorsiones que
habra que tener en cuenta (ver fig. 9.10).
Reaccin sobre el
troquel plano superior
Fig. 9.10. Recalcado en fro de chapas delgadas, con pequeo rozamiento
271
Si se supone la existencia de un rozamiento pequeo, el equilibrio del ele

mento de anchura dx exige por unidad de longitud en profundidad:
. A la derecha del eje: (O" x + dO" J'h -O" x'h = 2Wp'dx

- A la izquierda del eje: (O" x + dO" J-h -O" x'h = -2J..lp-dx
y simplificando y combinando ambas ecuaciones:
y como en el plano del dibujo de la figura anterior no pueden existir esfuerzos

cortantes por razones de simetra, resulta que Cx es una tensin principal (Cl),
-p ser entonces la otra tensin principal (C3); y como consecuencia de que
hemos supuesto deformacin plana: Cl - C3 s. Por otra parte sabemos que la
tensin de fluencia por esfuerzo cortante puro (k) es el valor de s dividido por
dos, con lo que resulta:
=
O"x + P =
s =
2k ; yen consecuencia:
dO"x = - dp
es decir, que la ecuacin anterior queda, en funcin de p:
h-dp:: 2J..l-p-dx
O;
o, lo que es lo mismo (con el
In C):
+2
f1
Oe h
y estableciendo las condiciones en los extremos (para x = b/2; Cx = 0, y: p

resulta:
c=
2k
+.tb
e h
272
2k)
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA lA DEFORMACiN EN FRo
y por tanto:
2j.l(b
. A la derecha del eje:
L = e;:-x
2k
. A la izquierda del eje: L
2k
2j.l(+x)
eh 2
cuyas representaciones grficas estn dibujadas en la parte superior de la

figura 9. 10.
El mximo valor de p se produce para x = O, Y vale (sustituyendo en cualquiera
de las dos ecuaciones anteriores):
jJ.b
Pr:rI:x.. =2k'eh
Si el rozamiento es pequeo, como habamos supuesto hasta ahora, se puede

escribir:
con lo que resultan:
Pmx. =2k'(1 + ) ; y su valor medio: p =2k'(1 + )

h
2h
Si el rozamiento es elevado, se produce adherencia en toda la superficie y

como el esfuerzo cortante no puede sobrepasar el valor k ::::; 5/2 Y el equilibrio
del elemento dx exige ahora:
hdcr x += 2kdx =O '. que integrado (con cr x + P = s): L =+= x + C .

2k
'
teniendo en cuenta las condiciones en los extremos (para x = b/2; O'x = O, y:

p = 5 = 2k) puede calcularse el valor de e resultando:
C=l+2h
273
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRl y EN CALIENTE)
con lo que los valores de la presin, la presin mxima y la presin media resul
tan, en este caso:
L
2k
Pmflx.
2k'(1+-),'
2h
2k'(1 + -)
4h
9.4. EFECTOS DE LA DISTORSiN DE LAS LNEAS DE FLUENCIA DEL

MATERIAL SOBRE LOS ESFUERZOS Y LAS ENERGAS NECESARIAS
Estas distorsiones originan la necesidad de un "trabajo adicional" que no es
calculable analticamente en la mayora de los casos. Solamente en el caso
de deformacin plana (en dos direcciones) es abordable usando los "campos de
lneas de deslizamiento" que estudiamos anteriormente. Es interesante el an
lisis de este caso particular de deformacin en dos direcciones para poder com
prender los procesos reales ms complejos.
En compresin simple se sabe que, al formar los esfuerzos cortantes mximos
('fmx) un ngulo de 45 con las direcciones de las tensiones principales (O"), las
lneas de deslizamiento (que son lneas envolventes de los esfuerzos cortantes
mximos) se producen como puede verse en la figura 9.11:
Fig. 9.11. Diagrama del campo de lneas de deslizamiento, en compresin simple
En un caso ms general que una sencilla compresin, el diagrama del campo de

lneas
deslizamiento es un mapa que muestra las direcciones de los esfuer
zos cortantes mximos en los puntos (P) del cuerpo que se deforma. De hecho
habr siempre en cada punto dos direcciones ortogonales de esfuerzo cortante
mximo ('fmx), como consecuencia de la conservacin del eqUilibrio del punto.
Normalmente se dibuja una de las familias espaciando las lneas de desliza
miento a intervalos constantes.
A las dos lneas de deslizamiento ortogonales correspondientes a un punto P
determinado las denominaremos ex y f3 (ver fig. 9.12), salindose adoptar el con
venio de designar con ex a la lnea correspondiente al valor algebricamente
mayor de los dos esfuerzos cortantes correspondientes.
274
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE lOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiN EN FRIO
Fig. 9.12. Lneas de deslizamiento correspondientes al punto P
Se puede demostrar, considerando el equilibrio de un pequeo elemento alre

dedor del punto P, que se cumplen las denominadas condiciones de Hencky:
p + 2k<l>
lo largo den
Ca
= constante a
10 largo de 13
2k<l>
constante
en las que: p es la presin hidrosttica en el punto, y siendo ahora:

0"[
p + k;
0"2
0"3
p- k
donde k sigue siendo la tensin de esfuerzo cortante mximo (amx) para iniciar
la deformacin plstica en un ensayo de torsin, caracterstica de cada material
a cada temperatura.
Los valores de las constantes CaY Cf3 que aparecen en las condiciones de Hencky
se obtienen al considerar las condiciones en los lmites en cada caso concreto.
Veamos algunos ejemplos:
275
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
a) Caso de superficie libre (ver fig.
9.13)
:p =0
....
!0'3=0
II I II
t J I II
Fig. 9.13. Lneas de deslizamiento en un punto de una superficie libre
En un punto P de una superficie libre no puede haber tensin normal a la super

ficie (0"3 = O) Y los valores de 0", pueden ser positivos (traccin) o negativos (com
presin):
Si: 0"1 >0....,. 0"1 = +2k

Si: 0"1 <O....,. 0"1 =-2k
b) Caso unin pieza-herramienta, sin rozamiento (ver fig.
9.14).
En un punto P de la superficie no puede haber esfuerzo cortante paralelo a la

propia superficie. Luego resulta:
al =
p# k
Herramienta
+Ert+E-<S1++ Rozamiento
nulo p.=O
Fig. 9.14. Lneas de deslizamiento en un punto de la superficie de contacto

pieza-herramienta, sin rozamiento
276
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiN EN FRIO
c) Caso unin pieza-herramienta con rozamiento slido (Il = cte.) (ver fig.
En un punto P de la superficie, el esfuerzo cortante
igual al rozamiento (IR = pp). En este caso:
k'cos2()
p:p
-t
cos2()
Herramienta fJ: p
Pieza e
(rxy
9.15).
kcos29), debe ser
WP
k
iP
R=mie"'o.p

pieza-herramienta, con rozamiento slido
d) Caso unin pieza-herramienta, con agarrotamiento (adherencia perfecta)

(ver fig. 9.16).
Herramienta
--E-Et+aIJI,,-+-+-<:-
Adherencia perfecta entre

pieza y herramienta

pieza-herramienta, con adherencia perfecta
En este caso, en el punto P, el material se agarra a la herramienta y solamente

se deforma cuando rxy = k. Es decir, cuando el ngulo e = 90.
Haciendo uso de estos principios, pueden llegarse a calcular, en algunos casos
particulares, los esfuerzos y las energas necesarias como consecuencia de esta
distorsin, que ocasiona falta de homogeneidad en la deformacin.
277
No nos ocuparemos en este libro de desarrollar tericamente los clculos nece

sarios en cada caso de deformacin, sino que recurriremos las ms de las veces
a presentar los resultados finales, o si el clculo terico resulta imposible, a la
presentacin de frmulas empricas, contrastadas por la experiencia, que dan
magnficas aproximaciones en todos los casos.
278
CAPTULO
10
FORJA, LAMINAClN, ESTIRADO, ESTAMPACiN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN

EN FRo DE BARRAS, ALAMBRES,
PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
10.1. ESTIRADO EN FRo DE BARRAS, ALAMBRES Y PLETINAS.
TREFILADO DE ALAMBRE
Muchos materiales, como barras de seccin transversal circular o cuadrada, per

files especiales, vanllas, alambres, pletinas, etc. , sufren operaciones de estirado
en fro para mejorar su aspecto superficial, encajar sus dimensiones y reducir las
tolerancias de las mismas:
- Los perfiles y barras de gran tamao necesitan en ocasiones alguna pasada
de estirado que, rebajando algo sus dimensiones transversales (normalmente
entre 1 y 2 mm.), mejoren su calidad superficial y encajen sus medidas con
precisin.
- Los perfiles y barras de tamaos medianos se estiran en bancos de estirado.
Por uno de los extremos de la barra se les hace un rebaje de tal manera que
este extremo pase a travs de la hilera para poder sujetarlo con las mordazas
del cabezal de arrastre, como ya dijimos.
- Los perfiles y barras de pequeos tamaos se estiran y trefilan con grandes
reducciones de seccin, obteniendo dimensiones muy precisas en bancos de
estirar o en instalaciones de trefilar.
Algunos alambres llegan a tamaos del orden de algunas dcimas, e incluso
centsimas de milmetro, estirndolos repetidas veces a travs de gran nmero
de hileras, con varios recocidos intermedios para eliminar la acritud que van
adquiriendo durante la deformacin en fro.
Para estos materiales se utilizan, como hemos visto, los bancos de trefilar que
parten de material en rollos y que, de manera continua, trefilan los materiales
279
incluso sin detenerse, soldando el inicio de un rollo al extremo final del rollo
anterior.
El estudio terico de los esfuerzos y trabajos necesarios para el estirado y trefi
lado de barras, redondos y pletinas lo vamos a desarrollar distinguiendo los tres
casos siguientes:
a) Estirado de redondos con hileras cnicas y de pletinas con hileras en cua
(ver fig. 10.1).
Ya hemos visto en el captulo anterior que en condiciones ideales, es decir, sin
rozamiento en la hilera y sin distorsin interna en la seccin trefilada, la mxima
reduccin que se puede conseguir sin romper el alambre es de un 63% y que
la correspondiente tensin necesaria para el estirado era:
cr
::::: crt In _1_ ; para redondos.

l-r
cr
-In
::::: s'
l-r
.
; para p 1etmas
d = longud de contacto
c = arco medio
Se demuestra que: cid =(2-r)/r - Ct.
Fig. 10.1. Estirado de redondos con hileras cnicas

y de pletinas con hileras en forma de cua
280
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRia DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
Tambin vimos que el rozamiento aumenta la tensin necesaria de estirado a
valores dados por:
O'
I =fft ,
cr I =
donde: B
1+B
B
-(1-r)B]; para redondos.
(1-r)B];
para pletinas
p. catga, y siendo:
Caso de seccin circular: 1
-r
Caso de pletina: 1- r = ha
hb
(: J
y que, por ejemplo, para el caso particular bastante frecuente en que

Jl == 0,05, resulta una reduccin mxima del 55% por pasada.
a. ==
15 Y
Considerando, adems del rozamiento, el trabajo suplementario necesario

para la deformacin (cizallamiento) del material a su paso por la hilera, es decir,
el trabajo debido a la distorsin de la seccin transversal, que experimental
mente (Rowe) se ha encontrado que depende del ngulo a y de la reduccin r,
y puede expresarse por una funcin: F = f (a,r) que se denomina "factor de tra
bajo adicional en el trefilado", resulta:
Caso de seccin circular:

Caso de pletina:
cr" = crt 1(a, r)-1 + B -(1- r)B]
cr" = sI(a ,r}l +
-(I-r)B]
con lo que las mximas reducciones alcanzables por pasada resultan ahora del
33% al 45%, segn los casos.
El valor de F == f (aJ) aumenta con el ngulo a (mayor distorsin), pero toda
disminucin de a hace aumentar B (mayor rozamiento). Debe buscarse, por
tanto, un equilibrio tal que a un valor r de la reduccin dado le corresponda
un ngulo a que d la menor tensin de trefilado. Evidentemente este valor
ptimo de a depende de r. Para pletinas es un buen valor a = 15 Y para
alambres a = 6.
281
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRlo y EN CALIENTE)
Empricamente se ha comprobado (A P. Green) que para pletinas el valor de

F = f (a,r) puede calcularse por la tabla de la figura 10.2, en la que e es el arco
medio de la figura 10.1 Y d la longitud de contacto de la hilera.
F
2,57
2,48
2,31
2,14
1,98
1,83
1,69
1,55
dd
8,72
8,04
6,88
5,90
5,06
4,34
7,73
3,20
1,43
1
1
1,13
1,06
1,02
1,01
1,00
dd
2,75
2,35
2,01
1,71
1,45
1,21
1,00
0,86
1,04
1,04
1,04
1,04
1,03
1,01
1,00
dd
0,77
0,72
0,71
0,69
0,65
0,58
0,50
Fig. 10.2. Factor de trabajo adicional por estirado de pletinas,

sin rozamiento (Rowe)
Para alambres puede calcularse un buen valor de F = f (a,r) utilizando la frmula

emprica (Rowe):
F = 0,87 +
(l-r)
r-
'sena
b) Estirado con hileras cilndricas (ver fig. 10.3).
Fig. 10.3. Estirado con hileras cilndricas
282
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
Se demuestra (Rowe) que en cualquier seccin transversal:
O" x o 0":
O" t
1-
bh
eJ1(H-Hb); segn sea pletina (8'), o redondo (O" t)'
expresin que, aplicada a la "seccin de salida", da:
c) Estirado en tandem
Cuando se trefila en varias hileras a la vez, el arrollamiento del alambre alre
dedor del tambor intermedio entre dos de ellas produce una pequea trac
cin de retroceso (que vamos a denominar (Jb) sobre el alambre que entra en
la siguiente hilera. Teniendo en cuenta este efecto, resulta para redondos e
hileras cnicas (Rowe):
[
(
J2
B
]
(J2
B
--
y para la tensin de estirado ((Jxa):

O"
cr t
l+B
B
O"
D
+! _a
O" t Db
_a
Db
cte. (la llamaremos C)
en la pasada n, la fuerza necesaria ser:
que, en ausencia de rozamiento y sin distorsin de la seccin transversal, queda:

Fn
An crt In -l
283
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRlo y EN CALIENTE
10.2.
ESTIRADO EN FRo DE TUBOS
1) la fabricacin de tubos se realiza por distintos procedimientos que vamos a

describir a continuacin:
a) Por fundicin. Ciertos tubos de gran tamao se obtienen por fundicin
directa en moldes apropiados.
b) Partiendo de chapas. Otras veces se fabrican tubos partiendo de c hapas que
se curvan mediante rodillos, dndoles forma cilndrica, y luego se sueldan.
c) Por extrusin, laminacin y mandrilado. Muchsimas veces se fabrican tubos
partiendo de palanquillas o de barras de grandes secciones transversales
cuadradas o redondas que previamente han sido taladradas o punzonadas,
trabajando normalmente los materiales en caliente.
Normalmente se inicia la fabricacin por este mtodo mediante grandes reduc
ciones del espesor de la pared, y esto se consigue:
- Por extrusin en caliente a partir de toc hos perforados o macizos sobre un
mandril corto, en prensas hidrulicas apropiadas, horizontales o verticales,
con canales circulares constantes y mandriles.
- Por laminacin en caliente por los sistemas Mannesmann, Assel, Pilger, etc.
Por mandrilado a travs de troqueles fijos o de cilindros.
d) Por estirado. los tubos producidos por los mtodos anteriormente citados
pueden utilizarse directamente (tubos de paredes gruesas) o bien pueden
sufrir otras operaciones de estirado en fro para seguir disminuyendo su
pared y obtener superficies mejor acabadas y tolerancias ms estrec has.
Se fabrican tubos desde enormes dimensiones hasta de dcimas de milmetro
(agujas hipodrmicas, por ejemplo).
284
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRO DE BARRAS, ALAMBRES, PlETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
Existen cuatro procedimientos principales para estirado en fro de tubos:
1) Con mandril mvil (ver fig. 10.4).
fig. 10.4. Estirado en fro de tubos, con mandril mvil
Es el sistema con el que se pueden conseguir las mayores reducciones de espe

sor. Solamente existe un pequeo movimiento relativo entre el mandril y el
tubo, razn sta por la cual la posible cascarilla que pudiera formarse en el inte
rior del tubo no se adhiere demasiado al mandril. Los mandriles son caros y dif
ciles de manejar y extraer.
285
2) Con tapn fijo (ver fig. 10.5).

Este sistema acumula mucha cascarilla en las proximidades del tapn, como
consecuencia del arrastre de la pared interior sobre el mismo. Tambin resulta
difcil lubricar y refrigerar los tapones, que tienen tendencia a adherirse a las
paredes interiores de los tubos.
Tapn fijo
..._- ----.
.---_ ----.
Fig. 70.5. Estirado en fro de tubos con tapn fijo
3) Con tapn flotante (ver fig. 10.6).

Tapn flotante
..._- ----.
.---_ ----.
Fig. 10.6. Estirado en fro de tubos, con tapn flotante
El tapn flotante tiene un perfil exterior que se ajusta a las dimensiones interio
res de los tubos. Se mantiene en su posicin por el equilibrio entre la compre
sin normal y el rozamiento.
286
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRIa DE BARRAS, A'AMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
4) Sin soporte interno (ver fig. 10.7).
.---_ ---...
Fig. 10.7. Estirado en fro de tubos, sin soporte interno
Se utiliza para la reduccin del dimetro exterior del tubo, conservando su

espesor.
En muc has ocasiones se utilizan procedimientos continuos de estirado en fro de
tubos, montando dos o ms matrices, una a continuacin de la otra. Se utiliza
un nico mandril que pasa a travs de todas las matrices.
Por este procedimiento se consiguen grandes reducciones de espesor en una
nica pasada por el banco de estirar, sin grandes aumentos de la presin de
traccin necesaria. Esto es as, ya que parte de la tensin de estirado se produce
en el espacio entre las hileras como consecuencia de la traccin en la pared inte
rior del tubo, que se origina por el rozamiento entre esa pared y el mandril. Esta
tensin adicional ser tanto mayor cuanto mayor sea el rea de contacto entre
la pared interna y el mandril, lo que depende de la separacin entre matrices.
e) Otros procedimientos especiales de produccin de tubos en fro, cuando
stos son de paredes muy finas y en materiales blandos (tubos para pasta de
dientes y similares en aluminio, por ejemplo), utilizan la extrusin por impacto
por medio de dos mtodos bsicos:
- Por extrus;n inversa, revistiendo el taco de partida (de aluminio u otro mate
rial blando) de un lubricante apropiado; introducindolo en una matriz de poca
profundidad, y sometindolo al choque a gran velocidad con un punzn ciln
drico con cabeza.
El material se deforma sobre los laterales del punzn, formando una delgada
pelcula a su alrededor. Se suelen dejar en la matriz ciertos rebordes de manera
287
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRIO y EN CALIENTE)
tal que el producto salga ms o menos acabado en un solo golpe, como, por
ejemplo, ocurre en la fabricacin de tubos de pasta de dientes, formando
incluso el cuello del tubo, excepto la rosca.
Dando formas no circulares al punzn y a la matriz se consiguen piezas con
salientes o entrantes, e incluso dentadas, o con otras formas, en ocasiones no
simtricas.
- Por extrusin directa sobre un mandril unido a un amortiguador de presin
(mtodo Hooker) operando a muy altas velocidades. Se usa para cobre y latn.
Hoy en da se usan mtodos de extrusin por impacto a altsimas velocidades,
disparando los punzones con aire comprimido e incluso con explosivos, para
materiales y aleaciones muy frgiles.
2) El estudio terico de los esfuerzos y energas necesarios para el estirado de
tubos puede abordarse cuando no se tiene en cuenta el trabajo adicional nece

sario para la deformacin plstica de la seccin distorsionada, porque permite
considerar el problema, en algunos casos, como una deformacin plana. Esto
es as ya que puede suponerse que se produce la compresin con deformacin
plana de la corona de material comprendida entre el tapn (o mandril) y la
hilera. Estudiemos los siguientes casos:
a) Con tapn y pasada cerrada, en hilera cnica (ver fig. 10.8).

Estableciendo el equilibrio de tensiones del elemento de tubo dibujado en la
figura, y si h es muc ho menor que d, y adems los ngulos a y f3 son pequeos,
y si no existe contrapresin de estirado, resulta (Rowe):
e = /11 + /12
tga -tgf3
y la tensin necesaria de estirado (valor de
(ix para:
resultando la presin sobre el tapn o la hilera:
P =l
s
288
O'x
s
ha):
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, flEJES Y TUBOS
que, por ejemplo, para: PI = P2 = 0,05 Y para:

reduccin es:
a =
15 Y f3
00, la mxima
rmx.
Fig. 10.8. Estirado en fro de tubos con tapn y pasada cerrada, en hilera cnica
289
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE
b) Con mandril y pasada cerrada, en hilera cnica (ver fig. 10.9) .
-.1"---- x --
Fig. 10.9. Estirado en fro de tubos con mandril y pasada cerrada, en hilera cnica
Al moverse el mandril con el tubo, el rozamiento en el dimetro interior cambia
de sentido, y adems O. La expresin es la misma que en el caso anterior:
pero ahora:
e=: Jil
112
tga
si /11
/12 la ecuacin anterior no es utilizable y en su lugar resulta:
La mxima reduccin es ahora: rmx
290
0,63 = 63%.
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
e) Con tapn y matrices de perfil circular (ver fig. 10.10).
----r-=!f::
::L!-_---j -JC-
ha
Da
Fig. 10.10. Estirado en fro de tubos con tapn y matrices de perfil circular
Si es pequeo, que es lo normal, resulta (Rowe):
expresin en la que el valor 111 resulta en muchos casos igual al valor llb y donde
el valor de Hb resulta ser:
291
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRO Y EN CALIENTE)
c) Estirado en tandem, con mandril nico (ver fig. 10.11).
Fig. 10.11. Estirado de tubos "en tandem", con mandril nico

En este caso se consigue una reduccin de espesor mucho mayor con una nica
pasada. Una parte de la tensin de estirado se produce como consecuencia
del rozamiento en la zona (L) entre hileras, entre el mandril y la pared interior del
tubo. Esta tensin depende de la extensin de la superficie de rozamiento, lo
que a su vez depende del dimetro (Da) Y de la separacin entre hileras (L).
Pueden llegar a conseguirse reducciones iguales en ambas hileras (r
r;J.
La reduccin total es:
En ocasiones se sustituyen las hileras por tres rodillos a 1200 entre s en cada
estacin (ver fig. 10.12), de tal modo que 105 tres rodillos de la siguiente esta
cin se orientan de diferente manera a 105 de la anterior, de forma que cada
estacin ataca en zonas distintas del tubo, obtenindose al final un tubo ciln
drico, usando de entre 15 y 20 estaciones. La utilizacin de rodillos en lugar de
hileras reduce muchsimo el rozamiento, lo que facilita enormemente el esti
rado.
292
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES y TUBOS
Fg. 10.12. Estirado con estaciones de tres rodillos a 12(1'

d) Estirado de tubos sin soporte interno (ver fig. 10.13).
1IIilII'IIIII!I!!lll!llilllllIIl!1
. _:=:I!t:
ih
Da
1IIilII'IIIII!I!!III!IIiII1lIIi+
Hg. 10.13. Estirado de tubos, sin soporte interno

Este procedimiento se utiliza para reducir el dimetro del tubo sin variar su
espesor, aunque se corre el riesgo, sobre todo en materiales muy dctiles, de
que el material se agriete a la salida de la hilera. En este caso el proceso no es
asimilable a una deformacin plana, sino, con bastante aproximacin (usando:
0(' = m'(Jt), a una traccin. Si, como es normal, m 1,1 se puede usar la expresin:
En todos 105 casos estudiados de estirado de tubos debe aadirse a la tensin

de fluencia un valor adicional que tenga en cuenta la distorsin ocasionada en
la seccin que se deforma plsticamente. El valor de este exceso de tensin no
es muy grande en estos casos y puede considerarse que incrementa la calculada
por las frmulas anteriores en un 8% al 12%.
293
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRlo y EN CALIENTE
10.3.
LAMINACIN DE BANDAS Y FLEJES EN FRo
1) Suele ser normal la laminacin en fro en continuo de grandes cantidades de

materiales planos con sus extremos soldados, obtenindose bobinas de longi
tud ininterrumpida, con lo que las cargas de los cilindros de trabajo resultan ms
o menos constantes a lo largo del tiempo y no quedan afectadas por los inicios
y finales de la laminacin de las bobinas.
Es corriente utilizar varias cajas laminadoras dos una a continuacin de la otra,
manteniendo la tensin de la banda dentro de limites muy estrechos entre cada
dos cajas para obtener un espesor constante. El control de esta tensin se rea
liza por mtodos electrnicos.
Las mximas reducciones de seccin, como veremos ms adelante, dependen
directamente de las tensiones entre cajas, del coeficiente de rozamiento y del
radio de los cilindros.
Por otra parte, a medida que aumenta el radio de los cilindros es mayor la pre
sin necesaria sobre los mismos, lo que obliga, en ocasiones, a la utilizacin de
cilindros de pequeos dimetros que adems permiten laminar espesores fina
les ms delgados. Sin embargo, estos pequeos cilindros, que, por otro lado,
deben ser de gran longitud debido a la anchura de las chapas, flexan y produ
cen variaciones de espesor no deseadas a lo largo de la banda. Este fenmeno
obliga a soportar los cilindros de trabajo de pequeo dimetro, con otros cilin
dros de apoyo de gran dimetro y menos flexibles, formando cajas cuarto, e
incluso cajas mltiples (cajas 1-2-3) (ver fig. 10.14), cajas tipo Sendzimir (1-2-3-4)
(ver fig. 10.15), o cajas planetarias (ver fig. 10.16), como ya hemos indicado
anteriormente.
Los materiales blandos, como el aluminio y otros, se laminan a espesores muy
finos en cajas do, pero usando la tcnica, en algunos casos (como en la fabri
cacin de envolturas de cigarrillos, papel de chocolate, papel de cocina, etc),
de plegar la banda sobre s misma y laminada doblada.
Para la fabricacin de hojas metlicas muy finas, especialmente en materiales
duros, se utilizan o cajas cuartos o cajas 1-2-3. Las cajas Sendzimir permiten la
laminacin de incluso aleaciones duras de nquel, de titanio o aceros inoxidables
duros.
294
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACION EN FRie DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
En las cajas Sendzimr, los cilindros accionados son los dos laterales del piso ter
cero, y a travs de los cilindros intermedios del piso segundo dan presin a los
dos delgados cilindros de trabajo. La presin se consigue montando los cilindros
exteriores del cuarto piso sobre engranajes excntricos que, al girar, llevan a los
cilindros de trabajo a ajustarse al espesor deseado.
Fig.
10.14.
Cajas laminadoras 1-2-3
Cilindros de accionamiento
Fig.
10.15.
Cajas Sendzimr
295
Cilindros de traba'o
Caja de alimentacin
Fig. 10.16. Cajas laminadoras planetarias

Las cajas laminadoras planetarias se aplican ms a la laminacin en caliente que
a la laminacin en fro. Como ya vimos, consisten en dos grandes cilindros de
apoyo sobre los que se espacian unos veinte cilindros de pequeo dimetro que
constituyen los cilindros de trabajo. Cuando los cilindros de apoyo giran, arras
tran a los de trabajo que contactan uno detrs de otro con la banda a laminar,
haciendo una reduccin de la misma que puede llegar a ser muy elevada en
cada pasada (hasta el 96% o 97% de reduccin). Estas cajas, como ya dijimos,
necesitan delante de ellas otro par de cilindros de alimentacin que arrastren la
banda y la obliguen a pasar por la caja planetaria.
2) Estudio terico de los esfuerzos y energas necesarios para la laminacin de
bandas y flejes en fro.
Al igual que hemos hecho anteriormente para los casos de barras, alambres y
tubos, tambin aqu dividiremos este estudio en tres partes: primero lo analiza
remos en condiciones elementales, luego teniendo en cuenta el rozamiento
y por fin considerando el resto de factores que afectan al procedimiento de
laminacin.
296
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRia DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
a) Estudio en condiciones elementales

Comencemos por calcular los esfuerzos necesarios.
Ya vimos que, si poda considerarse la deformacin como una compresin pura
y si no se considera el rozamiento, la fuerza de compresin de los cilindros, era
(ver fig. 10.17):
P = Affe
==
L-lffe
In hfh,
Fig. 10. 17. Laminan en frfo de bandas o flejes
y teniendo en cuenta la geometra:
1.'
( J
=R' - R-
; ysi:
R h ,es:
=.JR/!J
luego:
P
1
O"
.JR.1::Jz
y si la banda es ancha y la r educcin elevada, caso en el que es asimilable a una

compresin con deformacin plana, como vimos, resultaba:
donde "5 es la tensin de fluencia media a la deformacin plana.
297
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRfo y EN
Si se tiene en cuenta el rozamiento, resulta como vimos:

p
1
==
1,2s.JRl.lh
- Clculo del trabajo de deformacin
Si suponemos que la fuerza P acta en mitad del arco L/2, el momento torsor
es: PL/2 y el trabajo en una revolucin resulta:
=21tPLI2
Este mismo trabajo puede calcularse teniendo en cuenta el volumen de mate
rial laminado en una revolucin de los cilindros (V = 2nRh) y aplicando:
W2
ea
VJ
eb
s'de
h
21tRhiSJn b
h
= W;
b) Estudio teniendo en cuenta el rozamiento

Si seguimos considerando que la deformacin es plana y homognea (sin dis
torsin), que la deformacin elstica de los cilindros es despreciable, que el arco
de longitud L, es decir, el Harco de contactoH, permanece constante a lo largo
de la l aminacin y que la "seccin crtica de deformaciones longitudinales "
(plano neutro) permanece dentro del arco de contacto, pero teniendo en cuenta
el rozamiento (suponiendo 11 = constante; rozamiento slido) pueden rehacerse
los clculos elementales anteriores como lo hacemos a continuacin:
- Si planteamos el equilibrio del elemento (A), situado a la derecha del plano
neutro (ver fig. 10.17), resulta:
[(crx+ dcrJ (h dh) -hdcrJ +

+
sena
cosa
[2 (Pr) ] [2J..l.Pr ]
cosa
cosa
en esta expresin el primer corchete expresa la "tensin longitudinal" el segundo

la "presin radial" y el tercer corchete representa el "rozamiento". Simplificando
esa expresin, se escribe:
298
PROCESOS DE ESTIRADO Y lAMINACIN EN FRlo DE BARRAS, AlAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
- El equilibrio del elemento (B), a la izquierda del plano neutro, da:
y como dh = 2 tga-dx, resulta al agrupar ambas ecuaciones:
o bien:
d(hcrJ - (1 p-cot ga)-dh

=
Pr
Teniendo en cuenta que los valores de J.l y de tga son, en general, pequeos
y que pueden considerarse: al = ax; a3 = ay = -P -Pr; Y recordando que:
a, - a3 = 2k = s; y que diferenciando esta ltima ecuacin es: da dax = des p);
la ecuacin anterior queda:
d(hcrx) d(h's-h'p ) - {l J.1cot ga )dh

=
Si se expresa el elemento dh en coordenadas polares (p 8), que aqu se corres

ponden a las (R, a): dh = 2-(R-da)-sena; con lo que la ecuacin anterior se
escribe, despus de operar sobre ella, as:
d(1--ps) +(1- p) d(hs) -2Rp sena p cosa

hs da
s da ( - )
=
Si el endurecimiento debido a la acritud no es muy alto, ni existe una traccin

hacia atrs importante, y si suponemos ngulos a pequeos, el segundo tr
mino del primer miembro de la ecuacin anterior resulta despreciable respecto
al primero, sobre todo si la velocidad de endurecimiento (el aumento de acritud
al laminar) es pequea_ Si se desprecia, resulta una ecuacin diferencial que,
integrada, da el siguiente resultado:
299
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCaS (EN FRia y EN CALIENTE)
y tal que la constante de integracin puede calcularse a partir de las condicio

nes de tensin a la entrada y a la salida. Esta ecuacin puede expresarse tam
bin as:
Pd
A la derecha del plano neutro:
A la izquierda del plano neutro:
Cd !!:.-e.H
C !!:.e-f
Si no existen tracciones anteriores ni posteriores, los valores (Jxa Y (Jxb son nulos,
l o que hace que aa y Ha tambin sean nulos, y, por tanto, resulten:
Pd
En la posicin
x:
p.
'
--ef
ha
h p.(Hb-H)
-'ehb
(1- )
presiones que se han representado en la fig. 10.18 en funcin del ngulo a.
Plano neutro
Fig. 10. 18. Presiones en funcin de a. para el caso de no existir
tracciones anterior ni posterior
300
PROCESOS DE EST1RADO
y LAMINACION EN filIo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, flEJES Y TUBOS
Si existen tracciones anteriores y posteriores, los valores: O"xa = ta, Y O"xb
son nulos, y resultan (ver fig.10.19):
(1-J-!!....eJ/f
- (1--J--"e
Pd
s
p.
.
.
A la lZqUlerda del plano neutro:
'
s
Sa
t
b
Sb
ha
hb
/1
t b ya no
(Hb-H)
Fig. 10. 19. Presiones en funcin de ex, si existen tracciones anteriores y posteriores
c) Estudio teniendo en cuenta el resto de los factores que influyen en el proceso

Hay una serie de factores, aparte de la propia plasticidad y del rozamiento, que
influyen en el proceso de laminacin de bandas en fro y que vamos a analizar
seguidamente:
El hecho de poder considerar el proceso de deformacin como una defor
macin plana es bastante lgico, puesto que I es mucho mayor que h, y dado
que a es siempre pequeo; sin embargo, si el rozamiento es importante (/1
resulta elevado) y si adems no se pueden despreciar los fenmenos de adhe
rencia, la relacin p + crx = s no puede utilizarse; debe usarse en su lugar la
expresin:
p +
O'x =m' s
donde m es un coeficiente que vara entre 0,8 a 1 Esto es as, ya que, en gene
ral la deformacin suele ser muy homognea, pero si el rozamiento es grande
las capas superficiales se deforman mucho ms que el centro, lo que ya se tiene
en cuenta al usar ese coeficiente m.
301
Un factor que influye considerablemente es el rado de los cilindros de lami

nar; ya que no puede considerarse constante debido a la deformacin elstica
que les afecta a causa del fuerte aplastamiento que sufren durante su trabajo.
Pueden usarse las mismas ecuaciones obtenidas en el apartado anterior pero
corrigiendo el valor de R, sustituyndolo por un R'dado por (Rowe):
en cuya expresin e es una constante dependiente de la elasticidad del cilindro

(para cilindros de acero: e = 2,181 O4mm2/Kg.). De todos modos existe un espe
sor lmite a laminar que, para cilindros de acero, resulta:
hum.
WR-s
1.860-1,57
Para poder l aminar es evidente que el plano neutro tiene que estar situado
dentro del arco de contacto (L), ya que si no fuera as el rozamiento actuara en
un nico sentido y los cilindros "patinaran". Cuando esto ocurre se dice que "la
banda no entra" en los cilindros.
Para que l a "banda entre sin ayuda" debera cumplirse que la componente lon
radial a la entrada. Se
gitudinal del rozamiento sea mayor que el
demuestra que esta condicin queda satisfecha si se cumple:
/1 >tgab; oloquees lomismo: ab
mic<.
=arctg,u
a este valor de abmx. se le denomina Jlngulo de agarre". La mxima reduccin

posible se expresa entonces:
ecuacin que muestra porqu los cilindros grandes (R = grande) y los grandes
rozamientos (J1 = grande), permiten mayores reducciones.
Si la banda "entra con ayuda", se pueden obtener an mayores reducciones.
Hay un lmite que se demuestra corresponde a:
y que se denomina "ngulo de contacto". Las ecuaciones que dan los ngulos
de "agarre" y de "contacto" pueden servir para calcular experimentalmente el
valor del coeficiente de rozamiento /1.
302
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIN EN FRrO DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, flEJES Y TUBOS
- Otro elemento a tener en cuenta es la deformacin elstica de la propia

banda, sobre todo la recuperacin elstica a la salida de los cilindros, ya que
este fenmeno incrementa el valor del arco de contacto (L).
- Tambin la velocidad de endurecimiento, es decir, el aumento de acritud,
puede llegar, si es muy elevada, a no permitir el uso de las ecuaciones anterio
res que se obtuvieron despreciando el trmino que le afecta. No puede despre
ciarse este trmino, que recordemos era:
(1- )
( )
p . d h's
da
ms que si los aumentos de s (mayores acritudes) quedan compensados por las

disminuciones de h, y el producto hs no vara de forma importante.
Teniendo en cuenta todos los factores sealados, pueden establecerse unas
expresiones vlidas para el clculo de los esfuerzos, el par de torsin y la potencia
necesaria de un laminador para la laminacin en fro de bandas.
calculan as:
1. Clculo de la carga de los cilindros

El clculo de la carga que soportan los cilindros (P) se obtendr integrando las
expresiones de las presiones a izquierda y a derecha del plano neutro, que eran:
Pd
s
(1-J..eI1H
(1 .!!!.J..e I1(Hb-H)
Pi =
S
Su
Sb
en las cuales eran:
con lo que la carga sobre los cilindros, por unidad de longitud, resulta:
p
1
=R'
lab
o
p'da =R'
I
o
P d 'da+
f.ab
aN
p.da
expresin en la que aN es el ngulo correspondiente al plano neutro. La inte

gracin de esta expresin puede hacerse grfica o analticamente.
303
2. Clculo del "par torsor"

Para calcular el par torsor (T) debe usarse la expresin:
Tambin puede usarse la expresin aproximada:

d
-=J\,"1'L'R ,rab a ;con: {L1=R'senab===..JR"ll.h

T
l
JOj Pi'
A ' = brazo de palanca 0,45
3. Clculo de la "potencia del laminador":

Si el laminador da N revoluciones por minuto, es:
WR
27rNT ; para cada cilindro, y : W =
75
;con:
{W =enc,v.
T=enKgm
para encontrar la potencia necesaria en el motor de accionamiento de la caja

laminadora, a esta potencia hay que aadir las prdidas en los cuatro cojinetes
de apoyo de 105 cilindros y las prdidas en la transmisin y en el propio motor.
En la laminacin de banda resulta fundamental, como ya hemos sealado
anteriormente, el control del espesor de la banda a medida que se va lami
nando, ya que se necesitan productos con tolerancias muy estrechas a causa
de las grandes prdidas econmicas que llegan a suponer 105 excesos de espe
sor sobre el espesor necesario, y a causa igualmente de las necesidades de uso
de estas bandas.
Los mtodos de control del espesor deben ser de una respuesta muy rpida para
que permitan actuar sobre los mecanismos que conforman la banda, ya que
sta se mueve a varios kilmetros por minuto. Para corregir estos defectos de
espesor se acta sobre el hueco entre cilindros aproximndolos o separndolos
segn se necesite (sobre todo para espesores gruesos y pequeas velocidades),
o actuando sobre la fuerza de traccin que tira de la banda (para pequeos
espesores y grandes velocidades).
304
CAPTULO
11
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAMPACIN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
CORTE
PLEGADO EN PRENSA
DE CHAPAS
11.1. CORTE EN PRENSA
Para efectuar correctamente cortes en pren sa es n ecesario con siderar varios

aspectos, a saber:
1) Un primer aspecto importante se refiere a la geometra de los trozos de chapa

a cortar, ya que es importante que este corte se realice aprovechando de la mejor
manera posible el material de partida (n ormalmente flejes o chapas) de modo
que se obtengan los menores desperdicios. A este fin es acon sejable:
a) Concebir las piezas a estampar de tal manera que su superficie sea la menor
posible.
b) Con cebir el material de partida y la forma de la pieza de manera que el corte
de partida se reparta raciona! y econmicamente sobre la banda inicial. En la
figura 11.1 la disposicin "a" es peor que la disposicin "b".
(a)
(b)
Fg. 11.1. Dos diferentes disposiciones para el corte de piezas.
La mejor disposicin es, eviden temente, aquella que no produce n in gn des

perdicio, como ocurre en los cortes simultteos para dos piezas diferentes que
se esquematizan en la figura 11.2.
305
Se han desarrollado procedimientos generales de estudio de superficies que

permiten, dando la forma apropiada a los contornos de las piezas a cortar, efec
tuar estampaciones sin desperdicios.
Fig. 11.2. Corte sin desperdicio
En la figura 11.3 se muestra como se obtienen de un solo corte dos piezas que
luego irn unidas.
Fig. 11.3. Obtencin por un mismo corte de dos piezas que luego van unidas
Cuando no se pueden concebir formas que no produzcan desperdicios, se debe

tratar de buscar el corte que permita utilizar los recortes de una pieza para la
estampacin de otra diferente, como, por ejemplo, se muestra en el caso repre
sentado en la figura 11.4.
I
Piezas
Fig. 11.4. Utilizacin de los recortes de una pieza para obtener otra
Las formas en "ele" (L), en "u" (U) o en " te" (T) se pueden disponer de manera
que se corten girando la banda a cada corte (corte " pivotante") , aunque este
procedimiento pliega la banda y a veces lo hace impracticable. En estos casos
puede usarse en lugar del corte pivotante un corte con varios punzones que cor
ten varias piezas a la vez. Ver figuras 11.5 y 11.6.
306
CORTE Y PLEGADO DE CHAPAS, EN PRENSA
Fig. 11.5. Corte pivotante
Piezas
Fig. 11.6. Corte de varias piezas a la vez
e) Deben evitarse las tolerancias muy reducidas pues pueden ocasionar malfor
maciones, para ello es importante analizar con detenimiento aquellos casos en
que realmente sean necesarias esas tolerancias.
d) A veces es interesante reforzar los bordes de las piezas por medio de nervios
que les den mayor rigidez, como, por ejemplo, se puede ver en las piezas repre
sentadas en la figura 11.7.
0000\
Fig. 11.7. Rigidacin de los bordes de una pieza
Se recomienda que estos nervios se dimensionen en funcin del espesor e de la

banda de partida. El mnimo de altura es aconsejable sea de dos veces el espe
sor y la mnima longitud de unas cuatro veces el espesor. El radio de enlace
deber ser del orden del espesor, siendo recomendable que siempre sea mayor
que 0,5 mm.
e) Para el dimensionamiento de los entrecortes (que deben ser siempre lo
ms estrechos posibles, ya que son una prdida de material) deben utilizarse
307
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfO y EN CALIENTE)
valores comprendidos entre un milimetro, si la longitud del entrecorte es

pequea (del orden de los 10 mm.), y tres milmetros, si la longitud es grande
(por encima de 100 mm.), aunque realmente esta dimensin depende del
espesor de la chapa (a mayor espesor ms entrecorte) y del material. Los
entrecortes entre partes curvas pueden reducirse algo respecto a los aconse
jados entre partes rectas.
2) Un segundo aspecto importante del problema es la eleccin de la prensa

apropiada a cada caso de corte. Para efectuar correctamente esta eleccin es
necesario calcular tanto el esfuerzo de corte necesario (P), como la energa
requerida en cada corte (W) o trabajo de la prensa.
- El esfuerzo de corte se escribir:
p= A"'Cre ,"con:
A
rre
superficie de corte
=
Permetro de corte (L) x espesor(e)
resistencia al cizallado del material a cortar en prensa
Si no se conoce el valor de la resstenca al czal/ado, puede calcularse por la

expresin aproximada: 'Trc 0,8 (iR, donde (iR expresa la carga de rotura en
un ensayo de traccin, que suele ser un dato ms conocido. En las tablas de
las figuras 11.8 y 11.9. se pueden ver distintos valores de la resistencia al
cizallado para diferentes materiales metlicos" y "no metlicos respecti
vamente.
=
11
n,
La naturaleza del filo del corte influye sobre la resistencia al cizallado. Si el cor
tante est desafilado la resistencia al corte es mayor que si se encuentra en
perfectas condiciones de uso.
Para igual resistencia a la traccin, en ciertos materiales la resistencia al cizallado
se eleva al disminuir el espesor.
Los materiales ms tenaces, con menor aptitud a la deformacin, tienen, para
igual resistencia a la traccin, mayor resistencia al cizallado.
308
I
Naturaleza del material
Resistencia al
cizallamiento "1<:
(Kg/mm2)
Resistencia al
cizallamiento 'l're
(Kg/mm2)
24
25 a 60
60 a 80
32
33 a 72
72 a 10O
Material blando
Aceros al carbono:
Hasta 0,10% C
Desde 0,10% hasta
Desde 0,60% hasta
- Aceros i noxidables
- Aluminio (del 99 a
Aleacin
Aleacin
Aleacin
Aleacin
0,60%
1,00%
50
- Cobre
Latn
Bronce de laminacin
56
99,5%)
AI-Mn
AI-Mg-Mn
AI-Mg-Si
AI-C u-Mg
Material duro
15
18
18
30
38
10
14
20
23
18 a 22
25 a 30
22 a 30
32 a 40
Estao
Zinc
35 a 40
40 a 60
12
20
50
30
- Plata
- Plomo
Fig. 11.8. Valores de la resistencia al cizallamiento

de diferentes materiales metlicos (Schuler)
Naturaleza del material
Madera
Cuero
- Caucho
(0,5 mm. de espesor)
- Mica
(2 mm. de espesor)
- Mica
Papel
Papel
Papel
(1 hoja de 0,25 mm. de espesor)
(5 hojas de 0,25 mm. de espesor)
(20 hojas de 0,25 mm. de espesor)
Resistencia al
cizallamiento "re
(Kg/mm2)
0,6 a 2
0,6 a 0,8
0,6 a 1
8
16
4,5
1,4
Fig. 11.9. Va/ores de la resistencia al cizal/amiento

para diferentes materiales "no metlicos" (SchulerJ
309
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRiO y EN CALIENTE)
El esfuerzo de corte aumenta al disminuir el cociente (die) entre el dimetro

del punzn y el espesor de la banda. Se puede reducir el esfuerzo necesa
rio para el corte utilizando punzones " no planos", como 1052, 3, Y 4 de la
figura 11.10.
O} dLa .wrh .+h
el.!
!
- -fd tI
If
Fg. 11.10. Utilizacin de punzones "no planos"
Es aconsejable una flecha (h) de entre 0,6 a 0,9 veces el espesor (e) de la banda
a cortar y un valor del ngulo (a) menor o igual a 5. Sin embargo, estos siste
mas producen piezas " no planas" lo que en ocasiones no es admisible. Cual
quiera de 105 dispositivos 2, 3 Y 4 reducen el esfuerzo de corte del orden de un
30% con relacin al dispositivo 1.
f
La energa requerida por el corte (trabajo de corte) viene suministrada por el

volante de inercia de la prensa, que va acumulando energa mientras la prensa
no est trabajando. Resultar:
e
W
re
I' P'de; o bien : W
J
C'P'e;con:
coeficiente de variacin del esfuerzo

durante el corte
expresin: P
0,4 a 0,7
esfuerzo de corte, calculado por la

=
A rre
espesor de corte de material
este trabajo casi no resulta afectado por la forma del punzn.
310
3) Un tercer aspecto importante del problema es la posicin y el sentido en que

acta la resultante de los esfuerzos de corte, ya que su conocimiento nos per
mitir disponer los utillajes sobre la prensa de manera que no existan compo
nentes horizontales de los esfuerzos que pudieran deteriorar las" guas" de la
prensa. Es decir, la resultante debe ser vertical y debe situarse lo ms prxima
posible al eje de la maza para evitar momentos de torsin.
Adems, la posicin del punto de aplicacin de la resultante es bueno que
coincida con la del centro de gravedad de la figura geomtrica a cortar en
cada golpe. La determinacin de centros de gravedad se realiza, como segu
ramente conoce el lector, dividiendo la longitud total de corte (L) en otras
parciales (L) tales que L == EL de centro de gravedad conocidos (x, y;), eli
giendo unos ejes OXY sobre el plano de la banda a cortar y aplicando las
expresiones:
en las que Xi e y son, respectivamente, como hemos sealado antes, la abcisa y

la ordenada del centro de gravedad de la parte de corte de longitud Lj
4) Un cuarto aspecto a considerar es el juego punzn-matriz que, para peque

os espesores (e < 3 mm.), se ha comprobado experimentalmente que puede
tomarse (Schuler):
1
y para espesores mayores (e
>
5-e-V1"C
r:r
1.000
3 mm.), puede calcularse por la expresin:
(1O-e-15);r::
1.000
re
El espesor e debe expresarse en milmetros y el de la resistencia al cizallamiento

't"rc en kg/mm2. El valor de I influye muy sensiblemente en la duracin de 105 ti
les de corte.
5) El quinto y ltimo aspecto a considerar es el de las dimensiones de los ttles

de corte, es decir, del punzn y del cortante (tambin denominado "matriz de
311
corte"), que dependen fundamentalmente del esfuerzo de corte (P) que deban
transmitir y, por tanto, que deban aguantar.
El punzn debe dimensionarse correctamente sobre todo en cuanto a su longi
tud (1), para evitar su pandeo al cortar; el cortante debe dimensionarse funda
mentalmente en cuanto a su espesor (e), para que aguante los esfuerzos de fle
xin a que va a estar sometido. Resultan buenas expresiones las siguientes (de
Oehler):
e= ifP ; con :P=enKg., ye=en mm.
. ;;;;:
Punzn "no gmado":lmax.
Punzn guiado:
1mx.
;;;;: Ir'
1t.E'l
2'E'1
P
-P
expresiones en las que E es el mdulo de elasticidad del material de que est

fabricado el punzn e I es el momento de inercia de su seccin transversal ecua
torial respecto al eje vertical del punzn.
11.2. PLEGADO EN PRENSA
Para una buena realizacin de los plegados de chapas en prensa es preciso tener
en cuenta los siguientes aspectos:
1) Un primer aspecto a considerar es el buen diseo del rado de plegado

(radio del extremo del punzn), as como de la abertura de la matriz. Ver
figura 11.11.
=
radio medio
Fg. 11.11. Rados de plegado y abertura de la matriz
312
Es preciso evitar las aristas vivas de plegado. El radio interior del pliegue (r)
depende del espesor (e) de la banda a plegar, y la experiencia aconseja elegir un
radio mnimo, en una primera aproximacin, de valor (Schuler):
rrnln.
e{
0,0085.
+0,5
{e
donde: O'R
espesor de la banda, en mm.
dR
resistencia a la traccin, enkglmm2

alargamiento de rotura, en tanto por uno
para no romper el material al plegarlo.

De todos modos, el uso de esta expresin no es muy seguro, porque la resis
tencia a la traccin (O'R) y el alargamiento de rotura (OR) no caracterizan por s
solos la aptitud a la deformacin por plegado de los materiales.
Cuando se pliega en ngulo, la abertura de la matriz juega un papel muy impor
tante. Debe conservarse una relacin entre esta abertura (h) y el radio (r):
h
(6 a 8)-rmtn
Si el radio interior es mayor que el radio mnimo puede usarse la expresin:
h=.5r.
El radio medio de plegado (p), que asegura una deformacin sin recuperacin
elstica posterior, es como mximo:
Pmx. =E'eI2a 'e
donde el valor a'e es el lmite aparente de elasticidad, y donde, evidentemente:
r=(p- e12)
Puede llegar a determinarse con cierta aproximacin la recuperacin elstica
que tendr lugar si no existen tracciones ni compresiones sobre la banda y sola
mente acta la flexin, usando la siguiente ecuacin:
Pp
2pu
=1--""""-
eE
ecuacin en la que PP es el radio permanente de la fibra media despus de la

recuperacin y O'f la tensin de fluencia en un ensayo de flexin. De todos
modos esta ecuacin es solamente aproximada; el mejor camino es la experi
mentacin.
313
CONFORMACIN PLAsTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Debe tenerse cuidado, ya que si se produce una compresin sobre las paredes
de la llanta al finalizar la operacin de doblado, la recuperacin elstica resulta
reducida, e incluso si esta compresin es muy fuerte, puede dar lugar a un cie
rre del ngulo en lugar de una apertura del mismo.
Si los esfuerzos de plegado se aplican a porciones reducidas de la superficie,
pueden realizarse ngulos muy vivos con poca energa (ver fig. 11.12), pero en
la zona prxima al ngulo pueden aparecer deformaciones permanentes que
reduzcan el espesor de la llanta.
. .. .. . . . . .. .....
.~
. . . .. .
er: :
. :;.
:::1:::
..
. .
::::::::::.
..
.. I ..:::::::;:::
.. .
. . .. . .
.
. .
. .
"
,
.
. " " .
. . . . . , .
.
.
.
, . . , .
. .
. .
. .
.
.
.
, . . . . . '" . .
. .
. . .
. . . .
.........................
:::::::::':::1::::::::::::::
.
.. . ..
Fig.
11.12.
, .
, .
Formacin de ngulos vivos con poca energa
2) Un segundo aspecto a considerar son las deformaciones inherentes al ple

gado, que son inevitables y que deben preverse y tenerse en cuenta.
a) La seccin transversal rectangular de una llanta tiene sus cotas definidas
por la anchura de la banda (h) y por su espesor (e). Cuando se pliega una
llanta de cierto espesor hasta ngulos muy vivos con un pequeo radio, este
rectngulo se transforma en un trapecio, de tal manera que en el interior la
anchura aumenta un valor 2t y en el exterior disminuye 2t, como puede verse
en la figura 11.13. Resulta, con t en mm. ( Schuler):
t=
lO-e
--
frc'r
donde e y r se deben expresar en milmetros y
314
'frc en
kg/mm2
L
TA'-- h
lnea neutra
-----f'
Fig. 11.13. Deformacin de los extremos de una llanta, al plegarla
Para materiales de pequeo espesor este efecto es despreciable.

b) Cuando se realizan varas plegados simultneos en la misma llanta hay que
tener en cuenta que pueden llegar a producirse importantes fatigas en los
ngulos, pudiendo llegar estos ngulos a agrietarse como consecuencia del
frenado en la introduccin de material que se produce en los puntos superio
res del plegado. Puede obviarse este fenmeno realizando primeramente el
plegado central mediante un punzn con resorte, como se muestra en la
figura 11.14.
vvv
(a)
(b)
Fig. 11.14. Plegado con deslizamiento (a)

y plegado sin deslizamiento con resorte (b)
315
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRiO y EN CALIENTE)
3) Un tercer aspecto a considerar es que al cortar el material para proceder pos

teriormente al plegado, la longitud de corte no es la misma que la de la fibra
media despus del plegado, por lo que el clculo del material de partida para
un plegado es algo ms laborioso que la simple determinacin de la longitud de
la fibra media.
La longitud desarrollada de las piezas plegadas se calcula sumando las lon
gitudes de los trozos plegados y las de los no plegados. Para los trozos ple
gados, segn Oehler, deben considerarse longitudes dadas (en mm.) por la
expresin:
O,0175-a-
(e
-e)
r+T
r = radio interior del pliegue, en mm

;con:
e = espesor de la llanta, en mm
a
ngulo de plegado, en grados
= coeficente de correccin
teniendo en cuenta que el coeficiente corrector C, que depende del

cociente rle, vara casi linealmente entre el valor 1 (para rlc = 5) Y el valor
0,5 (para rlc = 0,5).
4) Otro aspecto importante es la determinacin del esfuerzo y del trabajo de

plegado, que vamos a analizar en los casos de plegado "en uve" (" V") y de ple
gado "en u" ("Un):
a) Plegado en uve "V" (vase fig. 11.15).
Fig_ 11.15. Plegado en V
316
El momento flector para un plegado en Ves:
M.F =
(J
'f
JJ':,F . donde:
{(JI
Wp
tensin de fluencia de flexin

momento resistente a la flexin
en esta expresin, el valor del momento resistente a la flexin para una llanta
de anchura (b) y de espesor (e), es: WF = b e2/6, por lo que el mnimo esfuerzo
para el caso de plegado con esfuerzo central resulta:
MF
Pp
'-- (J
2 2 - f
b'e2
--
'luego: PFttll,
=(J
'
2be2
3h
'--
Si los valores de CFf se expresan en funcin de la resistencia a la traccin (CFR) o

de la resistencia al cizallamiento (Tc), se obtienen las siguientes expresiones
aproximadas:
perol si al final del plegado se realiza un esfuerzo adicional sobre las paredes
inclinadas
la V formada se deben usar las expresiones:
aunque teniendo en cuenta que si la compresin final es muy alta o el espesor

de la llanta no es uniforme estos valores pueden resultar mucho ms ele vados.
El trabajo de plegado en V se expresar por:

carrera de la maza desde el contacto con la llanta
w=
ro PF d[ ; o bien: W
C'PF ,[ ; donde:
hasta el final del plegado.

factor de plegado (que tiene en cuenta la variacin
de esfuerzos durante la carrera de la
O,3aO,6
esfuerzo de plegado calculado por las frmulas

anteriores
b) Si se realiza un plegado en U ( ver figs. 11.16 y 11.17), el esfuerzo necesario

depende fundamentalmente de la forma de los tiles.
317
uuu
Fg.
11.16.
(a)
(b)
(e)
Perfles obtenidos por plegado en
h variable a lo largo
de la deformacin
=
h/2
.J
4r
-r
Fig.
11.17.
Plegado en
Resulta muy importante el juego vertical entre el punzn y la matriz, as como

la forma de la matriz en la base de la U. El juego debe ser el necesario para pro
ducir una flexin pura, sin tracciones ni compresiones (h 3 e). Los radios de
plegado (r) deben ser mayores que el espesor de la llanta.
Si el plegado se realiza sin contrapresin, al extraer el producto queda ste
con el fondo abombado y necesita otra operacin posterior de aplanado
(fig. 11.16 (a)) . Si se ejerce contrapresin, pueden producirse fondos planos
con esfuerzos de contrapresin del orden del 25% al 30% del esfuerzo
directo (fig . 11.16 (b)). Si se sobrepasan esos valores se producen contra
abombamientos (fig. 11.16 (c)).
Para calcular el esfuerzo necesario para el plegado en U se usa la misma frmula
que en el plegado en V, pero aqu h es el valor sealado en la fig.11.17 aunque,
al ir variando ste a lo largo de la deformacin, debe tomarse el valor mnimo,
igualmente sealado en la figura. Puede iniciarse el clculo con h = 3 . e, lo que
da un buen valor para el juego entre el punzn y la matriz.
En los esfuerzos de plegado tiene tambin importancia la forma de los acuer
dos superiores de la matriz. Los redondeados son peores que los elpticos o los
logartmicos, pero resultan mucho ms sencillos de mecanizar.
318
CAPTULO
12
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAMPACiN, EXTRUSIN, E MBUTICIN
EMBUTICIN
DE
CHAPAS
12.1. EMBUTICIN CON SUJECiN DEL MATERIAL DE PARTIDA
La primera pasada de embuticin transforma siempre una placa o disco planos

en un cuerpo hueco. En la figura 12.1 se ha dibujado un ejemplo esquemtico
de los utillajes necesarios para esta primera pasada, y se indican las correspon
dientes denominaciones.
P =esfuerzo de embuticin
E
Punzn PI'Ylt""",rI"y
Fig. 12.1. Primera pasada de embuticn con sujecin

del material de partida. Denominaciones
Las pasadas siguientes van deformando el material por medio de nuevas embu
ticiones o por estirado, o por extrusin, o por rebordeado, etc. , hasta configu
rar la pieza definitiva.
En las pasadas de embuticin se produce siempre un recalcado del material a lo
largo de la periferia de la "matriz de embutir" (borde de embuticin) y el mate-
319
rial se va introduciendo hacia el fondo de la misma empujado por un "punzn

empujador" mientras permanece sujeto por un "pisador" o "sujetador",
Se puede considerar que el espesor de la chapa de partida no se modifica
durante la embuticin, de manera que puede admitirse que la superficie es la
misma antes que despus de la embuticin.
a) Para calcular las dimensiones de las chapas o discos de partida para la pri
mera pasada de embuticin se utilizan mtodos grficos o numricos:
Para determinar grficamente el dimetro de los discos de partida en piezas
de revolucin se divide el perfil de revolucin en partes sencillas y se procede
como en el ejemplo que vamos a desarrollar a continuacin (ver fig. 12.2):
Como:
tg ( 9O-a )
tga
dm
--
tg a
; tg a
AR
'
_1
L
;IR=dmL I
Fig. 12.2. Determinacin grfica del dimetro

de partida de piezas de revolucin (Schuler)
En este ejemplo se ha dividido el perfil en cinco partes de longitudes L1, L2,

L3, L4 Y L5' Se calcula el centro de gravedad de esta curva (rm) trazando el
"polgono de fuerzas" correspondiente (rectas paralelas a las numeradas en
320
EMBUTIClON DE CHAPAS
el crculo auxiliar de dimetro AB :::: L

ponde a:
rm =
LO, que numricamente corres
rJ + r.L + r.L +rL4 +r.L

"rL
ILIJ
2 2
3 3
4
:> 5 :::: ,i...
L
+ Lz +L 3 +L4 +Ls
,
,
.
yen consecuencIa'. dm
2'rm
pues bien, el radio (R) del disco de partida se calcula por la expresin:
R=
Jdm'L
que se construye grficamente como se indica en el dibujo (prolongando AB

hasta C, trazando el nuevo crculo de dimetro AC y trazando luego la recta per
pendicular a ese dimetro por B hasta o: BO = R).
Para determinar aritmticamente el dimetro de los discos de partida en el

caso de piezas de revolucin se hacen los clculos de la frmula anterior que
dan (rro) y luego se calcula: R
Jdm'L.
Otro mtodo consiste en calcular la superficie total del cuerpo embutido

(A), hacindolo por su divisin en partes sencillas y sumando las reas de
estas partes, y esa misma ser la superficie del disco de partida, cuyo radio
resultar: R=
Hay tablas donde se encuentran calculados los dimetros de los discos de par
tida para diferentes geometras de cuerpos embutidos.
Para caso de piezas muy simples, casi cilndricas, de dimetro d y altura h se
puede calcular el dimetro del disco de partida aplicando la frmula aproxi
mada: D = 1,1 (d+h).
b) Para la determinacin del nmero de pasadas de embuticin necesarias para la
fabricacin completa de una pieza determinada se define la denominada tasa de
embuticin de la pasada de orden Ui" haciendo uso de las siguientes relaciones:
en las que los valores [3 representan las tasas de embuticin de las pasadas
correspondientes al ndice i, di es el dimetro del punzn en la pasada i, siendo
do == D el dimetro del disco de partida y m es el inverso de [3.
Los valores que influyen en el valor de la "tasa de embuticn mxima en la
== O/d i ) son: la embutibildad del material; las dimensiones
pasada inicia/" ([31roilX
321
CONFORMAClON PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
del til; el espesor de la llanta; la presin ejercida por el "sujetador" (o "pisa

dor", o "pisn", que de las tres maneras se denomina); y el coeficiente de roza
miento que, a su vez, depende del lubricante usado, de la naturaleza del mate
rial y de su estado superficial, as como del material de que est hecho el utillaje
de embuticin y de su dureza y estado superficial.
Como es evidente, al depender de tantos factores no es posible establecer, para
un material dado, un valor preciso y fijo de su tasa mxima de embuticin ini
cial, aunque se suele aconsejar comenzar por los valores dados por las siguien
tes expresiones, que estn obtenidas empricamente para piezas ms o menos
cilndricas, para una lubricacin normal, y que pueden emplearse para valores
del cociente dIe comprendidos entre 25 y 600 (d es el dimetro del punzn ini
cial y e es el espesor de la chapa a embutir):
Materiales muy maleables: f31mx. = 2,15 -0,00 l.

Materiales maleables: f31mx.
0,0011'
d
e
Las tasas de embuticin en pasadas sucesivas (para i > 1) se deben tomar:

Pi = 1,2 a 1,33, segn sean materiales muy maleables (1,33) o materiales sim
plemente maleables (1,2). No es econmico bajar de 1,2, por lo que si esto lle
gara a ser necesario es mejor recocer el material y en la pasada siguiente al reco
1,3 a 1,5.
cido utilizar una tasa de embuticin: P
=
Cuando las piezas no son cilndricas, sino cnicas, parablicas, ovoidales, etc,
se pueden usar las expresiones anteriores pero poniendo:
d =113-
r;vL1p
en las que Ap y AD son las reas del punzn y del disco de partida respectiva
mente.
En la figura 12.3 se indican las pasadas de embuticin para la fabricacin de
una pieza de revolucin y en la figura 12.4 se muestran igualmente las pasadas
de embuticin para piezas rectangulares y cnicas de pequea inclinacin.
322
EMBunClN DE CHAPAS
Segunda pasada
Tercera pasada (111:3 = 0,83)
Cuarta pasada (11\4 0,83)

=
Quinta pasada
(perfil final)
Fig. 12.3. Pasadas de embuticin para piezas de revolucin
Primera
pasada
(m 1=0,55)
Segunda
pasada
(m2=O,78)
meo
Primera pasada (m 1 =0,55)
Tercera
pasada
(m3=O,78)
Cuarta
pasada
(m4=O,78)
Quinta
pasada
(ms=O,84)
Sexta pasada
(pasada final)
mrnm
Cuarta
pasada
(m4=O,78)
Quinta pasada
(pasada finaQ
Segunda pasada (m2=O,78)

Tercera pasada (m;=O,78)
Fg. 12.4. Pasadas de embuticn para piezas rectangulares

y cnicas de pequea inclinacin
323
c) Para conseguir buenas operaciones de embuticin es fundamental efectuar

un clculo correcto de las aristas de embuticin (rM) y de los redondeamientos
del punzn (rp) de embutir (ver fig. 12.5):
Las aristas de embuticin (rM) con pequeos radios producen traccin sobre
la chapa, estirndola; las aristas con grandes radios pueden originar pliegues al
finalizar la embuticin, cuando la llanta ya no est sujeta. Es til la siguiente
expresin (Schuler):
rM =(5+10}e;utiliz ndose:
elvalor 5 s .
ed
elvalor 10 si :
.. y{3 =pequea
elevadO,
.
=pequeo; y {3=grande.
Los punzones deben construirse con los redondeamientos apropiados (rp),

sobre todo cuando las tasas de embuticin son altas, pues puede que los esfuer
zos de embuticin necesarios sobrepasen la resistencia a la rotura del material
si los radios son demasiado pequeos. Es recomendable que en ningn caso
sean menores que los redondeamientas de los fondos, siendo til la siguiente
expresin emprica (Schuler):
elvalorO,lSi:
. . .. ,
.
- (0,1-.- 0,3) d , uttllZandose..
rp
elvalor 0,3 si :
=elevado(=::500);y{3=pequea.
=pequeo(=:: 50) ; Y {3=grande.
los punzones con grandes radios pueden formar pliegues en la parte redonde
ada del fondo del producto embutido.
d) El juego entre punzn y matriz (j) no influye excesivamente en la formacin
de pliegues, pero si es demasiado grande la llanta no se adapta correctamente
al punzn y la pieza resulta con su superficie rugosa (no lisa). Es til la siguiente
expresin emprica (Schuler) para el caso de tiles circulares (ver fig. 12.5):
. In
] =e'Vd
324
EMBUTlClN DE CHAPAS
Fig. 12.5. Radios de aristas de matriz (r,.,J y pun zn (rp).

Juego entre punzn y matriz (j)
en la que O es el dimetro del disco del material de partida. Puede llegarse hasta
valores del orden de 0,8 e sin necesidad de reducir las tasas mximas de embu
ticin.
Para el caso de tiles no circulares se debe dejar un mayor juego en las aristas
que en los lados.
e) En muchos casos suele ser necesario la utilizacin de extractores (sobre todo
en el caso de piezas cilndricas). Pueden ser fijos, montados sobre muelles,
accionados por aire o hidrulicamente, etc.
Igualmente, en algunos casos suele ser necesario prever en los punzones y en
las matrices ciertos orificios de salida de aire (fig. 12.5).
f) Las prensas usadas para la embutcin pueden ser de simple o de doble
efecto. En las figuras 12.6 y 12.7 se han dibujado unos esquemas de unos ti
les usados en cada tipo de prensa.
325
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
1 = carro de errbutir
5
errbutir
6=
Fig. 12.6. tiles para embuticin en prensas de doble efecto
7 = expulsor
:::: carro
de embutir
4 = matriz de embutir
5=
Fig. 12.7. tiles para embuticin en prensas de simple efecto

que han sido preparadas para operaciones de embuticin
El l/pisador" ejerce una presin sobre la llanta durante el proceso de embuticn

para prevenir la formacin de pliegues, mientras el punzn realiza la deforma
cin propiamente dicha.
Se producen dos procesos coincidentes: uno de presin sobre la llanta para evi
tar la formacin de pliegues y otro, que es la embuticin propiamente dicha,
realizado por el punzn a travs de la abertura de la matriz.
326
EMBUTlCIN DE CHAPAS
En las prensas de doble efecto existen dos carros distintos y que actan inde
pendientemente, uno para accionar el sujetador y el otro para accionar el pun
zn. En las prensas de simple efecto, pero preparadas para operaciones de
embuticin, no hay ms que un nico carro que es el que acciona el punzn; la
sujecin se realiza por la presin de numerosos "dedos" mandados por medio
de un dispositivo neumtico o de resortes.
g) El esfuerzo necesario para la primera pasada de embuticin en el caso de
piezas circulares puede calcularse por la expresin (Schuler):
d = dimetro del punzn,

e = espesor de la llanta.
K
P,E = 'Z'de -1!!.'. 1n f3 ,. con:
TI
Km
resistencia media a la embuticin
del borde del producto embutido para

el mximo esfuerzo.
TI
rendimiento.
f3
tasa de embuticin.
los valores Km Y 11 son bastante complicados de calcular, por lo que suele resul
tar ms prctico comenzar usando la expresin aproximada:
d = dimetro del punzn.

e
espesor de la llanta.
(J
PE = n''Z'd 'e' (JR ; con:
tensin de embuticin
n = -=
(J R resistencia a la traccin
aR = resistencia a la traccin
-------
evidentemente, si la tensin real de trabajo iguala a la resistencia del material a

la traccin (n = 1), la pieza rompe, por lo que el mximo esfuerzo ser:
PE.
_.
'Z"d'e'(J R
Sin embargo, y debido a la acritud que va adquiriendo la pieza, para materiales

muy deformables puede tomarse: a = (1,1 a 1,3) aR'
.
327
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN Ftlfo y EN CALIENTE)
Por otra parte, (J y, por tanto, n dependen del dimetro del punzn (d), del
espesor de la llanta (e) y de la tasa de embuticin (fJ). Pueden calcularse los valo
res de n por las expresiones:
' f3 -1
n=12.
pmx. -1
Materiales de fcil embuticin :
n=
Materiales embutibles: n =
bien:
dl
1
,
%,(p-l);(para:25<
<600)
le
1,15-0, 001.
e
% (P -1) ; (para:25 < %e < 600)
1-0,0011
Para piezas no circulares (elpticas, cuadradas, rectangulares, etc.) pueden

usarse las expresiones anteriores poniendo:
==
D ==
)
1,13'J
1,13
ApA } {ApAD
D
donde:
==
seccin transversal del punzn.
==
superficie del disco de partida.
Es claro que para seleccionar la prensa de simple efecto apropiada hay que
sumar al esfuerzo de embuticin (PE) el esfuerzo necesario para accionar el
sujetador (P8); esto no ocurre en las prensas de doble efecto que tienen
accionamientos independientes para la embuticin y para la sujecin del
material.
h) El clculo del trabajo necesario para /a embuticin se realiza por medio de
las siguientes expresiones:
Para prensas de doble efecto:
Wd
P E == esfuerzo de embuticin.
==
a 'PE'h; con: h == fondo del producto embutido.

a == coeficiente (0,5 +0,8)
Para prensas de simple efecto:
PB == esfuerzo de sujeccin.
We == (a-PE + Pe)oh ; con: h == fondo del producto embutido.
a == coeficiente (0,5 +0,8)
328
EMBUTICIN DE CHAPAS
en ambos casos el coeficiente a depende de la naturaleza del material a embu

tir y de la tasa de embuticin (f3). Para materiales flexibles y tasas elevadas se
toma 0,8 y para materiales poco flexibles y tasas pequeas el valor 0,5.
i) La presin necesaria para accionar el sujetador debe mantenerse entre lmi
tes aceptables. Si es excesiva, frena el proceso y puede estirar la llanta, y si es
pequea puede originar productos con pliegues. Se puede regular de una
manera experimental, comenzando por presiones pequeas y aumentando
stas hasta que el producto se conforma correctamente.
Puede usarse tambin la siguiente frmula emprica (Schuler) para el calculo del
esfuerzo de sujecin necesario para la embuticin:
dl= dimetro interior de la

matriz de embutir
rM =
radio de embuticin.
p = presin sobre el pisn

D = dimetro del disco de partida.
o bien, aproximadamente (siendo d
1C
PB= -
dimetro del punzn):
2]
-d 'P
La menor presin de sujeccin se calcula por la expresin:
en la que: (JR es la resistencia a la traccin (Kg/mmz), f3 es la tasa de embuticin,

d es el dimetro del punzn y e es el espesor de la llanta de partida. Esta expre
sin da los valores mnimos, por lo que es aconsejable elegir presiones entre un
20% y un 30% superiores.
Para conseguir reducir el rozamiento no suele ser conveniente que el pisador
sujete directamente la llanta, lo que se evita colocando unas laminillas de un
material apropiado (por lo general de materiales plsticos) cubriendo 105 bordes
de la matriz de embutir.
Para placas muy planas en las que las presiones de embuticin necesarias son
muy pequeas suele necesitarse una gran presin de sujecin, cosa que puede
329
obviarse colocando "frenos" que resulten un impedimento a la entrada de

material a la matriz de embutir, como se ve en la figura 12.8.
Tambin se utilizan estos frenos para la fabricacin de piezas no circulares,
repartindolos con criterio a lo largo del permetro del pisador.
Fig. 12.8. Freno s en la sujecin de la llanta
j) Para conseguir con facilidad buenas embuticiones, y para hacerlo sin produ
cir defectos en las piezas embutidas, es necesario, adems de todo lo indicado
hasta aqu:
Utilizar buenos lubricantes:
Para trabajos de embuticin ligera, sin estirados, de metales ligeros (aluminio y

magnesio y sus aleaciones) se utilizan aceites y grasas vegetales (por ejemplo,
aceite de palma); para embuticin ligera de cobre, latn e incluso de aceros
tanto aleados como no aleados se usan grasas emulsionadas en agua (puras o
adicionadas con jabones).
Para trabajos de embuticin ms difciles, as como para pasadas rectangulares,
cilndricas profundas, etc., y cuando son precisos estirados, se usan aceites y
grasas puros o adicionados con bisulfuro de molibdeno, pelculas plsticas para
embuticin (que se aplican directamente o se pulverizan sobre la pieza, for
mando la pelcula deseada) e incluso tratamientos previos de los materiales a
embutir por fosfatacin, oxalatacin, etc.
Cuando se producen piezas por perfilado, se usan para su buena lubrica
cin aceites no emulsionados en agua, adicionados en ocasiones de cuer
pos grasos.
Si se estn produciendo piezas por estampado de chapa, los mejores lubrican
tes son los jabones blandos o el talco, e incluso la cera de abejas.
330
EMBUTICIN DE CHAPAS
Preparar las superficies metlicas de los discos de partida por medio de tra
tamientos superficiales apropiados que los protejan de la corrosin y que favo
rezcan la deformacin en fro. Son tpicos la fosfatacin de lminas de acero por
los mtodos denominados de bonderizacin (mtodo Bonder) o de parkeriza
cin (mtodo Parker), y los mtodos de oxidacin reforzada para la proteccin
de las superficies de aluminio.
Tambin debe tenerse en cuenta la necesidad, en muchas ocasiones, de rea

lizar recocidos intermedios que vayan eliminando la acritud del material y per
mitan proseguir su deformacin.
Para los aceros corrientes basta con un recocido subcrtico con calenta
miento entre 6000( y 7500(, segn los casos y enfriamiento posterior al
aire; para chapas de aceros inoxidables austenticos la temperatura de
calentamiento est comprendida entre 1.0500( y 1.1500(, con permanen
cia a esa temperatura de unos cinco minutos y enfriamiento posterior en
agua; para el cobre la temperatura de calentamiento es de 6000( a 6500(,
con tiempos de recocido de alrededor de una hora; el latn exige tempera
turas de entre 5500( a 5800(, con tiempos de permanencia a estas tempe
raturas del orden de las dos horas; para el aluminio y sus aleaciones son
suficientes calentamientos de entre 3500( a 3800(, con permanencias a
esas temperaturas de entre media hora a tres horas, segn la composicin
de la aleacin.
Los materiales que resultan oxidados como consecuencia de su proceso de

elaboracin, o por haber estado a la intemperie, o por haber sufrido algn tra
tamiento trmico, precisan de una operacin de descascarillado (eliminacin de
la cascarilla, es decir, de la pelcula de xido formada). Esto se hace por deca
pado cido o por chorreado con granallas metlicas en forma de perdigones (o
con arena), la limpieza se consigue por el choque mecnico de la granalla con
la superficie oxidada que arranca las placas de cascarilla.
El decapado es tambin el tratamiento previo necesario en la fabricacin de

artculos metlicos que se acaban por niquelado, cromado, galvanizado, etc. Los
elementos decapantes ms comunes para distintos materiales son: para chapas
o flejes de aceros comunes se usa el cido clorhdrico o el sulfrico, puros o en
elevada concentracin y a elevada temperatura, hacindoles actuar muy poco
tiempo; para los aceros inoxidables es usual una mezcla de cido clorhdrico con
cido ntrico (5%) que se usa a unos 500(, durando el ataque cido unos diez
minutos; para el cobre se utiliza cido sulfrico diluido (1:1 O); para el bronce o
el latn, cido ntrico concentrado con un 1% de negro de humo y 1% de sal;
para el aluminio se usa sosa al 10%, a 500(, seguido de un tratamiento poste
rior con cido ntrico (1:1 a 1:5).
331
CONFORMACIN PlSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRo y EN CALIENTE)
k) Los defectos ms comunes que se encuentran en las piezas embutidas son

los procedentes de la chapa de partida, los que son consecuencia del mal diseo
o de la mala construccin de las herramientas de embutir y los inherentes al
montaje y al mantenimiento de esas herramientas de embutir.
De entre los defectos procedentes del material de partida son frecuentes los
denominados desdoblamientos (o doble hoja), que son el efecto de la presen
cia de inclusiones no metlicas iniciales en las superficies de las c hapas que fue
ron solapadas al laminarlas . Otro defecto corriente es la formacin de orejas ver
ticales en las piezas embutidas a causa de la forma en que se lamin el material
de partida ("textura de la c hapa"), o a un recocido defectuoso del mismo. Otro
defecto de este tipo es la aparicin de agujeros y grietas aplastadas en las pie
zas, como consecuencia de la existencia en las chapas de partida de poros finos
o incrustaciones de cuerpos duros (granos de arena, virutas, etc.). Otros defec
tos se producen como consecuencia de las irregularidades de espesor de la
chapa original, que dan lugar a defectos de importancia en las piezas embuti
das; por todo ello es necesario prescribir correctamente las especificaciones tc
nicas y las tolerancias necesarias al fabricante de la chapa, y proceder a su con
trol a la recepcin de la materia prima de embutir
De entre los defectos causados por el mal diseo o la mala construccin de

las herramientas de embuticin son caracterfsticos los siguientes: el corte o des
garro del fondo del producto embutido, a causa de que el punzn, en vez de
empujar, corta el material (acta como un punzn-cortante, y no como un pun
zn-empujador) por haberse construido con poco radio de redondeamiento
bien el propio punzn o bien la arista de la matriz de embutir; los desgarros de
una parte del fondo a causa de haber elegido una relacin de embuticin Dld
demasiado elevada para la chapa utilizada, lo que se corrige dando una pasada
suplementaria o utilizando una chapa ms maleable; los desgarros en las pare
des laterales de las piezas cilndricas, o en las aristas de las piezas no cilfndricas
(rectangulares, cnicas, etc.), debidos a un excesivo juego entre el punzn y la
matriz, a pequeas salidas, a deterioro o suciedad de las herramientas de embu
tir (proceder a su limpieza), o a diferencias de espesor en la chapa de partida;
formacin de paredes laterales abombadas hacia el exterior, a causa de un
juego demasiado grande, etc.
De entre los defectos causados por el mal mantenimiento o el defectuoso

montaje de las herramientas de embuticin, pueden indicarse los siguientes: la
formacin de "rayas" en las paredes o en los fondos de los productos embuti
dos, a causa de desgastes en las herramientas o a cascarillas adheridas a la
chapa, defecto que se corrige reforzando las aristas de embuticin con un cro
mado duro, as como mejorando el decapado de las chapas y la lubricacin de
los utillajes durante el trabajo; ciertos desgarros de los fondos producidos por
descentrado del punzn o por movimiento del anillo de embuticin, as como
332
EMBUTICIN DE CHAPAS
por inclinacin del punzn respecto al eje del anillo de embuticin; formacin de
pliegues sobre el reborde a causa de poca presin sobre el pisn; formacin
de pliegues aplastados con desgarros verticales, como consecuencia de excesivo
juego entre punzn y matriz o de excesivo redondeamiento del borde de sta;
formacin de burbujas y abombamientos en el fondo de los productos embuti
dos, por mala evacuacin del aire, etc.
12.2. EMBUTICIN SIN SUJECiN DEL MATERIAL DE PARTIDA Y MTODOS
DE ESTIRADO DE LAS PAREDES DE LOS CUERPOS EMBU11DOS

a) La embuticin sin sujetador solamente es factible para piezas poco profun
das y con paredes delgadas. Puede calcularse la mxima altura admisible en fun
cin del espesor de la pared del cilindro (e) y del dimetro del punzn (d)
mediante la siguiente expresin experimental de Oehler:
h<
o,3ifii;
Si el fondo no es circular, en lugar de d debe usarse el valor 2r, siendo r el menor

radio de la forma de partida para la embuticin (en mm.). Debe cumplirse ade
ms la condicin de que d (o la anchura del fondo de la pieza si esta no es ciln
drica), no sea superior a 20 o 25 veces el espesor del material de partida.
b) El estirado o embuticin con disminucin de la pared de la pieza se usa
cuando se desea fabricar piezas con paredes ms delgadas que el fondo.
La primera pasada de "formacin de la cazuela" suele proyectarse sin estirar las
paredes. Las siguientes pasadas son ya las pasadas de estiradoU, que reducen
el espesor de la pared.
11
El clculo del material de partida se realiza igualando los volmenes del disco de
partida y de la pieza final. La primera pasada puede ser una embuticin con o
sin sujetador. Las restantes pasadas de estirado necesitan unos esfuerzos que
vienen dados por:
expresin en la que: dm es el dimetro medio de la seccin despus de estirada

(A); e es la deformacin logartmica (e In (Ao/A) In (eo/el); con e espeso
res de pared); es la resistencia media al cizallamiento; w es el trabajo espec
fico de deformacin (trabajo por unidad de volumen), y TI es el rendimiento que,
dependiendo del material y del lubricante utilizado, vara entre 0,5 a 0,8. Los
valores de la resistencia al cizallamiento ('re) Y del trabajo especfico (w) son fun
cin del material y de la reduccin en la pasada.
=
333
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN mio y EN CALIENTE)
Para no tener que utilizar las curvas tensin-deformacin puede usarse la

siguiente expresin aproximada:
P = cA
11
e n l a que
;donde:
c =
cr R
es un factor que s e calcula por la expresin:

e
= - = 0,88'(--1)
el
cr R
El trabajo de deformacin se calcula por la expresin:
h = carrera del punzn

durante el estirado.
P = esfuerzo de estirado
W = aPh ; con:
calculado por las frmulas

anteriores.
a = coeficiente = 0,8 a 1.
12.3. O PERACIONE S ES PECIALES EN PIEZA S EMBUTI DAS: RECORTADO,

REBORDEADO, FORMACiN DE ABULTAMIENTOS,
FORMACiN DE E STRECHAMIENTOS
a) El recortado de los sobrantes de chapa en las piezas embutidas, as como el

recorte de formas en las paredes laterales o en los fondos, se realiza bien con
mquinas herramientas normales (tornos, cepillos, fresadoras, etc.) o bien por
medio de mquinas especiales de recortar, o de aparatos especialmente conce
bidos para estos fines.
Si no se dispone de estas mquinas o si, debido al espesor de la pared, las
dimensiones de la pieza, la forma de la misma, o la serie de piezas a fabricar, no
resulta interesante recortar por estos mtodos, se pueden realizar recortes en
prensa, por alguno de los siguientes procedimientos:
Dejando un pequeo borde horizontal a la pieza y recortando luego este
reborde por medio de un dispositivo clsico de corte con cortantes macho y
hembra.
334
EMBUTIClN DE CHAPAS
Los bordes verticales se recortan por sucesivas operaciones de corte en un

til colocando la pieza en un dispositivo giratorio horizontal y hacindola
girar sobre l. Se puede efectuar el recorte completo en dos o tres golpes
de prensa.
Colocando la pieza embutida sobre un dispositivo giratorio verticalmente.

El carro de la prensa, al bajar, acciona otros carros horizontales que incorpo
ran los elementos cortantes y que se desplazan accionados por cuas u otros
dispositivos; el material se corta por la accin de las cuchillas y las contracu
chillas de que va provisto el mandril del dispositivo giratorio. Al subir el carro
vertical, los camilos horizontales recuperan su posicin inicial por medio
de cuas resortes, etc., permitiendo la extraccin de la pieza embutida, ya
recortada.
Usando el corte por traccin, en cuyo caso la propia arista de la matriz de

embuticin es la arista sobre la que se va a cortar el material. El punzn se baja
hasta el sitio donde la pieza va a ser cortada, sin dejar hueco entre l y la matriz,
con lo que la chapa se corta en esa zona.
b) El rebordeado es una operacin que consiste en obtener bordes curvos. Se

usan dispositivos especiales tales como los representados en esquema en las
figuras 12.9, 12.10 y 12.11.
Posicin inicial
Pieza
F;g. 12.9. Estampa s;mple de rebordear
335
Punzn
Extractor
'-..--. ----t-
Fig. 12.10. Estampa de rebordear con superficies

de gua en la parte inferior de fa herramienta
Gua
Pieza
Resorte recuperador
Fig. 12.11. Estampa de rebordear de matriz mvil, movida por cua
c) La formacin de abuftamentos se hace normalmente al torno por repujador

pero tambin puede realizarse durante la embuticin utilizando matrices hue
cas hechas en dos piezas, por alguno de los procedimientos siguientes:
336
EMBUTICIN DE CHAPAS
Por admisin directa de agua, aunque no es fcil asegurar la estanqueidad

(ver fig. 12.12).
agua
Hg. 12. 12. Formacin de abultamientos por admisin directa de! fluido
Por un sistema hidrulico indirecto con cubierta de goma, como se esque

matiza en la figura 12.13.
agua
Fig. 12. 13. Formacin de abultamientos por un sistema hidrulico

indirecto con cubierta de goma
337
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLIcas (EN FRlo y EN CALIENTE)
Por medio de un bloque de goma deformable introducido en el cuerpo

embutido, aunque este procedimiento solamente es aplicable a piezas de
pequeas dimensiones (ver fig. 12.14).
Inicio
Fig. 12.14. Abombado con goma deformable
Por medio de un bloque de goma deformable sobre un ncleo de acero ciln

drico con un punzn tubular, como se esquematiza en la figura 12.15.
cilindro de
Hg. 12.15. Formacin de abultamientos por medio de un bloque de goma

deformable, sobre un ncleo cilndrico de acero, con punzn tubular
338
EMBUTICIN DE CHAPAS
Por utilizacin de mandrinos en cua que despus de producir el abulta

miento se cierran por la accin de resortes helicoidales alojados en las entallas
realizadas en los propios mandrinos, como se puede ver en el esquema repre
sentado en la figura 12.16.
Mandrinos en cua con

resortes helicoidales
(no representados)
en los mandrinos
Fig. 12. 16. Formacin de abultamientos por medio de madrinas en cua
d) La formacin de estrechamientos en los cuerpos embutidos debe realizarse

por etapas, como se esquematiza en el ejemplo representado en la figura 12.17,
que indica cmo debe formarse un cuerpo esfrico.
Fig. 12. 17. Fabricacin de esferas
12.4. LA EMBUTICIN HIDRULICA
procedimiento utiliza un cojn hidrulico cerrado que mantiene una presin

sobre la chapa, en lugar de la clsica matriz de embuticin.
El sistema no necesita ms utillaje que un nico punzn y permite tasas de
embuticin ms elevadas que los procedimientos clsicos, produciendo adems
muy pocos pliegues.
339
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRIO y EN CALIENTE)
Tiene el inconveniente de necesitar prensas especialmente preparadas para este

sistema.
En las figuras 12.18, 12.19 Y 12.20 se pueden ver unos esquemas con los fun
damentos del sistema, as como algunos ejemplos de piezas fabricadas por este
procedimiento.
Punzn
Pisador
Aro de errbutir
Cojn hidrulico
Fig. 12. 18. tiles para la embuticin hidro-mecnica
I
I
I
i
Fig. 12.19. Piezas embutidas por procedimientos hidro-mecnicos
Errbuticin normal
Errbuticin hidromecnica
Fig. 12.20. Fabricacin de una pieza cuadrada, en una pasada y con mxima tasa
de deformacin, por embuticin normal (izquierda) e hidromecnica (derecha)
340
CAPTULO
13
FORJA LAMINACIN ESTIRADO ESTAMPACIN EXTRUSIN, EMBUTIClN
FORJA y EXTRUSIN EN FRo. OTROS

PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACiN EN FRo
Separaremos el estudio de la extrusin de los metales ligeros (aluminio, cobre,
latn, plomo, etc.) del estudio de la extrusin del acero.
13.1. PREPARACiN DE lOS MATERIALES PARA LA FORJA
Y LA EXTRUSIN EN FRo
Para conseguir una buena deformacin en fro por forja y por extrusin, suele
ser necesario, en muchas ocasiones, preparar los materiales de partida tanto
superficial como internamente.
Por una parte, es necesario ablandar lo ms posible los materiales para facilitar
su deformacin, lo que se consigue por medio de tratamientos trmicos apro
piados, normalmente sometiendo a los materiales metlicos a "recocidos" o a
"normalizados" apropiados que globulicen sus estructuras internas y permitan
mayores deformaciones con menores esfuerzos.
Por otra parte, es tambin necesaria la preparacin de las superficies de los
tacos de partida por medio de tratamientos superficiales apropiados que nor
malmente consisten en:
Primero, la realizacin de una buena "limpieza superficial", por medios
mecnicos (granallados especiales) o por medios qumicos (decapados con
cidos).
Despus, la aplicacin de lo que se denomina una "capa de transformacin":
para el acero lo normal es un fosfatado con fosfato de zinc aplicando una capa
del orden de 30 a 35 grs/m2; para el aluminio. lo habitual es la aplicacin de una
capa de aluminato de calcio; etc.
341
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (E N FRlo y EN CALIENTE)
Finalmente, el recubrimiento por "un lubricante": para la mayor parte de las

piezas normales se utilizan productos que son jabones reactivos de sodio en
solucin acuosa calentada, que forman estearatos de zinc con la capa de trans
formacin aplicada anteriormente; para piezas ms complejas se usa disulfuro
de molibdeno (S2Mo) en dispersin acuosa calentada; modernamente, para pie
zas acabadas de tal modo que no necesitan mecanizados posteriores se utilizan
recubrimientos de polmeros, igualmente en solucin acuosa calentada, que
dan piezas muy limpias y protegen bien los productos obtenidos contra la corro
sin.
13.2. EXTRUSIN DE CUERPOS HUECOS EN METALES LIGEROS
a) Para la extrusin de cuerpos huecos en metales ligeros se utilizan general

mente dos mtodos diferentes que se ilustran esquemticamente en la
figura 13. 1, Y que son la "extrusin inversa perifrica" y la "extrusin directa
tubular".
Taco de partida
flJ
PlezaextnJk:laC
Fig. 13. 1. Extrusin de cuerpos huecos, en metales ligeros
En ocasiones se combinan ambos procedimientos e incluso con "extrusiones

directas" no perifricas, como puede verse en los ejemplos de las figuras 13.2,
13.3 Y 13.4. Algunas de estas piezas se extruyen incluso con estras y dientes,
moys, nervios y tetones. En otras ocasiones se combina la extrusin con ope
raciones de recalcado, forja en fro, y estirado.
342
FORJA y EXTRUSIN EN FRia. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
Pieza
axtruida
Pieza
axtruida
Tacada
partida
Taca de
partida
J
Fig. 13.2. Mtodo combinado de extrusin
directa
inversa
combinada
Fig. 13.3. Ejemplos de diferentes procesos de extrusin
Taca de
partida
Preparacin
para la
extrusin
Extrusin
Estirado
Fig. 13.4. Un proceso mixto de extrusn y estirado
b) Los materiales utilizados para extrusin en fro, es decir, deformados por

debajo de su temperatura de recristalizacin, se endurecen a medida que se
deforman, por lo que resulta fundamental el conocimiento de su dureza inicial
y de su acritud para establecer el grado posible de su deformacin,
343
Ciertos materiales como el plomo, el zinc y el estao, tienen temperaturas de

recristalizacin inferiores a los 20C por lo que, a pesar de que al deformarlos a
temperatura ambiente "no estn calientes", su deformacin es de hecho una
operacin similar a la deformacin "en caliente".
Materiales como el aluminio, el cobre, y muchas de las aleaciones de ambos, as
como el acero de muy bajo contenido en carbono, son materiales clsicos defor
mables por extrusin en fro.
c) La precisin obtenida por este mtodo depende mucho de las tolerancias y
formas del material de partida, as como del estado de los utillajes de deforma
cin.
Trabajando en buenas condiciones se obtienen magnficas precisiones. Pueden
conseguirse excentricidades del orden del 0,5% a 1,2% del dimetro nominal,
y ovalizaciones menores al 0,2% a 0,6% del dimetro. Caso de necesitarse an
mayores tolerancias puede darse un calibrado posterior a las piezas obtenidas
por extrusin.
La calidad superficial resulta tambin muy elevada, con superficies limpias y muy
lisas, si se cuida la superficie del material de partida y si se procede antes de la
deformacin a algn tratamiento superficial previo de la materia prima, como
fosfatacin y jabonado, aceitado, grafitado, imprimacin con bisulfuro de
molibdeno, etc.
d) Para calcular el material de partida necesario a una pieza dada, se parte
del peso de la pieza terminada (PF), al que debe aadirse las prdidas pre
vistas (Pp):
dividiendo este peso por la densidad (8) se obtiene el volumen de partida:

p
v=
8
y definiendo el dimetro (do) del cilindro de partida, comnmente denominado

"taco de partida", se calcula la altura de ese "taco" de partida as: ha= 4V/m:1l
344
FORJA y EXTRUSIN EN FRlo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRIa
e) El esfuerzo necesario para la deformacin depende de la resistencia media a

la deformacin por compresin (o;) y de la resistencia instantnea a la fluencia
por deformacin (a), que a su vez dependen de la deformacin unitaria (Eo) o
de la deformacin logartmica (e). En la tabla de la figura 13.5 se pueden ver
estos valores para distintos materiales
Material
(valores de la resistencia
(a) en Kg/mm2)
Acero 0,65%C
Acero 0,30%C
Acero dulce 0,05%C)
Aleacin dura AI- Mg
AI-Mg-Si duro
Aluminio 99,5% pureza
Plomo blando
Deformacin unitaria Eo = (Ao-A,)1Ao

O
0.1
0,2
0,3
0.4
0,5
0,6
0,7
58
40
18
40
28
8
2
68
56
32
56
36
9
2
74
65
40
62
42
10
3
80
72
45
65
45
10
3
83
76
48
87
80
52
90
83
54
0,11
0,22
0,36
10
3
11
3
12
3
13
3
0,50
0,68
0,91
1,20
Deformacin logartmica
e=
In
A
Al
Fg. 13.5. Resistencia a la deformacin (a) de algunos matedales
Seccin anular: Ao
~
Extrusin directa tubular
Extrusin inversa perifrica
Fig. 13.6. Denominaciones en la extrusin directa tubular,

y en la extrusin inversa perifrica
Para calcular los esfuerzos necesarios se pueden usar las siguientes expresiones
(ver significados en la fig. 1 3.6):
345
Para la extrusin inversa perifrica (Schuler):
donde:
d = dimetro interior del "vaso" extruido.

h = espesor del fondo del Jlvaso"
e = espesor de la pared lateral del "vaso".
(JI = resistencia a la deformacin para: el = In (ho/h).
(J2 = resistencia a la deformacin para: e2 = (1 + d/8e) In (ho/h).
J.1 = coeficiente de rozamiento (.L = 0,05 a 0,3).
Ap = seccin transversal del punzn.
Si: h/d> 0,05, puede usarse la expresin aproximada:
F=
en la que:
1J = rendimiento; cuyo valor es: 1J = 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos; 0,5
para materiales duros).
(J =
resistencia media a la deformacin.
Para calcular el esfuerzo necesario en la extrusin directa tubular. debe apli

carse la expresin (Schuler):
Ll us
F = _1-'0
; con: s
1]
__
346
In
Al
FORJA y EXTRU$IN EN FRfo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRfo
en la que:
Aa = seccin transversal inicial.
Al = seccin transversal final.
TI = rendimiento; cuyo valor es: TI = 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos;
0,5 para materiales duros).
(t = resistencia media a la deformacin, para: e = In (Aa/A,).
f) El trabajo de deformacin se calcula por la expresin:
W=a'YI
en la que:
= coeficiente, que en este caso es == 1.
F = esfuerzo de extrusin, calculado por las frmulas anteriores.
1= recorrido de la prensa desde el inicio hasta la finalizacin de la extrusin.
13.3. FORJA Y EXTRUSIN EN FRo DEL ACERO
a) Generalidades
La forja en fro de acero es un procedimiento mediante el cual se producen pie
zas, normalmente con cabezas recalcadas y vstagos extruidos por extrusin
directa en fro. Se parte en general de tacos cortados de barras o rollos, nor
malmente de seccin circular.
Se utilizan: prensas horizontales multipuestos con utillajes complejos y, en
muchas ocasiones, automatizadas; as como prensas verticales, mecnicas o
hidrulicas, con utillajes igualmente ms o menos complejos dependiendo de la
de piezas a fabricar, y dotadas de dispositivos transfer o robotizados (o con
transferencia manual para pequeas series) que lleven los materiales de estacin
en estacin, entre las sucesivas etapas de deformacin.
La extrusin en fro de acero es un procedimiento que permite la fabricacin
de piezas huecas de ese material, partiendo normalmente de tacos cortados de
barras previamente laminadas.
El lmite del procedimiento est impuesto por el enorme tamao y potencia de
las mquinas que requerira la forja y la extrusin (pero sobre todo la forja)
347
de grandes piezas. A este respecto es un gran condicionante la forma y la geo

metra de las piezas, as como la ductilidad del material que, como sabemos, va
adquiriendo acritud con la deformacin. Se fabrican piezas desde algunos gra
mos (tornillera, bulonera, pernos, tuercas, remaches, etc.) elaboradas en
mquinas automticas con utillajes muy complejos, en series enormes (cientos
de miles de unidades), partiendo de rollos; hasta piezas del orden de un kilo
gramo de peso en la forja en fro (tulipas de transmisin, piones cnicos, etc.),
y hasta de varios kilogramos por extrusin en fro (vainas de proyectiles, cazo
letas, productos tubulares, etc.).
Los productos obtenidos por forja y extrusin en fro de acero no necesitan
ngulos de salida para su extraccin del troquel, poseen una magnfica calidad
superficial si se cuida la superficie de la materia prima, tambin tienen un exce
lente fibrado, y un buen endurecimiento superficial que aumenta las caracters
ticas mecnicas de las piezas, adems de conseguirse una muy buena precisin
dimensional que permite eliminar o reducir al mnimo algunas o todas las ope
raciones posteriores de mecanizado.
Las mquinas usadas pueden trabajar: golpe a golpe, detenindose cada vez en
el punto muerto superior, cuando la serie no es grande y se trabaja Ha mano",
sin automatismos; con alimentacin y expulsin automtica trabajando en con
tinuo, es decir, sin detenerse la mquina en el punto muerto superior, y
haciendo la transferencia entre las estaciones de deformacin a mano" o por
"robots", cuando la serie es mediana; con dispositivos transfer o robotizados en
mquinas horizontales o verticales, si la serie es grande.
11
En la figura 13.7 se pueden ver algunas piezas tpicas fabricadas en acero por
forja y extrusin en fro. En la figura 13.8 se pueden observar las secuencias y
fases seguidas en la fabricacin de dos diferentes piezas.
c$
-tEJ=::r-
-P
-a>-
4-
....
-(jl---+
Fig. 13.7. Distintas piezas de acero fabricadas por forja y extrusn en fro
348
FORJA y EXTRUSION EN FRo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRo
Fig. 13.8. Secuencias de fabricacin de dos piezas de acero por forja

yextrusin en fro
Los aceros al carbono con contenidos en este elemento superiores a 0,45% y

manganeso superior a 0,90% no admiten la forja o la extrusin en fro,
como
tampoco admiten estos mtodos de deformacin los aceros con alto contenido
en elementos aleados. Los aceros para forja y extrusin en fro deben sufrir un
recocido previo, para la globulizacin de la perlita, que los site en niveles de
ductilidad suficientes para soportar estos procedimientos de deformacin. Los
grficos de las figura 13.9, figura 13.10, figura 13. 11 y figura 13.12, indican las
resistencias a la deformacin de algunos tipos caractersticos de aceros para forja
en fro en diversos estados de tratamiento trmico, as como la influencia del
grado de globulizacin en esa resistencia a la deformacin.
a (Kg/mm2)
120 '---,--r--,--r-....,---,-,-_
110 '--+-4-+-4-+--1--1
Denominacin del acero

trmico:
n9 1:
nO 2:
nO 3:
nO 4:
nO 5:
nO 6:
nO 7:
10 '-+-4-+--4-+--+--1--1
o --
o 0,1 0,2 0.3 0,4 0,5 0,6 0.7 0,8
Deformacin logartmica: E := In
h1
In k
20
20
16
20
18
20
16
y su tratamiento
Mo C r 4 (Normalizado)
Mn C r 5 (Normalizado)
Mn C r 5 (Normalizado)
Mo Cr 4 (recocido)
Cr Ni 8 (recocido)
Mn Cr 5 (recocido)
Mn Cr 5 (recocido)
Normalizado: calentamiento a 900C durante

una hora y enfriamiento posterior al aire.
Recocido de austenizacin incompleta:
calentamiento a 760C durante dos horas
enfriamiento lento (unas 20 horas) hasta
680C, y luego al aire.
Fig. 13.9. Resistencia a la deformacin de algunos aceros de cementacin,

en estado normalizado yen estado de austenizacin incompleta
349
CONfORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
cr(Kglmm2)
Denominacin del acero y descripcin de su
tratamiento trmico de recocido globular;
120
110
n 1:
2:
n 3:
n 4:
n 5:
100
90
-o
'o
os
80
'lii
60
70
E
o
-o
.!!l
os
os
50
40
'g
*
'm
30
20
cr:
10
nQ
n"f,:1f.3
nV/V ..--
n" 4
nI -!> '
Fg.
Recocido aceros Cq 35, y 35 B 2:

calentamiento a 760C durante dos horas y
enfriamiento lento (unas 20 horas) hasta
680C, y luego al aire,
r--
=r--
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

Deformacin logartmica:
In
h1
42 Cr Mo 4 (recocido)
41 Cr 4 (recocido)
38 Cr 2 (recocido)
35 B 2 (recocido)
Cq 35 (recocido)
In k
Recocido aceros al cromo (resto de los

indicados): calentamiento a 750C,
permanencia durante tres horas, enfriamiento
lento hasta los 700C (unas tres horas),
permanencia de seis horas a 700C y
enfriamiento posterior en el propio horno,
13.10.
Aceros para deformacin en fro y aceros de maquinab/idad mejorada.

Variacin de la resistencia a la deformacin, segn el tratamiento
de recocido globular
(1 (Kglmm2)
120
110
Yo
100
o
90
:2
'"
en
80
'lii
60
)'0
Yo
70
"
.!l!
Grado de transformacin de la cementita

(en 'Yo), segn el tratamiento de recocido
glObUlar seguido
50
al
en
(;
c:
<Il
40
30
<Il
20
cr:
10
O 0,1 0,2 0,3
0,4
0,5
Deformacin logartmica:
Fig.
350
13.11.
0,6
In
0,7
h1
0,8
In k
Resistencia a la deformacin para distintos grados de globu/zacin
FORJA y EXTRUSIN EN FRfo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMAClON EN FRfo
(J
(Kglmm2)
120
Acaros en las siguientes condiciones:
110
Tratamiento t r micode globulizacin
100
o
:
:2
'15
"t:l
.!!!
.,
.,
'g
*
'0;
'"
a:
90
o'
80
..
1.-1le
70
9v
a.
Defor macin logartmica:
7.
n 1: 15 C r4
n22 :
n2 3: Cq 22
n 4: SAE 4024
n 5: 20 Mo C r S 4
nQ 6: 22 MoCr S 4
n 7 :
n 8: 35 B 2
n 9: 38 C r 2
n 10: 41 C r4
n 11: SAE 4047
60
50
40
30
20
10
O 0,1 0,2
0,3
0,4
=t=t=
0,5
0,6
0,7
0,8
(<roC )
C ontenido en carbono(en%)
Fig.
13.12.
Resistencia a la deformacin para deformacin logartmica unidad,

en relacin al contenido en carbono
b) Para determinar los esfuerzos necesarios para la forja y fa extrusin en fro

de aceros, se pueden utilizar procedimientos analticos o grficos (por medio de
bacos y grficos especiales para cada acero). Estudiaremos los procedimientos
analfticos:
Esfuerzos para el recalcado de un disco plano, como el que se muestra en la
figura 13.13.
1)
Planteando el equilibrio del elemento rayado, considerando que las componen

tes angular (a), radial (ar), y vertical (p) se corresponden con las tensiones prin
cipales y que el estado de tensiones es cilndrico (ar = ae) , que no existe adhe
rencia (r:zr J1.p), Y teniendo en cuenta que cualquiera de los criterios de fluencia
da: ar + p
ae (con ae la tensin de fluencia por compresin), resulta:
=
- h'dp - 2PP'dr
y como para r
O; o lo que es lo mismo: In p =
D/2 deben de ser:
ar
O; Y P
2P
h
r + ete
ae queda:
351
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METUCOS (EN FRia y EN CALIENTE)
ecuacin que est representada en la parte superior de la figura 13. 1 3.
Fig.
13.13,
Esfuerzo necesario para el recalcado de un disco plano
El mximo valor de p se produce para r = 0, y vale:
,
max.
Si J1 es pequeo:
= (je 'e
y resultan:
1+PD)
(l+Pf)
Pmax
, , = (j
e
p=
352
1f)
h
FORJA y EXTRUSIN EN FRo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
Si J1 es elevado, se obtiene:
En general se puede usar la siguiente expresin para el clculo del esfuerzo

necesario para el recalcado de un disco plano:
( -)
P=A-cr'
1+
e
J.1.D
3h
2
rcD
'con:
A=-'
4
que permite calcular los esfuerzos necesarios para el recalcado de cabezas de

tornillos, buIones, etc.
2) Esfuerzos para la extrusin directa central (ver fig. 13.14).
Fig.
13.14.
Esfuerzos para la extrusin directa
Para ngulos a = 30 Y una buena lubricacin se ha obtenido la siguiente fr

mula experimental aproximada (Schuler):
{
,.
} con'
P=48'O:'
Ao-A
'
1
4,8 =coeficiente experimental mximo.
Ao
crt = tensin de traccin, para & = InA
353
CONFORMAClON PLSTICA DE MATERIALES METAuCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
El valor mximo de reduccin de seccin que puede obtenerse, sin recalcar la

parte H, es:
-A
'"
siendo
O"e
; y si: al
4,8'at
1,2' ae, como es normal, resulta:
(: )
"'tl
0,175
el lmite elstico del material. Esta frmula se escribe tambin:
Ao
A
1,20
3) Esfuerzos en extrusin inversa perifrica (ver fig. 13.15).
Fg. 13.15. Extrusin inversa perifrica
Todas las frmulas que vimos para el caso de metales ligeros son igualmente
vlidas para el acero, sin ms que utilizar los correspondientes parmetros de
este material en lugar de los de las aleaciones ligeras.
Ya vimos que en este caso, en metales ligeros, era:
frmula igualmente vlida para el acero, donde:
d = dimetro interior del "vaso" extruido.

h = espesor del fondo del "vaso" .
354
FORJA y EXTRUSIN EN FRo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMAClON EN FRlo
espesor de la pared lateral del "vaso".

resistencia a la deformacin para: el == In (holh).
a2 resistencia a la deformacin para: e2 == (1 + dl8e) In (holh).
.t coeficiente de rozamiento (.t = 0,05 a 0,3).
Ap seccin transversal del punzn.
==
al
y tambin vimos que si: hld> 0,05, puede usarse la expresin aproximada:
F=
'Ci(2+0,25;h)
en la que:
11 == rendimiento; cuyo valor es: 11 == 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos; 0,5
para materiales duros)

(f =
resistencia media a la deformacin.
4) Esfuerzos en extrusin directa tubular (ver fig. 13.16).
Seccin anular: A1
Fig.
13.16.
Extrusin directa tubular
Tambin vimos que, en este caso, era:
F=
AoO's ; con:
1]
s = In Ao
Al
355
en la que:
Aa == seccin transversal inicial anular.
A) == seccin transversal final anular.
r == rendimiento. r == 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos; 0,5 para
materiales duros).
(f == resistencia media a la deformacin, para: El == In (Ao/A).
Tal como ya hemos indicado, se han construido grficos y bacos que indican
directamente los esfuerzos necesarios en los casos de extrusin directa, extru
sin directa tubular, y extrusin inversa perifrica de aceros, que estn basados
en hacer las representaciones grficas correspondientes de las frmulas ante
riores, y que pueden consultarse en los textos especializados.
c) Para determinar el trabajo de deformacin en todos los casos de extrusin
en fro de acero, se usa la siguiente expresin:
W
aFZ
en la que:
== coeficiente, que en este caso es:: 1.
F == esfuerzo de extrusin, calculado por las frmulas anteriores.
a
recorrido de la prensa desde el inicio hasta la finalizacin de la extru

sin.
d) En las piezas forjadas y extruidas en fro, son tpicos los posibles siguientes
defectos debidos al propio sistema de fabricacin, (independientemente de los
que provengan del material de partida): arranques de material como conse
cuencia de elevados ngulos de entrada; presencia de zonas muertas, igual
mente como consecuencia de elevados ngulos de entrada; grietas internas en
forma de pico, consecuencia de diferencia de velocidades entre el centro y la
superficie durante la extrusin; rechupes en la cabeza de la pieza, consecuencia
de excesiva velocidad de extrusin; etc.
13.4. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACiN EN FRrO:
ACUADO, HINCADO, ESTAMPACiN, APLANADO

Y CALIBRADO
a) El acuado es un procedimiento que engloba: el hincado lineal, en relieve o

en bajorrelieve (placas de matrculas de vehculos, insignias, ciertos pins, etc.); y
356
FORJA y EXTRUSIN EN FRlo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
el acuado masivo, como en los casos de fabricacin de monedas, algunos tipos

de pins, ciertas insignias, etc.
En estos casos para calcular el esfuerzo de deformacin necesario en la prensa
P (en ton.), as como para calcular los esfuerzos necesarios para el estampado,
calibrado, y planeado, como veremos ms adelante, a partir del conocimiento
de la carga especfica p (en Kg/mm2), y de la superficie a presionar A (en cm2),
hay que utilizar, evidentemente, la expresin:
P=pA
Para el hincado, el valor A es el permetro de hincado multiplicado por el espe

sor de la placa; para el acuado, el valor de A es la seccin transversal del
punzn.
Para conocer la carga especfica (p) necesaria a una determinada operacin de
deformacin, es necesario recurrir a la experimentacin.
Los acuados en relieve de chapas delgadas de aceros duros (hasta 0,4 mm.
de espesor) para, por ejemplo, cuadrantes luminosos, cubiertos en acero inoxi
dable, etc., as como para ciertos estampados con matrices cerradas, estampado
plano de metales resistentes (200-250 HB), Y estampado medio de metales
resistentes ( 170-200 HB), son necesarias cargas especficas de entre 250 a
300 kg/mm2
Los calibrados de placas de acero planas de mayor grosor, el estampado en

matriz cerrada, y el estampado de metales resistentes ( 170-200 HB), as como
al estampado en hueco de metales blandos ( 100-130 HB), les son caractersti
cas cargas especficas de entre 200 a 250 kg/mm2.
Al acuado de cubiertos en alpaca estampados en matriz cerrada, y al estam

pado medio y plano de metales blandos ( 100- 130 HB), le corresponden esfuer
zos especficos de alrededor de 180 a 200 kg/mm2
Para proceder al acuado de piezas y de monedas de plata son necesarias

presiones de 150 a 190 kg/mm2
Para el calibrado de piezas planas en acero, as como para el acuado de

monedas de nquel se utilizan presiones de 170 a 190 kg/mm2.
Para el acuado de monedas y piezas de oro, cubiertos de plata, y tapas

de relojes en acero inoxidable, se utilizan presiones de 130 a 150 kg/mm2.
357
Para el estampado plano de aceros en matriz abierta basta con esfuerzos

especficos de entre 100 a 120 kg/mm2.
Para el calibrado de pequeas bridas de aceros blandos con derrame libre del
metal, las presiones oscilan entre 80 y 100 kg/mm2
Para el acuado en hueco de adornos de latn con espesores de chapa

pequeos (de hasta 0,7 mm.) se precisan presiones de 40 a 50 kg/mm2
Para el aplanado de piezas estampadas en aceros blandos y en latones blan

dos, pueden bastar presiones de entre 15 a 35 kg/mm2.
b) La estampacin en fro se realiza a partir de llantas, flejes, alambres, o cier

tas preparaciones previas. Se fabrican por este procedimiento tijeras, llaves, y
pequeas piezas de formas muy variadas.
Una variante muy interesante de la estampacin en fro es la fabricacin de tro
queles para deformacin (en fro o en caliente) por hincado en fro de punzo
nes construidos en aceros indeformables (de 12% de cromo y de una gran
dureza), sobre bloques de aceros de herramientas para troqueles que previa
mente han sido ablandados lo ms posible . Por este mtodo se fabrican tro
queles de hincar, acuar, y estampar.
El esfuerzo se calcula, igualmente por la expresin:
P=p-A
En ningn caso pueden sobrepasarse presiones de 250 a 300 kg/mm2, segn la

dificultad de la huella; y si la acritud del material del troquel aumenta excesiva
mente durante el hincado, es necesario efectuar un recocido intermedio de
ablandamiento interrumpiendo la operacin.
Las huellas as fabricadas no tienen sus fibras cortadas por arranque de viruta y,
por tanto, los troqueles resultan ms duraderos que los obtenidos por mecani
zado.
c) El aplanado de piezas tiene por objeto conseguirlas perfectamente planas de
manera que colocadas sobre una superficie lisa y bien pulida (lo que se deno
mina "un mrmol") todos los puntos de la pieza apoyen en ella. Para conseguir
esto es necesario suprimir todas las diferencias de altura superficiales en las pie
zas, realizando sobre toda la extensin de sus caras planas unas ligeras impre
siones por acuado, o bien aplanndolas entre superficies lisas.
358
FORJA y EXTRUSIN EN FRo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
El esfuerzo necesario se calcula tambin por la expresin:

P=p-A
d) El calibrado en fro de ciertas zonas de piezas de acero forjadas previamente

en caliente, puede llevar las cotas calibradas a tolerancias del orden de 0, 1 mm.
El esfuerzo necesario se calcula igualmente por medio de la expresin:
P=p-A
359
4.a PARTE
TECNOLOGA
y PROCESOS
DE DEFORMACiN
EN CALIENTE
CAPTULO
14
FORJA, LAMII\IACIN, ESTIRADO, ESTAMPACiN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
OPERACIONES ELEMENTALES
DE DEFORMACiN EN CALIENTE
14.1. CLASIFICACiN DE LAS OPERACIONES ELEMENTALES
La deformacin en caliente, como ya hemos sealado, es la que se realiza
situando los materiales a deformar por encima de su temperatura de recristali
zacin llegando, en muchos casos, a temperaturas cercanas a las de fusin, y
siempre calentando hasta temperaturas tales que, sin producirse deterioros
estructurales o superficiales de los materiales, se consigan bajos lmites de fluen
cia que permitan grandes deformaciones sin demasidos esfuerzos. Ya dijimos
que los procesos ms caractersticos de deformacin en caliente son la forja y la
laminacn.
Por muy complejo que resulte el proceso de deformacin plstica, siempre
puede descomponerse este proceso en un conjunto de subprocesos u ope
raciones elementales que, si se analizan aisladamente, pueden dar mucha
luz sobre el desarrollo del proceso complejo. Por esta razn, en este cap
tulo vamos a estudiar cada una de estas operaciones elementales por sepa
rado.
Puede hacerse una clasificacin de estas operacones elementales as:
a) Aplastamiento puro, o recalcado, que es la operacin que consiste en la apli
cacin del esfuerzo en una nica direccin longitudinal consiguiendo una
reduccin de esa magnitud, con un ensanchamiento libre de las otras dos direc
ciones transversales.
b) Estirado puro, o retencn, que es la operacin que consiste en producir
un aumento de una de las dimensiones, como consecuencia de la reduccin
de las otras dos. Los esfuerzos se aplican sobre las dos dimensiones que se
reducen.
363
e) Extrusin, operacin que, como sabemos, consiste en hacer fluir a travs de

un orificio, aplicando los esfuerzos necesarios, una masa de material encerrada
en una cavidad, y que no tiene otro escape que el orificio de extrusin. Tal como
vimos, la extrusin puede ser directa, inversa o lateral.
d) Extrusin inducida, o "filage"(galicismo sin traduccin espaola) que al igual que
la extrusin origina el paso del material a travs de un orificio, pero en este caso el
orificio es la boca de entrada de una cavidad ciega que acabar llenndose de mate
rial. Es el mecanismo de formacin en las piezas de nervios, tetones, vstagos, pro
tuberancias, etc. Las presiones necesarias para el filage no provienen, como en el
caso de la extrusin, de la aplicacin directa de los esfuerzos, sino que son conse
cuencia de las presiones inducidas en el proceso complejo de la deformacin.
La presin de filage se utiliza en conseguir el paso del material a travs del ori
ficio de filage, en vencer el rozamiento de las paredes de la cavidad a llenar, y
en aplastar el material contra el fondo de la misma. Es distinto de lo que ocu
rre en la extrusin, en la cual la presin en la boca del orificio solamente se uti
liza para hacer fluir al material constantemente a su travs. Para conseguir las
presiones necesarias para el filage se recurre, en muchas ocasiones, a la forma
cin de rebaba, como veremos.
e) Efecto trefilado, operacin que suele confundirse con un caso lmite de la
extrusin directa pero que, como veremos, no tiene nada que ver con ella. Con
siste en practicar pequeas reducciones de seccin haciendo pasar el material
por una hilera de dimensiones algo menores que la del material inicial.
La operacin de trefilado se basa en aprovechar la solidez de los materiales, en
lugar de su plasticidad, como veremos.
f) Corte, en sus variedades de cizallado, punzonado, rebabado, etc. Mediante
una operacin de corte se aplican esfuerzos suficientes sobre una seccin deter
minada de la pieza de tal modo que se sobrepasen los esfuerzos cortantes lmi
tes de la misma, con lo que se consigue desgarrar esta seccin y separar ambas
partes de la pieza.
La utilizacin de una, alguna, o todas estas operaciones elementales permite la
obtencin de piezas y perfiles por deformacin plstica en caliente. A conti
nuacin las analizaremos una por una con suficiente detalle.
14.2. DESCRIPCiN Y CARACTERfsTICAS DEL "RECALCADO" EN CALIENTE
Para el estudio del recalcado se realizan sobre los materiales ensayos de com
presin axial simtrica, tal como indicamos anteriormente. Suele ser normal la
364
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiN EN CALIENTE
utilizacin de una prensa dinamomtrica, de pequea velocidad, y se ensayan

probetas cilndricas del material, a distintas temperaturas.
Ya vimos que se define el coeficiente de recalcado K por la expresin:
K=
Medida que va a disminuir

Medida que va a aumentar
es decir, en este caso (ver fig. 14.1):
H
K=
; siendo:
H = altura del cilindro.

O
dimetro del cilindro.
Fig. 14.1. Recalcado libre de cilindros rectos
aplica una fuerza F creciente hasta conseguir el inicio del movimiento verti
cal y, por lo tanto, conseguir tambin el inicio del desplazamiento transversal de
la seccin media m-m. Se observa que la fuerza F necesaria para conseguir ese
O
inicio de la fluencia del material aumenta a medida que aumenta el dimetro
si los cilindros ensayados tienen la misma altura H, y que igualmente la fuerza
necesaria aumenta al disminuir la altura H permaneciendo constante el dime
tro de los cilindros ensayados.
Si se obtiene la expresin de las presiones de inicio de fluencia en funcin de K,
es decir la expresin:
365
resulta que esta presin es independiente de la altura H y del dimetro D, y

solamente depende de su cociente K = H/D para cada material y para cada tem
peratura determinada.
Por otra parte, si se prosigue la deformacin del cilindro de prueba, sta se pro
duce en forma de "tonel" como consecuencia del inevitable rozamiento en los
troqueles planos. Si se hace ahora la experiencia de iniciar la deformacin de
uno de estos toneles previamente obtenidos, se encuentra que la presin nece
saria en la prensa (vase fig. 14.2) para ese inicio es la misma que se hubiera
necesitado para el cilindro de iguales D y H.
}:D:}
Fig. 14.2. Probetas que inician la fluencia con igual presin
Los valores de las presiones que son capaces de iniciar la fluencia en el plano
medio del tonel o del cilindro se denominan "umbrales de plasticidad al aplas
tamiento" en la seccin m correspondiente.
Estos umbrales de plasticidad dependen solamente de la naturaleza del mate
rial, de la temperatura, y del coeficiente de recalcado.
En las figura 14.3, figura 14.4, figura 14.5, figura 14.6 y figura 14.7 repetimos las
curvas, que ya vimos en el captulo sexto, de umbrales de plasticidad a distintas tem
peraturas de aceros ordinarios al carbono, aluminio de 99,5% de pureza, cobre
puro, latn de forjar (de 60% de cobre y 40% de zinc), y del denominado bronce al
aluminio (90% Cu + 10% Al), respectivamente.
366
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiN EN CAUENTE
a (Kglmm2)
Aooros ordinarios al carbono
100
I
90
80
i\
h
r
\
\ / ,,-.
\\ /
\\\f\ /
\\ \'": ir
\'"kt)3 -L
70
60
.\
50
40
30
20
10
UOO''C
O,OS
0.10
0,15
0,20
r:::- /f-
0,25
0,30
0,36
'
0,40
0.45
1
2
1
0,50
K hld
Fig. 14.3. Umbrales de plasticidad al aplastamiento,

para aceros ordinarios al carbono. (Chamouard)
a
(KgImm2)
Aluminio 99,5% de pureza
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
O
\\ r
\\V
\I/
/
.
:::-
O,OS
0.10
0.15
0,20
0,25
3,5
2,7
U
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
K=hld

para aluminio de 99,5% de pureza. (Chamouard)
367
aQ<wmm2)
Cobre
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
ir
v I
\V
/
--:::'-:
6,5
4,8
3
o
0,05
0.10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
O,SO
K= hld
Fig. 14.5. Umbrales de plasticidad al aplastamiento, del cobre puro. (Chamouard)
aQ<wmm2)
Latn de forjar SO/4O
100
90
80
70
60
50
40
30
1\\
20
10
I
/
t::::::-
r---
2,2
O
0,05
0.10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
K=hld

del latn de forjar 60/40. (Chamouard)
368
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiN EN CALIENTE
a (Kglmm2)
BI"OI'l<le a' aluminio 90110
100
90
80
70
60
50
40
30
I
10
o
\\
\\
\ \1\
\\\
\\
V,/
'"
--
/"""
?.':9
----
I
0,05
0.10
0,15
0,20
0,25
0,30
3 ,5
2
1,
0,35
OAO
0,45
0,50
K hld

del bronce al aluminio 90110. (Chamouard)
Como regla general, en estas curvas se pueden diferenciar claramente tres

zonas (vase fig. 14.8):
Una primera zona de trazo casi hiperblico, correspondiente a pequeos
valores de K (K < 0,1), caracterstica de objetos muy planos. "Es ms difcil
aplastar objetos planos que objetos altos" ,

Una segunda zona
de transicin
didos entre 0,1 Y 0,4.
u
11,
correspondiente a valores de
K compren
Una tercera zona de trazo casi paralelo al eje de abcisas, correspondiente a

valores de K superiores a 0,4, en la que los umbrales de plasticidad (a) depen
den casi exclusivamente de la temperatura pero no del coeficiente de recalcado
K. Es la zona correspondiente a objetos altos.
Las curvas de umbrales de plasticidad as obtenidas dan siempre el menor valor

de la presin capaz de conseguir un estricto corrimiento en el plano de inicia
cin de la deformacin transversal. En las condiciones reales de trabajo (mayo
res velocidades de deformacin, peor lubricacin, etc.) para conseguir este
estricto corrimiento sern necesarias presiones verticales mayores que los valo
res de a dados por estas curvas,
369
Si se aplica una carga que da lugar a una presin p mayor que la correspon
diente al umbral de plasticidad (p > a), la probeta se deforma hasta adquirir una
configuracin geomtrica (un tonel) con la cual soporta esa carga, volviendo a
la inmovilidad,
T = temperatura fija y determinada
E
,!!!
E
il!!11
Ci
!11
"iil
"O
!11
.o
::l
11
!11
r--,
\
\
pff
r--
0,1
....
t--....
0,2
2" on
0,3
0,4
0,5
K = coeficiente de recalcado
zor a
0.6
=
0,7
K=HlD
HID
Fg. 14.8. Distintas zonas de una curva de umbrales de plasticidad al aplastamiento
Es un hecho comprobado que cargas iguales actuando durante tiempos distin

tos, producen distintos efectos. Es el fenmeno de los corrimientos", que una
vez iniciados a veces es posible mantenerlos incluso con cargas menores que las
de iniciacin. Aqu nos hemos referido siempre a tiempos pequeos de aplica
cin de las cargas, por lo que con precisin, las curvas obtenidas nos dan los
"umbrales de plasticidad aparentes". Los "umbrales de plasticidad reales"
seran los que se mediran dejando actuar las cargas durante un largo tiempo.
Como generalmente en la industria los tiempos de aplicacin de las cargas son
pequeos, nosotros llamaremos "umbrales de plasticidad" sin ms a los
"umbrales de plasticidad aparentes".
u
Por otra parte, si en lugar de realizar los ensayos con cilindros de dimetro O y
altura H, se realizan con prismas rectos de base cuadrada de lado e y de altura
H, se observa experimentalmente que definiendo el coeficiente de recalcado por
la expresin:
K=H
e
370
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACIN EN CALIENTE
los umbrales de plasticidad son prcticamente los mismos que los obtenidos con
probetas cilndricas de igual K.
14.3. DESCRIPCiN Y CARACTERSTICAS DE LA "RETENCIN" EN CAUENTE

Para un estudio del estirado puro o retencin, es de gran utilidad la realizacin
de ensayos como el representado en la figura 14.9.
p = presin
dimetro = d
longitud = L
lado=c
K'=clL
longitud=: L
I=2
F
2
y':::
q=p=
K'= d1L
q=p
2F
c L
Fig. 14.9. Ensayo de retencin pura
Se aplica un esfuerzo F con una prensa dinamomtrica hasta conseguir el inicio

de la fluencia del material, lo que se produce en el sentido del eje de la barra
(eje m-m).
Se observa experimentalmente que, si denominamos q a la presin de
estricta fluencia axial necesaria sobre una de las caras de la barra de lado c,
es decir:
q=
2-F
L-e-Ji
371
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METUCOS (EN FRia y EN CAUENTE)
este valor de q coincide, para cada material y para cada temperatura, con el
valor de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (a) dado por las curvas de
umbrales de plasticidad sin ms que entrar en ellas con el valor K' == c/L.
A este nuevo coeficiente K' lo denomineremos "coeficiente de retencin", y
sigue expresando:
K'=
Medida que va a disminuir

Medida que va a aumentar
Segn lo dicho, un prisma cuadrado de altura L y lado de la base

umbrales de plasticidad, ambos obtenidos a partir de las curvas:
a = umbral de plasticidad al aplastamiento, obtenido con: K =

r
umbral de plasticidad a la retencin, obtenido con: K' =
tiene dos
L
-
c
L
Del anlisis de estas curvas se deduce la siguiente regla general: "cuanto ms

aplastado (estirado) est un objeto, ms difcil es seguir aplastndolo (estirn
dolo)" .
Otra cosa importante que se deduce de estas experiencias es que a efectos de
sus umbrales de plasticidad a la retencin, los objetos de la figura 14.10 son
equivalentes.
Fig . 14. 10. Probetas que inician la fluencia con la misma presin
Ambos tienen un umbral de plasticidad
curvas, entrando con el coeficiente K';;;
372
que se obtiene de las correspondientes
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACIN EN CALIENTE
14.4.
DESCRIPCiN Y CARACTERSTICAS DE LA uEXTRUSIN" EN CALIENTE
Cuando estudiamos anteriormente la deformacin en fro ya hicimos un com

pleto anlisis de los distintos tipos de extrusin. Incidiendo en el tema, vamos a
realizar aqu algunas consideraciones que nos interesa resaltar ahora.
Imaginemos un ensayo de compresin axial simtrica durante el cual se entor
pece el corrimiento transversal del material colocando un "zuncho" constituido
por un cilindro vertical de gruesas paredes, de dimetro interior D, e indefor
mable (ver fig. 14.11).
Inicia!
Final
Fig. 14.11. Aplastamiento entorpecido por un zuncho cilndrico
Se observa experimentalmente que:

Mientras el barrilete que se va formando no toca el zuncho, las presiones
necesarias se van obteniendo de las curvas de umbrales de plasticidad corres
pondientes a la temperatura y al material del ensayo, entrando en ellas con un
coeficiente K = Hld, donde d es el dimetro mximo que va adoptando el barri
lete durante la deformacin.
Cuando el material toca el zuncho, se observa que la presin necesaria es

la misma que correspondera al aplastamiento libre de un cilindro de altura 2h
y de dimetro D. Todo sucede como si no existiera el material comprendido
entre los planos 1 y 2. De esta experiencia podemos deducir que "la presin
capaz de provocar la estricta fluencia en un plano 1, es la misma que la que
producira el corrimiento elemental del plano medio de un cilindro de igual
dimetro y de un espesor doble de la distancia del plano 1 a la base ms pr
xima".
Podemos hacer una representacin de los valores de presin necesarios en la

experiencia de la figura 14.11, si suponemos que continuamos an la defor
macin hasta el aplastamiento total (ver fig. 14.12).
373
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRfa y EN CALIENTE )
Fig. 14.12. Presiones sobre el material, por reaccin de la pared
En esta figura cada vector horizontal de trazo grueso indica el valor necesario
de la presin vertical para producir la fluencia en el plano que pasa por l; por
ejemplo, para el plano 1-1 ser el umbral de plasticidad (ae) correspondiente al
punto C (Kc = 2hJD).
Cada vector horizontal de trazo discontinuo (p-ac) indicar el exceso de presin
que soportar la pared al aplicar la presin vertical necesaria (p) para producir
la fluencia en los planos extremos AB, es decir para lograr la configuracin total
del cilindro de dimetro D (KA = 2hA/D).
Dicho de otro modo: cuando se est aplicando la mxima presin (p) necesaria
para la conformacin total del cilindro a su mximo dimetro (D), esta presin
se transmite, a travs de la masa del material plstico, a cada punto de la pared
vertical, por ejemplo al punto C, pero lo hace con una "prdida de carga" ac
que es la equivalente al umbral de plasticidad en e y, por lo tanto, el exceso de
presin en C (p-ac) se transmite a la pared, que reacciona con una presin igual
y de sentido contrario. Este comportamiento es debido a la "plasticidad del
material" a esa temperatura.
Esto es fCil de entender sin ms que considerar lo que ocurrira si en lugar del
material plstico del cilindro de dimetro D, hubiera un lquido (por ejemplo:
agua); la presin p se transmitira hasta e sin prdida de carga, y en C la pared
reaccionara con una contrapresin de igual valor p, esto ocurre a causa de la
perfecta fluided del lquido. Si en lugar de un lquido se coloca un material per
fectamente slido, no se transmite nada de presin hasta el punto C, a causa
precisamente de la perfecta solidez del material. Un material metlico a elevada
temperatura tiene un comportamiento intermedio debido, como hemos dicho,
a su "plasticidad" a esa temperatura.
374
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACIN EN CAUENTE
An se puede razonar de otra manera: cuando el umbral de plasticidad en un

plano 1-1 ha sido sobrepasado y existe una pared que se opone a la fluencia en
ese plano, cualquier intento de aumentar la presin no altera el umbral de plas
ticidad en 1-1; si imaginamos el valor de P
Pe que da la estricta fluencia en el
punto e, toda la zona e-e del zuncho est bajo presin; en el punto 1, por ejem
plo, la presin que soporta el zuncho es (Pea). En ese instante el punto e no
ejerce presin sobre el zuncho, y este punto e est en equilibrio por estricta
plasticidad.
=
Pues bien, conocido lo dicho anteriormente es fcil analizar lo que ocurre

cuando se realiza una extrusin directa (ver fig. 14.13): la presin P se transmite
a las paredes con una prdida de carga a; las paredes reaccionan con unos valo
res (p-a), cuyo valor medio vamos a llamar q; esta presin de reaccin q produce
un efecto de retencin sobre el cilindro de material de dimetro D, que vamos
a denominar retencin reactiva" para diferenciarla de la que se ejerca en el
caso de la figura 14.9 que era una retencin activa; si esta presin q es capaz
de sobrepasar el umbral de plasticidad a la retencin (r) en el punto O, el mate
rial fluye por ese orificio producindose la extrusin directa gracias al exceso de
presin (q-r).
fJ
Fig. 14. 13. Proceso de extrusin directa
Si llamamos I a la distancia entre el punto A (ltimo punto de contacto entre el

material y las paredes de la cavidad) y el punto B (ltimo punto de la pared de
la cavidad), resultar que el valor de r correspondiente al punto A se obtiene de
las curvas de umbrales de plasticidad para el coeficiente de retencin K' :::::: 2//L,
y que las presiones residuales de fluidez sobre la superficie del orificio de salida
del material sern las (q-r) correspondientes.
375
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS EN FRO Y EN CALIENTE)
14.5.
DESCRIPCiN Y CARACTERSTICAS DEL "EFECTO TREFILADO" y

DEL "EFECTO REBABA"
Si se realiza la experiencia esquematizada en la figura 14.14 en la que D y d son di

metros de dimensiones similares aunque siempre d algo menor que D, se observa
que, sin necesidad de sobrepasar el umbral de plasticidad, el material fluye a travs
de la hilera de dimetro d. Decimos que se produce "efecto trefilado"; el proceso
se realiza como consecuencia de la solidez del material y no de su plasticidad.
Fig. 14. 14. Principio del "efecto trefilado"
Si se hace ahora la experiencia de la figura 14.15, en la que D es mucho mayor que

d y adems H es pequea en comparacin con D, se observa que, a pesar de no
existir ninguna retencin ya que no existe una pared que se oponga al ensancha
miento de D, se inicia un flujo de material a travs de d. La explicacin es que las
presiones (p-a) sobre las paredes laterales ficticias quedan compensadas por la
retencin que se produce por dos efectos diferentes y complementarios, a saber:
El rozamiento con las superficies planas horizontales de los troqueles.

El efecto de traccin del disco de dimetro D que se va formando y que se
opone al crecimiento de ese dimetro D.
Fig. 14. 15. F/uencia por "efecto rebaba"
376
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiN EN CAlIENTE
Ambos efectos equilibran a (p-a) y producen un efecto de retencin que origina

el reflujo de presiones necesario para la fluencia del material a travs del orifi
cio O. A este comportamiento lo denominaremos efecto rebaba", por razones
que veremos ms adelante.
u
Si representamos conjuntamente los casos de las figuras 14.14 y 14.15 de

manera grfica, expresando las presiones verticales necesarias para iniciar la
fluencia a travs del orificio O en funcin del cuadrado del cociente entre los
dimetros O y d, resulta un grfico similar al que puede verse en la figura 14.16.
Trefilado
A
A = Hilera lmite
Fig. 14. 16. Diferencia entre "efecto trefilado" y "efecto rebaba"
Analizando ese grfico, se observa que existe una denominada "hilera lmite"
que separa las dos formas de comportamiento del material, es decir, su com
portamiento slido origen del efecto trefilado" de su comportamiento plstico
causa del efecto rebaba".
11
11
14.6. DESCRIPCiN Y CARAcrERisTICAS DE LA EXTRUSIN INDUCIDA

O "FILAGE". LA REBABA EN LA FORJA
Cuando a lo largo de un proceso de deformacin plstica el material debe fluir

a travs de un orificio y llenar por completo una determinada cavidad ciega (para
formar en la pieza un nervio, un tetn, un vstago, una protuberancia, etc), a la
operacin elemental consistente en la conformacin y llenado de esa cavidad se
le denomina "filage" o "extrusin inducida", como ya dijimos.
Las presiones en el orificio de filage deben ser suficientes para conseguir tres
objetivos diferentes, pero simultneos: para iniciar y mantener el flujo de mate
rial a travs del orificio de filage (presiones de extrusin); para conseguir vencer
el rozamiento del material con las paredes de la cavidad a medida que este
377

material va penetrando en la misma; y para aplastar el material contra el fondo
de la cavidad y conseguir su perfecto llenado y, en consecuencia, un buen aca
bado de la pieza a conformar.
De entre los artificios usados para conseguir las presiones de filage necesarias,
el ms comn es la formacin de rebaba (vase fig. 14.17).
Pieza rebabada
Cordn de rebaba
Fig. 14.17. Formacin de rebaba
El "cordn de rebaba" es una zona de la pieza forjada en forma de franja peri

frica de anchura constante, obtenida entre las dos partes de los troqueles (tro
queles superior e inferior) mecanizadas en bajorrelieve siguiendo el contorno de
las huellas. Cuando los troqueles estn unidos, al final de la forja, dejan entre
s, en la zona de rebaba, una franja de un espesor e y de una anchura A, a tra
vs de la cual ha pasado el material a lo largo de la deformacin alojndose el
exceso en una zona perifrica de espesor e y anchura I a la que llamaremos
"alojamiento del exceso de rebaba", o simplemente "alojamiento de rebaba".
Haremos las siguientes definiciones (vase fig. 14.17):
En la pieza: la rebaba" que est constituda por dos partes, el "cordn de
rebaba"(de espesor Ey anchura A), y el "exceso de rebaba".
En los troqueles: el cordn de matriz", de anchura A y tal que, al unirse los
troqueles, dejan un hueco de espesor E; y el "alojamiento de rebaba", de espe
11
sor e y de anchura 1.
Este artificio de formacin de rebaba tiene dos motivos importantes: uno es per
mitir evacuar el material sobrante que inevitablemente se produce en la forja de
la pieza como consecuencia del exceso de material que es necesario utilizar para
378
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiN EN CAUENTE
que la pieza lJllene"; y el otro es crear la "retencin" necesaria para conseguir

en los orificios de filage las presiones apropiadas para el buen llenado de las
cavidades de los troqueles.
Como es natural, posteriormente a la forja debe procederse a una operacin
adicional de corte de la rebaba, denominada operacin de "rebabado", que
separe a sta del resto de la pieza. El material de la rebaba resulta un desperdi
cio en el proceso de fabricacin y por tanto debe tratar de minimizarse si no es
posible prescindir del mecanismo de la rebaba.
14.7. DESCRIPCiN Y CARACTERSTICAS DEL "CORTE"
La operacin de corte se utiliza en numerosas ocasiones a lo largo del proceso

de fabricacin de una pieza por deformacin plstica.
La materia prima de partida para obtener una pieza forjada suele consistir en
barras, normalmente obtenidas por laminacin en caliente, que son troceadas
en pequeas porciones o tacos", por medio de una operacin de corte.
Il
La fabricacin de una pieza, como por ejemplo el engranaje de caja de cambios

de un automvil esquematizado en la figura 14.18 (a), necesita de una forja
como la representada en la figura 14.18 (b), que se obtiene partiendo de un
taco cilndrico forjado a la forma representada en la figura 14.18 (c), y reali
zando posteriormente las operaciones de corte de la rebaba (operacin de
"rebabado") y de corte de la "pepita" (operacin de "punzonado").
(a)
(b)
(e)
Fig. 14.18. Fabricacin de un engranaje de caja de cambios de un automvil
Las dimensiones de la pieza forjada (b) deben ser algo mayores que las de la pieza
mecanizada (a), precisamente para permitir este mecanizado. Adems, la pieza for
jada (b) tiene sus paredes verticales con inclinaciones (lXr!3) para permitir su
extraccin de los troqueles que la conforman; a estos ngulos se les denomina
ngulos de salida", o simplemente "salidas".
11
379
CAPTULO
15
ASPECTOS CINEMTICOS y ESTTICOS

DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
15.1. ESTUDIO GEOMTRICO DE LAS DISTINTAS OPERACIONES
ELEMENTALES DE DEFORMACiN
Analicemos distintos casos de deformacin:
a) Supongamos primeramente el caso de una retencin perfecta en la parte
central de una barra de seccin cuadrada, e imaginemos que la deforma
cin se produce por compresin de esta parte central aplicando el mismo
esfuerzo en cada una de las cuatro caras de la barra, como muestra la
figura 15. 1.
:
y
r
Fg. 15.1. Retencin de la parte central de una barra de seccin cuadrada
381
CONFORMACl6N PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Sean Lo Y a la longitud y el lado de la barra inicial, y sean Ila longitud de la zona

donde se produce la retencin, siendo I < Lo.
Estableciendo la igualdad entre los volmenes comprimido y estirado al reducir
el lado en la magnitud 2dx, resulta:
4 (t'2x'dx)
2(2x-2'dx)2'dy
8txdx
2 4 x2 +4(dx)2
8x'dx
}dy
txdx:::: X2 +(dX)2 -2x'dx .dy

lxdx:::: x2'dy+dy(dx)2
2x'dx'dy
y despreciando infinitsimos de segundo orden, y simplificando:
tdx:::: x-dy
dx
-
==
dy
-
expresin esta ltima que aplicada entre a y b e integrada, da:
que corresponden a una deformacin logartmica, en la que no tienen ninguna

influencia ni el material ni la temperatura. Dicho de otra manera, las curvas e de
la figura 15.1 son curvas logartmicas.
b) Supongamos en segundo lugar que realizamos ahora un aplastamiento muy
lento en una nica direccin de la zona de longitud I de la barra del caso ante
rior. la deformacin se producir como se indica en la figura 15.2, aunque
ahora el problema no tiene solucin tan sencilla ya que h resulta una funcin
de la velocidad de aplastamiento.
382
ASPECTOS CINEMTlCOS y ESTTICOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
Fig. 15.2. Aplastamiento de la parte central de una barra cuadrada,

con un gran ensanchamiento
c) Imaginemos en tercer lugar que realizamos la misma experiencia de aplas

tamiento del caso anterior, pero con la salvedad de que la longitud de aplasta
miento I sea solamente algo menor que la longitud inicial Lo. Y adems que la
anchura A sea muy grande en comparacin con " de forma que no se produz
can ensanchamientos apreciables en este sentido (ver fig. 15.3).
Fig. 15.3. Aplastamiento de la parte central de una barra cuadrada,

con pequeo ensanchamiento
383
CONfORMACION PlSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN fRo y EN CALIENTE)
Estableciendo, como en el caso (a), la igualdad de los volmenes comprimido y

ensanchado, resulta ahora:
In
( y
o bien:
d) En el caso de aplastar un disco de dimetro inicialDo, con un punzn de di

metro d, siendo dDo, y usando pequeas velocidades v de aplastamiento,
puede realizarse el mismo estudio terico y, en las condiciones que se repre
sentan en la figura 15.4, resultan:
Fig. 15.4. Aplastamiento de la parte central de un disco
e) Por ltimo, en el caso de aplastar un bloque cuadrado de lado inicial ca, con
un punzn igualmente cuadrado de lado c, tal como se esquematiza en la
figura 15.5, el correspondiente estudio terico indica que, en el plano transver
sal A-A, las deformaciones se producen segn las expresiones:
384
ASPECTOS CINEMTICOS y ESTTICOS DE LA DEFORMACIN EN CALIENTE
ln(y; obien:
(b)
-
Fig. 15.5. Aplastamiento de la parte central de un bloque cuadrado
15.2. PRIMERAS CONCLUSIONES SOBRE LA CINEMTICA
DE LAS DEFORMACIONES
Como resumen de todos los casos analizados en el apartado anterior podemos

indicar que, para pequeas velocidades, las deformaciones geomtricas resultan
logartmicas, y responden a la expresin general:
donde K es un coeficiente geomtrico que, en cada caso de los anteriormente

estudiados vale respectivamente 1, 112, d14, Y c14.
Un primer anlisis de estas expresiones revela ya algunas peculiaridades impor
tantes de la deformacin. As resulta:

El ensanchamiento h es pequeo si el coeficiente K es igualmente pequeo,
o si el valor b es prximo al valor a. El primer caso significa que se estn usando
troqueles muy estrechos (tajaderas, cortantes, buriles, etc), en cuyo caso no se
producen ensanchamientos en los materiales, ya que resultan cortados. Si b es
385
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
prximo a a es que no se producen aplastamientos i mportantes y, obviamente,

no se originan ensanchamientos.
El ensanchamiento h es grande, si el coeficiente K es grande, o si b es mucho

ms pequeo que a. El que K resulte elevado significa que se estn usando tro
queles de grandes tamaos, es decir: "los troqueles anchos producen grandes
ensanchamientos". Si
reducciones son importantes (a mucho mayor que b)
se producen igualmente grandes ensanchamientos.
Para una misma reduccin, es decir, para un coeficiente (b/a) constante,

puede hacerse una comparacin entre la manera de comportarse una palan
quilla, una llanta, un disco, y un bloque cuadrado, imaginando I = d = e, resulta:
b
hP = z.In-
Ensanchamiento de la palanquilla:
Ensanchamiento de la llanta:
Ensanchamiento del disco:
Ensanchamiento del bloque:
hu =
hd
hb
hp
4
15.3. ASPECTOS CINEMTICOS DE LAS DEFORMACIONES
EN MATRIZ CERRADA
Cuando la deformacin se realiza en matrices cerradas, las cosas ocurren de

igual manera que lo explicado en los apartados anteriores hasta el momento en
que el material toma contacto con las paredes; a partir de este momento su
libre movimiento se ve entorpecido por las propias paredes y resulta canalizado
hacia otros lugares distintos a los que su tendencia natural logartniea de defor
macin le llevara.
necesario proyectar los troqueles de manera que conduzcan a los materiales
sin contradecir grandemente sus tendencias naturales de deformacin ya que,
en caso contrario, pueden producirse represamientos y movimientos de mate
rial que originan pliegues, grietas, o malformaciones que pueden invalidar el
producto final deseado. Para evitar estos defectos, es interesante proyectar los
redondeamientos de las aristas salientes de los troqueles con formas logartmi
cas, como se muestra en el ejemplo de la figura 15.6.
386
ASPECTOS ClNEMTICOS y ESTATICOS DE LA DEFORMACiN EN CAUENTE
Fig. 15.6. Formacin de pliegues
Igualmente debe tenerse muy presente que los ensanchamientos (a igualdad de

los parmetros 1, d, Y c) son dobles en el caso de salientes del troquel en forma
de l lanta de anchura 1, que en el caso de punzones circulares de dimetro d, o
de punzones cuadrados de lado c, tal como hemos visto en el apartado ante
rior, por lo que deber prestarse mayor atencin al primer supuesto que a los
segundos.
15.4. RELACiN ENTRE VELOCIDADES DE DEFORMACiN

Recurramos de nuevo al caso de una retencin perfecta de la parte central de
una barra cuadrada, tal como se esquematiz en la figura 15.1. Supongamos
que la velocidad de aplastamiento vertical sea Vv.
En la figura 15.7 podemos ver que el efecto de esta velocidad es originar otra
velocidad horizontal del material (Vh), que est relacionada con la primera. Vea
mos cul es esta relacin. Recordemos que era:
dy 1
2x
y=l'ln-; ydenvando: -=.
dx
387
Fig. 15.7. Velocidades vertical y horizontal
y dividiendo por dt y ordenando queda:
dy
dt
1 dx
. - '. es declf'. V,h = Vv '-
x dt
Si la velocidad vertical es constante para iguales aplastamientos la velocidad

horizontal aumenta con la anchura del troquel.
Si la velocidad vertical es igualmente constante para un troquel determinado y
fijo la velocidad horizontal aumenta ms para mayores aplastamientos
(menor x) aunque lo hace lentamente es decir con pequea aceleracin.
Si la velocidad vertical proviene de la cada de la maza de un martillo, esta velo
cidad, y por lo tanto tambin la velocidad horizontal, son elevadas al iniciarse el
impacto, y se reducen a cero al inmovilizarse la maza, lo que origina acelera
ciones importantes en ambas velocidades, y por lo tanto en el interior de la
masa del material caliente. Este efecto, como veremos es causa de importantes
fenmenos en el proceso de deformacin.
15.5. PRESiN DE ESTRICTA FLUENCIA

Como consecuencia de que las superficies en contacto con los materiales a
deformar presentan rozamiento con los mismos, la distribucin de presiones
sobre las caras de los troqueles no es homognea ni constante.
Veamos primeramente lo que ocurre realmente en el ejemplo elemental ya

analizado del aplastamiento de un cilindro de dimetro inicial do en un troquel
388
ASPECTOS C1NEMTIC05 y ESTTICOS DE LA DEFORMACiN EN CAUEtm
cerrado, para conformar un nuevo cilindro de dimetro final D, como se indica

en la figura 15.8. La presin motriz p no resulta uniforme.
Fig. 15.8. Reparto de presiones. Aplastamiento en troquel cerrado
La realidad demuestra que, debido al rozamiento del cilindro que se est for
mando con las superficies planas horizontales de los utillajes, la distribucin de
esta presin es, de hecho, como se muestra en la figura. El valor de presin a
considerar es el valor medio de esta distribucin de presiones, que es la que se
ha denominado con p en la figura.
Como sabemos, la transmisin de esta presin a las paredes verticales se hace
con una prdida de carga que, en cada caso, corresponde al umbral de plasti
cidad del plano horizontal correspondiente. Por ejemplo, para el punto e de la
figura, el valor ae de la prdida de carga, se obtiene de las curvas de umbrales
de plasticidad del material y a la temperatura de la deformacin, utilizando
como abcisa el valor del coeficiente de aplastamiento: Kc = 2hc/D.
La reaccin de las paredes es por tanto (p-acJ. A medida que la distancia h es
menor, mayor resulta la prdida de carga. Por ejemplo, para el punto D la pr
dida de carga sera el valor del umbral de plasticidad correspondiente a 2r que,
por ser un valor pequeo, dar lugar a coeficientes K igualmente pequeos, y
a valores a de la primera zona de las curvas de umbrales de plasticidad, lo que
corresponde a valores elevados de los umbrales de plasticidad. Esto indica la
gran dificultad que supone el "llenado" de los ngulos vivos de los troqueles.
Resulta necesario aumentar enormemente la presin motriz para sobrepasar la
plasticidad en los ngulos vivos, con el consiguiente riesgo de rotura de los uti
llajes y con la necesidad de recurrir a potentes ingenios de deformacin.
389
CONFORMACION PLSl1CA DE MATERIALES METLICOS (EN FRO Y EN CALIENTE)
El logro de las presiones necesarias para el perfecto llenado de los huecos y aris
tas de los troqueles, que luego sern nervios, tetones, y en general protuberan
cias en las piezas forjadas, se consigue usando el artificio de la formacin de
rebaba, como ya se ha dicho.
Veamos ahora lo que ocurre si el aplastamiento se realiza en un troquel l/con

escalones": el reparto de presiones es como se indica en el ejemplo represen
tado en la figura 15.9 aunque, para los efectos prcticos de clculo, pueden
considerarse las correspondientes presiones medias PI, P2, Y P3
'
Fig. 15.9. Aplastamiento con escalones
El equilibrio en el punto 1, es decir en la boca del orificio de la rebaba, se esta

blece porque (p-a) equilibra a las contrapresiones que se originan en la rebaba_
El valor a ser el correspondiente a la abcisa K = e/DI, en las curvas de umbra
les de plasticidad, y el valor de PI ser el correspondiente a K'
2RdD, que es
el necesario para poder llenar el radio R_
El equilibrio del punto 2 se establece por la igualdad: (p-a)
se obtiene con K" = 2R2/D2 , ya2 con K2 = e2/D2 -
(Pra2), donde P2
El equilibrio de presiones en el punto 3 establece la exigencia de que: (P2-a2)

(P3-a3), donde P3 se obtiene con Km = 2R31D3 Y a3 con K3 = e31D3-
Resulta claro que el valor del radio R condiciona los de R2 y R3, Y que puede
igualmente escribirse:
390
ASPECTOS ClNEMAllCOS y ESTAncos DE LA DEFORMAClON EN (;\Ji).:
Si de lo que se trata es de conseguir el perfecto llenado de una cavidad por

filage, es preciso que las superficies envolventes de las presiones residuales de
fluidez abarquen ese orificio y adems que acten con la intensidad y durante
el tiempo necesarios para que fluya todo el material hasta el llenado completo
de la cavidad. Por ejemplo, los tetones excntricos de la figura 15.10 llenarn
mal por filage puesto que las mayores presiones se producen en el eje del tro
quel y no en las zonas excntricas donde estn situados estos tetones.
Fig. 15. 10. Piezas con tetones excntricos
Es conveniente distinguir un caso muy i mportante que a primera vista podra

considerarse como de difcil llenado por filage, cuando en realidad no se trata
de un filage sino de una extrusin inversa que adems necesita de muy poco
esfuerzo para su conformacin. Es el caso de la fabricacin por extrusin peri
frica de cuerpos tales como el que se esquematiza en el ejemplo representado
en la figura 15.11.
391
D ----:V
d
Fig. 15. 1 1. Extrusin de cuerpos huecos
La explicacin de la facilidad de conformacin de este tipo de cuerpos huecos

se encuentra en que el material que va quedando entre el fondo del punzn y
el fondo de la matriz a medida que el punzn avanza, tiene el efecto de pro
longar la longitud del punzn, con lo que la corona circular de material que
rodea al conjunto "punzn-material prolongacin del punzn" es un material
retenido entre un "mandrino" y las paredes cilndricas de dimetro D; aunque
es claro que el efecto de retencin solamente puede hacerse sentir en un sen
tido, hacia arriba.
Este efecto, que es claramente beneficioso para el caso de extrusin inversa de
cuerpos huecos, no lo es para la extrusin directa, ya que origina infiltraciones
indeseadas de material entre cilindro y punzn que erosionan a
e invalidan,
en ocasiones, las piezas fabricadas.
En la figura 15.12 se ha representado este efecto, que resulta tanto ms
acusado cuanto mayor es 1, ya que se produce tambin un efecto de adhe
rencia por rozamiento del material con el cilindro. Un efecto similar se pro
duce a menudo entre punzones y mordazas de las mquinas horizontales de
forjar.
392
ASPECTOS CINEMATICOS y ESTATlCOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
Fig. 15.12. Infiltraciones en la extrusin directa
15.6. LA REBABA EN LA FORJA

Ya djimos que los utillajes de forja se construyen, en muchas ocasiones, meca
nizando en hueco una zona perifrica alrededor de los bajorrelieves grabados
en cada semitroquel, que sirve como mecanismo formador de rebaba y como
zona de paso del material sobrante al rellenarse completamente la geometra de
la pieza hacia una zona colectora de este material, que recibe la denominacin
de "alojamiento de rebaba" .
En la figura 15.1 3 se han dibujado los troqueles y la pieza obtenida con ellos,
en el caso muy simple de obtener, por forja en estampa, un cuerpo Cilndrico
simtrico de paredes casi rectas.
En esa figura se han repetido las denominaciones y la nomenclatura usadas ya
en el captulo anterior. Tanto el "cordn de rebaba" como la propia "rebaba"
son, como dijimos, un desperdicio que es necesario separar de la pieza, lo que
se hace por corte en la operacin de rebabado.
393
CONfORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (E N FRO Y EN CALIENTE)
Fig. 15. 13. Definiciones en la zona de rebaba
En muchas ocasiones el "alojamiento de rebaba " se construye con una anchura
/ muy grande, incluso mecanizando el troquel hasta su superficie exterior. Por

razones que luego analizaremos, son valores normales en forja:
1 mm<s<6mm
a=3(f
8<2),,1&<14
1>8e
El "cordn de matriz" se comporta mecnicamente como un "dique" de con
tencin del material plstico, que en un momento determinado de la deforma
cin sirve de "rebosadero " de ese mismo material.
Los valores e y A deben ser tales que el rozamiento del materiaL al atravesar el
cordn de matriz, sobre todo en los momentos finales de la deformacin, haga
aumentar la presin motriz (p) lo suficiente para poder rellenar los huecos y aris
tas ms complicados de la geometra de la pieza a obtener.
15.7. EFECTOS DE ANISOTERMIA

En los ltimos momentos de la forja de una pieza, cuando la presin motriz
es muy elevada y las aristas vivas estn llenndose de material, las zonas pr
ximas a estas aristas vivas se enfran ms que el resto de la masa plstica,
394
ASPECTOS CINEMTICOS y ESTTICOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
como consecuencia de su contacto con las paredes fras del troquel y de su

menor masa.
Este efecto, que denominaremos "de anisotermia", acta de tal forma que hace
aumentar la resistencia a la deformacin del material que lo sufre, ya que las
curvas de umbrales de plasticidad se van desplazando hacia las correspondien
tes a menores temperaturas.
Como prcticamente es muy difcil llegar a precisar con exactitud la influen
cia de este efecto de anisotermia, a efectos de clculo lo que se hace es con
siderar unos radios ficticios, ms pequeos que los verdaderos, y suponer
toda la masa plstica a la misma temperatura. Los nuevos radios se obtienen
de los verdaderos, dividiendo stos por los coeficientes de la tabla de la
figura 15.14.
Radios reales
(mm)
>5
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,75
1,50
1,25
1,00
0,50
Coeficientes correctores
para obtener los "radios ficticios"
Martillos
1,00
1,00
1,01
1,03
1,06
1,12
1,22
1,32
1,43
1,59
1,80
2,10
Prensas
Otras prensas
de cigeal
1,03
1,03
1,05
1,08
1,06
1,11
1,12
1,19
1,18
1,31
1,41
1,54
1,73
2,00
1,28
1,42
1,54
1,00
1,01
2,30
Zona de fuertes
prdidas de calor
1,69
1,93
2,36
2,60
Fig. 15.14. Correcciones en los radios para tener en cuenta

el efecto de anisotermia. (Chamouard)
Los efectos son distintos, evidentemente, segn que la deformacin sea rpida
(utilizacin de martillos) o lenta (uso de prensas), ya que es distinto el tiempo de
contacto con las paredes fras de los troqueles.
Lo mismo sucede en la zona de la rebaba, ya que al ser sta una estrecha lmina
metlica, las prdidas de calor que sufre son muy importantes. Para el caso de
forjar aceros, suele considerarse, a efectos prcticos, que los gradientes de tem
peratura entre la pieza, en su momento final de conformacin, y la rebaba,
estn comprendidos entre 150C y 250C.
395
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METAuCOS (E N FRlo y EN CALIENTE)
15.8. CLCULO DE UN CORDN DE MATRIZ

Comencemos por analizar el ejemplo sencillo representado en la figura 15.15,
consistente en la fabricacin, con la formacin de rebaba en el plano medio, de
un cilindro circular.
Lo primero que se advierte en la figura es que las paredes verticales del cilindro,
y por lo tanto tambin las del troquel, tienen una ligera inclinacin de ngulo a.
Esta inclinacin es absolutamente necesaria para conseguir una fcil extraccin
de la pieza forjada del troquel, y recibe el nombre de "salida" , como dijimos.
Ms adelante estudiaremos sus valores. En este ejemplo no vamos a considerar
esta salida (a = O).
Fig. 15. 15. Clculo de un cordn de rebaba
Por otra parte, como sabemos, resulta prcticamente imposible, dadas las enor
mes presiones que seran necesarias, conseguir las piezas con aristas vivas, por lo
que se ha dado al troquel un radio r de redondeamiento en las bases del cilindro.
Estudiemos lo que ocurre en el momento final de la deformacin, cuando la
rebaba ya est formada y los radios r estn llenos de material. El esfuerzo dado
por la mquina de forja origina unas presiones sobre las bases del cilindro, que
en primera aproximacin consideraremos uniformes, y que denominaremos p;
igualmente, a las presiones sobre la zona del cordn de rebaba las denomina
remos q. El esfuerzo dado por la mquina ser:
F=
396
p-Spieza +q'Srebaba p.1C:2 +q.21C( ;A )A

d
ASPECTOS CINEMTICOS y ESTTICOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
es decir, la suma del esfuerzo sobre la pieza (de superficie transversal Spieza) ms
el correspondiente esfuerzo sobre el cordn de rebaba (de superficie transver
sal Srebaba)'
Los valores de p y q, para un material determinado y a una temperatura deter
minada, pueden calcularse a partir de las correspondientes curvas de umbrales
de plasticidad, entrando en abcisas con los coeficientes Kp
2r/d y Kr = e/2A
respectivamente, donde: Kp
coeficiente para la pieza, Kr = coeficiente para
la rebaba. El coeficiente para la rebaba est dividido por 2 como consecuen
cia de que la deformacin de la rebaba por aplastamiento se produce en un
solo sentido.
=
La presin p tiene el efecto de transmitirse sobre la cara frontal del anillo de

rebaba (de longitud rd y de altura E), con una prdida de carga a, que en nues
tro ejemplo, al ser rebaba central, ser el valor de las curvas de umbrales de
plasticidad correspondiente al coeficiente K H/d. Si la rebaba fuera intermedia
o frontal, los valores de K correspondientes seran diferentes. En la figura 15.16
se han esquematizado los tres casos de posicin de la rebaba y se han sealado
los correspondientes valores del coeficiente K. En consecuencia, sobre la cara
frontal del anillo de rebaba, la presin resulta ser (p-a), como ya sabamos.
=
,f---d
1
1
H
K=H/d
K=2h1d
Fig. 15.16. Distintas posiciones de la rebaba, y los valores de K correspondientes
La presin (p-a) obliga a la rebaba a deslizarse entre los cordones de las matri
ces superior e inferior, a la vez que va aumentando el dimetro del anillo de
rebaba que se va formando. Al aumento del dimetro del anillo de rebaba se
opone una contra presin Pb consecuencia de la resistencia mecnica del mate
rial caliente a un cambio de dimetro por traccin. Al deslizamiento del material
entre los cordones de matrices se oponen las fuerzas de rozamiento que se
397
originan por el roce entre este material y los propios cordones, que denomina
remos Pe' En el equilibrio final se cumple:
p-a = Pb
+ Pe
Los valores a, Pb, y Pe se calculan as:
Clculo de la prdida de carga hasta la rebaba (a). Este valor corresponder,

como ya hemos dicho, al umbral de plasticidad del plano de rebaba, ya que
una vez sobrepasado ste es cuando se origina la sobrepresin (p-a). En nues
tro ejemplo es el valor correspondiente a K H/d, como hemos sealado ante
riormente.
=
Clculo de la resistencia a la traccin del anillo de rebaba (Pb)' En la

figura 15.17 se ha dibujado, para el ejemplo que estamos siguiendo, una
cua elemental del cordn de rebaba. Para calcular (Pb) estableceremos el
equilibrio de dicha cua.
Area=e'1=e
b
b
b
Fig. 15.17.
Traccin del cordn de rebaba
Como la fuerza por unidad de longitud es: F E"Pb, totalizando esa fuerza a lo
largo de toda la semicircunferencia, y proyectndola sobre los ejes OA y 08,
resultan:
=
398
ASPECTOS CINEMATICOS y ESTTICOS DE LA DEFORMACION EN CADENTE
e igualando estos esfuerzos a las respectivas fuerzas de traccin (T
1), queda:
y como: T = O"t'Ae, siendo O"t la resistencia de rotura a la traccin del material a

la temperatura correspondiente (en general un valor muy bajo, debido a la
vada temperatura), resulta:
valor que resulta, por lo general, igualmente muy pequeo, y en muchas oca
siones despreciable.
los valores de O"t para aceros blandos (resistencia en fro del orden de los
40 kg/mm2) a temperaturas entre 7000( y 1.2500( oscilan entre 9,5 Kg/mm2
(para los 7000() y 1,4 Kg/mm2 (para 105 1.2500(), Y para aceros muy duros
(resistencia en fro alrededor de los 100 Kg/mm2) en esas mismas gamas de tem
peraturas entre los 33 y los 3 Kg/mm2, respectivamente.
Clculo de la presin necesaria para vencer el rozamiento en la zona de

rebaba (pcJ. Supongamos que el coeficiente de rozamiento entre el material
caliente que fluye entre los cordones de matrices y estos cordones, sea J1. Este
valor es funcin de la rugosidad de los cordones de matrices, y del lubricante de
estampas usado. Por ejemplo: para la forja de acero corriente, con temperatu
ras de la rebaba en el momento del final de la forja del orden de los 900(, y
usando como lubricante una emulsin de grafito coloidal en agua, el valor del
coeficiente de rozamiento es del orden de: J1 == 0,23.
En la figura 15.18 se ha representado una unidad de longitud de cordn de
rebaba, sealando las fuerzas que actan sobre l.
399
f1 =pH"
A__-"
,r-
__
Fig. 15. 18. Rozamiento en el cordn de rebaba
Resulta:
y como, por otro lado debe ser:
FiR
F2R
Pec1
cpo queda:
2J..lQA
PC=-sTeniendo en cuenta los resultados anteriores resulta que si la presin motriz
necesaria para el correcto llenado de las aristas agudas de la pieza es p,
deber ser:
P =a+ Pb + Pe
en funcin de la cual deber proyectarse la rebaba. La presin p debe ser tal que
Pe alcance el valor necesario para disponer de esta presin motriz.
Resumiendo lo dicho anteriormente, para proyectar y calcular debidamente un
cordn de matriz, se opera siguiendo este orden:
lO Se calcula p, entrando en las curvas de umbrales de plasticidad con el valor
Kp ::: 2r'Id siendo r' el nuevo radio a usar a efectos de clculo para tener en
cuenta los efectos de anisotermia. Este valor Kp = 2r Id es tanto menor cuanto
ms agudas son las aristas, dando lugar, en estos casos, a presiones muy ele
vadas.
,
400
ASPECTOS ClNEMTICOS y ESTTiCOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
2 Se calcula a, en funcin de la posicin de la rebaba.

3 Se calcula Pb, usando la correspondiente frmula, en la que el valor de A se
toma de entre los dados en la tabla de la figura 15.19. Esta tabla est confec
cionada calculando el cordn de matriz como una viga empotrada en la seccln
de anchura A, y que resista el empuje del material.
Dimetro o
anchura
mnimos
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
350
400
450
Anchura del cordn de matriz

'A (en mm)
Prensa
Martillo
4
4,5
5
6
6,5
7
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
10
11
12
13
14
15
17
18
8
8,5
9
9,5
10
11
11,5
11,5
12
12,5
13
14
15
16
18
19
Fig. 15. 19. Valores de la anchura del cordn de matriz,

en funcin del dimetro o de la anchura de la pieza
4 Se calcula ahora la expresin:
2..uA
--
= p-a Pb ;ydespejando:-=
B
p-a- pb
2q
En esta ltima expresin todo es conocido excepto s y q. La presin q es una fun

cin de s, ya que se obtiene, como ya hemos explicado, a partir de las curvas de
umbrales de plasticidad, entrando en ellas con el coeficiente Kq = e/2A. Como esta
expresin siempre resulta ser de pequeo valor, las presiones q sobre la rebaba se
401
encuentran siempre en la primera zona de las curvas de plasticidad (zona asimila

ble a una hiprbola equiltera de ecuacn genrica: x:y = Cte.) por lo que, con
muy buena aproximacin, se cumple siempre: qKq
Q (con Q = constante), lo
que permite escribir:
;:;:
2A
q. =Q;YdeSpejando: q= Q
2A
&
y sustituyendo en la expresin anterior que daba el valor de }Js y operando,

resulta:
expresin que utizaremos con frecuencia.

Los valores de la constante Q, para distintas temperaturas (obtenidos de equi
parar la primera zona de las curvas a una hiprbola equiltera) resultan, para el
acero, los dados en la tabla de la figura 15.20.
Pl
Temperatura
de la rebaba (oC)
Fig. 15.20.
870
950
1.000
1.050
1.100
1,150
Valor de la
constante Q
Valores de la constante
3,34
2,57
2,17
1,88
1,52
1,25
Q, para el acero ordinario
5 Clculo del espesor (e) y de la anchura (..:t) del cordn de rebaba. Teniendo en
cuenta las limitaciones impuestas por el efecto de anisotermia, es aconsejable

que el espesor de la rebaba est comprendido entre los lmites:
E=
1 a 6 mm.
y razonando en base a la necesaria rigidez mecnica de los cordones de matriz,

es igualmente aconsejable:
402
ASPECTOS CINEMTlCOS y ESTTICOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
<
2A
F.
<
14;
es
d'
eCIT:
4<
<
Por estas razones, se elige A, de entre los de la tabla de la figura 15.19, y luego
se calcula e por la frmula anterior. Si el valor de e fuera menor que 1 mm. se
le asigna el valor de 1 mm. y se recalcula A, por la misma frmula mencionada.
403
CAPTULO 16
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINMICOS

DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
16.1.
EL ROZAMIENTO SLIDO
Vamos a analizar dos tipos diferentes de rozamiento: el "rozamiento slido"

que se produce cuando los cuerpos que rozan resultan indeformables; y el
"rozamiento viscoplstico" que se produce si los cuerpos que rozan pueden
deformarse mientras se est produciendo el frotamiento. Comencemos por
estudiar, en este apartado, el rozamiento slido.
Cuando un cuerpo slido indeformable es obligado a deslizar sobre una super
ficie por accin de una fuerza F (fig. 16.1) paralela a la superficie, a la vez que
es sometido a una fuerza N perpendicular a la misma, se comprueba experi
mentalmente:
Fig. 16. 1. El rozamiento slido
Si F es menor que el producto /leN, donde /le es un coeficiente caracterstico

del estado y de la naturaleza de los materiales en contacto, el cuerpo no se
mueve.
Si F es estrictamente igual al producto J1eN el cuerpo inicia su movimiento,

que luego se mantiene aunque F disminuy a algo hasta el valor lmite /ldN,
405
CONfORMACiN pLASTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
siendo Pd un nuevo coeficiente de valor algo menor que el anterior (Pd< Pe) que,
como el anterior, depende de las caractersticas y de la naturaleza de los mate
riales en contacto.
Los coeficientes Pe Y Ild se denominan respectivamente" coeficiente esttico de
rozamiento" y "coeficiente dinmico de rozamiento". Realmente no se dife
rencian mucho entre s, por lo que se suele definir, para cada caso de materia
les en contacto, un nico" coeficiente de rozamiento" Il.
es la "fuerza de rozamiento", o mejor expresado , la fuerza necesaria para ven

cer el rozamiento entre las superficies en contacto de ambos cuerpos, y paralela
a estas superficies. Es la fuerza que permite iniciar y mantener el deslizamiento
de un cuerpo sobre el otro.
Los coeficientes de rozamiento no dependen ni de la extensin de la superficie
de contacto entre los cuerpos, ni del valor del esfuerzo normal, sino exclusiva
mente de la naturaleza de los cuerpos en contacto, de su temperatura, y de su
estado superficial.
Para disminuir el rozamiento es prctica usual en la industria interponer entre
las superficies en contacto un "lubricante" que permita ms facilmente su
movimiento relativo. Como ejemplo, son valores normales de Illos dados en la
tabla de la figura 16.2 para los materiales y lubricantes que se indican, a la tem
peratura ambiente.
Materiales en contacto
Acero con acero
Bronce con acero
Fundicin gris con acero
Camo con madera
Lubricante
interpuesto
Grafito
Aceite
Seco
Seco
Coeficiente
de rozamiento
(.t)
0,15
0,07
0,30
0,50
Fig. 16.2. Valores usuales de los coeficientes de rozamiento slido,

para algunos casos particulares
A medida que aumenta la temperatura de los cuerpos en contacto, an tratn

dose de rozamiento slido, vara el coeficiente de rozamiento que, normal
mente, aumenta al aumentar la temperatura. Por ejemplo, cuando rozan acero
406
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINMICOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
con acero con una pelfcula lubricante intercalada de grafito coloidal disuelto en
agua, se obtienen experimentalmente los siguientes valores:
Temperatura < 900C. .. . J1 = 0,15
Temperatura =1.000C........ J1 = 0,16
Temperatura =1.100C. .... J1 = 0,17
. .
. .
. .
Las razones para producirse el rozamiento slido se encuentran en varias cau

sas, de entre las que las ms importantes son: los engranes que se producen
entre las crestas y los valles microscpicos debidos a las rugosidades superficia
les de los materiales en contacto; el efecto de las microsoldaduras superficiales
originadas por la fuerza N; y las fuerzas elctricas de cohesin que se originan
entre los tomos superficiales prximos de los dos diferentes materiales.
16.2.
EL ROZAMIENTO VISCOPLSTICO
Si el esfuerzo N es de tal magnitud que resulta superior a la carga de fluencia

del cuerpo sobre el que acta, es decir, si este cuerpo sufre deformacin pls
tica, se produce adems del rozamiento slido estudiado en el apartado ante
rior, un efecto suplementario de " adherencia" entre los dos cuerpos en desli
zamiento relativo.
En esas condiciones no se conserva la igualdad FR = J1N Y se observa que, si se
desea seguir utilizando esa expresin, debe corregirse el valor de J1. Ya no
aumenta J1 con la temperatura sino que normalmente disminuye, y adems
ahora el valor de FR resulta afectado por la extensin de las superficies en con
tacto. Diremos que se est produciendo un "rozamiento viscoplstieo" , en lugar
del rozamiento slido que hemos analizado anteriormente.
Puede hacerse un estudio terico-experimental, que da mucha luz sobre las cau
sas de este fenmeno. Imaginemos una barra cuadrada de lado e y longitud L,
sujeta por los cuatro costados con fuerzas T y, por tanto, soportando presiones
de retencin r = TILe, que es empujada, por medio de un punzn empujador,
con una fuerza F = PRcl. Supongamos los casos dibujados en la figura 16.3, y
analicmoslos.
407
CONFORMACiN PlSTI C A DE MATERIALES METLICOS (EN FRO Y EN CALIENTE)
l=Kc
(a)
(b)
(e)
(d)
Fg. 16.3. El rozamiento viscoplstico
- Caso (a). Se trata de una barra slda<l, es decir indeformable. Al aplicar la

fuerza F no se produce ninguna transmisin de ese esfuerzo a las paredes que
sujetan la barra. En este caso, la fuerza necesaria para el estricto movimiento de
esta barra slida ser, como sabemos:
<1
FR =4f..lT 4f..lrcL
y si hacemos K = L/e, es decir: L
eK, la expresin anterior queda:
FR =4f..lKrc2
por lo que la presin necesaria para vencer el rozamiento, en este caso (a),
resulta:
408
El
ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINMICOS DE LA DEFORMACIN EN CALIENTE
- Caso (b). Se trata ahora de lo que vamos a denominar una barra lquida",
es decir, hecha de una sustancia que se comporta como un lquido respecto a
la transmisin de presiones en su interior. Podramos imaginar un lquido en el
interior de una funda prismtica de goma o de un material de Pvc.
11
Toda la presin PR se propaga hasta las paredes que sujetan la barra, que reac
cionan con otra presin igual y contraria, que se suma a la presin r inicial.
claro que, en igualdad de circunstancias que en el caso anterior, la presin PRb
necesaria ahora para iniciar el movimiento sera en este caso mayor que la
PRa del caso anterior.
- Caso (c). Se trata a qu de una "barra de un lquido consistente", es decir
hecha de una sustancia que vamos a denominar un If quido consistente, cuyo
comportamiento respecto a la transmisin de presiones es lineal. Esto quiere
decir que en el extremo en que la barra est unida al punzn la presin resulta
ser (PR+r) y en el otro extremo sera solamente r. En este caso la presin nece
saria para iniciar el movimiento de la barra ser un valor intermedio entre los
correspondientes de los dos casos anteriores. Podemos escribir:
- Caso (d). Se trata en este caso de una barra viscoplsticall, es decir de un

material que responde en la transmisin de presiones segn las curvas de
umbrales de plasticidad conocidas. Como sabemos PR se transmite a las pare
des con una prdida de carga variable a lo largo de la longitud retenida. En la zona
donde el umbral de plasticidad ha sido sobrepasado (zona AB de la figura 16.3),
se ejerce una presin contra las paredes, y estas responden con el correspon
diente (PR-a), que hay que aadir al valor inicial r.
11
Un estudio terico preciso, contrastado por la experiencia, da la siguiente expre

sin para el clculo de la presin necesaria para iniciar el movimiento de la barra
viscoplstica, sin ms apriete que el ocasionado por la transmisin plstica (es
decir, con r = O):
y donde los parmetros n, a mn Y S son caractersticos de cada material y cada

temperatura, y se obtienen as:
S es el umbral de plasticidad para el coeficiente
clL de la barra.
409
amn es el valor de las curvas de umbrales de plasticidad correspondiente a

la tercera zona de las mismas, es decir, su valor mnimo a esa tempera
tura.
n es un coeficiente que tiene en cuenta el efecto de la extensin de las super
ficies en contacto.
En la tabla de la figura 16.4 pueden verse los valores de estos tres parmetros
para el caso de rozamiento entre acero slido (a baja temperatura, menor de
350(, como suele ser el caso de los troqueles de forja), y acero viscoplstico
con temperaturas de 1.0000( y de 1.050C.
1.0S0C
1.000C
n
K= Uc
amn
Kg/mm2
Kg/mm2
Kg/mm2
5,7
5,7
5,7
5,7
5,7
5,7
5,7
5,7
5,7
11,2
9,9
8,7
7,8
7
6,2
5,7
5,7
5,7
4,9
4,9
4,9
4,9
4,9
4,9
4,9
4,9
4,9
9,5
8,4
7,6
6,8
6
5,4
4,9
4,9
4,9
1,04
1,10
1,14
1,22
1,28
1,32
1,35
1,37
1,38
5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
amn
Kg/mm2
Fig. 16.4. Valores de los parmetros n, amn", Y S para acero a elevada

temperatura (material viscoplstico) rozando con acero a baja temperatura
(troqueles de material slido). (Chamouard)
En la tabla de la figura 16.5 se pueden ver los va lores de los coeficientes de

rozamiento viscoplstico entre tro queles de acero slido y otros materiales en
estado plstico (altas temperaturas), cuando se interpone entre ellos un lubri
cante compuesto por grafito coloidal disuelto en agua.
Acero
Temp.
(oC)
900
1.000
1.100
Aluminio
Cobre
!l
Temp.
(OC)
0,23
0,20
0,19
850
900
950
!l
Temp.
(oC)
0,16
0,15
0,14
450
500
550
Latn
Cupro-aluminio
!l
Temp.
(oC)
!l
Temp.
(oC)
!l
0,15
0,14
0,13
650
700
750
0,18
0,17
0,16
750
800
850
0,17
0,17
0,15
Fig. 16.5. Valores del coeficiente de rozamiento entre troqueles de acero slido,
y otros materiales en estado plstico (altas temperaturas), con lubricacin
de grafito coloidal disuelto en agua. (Chamouard)
410
16.3.
ESTUDIO DE
LA
EXTRUSIN
Estudiaremos aqu los casos de extrusin directa central, y de extrusin inversa

central.
a) En el caso de la extrusin directa central representada en la figura 16.6, el
material inicial consista en un cilindro de dimetro D', menor que D, que sufri
primeramente un recalcado hasta que el barrilete que se fu formando toc las
paredes laterales de la matriz de extrusin.
Fig. 16.6. Extrusin directa central
A partir del momento en que el material toc las paredes laterales de la matriz
de extrusin se empez a transmitir presin a estas paredes, que reaccionaron
con una presin igual y contraria empezando a producir" retencin" sobre el
material lo que, a su vez, fu creando unas presiones residuales de fluidez en la
boca del orificio de extrusin, cuyo valor, en cada momento del proceso de
deformacin, era:
P
r=
am
+ r(V)] = (p
a m
r(V
donde Pm Y am expresan los valores medios de las presiones motrices y de los

umbrales de plasticidad al aplastamiento respectivamente, en cada momento
de la operacin; y donde el valor r(V) es el valor del umbral de plasticidad a la
retencin, funcin de la velocidad, como vimos.
Si existe rozamiento, como ahora suponemos, es necesario tener en cuenta el
esfuerzo suplementario para vencerlo. Resulta, segn Chamouard, la siguiente
expresin de la presin necesaria para producir extrusin directa central en
caliente, teniendo en cuenta el rozamiento:
Pr
= am
+ r(V)'e4,uK' ; donde:
K' = K
0,2; siendo: K
L/ D
411
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRo y EN CALIENTE
Por otro lado, si denominamos Vp a la velocidad del punzn y Vs a la velocidad

de salida del material, la velocidad de los deslizamientos moleculares V ser:
V = Vs -Vp. Si pudiramos suponer, cosa bastante aproximada a la realidad, que
el material se comporta como un lquido de densidad 8, sabemos que (si ade
ms puede considerarse Vp = O) es:
J j{ =
2g
Ll
A LlP ; siendoLlp=P-Pr
donde los valores del coeficiente A para distintos materiales en estado de cuasi
liquidez son los siguientes:
Valor de A
Material
Acero
Latn
Bronce
Aluminio
Aleac. ligeras
Magnesio
50
48
49
86
83
105
debindose poner los valores de L1p en Kg/cm2, obtenindose la velocidad de

salida en mis.
Ahora, la diferencia de presiones que produce la salida del material por el orifi
cio con velocidad Vs,
Llp = P - am + r(V)e
4
f.l
K']
y la velocidad de los deslizamientos moleculares, llamando S y s a las superfi

cies del punzn y del orificio de extrusin respectivamente, se escribe, segn
Chamouard:
(1)
expresin que indica que V, Y por lo tanto tambin V,s
sin (p), de la geometra (K'), y de la temperatura (ya que am, r(V), y /1, depen
den de la temperatura). Realizando distintos ensayos para los materiales que
412
cristalizan en el sistema cbico centrado en las caras (casi todos los usuales) se
observa que, a igualdad de temperatura y geometra, la velocidad de salida
se puede escribir:
con C1 y C2 constantes. Dicho de otro modo, las modificaciones de geometra o

de temperatura solamente afectan a estas constantes, pero no a la ley, lo que
equivale a decir:
Comparando las ecuaciones (1) Y (2), resulta que:
siendo Cr un nuevo coeficiente, denominado " coeficiente de viscosidad" igual

mente dependiente de la geometra y de la temperatura. Sustituyendo este
valor en la expresin (1), queda:
y considerando la necesidad de que esta velocidad resulte pequea en los pro

cesos industriales, la cantidad del radical debe ser casi nula. Operando con esta
condicin, queda:
y por lo tanto:
que es la frmula de la extrusin directa central. Esta expresin ha sido con

trastada por la experiencia.
413
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRia y EN CALIENTE
b) Haciendo parecidas consideraciones para el caso de la extrusin inversa cen

tral, resulta:
para el valor de la presin motriz necesaria, y:
= p -{am +rm ).
S-s
Cf
para el valor de la velocidad de salida por el orificio de extrusin.

Los valores experimentales de los coeficientes de viscosidad Cf son los que figu
ran en la tabla de la figura 16.7.
Valores del coeficiente K
Temperatura eC)
0,33
Acero
900
950
1.000
1.050
1.100
26,4
24,75
23,15
21,4
19,6
25,9
24,2
22,7
21
19,3
25
23,4
21,9
20,3
18,6
25
23,4
21,9
20,3
18,6
25
23,4
21,9
20,3
18,6
26,7
25
23,4
21,6
19,8
27,9
26,2
24,S
22,75
20,7
Cobre
800
850
900
950
24,6
22,1
19,35
16,1
24,1
21,8
19
15J
23,3
21
18,3
15,2
23,3
21
18,3
15,2
23,3
21
18,3
15,2
24,8
22,4
19,5
16,2
26,05
23,S
20,4
16,95
Aluminio
99,5% pu.
500
520
540
560
20,4
18
14,8
15,1
20
17J
14,5
10,9
19,3
17,1
14
10,5
19,3
17,1
14
10,5
19,3
17,1
14
10,5
20,6
18,2
14,9
11,2
21,5
19
15,65
11,75
Latn
60/40
600
650
700
750
19,4
17,45
14,7
11,9
19,1
17,1
14,4
11,7
18,4
16,5
13,9
11,3
18,4
1
13,9
11,3
18,4
16,5
13,9
11,3
19,6
17,6
14,8
12
20,5
18,4
15,5
12,6
Cuproaluminio
90/10
700
750
800
850
21,6
19,6
17,75
15,1
21,2
19,3
17,4
14,8
20,5
18,6
16,8
14,3
20,5
18,6
16,8
14,3
20,5
18,6
16,8
14,3
21,8
19,8
17,9
15,3
22,8
20,7
18,8
16,55
Material
0,40
0,50
2,5
Zona plana de las curvas
Fig. 16.7. Valores experimentales de los coeficientes de viscosidad (C,J.

(slChamouardJ
414
El ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINMICOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
Se han calculado igualmente los respectivos valores medios de los umbrales de

plasticidad al aplastamiento (am) y a la retencin (rm), por clculo directo a partir
de las correspondientes curvas de umbrales de plasticidad al aplastamiento, obte
nindose las familias de curvas de la figura 16.8, para el caso del acero ordinario;
las curvas de la figura 16.9, para el cobre; las curvas de la figura 16.10, para el
aluminio de 99,5% de pureza; las curvas de la figura 16.11, para el latn de for
j ar 60-40; y las curvas de la figura 16.12, para el cupro-aluminio 90-10.
(Kglmm")
900"C
1.000" C 1.100'C
1.200"C
-bq-++-v---+r-r--+
oo+-++44-----1
+----h+4-+44-+--
dr-r74---+--r-r-r-
1
5+-*-
1
ij!IIi!
9OO"C
1.000"C
1.1oo"C
1.2OO'C
Acero
1+---+--r++-++
O--r-+-+
0.1
0,2
0,3 0,4 0,5 0.6 0,70,80,91
ordinario
K.=Vd o K,;CIII
Fig. 16.8. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)

ya la retencin (r ) para el acero ordinario. (sIChamouard)
m ,
8OO"C
85O"C
9OO"C
950"C
k--h4-++---+L-r-r--+
OOr--+----r-r--+-1
20-+++--r-r--+
15r---++-T---+--r-r--+
'!mll'
2
Cobre
0,2
0,3
0,4 0,5 0.6 0,70,80,91
K.=Vd
Kr=d/I
Fig. 16.9. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)

ya la retencin (r ) para el cobre. (s/Chamouard)
m ,
415
(Kglmm2)
5OO"C
52O"C
54O"C
560C
4O'---+---+-17"t
t---+-+q-++++-+-4-
wt--i-7-+-+-++--+-4-
500C
520C
540"C
I T--t--+-+-+-+-+-+ 55O"C
-++-++++---+-4-+++-I Aluminio de 99,5%
o '---I----t--
0,1
0,2
de pureza
0,3
0,4 0,5 0,6 0,70,80,91
Fig. 16. 10. Va/ores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)
ya la retencin (rm), para el aluminio de 99,5% de pureza. (sIChamouard)
(Kglmm)
500"C
650C
700"C
75O"C
4O+-----+-i-+++----;---t---t-+-I
OO+-cl---+1-t-++++---+-4-+++W+--4-i++---i--;---t---t-+-I
15t---".,prlH-+-,.<--+--bt++-----+-4-+++-I
'I..-
2+-----+-i-+4-7
F=F= 00"C
!I---+-
-+-+-+- O"C
Latn de foar 60/40

Q L---+--+-++-+-+----+--t-+-+-+-t-L-----
0,1
0,2
0,3
0,4 0,5 {),6 0,70,80,91
Fig. 16. 1 1. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (aro)

ya la retencin (rro), para el latn de forjar 60-40. (sIChamouard)
416
EL ROZAMIENTO Y
(Kglrnm2j
700'C
7500c
ASPECTOS DINMICOS DE LA DEFORMACIN EN CALIENTE
800'C
B50"C
700'C
7500C
8W'C
850"C
O--4-4-+-4-+
0,2
0,3 0,4 0,5 0,6 0,70,80,91
0,1
Cupro-A1umnio 90110
K,.=lId
K,-dIl
Fig. 16. 12. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)
ya la retencin (rm), para el cupro-aluminio 90- 10. (sIChamouard)
Estas curvas han sido obtenidas por puntos, partiendo de un determinado valor
de K, y calculando la media de los valores de a o de r a lo largo de toda la lon
gitud afectada (vase fig. 16.13), Y son vlidas siempre que se cumpla:
Fig. 16. 13. Significacin de los valores medios de los umbrales de plasticidad
al aplastamiento (am) ya la retencin (rm)
417
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
Si no se cumplieran las condiciones anteriores, es preciso hacer la correspon

diente integracin sobre la curva de umbrales de plasticidad y calcular la media.
16.4.
ESTUDIO DEL llENADO DE UNA CAVIDAD
Cuando, durante un proceso de deformacin plstica, el material invade una

cavidad (lo que luego en la pieza ser un resalte, una protuberancia, un nervio,
un tetn, etc.) que debe quedar completamente llena, ocurre que, al rozar con
las paredes laterales de la cavidad se produce un frenado del material, que es
necesario vencer aumentando la presin en el orificio de entrada a la cavidad.
En el caso indicado en la figura 16.14, Chamouard ha calculado que las corres
pondientes presiones necesarias en la superficie que hace de boca de entrada
de la cavidad, son:
q_r'=(m_a)'e2K1fl +a
donde Kj = hle, el valor a es el umbral de plasticidad correspondiente a ese coe
ficiente Kj = hie, y m es el umbral de plasticidad correspondiente al coeficiente
K = 2rTle. Si fuera necesario tener en cuenta la inclinacin de las paredes de la
cavidad, cosa que en muchos casos hay que considerar, resulta:
q - r'= (m -a
)[1
a
+ In Sentr da .e2K1fl +a
Sondo
Fg. 16.14. Presiones en la boca de entrada a una cavidad
418
El ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINMICOS DE LA DEFORMACiN EN CAUENTE
En el caso representado en la figura 16.15, correspondiente a un vstago cen

trado, el mismo autor ha obtenido la expresin:
(m_a)e4K2J.l +a
q-r
donde K2 = hld, el valor a es el umbral de plasticidad correspondiente a ese coe

ficiente K2 = hld, Y m es el umbral de plasticidad correspondiente al coeficiente
K = 2r21d Si fuera necesario tener en cuenta la inclinacin de las paredes de la
.
cavidad, resulta:
q-r
(m -a) 1 + In Sentrada .e4K2p- +a

Sondo
mcnr ill
tdrl
(m)
r1' r 1
,---+ .I
1=
1=
(m-a) :=
1-
rnimr
(q-r)
+-- 1
,
'
1-..h'
-+-
(m-a)
-,L
Fg. 16.15. Presiones en la boca de una cavidad
En cualquiera de los dos casos anteriores se puede calcular la presin soportada

por un punto de la pared lateral situado a la distancia h' del fondo de la cavi
dad, sin ms que sustituir en las expresiones anteriores los valores de los coefi
cientes K y K2 por los K' = h' le y K' 2 = h' Id, respectivamente,
419
16.5.
LOS COEFICIENTES DE VISCOSIDAD AL APLASTAMIENTO

Y A LA RETENCiN
Analicemos los casos representados en las figuras 16.16 y 16.17.
11
Fg. 16.16. Aplastamiento. Velocidad del rado medio"
D
Y
Fig. 16.17. Retencin. Velocidad del "cilindro medio"
420
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINAMICOS DE
En ambos casos Vv representa la velocidad vertical de aplastamiento o retencin

respectivamente, y v es la velocidad de crecimiento del rado medio en el caso
de aplastamiento, o del Cilindro medio en el caso de la retencin.
Se comprueba experimentalmente que las ecuaciones del equilibrio dinmico de
presiones son:
+ Ca'V ; para el caso de un aplastamiento.

q = rm + Cr' V ; para el caso de una retencin.
{p
am
en las que 105 valores Ca Y Cr son los correspondientes coeficientes de viscosi

dad al aplastamiento y a la retencin, respectivamente. En las tablas de las
figuras 16.18 y 16.19 se indican 105 valores experimentales de estos coefi
cientes.
Material
Acero
Cobre
900
950
1.000
9,8
9,2
8,6
9,25
8,6
8,1
7,8
7,3
1.050
1.100
7,9
7,3
7,5
6,9
800
9,1
8,15
8,6
850
900
Latn
60/40
500
520
540
560
600
650
700
750
Cupro, aluminio
90110
0.50
0,33
950
Aluminio
99,5% pu.
0.40
Temperatura cae)
2,5
Zona plana de las curvas de umbrales

de plasticidad (a)
8,3
7,8
8,3
8,3
7,8
7,3
8,3
7,8
7,3
6.75
6,2
6,75
6,2
6,75
6,2
6,75
6,2
6,75
6,2
7,75
7
6,1
7,75
7,75
7
7,75
7,75
7
6,1
7
6,1
5,05
5,05
5,05
5,05
6,4
5,7
8,3
7,2
6
7,8
6,8
5,6
7,6
6,7
7,15
6,3
6,4
5,7
6,4
4,65
4,65
4,1
5,2
3,9
6,4
5,7
4,65
3,5
3,5
3,5
6,8
6,1
6,1
6,1
6,1
5,15
4,2
5,5
4,65
5,5
4,65
5,5
4,65
3,75
3,75
3,75
7,6
6,9
6,2
5,3
6,8
6,2
5,6
4,75
6,8
6,8
6,2
5,6
4,75
6,2
7,2
6,5
5
54,4
700
750
800
6,6
850
5,6
7
6,1
4,75
4,65
3,5
7,8
6,1
5,05
6,4
5,7
4,65
3,5
6,1
5,5
4,65
3,75
5,5
4,65
6,8
6,2
5,6
4,75
6,8
6,2
5,6
4,75
6,1
'"
Fig. 16. 18. Valores experimentales de los coeficientes de viscosidad

al aplastamiento (e.J. (slehamouard)
421
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)

Material
Temperatura (oC)
0,33
900
16,6
15,55
14,55
13,5
12,3
950
Acero
1.000
1.050
1.100
Cobre
Aluminio
99,5% pu.
Latn
60/40
I
I
Cuproaluminio
90/10
I
i
I
i
16,6
15,55
14,55
13,5
12,3
16,6
15,55
14,55
13,5
12,3
16,6
15,55
14,55
13,5
12,3
16,6
15,55
14,55
13,5
18,4
17,2
16,1
14,9
19,6
18,4
17,2
16
14,5
I
i
12,3
13,6
17,1
15,4
18,3
16,5
14,3
11,9
12,15
10,1
12,15
10,1
12,15
10,1
12,8
11,3
12,8
12,8
9,3
7
9,3
7
11,3
9,3
7
14,2
12,5
10,25
7,7
15,1
11,3
12,2
10,95
9,2
12,
10,95
9,2
12,2
12,2
10,95
9,2
12,2
10,95
9,2
13,5
12,1
10,2
7,5
7,5
7,5
10,95
9,2
7,5
14,4
12,9
10,85
8,85
12,8
12,8
11,3
11,3
9,3
800
850
2,5
15,5
13,95
520
540
560
750
15,5
13,95
500
700
15,5
13,95
800
850
900
950
600
650
700
750
0,50
0,40
Zona plana de las curvas de umbrales

a la retencin (r)
9,3
7
13,6
12,3
11,15
9,5
13,6
12,3
11,15
9,5
13,6
12,3
11,15
9,5
15,5
13,95
12,15
10,1
13,6
12,3
11,15
9,5
13,95
12,15
10,1
7,5
!
i
13,6
12,3
11,15
9,5
13,4
11,15
8,25
15
13,60
12,30
10,5
13,3
11
8,25
16
14,5
1
11,8
Fig. 16.19. Valores experimentales de los coeficientes de viscosidad

a la retencin (C,). (sIChamouard)
Se puede comprobar que para iguales valores de K, y si adems estos valores de

K estn comprendidos entre 0,4 < K < 2,5, resultan:
Igualmente se deduce, comparando las tablas de los coeficientes de viscosidad

al aplastamiento ((,), a la retencin (Cr), y a la extrusin directa (Cr) que, para
valores de los coeficientes K comprendidos en el intervalo 0,5 < K < 4, se puede
confeccionar un grfico de "temperaturas de equivalencia" a estos efectos
entre ciertos materiales, que aparece en la figura 16.20, y que da los valores de
en funcin del material y del nivel de temperatura.
422
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINAMICOS DE LA DEFORMACiN EN CALIENTE
Cf
Aluminio
2
(Kg/mm . 99,5%
Y mIs)
pureza
Latn
60/40
Cu-AI
90/ 1 0
Cobre
Acero
10
560 0(
7 600(
9200(
10200(
15
5300(
6500(
8200(
9300(
1.1500(
20
4900 (
4600(
5500(
7000(
8500(
1.0500(
7500(
7000(
9000(
8100(
25
30
Fig. 16.20. Temperaturas de equivalencia a efectos del clculo de los coeficientes

de viscosidad a la extrusin ((f). (slChamouard)
16.6.
LA VISCOPLASTICIDAD DINMICA
Los segundos miembros de las expresiones encontradas en los prrafos ante

riores:
a + Cav; para un aplastamiento puro.

q = r + Cr' V ; para una retencin pura.
p =(a + r)+ CJ'v ; para una extrusin directa.
{p
son las sumas que equilibran, en cada caso y en un plano dado, a la presin
motriz. Constan de dos sumandos, el primero correspondiente a la plasticidad
pura, y el segundo, consecuencia del movimiento de las partculas materiales,
que corresponde a la viscosidad. El conjunto, por lo tanto, expresa la visco
plasticidad en el movimiento, que equilibra dinmicamente a la presin motriz
aplicada.
423
M----
N - - -0 -
Fig. 16.21. Vscoplastiddad en un aplastamiento
Cuando se produce un aplastamiento (ver fig. 16.21), en cada plano situado a dis
tancia h de la base mvil el umbral de plasticidad (a) ser diferente, as como tam
bin lo ser la velocidad (v), pero la suma (a+Cav) debe permanecer constante ya
que en cada plano equilibra a la presin motriz, que es nica. Podemos escribir:
16.7.
El EFEcrO DE INERCIA
Hemos visto que existe una relacin entre la velocidad de la mquina que pro
duce la deformacin, que supondremos es una mquina vertical, y las corres
pondientes velocidades adquiridas por las partculas materiales de la masa pls
tica deformndose.
Si esta velocidad vertical Vv proviene de una percusin, resulta ser muy impor
tante al principio pero se reduce a cero en relativamente poco tiempo, lo que
produce aceleraciones y deceleraciones en las partculas materiales, las cuales
sufren los correspondientes efectos de inercia.
De una forma genrica, en un aplastamiento, podramos escribir:
m'a
P=a +C 'V+
a
424
EL ROZAMIENTO Y A SPECTOS DINMICOS DE
donde m expresa la masa afectada de la aceleracin a, y en la que S es la super

ficie afectada por la fuerza de inercia: F= ma.
Podemos anotar aqu la explicacin a un fenmeno muy conocido en los talle
res de forja y que consiste en que trabajando con martillos "llenan" mucho
mejor los huecos del troquel superior mvil que los del troquel inferior fijo. Esto
es as como consecuencia de que se propaga de arriba a abajo por el material
una "onda de choque" descendente amortiguada, por efecto del impacto. Esta
onda origina fuerzas de inercia que producen elevaciones de presin en la cara
superior del material, lo que ayuda al llenado de las cavidades de filage del tro
quel superior.
Este efecto solamente se manifiesta al principio, e incluso lo hace antes de que
se establezca la presin inicial que, de hecho, slo se establece con un cierto
"tiempo de retardo", durante el cual la inercia lucha por que no se establezca.
Es decir, esta extrusin por inercia o "filage inercial" se produce en el tiempo
que llamaremos "perodo transitoroll de establecimiento de la presin.
16.8.
RELACIONES ENERGTICAS EN UNA PERCUSiN
Llamamos "trabajo de deformacin" a la energa robada a la mquina durante

la deformacin y usada en producir esa deformacin. Para una misma pieza,
como ya sabemos, son necesarios diferentes trabajos de deformacin segn sea
la velocidad del ingenio de forja utilizado.
De una manera muy aproximada, y solamente a efectos orientativos, podemos
indicar que si se realiza un mismo aplastamiento libre con diferentes mquinas
de forjar, las energas necesarias resultan ser:
Mquina usada
Prensa hidrulica
Prensa de cigeal
Prensa de husillo
Martillo (Vy=4,5 mIs.)
Martillo (Vy=5,5 mIs.)
Martillo (Vv=6,5 mis.)
Energa
E
l,5E
l,7-E
2,2E
2,6E
3,OE
Para mquinas de ms alta velocidad (Vv= 20 mIs. o ms) la progresin no con

tina, ya que ahora la energa, que siempre se transforma en calor en el inte
rior de la masa plstica, hace subir mucho la temperatura, con lo que el mate
rial se vuelve ms plstico. Este efecto puede llegar a tener importancia en la
forja de ciertos materiales.
425
Resulta interesante dibujar las curvas que nos indiquen el esfuerzo demandado
a la mquina a medida que se va desarrollando la deformacin (ver un ejemplo
en las curvas de la fig. 16.22).
Fig.
16.22. Esfuerzos en funcin del recorrido, en un aplastamiento libre
Pueden expresarse dando los correspondientes valores de las fuerzas en funcin

de los recorridos a partir del contacto de los troqueles con la materia plstica a
deformar, o en funcin del tiempo transcurrido desde ese mismo momento.
Por ejemplo, en el caso del aplastamiento libre de magnitud Xf representado en
la figura anterior, se han construido las curvas correspondientes a tres distintas
mquinas de forjar: a una prensa hidrulica muy lenta (1); a una prensa mec
nica rpida (2); y a un martillo de cada libre que hizo la deformacin completa
en un nico golpe (3).
Se observa que la menor energa, que viene dada siempre por el rea com
prendida entre la correspondiente curva y el eje de abcisas, es la correspon
diente al aplastamiento con prensa hidrulica (rea A), tal como ya sabemos
deba ocurrir puesto que en este caso solamente tiene efecto la plasticidad pero
no la viscosidad; el siguiente menor valor es el correspondiente a la prensa
rpida (rea A+B) en la que hay que vencer la viscoplasticidad; y el mayor valor
de la energa se da en el caso del martillo (rea A+B+C) en que adems es nece
sario sobrepasar la resistencia ofrecida por las fuerzas de inercia.
Para medir y obtener de forma prctica estas curvas, suelen usarse dispositivos
mecnicos que miden la apertura elstica del bastidor de la mquina a lo largo
de la deformacin. Son en realidad extensmetros especialmente concebidos
para esta funcin y adheridos a dos puntos separados verticalmente de la
426
mquina de forjar. Transformando las deformaciones registradas en seales

elctricas, y amplificando, registrando, y analizando stas seales, u observn
dolas y analizndolas directamente en un osciloscopio, se obtienen las curvas
que dan los esfuerzos (F) en funcin de los desplazamientos (x): F = f(x).
Si se hubiera aplastado la distancia total Xf con un martillo ms pequeo y, por
ejemplo, se hubiera conseguido la deformacin total usando cinco golpes,
hubiramos obtenido un grfico como el representado en la figura 16.23.
F
I
-i-- -;I
I
--
l-
--
-+-- k:,,-
--
I
.'-.!"..."'"
I
I
I
\J....
-
- -
Mximo esfuerzo
:-1-I
...-
"Fuerza de cierre"
..-'
I
I
I
I
XI
------------------x
1 golpe 20 golpe 3 golpe 4 golpe 5 golpe
Hg. 16.23. Aplastamiento en cinco golpes de martillo
Si se traza la grfica correspondiente a la deformacin de una pieza complicada,

la curva correspondiente va mostrando los distintos "acontecimientos" que se
van produciendo a lo largo de la deformacin. En la figura 16.24 se ha dibujado
la curva de esfuerzos pedidos a una prensa mecnica en funcin del tiempo,
para obtener la pieza representada en el dibujo, sealando 105 distintos aconte
cimientos que se van sucediendo durante el proceso de la forja.
427
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS EN FRlo y EN CALIENTE
temperatulll determinados
t=tiempos
F = esfuerzos
FM
-.,----,-----rI
I
I
I
I
I
I
FM'" Fe = fuerza
de cierre
3 = inicio de mbaba
4 = inicio llenado de la cavidad

5 '" fin llenado de la cavidad
I
I
1 = perodo tlllnsfforo
2 = aplastamiento libre
6 = llegada de material al fondo
t=tiempos
de la cavidad
7 = inmovilizacin
8 = relajacin del asruerzo
Fig. 16.24. Esfuerzos y recorridos en funcin del tiempo, durante la forja

con prensa mecnica de la pieza representada
428
CAPTULO
17
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAM PACIN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
LA FORJA EN PRENSAS
EN MARTILLOS
17.1. LA SECUENCIA DE LAS OPERACIONES DE FORJA
Para la fabricacin de una pieza forjada lo ms normal suele ser la utilizacin de

varias fases hasta llegar a obtener la forma final deseada. Estas fases pueden
estar grabadas: en dos nicos bloques, un bloque para el troquel superior y el
otro para el troquel inferior, constituyendo un troquel mltiple; o pueden estar
grabadas en bloques distintos formando varios pares de troqueles, un par para
cada fase, consiguindose en este caso la forja con troqueles separados. La
denominacin de cada una de estas fases se realiza en funcin de la operacin
que tiene encomendada; as se utilizan fases:
Aplastadoras, cuando el troquel est formado por dos superficies planas
cuya misin es obtener por recalcado "tortas" de material, a partir del
taco inicial.
- Estradoras, cuando su objeto es alargar el taco inicial.
Rodadoras, cuando realizan estirados redondos.
- Dobladoras, cuando su misin es curvar, para permitir una operacin poste
rior ms racional.
Laminadoras, cuando se estira en "laminadores de forja".
- Iniciadoras, si tienen ya un cierto grabado para ir aproximndose a la forma
definitiva deseada, aunque sin mecanizar an la zona de rebaba.
- Preparadoras, cuando son ya muy aproximadas a la forma final, aunque, al
igual que las iniciadoras, suelen grabarse sin la zona de rebaba.
429
CONFOR MACiN PLSTICA DE MATERIALES METLIC OS (EN FR IO y EN CALIENTE)
- Acabadoras, que constituyen los autnticos troqueles finales, que llevan

incorporado el mecanismo formador de rebaba, y que configuran definitiva
mente la geometria final de la pieza.
Posteriormente a la fase acabadora es necesaria la operacin de rebabado, para

cortar la rebaba y separarla de la pieza; y en muchas ocasiones, otras operacio
nes complementarias de punzonado de orificios, y de calibrado o acuado de
ciertas zonas que necesitan una gran precisin dimensional.
Para obtener piezas forjadas econmica y racionalmente es fundamental dise
ar correctamente el proceso de fabricacin de cada pieza, definiendo las fases
necesarias para su fabricacin, as como las mquinas en que esas fases deben
fabricarse.
Debe ponerse especial cuidado al definir la seccin y la longitud del taco de par
tida, en procurar la mxima utilizacin de este material inicial empleado, inten
tando que, en el proceso de forja establecido, se desperdicie la menor cantidad
posible del mismo.
Como ideas importantes que ayuden a disear procesos de fabricacin diremos,
que suele ser til, cuando la mano de obra no es muy importante en el coste de
fabricacin, la utilizacin de varias mquinas que trabajen en cadena y que se
ajusten bien a cada una de las fases que se les encomiendan, ya que este
mtodo da las mayores cadencias con el mejor aprovechamiento de los troque
les, sobre todo si las series de fabricacin son largas.
En cambio, si la mano de obra pesa mucho sobre el coste de fabricacin es
mucho ms interesante usar una sola mquina con troqueles mltiples, aunque
la cadencia de fabricacin resulte menor, y con el inconveniente de que la inu
tilizacin de una de las fases produce necesariamente la del troquel completo.
Esto ltimo puede obviarse trabajando con varias fases independientes monta
das en un portatlies sujeto a la mquina nica de forja que, en general, suele
ser una prensa mecnica de gran superficie de mesa y de maza.
La utilizacin de martillos es aconsejable para series cortas por su mayor facili
dad para el cambio de utillajes, pero si deben fabricarse grandes cantidades de
piezas iguales en series largas, es mucho mejor utilizar prensas mecnicas que,
aunque precisan de mayores tiempos para la puesta a punto de los tiles, dan
mayores rendimientos de los mismos, son ms facilmente automatizabies en
todo o en parte, y permiten menores "salidas de estampas" y mayor precisin
en los productos forjados.
Tambin la calidad de los troque/es, tanto desde el punto de vista del mate
rial usado para su fabricacin como desde el punto de vista de la precisin y
430
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTILLOS
acabado en su proceso de mecanizacin, es una funcin de la cantidad de

piezas a fabricar. Si solamente tuvieran que fabricarse unas pocas piezas
de un determinado modelo y por una sola vez, quiz fuera suficiente un tro
quel de un acero barato, de poca calidad, e incluso de no mucha precisin en
su acabado geomtrico, haciendo que el posterior mecanizado de las piezas
compense las deficiencias de forja, ahorrando mucho dinero en la fabricacin
del troquel, que siempre es caro y complicado. En cambio, si se trata de fabri
car grandes series de piezas iguales y adems muy repetitivas en el tiempo,
conviene que la fabricacin se produzca sin muchos cambios de utillaje, que
ralentizan e interrumpen el ritmo de fabricacin, para lo que es necesario
esmerarse en la fabricacin de las distintas fases de los troqueles y elegir cui
dadosamente la calidad del material de que estan hechos, utilizando aceros
de alta resistencia en caliente que permitan su uso prolongado sin desgastes
ni deformaciones.
La serie de piezas a fabricar condiciona igualmente el proceso de fabricacin
elegido. Para grandes series es interesante llegar a disear el nmero suficiente
de fases que permita una buena utilizacin del material y grandes duracio
nes de los troqueles. En cambio si se fueran a fabricar unas pocas piezas, quiz sea
suficiente construir solamente el troquel acabador, sin ninguna otra fase previa, e
introducir directamente el taco en el mismo, aunque esto deteriore rpidamente el
troquel; o bien realizar a mano, en un martinete, la preparacin del taco antes de
meterlo a la forja definitiva en el troquel acabador, con lo que esto supone de pr
dida de tiempo y de disminucin de la cadencia de fabricacin.
Es muy importante desde el punto de vista econmico disear bien los sistemas
de calentamiento de los materiales hasta la temperatura de forja. La realizacin
de un "escandallo energtico de la forja en estampa" muestra que las opera
ciones de corte conllevan un consumo energtico del orden del 1 % del total, el
calentamiento a la temperatura necesaria para la forja un 89% , la forja propia
mente dicha un 7% y el resto de consumos un 3 % .
17.2. SOBREESPESORES DE MECANIZADO Y TOLERANCIAS
Para comenzar el diseo de una pieza forjada se parte normalmente del "plano
de la pieza mecanizada". Sobre las dimensiones de las cotas de este plano de
pieza mecanizada, es preciso aadir unos "sobreespesores" que lleven estas
" cotas de mecanizado" a las " cotas de forja" , dibujndose el "plano de pieza
forjada". Los sobreespesores son necesarios en muchas ocasiones y en todas o
en muchas zonas de las piezas forjadas para que, en el mecanizado posterior
por arranque de viruta, desaparezcan los pequeos defectos superficiales (des
carburaciones, incrustaciones, pequeas fisuras, etc.) de las piezas y se alcancen
las dimensiones y tolerancias de mecanizado, siempre ms precisas que las
431
obtenidas directamente de la forja. La mecanizacin se realiza bien en toda la

pieza, o solamente en las zonas en que interese.
La cuantfa aconsejable de estos sobreespesores puede verse en el cuadro de
la figura 17.1.
I Espesor, longitud,
anchura o dimetro
,(en mm.)
Sobreespesores
(en cada cara,
en mm.)
!
<
30
31 a 60
61 a 120
1,5
121 a 250 251 a 500
2,5
3a4
>
500
5 a8
Fg. 1 7. 1 . Sobre espesores de mecanizado aconsejables

en las piezas forjadas en estampa
Las cotas de forja l levan unas " tolerancias" que estn normalizadas en Europa
por EUROFORGE, que es la Asociacin Europea de Fabricantes de Piezas Forja
das en Estampa, y que en Espaa han sido recogidas por la norma UNE-3620.
Se establecen dos categoras de tolerancias, las denominadas tolerancias nor
ma/es" (F) y las denominadas tolerancias especiales" (f), aunque se especifica
en la norma que pueden darse casos en los que resulta una necesidad la utili
zacin de tolerancias ms amplias que las normalizadas, cosa que ocurre
cuando las piezas tienen formas geomtricas especialmente complicadas, o
estn hechas en un material cuya forja resulta particularmente difcil, en estos
casos es absolutamente necesario un acuerdo respecto a tolerancias entre el
suministrador y el c liente.
"
"
En general, las dos categoras de tolerancias llevan a dos categoras de calidad

dimensional: la "calidad F o normal" y la "calidad E o especiaf". La calidad F
representa el nivel normal de calidad en la produccin de piezas de forja y
garantiza una precisin de dimensiones suficiente en la mayor parte de los
casos. La calidad E representa tolerancias ms estrictas y no debe utilizarse ms
que en una minora de casos en los que los niveles de calidad corrientes no son
suficientes, ya que obliga a poner en prctica procesos ms sofisticados y, por
tanto, ms caros que los normales en forja.
Las normas EUROFORGE indican las tolerancias en:
Longitud, altura y anchura.
Las de desplazamiento entre las dos semipiezas obtenidas en cada parte del
troquel.
- Las de las rebabas residuales posteriores al rebabado.
- Las de los punzonados para obtener orificios.
432
- Las de espesores.
- Las de las marcas producidas por los expulsores usados para la extraccin de
las piezas de los troqueles.
- Las de flechas y alabeos.
- Las tolerancias entre ejes.
- Las de las curvas de enlace y las de los radios.
- Las de las imperfecciones superficiales.
- Las de los ngulos de salida.
- Las de excentricidad en los cuerpos con grandes concavidades.
- Las tolerancias en partes o secciones del material que no han sido forjadas.
- Las de las extremidades de las barras o piezas despus de ser cizalladas.
Para una mayor informacin pueden consultarse las normas indicadas. Un
resumen de las mismas se puede ver en el Anexo n.o 2, al final de este libro
17.3. CONTRACCIONES DE LAS PIEZAS Y DIIVIENSIONES DE LOS TROQUELES
Cuando un proceso de deformacin se realiza en caliente es necesario tener en

cuenta las contracciones que la pieza as fabricada sufrir cuando se enfre.
Debido a este fenmeno deben preverse los troqueles con unas dimensiones
algo superiores a las que se desean conseguir en la pieza.
La experiencia indica, en cada caso, la contraccin necesaria, ya que la propia
geometra de la pieza condiciona, en cada cota, la contraccin; pero en gene
ral pueden usarse los coeficientes lineales de la tabla de la figura 17.2 y, si sur
giera algn problema en la fabricacin, corregir las correspondientes cotas
segn indique la experiencia.
Material
Acero
Aluminio
Bronce
Cobre
Latn
Oro
Plata
Coef. dilat. lineal (a)
11,0 .1O.6 /0C

23,81O6/OC
17,51O-6OC
16,510-6/OC
18,510-6OC
14,2 .10-6/oC
19,7 .1O-6/oC
Fig. 17.2. Coeficientes de dilatacin lineal de algunos materiales
433
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRo y EN CALIENTE
De la tabla se deduce que, por ejemplo, para el acero forjado a 1.200 oc y supo
niendo una temperatura ambiente de 25 oC, la contraccin lineal ser:
AL
L
o
(
=aAT=11-10 -6 '1200-25)=132'
10 -2 =132/0=13/
"/
(
00
lo que significa que es necesario disear los troqueles con las cotas de forja
aumentadas en aproximadamente un trece por mil, para prever las contraccio
nes que se originarn al enfriarse la pieza.
17.4. CLCULO DE FU ERZAS, PRESIONES Y REBABAS EN UN TROQU E L
ACABADOR PARA PRENSA
Una vez dibujado el plano de forja de una pieza, que debe elaborarse segn lo
anteriormente expresado y teniendo en cuenta las indicaciones que luego se
darn en el apartado 17.6, se elige la posicin de la linea de rebaba, que deli
mita la superficie de separacin de los troqueles superior e inferior. Esta eleccin
no puede ser caprichosa, ya que influye decisivamente en los esfuerzos que han
de pedirse a la mquina de forja, y en la calidad y duracin de los troqueles a
usar.
Lo ms normal es elegir superficies de particin de los troqueles planas y rectas
o, a lo sumo, planas y escalonadas (vase fig. 17.3), aunque en este ltimo caso
suele ser buena prctica mecanizar en el troquel inferior un "tafn" que com
pense los esfuerzos horizontales que actan entre las matrices y que tienden a
separarlas.
Superficie de particin
troqueles plana y recta
Superficie de particin de
troqueles plana y escalonada
Fig. 17.3. Superficies planas de particin de troqueles
434
Los cordones de matrices se suelen disear normalmente, segn lo que se deno

mina un "cordn clsico" (ver fig. 17.4 (a)), aunque excepcionalmente puedan
disearse" cordones especiales" como los dibujados en la figura 17.4 (b), (c) y
(d), cuando los esfuerzos y presiones necesarios para la configuracin de la
pieza resulten muy elevados y un cordn clsico no sea capaz de conseguirlos.
(a) = plano
(b) = 'con freno'
(c)
tubular
(d) = escalonado
/
Cordn clsico
Cordones "especiales"
Fig. 17.4. Distintas formas de un cordn de matriz
Como el esfuerzo mximo se produce siempre en el troquel acabador en los

momentos finales de la forja, es decir, cuando los troqueles estn tocando uno
con otro o a punto de tocar, es en esta situacin cuando deben efectuarse los
clculos necesarios para definir las presiones y los esfuerzos necesarios para
configurar una pieza forjada.
Para calcular una pieza forjada, es decir, para definir las presiones necesarias
para su perfecta configuracin as como para calcular el esfuerzo mximo nece
sario que debe dar la prensa de forjar y, en consecuencia, elegir sta, se
comienza por definir, en cada caso, los denominados "planos meridianos" y los
"planos de secciones rectas" de la pieza. Si la forja se hace en mquinas verti
cales son, en ambos casos, planos verticales cuya caracterstica diferenciadora
es que mientras en los planos meridianos una partcula material abandona
durante la deformacin su plano inicial, en los planos de secciones rectas nunca
deja el plano a que esa partcula pertenece. En la figura 17.5 se pueden ver
unos ejemplos de estos tipos de planos.
Los planos meridianos forman, en general, un haz, un semihaz de planos, o una
porcin de haz de planos, que pasan todos por un denominado" eje separador
de corrimientos" desde el que fluyen radialmente las partculas materiales
durante el proceso de deformacin. Los planos de secciones rectas son, en
general, perpendiculares a ciertos" planos separadores de corrimientos" desde
los que fluyen transversalmente las partculas materiales.
435
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS EN FRlo y EN CALIENTE)
En ocasiones los planos de seccin recta son perpendiculares no a un plano

separador de corrimientos, sino a una superficie separadora de corrimientos
(ver fig. 17.6); en otras ocasiones los planos de seccin recta pueden cruzarse (ver
fig. 17.7), aunque debe tenerse muchsimo cuidado en este caso, ya que existe
un grave riesgo de formacin de pliegues durante la forja.
A pesar de la gran variedad de piezas que se producen por forja en caliente, la
variedad de secciones verticales a considerar para el clculo de los esfuerzos y
presiones necesarios, es muy limitada.
Planos meridianos
Eje separador de corrimientos
Fig. 17.5. Planos "meridianos" y planos "de seccin recta "
436
Fig. 17.6. Superficie curva de "secciones rectas"
Fig. 17.7. Cruce de planos de "seccin recta"
Cada plano vertical, meridiano o de seccin recta, intercepta una seccin vertical
en la pieza. Se elige aquella seccin vertical que juzguemos ms difcil de llenar de
entre todas las posibles de la pieza; en caso de duda se calculan todas las seccio
nes dudosas. Esta" seccin de ms difcil llenado" estar a su vez dividida en dos
partes por el eje vertical que separa los deslizamientos del material a ambos lados
437
del mismo (ya provenga de un eje, un plano, una lnea quebrada o una curva sepa
radores de corrimientos). De estas dos partes la que resulte de mayor dificultad de
llenado es la nica que debe tomarse en cuenta para el clculo de las presiones,
los esfuerzos demandados a la mquina y para el diseo de las rebabas.
Adems, la "semiseccin recta de ms difcil llenado", definida como se ha
explicado en el prrafo anterior, queda siempre dividida horizontalmente en dos
por la lnea de rebaba. Pues bien, solamente es necesario tener en cuenta aque
lla parte de estas dos que resulte ms compleja de forjar, es decir, slo debe con
siderarse el "cuarto de seccin recta de ms difcil llenado" Si este cuarto de
seccin recta contiene varias cavidades ciegas, la ms difcil de llenar de entre
ellas es la que decidir la presin motriz, como sabemos.
.
En la figura 17.8 aparecen las semsecciones verticales ms corrientes y sus ele

mentos geomtricos constitutivos ms caractersticos (radios, alturas, longitu
des, dimetros, etc.). En la misma figura se han dibujado las secciones corres
de revolucin
pondientes a piezas rectas (casos: (a), (b), (e) y (d)) Y a
(casos: (a'), (b'), (c') y (d')), ya que evidentemente su dibujo es el mismo, aun
que representen cosas diferentes.
1 1
plano separador de los corrimientos.
(a), (b), (c) y (d)
planos de 'seccin
Fig. 17.8. Semisecciones ms caractersticas. Elementos constitutivos
438
recta'
(a'), (b'), (c') y (d') = planos 'meridianos'
Una vez definido el cuarto de seccin ms difcil de la pieza, se comienza por

corregir a sus elementos caractersticos segn las correcciones de anisotermia,
que ya indicamos anteriormente y que se repiten ahora en la tabla de la
figura 17.9, que aqu se ha elaborado como una tabla de lectura directa.
Radios a adoptar para el clculo de presiones
(en mm.)
Radios en el
plano (mm)
>5
4,5
4,0
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,7
1,4
1,15
0,9
3,0
2,5
2,0
1,75
1,50
1
1
Mquinas horizontales de forjar
Prensas
mecnicas
Martillo
5,0
4,95
3,95
3,4
2,9
2,35
1,85
1,60
1,30
1,05
0,80
4,0
2,95
2,4
1,9
1,65
1,35
1,10
0,85
Fg. 17.9. Correcciones de anisoterma (sIChamouard)
Posteriormente, y sea cual fuere la seccin caracterstica, es preciso calcular la

presin necesaria para llenar los radios ms prximos a la lnea de rebaba, a los
que hemos denominado por r (presin que denominaremos PI), y la que corres
ponde a la necesaria en la boca de entrada de la cavidad ms difcil de llenar
cuyo fondo supondremos que tiene un radio al que hemos denominado r2 (pre
sin que denominaremos P2)' Sabemos que:
- PI se obtiene de las curvas de umbrales de plasticidad, entrando con la abcisa

Ka = r/L O Ka = rlD, teniendo en cuenta que r) no es ahora el valor real, sino
el valor corregido por anisotermia.
P2 se obtiene partiendo de la frmula de la presin necesaria en el orificio de
filage para el correcto llenado de la cavidad, que era:
r=
(m -a
.
)[1
In
Sentrada
].e4K1f.l
+a
SIOndO
439
en la que ahora: q = Pram, Y los valores de los umbrales de plasticidad, es decir,

de a y de r, deben ponerse por sus valores medios.
decir:
P2 = (m -a
)[1
+ In
Sentrada
Sfondo
].e4KIP,
(am + rm) + a +i1p
en la que, como sabemos:
m se obtiene de las curvas de umbrales de plasticidad, entrando en abcisas

con K = r 211.
a se obtiene de las mismas curvas con K hll.
el valor de K = hllmed.
J1 es valor del coeficiente de rozamiento.
los valores de am y de rm se obtienen de las curvas de umbrales medios de
plasticidad. Para acero a 1 .0000( puede tomarse: a + aro + rro = 21 kg/mm2.
Ap es un factor aditivo que no aparece en la frmula del filage y que se ha
aadido para tener en cuenta la posicin de la cavidad respecto al eje de
separacin de los corrimientos. En la tabla de la figura 17.10 se dan los valo
res de Ap para algunos materiales.
Posicin de la
cavidad de filage,
respecto al eje
separador de los
corrimientos
Valores de tlp en kg/mm2

Acero
a
1.000C
Cobre
a
875C
Aluminio
a
525C
Latn
a
675C
Cavidad bien
centrada
Cavidad a media
distancia
3,2
1,8
1,9
2.4
Cavidad en el
extremo
6,4
3,6
3,8
4,8
12
CuproAleacin
aluminio a
ligera
800C
450C
Fig. 17.10. Valores de dp para algunos materiales
440
Si la cavidad tuviera un cierto nmero n de estrechamientos, como, por ejemplo,

se indica esquemticamente en la figura 17.11, en que n = 3, hay que aadir al
valor de P2 un nuevo valor adicional que denominaremos Llp' tal que: Llp' = n a.
.
Fig. 1 7. 1 1 . Cavidad con n
3 estrechamientos
Una vez calculados los valores de las presiones PI y P2, aquel que resulte ms
elevado de los dos ser el valor de la presin motriz P necesaria para conseguir
fabricar sin fallos la pieza en cuestin, ya que cualquier otra seccin que no sea
la considerada necesitar menores presiones motrices que sta y, en conse
cuencia, llenar sin ninguna dificultad.
Para evitarse los clculos necesarios segn la frmula anterior, se han construido
unos grficos que, aunque con limitaciones, ya que estn confeccionados para unas
temperaturas fijas tanto de la pieza como de la rebaba, resultan de uso bastante
general.
En la tabla de la figura 17.12 se han recopilado los coeficientes que es necesario uti
lizar en cada uno de los casos de las "secciones rectas" y de los planos "meridianos"
de la figura 17.8; Y en las grficas de las figura 17.13, figura 17.14, figura 17.15 Y
figura 17.16 estn representados los valores de las presiones motrices PI y P2, as
como de los correspondientes umbrales de plasticidad a, en funcin de estos coefi
cientes: para acero a 1 .0000( (fig. 17.13), para cobre a 875( (fig. 17.14), para alu
minio a 525( (fig. 17.15) Y para el latn de forjar a 675( (fig. 17.16).
441
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES MET ALlcas (EN FRIa y EN CALIENTE
Clculo de a
(grfico superior)
Clculo de p
(grfico superior)
Clculo de P2
(grfico inferior)
Clculo de a
(grfico superior)
Seccin
Seccin (b)
(a)
HIL
Ka
Ka
Seccin
(a')
2H/D
Clculo de p
(grfico superior)
Ka
Clculo de P2
(grfico inferior)
K =- h/dmed.
K2 2r/d
(b')
Seccin
2r/D
Ka
=
K hllmed.
K2 ril
=
rIL
Seccin (d')
(e')
2H/D
2HID
Ka
K hIImd. o K' h' 11' mod.

rilo K'2=-r'1'
2HID
2r/D
Ka
Seccin
r/L
Ka
(d)
HIL
K hllm,,"
K2 ril
K
K) =-
Seccin
(e)
HIL
rIL
K hllmed
Kl 2ril
Seccin
HIL
rIL
2r1D
Ka
2rlD
K h//med. o K'
K2 ril o K'2
=
K ::. h//mod
K2 ril
h' 11' mod.

2(' ir
Fig. 1 7. 1 2. Coeficientes a utilizar en cada uno de los casos de las secciones

rectas de la figura 1 7.8 para el clculo de las presiones Plr P2 Y para
los umbrales de plasticidad a
Los grficos correspondientes estn elaborados para unas usaldas de estampa"

estndar de 7%.
Hay que hacer notar que las grficas que dan los valores de P2, dan en realidad
solamente una parte de la frmula que daba este valor. A los valores obtenidos
de estas curvas es preciso aadir el sumando:
[am rm
+
+ a + Ap
]; Y el valor t1p'
Para los materiales de las figuras anteriores y en los niveles de temperatura

expresados, el sumando (am+Tm+a) es prcticamente constante, y puede to
marse:
- Para acero a 1.0000(
- Para cobre a 875(
- Para aluminio a 525(
Para latn de forjar a 675(
am+rm+a=
am+rm+a =
am+rm+a =
am+rm+a=
y los valores L!p y L!p' deben calcularse en cada caso.
442
21 kg/mm2
16,5 kg/mm2
9,7 kg/mm2
10 kg/mm2
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARllllOS
Acero a
1.000 oC y
salidas del orden del
7%
(Kg/mm2)
100
80 \
60 \
40 \
20
----o
0,1
0,2
0,3
Ka r/IL
0,4
Ka= HlL
=
130 1----,.---120 f----+---110 1----+----1100 I----+---t+-T--t-.,..c--.-
90 f---------t_7--+L--_+
80 I----+---{,
70 I60 !------+-::-"--'+--;;r'f--:7""-::vf
50 1--....,...::""-'""":""":::""''''
40 I----:;,....:;:,,...:,.:....c..-::::>
30 l===
20110 I----+---+---t----
O
2
4
3
Valores de K:
r2'/1
Fig. 17.13. Clculo grfico de las presiones PI y P2 Y del umbral de plasticidad a,

para aceros a 1.00(J'C y salidas del 7% (slChamouard)
443
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE )
Cobre a 875C y "salidas" del orden del 7%

1(Kg/mm2)
100
80 \
60 \
40 \
20 \
o
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
"---...
I
/ /
/ /
/
/
/'
/'
/'
/'
/'
---//
./' /"
V
./' ./' /' /"
-----/ /'" /' ---------
/'
Ka
rj'/L
H/L
Valores de K2 r2'/1
0,15
0,20
./'
0,05 0,10
/ /
0,4
0,3
0,2
0,1
(Kg/mm2)
Ka -
/"
0,2
0,30
-....-0,35
---
Fig. 17. 14. Clculo grfico de las presiones motrices PI y P2 Y del umbral de
plasticidad a, para cobre a 875"C y salidas del 7% (s/Chamouard)
444
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTillOS
Aluminio a 5250C
"salidas del orden de! 7%
(Kg/mm
Pl
1 00
80
60
40
20
Ka= rj'IL
'-.,r--....
0,1
0,2
0,3
0,4
Ko'" H/L
P2 (
120 1----r----.--..",...,:=-1"-::--:-::-,--,
1 1 01---4-----
1 001---4-----+4---
OOI---4----_4---
80 ----_4--L---
701----4------L-__,
601---4-----_4L--
50.---4---
-I:.t_ ..c.-_+
-::r<I-.:.,....:::..!
40 :....
30--=_
20
10
'
--
__=_
t=t
Fig. 1 7. 15. Clculo grfico de las presiones mo trices p y p y del umbral de

plasticidad a, para aluminio a 52!l'C y salidas del 7% (s1Chamouard)
445
CONFORMACiN P LSTICA DE MATERIALES METLICOS E N FRo y EN CALIENTE
Latn 60/40 a 675C
"salidas" del orden
7%
( g/rnrn
p, K
100
80
60
40
20
o
\'-
Ko - r1'1L
---
0,1
0,2
0,4
0,3
P2 (Kg/rnrn
140
130
120
110
100
90
80
70 !
60
50
40
30
20
10
Valores deK2 '" r2'/1
0 05
,0,10
1/
I
1 .0,15
1/
/
/
!
./
/0 25
I
/
/ ./
/
/ ./
//
./
/'0,30
/./
V/
./'
J},'3
--
---V-
:.--
0,401
...
5K -hll
1 m
Fig. 1 7. 1 6. Clculo grfico de las presiones motrices PI y P2 Y del umbral de

plasticidad a, para latn a 675"C y salidas del 7% (slChamouard)
Una vez calculada la presin motriz P que, como ya hemos indicado, corres
ponde al mayor valor de PI o P2' es necesario proyectar el cordn de matriz".
u
Para ello hay que comenzar por calcular la prdida de carga a en la transmisin
de la presin P hasta la lnea de rebaba. Este valor a es, como sabemos, el
umbral de plasticidad correspondiente al coeficiente HIL o 2HID para los casos
normales. Si la pieza tuviera base rectangular de longitud L menor que dos
veces la anchura (O, el coeficiente para el clculo de a y de PI debe ser 2HIL; y
si es de base rectangular pero su longitud es mayor que dos veces la anchura,
el coeficiente debe ser HII.
446
Ahora debe calcularse la contrapresin Pb debida a la oposicin del cordn de

rebaba que se est formando a ser estirado por traccin. Recordemos que este
valor era:
donde (it es la resistencia a la rotura por traccin del material que, a esas ele
vadas temperaturas, es pequea (para diferentes aceros, a 1.000(, (ir est
comprendida entre 2 y 12 kg/mm2). Por lo general, y debido a que el factor 2IJO
tambin es siempre pequeo, resulta que Pb es siempre muy pequeo, y como
mximo del orden de 2 o 3 kg/mm2
Recordemos igualmente que resultaba ser:
.<
_=
p-a- pb
4,uQ
donde Jl es el coeficiente de rozamiento y donde Q es un coeficiente variable

con el material y la temperatura de la rebaba al finalizar la forja. Para el acero,
los valores de este coeficiente Q fueron dados en la tabla de la figura 15.20, y
oscilaban entre Q = 3,34 para una temperatura de la rebaba de 8700( hasta
Q 1,25 cuando la rebaba tena una temperatura de 1.150C. Para otros mate
riales pueden verse algunos valores en la tabla de la figura 17.17.
Material
(obre
Aluminio
Latn de forjar
Temperatura
de la rebaba
Valores de
485(
2,72
2
6000(
1 ,68
765(
Fig. 1 7. 1 7. Valores del coeficiente
Q para algunos materiales
Algunos valores de 105 coeficientes de rozamiento viscoplstico (1) ya se dieron

en la tabla de la figura 16. 5, para troqueles de acero forjando diferentes mate
riales y lubricando con grafito coloidal disuelto en agua (oscilaban entre
11 = 0,13 hasta 11 = 0,23).
447
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE )
Una vez calculado el valor del cociente JJe, se dimensiona A segn los valores
que dimos en la tabla de la figura 15.19, pero teniendo en cuenta que no son
aconsejables valores de e menores de 1 mm, por lo que, si esto ocurriera, debe
tomarse e 1 mm y deducir A de la frmula anterior.
Se dimensiona a continuacin el alojamiento de rebaba (vase fig.17 .18) de
manera que sea de suficiente volumen como para contener todo el material
sobrante que se va a alojar en l. En la tabla que figura en la figura 17.18
se dan unos valores orientativos, aunque, evidentemente, pueden elegirse
otros.
A,
(mm)
h Y R
(mm)
b
(mm)
4a6
7
8
9
10
12
14
16
3
3
3
3,5
4
5
6
8
20
22
24
26
28
32
36
42
Fig. 17.18. Dimensiones normales del alojamiento de rebaba
Una vez proyectada la rebaba se calcula el esfuerzo mximo que se le pedir a

la prensa, por la expresin:
donde p es la presin motriz, Sp es la superficie plana de la pieza, Sr la superfi

cie del cordn de rebaba, y q la presin sobre el cordn de rebaba. Como sabe
mos este valor de q se obtiene de las curvas de umbrales de plasticidad,
entrando en ellas con el coeficiente K = e/2A.
448
LA FORJA EN PRENSAS Y E N MARTillOS
17.5. CLCULO DE VELOCIDADES. ENERGfAS y REBABAS

PARA UN TROQUEL ACABADOR DE MARTillO
El martillo es una mquina cuyo comportamiento difiere grandemente del de

la prensa mecnica. Mientras en sta la pieza debe fabricarse en un solo
golpe, de tal manera que la prensa sea capaz de facilitar el mximo esfuerzo
que la configuracin de la pieza precisa, en el martillo pueden usarse varios
golpes consecutivos, con el material situado en el troquel acabador e ir lle
nando ste poco a poco.
En cada golpe de martillo, el material absorbe energa de deformacin, y al cabo
de un cierto nmero de golpes ha absorbido ya la energa suficiente para la con
formacin final y definitiva de la pieza. Las caractersticas ms importantes
de un martillo son, como sabemos, su velocidad de impacto y su energa de
impacto.
La arquitectura y las caractersticas geomtricas de las piezas que vamos a pro
ducir, imponen la velocidad y la energa necesarias o las centra entre lmites que
no conviene sobrepasar. Basndose en consideraciones prcticas y experimen
tales, resulta conveniente proceder de la siguiente manera:
- Se define, para la pieza deseada, su caracterstica "geomtrica" de masividad
delgadez, segn sea el valor del coeficiente:
K
espesor medio integral

anchura media integral
em
am
expresin en la que:
Volumen total (pieza
cordn rebaba)
Superficie total (pieza + cordn rebaba)
51
em
= ------
am
-_.
Superficie de la pieza (sin rebaba)
Longitud de la pieza (sin rebaba)
haciendo una escala con cinco niveles:

a)
b)
c)
d)
e)
0,20
0,14 < K < 0,20
O, 10 < K < O, 14
O, 07 < K < O, 10
K < 0,07
K>
Piezas
Piezas
Piezas
Piezas
Piezas
muy masivas
semiespesas
semiplanas
planas
muy planas
449
- Se define igualmente su caracterstica "arquitectnica" de simplicidad-com

plejidad, haciendo tambin una escala con otros cinco niveles:
1) Piezas muy simples: son piezas sin protuberancias que exijan filages, y con
pocas variaciones de espesor.
2) Piezas simples: son piezas igualmente sin filages, pero con variaciones de
espesor considerables.
3) Piezas semicomplejas: son piezas que exigen filage en los troqueles para con
figurar protuberancias tales como tetones o nervios, pero que estas protu
berancias resultan ser poco esbeltas, de modo que su fondo (h) dividido por
su anchura (e) est comprendido entre 1 < h/e < 2,5.
4) Piezas complejas: son piezas como las anteriores pero sus protuberancias son
ms esbeltas, tales que 2,5 < h/e < 4,5.
5) Piezas muy complejas: son piezas como las de los dos apartados anteriores,
pero an ms esbeltas, tales que 4,5 < h/e < 6.
Conocidos estos valores geomtrico-arquitectnicos, se entra en la tabla de la
figura 17.19 que es una tabla experimental que permite encontrar las" veloci
dades de impacto" (\1) y las denominadas" masas especficas unitarias" (m)
(m = masa de cada por cada cm2 de superficie transversal al golpe) que se con
sideran ideales para fabricar la pieza en cuatro o cinco golpes del martillo selec
cionado, en la estampa acabadora.
V (mis.)
m (Kg/em2)
Tipo (a)
geomtrico
Tipo (b)
geomtrico
Tipo (e)
geomtrico
Tipo (d)
geomtrico
Tipo (e)
geomtrico
Tipo (1)
arquitectnico
V=4,43
m= 6
V=4,43
m=8
V= 4,43
m= 10
V= 4,43
m= 12
V= 4,43
m= 14
Tipo (2)
arquitectnico
V= 4,83
m=6
V= 4,83
m=8
V=4,83
m= 10
V= 4,83
m= 12
V= 4,83
m= 14
Tipo (3)
arquitectnico
V= 5,25
m =6
V= 5,25
m= 8
V= 5,25
m= 10
V= 5,25
m= 12
V= 5,25
m= 14
Tipo (4)
arquitectnico
V= 5,75
m=6
V= 5,75
m= 8
V= 5,75
m= 10
V= 5,75
m= 12
V= 5,75
m= 14
Tipo (5)
arquitectnico
V=6,25
m=6
V= 6,25
m= 8
V=6,25
m= 10
V= 6,25
m= 12
V=6,25
m= 14
Fig. 17.19. Determinacin de la "velocidad de impacto" y de la "masa especfica

unitaria" para seleccionar el martillo necesario para la forja de piezas de acero, en
cuatro o cinco golpes, con L < 3a (s/Chamouard)
450
Adems, esta tabla est elaborada de manera que si la longitud (L) de la pieza
y su anchura (a) son tales que:
L <3a
3a < L
>
7a
<
sirve la tabla tal como est.

7a hay que utilizar la columna de la derecha del valor resultante de
utilizar la tabla.
vale la segunda columna a la derecha del valor resultante de uti
lizar la tabla.
Una vez conocidos los parmetros V y m, se pueden calcular tanto la masa de

cada necesaria (M) como la energa disponible en el instante del impacto (E).
Sern:
y si la velocidad de impacto proviene de una cada libre desde una altura h,

resultar:
V=
.J2gh
;dedonde: h
V2
=-
2g
En la figura 17.20 se ha elaborado otra tabla, igualmente experimental, que

indica el nmero de golpes ideal para fabricar una determinada pieza, en fun
cin del peso neto de la pieza (una vez rebabada, pero sin punzonar) y del %
de rebaba que va a llevar, indicndose igualmente el coeficiente multiplicador
necesario para la masa especfica unitaria del cuadro de la figura 17.19, si se
desea fabricar la pieza en este nmero de golpes ideal, como es aconsejable, y
no en los cuatro o cinco a que daba lugar el uso de los parmetros de la tabla
de la figura 17.19.
451
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRl y EN
Peso de la pieza
Coeficiente
(rebabada pero sin multiplicador
punzonar) (kg.)
de m
0,030
0,065
0,126
0,251
0,501
1
2
4
8
16
32
0,064
a
0,125
a
a
0,250
a
0,500
1
a
2
a
4
a
a
8
a 16
a 32
a 64
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
Nmero de golpes segn el porcentaje de rebaba

5%
10%
15%
20%
25%
30%
1
1
2
3
4
5
6
7
8
10
12
1
1
3
4
4
6
7
8
10
12
14
1
2
3
4
5
7
2
2
4
2
3
4
6
6
8
9
11
13
17
18
2
3
5
6
7
9
10
12
15
18
20
9
11
14
16
6
7
8
10
12
15
17
Fig. 17.20. Nmero ideal de golpes de martllo (n') para fabricar una pieza de
acero, as como coeficiente multiplicador de la masa especfica unitaria (m); en
funcin del peso neto de la pieza y del porcentaje de rebaba (s/Chamouard)
Por este mtodo, y para cada pieza, se llega, en definitiva, a determinar: la velo
cidad de impacto deseable (11), la altura de cada necesaria para alcanzar esa
velocidad si se utiliza un martillo de cada libre (h), el nmero de golpes ideal en
funcin del peso de la pieza y del porcentaje de rebaba (n'), y la masa espec
fica unitaria (producto de los valores de m por el coeficiente multiplicador,
segn el peso de la pieza). A partir de estos datos se calculan la masa de cada
(M) y la energa (E).
Es muy difcil que los datos anteriores, para una pieza determinada, coinci
dan con alguna de las mquinas existentes en el taller, por lo que habr que
seleccionar la mquina ms parecida, y entonces el nmero de golpes real (n)
ser:
n'
Energa terica
-------
Energa de la mquina elegida
Una vez determinados todos l os conceptos anteriores, se procede a dimensio

nar el cordn de matriz, hacindolo de manera directa usando los valores expe
rimentales dados en la tabla de la figura 17.21.
El valor de E as calculado no debe ser inferior a 1,2 mm. Si lo fuera, se adop
tar E 1,2 mm, y se aumentar la relacin AJE impuesta por las caractersti
cas arquitectnicas de las piezas en lo que le corresponda segn los valores
de la tabla.
452
Mxima
anchura o
dimetro
Valores de
A (mm)
40
60
80
100
125
150
175
200
240
280
320
360
400
6
7
8
9
9,5
10
11
12
13
14
15
17
18
Valores de E,
segn la arquitectura
de la pieza
1) Piezas muy simples:

E=JJ4
2) Piezas semisimples:
e= )J4,5
3) Piezas semicomplejas:
e=JJ5
4) Piezas complejas:
e=JJ6
5) Piezas muy complejas:
e=1/7
(es conveniente la utilizacin
de " frenos")
Fig. 1 7.2 1. Determinacin directa de los valores de espesor (e) y de anchura (1)
de un cordn de matriz, de un troquel acabador de martillo (s/Chamouard)
17.6. TECNOLOGA DE LOS GRABADOS ACABADORES
Consideraremos ahora el caso en que el troquel acabador lleva grabada exclu

sivamente la huella correspondiente a la forma final de la pieza. Es decir, de
momento no consideramos los troqueles mltiples.
a) Veamos la posicin del troquel en la mquina y la posicin

del grabado en el troquel
Haremos algunas definiciones:
Llamamos "eje de golpeo" de la mquina de forjar, al eje vertical que pasa a la
vez por el centro de gravedad de la maza (o del IIcarro" en el caso de una
prensa) y por el punto de interseccin de dos ejes horizontales (que vamos a
denominar " ejes horizontales principales"), perpendiculares entre s, y defini
dos, respectivamente, por el eje de los elementos laterales de fijacin de las
matrices y por la recta que une los centros de esos mismos elementos laterales
de sujecin. Segn esta definicin, para que ese eje de golpeo exista es nece
sario proyectar las fijaciones de los troqueles a la mquina de forjar de forma
que los dos ejes horizontales principales se corten precisamente en el eje verti
cal del centro de gravedad de la maza.
Llamamos metacentro" a un punto de la cavidad del troquel que va cam
biando de lugar durante la operacin de forja y que al final se convierte en el
11
453
"baricentro".
baricentro se define como el punto de aplicacin de la resul
tante de todas las reacciones que el material deformado ejerce sobre las pare
des que lo aprisionan, justo en el instante final de la forja. Es importante que
esta resultante de las fuerzas resulte vertical ya que, de no ser as, aparecen
componentes horizontales de esfuerzos durante y al final de la operacin que
pueden deteriorar las guas de la maza de la mquina de forjar. En ocasiones no
es simple definir el metacentro, por lo que, en estos casos, suele tomarse como
tal un punto situado sobre el segmento que une el centro de gravedad de la
pieza con el centro de gravedad del"calibre de figura", y situado a un tercio de
distancia de este ltimo.
Llamamos "calibre de figura" a la plantilla obtenida del hueco del troquel aca
bador en el plano de rebaba pero excluyendo esta zona de rebaba; es una
superficie, normalmente plana, equivalente a la superficie de un corte de la
pieza por la zona de rebaba.
Pues bien, la forja debe realizarse de manera que" el eje de golpeo atraviese
la separacn de los bloques por el metacentro".
b) Eleccn de la 'Junta de matrices"

Pueden darse tres casos:
1) Si el utillaje est dividido en dos partes, la junta puede ser: plana y horizon
tal, que es la ms sencilla y til bajo todos los aspectos, como ya dijimos; plana
pero oblicua, en cuyo caso debe darse al troquel una oblicuidad que compense
los esfuerzos para conseguir que su resultante sea vertical o deben utilizarse
"talones", como tambin hemos sealado anteriormente; en ciertas ocasiones
la junta puede ser curvada, caso en que igualmente suele ser necesario com
pensar esfuerzos para conseguir una resultante vertical; plana pero quebrada,
caso en que nuevamente es necesario equilibrar inclinaciones, y polidrica.
2) Si el utillaje
dividido en tres partes, se dice que se trabaja" en coquilla"
y, despus de la fabricacin de cada pieza, es necesario extraer y abrir la coqui
lIa para poder separar la pieza del troquel. En la figura 17 .22 se ha dibujado un
ejemplo de trabajo en coquilla.
454
Preforma
Pieza acabada
Fig. 1 7.22. Pieza forja da en estampa, "en coqulla"
3) S el utillaje es de mquina horizontal de forjar, siempre est dividido en tres

partes, como sabemos. Dos de estas tres partes constituyen las mordazas y la
tercera es el punzn empujador (o simplemente punzn).
c) Definicin de las "sa/idas de estampa"

Sabemos que es necesario dar unas inclinaciones a las paredes verticales de los
troqueles para poder conseguir la extraccin y separacin de la pieza forjada de
los mismos. Estas inclinaciones son lo que se denomina "salidas de estampas".
Hay dos tipos de salidas de estampas: las salidas exteriores, o positivas, o "en
msll; y las salidas interiores, o negativas, o "en menos". En la fig.17.23 se han
dibujado algunos troqueles acabadores donde se han indicado las correspon
dientes salidas de estampa.
a
'"
(
J
salida "inferio!""
'" salida
a >
(a)
'exterior"
sin extractores
extractor
lb)
con extractores
'"
contrasalida
extractor
(e)
contrasalida
Fig. 1 7.23. Salidas de estampa. Redondeos de aristas
455
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
En los /1 ncleos/l, o partes en relieve de las matrices, el material tiende a aga

rrarse a ellos al contraerse por enfriamiento, lo que obliga a proyectarlos con
mayores salidas; en cambio, en las cavidades/l de las matrices, es decir, en las
zonas con grabados en bajorrelieve, el material, al enfriarse, tiende a separarse
de los troqueles, por lo que las salidas pueden ser ms pequeas.
/1
Si existen /1 extractores/l, pueden reducirse algo los correspondientes ngulos de

salida.
En todo caso es imprescindible evitar las /1 contrasalidas/l que impiden la extrac
cin de las piezas forjadas de los troqueles que las fabricaron.
Si las /1 almas/l forjadas por los ncleos de las matrices van a ser posteriormente
punzonadas en caliente, deben drseles salidas de entre 0 y 3.
En la tabla de la figura 17.24 se indican los valores normales usuales para las
salidas de estampa.
Salidas "interiores (a)

Mquina
Martillos
En %
En
grados
13
10
13
Observaciones
Valores normales
Salidas "exteriores" (P)

En %
En
grados
Observaciones
13
Cavidades de gran fondo
10
Valores normales
Ncleos de poca altura
Cavidades de pequeo
fondo
Cavidades profundas
10
Cavidades de gran fondo
Valores normales
Valores normales
Prensas
10
5
5 a12%
3 a 1
Con extractor
Mquinas
horizontales
de forjar
5% a12%
3 a 1
Con agujeros ciegos
5% a12%
3 a 1
Punzones en general
Con brochado total
Con extractores
Algunos casos especiales
Para "nervios" usar siempre salidas del 9% a112%
Fig. 17.24. Valores normales para las "salidas de estampa" (s/Chamouard)
456
LA FORJA E N PRENSAS Y E N MARTILLOS
d) Redondeos de las aristas

Las aristas de las piezas forjadas pueden ser: aristas "salientes", es el caso de
las de radios r1 Y r2 de la figura 1 7.23; o aristas "entrantes " , que a su vez pue
den ser "configuradas por ncleos" como en el caso de las de radio r3 de la
figura 1 7.23, o "configuradas por la boca de entrada de una cavidad", como
es el caso de las de radio ro de la figura 1 7.23. Es evidente que lo que son aris
tas salientes en las piezas corresponden a aristas entrantes en los troqueles y
viceversa, aunque nosostros, al aplicar los calificativos de entrante o de saliente
nos referiremos siempre a las piezas.
I
Es igualmente evidente que cuanto mayores sean los redondeos dados a las aris
tas ms se simplifica la forja de las piezas correspondientes, por lo que sola
mente daremos unas indicaciones sobre los valores mnimos recomendables,
tanto para las aristas salientes r1 Y r2 (ver tabla en la fig. 17. 25), como para las
aristas entrantes correspondientes a los ncleos r3 (ver tabla en la fig. 1 7.26),
Material y
temperatura
de forja
(1 min
r2 min.
Aceros al
carbono
1.050C
0, 0 1 3 D
O, 0 1 8 D
Aceros de
gran aleacin
1.050C
0, 0 1 8 D
0, 025 D
Latn a 670C y
aluminio 525"C
0, 007 D
0, 0 7 0 D
Cobre a 875C
0, 0 1 0 D
0, 0 1 4 D
Fg. 1 7.25. Redondeos mnimos recomendados para "aristas salientes"

(r1 y r2 de fa fg. 1 7.23)
457
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (E N fRo y EN CALIENTE)
J- d
'1
r3
-f
(1)
I
I
I
V i
cI 1l_ ._. " "I"
".
:
e/
i
8
3
4
3
4
5
3
4
5
12
15
18
5
3
4
22
Ml
. 36
:
!
!
45
60
80
I
rsr
1 40
6
7
7
8
9
9
10
12
lL
14
16
16
18
20
20
23
26
12
a
16
17
a
22
23
a
29
30
a
37
38
a
46
2,7
2,0
1, 7
2,7
2,0
1 7
3,3
2,7
20
2)
2,3
20
3,0
2,3
20
3,7
3,0
23
3,7
3,0
3,D
2,7
23
3,3
2,7
23
4,0
3,3
30
4,0
3,3
27
4,3
3,7
3,0
3,3
3,0
27
4,0
3,3
27
4,7
4,0
4,3
3,7
30
4,7
4,0
33
5,3
4,7
40
6,0
5,3
46
6,7
6,0
53
8,0
7,3
6,0
8,7
8,0
7,3
23
33
5,3
4,7
37
6,0
5,3
47
6,7
6,0
5,3
47
a
57
5,0
43
6,7
60
7,4
6,7
60
- !
5,3
47
6,7
6,0
53
7,4
6,7
60
8,7
8,0
6,7
9,4
8,7
8,0
1 0,5
1 0,0
8,7
6,0
53
5)
50
58
a .
69
8,0
74
9,3
8,7
7,3
1 0,0
9,3
8,7
1 1 ,3
1 0,6
9,3
1 2,0
1 1 ,3
1 0,0
'
70
a
89
73
8,0
9,4
8,0
1 0,6
1 0,0
9,3
1 2,6
1 2,0
1 0,6
1 3 ,3
1 2,6
1 1 ,3
1 5,3
1 4,6
1 3,3
-'
'
90
a
109
110
a
139
=
-
9,3
1 2,0 :
1 1 .0
1 4,0
1 0,0
1 2,6
1 4,0
1 6,7
1 4,6
1 2,6
1 2,0
1 3,3
1 8,6
1 5,3
1 4,0
1 6,6
1 3,3
1 5,3
1 7,3
2 1 ,0
1 6,6
1 8,6
1 7,3
1 4,6
23,0
20,0
2 1 ,0
1 8,6
1 9,3
1 7,3
26,0
24,0
23,0
140
a
189
I -
250
a
329
190
a
249
1 8, 0 :
1 6,0
23,0
20,0 23,0
1 7,3 20,0
27,0 29,0
23,0 27,0
1 9,3 23,0
28,0 33,0
25,0 30,0
23,0
29,0
28,0
25,0 30,0
=-
- I
-
I -30,0
35,0
3 1 ,0
47,0
40,0
39,0
Figura 1 7.26. Redondeos de aristas entrantes forjadas por "ncleos" (r3mnJ,

en mm., cuando se utilizan desbastes preparados en fases anteriores.
En caso contrario, multiplica r estos valores por 1,5 (slChamouardJ
458
330
a
450
O
O
,
46,0
40,0
Para los radios mnimos recomendados en las bocas de entrada de los orificios
de fi lage, es decir, los que en el dibujo de la figura 17.23 hemos sealizado
con ro, es bueno comenzar con
ro= O,28'do
O, 43'do
siendo do el dimetro i n ic ial del orificio de filage, y tomando los valores meno
res para protuberancias no muy altas (agujeros en los troqueles poco profun
dos) y los mayores valores para las ms elevadas. Es de notar aqu que, a
medida que se van fabricando ms y ms piezas, estas bocas de e ntrada de
los orificios de filage sufren una gran erosin que va desgast ndolas y modi
ficando su forma.
Es conven iente pactar con el cliente los mximos desgastes y las formas finales
permitidas, buscando un equilibrio entre las autnticas necesidades de precisin
de las piezas para el cliente y las duraciones de los utillajes para el forjador.
Como ya hemos sealado, desde el punto de vista del forjador, es importante
que los radios de redondeos de aristas sean lo ms grande posible, ya que esto
facilita la forja de las piezas (son necesarias menores presiones) y permite mayo
res duraciones de los troqueles.
e) Diseo de los nervios

Las tolerancias de unin de nervios, as como los redondeamientos recomenda
dos y sus anchuras mnimas, tanto en su base como en su vrtice, se han reco
gido en la tabla de la figura 17.27.
459
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAucos EN FRfo y EN CAL I ENTE
Pendiente
h (en mm.)
emin. (en mm.)

Amin. (en mm )
{;nidal
rnomfnaJ
t+
(oom,n;I - ( )
(final = (nommal + (
)I
10
12
15
3
5
3,5
3,2
2,5
4,1
7,1
-0 ,9
-, ,2
- 1 ,6
- 1 ,9
-2
3,2
4, 7
5,7
7,2
8,6
+1,8
+ 2,4
+3,2 I +3,8
+4
1 2%
18
20
4,5
8,3
9, 2
-2, 1
-2 3
9,7
1
:
30
40
1 0,8
6
1 2, 5
8
1 6,6
10
20,8 i
-2 6
-3
-3,2
-3,5
W!
1 3,6
1 5,3
+ 5,2
+6
+6,
i l ,8 i 1 ,2
+4,2 i +4 , 6
50
25
Figura 1 727. Tolerancias de unin de nervios y anchuras mnimas en su base

y en su vrtice (e) (slChamouard)
+7
(A)
f) Espesores y formas de las "almas"

En la figura 17.23 anterior ya se indic lo que se entiende por "alma" en una
pieza forjada en estampa. Sus espesores y formas dependen en gran medida de
las resistencias mecnicas de los ncleos que las forman.
Suele ser til distinguir entre " almas cuadradas" y " almas alargadas". Diremos
que un alma es cuadrada cuando su forma geomtrica, ya sea esta forma un
autntico cuadradado, un crculo, un valo chato o un rectngulo, es tal que tiene
poca diferencia entre su longitud y su anchura. Si no es as, ser un alma alargada.
Para clasificar un "alma" es interesante definir:
- su "finura", como cociente entre su espesor (e) y su menor dimensin hori
zontal (/), es decir (el/);
y su "rectangularidad", como cociente entre su longitud (L) y su anchura (/),
es decir (Llfr
En la figura 17.28 se muestra el dibujo de un " alma lisa" y de un "alma con
inclinaciones" , diseo este ltimo muy til en algunas ocasiones. La figura 17.29
muestra un grfico para aceros, que permite determinar los espesores mnimos
aconsejables para el diseo de almas bastante cuadradas (de rectangularidad
menor que dos) .
460
Para otros materiales hay que multiplicar al espesor calculado segn este gr
fico por los siguientes coeficientes:
Latn y aluminio
Cobre
Aleaciones ligeras
0,70
0,85
1,20
y para otras rectangularidades hay que corregir los resultados obtenidos con los
coeficientes de correccin de la tabla de la figura 17.3 0 .
Figura 17.28. Tipos d e "almas"; almas lisas; almas con inclinaciones

e
o
'"
(l)
o..
'"
(!)
11
(l)
Valores de h/l: 0.5 0,4

20
19
+-+-H-f--+-+-++-+--I--+-+-+-tA-f-A--+---+:,,..< 0,3
18
17
16
+-+-H-f--+-+-++-+--I--+-..,.<:-+-bL1-fA-+-b41 0.2
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
O
25
50
75
1 00
1 25
1 50
1 75 200 225
longitud o espesor (mm)
250 (mm)
Figura 17.29. Clculo del espesor mnimo aconsejable para almas de acero,
con rectangularidad menor que dos (slChamouard)
461
CONFORMACIN pLAsncA DE MATERIALES M ETLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Rectangularidad
(UI)
2 o menos
3
4
5
6
Coeficiente
de correccin
1
1,1
1 ,2
1 ,3
1 ,5
Figura 1 7.30. Coeficientes correctores para los espesores de las almas

aconsejables para piezas de acero diseadas segn la grfica
de la figura 1 7.29 (s/Chamouard)
17.7. TECNOLOG(A DE LOS GRABADOS INICIADORES

Y PREPARADORES
Consideraremos primeramente el caso en que para fabricar l a pieza se usen

dos grabados, el grabado acabador y otro preparador, independientemente
de que ambos estn mecanizados en un nico juego de bloques o en bloques
separados.
a) Posicin de /05 troqueles en /a mquina y de los grabados en el troquel.

Exceso de material necesario en los bloques de 105 troqueles
La condicin a cumplir debe seguir siendo la de que"el eje de golpeo atraviese

las superficies de separacin de troqueles por el metacentro". Los bloques
deben proyectarse de tal manera que posean suficiente resistencia mecnica
para resistir los impactos de la mquina de forjar, aun sin tener interpuesto el
material a deformar. Para cumplir esta condicin es suficiente que la superficie
de golpeo, es decir, la superficie del bloque constituyente de la matriz menos la
superficie de los grabados y rebabas y alojamientos de rebaba, aguante toda
la energa de la mquina.
Para ello, como mnimo, deben ser de la siguiente extensin:
-
Con martillos de doble efecto

Con martillos de cada, de h = 1 m.
Con martillos de cada de h = 1,5 m.
Con martillos de cada de h = 2 m.
Con prensas mecnicas
462
350 cm2 cada 1 0 .000 julios.

200 cm2 cada ton. de maza.
300 cm2 cada ton. de maza.
400 cm? cada ton. de maza.
200 cm' por cada 1 .000 ton.
de esfuerzo nominal.
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTillOS
b) Reglas generales para un grabado preparador

Un grabado de preparacin debe repartir y distribuir el material cuando el aca
bador no pudiera hacerlo; en otros casos adems debe doblar o torcer ligera
mente el material para evitar la formacin de grietas o pliegues en el troquel
acabador, y debe poder hacer recalcados y/o estirados de redistribucin del
material.
Un grabado preparador no debe originar rebaba.
caracterstica no siempre
es sencilla de conseguir, y cuando esto ocurre se dejan zonas perifricas de
escape de material que, aunque no constituyen una autntica rebaba, permiten
conseguir un efecto similar aunque ms amortiguado que una rebaba tradicio
nal (vase fig. 17.3 1 ).
Forma
preparadora
Figura 17.31. Ejemplo de seccin de matriz preparadora
la
En una matriz preparadora los volmenes de material en cada
pieza preparada y de la pieza acabada deben de ser los mismos, por lo que los
excesos (+) y defectos (-) de material de la preparadora deben equilibrarse en
cada seccin.
En algunos casos, aun el propio grabado preparador puede dar lugar a la for
macin de grietas o pliegues, a malformaciones o a aprovechamientos de mate
rial poco satisfactorios. En estas ocasiones, y si la serie y la mquina lo permi
ten, debe disearse un grabado iniciador, que sea una aproximacin al grabado
preparador, siguiendo las mismas reglas que para el diseo del grabado prepa
rador.
463
CONFORMACiN PLSTICA DE M ATERIALES METLICOS (EN FRrO y EN C ALIENTE)
1 7.8. TECNOLOGfA DEL DOBLADO, RODADO Y ESTIRADO
a} El doblado es una operacin que, en realidad, engloba el arqueado, el aco

dado, el contraacodado simple y el contraacodado m ltiple. La distincin entre
estos conceptos se indica en la figura 17.32.
El objeto principal del doblado es conseguir preparar los materiales para que en
todas las secciones transversales se cumpla que:" el centro de gravedad de estas
secciones transversales coincida con la lnea vertical de separacin de corri
mientos del troquel acabador o preparador que le sigue en el proceso de forja
".
Es importante que los centros de curvatura de los doblados (sealados con O en
la fig. 1 7. 3 2) queden, al situarlos luego en los troqueles, lo ms alejados posi
ble de los grabados; en caso contrario pueden formarse pliegues en esas zonas
de las piezas.
Arqueado (a,R)
Contra-acodado (simple, recto)
Acodado (a)
Conlra-aoodado (simple, oblicuo)
Confra-aoodado (mltiple)
.l.
_ _ _ _ __ _
.l.
.
!
-. ..... .... _ - +
"-_--if'
+ --- --+
_ _ _ _ _ _ _ _ _
J.
.
I
I
.
!
!
+-----
Figura 17.32. Distintas operaciones de doblado
Para el correcto diseo de una operacin de doblado se comienza por definir

con exactitud la geometra que deseamos conseguir. Una vez hecho esto se
define la" forma previa" preparatoria al doblado, es decir, el desbaste anterior
al doblado, calculando la" longitud desarrollada de ese doblado" . Una vez dise
ada esta forma previa es preciso definir cul es su posicionado correcto sobre
el troquel doblador para obtener el doblado deseado, ya que en caso de mal
posicionamiento no se obtendra el efecto apetecido.
464
lA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTILLOS
La definicin d e la geometra de un doblado exige trazar la lnea que une los

centros de gravedad de las secciones verticales de la pieza, luego se calcula la
superficie de estas secciones transversales y se las multiplica por el correspon
d iente </coeficiente de rebaba" . Despus se proyectan las secciones preparado
ras e iniciadoras, retocando convenientemente las secciones reales de la pieza y
siguiendo siempre la regla de conservar la superficie de la seccin, igualando los
aadidos (+) con las partes reducidas (-) . Son coeficientes de rebaba aceptables
los siguientes:
-
Secciones maestras
Grandes secciones
Secciones pequeas
Unin de secciones grandes y pequeas
6%
8% a 10%
12% a 13 %
18% a 20%
que vienen a dar un promed io de exceso de rebaba de entre un 12 % a un 13 %

del peso de la pieza.
b) El rodado es una tcnica que permite la consecucin de formas a partir de
las cuales se obtenga con facilidad la posterior " preparacin no doblada" y, a
partir de sta, la </preparacin doblada" si fueran necesarias.
El rodado se realiza siempre a base muchos golpes consecutivos sobre la barra
de partida, haciendo girar y avanzar a sta a la vez que se le golpea. Puede
hacerse en el mismo martillo de forjar si se usan troqueles mltiples o, como es
ms corriente, en un martillo o martinete aparte.
c) El estirado es una operacin que puede realizarse en laminador, caso que
estudiaremos cuando hablemos de las tcnicas de laminacin, o en martillo, o
en m artinete, que son los casos que vamos a explicar ahora.
Hay dos formas base de estirado en martillo: con " sacagargantas y posterior
forjado" , que se usa poco en la forja en estampa y cuyo esquema puede verse
en la figura 17. 3 3 en sus cuatro variantes; y por medio de " degellos consecu
tivos" , como se esquematiza en la figura 17.34.
465
(a)
(b)
(e)
estirado sobre cuatro caras
estirado sobre caras opuestas
(d)
estirado sobre caras contiguas
estirado sobre una cara
-1
Figura 1 7.33. Estirado con "sacagargantas y posterior forjado "
Degello superior
Degello
inferior
Figura 1 7.34. Estirado por "degellos consecutivos "
466
usan tres tipos de degellos: planos, de anchura 1; semicilndricos, de

anchura 2R; mixtos, de anchura 1 y radio R (1 < 2R). Para obtener un buen esti
rado en pocos golpes es interesante que I sea algo menor a la medida lineal de
la seccin transversal a, pero no muy diferente a esta medida.
17.9. PARTICULARIDA DES TECNOLGICAS DE LA FORJA EN MQUINAS
HORIZONTALES DE FORJAR
Ya hemos indicado anteriormente las caractersticas de este tipo de mquinas.

Seala remos a hora que los usos ms frecuentes a que se dedican son a la pro
duccin de piezas con fuertes pa rtes recalcadas y a la fabricacin de piezas
huecas perforadas.
Los recalcados con grandes diferencias de seccin se realizan en estas mqui
nas, por lo general , de manera escalonada, en fases consecutivas, aprove
chando la gran capacidad de la mesa y de la maza de estas mquinas que per
mite el emplazamiento en ellas de va rios pares de mordazas, colocando en el
ca rro los correspondientes punzones. Se sujeta la ba rra entre las mordazas y se
recalca por empuje del punzn sobre la extremidad libre de la misma, segn
se esquematiza en el ejemplo dibujado en la figura 1 7.35.
Barra de partida
10
recalcado
2 recalcado
30
recalcado
40
recalcado
Forja
Rebabado
Figura 1 7. 35. Recalcados en mquina horizontal de forjar
467
Libre
-f+ $1 -+
_.
.
:
:
. 1''------1
-+
I
v
.
-: . It +
-+
En punzn
En mordaza
(o "en contenedor" )
Mixto
Rebaba
-+ .
__----,
'------1
En troquel
Figura 17.36. Distintos tipos de recalcados
Se pueden realizar recalcados: libres, en troquel, en punzn, en contenedor

(o en mordaza) y mixtos, tal como se esquematiza en la figura 17.36.
U n defecto bastante caracterstico cuando se realizan recalcados en contenedor
es la formacin de rebabas tubulares por fllage anular perifrico, tal como se ha
sealado en la anterior figura 17.36. Es necesario evitar este defecto, ya que
produce grandes erosiones en los punzones, as como agarrotamientos inde
seables del material con los mismos.
En cualquiera de estos casos de recalcado se corre el riesgo de que la parte de
barra libre que va a ser recalcada " pandee " , con la consiguiente formacin
de pliegues de material. Para evitar los pandeos usando punzones planos es
necesario seguir las siguientes" normas de recalcado" , en las que hemos deno
minado L a la longitud libre a recalcar de la barra, tal como se especifica en la
figura 17.37 , d a su dimetro y a al ngulo de corte del extremo de la barra
a recalcar:
468
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTIllOS
1 .a regla. Caso de " recalcados libres"
Para recalcados libres y a = O

- Para recalcados libres y a < 2
- Para recalcados libres y 2 < a < 6
L < 3d
Lld 2 + d(mm)/1 00) sin pasar de 3
Ud<(1,S + d(mm)11 00) sin pasar de 2
2 . a regla. Caso de " recalcados en contenedor "

- L
>
=
3 d
7, S d (mx.)
3.a regla. Caso d e recalcado "mixto"
D = 1,2S d (mx.)
L = 7,S d (mx.)
Recalcado libre
L=3d (Mx.)
Recalcado en contenedor
L>3d
D=1 ,5'd (Mx.)
- Recalcado mixto
'-"--''-''---'"
D=1 ,25'd (Mx.)

L=1 ,5'd (Mx.)
Figura 17.37. Reglas del recalcado, para punzones "planos" (a
O)
1 7. 1 0. DESARROLLO DE PIEZAS FORJADAS CON AYUDA

D E LA "SI M U LACIN"
Con el desarrollo de las tcnicas CAD (dibujo asistido por ordenador) y del CAM
(mecanizado asistido por ordenador), as como de los procesos completos y uni
ficados de CAD-CAM (con conexin directa a las mquinas herramientas del
469
CONFOR MACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRIa y EN CALIENTE
Taller de Troqueles), se dio un gran paso en las tcnicas de diseo y de mecani

zado de troqueles para forja. El siguiente paso es la utilizacin de los sistemas
de simulacin por elementos finitos (FE M), ya que se ha visto la posibilidad de
"simular procesos de forja en un ordenador", tanto en 2 D (dos dimensiones, en
general para piezas de simetra axial) como en 3D (tres dimensiones, para pie
zas ms complejas).
Estas tcnicas de simulacin no son exclusivas de los procesos de forja, sino
que se pueden aplicar al diseo y anlisis de procesos de embuticin, estampa
cin, etc., e incl uso a procesos de diseo
canales en cilindros de laminacin .
Las tcnicas de simulacin permiten detectar errores en el diseo del proceso
de fabricacin y corregirlos antes de i niciar la produccin , permiten igual
mente elaborar muestras y prototipos virtuales, as como, al mostrar los flujos
de los materiales durante e l proceso de forja, permite subsanar errores de
diseo en las piezas.
Vamos a indicar algu nos aspectos y caractersticas de los sistemas de simulacin
y sus aplicaciones en forja para que sirvan de ejemplo al lector de cmo fun
cionan estas tcnicas. En los talleres de forja de piezas en caliente, en fro o a
media temperatura los procesos de simulacin se aplican por lo general al
diseo de los utillajes y a la definicin de las fases de forja necesarias para pie
zas nuevas, pero pueden usarse igualmente para simular nuevos procesos de
fabricacin en piezas que ya se estn fabricando, con nimo de mejorar estos
procedimientos de produccin y dismin uir costes de fabricacin .
En definitiva, la simulacin pretende encontrar, por u n mtodo barato, el
ptimo proceso de forja para cada pieza. Para ello es preciso determi nar
la mquina de deformacin apropiada, el flujo del material en las diferentes
fases de la deformacin y el nmero de fases a desarrollar.
Por lo general es posible simular "en las piezas" y obtener informacin: sobre la
influencia de cada diseo de fabricacin en el grado de deformacin conse
guido; sobre la influencia de la temperatura de deformacin; permite conocer
el campo de tensiones en cada etapa de deformacin; tambin permite cono
cer la influencia de la velocidad de la deformacin; as como permite elaborar
el mapa de flujo de materiales en cada fase de fabricacin . Igualmente es posi
ble simular "en los utillajes": su deformacin y desgaste con el n mero de pie
zas producidas y las tensiones que previsiblemente soportar.
Normalmente sern precisos alg u nos o todos de los siguientes paquetes de
software, todos disponibles en el mercado, aunque con algunas dificultades en
los "interfases" de conexin y acoplamiento de u nos y otros que es preciso
resolver previamente a su utilizacin :
470
LA fORJA EN PRENSAS Y EN MARR:.: S
CAD
CAM
FEM
CAR
CAQ
dibujo asistido por ordenador (Computer Assistant Design).

mecanizado asistido por ordenador (Computer Assistant Mechanize).
simulacin por elementos finitos (Finites Elements Model).
retroalimentacin asistida por ordenador (Computer Assistant Retroaction).
calidad (de mediciones) asistida por ordenador (Computer Assistant
Quality).
En el caso de forja en estampa los sistemas ms extendidos para mecanizar tro

que/es de precisin son los basados en las fresadoras de alta velocidad (HSC) o
en las mquinas de electroerosin (EDM).
El proceso comienza por el d iseo, preferiblemente en 3D, de la pieza a fabri
car y de sus fases iniciales y finales de forja. El sistema CAD suministra los pia
nos de forja y el CAD-CAM permite el mecanizado de las diferentes fases del
utillaje en mquinas HSC o EDM . Utilizando los programas de simulacin por
elementos finitos (FEM) se puede prever el comportamiento en el mecanizado
de las huellas de los troqueles, y en las geometras de l as piezas forjadas en cada
una de las diferentes etapas del proceso de fabricacin.
En el caso de piezas sencillas, de no mucha precisin, es posible, con la suficiente
experiencia, llegar a ahorrarse los montaje de prueba que normalmente son
necesarios para comprobar la bondad del diseo e ir corrigiendo los defectos
obseNados, hasta llegar a la fabricacin de piezas sanas en troqueles resistentes.
En los casos ms complejos se hace un montaje de prueba en la mquina de for
jar, se forjan las primeras piezas, y se realiza su control de calidad, tanto metalr
gico como superficial y dimensional, pero este ltimo control dimensional utili
zando un medidor en 3D de control numrico computerizado (CNC) que utiliza
sistemas CAQ y que, mediante programas tipo CAR, permite la retroalimentacin
de los datos reales obtenidos al sistema CAD para comparar las geometras dise
ada y real, lo que a su vez, utilizando la simulacin por elementos finitos (FE M),
permite corregir los diseos originales tanto en el utillaje como en las piezas cre
ando adems programas de medicin para cada fase de la produccin.
Estos sistemas de simulacin completamente integrados interesan sobre todo
de gran precisin que
para fabricaciones de largusimas series y/o para
necesitan utillajes con unos acabados muy precisos, ya que su coste de imple
mentacin es muy elevado, no slo por el precio de los paquetes de software y
por su interconexin, sino por el coste de aprendizaje del personal y por el coste
de las pruebas de las soluciones posibles. A pesar de esto seguramente son e/
futuro del diseo tanto en forja como en otros procesos de conformacin.
Los sistemas CAD-CAM simples son utilizados con muchsimo xito desde hace ya
unos cuantos aos, y son el presente del diseo en los talleres de forja en estampa.
47 1
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METL ICOS (EN FRlo y EN CALIENTE
Para conseguir buenas simulaciones es necesario ir elaborando libases de

datos" con los parmetros relevantes del proceso de deformacin, de las
mquinas de conformar y de los componentes de los utillajes.
Los beneficios econmicos de la utilizacin d e la simulacin en forja son conse
cuencia de ahorros en la fabricacin de utillajes, en los tiempos de parada de las
lneas de produccin para pruebas de utillajes y en los costes de materiales por
la mejora de diseos, as como por la reduccin de rebabas .
Hoy en da estas tcnicas se consideran parte de la denominada "cadena eAx" ,
e s decir, de l a cadena Computer Assistant", que se pretende extender a todo el
proceso industrial completo. En el caso de una forja en estampa, la matricera se
podra integrar en esta cadena, como se ve en el esquema d e la figura 1 7 .38.
11
CAD-FEM
I
-J
I
I
Simulacin elementos timos
Desarrollo del proceso
..
CAM
Retroalimentacin
CM
CAO
..
CAO
Diseo del utillaje
Fabricacin de! utillaje
Proceso de fabricacin
Aseguraniento de la calidad
Control
)+-
I
_
..1
Figura 1 7.38. La fabricacin de troqueles como una parte principal

de la "cadena eAx"
472
Para hacer posible l a cadena CAx es necesario i nteg ra r, por l o menos en p arte,
los Sistemas I nformticos del cliente, uti liza r los procesos de s i m u lacin de forja
con matrices elsticas, mejorar los sistemas CAD programando en ci nco ejes
para poder utilizar fresadoras de a lta velocidad en ci nco ejes, util izar sistemas
de control de procesos a utomatizados, e i n c l uso i ntegrar a los proveedores en
l a cadena de s u m i n istros, etc.
1 7. 1 1 .
PROCESOS COMBINADOS DE FORJA CON OTROS M TODOS

DE FABRICACiN. FORJA DE PI EZAS SINTERIZADAS.
FORJA DE PRODUCTOS SEMISUDOS
E n ocasiones l a forja es un complemento a otros sistemas de fabricaci n . Va mos

a descri b i r someramente " la forja de piezas sinterizadas" de acero u otros mate
ria les y " la forja de materiales semisldos" de a l u m i n i o .
La forja de piezas sinterizadas por calor partiendo d e materiales pulveru lentos
confiere a las piezas unas mayores densidades q u e si estuvieran meramente s i n
terizadas y permite obtener acabados m uy precisos y de g ran calidad su perficial.
La forja de materiales semislidos se basa en que l a mayor pa rte de los mate
riales metlicos sometidos a u na fuerte presin d u ra nte su proceso de solidifi
cacin, presenta n una microestructura globular en l ug a r de la caracterstica
estructura dendrtica de los materiales fundidos y dejados enfriar en el medi o
a m b iente. S e ha apl icado con cierto xito a l a l u m i n i o .
C uando e l material l q u i do d u rante su proceso de enfriamiento s e encuentra a
u n a temperatu ra tal q u e resulta u n estado entre sli d o y lquido (el que h emos
denom inado " estado sem isl ido"t se puede:
Moldear en u n a matriz a propiada, bajo u n a i ntensa presin. Se denomina
proceso Rheocasti ng (Re).
- Forjar d i recta mente. Se d ice que es un proceso Rheoforg i n g (RF).
C ua ndo el material l quido se deja enfria r hasta l a temperat u ra a mbiente, soli
ficndolo en forma de "tacos " y posteriormente se cal ienta hasta el estado
semislido, se puede:
- M oldear en u na matriz a propiada, bajo u na i ntensa presin . Se denomina
proceso Thixocasting (Te).
- Forj a r d i rectamente. Se d i ce que es un proceso Thixoforg i n g (TF).
Por estos sistemas se pueden obtener piezas listas para montar" ( net-shapeU)
s i n necesidad de n i n g n mecanizado posterior.
ti
IJ
473
CAPTULO
18
FORJA, LAMINAClN, ESTIRADO, ESTAMPACiN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
LA LAMINACIN EN CALIENTE
18.1.
LA LAMINACIN: PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
Como ya hemos visto existen distintos mtodos de laminar. Recordmolos:

a) La laminacin longitudinal de seccin constante, que se hace en los deno
minados "trenes de laminacin", con las particularidades de que la caja lamina
dora trabaja sin detenerse y de que los tiles son los propios cilindros de lami
nar que llevan grabados los bajorrelieves necesarios para las distintas pasadas,
grabados stos que se denominan "canales". El producto que se obtiene es de
seccin transversal constante.
b) La laminacin longitudinal de seccin variable, que se realiza en los deno
minados "laminadores de forjar" y que se caracteriza porque el producto que se
obtiene es de seccin transversal variable y porque la laminacin se realiza dete
nindose la mquina en cada pasada para permitir al operario presentar la pieza
en la pasada siguiente. Adems, los tiles del laminador son en general varios
pares de "segmentos" independientes, fijados a los cilindros de arrastre de la
mquina.
c) La lamnacin circular de ruedas y de coronas, sobre todo las de grandes di
metros, se realiza en los que denominbamos "laminadores circulares".
d) La laminacin lineal, que se produce, como vimos, por la accin de dos placas
paralelas a las que estn unidos los tiles de laminar, en forma de cuas en sobre
rrelieve, que se desplazan paralelamente una placa respecto de la otra. Las mqui
nas correspondientes llevan el nombre genrico de "laminadores lineales".
e) La laminacin transversal, en la que el material de partida, siempre una barra
redonda, se sita con su eje paralelo a los ejes de los cilindros de laminar. Estos
475
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METUCOS (EN FRlo y EN CAUENTE)

cilindros llevan, arrollados sobre ellos, los tiles de deformacin que, en forma
de cuas, se van incrustando en la barra redonda de partida hasta configurar la
forma deseada. Las mquinas de laminacin que permiten este tipo de defor
macin se denominan "laminadores transversales".
En este capitulo vamos a estudiar los dos casos de laminacin longitudinal, es
decir, la laminacin que se hace en los "laminadores de forja " y la que se hace
en los " trenes de laminacin" . Los laminadores de forja se utilizan sobre todo
para producir preformas estiradas que posteriormente son acabadas, en una o
en varias fases, en prensas o en martillos de forjar. Los trenes de laminacin en
caliente producen todo tipo de perfiles, barras, chapas y llantas comerciales usa
dos en la construccin y en la industria.
Para analizar los principios bsicos en que se fundamenta la laminacin estu
diemos primero el caso sencillo de laminar llanta entre dos cilindros planos,
como se ha esquematizado en la figura 18.1. Analicemos cmo se modifica el
material de partida tanto en su longitud como en su anchura. Comencemos
por ver lo que sucede con su longitud.
So
seccin
de entrada
Vc=w-R
S1 = seccin
de salida
I
--1--
Ve
..,..
O'
--+--
V1
... .
Figura 18.1. Laminacin de llanta, entre cilindros planos
476
Supongamos que la llanta de partida tiene u na anchura bo, una altura ha Y una
seccin transversal So, Y q ue se obtiene, e n esta primera pasada, otra llanta de
anchura b (b > ba), de altura h (h < ho) Y de secci n 51, que resulta menor que
la seccin in icial So a causa de q ue, du rante la lami nacin, la llanta "estira",
como veremos enseguida. Llamemos:
El aplastamiento del material comienza en la "seccin de entrada" (seccin A-A

del dibujo) y term ina en la "seccin de salida" (seccin E-E del dib ujo). El mate
rial queda estirado y ensanchado, entre estas dos secciones.
Sean: Va la "velocidad de entrada" de la llanta y V su "velocidad de salida".
Como los volmenes tienen que conservarse, ser:
Vo -So
==
V; -SI ; y como: SI < So
resulta:
V; > Vo
es decir, la velocidad crece desde el valor Va en la seccin de entrada (A-A) hasta

el valor V en la seccin de salida (E-E). Sin em bargo, la "velocidad perifrica del
cilindro" Ve es siempre constante, por lo que se produci un desliza m iento rela
tivo entre el cili ndro y el material.
Este deslizamiento relativo resulta mxi mo en la seccin de entrada A-A y va dis
m i nuyendo poco a poco hasta an ularse en una seccin i ntermedia entre la A-A
y la E-E, a la q u e denominaremos "seccin crtica de deformaciones longitudi
nales" o tamb in "seccin neutra" (seccin S-S del dibujo). Despus de esta sec
cin S-S, el deslizamiento relativo cambia de signo y vuelve a crecer, aunque en
sentido contrario, hasta la seccin de salida E-E.
Hemos representado en la figura 1 8.2 las presiones y los esfuerzos sobre la
llanta, ten iendo en cuenta tanto las componentes normales transmitidas por los
cili ndros, como los esfuerzos ta n g en ciales de rozam iento, q u e desde la sec
c i n A-A hasta la s-S tienen el sentido de izq u i erda a derec h a , y desde la
seccin S-S hasta la E-E, de derecha a izq u ierda.
477
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
F..,
p= taga
Figura
18.2.
Presiones y esfuerzos durante la laminacin plana de llanta
Debe cumplirse que la componente h orizontal de las resultantes debe ser n u la,
lo que sig n ifica q ue: F = -Fa.
Cada una de las componentes ta ngenciales puede expresarse en funcin de la
n or mal, en cada p u nto, seg n u n a expresin de la forma: ft = /1. N en la
que /1 es el "coeficiente de rozamiento viscoplstico " (puesto que el material que
roza se est deformando) y N es el valor de la fuerza normal al cilindro e n ese
punto.
Como sabemos, ese coefic iente de roza m iento viscoplstico es va ria b le y
depende de la temperatura, del lu bricante utilizado, de la naturaleza de los
materiales q u e rozan y de la extensin de las superfi cies en contacto . Para
cilindros de acero la m i n a ndo lla nta de acero a 1 . 000C con una l ubricacin
a base de g rafito coloidal disuelto e n ag ua, el va lor del coeficiente de roza
m ie nto vara e ntre 0,2 0 y 0,40 segn sea la extensin de la s u perficie de
rozam iento.
478
LA LAMINAClON EN CALIENTE
E n la seccin crtica no se producen deslizamie ntos relativos entre el material y

los cilindros, por l o que la barra resulta arrastrada en esta seccin s-s con una
velocidad horizontal:
CoSt'
=
Como, en general, S-S es u n a seccin muy prxima a la seccin E-E, resulta que
es un ngulo muy pequeo y, por tanto, su coseno es aproximadamente la
u nidad, por lo q ue: Vs == Ve' Desde la entrada hasta la seccin crtica la veloci
dad de la llanta es menor que la velocidad circ unferencial, en la seccin crtica
estas velocidades se igualan, y desde esta seccin hasta la seccin de salida la
velocidad es mayor q u e la circunferencial aunque muy prxima a ella.
t'
Llamaremos "avance" a la diferencia relativa entre la velocidad de salida de la

llanta VI y la velocidad circunferencial de los cilindros Ve. respecto a Ve; es decir:
a
v; -Ve
= -"--";;'"
expresin que suele expresarse en tanto por m i l y recibe entonces la denomi

nacin de "avance relativo" (A). Ser:
La posicin de la seccin S-S y el valor del avance dependen: de factores geo

mtricos como el radio de lami nado (R), la reduccin (5/50), el ngulo de lami
nado (ngulo ade la fig. 18.1) Y la "longitud de lami nado " (La de la fig.18.1),
as como de factores fsicos como el coeficiente de roza m iento (jl), la tempera
tura ro y el tipo de material.
Resulta claro, com o consecuencia del avance, que las longitudes de los produc
tos lami nados son siempre mayores q u e las longitudes desarrolladas de los g ra
bados de los cilindros. E n los la minadores de forja esto obliga a grabar desarro
l los menores que las longitudes q u e se desean obtener en las preformas
laminadas.
Por otra parte, es necesario considerar tam bin el desplazam iento tra nsversal
del material en el sentido perpendicular al del la minado. El material se ensan
cha transversalmente ms o menos, segn sea la resistencia que encuentra. Esta
resistencia es mxima en el plano T-T de l a figu ra 18.1 y la velocidad transversal
es n ula en este plano. Este ensancham iento depende tanto de factores geom-
479
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
tricos como de factores fsicos tales como la temperatura o el coeficiente de

rozamiento. A la seccin T-T se la denomina "seccin crtica de deformaciones
transversa/es".
Podemos establecer, siguiendo con nuestro ejemplo sencillo, la influencia del
avance sobre el producto laminado (vase fig. 18.3).
h'
1
-c-_.
.
._.-
Figura
18.3.
El "avance" en laminacin
Realicemos la siguiente experiencia: laminemos llanta con unos cilindros de la

forma indicada en esa figura 18.3. Las marcas 1, 2, 3 Y 4, realizadas sobre el
cilindro superior, aparecen en la llanta en las posiciones 1', 2', 3' Y 4'. Se
observa, siendo L'c= L"e Y si se denomina a esta longitud comn Lo que siem
pre es:
y como al ser iguales los
480
11
arcos":
... = !l';
(j'
y adems es:
V' b
L'o ::. Le ._'
VC
::. {l +a')'L
V"
o
L" b ::. Lcv"
O
_
e
+ lt o
{I
\ a Le
resultan siempre 105 avances correspondientes:

a ">a'
y por tanto para obtener una longitud Lb en la barra es necesario grabar una
longitud distinta Le en el cilindro y tal que:
L
Lb
+ A
LODO
siendo A el avance relativo, en tanto por mil.

Supongamos ahora que grabamos un cilindro, de tal forma que el material, al
laminarse, encuentre un obstculo geomtrico a su ensanchamiento (un ejem
plo se ha dibujado en la fig. 18.4). Veamos lo que sucede analizando las sec
ciones crticas de deformaciones longitudinales S-S, en tres posiciones distintas
a lo largo de la deformacin, a saber: (a) a la "entrada" de la barra; (b) en el
momento de la toma de contacto con las paredes laterales; (c) cuando el mate
rial inicia la formacin de una pequea "rebaba" entre los cilindros.
ll--- --(a)
(b)
"entrada" de la barra
toma de contacto con

las paredes laterales
(e)
inicio da la formacin de "rebaba"
entre los cilindros
Figura 18.4. Deformacin de la seccin transversal de deformaciones

longitudinales S-S, con un obstculo al desplazamiento lateral
481
Mientras el material no encuentra obstculo a su ensanchamiento (a), los fen

menos se desarrollan segn las consideraciones precedentes. Cuando el mate
rial rellena todo el grabado (b), toma contacto con las paredes laterales, y la
velocidad circunferencial media del grabado es ahora la correspondiente a un
radio r1 > r; los contactos laterales tienen un efecto de arrastre de la barra, y por
eso la velocidad media es mayor que la del fondo del grabado. Si el material
contina ensanchndose y forma una cierta " rebaba" entre los cilindros (c),
la velocidad media ser an ms elevada, ya que el arrastre producido por el
radio r2 aumenta el valor del "radio medio" o "radio de trabajo" hasta un cierto
valor (rm). El "radio de trabajan (rm) corresponde a la velocidad media real.
Analicemos ahora lo que ocurre al considerar diferentes secciones (no la seccin
crtica) a lo largo de una misma pasada de laminacin. En la figura 18.5 se ha
dibujado un ejemplo en el que se supone que se entra a laminar con una sec
cin inicial en valo recto cosa que, como veremos, es bastante corriente.
(a)
(b)
(e)
Figura 18.5. Diferentes secciones en una misma pasada
En la posicin (a), la barra toca solamente el fondo del grabado; en la posicin

(b) recibe ya los efectos del arrastre de las zonas que estn en contacto con las
paredes laterales, y en la posicin (c) rellena todo el grabado, con el consi
guiente aumento de los esfuerzos laterales de arrastre. En el curso de la pasada,
el radio de trabajo (rm) es variable y va aumentando, lo que hace que la seccin
crtica S-S se vaya aproximando a la seccin de salida E-E.
En conclusin, diremos que el avance A resultar variable, no solamente con la
reduccin, el ngulo de laminado, la longitud de laminado, el coeficiente de roza
miento, la temperatura y el tipo de material, sino que, al variar el radio de trabajo,
el avance depende tambin de la geometra de los canales de los cilindros.
482
LA LAMINAClN EN CAUENTE
18.2.
GEOMETRA DE LAS SECCIONES DE LAMINADO
Para realizar estirados por laminacin a formas redondas o cuadradas es acon

sejable utilizar alguno de los tres mtodos siguientes:
a) Redondo ovalo
b) Cuadrado
valo
{
{
c) Cuadrado o redondo
(ver fig. 18.8).
l'
I
redondo
(Ver flg. 18.6)
cuadrado 50bre d'lagonaI es
redO ndo
'
(Ver fig. 18.7)
cuad rad sobre dlagonaI es
rombo aplastado
cuadrado sobre diagonales
2' pasada y resto de
pasadas pares
--+-
11
pasada y resto de
pasadas impares
o
'1"
valo recto-redondo
21 pasada y
pares
(alternativa)
",..
W,
--
'"
Redondo-valo aplastado
' 1 ....
Valo recto-cuadrado
Figura 18.6. Laminan de redondos y cuadrados, partiendo de redondos,
a travs de valos
483
2 pasada y resto de
pasadas pares
.+.
1 pasada y resto de
pasadas impares
\1''''-
valo recto-redondo
2 pasada y pares
(a:Hernativa)
...+-
r
'1''''-
valo recto-cuadrado
Figura 18.7. Laminacin de redondos y cuadrados, partiendo de cuadrados,
a travs de valos
1 pasada y resto de
pasadas impares
2 pasada y resto de
pasadas pares
,
Cuadrado
o
rombo aplastado
Redondo
3 pasada y resto de
pasadas impares
rt",
'
Rombo aplastado-cuadrado
-6.+9
I
Cuadrado-rombo aplastado
Figura 18.8. Laminacin de cuadrados, partiendo de redondos o cuadrados,

a travs de "rombos aplastados". Secuencias para "preforjas"
Los mtodos a) y b) son los usuales en l os trenes de la minacin para obte

n er redon dos o pala n q u illas; el mtodo c) es caracterstico de los l a m i nado
res de forja, a u nq u e en ocasi o nes ta m b i n se usen los mtodos a) y b). Esto
es as debido a la mayor d ificultad de mecanizar un va l o q u e un rombo
aplastado, a u nq u e puede compensar meca n izar valos sobre los c i l i n dros de
lami nar si luego van a utilizarse i ntensiva mente, como ocurre e n los trenes
de la m i nacin.
484
LA LAMINAClN EN CALIENTE
Analicemos este ltimo mtodo c) de laminacin.

En la preparacin de "preforjas" ocurre muchsimas veces que la seccin trans
versal no es constante a lo largo de la preforma laminada, pero que esta
seccin es siempre circular (redonda) o cuadrada.
Hagamos las siguientes denominaciones:
reduccin = 100,(Santes-Sdespus)ISames; en %.
reduccin en la pasada ensima.
= reduccin en la pasada ensima respecto al perfil inicial.
= radio de laminado.
= alturas.
= anchuras.
= secciones.
= lado de un cuadrado.
longitudes.
L,I
= avance.
a
= avance relativo (en %).
A
= ngulo de laminacin.
a
f3
ngulo de las caras laterales de los grabados.
L1x = variacin del valor de la cota x.
Px = anchura del plano medio en la direccin de la cota x.
Subndices:
d = valores en los "desbastes".
9 = valores en los "grabados".
r = valores "reales".
P = valores "prcticos".
R
Rn
Rno
R
H, h
Bfb
5,5
Ce
Para evitar pandeas en las pasadas pares y conseguir las mximas reducciones
posibles, deben adoptarse los siguientes criterios, dictados por la experiencia,
para las relaciones entre anchuras y alturas, y para el valor de los ngulos de
inclinacin de las caras de los grabados:
Igualmente es aconsejable, para cada pasada, elegir unos valores del ngulo de
laminacin (a) de alrededor de 30, ya que si aes ms elevado se corre el riesgo
de que la barra "patine" y no entre", y si es ms pequeo no se consiguen
reducciones importantes. Esta condicin equivale a:
11
cosa =
2R-h
o
2R-h
0,866;
bien:
h s 0,134- (2R
h)
485
Utilizando estos valores se cumple, en la primera pasada:

SI
2,272-k,2
En general debe tenerse gran cuidado en laminar de manera tal que el material
pueda ensanchar sin colarse entre los cilindros formando rebabas perjudiciales.
18.3.
REGLAS PRCTICAS. EXPERIMENTALES, DEL LAMINADO
En los procesos industriales de laminacin es difcil establecer leyes que permi

tan una relacin simple de causa a efecto, ya que, como hemos visto, los fac
tores que intervienen son numerosos, complejos y variables. Sin embargo, pue
den darse ciertas normas o reglas, basadas en la experiencia, que ayuden al
proyectista a estudiar las formas convenientes en los Cilindros, para obtener los
productos deseados. Es la experiencia la que luego permite realizar las correc
ciones apropiadas para dejar a punto los procesos de fabricacin.
Una primera regla til es la que indica que el cociente entre lo que el material
ensancha y lo que reduce en una pasada es proporcional a la longitud de lami
nado e inversamente proporcional a su espesor, lo que se expresa por la relacin:
en la que Ah es el ensanchamiento; .1h es la reduccin de espesor; La es la lon

gitud de laminado, anteriormente definida; h es el espesor inicial, y Ke es un
coeficiente, denominado "coeficiente de ensanchamiento", que hay que deter
minar experimentalmente en cada caso concreto, y que normalmente est com
prendido entre 0,25 y 0,4. Esta expresin presenta el inconveniente de tener
que calcular el valor de la longitud de laminado La, cosa en algunas ocasiones
no muy sencilla. Puede usarse en su lugar la siguiente expresin, algo menos
precisa, pero ms sencilla de calcular:
en la que el nuevo coeficiente K, que igualmente necesita ser calculado experi

mentalmente para cada caso concreto, tiene unos valores que en pasadas pares
varan entre 0, 1 a 0,6 y en pasadas impares de 0,35 a 0,75. El conocimiento del
ensanchamiento Ah conduce prcticamente al conocimiento de las formas y de
las cotas de la seccin, lo que permite determinar su superficie y, por tanto, la
reduccin conseguida.
486
Una segunda regla til se refiere al caso corriente de desear las mximas reduc
ciones posibles por pasada. En estos casos deben adopta rse u nas reducciones
mxi mas, en pri mera pasada, por el mtodo c) de la m inacin, de:
45% si se parte de redondo, o
R
R
57% si se parte de cuadrado
respetando la di mensin b = 3h, Y toma ndo K 0,45. En segu nda pasada,

la reduccin mxima debe ser R2 = 35%, toma ndo un valor de la constante
K = 0,35. Si despus de estas dos pasadas no se ha consegu ido an la reduc
cin deseada, se recomienda rei niciar el ciclo (o ciclos) de dos pasadas, hasta
alcanzar el perfil fi nal buscado.
Es n ecesa rio indicar que:
Puede ser necesario la minar ciertas partes de una pieza en dos pasadas, pero
otras partes de la misma pieza deben obtenerse en cuatro, seis, o ms pasadas.
Que se puede llegar a sobrepasar, en pasadas pares, el lmite del 35% de
reduccin, si se consiente la formacin de rebabas entre los cilindros.
Que en primera aproximacin las contracciones originadas por el enfria
miento del producto la m i nado, compensan un avance (que, como sa bemos,
es la diferencia de long itud e ntre el grabado y la pieza) de aproximadamente
un 15% en acero. En longitudes pequeas estos efectos contrapuestos hacen
que n o sea n ecesario considerarlos, y permite grabar en los cilindros o seg
mentos las mismas longitudes que se desean obtener en el producto final
lam i nado.
18.4. ESTABLECIMIENTO DE LAS FASES DE LAMINACIN y DISEO
DE LOS GRABADOS DE lOS SEGMENTOS DE LAMINACIN

PARA UN LAMINADOR DE FORJA
Vamos a i ndicar ahora cul sera el procedimiento para proyectar u n desbaste

lam inado, realizado por el mtodo c) de lam inacin descrito anteriormente, que
si rva de pri mera fase para su posterior forja en otra u otras fases, e n otras
mquinas de forjar.
Hay cieftarconsideraciones previas, independientes de la propia la mi nacin,
que es necesario tener en cuenta, tales como la forma y situacin de la tenaza
con que va a manejarse el taco a la minar, la orientacin de la pieza en el des
baste, los hbitos del taller, las posibilidades del taller donde se van a mecani
zar los segmentos, etc.
487
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN fRo y EN CALIENTE)
Teniendo en cuenta estas circu nstancias, se comienza por dibujar el desbaste

que se piensa es necesario para la posterior forja. Suele ser una buena prctica
hacer pruebas previas, utilizando algunos desbastes real izados por forja manual
e n martinete e i ncl uso por mecanizado de barras, que permitan defi nir con pre
cisin la forma del desbaste ms interesante que se necesita obtener en la lami
naci n . Una vez conocida esta forma, su dibuj o es el "plano de laminado".
En ocasiones estos desbastes deben sufrir, posteriormente a su lami nacin, u n
cierto doblado previo a su forja, l o que los alarga u n poco. E s necesa rio tener
e n cuenta este "alargamiento de doblado" antes de dib ujar el plano de lami
nado.
Se traza a hora, a partir del plano de lami nado y tomando el eje del desbaste
como eje de a bcisas, la "curva de variacin de las secciones transversales" de los
desbastes a obtener en la laminacin, evitando disconti n u idades y cambios
bruscos de curvatura. Se i ncrementan estas secciones en u n os determinados
va lores (aproximadamente u n 6% para el acero) para prever el desgaste de las
matrices de forjar, que obl iga a desbastes mayores. Se i n crementan i g u al mente
estas secciones en la cantidad de materia l q ue, posteriormente a la forja apare
cer en forma de rebaba. Este incremento es variable a l o la rgo de las secciones
transversa les, pero puede operarse, en primera aproxi macin, con va lores del
orden de 20 m m2, lo que equ ivale a prever u na rebaba de 10 x 2 mm. Una vez
fijada definitivamente la curva de secciones transversales" se defi ne la "seccin
de partida" con u n valor u n poco superior a l a mxima seccin transversal .
11
Conociendo la seccin d e partida y el reparto d e las secciones transversales a

obtener se calculan las pasadas necesarias siguiendo las reglas dadas en los
apartados anteriores y se dibuj a n los "desbastes intermedios" correspondientes
a cada pasada.
Se calculan ahora los volmenes parciales correspondientes a distancias entre
planos tra nsversales del desbaste con cambios de seccin y, sumndolos, se
obti ene el "volumen del material de partida", va lor que, dividido por la seccin
de partida, permite conocer la "longitud del taco de partida".
A parti r de los datos obtenidos hasta aqu se procede a "disear los grabados".
Para ello es precisu arrol lar las formas de los desbastes sobre los segmentos de
laminacin " , pero previendo los necesarios radios, salidas, desahogos y aloja
m ientos; dividiendo los desbastes en trozos l i mitados entre pla nos perpendicu
lares al eje, trozos que normalmente son cilndricos (o para leleppedos) o troco
cn icos (o troncopramidales). E n los trozos ci lndricos (o paralelepipdicos) q u e
no son m u y largos, la longitud del a rco d e crculo e n el fondo del gra bado se
hace igual a la longitud del trozo de desbaste correspondiente, pero si fuera n
largos es necesario reduci r la longitud del a rco, teniendo en cuenta el avance
488
previsto. Para los trozos troncocnicos (o troncopiramidales) es buena prctica divi

dirlos en subtrozos y considerar a stos como en el caso de los trozos cilndricos.
Una vez definidos los grabados y el material de partida es usual hacer la cons
truccin de los correspondientes segmentos en un material barato, haciendo lo
que se denomina unos segmentos de prueba, que permitan poner a punto
tanto los mtodos de mecanizacin de los propios segmentos, como la fabrica
cin de todas las fases de desbaste en el laminador. Una vez corregidos defec
tos y diferencias se procede a la elaboracin de los utillajes de finitivos.
18.5. CARACTERSTICAS DE LAS PASADAS Y FORMAS DE LOS CANALES
DE LOS CILINDROS DE LAMINAR, PARA TRENES DE LAMINACIN

EN CALIENTE
Teniendo en cuenta que al reducirse la altura (L1h) de una seccin por lamina
cin sta se ensancha (L1b) y la barra se alarga (L1I), resulta importantsimo el
conocimiento previo y el control de estos ensanchamientos y alargamientos
para disear correctamente los trazados de los canales en los cilindros de lami
nar. A este respecto debe tenerse en cuenta lo siguiente:
Los cilindros de mayor dimetro ensanchan ms el material que los de

pequeo dimetro.
Las secciones planas de poca altura y gran anchura, laminadas por cilindros pia
nos, alargan por igual a lo alto de toda la seccin; pero esas mismas secciones pla
nas, laminadas verticalmente por cilindros planos, alargan y ensanchan menos en
su centro que en las zonas en contacto con los cilindros, por lo que se produce el
efecto representado en la figura 18.9. En el caso de pretender laminar una seccin
como la de la figura 18.10 ocurre que la parte "A" tendra poco alargamiento
y ensanchamiento, mientras que la parte "B" tendra mayores alargamientos y
ensanchamientos, lo que dara lugar a barras deformadas debido a las tensiones
que por este efecto se originaran en las barras al laminarlas.
Antes de
laminar
Despus de la laminacin
Figura 18.9. Efecto de los distintos alargamientos y ensanchamientos

en diversas zonas del producto laminado
489
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE )
Figura 18.10. Efecto de los distintos alargamientos y ensanchamientos

en las partes "A" y "B" del perfil de la figura
Caso de laminar llanta en "cavidad cerrada", formada por canales de lamina

cin con paredes verticales, como se muestra en el ejemplo representado en la
figura 18.1 1, se corre el riesgo de que el material "saque rebaba", introducin
dose entre las paredes verticales de las acanaladuras, adems de que los ensan
chamientos producidos al laminar pueden "gripar " el material contra las pare
des en la zona (1) del dibujo.
Figura 18.11. Laminacin en cavidad cerrada, tipo "lengeta-surco"
Siempre debe darse a las paredes una pequea "salida", tal como se muestra
en el ejemplo de la figura 18. 1 1, en el que se ha dado una salida de 1.0 para
conseguir que el material "despegue" fcilmente de la pared.
490
LA LAMINACl6N EN CALIENTE
Si se produce la laminacin de un producto plano muy ancho entre cilindros

con poca refrigeracin, puede ser necesario tener en consideracin la diferen
cia de dilataciones que se producir entre la zona central de los cilindros y las
zonas laterales, lo que obliga a mecanizar los cilindros con un rebaje central que
compense esta diferencia de dilataciones, como se ha mostrado, exagerando
este efecto, en el ejemplo dibujado en la figura 18.12.
Figura 18.12. Diferentes dilataciones en diferentes zonas

de los cilindros de laminar
491
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METUCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
Para favorecer a la vez el ensanchamiento y el alargamiento se utilizan las

pasadas "valo-cuadrado sobre diagonales", que hemos indicado anterior
mente. Para favorecer el ensanchamiento con relativamente pequeos alarga
mientos son tiles pasadas, como las que se muestran en los ejemplos de la
figura 18.13.
8----,
1 pasada
'
-L5j- - - >$ :'a""'-"Je:e--e'"-:r

"
""
"
--
7
8
ZOC:
:::===='='=
====1':01110==
Figura 18.13. Pasadas que producen grandes ensanchamientos,

con pequeos alargamientos
492
LA LAMINACIN EN CAUENTE
Por otra parte, pueden producirse "pasadas directas" y "pasadas indirectas".

Una pasada produce accin directa sobre el material cuando la seccin lami
nada est situada paralelamente al eje de los cilindros y son las superficies hori
zontales de los mismos las que producen el efecto de laminacin. La accin es
indirecta cuando el esfuerzo de laminacin se hace fundamentalmente sobre los
lados verticales de la seccin laminada, como puede observarse en el ejemplo
representado en la figura 18.14. Las pasadas directas ensanchan ms y las indi
rectas alargan ms las correspondientes secciones transversales.
Un tipo de pasadas que favorecen alternativamente el alargamiento y el

ensanchamiento son las pasadas cuadrado-rombo aplastado-cuadrado sobre
diagonales", que vimos anteriormente.
11
(a)
laminacin directa
(c)
laminacin parcialmente directa
(b)
laminacin indirecta
Figura 18.14. Fabricacin de un perfil de bisagra. Distincin entre la "Iaminacin

directa" y la "/amnacin indirecta"
Las pasadas planas de laminacin directa pueden hacerse: en la forma "len

geta-surco" o en forma de "pasada abierta como se esquematiza en la
figura 18.15.
11,
(a)
pasadas "lengeta-surco"
(b)
pasadas "abiertas"
Figura 18.15. Pasadas "lengeta-surco" y "padadas abiertas",

en /aminacn directa
493
18.6. CAJAS LAMINADORAS Y ELEMENTOS AUXILIARES

DE TRENES DE LAMINAR
Adems de las cajas laminadoras, que son las que incorporan los cilindros de
laminar e independientemente de todos los mecanismos necesarios para el
accionamiento de estos cilindros (motores, reductoras, acoplamientos, etc.),
los trenes de laminar necesitan ciertos dispositivos que conduzcan los pro
ductos de una caja a otra, que corten esos productos, que los guen, que los
enfren, etc.
Todos los mecanismos y dispositivos ideados para realizar estas funciones son
parte integrante e indisoluble del propio tren de laminar y tienen una impor
tancia fundamental en su buen funcionamiento y en su productividad.
Evidentemente hay una gran variedad de dispositivos segn su funcin y su uso.
Se han recogido en las ilustraciones siguientes alguno de estos dispositivos que
integran diferentes trenes de laminar.
Puede verse, por ejemplo, en la figura 18.16 el equipo motriz de un conjunto
de tres cajas tro, en lnea, movidas por el mismo accionamiento.
Caja de piones
Figura 18.16. Equipo motriz de un conjunto de tres cajas tro en lnea,

movidas por el mismo accionamiento
494
En la figura 1 8.17 se muestra un esquema de las guas de entrada y de las de

salida ("recogedores") para enfilar los materiales a su correspondiente canal en
los cilindros de laminar.
Recogedor
Figura 18.17. Guas de entrada y salida, en una pasada de laminacin
La figura 1 8.1 8 muestra un esquema de una barra inclinada para transmisin

de potencia desde un eje horizontal del equipo motriz al eje, igualmente hori
zontal, pero a distinta altura, de un cilindro de laminar. Esta situacin es muy
normal en muchos trenes de laminacin.
Acoplamiento
Eje del cilindro
de laminacin
Eje motriz
.- .
Figura 18.18. Barra inclinada para transmisin de potencia
495
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIo y EN CALIENTE)
La figura 18.19 muestra esquemticamente las mesas elevadoras horizontales

utilizadas para presentar los materiales a laminar a los pares de cilindros apro
piados/ en una caja laminadora tro.
tro
Mesas elevadoras
"de rodillos"
Figura 18.19. Mesas elevadoras horizontales, en una caja tro
La figura 18.20 muestra los "canales soporte" y los "rodillos locosu que sirven
de apoyo y gua a los materiales que circulan sobre el suelo de la planta de lami
nacin, entre pasada y pasada.
-+
..
r
-.
- - --
Figura 18.20. Canales soporte y rodillos locos para conducir los materiales,
entre pasadas, por el suelo de la planta de laminacin
496
La figura 18.21 muestra un esquema de un dispositivo transportador de palan

quilla, empujada por unas uas transversales apropiadas .
...
Figura 18.21. Dispositivo transportador de palanquillas, por empuje transversal

por medio de "uas" empujadoras
La figura 18.22 es otro esquema de mesas elevadoras, en este caso

basculantes".
11
mesas
. tro
Figura 18.22. Mesas elevadoras "basculantes"
497
La figura 18.23 esquematiza un aparato volvedor de tres lnas para laminacin

de alambre de acero.
Volvedor de
tres lneas
Figura 18.23. Volvedor de tres lneas, para alambres
La figura 18.24 muestra los esquemas de dos difrentes cizallas. La de la

izquierda es una "cizalla fija"; los materiales se detienen para su corte. La de
la derecha es una "cizalla volante": en este caso la propia cizalla se pone a la
velocidad de paso de los materiales laminados y corta sin detenerse.
Cizalla fija
Cizalla "volante"
Figura 18.24. Dos diferentes tipos de cizallas de corte de materiales laminados
498
La figura 18.25 esquematiza una cizalla rotatoria, de dos rodillos. A cada giro
de los rodillos se produce un corte en las barras laminadas.
Cizalla rotatoria de
doble rodillo
Figura 18.25. Cizalla rotatoria de dos rodillos
La figura 18.26 representa dos esquemas de diferentes tipos de mesas de

enfriamiento, una de ellas es una mesa "de cadena" y la otra es una mesa "por
paso de peregrino".
Mesa de enfriamiento "a cadena"
Mesa de enfriamiento "en paso de peregrino"
Figura 18.26. Dos diferentes tipos de mesas de enfriamiento

de materiales laminados
499
18.7.
MTODOS DE LAMINAR. DISEO DE CANALES.

PROCESOS Y SECUENCIAS DE LAMINACIN
Vamos a indicar a continuacin algunos procesos y secuencias de laminacin,

utilizados normalmente en la industria, y que pueden dar luz a diseadores y
proyectistas para dibujar las distintas pasadas intermedias necesarias para con
seguir un determinado perfil final.
De todas maneras es forzoso indicar aqu que, para cada instalacin en con
creto, y segn las posibilidades de la misma, las secuencias y diseo de
canales sern diferentes. Siempre es necesario hacer pruebas que homolo
guen la bondad de los proyectos. los diseos que sealamos a continuacin
se indican exclusivamente a ttulo de ejemplos orientativos, resultando evi
dente que pueden disearse otros muchos mtodos distintos de los aqu
expuestos.
a) Ejemplo de "/aminacin de blooms"

En la figura 18.27 se ha dibujado la secuencia necesaria para desbastar
tochos de seccin cuadrada de gran tamao (blooms) hasta perfiles de sec
cin transversal cuadrada de tamao mediano; en el ejemplo se acaba en
palanquilla de 200 mm de lado, en diecinueve pasadas. los cilindros de la
caja do reversible de que est dotado este tren blooming son ajustables en
altura y llevan grabados cinco canales de anchuras, respectivamente, 350,
250, 2 0 0, 150 Y 1 0 0 mm, lo que permite acabar en secciones de cualquiera
de estas medidas.
500
Figura 18.27. Desbaste de un tocho de seccin cuadrada de gran tamao (bloom)

a palanqulla de, por ejemplo, 200 mm, en 19 pasadas, en un tren b/ooming
do reversible
En el ejemplo dibujado, las seis primeras pasadas de desbaste se dan en la parte

recta central de 105 cilindros y para el resto de las pasadas nicamente se usan
tres diferentes canales.
b) Ejemplos de mtodos de Hlaminacin de palanqullas"
A partir de 105 desbastes obtenidos en 105 trenes blooming o de 105 proceden
tes de mquinas de colada continua se obtienen otros perfiles de seccin cua
drada con sus cantos redondeados, que se conocen en el mercado con el nom
bre de "palanquillas".
501
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN fRfo y EN CALIENTE)
En la figura 18.28 se han esquematizado cinco mtodos de entre los usados

para laminar estos productos, aunque no son 105 nicos.
(a)
(b)
$m
(e)
ID f8
0--0}
$$=
.
wI
-I
+.
=0:
(d)

='tr-
(e)
.+.
ID
1 pasada
._.+._.
.+.
'$
V
=<D=
=EP=
+
6
"Ti
8"
Figura 18.28. Distintos mtodos para laminar palanquilla, a partir de blooms
502
En la figura 18.29 se muestran los cilindros de laminar de una caja tro de des
baste previo a la entrada a un tren continuo de palanquillas, junto con los cana
les que, en un determinado caso, trabajaran. Cuando estos canales se desgas
tan puede variarse la secuencia de laminacin y laminar en los canales vacos del
dibujo, sin necesidad de cambiar los cilindros de laminar, operacin sta siem
pre laboriosa.
pasada
Figura 18.29. Cilindros de una caja tro de desbaste, de un tren de palanquilla
503
CONFORMACIN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
En la figura 18.30 se pueden ver igualmente 105 canales grabados sobre los cilin
dros de otra caja tro de desbaste. En cada caso concreto deben utilizarse 105 cana
les ms apropiados a esa fabricacin. En la figura se ha dibujado un ejemplo.
. ---- . ----.----. ----.----.----.----- ----. -------.
---4-
Figura 18.30.
Cilindros de una caja tro de desbaste, para un tren de palanquilla
En el caso de tener que laminar secciones cuadradas "con canto vivo" hay que
recurrir, en las ltimas pasadas, a formas como las de la figura 18.3 1.
Figura 18.31. Laminacin de cuadrados "con canto vivo"
504
c) Ejemplos de FI/aminacin de redondoFl, en barras

La figura 12.32 esquematiza tres de los mtodos usados para laminar barras de
seccin transversal circular (H redondosH) .
m
rh
tJ tJ
B
---tn
-=ctr
Figura 18.32. Distintos mtodos de laminar redondos
505
La mayora de las veces los mismos trenes que laminan palanquillas se utilizan
tambin para obtener redondos en barras. A este tipo de instalaciones se les
denomina "trenes de barras" y suelen ser instalaciones continuas, con cajas
alternativamente horizontales y verticales.
d) Ejemplos de mtodos para "/aminan de llantas" y "Iaminan
de formas planas" en general
De entre los mtodos usados para obtener llantas con canto vivo podemos ver
algunos esquematizados en la figura 18.33.
=
(a) laminacio en
lengueta-surco
(b)
laminacin en (c) laminacin en (d) laminacio de

canto vivo
diagonales
llanta ancha
mI
I
-t.
(e) laminacin de llanta e

trenes universales, con caja
horizontales y verticales
=
ffi
++1
F++
F
t
I
rtJ
1-l=====:===1====:a..F
+E-
Figura 18.33. Diferentes mtodos de laminaCn de llanta con "canto vivo "
506
Caso de tener que laminar llanta con los cantos redondeados deben utilizarse
secuencias como las esquematizadas en la figura 18.34, que son mucho ms
simples que las secuencias necesarias cuando se lamina llanta con canto vivo.
13-+
-=t." .+
ttr
-=
_
....... .
+ . .......:+.
..
F+
---F.+.==
Figura 18.34. Laminacin de llantas con "cantos redondeados"
e) Ejemplos de "Iaminan de redondo" en rollos

Cuando se lamina redondo en rollos; la seccin transversal del redondo suele
ser de pequeo dimetro. Los rollos obtenidos tienen pesos variables entre unos
pocos kilos y varias toneladas, por lo que las instalaciones que los producen son
muy diversas.
En todos los casos, al final de la instalacin se encuentran las "bobnadoras",
que son los dispositivos que arrollan el alambre sobre las bobinas, para produ
cir el rollo.
Lo ms normal suele ser comenzar la laminacin de la barra de partida en una
caja tro reversible que en varias pasadas desbasta el material inicial hasta un
507
redondo apropiado para ser introducido en la primera caja del tren de rollos pro
piamente dicho, y posteriormente y sin haberse terminado de laminar toda la
longitud de la barra en esa primera caja, se va introduciendo en todas las dems
consecutivamente de manera que en un mismo instante estn laminando la
misma barra varias cajas a la vez, siguiendo normalmente las secuencias valo
redondo-valo, hasta alcanzar la medida del dimetro deseada. A partir de ese
momento el alambre es conducido a las bobinadoras, donde se forma el rollo.
f) Ejemplos de "lamnacin de perfiles hexagonales, triangulares,
octogonales y medias caas"
La figura 18.35 muestra distintos mtodos para la laminacin de estos tipos de
productos, que son de un uso mucho ms reducido que las barras, bobinas y
rollos. Su fabricacin suele realizarse en trenes mixtos de laminacin, semicon
tinuos, muy universales y de no gran produccin.
(a)::: Mtodo para
laminar "hexagonal"
(b)
Mtodo para
laminar "hexagonal"
(e) = Laminacin (el) ::: Laminacin

de "triangular"
de "octogonar'
(e)
:::
Laminacn
,,o.,
41-
=\Be
(f) ,. Laminacin
de "medias caas de "medas caf\as"
'
... +-"
--4
Figura 18.35. Lamnaci6n de perfiles hexagonales, octogonales, triangulares

y en "media caa
11
508
g) Mtodos para laminar carril para va de ferrocarril

Para la laminacin de carril de va es conveniente diferenciar tres fases distintas
en su fabricacin. Las primeras pasadas, denominadas "pasadas formadoras o
de desbaste", suelen hacerse con unos grabados de canales de los que son
ejemplo las tres secuencias indicadas en la figura 18.36.
(a)
(b)
'--j-_/
Figura 18.36. Tres tipos de secuencias de laminaci6n para desbastes

de perfiles de carril de va
509
Las "pasadas intermedias" siguientes suelen proyectarse de alguna de las for

mas esquematizadas en la figura 18.37 y las "pasadas acabadoras" suelen res
ponder a los esquemas de la figura 18.38.
(a)
(e)
(b)
(d)
w1Xt j.1- -j1AA

.
I(T
1t'(F
/1\....,.
"
Figura 18.37. Cuatro tipos de pasadas intermedias en la fabricacin

510
(a)
(b)
Figura 18.38. Dos tipos diferentes de pasadas acabadoras en la fabricacin

511
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METUCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
h) Ejemplos de laminacin de perfiles estructurales, "en te" ('T')

Para laminar estos tipos de perfiles, muy usados en la construccin de estructu
ras metlicas, se utilizan distintos mtodos, de los que son ejemplo los dos
esquematizados en la figura 18.39, de los cuales el primero (a) utiliza la lami
nacin directa, mientras que el segundo (b) recurre a la laminacin indirecta (en
este caso, laminacin diagonal).
(a)
(b)
Figura 18.39. Dos mtodos de laminar perfiles en "te"
512
Ejemplos de "Iaminan de perfiles angulares"
tipo de perfiles son igualmente muy usados en la construccin de estruc

turas metlicas. Se fabrican por el "mtodo clsico" (fig. 18.40 a y b) o por el
"sistema de mariposa" (fig. 18.40 e y d).
1l!pasada
1 pasada
ftL
El
"
...
1! pasada
1 pasada
(a)
(b)
(o)
(d)
Figura 18.40. Mtodos de laminacin de "angulares"
513
j) Mtodos de laminan de perfiles, "en doble te"

Al igual que los perfiles "en te'/ y los "angulares", los perfiles de seccin trans
versal en "doble te" son usados principalmente en la construccin de estructu
ras metlicas. Se suelen laminar por el "mtodo norma!" o por "Iaminacin dia
gona!", tal como se esquematiza en la figura 18.4 1.
(a) '" mtodo normal o directo
(b)
mtodo "en diagonaf'
Figura 18. 4 1. Mtodos de laminar "dobles tes"
514
k) Ejem plos de laminacn de perfiles "en U"

Las vigas en U u son tambin de uso general e n la construccin de estructuras
metlicas. Su fabricacin se realiza por "sistema directo" o por medio de "pasa
das en mariposa", tal como se esquematiza en la figura 18.42.
u
(a)
(b)
mtodo normal
o directo
laminacin con pasadas

"en mariposa"
,- --
"p',ada
1pasad
...
- -1--
21
3i1
7
8
9
1 0l!
fi
W
W
'
-t-
'
31
61
J.
),
'=1='
'=1='
-4..
.!
1.+.$
J. '=f' -4..
1, =1= .!
'
Figura
'
18.42.
Dos mtodos para laminar perfiles "en U"
515
1) "Laminacin de otros perfiles especiales"

Adems de los perfiles anal izados hasta a h ora, se util izan comercialmente g ran
variedad d e perfiles laminados con secciones transversales de muy d iversas for
mas, con desti n o a ca rpi ntera met lica para marcos de puertas y venta nas,
m uebles met l icos, guas de ascensores, b isagras de a utomvil, etc., en diver
sos materiales como acero, alumi nio, etc.
E n la figu ra 1 8.43 pueden verse dos ejemplos de d iseo de pasadas para lami
nar alguno de estos perfiles con formas bastante planas.
I'
t
f:=S' . _
211
..I
r- - S --srL
k-
Figura
516
18.43.
Laminacin de ciertos perfiles especiales, bastante planos
E n la fig u ra 18.44 se muestran otros ci nco ejemplos de laminacin de perfiles

especiales con otros ti pos de seccin transversal " no pla nos
u .
{fj
(a)
MmenrutBl' pasada+
th3
+

A
-Ai
1. pasad
2'
T'
partida
2"
3'
1. pasad
5"
6'
7'
S'
4
k
Figura
1 8.44.
6!
7'
l pasada
2'
3'
3'
4'
4'
SO
.+.
2'
3'
(d)
(e)
(b)
5"
A
=[l:j-
4'
S'
6!
7'
tif.
Y
U:J
(e)
,. _+
2
3'
4
5"
6!
+
+
+
6!
Laminaci6n de ciertos perfiles especiales, con forma s "no planas"
1 8.8. APROVECHAMIENTO POR "RELAMINACIN" DE PERFILES USADOS
E n muchas ocasiones resulta industrial mente posib l e y comercia l m ente renta

ble la recu peracin de g ra n des cantidades de materia les usados que si no se
recu perara n i ran a refusin como chatarra, a muy bajo precio. Como ejem
p l o i mportante podemos cita r la rec uperacin, por rel a m i nacin, de carri l
usado; ta m bin se rec u peran vigas de a l ma l lena d e g ran seccin transversa l
y otros .
Partiendo de estos materiales en su p ropio estado, o bien separando por med io
de cortes longitudi nales su seccin transversal en otras de geometra ms sen
cilla y usando stas como materi a l de partida, se pueden obtener perfiles de sec-
517
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METliCOS (EN FRlo y EN CA LIENTE )
cin circ ular, cuadrada e i ncluso otras formas geomtricas ms complicadas, con
destino a diversos usos i n d ustriales. En ocasiones se proyectan y construyen ins
talaciones dedicadas excl usivamente a esta actividad .
E n la figu ra 18.45 puede verse cmo, partiendo de la cabeza de u n carril de va,
de su a l ma y de su base, se obtienen, respectivamente, perfiles redondos, cua
dradi l los y angulares de pequea medida.
Cabeza el carril
1!! pasada
3!
4
5
6l!
7
8l!
-$
-0-
Figura
518
tP
2
3
4!!
5
+
+
18.45.
Base del carril
' .1'
1 !! pasad
Redondo
1.
Alma del carril
Cuadrado
t:::1::t::::
61l
A
Angular
Relaminacin de carril de va para obtener redondo,

cuadradllo y angular
LA LAMINACION EN CALIENTE
En la figura 1 8.46 se ha esquematizado u n proceso para obtener palanquilla a

partir de carril de va, sin necesidad de corta rlo longitudinalmente.
1 pasada
1 Ql1
Figura
18.46.
Relaminacin de carril para obtener palanquilla
519
5.a PARTE
UTILLAJES y SU FABRICACiN.
MEDIOS AUXILIARES
COMPLEMENTARIOS PARA
LA DEFORMACiN PLSTICA
DE MATERIALES METLICOS.
CONTROL DE CALIDAD
CAPTULO
19
UTILLAJES PARA DEFORMACiN

EN FRo
19.1. CONSIDERACIONES GENERALES RESPEcrO
A LOS MATERIALES PARA LA FABRICACiN

DE UTILLAJES PARA DEFORMACiN EN FRo
E n la f a b ri ca ci n d e las disti ntas partes y piezas q u e f o r m a n pa rte d e los

uti l lajes n ecesa rios pa ra las o p e ra ci o n es e n f ro de corte, plegado, e m b u
tici n, extrusi n , esta m pa ci n , hi ncado, a c u a d o , t refi l a do, esti rado, etc.,
se u ti li z a n diferentes m ateri a les, q ue p ueden c l a sific a rse en tres g ra ndes
g ru pos:
a) Materiales ferrosos.
b) Materiales metlicos, no ferrosos.
c) Materiales no metlicos.
a) Los ma teria les ferrosos que, dependiendo de cual sea la pa rte del uti l laje
a construi r con el los, son l os sig uientes:
1. Aceros a lea dos forja dos, p a ra co n st r ui r p u n z o n es, m a t rices, corta n
tes, etc., es deci r, las piezas que entra r n e n contacto directo con el materi a l
a d eformar.
2. Aceros a lea dos fundidos, obtenidos por procedi mientos de fundicin d e pre
cisin como los mtodos U nicast, Shaw, etc. , para matrices que igualmente
estarn en contacto di recto con el material a deformar .
3 . Aceros a l carbono o d e ba ja a leacin, la mina dos y forjados, para todas las
piezas a uxi liares de sujecin o de apoyo de los troq ueles, como pernos, placas,
apoyos, extractores, torni l los, tuercas, pa rtes de mecanismos transfer, etc.
523
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
4. Aceros moldea dos, q u e son materiales q u e poseen buena maqui na bi lidad,
bajo coste, suficiente resistencia mecnica, b uena tenacidad, y que adems

pueden moldearse con el los piezas de g randes tamaos y de geometras com
p licadas. Se usan para portatroqueles, placas, a nillos, g u as, etc.
5. Hierro fundido, sobre todo fun dicin nod ular, para piezas de gra nd si mo
tamao que no necesiten tener u na g ra n resistencia mecnica.
b) Los ma teria les metlicos no ferrosos uti lizados para la fabricacin de piezas
com ponentes de los uti llajes de deformacin en fro se p ueden dividir en dos
grandes grupos:
1 . La s a lea ciones ligera s, com o bronces al a l u mi nio, a leaciones con base zi nc,
aleaciones con base plomo, aleaciones al bism uto y aleaciones fundidas al beri
lio. Se usan estas aleaciones, en ocasiones, para fabricar modelos experi menta
les, por su ligereza de peso, sobre todo para utillajes d e g ra n tamao y por
poderse mecanizar fcilmente y con u nos magnficos acabados s u perficiales, as
como por su g ra n resistencia a la corrosin.
2 . Los carburos metlicos sinteriza dos ("meta l duro") q u e se uti liza n sobre
todo cuando se requieren a ltas d u raciones de los troqueles (fabricacin de gran
des series) o cuando se precisan tolerancias m uy estrechas. En estos casos puede
llegar a resultar ms econmico su uso que el de los troqueles de acero .
E n general son mate riales m u y ca ros y de muy difcil maquinabilidad. Estn
constituidos por aglomeracin, por medio de presin y de calor, de pequesi
mas partc ulas de carburos d e tungsten o, de titanio o de tntalo y, e n ocasio
nes especiales, de carbu ros d e culombio, de molibdeno, de vanadio, de cromo,
de circonio y de hafnio, si nterizadas con uno o ms metales (fundamentalmente
con hierro, n q ue l y/o cobalto) .
c) De entre los ma teria les no metlicos, los ms uti lizados para ciertas piezas
de entre las que componen alg unos utillajes de deformacin en fro estn: las
m aderas com p ri midas, constituidas por vi rutas de madera ag lomerada con
lig ni nas; la madera densificada, i m p regnada de resi nas fenlicas y l uego lami
nada redu ciendo fuertemente su espesor; las maderas d u ras, como el roble;
ciertas gomas y cauchos; el corcho; cie rtos plsticos y ciertas resi nas, as como
a l g u nos elastmeros.
Normal mente se utilizan para confeccionar plantillas, accesorios, patrones, mol
des e i ncluso ciertos troqueles. Analicemos con detalle todos estos materiales.
524
UTILlAJES PARA DEFORMACiN EN FRlo
19.2. MATERIALES FERROSOS
a) Los a ceros de herra mienta s a lea dos ms importantes, nor mal izados, util iza
dos para fa bricar los troqueles directos de tra ba jo para deformaciones en fro,
as com o sus com posiciones qumicas, se pueden ver en la tabla de la fig. 1 9 . 1 ,
en d enominacin amer i cana AISI .
En la tabla d e la figura 1 9 .2 se han recogido los aceros rpidos normalizados en
U SA, aunque no todos los que aqu figuran se uti l izan nor malmente para la
fabr icacin de ti les para defor macin en fr o.
De entre todas las cal idades expresadas en estas tab las, los aceros ms comn
m ente uti l i zados son los recogidos en el cuadro de la figura 19 . 3, en el que se
indican asimismo sus caracter sticas bsicas.
Incluso s im p l ificando an ms las cosas se puede decir que los aceros ms uti l i
zados de entre los de los cuadros anter iores para la fa br icacin de los troqueles
para la defor macin en fro, son las calidades:
W-l, W-2, A - 1 , 0-2, D-2, D-4, M-2, 5-1, 5-5, F-2, Y T-3
525
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FR'O y EN
Aceros de herramientas. de temple en agua (W = water)
Designacin
AISI
W-1
W-2
W-4
W-5
0.60/1,40
0,60/1,40
,0,60/1,40
1.10
Designacin
AISI
S-S
S-6
5-7
0-1
0-2
0-6
0-7
0,90
0,90
1,45
1,20
A-6
A-7
A-S
A-9
A-10
0,50
1,35
Designacin
AlSI
0-7
Designacin
AISI
0-3
0-4
0-5
L-1
L-2
L-3
L-6
L-7
Designacin
AISI
F-3
0,25
0,25
0,50
Mn
Cr
Si
0,80
0,80
1,40
Mo
Ni
Mn
Co
1,50
2,50
0,50
1.00
2,00
2,00
2,25
0,40
0,40
1,40
1,50
3,25
.(
o = oil)
0,25
1,00
1,75
0,75
Mn
2,00
3,00
2,00
1,80
1,25
Ni
Cr
Si
5,00
5,00
1,00
1,00
1,00
5,25
5,00
5,00
1,50
1.80
Mo
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1.00
1,25
1,40
Co
1,00
4,75
1,00
1,00
1,25
1,50
Mn
Si
Cr
12,00
12,00
12,00
12,00
12,00
12,00
Ni
Mo
Co
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
3,00
4,00
Mn
Si
Cr
1,25
1,00
1,50
0,75
1,40
0,35
Ni
Mo
Co
0,20
0,20
1,50
0,25
0,40
Aceros de herramientas acabadoras (F = finishing), al carbono-tungsteno

1,00
1,25
1,25
Mn
Si
Cr
0,75
Ni
Mo
lli
Fig. 19. 1. Aceros de herramientas, normalizados, para trabajos en fro
526
Co
0,50
0,50
1,00
1,60
Aceros de herramientas. de baja aleacin (L = low), para empleos especiales
1,00
0,50/1,00
1.00
0,70
1,00
F-1
F-2
Co
Aceros para troqueles (O = die) para trabajar en fro, de alto carbono y alto cromo
1,00
1,50
2,25
2,25
1,50
2,35
0-1
0-2
Aceros para trabajar en fro. de temple al aire (A = air). de media aleacin
1,00
1,25
1,00
1,00
0,70
2,25
0,55
A-2
A-3
A-4
A-5
Mo
Ni
Aceros de herramientas
Designacin
AISI
Designacin
AISI
Cr
Si
,
Aceros de herramientas. resistentes al choque (5 = shock)
0,50
0.50
0,55
0,55
0,45
0,50
S-1
5-2
5-4
Mn
Co
UTILLAJES PARA DEFORMACiN EN FRlo
Aceros rpidos al tungsteno (T) (o wolframio)
Designacin
AISI
Cr
T-1
T-2
T-4
T-5
T-6
T-7
T-8
T-9
T-15
0,70
0,80
0,75
0,80
0,80
0,75
0,75
1,20
1,50
4
4
4
4
4,50
4
4
4
4
1
2
1
2
1,50
2
2
4
5
18
18
18
18
20
14
14
18
12
Mo
Co
5
8
12
5
5
Aceros rpidos al molibdeno (M)
Designacin
AISI
Cr
Mo
M-1
M-2
M-3, clase 1
M-3, clase 2
M-4
M-6
M-7
M-10
M-15
M-30
M-33
M-34
M-35
M-36
M-41
M-42
M-43
M-44
M-45
M-46
0,80
0,85
1,05
1,20
1,30
0,80
1,00
0,90
1,50
0,80
0,90
0,90
0,80
0,80
1,10
1,10
1,25
1,15
1,25
1,25
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4,25
3,75
3,75
4,25
4,25
4
1
2
2,40
3
4
1,05
2
2
5
1,25
1,15
2
2
2
2
1,15
2
2,25
1,60
3,20
1,50
6
6
6
5,50
4
1,75
8
5
5
5
4,50
5
8,75
8
3,5
8
9,5
8
5
5
3,75
9,50
8,75
6,25
5
8,25
6,50
2
1,50
2
6
6
6,75
1,50
1,75
5,25
8
2
Co
12
5
5
8
8
5
8
5
8
8,25
12
5,50
8,25
Fig. 19.2. Aceros rpidos, usados para troqueles para trabajos en fro,
normalizados en USA
527
Tipo de
acero
AISI
W-1
W-2
0-1
0-2
0-6
A-2
A-4
A-6
A-1
A-S
A-lO
D-2
D-3
D-4
D-S
D-1
5-1
5-2
5-4
S-S
5-1
T-1
T-15
M-1
M-2
M-4
L-3
F-2
Indeformabilidad
Seguridad
en el
endurecido
Tenacidad
Resistencia
en caliente
Resistencia
al desgaste
Maquinabilidad
Baja
Baja
Buena
Buena
Buena
ptima
ptima
ptima
ptima
Buena
ptima
ptima
Buena
ptima
ptima
ptima
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Buena
Buena
Buena
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Perfecta
Buena
Buena
Buena
Buena
Buena
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Baja
ptima
Perfecta
Baja
Baja
Baja
Baja
Baja
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
Buena
Baja
Buena
Buena
Buena
Buena
Baja
Baja
Baja
Baja
Baja
Baja
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Buena
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
ptima
ptima
ptima
ptima
ptima
Baja
Baja
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Buena
Buena
Buena
ptima
Buena
Buena
Muy buena
Muy buena
Muy buena
Muy buena
ptima
Perfecta
Baja
Baja
Baja
Buena
Muy buena
ptima
Muy buena
Muy buena
Muy buena
Perfecta
Buena
ptima
ptima
Buena
Buena
ptima
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Muy baja
Perfecta
Buena
Baja
Baja
Baja
Baja
Muy baja
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Muy baja
Perfecta
Perfecta
Perfecta
Buena
Perfecta
Fig. 19.3. Caractersticas bsicas de los aceros ms comnmente utilizados

para utillajes de deformacin en fro
Las calidades ms genuinas para cada parte del troquel, as como las durezas
recomendadas para su uso, vien en recog idas en la tab la de la figura 1 9.4,
aunque en algunos casos, y con objeto de conseguir a n mayores durezas
superf iciales y mejores resistencias al desgaste por a brasin, resulta til someter
a ciertas piezas del util laje a tratamientos superficiales de nitruracin, cementa
cin, su lfinizacin o a ciertos recu br im ientos, como el cromado duro.
528
UTILLAJES PARA DEFORMACIN EN FRfo
Parte del utillaje a construir
Matrices y punzones cortos

Matrices y punzones largos
Matrices de curvar
Matrices de acuar
Matrices de estirar
Matrices de extrusin en fro

Matrices con sobrerrelieves
Matrices de forj a
por laminacin"
Matrices para calibrado
Matrices y punzones de rebabado
Punzones con sobrerrelieves

Punzones de rebabado
Punzones para entallados
Tipo de acero
AISI
W-2
0-1
A-2
A-2
0-2
M-4
0-1
A-2
0-2
S-1
W-1
A-2
0-2
0-4
W-1oW-2
0-1
0-6
A-2
0-2
0-4
0-2
M-4
0-1
0-2
A-2
0-2
M-2
0-2
0-4
M-4
T-15
0-7
A-7
W-2
M-2
0-2
M-4
W-2
A-2
0-2
0-4
M-4
S-1
S-5
W-2
0-1
W-2
M-2
Dureza
Rockwell e (HRc)
57-65
58-62
58-62
58-62
58-62
58-62
58-62
58-62
58-62
52-55
58-62
58-62
58-62
58-62
58-64
58-62
58-62
58-62
58-62
58-62
60-64
63-65
59-61
59-61
59-61
59-61
58-62
58-62
58-62
60-62
60-62
60-62
60-62
61-64
61-64
61-64
61-64
57-60
57-60
57-60
57-60
57-60
59-61
59-61
57-60
57-60
57-60
57-60
Adems de los aceros recomendados en esta tabla se utilizan otros muchos dependiendo de las preferencias del usua
rio y para ciertas aplicaciones especiales.
Fig. 19.4. Aceros de herramientas recomendados para distintas partes

de los troqueles para trabajos en fro
529
CONFORMACiN plASTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
b) Para la construccin de piezas auxfiares de los troqueles, como piezas de

sujecin, de apoyo, para pernos, placas, extractores, tornillera, bar ras, parale
las, guas, etc., se utilizan aceros laminados o forjados, al carbono o de baja
aleacin, como hemos indicado anteriormente. Unos ejemplos de estos aceros,
as como sus caractersticas, composicin, p ropiedades y utilizacin, se han
recogido en la tabla de la figu ra19.5.
Denominacin
AISI
Composicin media (%)

C
Mn
Si
Cr
1.017
0,17 . 0,45
0,15
1.040
0,40
0,75
0,20
3.310
0,10
0,50
0,30
1,60
4.140
0,40
0,85
0,28
0,95
0,70
0,28
0,80
4.340
4.615
0,15
8.620
0,20
0,80
Barato, fcilmente soldable, buena resistencia y

tenacidad, puede endurecerse superficialmente,
baja templabilidad. Amplio uso.
0,55 i 0,28
Caractersticas
Mo
Ni
Baja templabilidad, mayor resistencia que el

1.017. Amplio uso.
De cementacin, de alta templabilidad, para
rodamientos y engranajes de alta dureza.
3,50
0,20
Templabilidad intermedia, para ejes y guas.
1,85
0,25
Alta templabilidad, para ejes, engranajes, guas
1,85
0,25
De cementacin, templabilidad media, para

rodamientos y engranajes.
0,20
De cementacin, media templabilidad, para

engranajes.
0,28 i 0,50
Fig. 19.5. Aceros para la fabricacin de piezas auxiliares de troqueles

para trabajos en fro
c) Para la construccin de grandes piezas de los utillajes, con formas geomtri

cas complejas y siempre que las exigencias mecnicas no sean muy elevadas,
pueden usarse aceros moldeados. En la tabla de la figu ra 19.6 se han recogido
algunas de las calidades ms utilizadas y sus ca ractersticas.
Composicin media (%)
Denominacin
AISl
Mn
Si
1.070
0,70
0,75
0,35
Cr
Ni
Caractersticas
Mo
4.150
0,50
0,75
0,35
0,90
4.350
0,50
0,75
0,35
0,75
6.140
OAO
0,85
0,35
0,95
8.640
OAO
0,90
0,35
0,65
1,70
0,30
Media templabilidad, temple a la llama.
0,30
Alta resistencia y tenacidad, alta templabilidad,

temple a la llama.
V
0,65
Para moldes planos, soldable, buena

resistencia y tenacidad, baja templabilidad.
0,2 Templabilidad intermedia, temple a la llama.
0,20
Media templabilidad, temple a la llama.
Fig. 19.6. Aceros para moldear piezas de troqueles de gran tamao
530
UTILLAJES PARA DEFORMACiN EN FRo
d) Para fabricar piezas de gran tamao que no tengan que sopo rtar altas ten
siones mecnicas se usan las fundiciones de hierro, simples o aleadas. En la
tabla de la figura 19.7 se han recogido las propiedades de tres fundiciones gri
ses caracterrsticas.
ASTM
ASTM
ASTM
Resistencia a la traccin CfR (kg/mmZ)
21
25
28
Resistencia a la compresin
70
77
88
Caractersticas mecnicas
<Jc
Dureza Brinell (HB) (kgtmm2)
35
30
(kg/mm2)
Mdulo de elasticidad (E) (kg/mm2)
40
170
200
230
9.140
9.845
10.545
Fig. 19.7. Caractersticas mecnicas de tres fundiciones grises
Son composiciones tpicas de las fundiciones utilizadas para componentes de

troqueles las indicadas en la tabla de la figura 19.8, en la que figu ran una "fun
dicin no aleada" junto con t res "fundiciones ajeadas".
Tipo de
fundicin
Fundicin "no
aleada"
Composicin
I
Ctotal
Ccombi.
nado
Mn
Si
Cr
Mo
Ni
HB
2,9
1,25
0,60
0,20
0,20
150
a 3,5
a 2,25
a 0,90
mx.
mx.
200
Fund. perltica
(r-Mo
Fund. perltica
Ni-Cr
Fund. acicular
Ni-Mo
2,90
a 3,10
2,80
3,50
0,60
2,80
0,60
1,50
0,60
0,12
0,12
0,50
1,25
a 3,25
m n.
a 2,20
a 0,90
mx.
mx.
a 0,70
a 1,75
mn
1,50
2,25
0,60
0,12
0,12
0,35
0,35
205
a 0,90
mx.
mx.
a 0,50
a 0,50
255
200
250
1,40
0,80
0,12
0,05
0,75
0,75
250
a 1,60
a 1,00
mx.
mx.
a 1,70
a 3,00
320
Fig. 19.8. Composiciones tpicas de algunas fundiciones usadas para componentes

de troqueles y valores de dureza Brinell (HB) alcanzados
La fundicin "no aleada" de la tabla de la figura 19.8 se usa en la fab ricacin

de placas, guas, paralelas, etc., y para piezas del propio utillaje; esta fundicin
no templa a la llama. Las fundiciones aleadas se utilizan para fabricar placas de
matrices, machos, galgas, etc., a menudo templadas a la llama, ya que adquie
ren valores de dureza del orden de 50 HRc como mrnimo.
En el comportamiento mecnico de una fundicin influyen de manera muy
importante sus componentes microscpicos, que lo hacen de manera diferente
531
CONFORMAClON PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
sobre las respectivas propiedades mecnicas. En la tabla de la fig.19.9 se han

recogido estas influencias.
Propiedades
Constituyente
microscpico
Ferrita
Perlita
Grafito
Carburos gruesos
Resistencia
al impacto
Nivel de
dureza
Resistencia
al desgaste
Mejora
Merma
Aumenta
Merma
Aumenta
enormem.
Aumenta
Aumenta
Aumenta
Merma
Mejora
Mejora
Merma
Merma
Merma
drsticam.
Merma
Merma
Mejora
Carburos finos
Esteadita
Formacin acicular
I emplabi-
I Resistencia I
hdad a la i
mecnica
llama
Maquinabilidad
Mejora
Mejora
Mejora
Merma
Merma
Merma
Merma
Merma
Mejora
Merma
Mejora
Merma
: drsticam.
Merma
Merma
Merma
Merma
Mejora
Merma
Mejora
Fig. 19.9. Efecto de los microconsttuyentes de una fundicin,

sobre sus propiedades mecnicas
Igualmente influyen en el comportamiento mecnico de las fundiciones los dife

rentes elementos de aleacin. En la tabla de la figura 19.10 se puede analizar
esa influencia.
Elementos de aleacin
Propiedades
Uniformidad seccin fundida

Propensin al enfriamiento
Estabilidad de la perlita
Maquinabllidad
i Resistencia al desgaste
Nivel de dureza
Templabilidad
Aceptacin temple a la llama
ResistenCia mecanlCa
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu
Dec.
Dis.
Dls.
Mej.
Dls.
Dis.
Ds.
Dis.
Dls.
Mej.
May.
May.
Mej.
Dis.
Mej.
Mej.
Mej.
May.
May.
Mej.
May.
Mej.
May.
Mej.
Dls.
Me].
May.
May.
Mej.
May.
Me].
May.
May.
Dec.
M.M.
Mej.
Dls.
Me].
May.
May.
Decrece = Dec.; Mejora
Mej.
Mej.: Disminuye
Dis.; Mayor
Mej.
Mej.
Me].
May.
May.
May.
May.
Ma:.--,_
May.: Mucho mayor
Mej.
Os.
M.M.
Fig. 19.10. Efecto de los elementos de aleacin sobre distintas propiedades

mecnicas de las fundiciones
532
---1
UTILLAJES PARA DEFORMACiN EN FRIO
Las propiedades mecnicas de tres tipos de "fundicin nodular" com nmente

usados para partes de troqueles para deformacin en fro, as como su compo
sicin qumica y el tratamiento trmico apropiado, se han recogido en la tabla
de la figura 19.11.
Fundiciones nodulares tpicas para fabricacin

de partes de troqueles
Fundicin
ferrtica
Fundicin
perltica
Fundicin de
alta aleacin
Caractersticas generales
Resistente
Muy dctil
Apta para
enduro superf.
Alta
templabilidad
3,25/4,00
2,60 mx.
0,20/0,70
0,08 mx.
0,50/1,00
0,50/1,00
3,25/4,00
2,60 mx.
0,35/0,80
0,08 mx.
1,00/2,00
< 0,50
3,25/4,00
2,60 mx.
0,35/0,80
0,08 mx.
2,50/3,50
0,30/0,60
Recocido
700(,
cinco horas
Eliminacin de
tensiones a
570C
Elim. tenso 570C

o normalizado y
revenido 510C
Composicin qumica (%):
<=-1
Si
Mn
P
Ni
Mo
Tratamiento trmico
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin (a,) (kg/mm1)
lmite elstico 0,2% (a:") (kg/mm2)
Alargamiento mnimo (AR) (%)
Dureza Brinell (HB) (kg/mm2)
Cociente entre tensiones de fluencia aJa,
Mdulo de elasticidad, en traccin (E) (kg/mm2)
Mdulo de elasticidad, en torsin (G) (kg/mm1)
Cociente de resistencias a la torsin/traccin
Lmite de proporcionalidad (ap) (kg/mm1)
Coeficiente de Poisson (v)
Cociente entre "resistencia lmite" a "resistencia
a la traccin":
Sin entalla
Con entalla
=
42
32
10
143/190
1,2
15-17.103
6-7W
0,9
25
0,28/0,29
56
39
5
190/241
1,2
16-18 .103
6-7.103
0,9
28
0,28/0,29
67
46
4
225/285
1,2
16-18.103
6-7 10'
0,9
32
0,28/0,29
0,5
0,3
0,45
0,26
0,40
0,22
Fig. 19. 1 1. Composicin qumica, tratamiento trmico apropiado

y propiedades de tres fundiciones nodulares caractersticas
en la fabricacin de partes de troqueles
533
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRrO y EN CALIENTE)
19.3. MATERIALES METLICOS NO FERROSOS
Analizaremos, como ms importantes y de uso ms generalizado, las aleaciones

ligeras y los carbu ros metlicos sinte rizados.
a) Dent ro del g rupo de las aleaciones ligeras, los b ronces a l a luminio dan
buenas caracte rsticas mecnicas consiguindose resistencias a la compresin
de {Te = 1 10 kg/mm2 a 120 kg/mm2 y durezas de entre 27 y
HRc. Tambin
a lgunas de las aleaciones con base zinc dan caracte rsticas parecidas a las con
seguidas con los bronces al a luminio. Tambin se usan aleaciones de plomo y
antimonio (7% Sb), as como aleaciones de cobre-berilio-cobalto.
Otro tipo de aleaciones ligeras uti lizadas son las aleaciones de bismuto con
p lomo, estao y, a veces, cadmio u otros.
b) Los carburos metlicos sinterizados o "metal duro" (por ejemplo, carbu ros
de tungsteno) se utilizan para obtene r con ellos t roqueles que permitan la fabri
cacin de piezas con estrechas tole rancias, en grandes se ries. En muchas oca
siones, para ahor ra r material se fab rican en metal duro "postizos" que se inser
tan en "zunchos" apropiados, formando el conjunto zuncho-postizo e l t roquel
de deformacin en fro.
19.4. MATERIALES NO METLICOS
En ocasiones, para dete rminadas piezas de los utillajes de deformacin en f ro,

se utilizan maderas prensadas, densificadas y endurecidas, as como gomas,
cauchos, corchos, plsticos, resinas y ciertos e lastmeros.
En la tabla de la figura 19. 12 se indican las propiedades mecnicas de una tpica
made ra densificada por reduccin del 50% por laminacin y previamente
impregnada de resinas fen licas.
Caractersticas mecnicas medias de las maderas densificadas
Valores
--
-------r---
Resistencia a la compresin (o), paralelamente a la laminacin (kglmm2)
20
2,4
Resistencia a la cortadura (re) (kglmm2)
Mdulo de elasticidad (E) (kg/mm2)
3.025
I. Densidad relativa
Dureza Rockwell (escala 5)
Fig. 19. 12. Propiedades mecnicas de la madera densificada
534
UTILLAJES PARA DEFORMACI6N EN FRO
En la tabla de la figura 19. 13 hemos sealado las caracte rsticas mecnicas de

cinco diferentes gomas con distintos grados de compactacin (diferentes densi
dades) y, po r tanto, distinta dureza inicial.
Tipo
de
goma
1
2
3
4
5
Dureza
relativa
30/40
40150
50/60
60no
70/80
Mdulo de extensin (kg)
Densidad
relativa
Resistencia a la
traccin (O"e)
(kg/mm2)
Alargamiento
(Ae)(%)
Al 300%
Al 500%
1,15
90/180
2251320
1,15
1,23
1,26
385/520
545/680
680/815
300/385
6351770
86011040
1,9
1,9
1,9
1040/1225
1225 mn.
1,9
700
650
600
500
1,9
450
0,99
Fig. 19. 13. Caractersticas mecnicas de cinco gomas de diferente

grado de compactacin
En la tabla de la figura 19.14 se han recogido las caracte rsticas mecnicas de

tres resinas de uso bastante gene ral: epoxy, fenlica y etilcelulsica.
Propiedades
Densidad relativa
Resistencia a la traccin (0"11) (kg/mm2)
Mdulo de elasticidad (E) (kglmm2)
Resistencia a la compresin (O"e) (kglmm2)
Resistencia a la flexin (0"1) (kglmm2)
Resiliencia Charpy en V (kg/mm2)
Dureza Rockwell (HRM o HRR)
Resistente hasta la temperatura de ... (en OC)
Estabilidad dimensional
Maquinabilidad
Resistencia a los cidos
! Resistencia a los lcalis
Resistencia a los disolventes
Resina
epoxy
Resina
fenlica
Resina
etilcelul6sica
1,11/1,23
6,3/8,5
315
11/13
10/13
0,07/0,27
80/100 HRM
150
Excelente
Buena
Buena
Excelente
Excelente
1,30/1,32
4,2/6,3
315
8/1 1
8/12
0,04/0,06
93/120 HRM
70
Perfecta
Excelente
Buena
Baja
Perfecta
1,0911,17
1,4/5,6
70/210
7/25
3/8
0,32/1,28
50/115 HRR
43/8 5
Buena
Buena
Baja
Excelente
Baja
Fig. 19. 14. Caractersticas de tres tipos de resinas de uso comn
19.5. HILERAS PARA ESTIRADO EN FRrO DE BARRAS,

ALAMBRES Y PLETINAS
Para el estirado de materiales blandos y muy dctiles se utilizan hileras de ace

ros rpidos, de calidades M-2, M-3 Y M-7; si los materiales a estirar son duros y
no muy dctiles se usan hileras de carburo de tungsteno (metal duro), monta535
das en un soporte apropiado de acero; para alambres extremadamente finos se

utilizan hileras de diamante.
En la figura 19. 1 5 se ha dibujado una hilera circular de metal duro montada en
su soporte, aunque tambin se utilizan hileras para perfiles especiales, con for
mas de tringulo, rectangular, hexagonal, trapezoidal, valo, etc.
Fg. 19.15. Hilera circular de metal duro, montada en un soporte de acero
En ocasiones se usan hileras extensibles y regulables que, basndose en dispo

sitivos estilo diafragma, cubren una amplia gama de medidas, utilizando dados"
recambiabies.
ff
19.6. HILERAS Y MANDRILES PARA ESTIRADO EN FRo DE TUBOS
Al igual que para el estirado de alambres y pletinas, las hileras de metal duro
son las ms utilizadas para estirar tubos. Los mandriles y los tapones se fabrican
igualmente en metal duro o tambin en acero rpido. En la figura 19. 16 se pue
den ver mandri les ci lndricos y cnicos, semiflotantes, flotantes y especiales,
para tubos de acero y para tubos de metales no ferrosos.
-affi-EfE]Fig. 19. 16. Mandriles cilndricos y cnicos para estirado en fro de tubos
536
En la tabla de la figura 19.17 se han ind icado las tolerancias de fabricacin

necesarias y que podramos considerar como norma les, en los d imetros de tra
bajo de h ileras y man drinos. C om o puede observarse son tolerancias muy estre
chas. Los acabados superficiales d eben ser igualmente d e g ran calidad y p reci
sin . Las tolerancias en ovalizaci n deben ser la m itad de las tolerancias en
d imetro.
Dimetro de la hilera
(d) (mm)
Tolerancia
(mm)
0,15-0,499
0,50-0,799
0,80-1,599
1,60-2,999
3,00-9,999
+01-0,005
+01-0,008
10-17,999
18-29,999
30-49,999
50-79,999
80-119,999
+01-0,010
+0/-0,015
+0/-0,020
+0/-0,025
+01-0,030
+01-0,040
+0/-0,045
+0/-0,055
Fig. 19.17. Tolerancias de fabricacin para hileras
19.7. CILINDROS PARA LAMINACIN EN FRlo DE BANDAS Y FLEJES
Para l a laminacin en fro de flejes y bandas se usan, por lo general, c i l in

d ros de acero a leado, forjado, con una g ran dureza superficial y con buena
resistencia mecnica en su n cleo, ya que estos cilin d ros soportan pasadas
de g ran presi n .
El temple d e los cilindros de laminacin en fro e s una operacin delicada
que requiere un perfecto conocim iento de las propiedades del acero uti li
zado. La superficie de trabajo se acaba por rectificado e incluso, en oca
siones, se precisa de un pulido "a espejo " .
Los cilindros para laminacin en fro precisan de una cuidadosa m an i pu la
cin y a lmacen am iento, ya que tienen una elevadsima dureza superficial
y soportan fue rtes tensiones internas, pudiendo sufrir serios desperfectos
por choques mecnicos y por cambios bruscos de temperatura.
Al iniciar la laminacin es conveniente calenta rlos con cuidado por el exte
rior, aunque nunca debe usarse l lama d i recta y por el interior a travs de
una perforacin longitudinal practicada a lo largo de toda la long itud de
su eje. A l term inar el trabajo deben evita rse los enfriamientos bruscos.
537
Durante el trabajo es ind ispensa ble una buena lubricacin de " cuellos" y
" tablas" (la " tabla " es, como d ij i mos, la longitud de trabajo del cilindro). Las
superficies deben mantenerse l impias y deben evitarse resbalamientos y/o aga
rrotamientos de la banda al l a m in ada.
Los cilindros desgastados por el uso se reacondicionan de nuevo por medio de
nuevos rectificados si el desgaste no es muy i mportante; en cambio, si el desgaste
es muy i mportante, se deben recuperar por medio de un recocido de ablanda
miento, un nuevo mecanizado, un retemplado y un rectificado final.
Se producen roturas de cilindros en servicio por causas muy variadas, de entre
l as que las ms i mportantes son:
sobrecargas excesivas o bruscos calenta mientos o enfr iamientos,

a l ineacin defectuosa de los cil indros en la caja laminadora,
tensiones internas excesivas o grietas internas de temple,
que, por lo general, producen la rotura del cilin dro en varios trozos.
Otras roturas tpicas son:
Fractura de una de las " muequ i l las" en la zona de un in de stas con la

tabla, como consecuencia de la fatiga mecn ica a que estn sometidas .
Gr ietas superficial es " en mosa ico ", consecuencia de un rectificado defec
tuoso.
Desconchamientos superficia les producidos por " patinazos " consecu encia
de las " entradas" bruscas del flej e, ina decuada refr ig eracin o lubr icacin,
paradas acci dentales de la banda durante el proceso de fabricacin, o mal
tra bajo de las bobinadoras. T a m b in las " a dh er encias/l del mater ial a la
superficie de los c i l in dros producen desconch a m i entos i mportantes de los
mismos.
538
UTILLAJES PARA DEFORMACIN EN FRlo
En la tabla de la fig ur a 19.18 se han indicado algunos de los aceros tpicos para
la fabricacin de cilindros para laminacin en fro de bandas, flejes y p letinas.
Composicin qumica
Denominacin
L-l
-
M-7
D-4
Mn
Si
1
0,85
4,25
0,30
2
0,35 < 0,30 1,80
0,85
0,60
0,80
0,80
0,35 < 0,30 1,80

0,70 < OAO 0,70
0,30 0,30 1,90
0,30 0,30 2,40
0,45
1
2,20
0,50
0,30
0,35
0,27
0,50
Ni
Cr
Mo
1,15
2,50
0,10
0,25
2,40
3,75
11,50
< 0,10
< 0,10
< 0,10
2
0,20
Aplicaciones
0,30 Cilindros intermedios Sendzimir

Cilindros pequeos (tabla < 300 mm)
cajas dos y cuartos
Id., id.
0,25
Id., id.
0,30
Id., id.
0,19
Cilindros grandes (tabla> 300 mm)
0,19
cajas reversibles y tndem
Id., id.
1
8,75 1,75 Cilindros trabajo Sendzimir
Cilindros pequeos solicitados
0,30
a compresin
Fig. 19. 18. Aceros para cilindros de laminar en fro
La d ureza de tra bajo adecuada a cada caso, depende de las exigencias q u e se

le piden a l cilindro. C om o idea orientativa sealaremos:
Cilindros de tra bajo
Cilindros de a poyo
Cilindros Sendzimir
95-100 Shor e G (HSG)

60-80 Shore G (HSd
59-65 HRc
19.8. TROQUELES DE CORTE Y DE PLEGADO
Las "operaciones tipo" de corte en prensa son: la operacin de "recortado", la

operacin de " corte " propiamente dicho, las " operaciones com binadas " de
corte y de plegado, la operacin de "rebabado", la operacin de " punzonad o " ,
la operacin de " afeitado", la operacin de " brochado", las operaciones com
binadas sobre mandrino " , las operaciones combinadas de " doblados y perfo
r ados laterales " y las operaciones de doblado en UV" o en "U", que seguida
mente pasamos a describir :
JI
a)
Operacin de recortado, es decir, tal que el corte afecta a toda la periferia

de la pieza .
b) Operacin de corte, es decir, la operacin separa en dos partes al materia l

de partida .
539
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN
c)
Operacin combinada de corte que, por ejemplo, puede consistir en un

recortado exteri or y dos punzonados,
d) Operacin de rebabado consistente, como repetidamente hemos dicho, en

recortar el per metro exter ior de una p ieza previamente confor mada.
e)
Operacin de punzonado, consistente en practicar sobre una pieza uno o

ms or ificios, circulares o no.
f) Operacin de afeitado, que consiste en r ecortar una pequea cantidad de

mater ia l en los bordes de cortes previos o de or ificios, en orden a mejorar
su superficie cortada.
g) Operacin de brochado, mediante la cua l se practican en los bordes de las
piezas o en los or ificios de las m ismas, cortes progresivos cada vez ms pro
fundos, h asta conseguir el perfi l deseado. Se uti l izan "brochas" cnicas y
muy largas, en las que se h an mecanizado los " dientes de brochad o " de
manera escalonada.
h) Operaciones s obre mandrino, med iante las cua les se fabr ican abrazaderas,
arandelas, etc., y se "engrapan" partes de una pieza.
i) Operaciones de perforados y doblados laterales, que uti lizan esfuerzos hori
zontales o btenidos por med io de derivaciones del esfuerzo vertical de la
prensa, por medio de cuas, levas, resortes, etc.
j) Operaciones de doblado en "V" o en "U".
En las operaciones de corte y de plegado se util izan "utillajes s i mples " o "uti
l lajes combinados ", estos ltimos son los que realizan simultneamente o suce
sivamente varias d e estas operacion es a la vez.
Los utillajes simples consisten en dos portatroqueles, uno el "portatroqueles
s uperior" y otro el "portatroqueles inferior", que son los que llevan a marrados
a ellos los troqueles y las columnas-gua, as como per miten el paso a travs de
e l los d e los expu lsores (o extra ctores) que se a poyan en las barr as o placas
de los dispositivos de extraccin. E l accion a miento de estos extractores se suele
hacer mediante m ovimientos der ivados de la cadena cinemtica de la prensa,
fuera de los utillaj es.
Sobre estos " portas " se sitan los troqueles de plegado, los d ispositivos de
corte, o los d ispositivos com b inados de plegado y corte, as como los elemen
tos necesarios segn sea la operacin a realizar : cortantes, punzones, mandri
les, pisadores, sujetadores, vstagos, topes, aros, placas centradoras, brochas d e
540
UTILLAJES PARA DEFORMACION EN FRIO
afeitar (machos y hembras), punzones de afeitar, d ispositivos de engrapar, pun

zones laterales, levas para el empuje lateral, etc.
En la tabla de la figura 19.19 mostr amos los aceros aconsejables para herra
mientas de corte en fro (cortantes macho y hembra y cuchillas de corte), a un
que solamente lo hacemos con carcter orientativo, p uesto que la seleccin del
material para los cortantes debe hacerse siem pre en funcin del problema con
creto planteado y d e la propia exper iencia personal.
Material a cortar
Tipo de
herramienta
de corte
Acero recomendado para:

Cortante macho o
punzn
Cortante hembra
Materiales "no
metlicos":
Baquelita, papel
duro, goma dura
Corte consecutivo
Ac. al carbono de 0,50%C
Ac. al carbono de 0,50%C

Presspan, cartn, cera dura
Corte simple
F-2
F-2
Chapa de cinc,
cobre, latn, aluminio, acero
dulce, etc.
Corte simple, consecutivo y troqueles de

corte
W-l
0-1
0-2
W-l
0-1
0-2
Chapa de acero
al silicio (transformadores)
Id., id.
W-l
0-2
W-l
0-2
Chapa de aceros
duros e inoxidables
Corte consecutivo
D-4
T-1
0-1
0-2
Mica
Materiales metlicos:
D-3
D-4
Fig. 19. 19. Aceros recomendados para herramientas de corte en fro
Para las operacion es de p legado se utilizan aceros a l carbono o las cal idades
a leadas 0-1, 0-2, A-2, D-3 Y F-3, segn sean el material a plegar y el ng u lo de
plegado.
En todos los casos deben darse a las herramientas los tratamientos trmicos
adecuados, que las lleven a n iveles de dureza y de resistencia mecn ica apro
piados a la operacin a real izar.
Antes de comenzar las operaciones de corte y de plegado es conveniente pre
calentar los troq ueles hasta temperaturas del orden de los 100C.
541
CONFORMACiN PLSllCA DE MATERIALES METLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
19.9. TROQUELES DE EMBUTICIN, REBORDEADO y DE FORMACiN

DE ABOMBAMIENTOS Y DE ESTRECHAMIENTOS EN P RENSA
Vamos a analizar ahor a los mater iales uti l izados para fabr icar los troqueles n ece
sar ios para las oper aciones de "embuticin", las de "rebordeado", la operacin
d e "abombar" (producir abultamientos) y la de "estrechar" (producir estrecha
m i entos), estas dos ltimas las estudiaremos aqu cuando son real izadas en
prensa, ya que, como veremos, pueden hacerse a bombamientos y estrecha
m ientos por otros procedimientos.
a) La operacin de embuticin se r ea l i za, como sabemos, en uti llajes cuyas pie

zas ms i m portantes son : el " aro de embutir " o la " matriz de embutir ", a tra
vs de los cuales pasar el mater ial empujado por el " punzn empujador "; el
propio " p un zn empujador "; el " pisador " o " sujetador " que a marra la chapa
a embutir m ientras se est prod uciendo la e m buticin para per mitir una opera
cin sin defectos; otros elementos a u xil iares como extractores, guas, topes
posicionadores, etc.
b) La operacin de rebordeado se r ea l iza sobre p iezas previamente embutidas,
por medio de uti l lajes de rebordear, con objeto de acabar sus bordes en formas
no cortantes ni punzantes. Las partes ms i mportantes de estos util lajes son: el
" aro de rebordear " o la " matr iz de rebordear " , que com portan per ifr ica mente
el can a l recogedor del rebord eo; el " punzn de rebordear " , q u e l l ev a gra
bado el canal for mador del rebordeo, as como el " asentador-extractor ", que
per m itir la separacin de la pieza ya rebor deada de los troqueles que la con
for maron; adems se usan otros elementos auxil iares como g uas, topes posi
cionadores, etc.
e) La operacin de abombar que cuando se realiza en prensa, como v imos, se

h ace usando goma defor mable y un troquel partido, uti l izando un punzn
soporte de la goma que hace a la vez de extractor.
d) La operacin de estrechar que, cuando se real iza en prensa, utiliza matrices
cnicas de estrecha miento.
C omo i dea gener a l d iremos q u e las cal idades de los aceros util izados para los
troqueles de embutir, de r ebordear, de abombar y de estrechar, no n ecesitan
ser tan elevadas como para otros ti pos d e h err a m i entas d e deformacin en
fro. En el c uadro de la figur a 19.20 se ind i can a l g unos d e los mater iales reco
mendados para las partes ms s ign ificativas d e estos troq ueles, q u e siempre
deben u sarse despus de someter los a los tratam ientos tr micos adecuados,
y precalentnd olos antes de comen zar el trabaj o a tem per aturas del orden de
los 100C.
542
UTILLAJES PARA DEFORMACiN EN fRo
Materiales a embutir
Materia/es "no metlicos":
Tipo de
herramienta
de embuticin
Presspan, cellon, goma

dura, etc.
Normal con sujetador elstico
Chapas de cinc, aluminio,

cobre, latn, acero dulce, etc.
Cualquier tipo
de herramienta
Materia/es metlicos:
Fig. 19.20.
Acero recomendado para:

Punzones o matrices
superiores
Ac. al e (O,50%C)
Aros de embutir o
matrices de embutir
Ac. al e (0,50%C)
. < 100 mm de 0:
. < 100 mm de 0:
Aceros al C o cemen- Aceros al C o cementados
tados o aleados
. > 100 mm de 0:
. > 100 mm de 0:
Fundicin o acero
Fundicin
aleado
Materiales para troqueles de embuticin, rebordeado y formacin

de abombamientos y de estrechamientos en prensa
19.10. TROQUELES PARA LA EXTRUSIN DE METALES LIGEROS
Vamos a analizar 105 t roqueles necesarios para la extrusin de metales ligeros

(ms tarde estudiaremos los co rrespondientes t roqueles para la extrusn de
acero), as como sus calidades ms utilizadas, y lo haremos en los t res casos ms
comunes industrialmente, de: "extrusin inversa perifrica", "extrusin directa
tubular" y extrusin directa "no perifrica",
a) Para la extrusin inversa perifrica se utilizan utillajes que comportan: matri
ces inferiores, punzones de extrusin, placas portamatrices y placas portapun
zones, anillos exteriores de sujecin de la matriz infe rio r, as como guas, expul
sores, placas sopo rte, etc.
b) Para la extrusin directa tubular se utilizan utillajes cuyas piezas ms impor
tantes son: punzones empujadores, matriz-hilera de extrusin, placas porta
punzones y placas portamatrices, anillo de sujecin de la matriz inferior, as
como guas, expulso res, placas soporte, etc.
c) Para la extrusin directa no perif rica se usan utillajes con: punzones empu
jadores, mat riz-hilera de extrusin, placas portapunzones y placas po rtamatri
ces, anillo de sujecin de la matriz inferior, as como guas, expulsores, placas
soportes, etc.
Cuando se extruyen aleaciones ligeras se utilizan muchas veces utillajes simples
como los descritos hasta a ho ra, pero tambin se usan en ocasiones utillajes
compuestos y/o p rogresivos que realizan simultneamente o sucesivamente
varias de estas operaciones de extrusin al mismo tiempo, a veces combinn543
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfa y EN CALIENTE)
dolas con otras operaciones de corte o de doblado, e incluso con operaciones

de forja en f ro.
En la construccin de los punzones y de las hileras de extrusin de metales lige
ros se utilizan aceros a leados o carburos met licos, segn sea el material a
extruir. A efectos puramente o rientativos hemos recogido en la tabla de la
figura 19.2 1 las calidades recomendadas para punzones y matrices de extrusin
de esos materiales, en funcin de las tensiones de compresin ((fe) mximas te
ricas a que habrn de estar sometidos durante el t rabajo esos punzones y esas
matrices.
I
Tensiones mximas i
de compresin
(Ue) (kg/mm2)
Material recomendado
Calidad
Dureza
AISI
> 200
Carburos metlicos
170a200
M-2
62/64 HRc
160
160
160
40
A-2
D-2
D-3
0-1
58/62
58/62
58/62
58/61
110a140
250
40
H-13
0-1
70a110
250
40
A-8
0-1
250
100
4.340
4.140
140a 170
<
Dimetro mximo
(mm) para
esa ue
70
Mxima
HRc
HRc
HRc
HRc
SO/54 HRc
SO/54 HRc
40/44 HRc
40/44 HRc
270/330 HB
270/330 HB
Fig. 1921. Materiales para hileras y punzones de extrusin de metales ligeros
19. 1 1. TROQUELES PARA FORJA Y EXTRUSIN EN FRo DE ACEROS
Vamos a analizar a ho ra los t roqueles necesarios para la ext rusin en f ro de ace

ros as como sus calidades ms uti lizadas, en los t res casos ms comunes en la
industria que, al igual que en la extrusin de metales ligeros, son: la Uextrusin
inversa perifrica", la "extrusin directa tubular" y la extrusin directa lino peri
frica". Aqu pueden aadirse, en ocasiones, las "operaciones de recalcado" y
de "forja en fro".
a) Para la extrusin inversa perifrica se utilizan utillajes que, al igual que en el
caso de extrusin de metales ligeros, se componen de: matrices inferiores, pun
zones de extrusin, p lacas portamatrices y placas portapunzones, anillos exte
riores de sujecin de la matriz inferior, as como guas, expulsores, p lacas
soporte, etc.
544
b) Para la extrusin directa tubular se util izan uti l lajes cuyas piezas ms i m por
tantes son parecidas a las a nteriormente descritas para la extrusin en fro de
metales ligeros, a saber: punzones empujadores, matriz-hi lera de extrusin, pla
cas porta pu nzones y p lacas porta matrices, a n i l los de sujecin de la matriz i nfe
rior, as como g u as, expu lsores, placas soporte, etc.
c) Para la extrusin directa no perifrica se usan igual mente uti l l ajes muy simi
la res a los correspondientes para el trabajo de los meta les ligeros, es decir, uti
l lajes con : pu nzones empujadores, matriz-h i lera de extrusin, placas porta p u n
zones y placas porta matrices, a n i l l o de sujecin de la matriz inferior, as como
g u as, expu lsores, placas soportes, etc.
C uando se extruye acero se uti l izan m uchas veces " utillajes sim ples" como los
descritos hasta ahora, pero tam bin se usan en ocasiones util lajes compuestos
y/o prog resivos que rea l iza n simu ltneamente o sucesivamente varias de estas
operaciones de extrusin al m ismo tiem po, a veces com binndolas con otras
operaciones de corte, e incl uso con operaciones de forja en fro y de recalcado.
Estos " util lajes combi nados" se montan en mquinas automticas, general
mente horizontales q ue, en varias fases, fabrican todo tipo de piecero para la
ind ustria y el consu mo, como bu Iones, v lvu las, vstagos, torn illera, tuercas, per
nos, remaches, etc., partiendo de ba rras de acero o de rollos del m ismo material.
Los pu nzones y las matrices para las operaciones de forja y extrusin en fro de
aceros se d isean ten iendo en cuenta los esfuerzos que va n a soportar y las con
d iciones del flujo previsto del material a deformar.
Va mos a anal iza r pri meramente l os ti pos ms com u nes de pu nzones y de matri
ces que se uti l izan para la extrusin en fro de acero y l uego ind icaremos los
materiales q ue se emplean en su fabricacin.
a) Tipos de punzones:
Para la extrusin inversa perifrica se utilizan dos ti pos de pu nzones: los

pu n zones cortos, usados cuando no se utilizan a n i l los expu lsores; y los p u n
zones la rgos, usados conj u nta me nte con a n i l los exp u l sores, y que son los
uti l izados normal mente e n mqu i nas a utomticas. E n a m bos casos la
forma de la cabeza del pu nzn responde a l d i bujo de la fig u ra 1 9.22. La
relacin admisible entre la longitud del p u nzn y su d imetro pa ra q u e el
pu nzn no pa ndee d u ra nte el tra bajo, depende de los esfuerzos a soporta r
y del propio material de que est hecho el p u nzn . Para pu nzones de acero
r pido, q u e son los ms uti l i zados, y para tensiones de co mpresin (O"c)
mximas tericas entre 1 00 kg/mm2 y 300 kg/m m2, LID vara de 5 a 1 , res
pectiva mente.
545
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
'
-,
'
'
2a
Fig, 19.22. Cabeza del punzn para extrusin inversa perifrica
Pa ra la extrusin directa tubula r se utilizan p un zones construidos de u n a

sola pieza o de d o s piezas (el " ma n d ri n o " y el " portama n d ri n o " ) . A su vez
estos lti mos p u eden ser de " ma nd rno fijo" o de " ma nd r i n o flotan te " , y
consisten e n u n a ca m isa externa p rotectora (porta m a n d ri n o) q ue envuelve
a la p a rte su perior del m a n d ri n o y que constituye, j u nto con l, el p unzn
propiamente d icho. Los de mandrino flotante permiten un cierto desliza
m iento del m a n d ri n o e n el interior de l a ca misa que reduce los esfue rzos a
soportar por el m ismo; en ocasion es se i ntercala, en el h ueco entre el man
drino flotante y e l portamand ri no, a l g n sistema de amorti g uacin, como
muelles, arandelas Bellevi l l e, etc. , que evite el choque seco al comenzar la
extrusin ,
Para la extrusin directa los p unzones, q u e gene ra l mente son de acero
r pido, se d imensionan igual mente ten iendo en cuenta los esfuerzos q ue
previs i blemente van a soportar, y la esbelted del p u nzn, al i g u a l q u e a n tes,
va ra de 5 a 1 para tensiones de com p resin (crc) mximas te ricas de
1 00 kg/mm2 a 300 kg/mm2, respectiva mente.
b) Tipos de ma trices:
Pa ra la extrusin directa y para la extrusn inversa perifrica se d isponen las

matrices normal mente cercadas por uno o varios a n i l l os de refuerzo que rigi
d izan y protegen a la matriz, a prisionndola fuertemente para evitar su
rotu ra cuando deba soportar l as grandes tensiones q ue se generan en el
proceso de extrusin. E l apriete entre la matriz y e l a n i llo se consig ue por
calado e n ca liente (calenta ndo y, por tanto, d i latan d o el a n i l lo, i n serta n do la
matriz, y aprovechando l a contraccin del a n i llo a l enfriarse). Se usan, a
veces, h i leras construidas en dos pa rtes para fac i l itar su mecan izado y aho
rrar materia l .
546
UTILLAJES PARA DEFORMACiN EN FRIO
Respecto a los materiales que deben utilizarse para la fabricacin de punzones,

hileras, anillos de refuerzo, etc., siempre deben elegirse despus de un clculo
terico de los esfuerzos de compresin que deben aguantar. Por lo general, los
materiales ms resistentes al desgaste y a la compresin son menos tenaces, por
lo que en ocasiones convendr establecer un equilibrio entre las caractersticas
deseadas y las posibles. Los materiales ms usados los hemos recogido en la
tabla de la figura 19.23.
En todos los casos deben usarse estos materiales despus del tratamiento tr
mico apropiado y siempre deben precalentarse 105 utillajes a temperaturas del
orden de los 100C.
Elemento del utillaje
Material a utilizar
Dureza de utilizacin
Para punzones slidos de

extrusin inversa:
Para punzones slidos de
extrusin directa:
Para matrices monobloque:
Para hileras de extruir:
Para anillos de refuerzo (zunchos):
Para soportes:
Para expulsores (extractores):
Carburos metlicos
Aceros M-4, M-2, D-2 Y D-3
Carburos metlicos
Aceros M-4, M-2 Y D-2
Aceros A-2 y H-1 3
Acero W-2
Carburos metlicos
Aceros M-4, M-2, D-2 Y D-3
Acero H-1 3
Aceros 4.340 y 4. 1 40
Carburos metlicos
Aceros M-2, D-2, A-2 Y 0-1
Aceros 0- ' y S-l
Para mxima dureza

durezas 58/64 HRc
Para mximas durezas
Con durezas 58/64 HRc
Para poca dureza
Con dureza 60/64 H Rc
Para mximas durezas
Con durezas 58/64 H Rc
440/530 H B
270/390 HB
Para mximas durezas
Con durezas 58/64 HRc
Fig. 1923. Materiales para la fabricacin de punzones, matrices, soportes,

hileras y expulsores para la extrusin en fro de aceros
547
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRiO y EN CALIENTE)
' 9. 1 2. TROQU E LE S PARA HINCADO, ESTAMPACiN, APLANADO

Y CALI BRADO
Este tipo de operaciones se rea l izan, por lo general, entre troqueles p l a nos o
casi pla n os, norm a l mente macizos o a l o sumo con a l g n dispositivo de extrac
cin. Para los troqueles s u pe rior e i nferior se uti l izan los aceros de la tabla d e
la figu ra 1 9 .24.
Acero recomendado para punzones y matrices,

tanto superiores como inferiores
Material a deformar
I Materiales "no metlicos " , como presspan,

: cellon, goma dura, cartn, etc.
I Materiales met licos, como chapa de zinc,
cobre, a l u minio, latn, aceros bla ndos, etc.
I Aceros du ros e inoxidables
Aceros al carbono de 0,50%(

Aceros al carbono de 0,50%(
Aceros aleados 0- 1 , A-2 Y W-1
Aceros aleados 0- 1 , A-2, D-3 Y F-3
Fig. 19.24. Aceros usados para troqueles de hincar, estampar, aplanar y calibrar
1 9. 1 3. OTROS TIPOS D E TROQUELES
Ad ems d e l o s u t i l l ajes usados e n l a s o p e r a c i ones d escritas a nter i o r m e nte,

en ocasiones se uti l izan troque/es q u e rea l izan l as operaciones de deformacin
en fro bajo presin de los materia/es de partida con o bjeto d e obtener produc
tos de u n a mayor cal idad d i mensio na l .
E n otras ocasi o n es s e d isean utill aj es q u e permiten ensa m b l a r p i ezas d isti n
tas e ntre s, constituye n d o un conj u nto n ico, por medi o d e "troqueles de
ensamblar".
M uchas veces se disean "troque/es progresivos" q u e van real izando secuen
cial mente operacio n es de corte, doblado, emsa mbl ado, etc.
En todos estos casos los aceros utilizados para las d isti ntas partes del util laje
son s i m i l a res a l os que hemos ido recom e n d a n d o para 105 troques s i m pl es
a nteriores.
548
CAPTULO
20
FORJA, LAMINACION, ESTIRADO, ESTAMPAClON, EXTRUSION, EMBUTIClON
UTILLAJES DE FORJA Y DE
LAMINACIN EN CALIENTE
20.1.
COMO ELEGIR UN ACERO PARA ESTAMPAS DE FORJA EN CALIENTE
La e leccin de l material ms apropiado para la fabricacin de los troqueles que

elaborarn una determinada pieza por forja en caliente en estampa depende, a l
igual que la eleccin del material para los troqueles en los procesos de defor
macin en fro que hemos estudiado en el captulo anterior, de un sinfn de
variables.
Vamos a indicar aqu un ejemplo de cmo ponderar cada una de las variables
que ms nos interese considerar, de valorarlas, y de comparar distintos materia
les que, cumpliendo con las valoraciones pedidas, nos permitan elegir el ms
econmico de entre los disponib les siempre que cumpla con su cometido,
siendo adems lo suficientemente bueno para fabricar por completo la serie de
piezas que deba hacerse.
En realidad este mtodo, que ahora desarrol laremos para troqueles de forja en
caliente, es aplicab le a todos los caso de deformacin, tanto en fro como
en caliente, de todo tipo de materiales y por cualquiera de las tcnicas expues
tas hasta ahora.
En las tablas de la figura 20.1 se han indicado, en denominacin AISI, los "ace
ros para trabajos en caliente" ms interesantes de entre los que se encuentran
en el mercado. Estos aceros se utilizan para los utillajes "en contacto " con los
materiales calientes.
Para el resto de materiales del utillaje (placas, cuas, soportes, guas, pasadores,
bulones, etc.) deben usarse los mismos materiales que, a estos efectos, indica
mos ya en el captulo anterior de util lajes para la deformacin en fro.
549
Aceros para trabajos en caliente (H Hot): Aceros al cromo
Designacin
AISI
Mn
Si
6F2
6F3
6F4
0,50
0,60
0,95
0,95
0,57
0,55
0,20
0,30
0,30
0,30
0,30
0,70
0,70
0,70
0,30
0,30
0,30
0,30
0,20
Designacin
AISI
H-10
H11
H-12
H-13
0,32
0,35
0,35
0,35
! Designacin
AISI
H-14
H16
H19
H-23
I
I
i
OAO
0,55
OAO
0,30
0,30
1,00
1,00
1,00
0,30
0,30
0,30
0,30
0,75
0,50
eo
0,50
0,40
0,40
1,00
2,80
1,50
1,50
1,50
ea
1,50
Aceros para trabajos en caliente (H = Hot): Aceros al cromo-tungsteno

W
V
Mo
er
Ni
Si
0,30
0,60
0,30
0,30
1
I
1,00
0,90
0,30
0,50
5,00
7,00
4,25
12,00
0,50
ea
0,50
0,50
OAO
0,50
1,00
1,00
9,00
9,00
11,00
15,00
15,00
18,00
0,25
OAO
2,00
1,00
Si
Cr
H20
H-21
H-22
H-24
H25
H-26
0,35
0,35
0,35
OA5
0,25
0,50
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
2,00
3,50
2,00
3,00
4,00
4,00
Ni
Mo
Aceros para trabajos en caliente (H Hot): Aceros al molibdeno
Mn
Si
er
0,65
0,65
0,55
0,30
0,30
0,30
0,30
0,50
0,30
0,30
0,30
5,00
4,00
4,00
4,00
Mo
5,00
8,00
5,00
8,00
0,75
1,00
2,00
2,00
1,00
1,50
6AO
Ni
Ca
5,00
7,00
4,25
12,00
0,25
Aceros para trabajos en caliente (H = Hotl: Aceros al tungsteno

Mn
DAD
3,40
3,15
I
! :
H-15
H-41
H-42
H-43
Mo
1,40
0,50
0,50
0,10
0,10
3,00
5,00
Designacin
A1SI
Designacin
AISI
Ni
3,25
4,00
4,00
4,00
Aceros para trabajos en caliente (H = Hot): Aceros al cromo-molibdeno

V
W
Mo
Ni
Si
er
Mn
Mn
0,30
er
4,25
I
!
eo
Fig.20. 1. Aceros d e h erramientas, normaliz ados, para trabajos en c aliente
550
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACIN EN CALIENTE
Como ejemplo de la eleccin de los materiales recomendados para las partes de

los utillajes que no estarn en contacto con las piezas calientes, hemos indicado
en la figura 20.2 los seleccionados para componentes de un utillaje de rebabar
y punzonar a la vez.
i
Componente del utillaje
Plato soporte superior
Bloque soporte del punzn
Retenedor
Extractor
Portautillaje inferior
Adaptador inferior
Gua
Espaciador
Travesao extractor
Suplementos
Cilindros-gua
Casquillos-gua
Camisa del extractor
Material
(normas UNE)
H.120
F-1.201
F-1.120
F-1.130
Fundicin
F-1.120
F-1.120
H.135
Fundicin
F-l.140
F-1.202
F-l.201
F-1.201
Tratamiento trmico y resistencia

a la traccin
0"1/ (kg/mm2)
Normalizado (N) o bruto fabricacin (8)
Tratado: temple y revenido (95-110)
(N) o (B)
eN) o (B)
(N) o (8)
(N) o (B)
Normalizado
Normalizado
Tratado (100-120)
Tratado (95-110)
Tratado (95-110)
Fg. 20.2. Aceros seleccionados para componentes de un utillaje

de rebabar y punzonar a la vez
Para seleccionar un acero para los troqueles propiamente dichos comenzaremos

por tratar con detalle la identificacin y descripcin de los factores que debe
mos tener en consideracin, as como la calidad metalrgica de /05 materia/es
de que se dispone para fabricar los troqueles y, una vez hechas estas dos cosas,
veremos como se procede a la eleccin del material idneo:
a) Factores a considerar
Evidentemente, un primer factor que afecta de manera fundamental a la elec
cin del material para los troqueles con destino a la fabricacin de una pieza
deter minada es la serie de piezas que se desea fabricar. Por ejemplo, si se han
de fabricar 50 o 100 unidades de cierta pieza relativa mente sencilla, quiz sea
suficiente un troquel fabricado con un acero al carbono, de bajo precio; en cam
bio, si lo que se pretende es fabricar grandes series de una misma pieza, lo ms
interesante quiz sea elegir un acero de alta aleacin, caro, pero de buen ren
dimiento y duracin.
Otro factor que afecta fundamentalmente a la duracin del troquel, es decir,
al nmero de piezas que este troquel fabricar sin necesidad de desmontarlo
551
por haberse alcanzado su deterioro, es el diseo de las diferentes fases de

trabajo. En efecto, no dura lo mismo el troquel final de acabado para una
pieza si sta ha llevado una serie de operaciones previas a la de su configu
racin final definitiva que hayan conseguido distribuir el material de forma
que el troquel, en la ltima operacin, no trabaje excesivamente, que si
desde el principio el taco caliente de partida se introduce en el troquel de
acabado, y es ste el que debe realizar todos los esfuerzos para llenar la cavi
dad final.
Tambin es importante la eleccin de la mquina apropiada a la fabricacin
de la pieza. No es bueno que esta mquina resulte escasa de energa, puesto
que sern necesarios varios golpes para conseguir llenar la pieza, con el consi
guiente sufrimiento del troquel, pero tampoco es bueno que la mquina tenga
un enorme exceso de energa, ya que la parte de esta energa que no es absor
bida por la pieza, por no exigirlo su deformacin plstica, se desperdiciar en el
golpe seco de troquel contra troquel en forma de calor, de vibraciones y, en
definitiva, de dinero.
Otro factor importante a tener en cuenta es el elegir para cada pieza, para
cada mquina, y para cada diseo del utillaje, el lubricante de troqueles ms
apropiado. A este respecto cabe sealar que la eleccin de un buen lubricante
es esencial para la duracin del troquel, as como resulta igualmente esencial la
dosificacin exacta de la cantidad de lubricante a aadir sobre el troquel y su
distribucin sobre la superficie del mismo, cada golpe o cada cierto nmero de
golpes.
Tambin es necesario eliminar de la cavidad del troquel (sobre todo de la cavi

dad inferior) los desperdicios slidos procedentes tanto de la cascarilla de la
pieza (xidos de hierro), como de la combustin del lubricante utilizado. La eli
minacin de estos residuos se realiza por procedimientos manuales o automti
cos, normalmente utilizando un potente chorro de aire a presin que barre y
limpia los troqueles despus de cada golpe.
Muy importante en la duracin de los troqueles resulta tambin la tempera

tura del troquel en el momento de iniciarse el trabajo con l, y durante todo el
tiempo de su utilizacin, debiendo mantenerse esta temperatura entre lmites
aceptables . Si resulta alta, el troquel puede perder dureza; y si resulta baja,
puede ocurrir que el troquel sea frgil, con lo que es ms fcil su rotura.
Otra variable a considerar es el tipo de material que se va a forjar, ya que,

como sabemos, no es lo mismo forjar un acero de bajo contenido en carbono
y sin aleacin que posee una gran viscoplasticidad en caliente y buena defor
mabilidad, que ciertos aceros inoxidables o de alta aleacin de baja viscoplasti
cidad en caliente y que presentan, por tanto, una baja deformabilidad.
552
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACION EN CALIENTE
En el supuesto de una buena eleccin de todas las condiciones anteriores, la

variable ms importante que falta por considerar, para obtener una buena dura
cin del troquel, es su condicin metalrgica apropiada, es decir, la definicin
de su composicin qumica, la determinacin de su dureza de trabajo, as como
la microestructura ms apropiadas, el tratamiento trmico necesario para con
seguir esas caractersticas, su capacidad de conservar las caractersticas mecni
cas durante todo el tiempo de trabajo, etc.
Sin embargo, debemos sealar que son tanto o ms importantes las condicio
nes iniciales, determinadas por los factores indicados anteriormente, como la
seleccin del acero para fabricar los troqueles.
Analicemos lo que respecta a la calidad metalrgica de los materiales para tro
queles.
b) Calidad metalrgica
Los "aceros para trabajos en caliente", que as se denomina a los aceros para
troqueles de forja en caliente, deben poseer una gran resistencia y una gran
tenacidad, pero estas cualidades deben ser buenas tanto en fro como en
caliente, ya que durante el trabajo prctico los troqueles se encontrarn a alta
temperatura. Si no fuera as, al cabo de unas cuantas piezas los troqueles resul
taran inadecuados para seguir el ritmo de fabricacin. Estas dos cualidades se
requieren con objeto de que no se produzcan en la estampa deformaciones per
manentes o incluso roturas de las mismas, con el consiguiente perjuicio para la
calidad dimensional de las piezas en ellas conformadas o para el troquel mismo,
respectivamente.
Un buen troquel para forja en caliente debe tener adems una gran resis
tencia al desgaste y a la erosin con objeto de aguantar la friccin que inevita
blemente se produce al deslizarse el material sobre la estampa, as como por la

accin esmerilante de la cascarilla de la pieza, y de la gran erosin ocasionada
en el cordn de matriz a la salida de la rebaba. Los troqueles deben aguantar
estos efectos sin agrietarse ni deformarse.
Igualmente los troqueles para forja en caliente deben poder resistir sin
agrietarse los cambios bruscos de temperatura que inevitablemente se pro
ducen a lo largo de la fabricacin, como consecuencia del propio ritmo de
produccin, de paradas en el trabajo a causa de la necesidad de proceder a
ciertos retoques en los troqueles o de averas en las mquinas de forjar.
Otra caracterstica importante que debe exigirse a los aceros para la fabrica
cin de troqueles de forja en caliente es que posean una alta templabilidad con
553
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAucos (EN fRia y EN
objeto de conseguir buenas resistencias mecnicas tanto en l as zonas superfi

ciales como en el interior de los troqueles.
Evidentemente, otro factor muy importante a la hora de decidirse por un

material para la fabricacin de troqueles es su precio.
Analizando cada uno de estos puntos, algunos de los cuales son contradictorios
entre s, y teniendo en cuenta los resultados que se desean obtener del troquel,
puede elegirse el acero que ms convenga a una fabricacin determinada.
Para efectuar una buena eleccin es necesario que los fabricantes de estos tipos
de " aceros para trabajos en caliente" indiquen, en sus catlagos e informacio
nes tcnicas, todos aquellos datos, relativos a los aceros que ellos ofrecen, que
permitan al consumidor elegir aquel, de entre ellos que tiene la mejor aplica
cin para cada caso.
Analicemos una por una cada caracterstica de las mencionadas:
1 . La resistencia y la tenacidad en caliente de un acero, que siempre guardan
entre sr una relaccin muy directa dependen de los elementos de aleacin de su
resistencia al revenido y de la forma y tipo del tratamiento trmico dado al acero.
Un buen elemento de juicio para comparar la resistencia en caliente de distin
tos aceros para troqueles son los grficos confeccionados por medio de ensayos
en caliente los cuales deben dar en funcin de las temperaturas de revenido,
la resistencia obtenida en ensayos de fractura por traccin en caliente para dis
tintas temperaturas de ensayo. C omparando grficos correspondientes a dife
rentes aceros puede verse la influencia de los distintos elementos de aleacin
sobre l a resistencia en caliente.
C onstruyendo en un mismo grfico las curvas de varios aceros, o superponiendo
las curvas de varios de ellos, puede apreciarse cul resultar mejor desde este
punto de vista para el tipo de trabajo que nos interesa.
Respecto a la capacidad para conservar sus propiedades a distintas tempera
turas el mejor ensayo es el que permite el trazado de las curvas de IIresstencia
al revenido En estas curvas, cuya forma depende de los elementos de aleacin
as como del tipo y duracin del tratamiento trmico a que se someten las herra
mientas, se debe indicar, en funcin de las temperaturas de revenido, la dureza
con que resulta el acero al cabo de distintos tiempos de permanencia a esa tem
peratura de revenido.
11.
Para cada tipo de acero para trabajos en caliente, debe construirse un diagrama
en el que se refleje l a resistencia con que queda el acero despus del revenido,
554
y dibujando en este diagrama las distintas curvas correspondientes a distintos

tiempos de permanencia del material a la temperatura de revenido, se puede
prever que es lo que ocurrir cuando el troquel est trabajando cierto nmero
de horas a la temperatura en cuestin.
Juzgando cul ser la mayor temperatura que se exigir al troquel durante su
trabajo, debe elegirse aquel acero cuya curva est siempre por encima de esta
mxima temperatura, para el tiempo de utilizacin necesario; hacindolo as las
caractersticas mecnicas del acero no se perdern a lo largo del trabajo.
La resistencia al desgaste y a la erosin dependen de la dureza en caliente
de los aceros usados para construir los troqueles.
2.
Con objeto de endurecer superficial mente ciertos troqueles muy expuestos a

desgastes y erosiones, es conveniente recurrir a tcnicas especiales de endure
cimiento como la cementacin, la nitruracin, la sulfinizacin o la aportacin en
las zonas de mayor riesgo del troquel de aleaciones muy resistentes al desgaste
por medio de soldadura elctrica, utilizando electrodos de la propia aleacin a
aportar.
Respecto a esta caracterstica de resistencia al desgaste y a la erosin, es acon

sejable elegir el acero por su resistencia y tenacidad y, si existen problemas de
desgastes excesivos, recurrir a alguna de las tcnicas citadas.
De todas formas, se utilizan en ocasiones los resultados de ciertos ensayos

de desgaste que, aunque resultan caros y de larga elaboracin, dan buenos
resultados para permitir la comparacin de distintos aceros para troqueles

desde este punto de vista de su resistencia al desgaste y a la erosin. C onsis
ten en forjar cilindros entre dos discos planos, que hacen de troqueles, suje
tos a la mesa y a la maza de una prensa. Los tacos cilndricos, de medidas
estandarizadas, se calientan previamente hasta la temperatura de forja en un
tiempo prefijado y, a un ritmo constante, alimentan a la prensa hasta forjar
un nmero de piezas determinado, transformando los cilindros iniciales en
discos planos de medidas fijas. Al finalizar el ensayo, la medida del volumen
de material desgastado en los discos-troqueles da una evaluacin de la capa
cidad de resistencia al desgaste y a la erosin del acero de que estn consti
tuidos. El ensayo debe realizarse para distintas condiciones de dureza super
ficial de los troqueles, y en idnticas condiciones de lubricacin y de limpieza
superficial.
3. La resistencia a los cambios bruscos de temperatura es una caracterstica
necesaria en los aceros para trabajos en caliente a causa de lo inevitable de
estos gradientes de temperatura por motivo de los mtodos de trabajo utiliza
dos en forja.
555
Los cambios bruscos de temperatura ocasionan, en las superficies de las herra

mientas, grietas de calor en forma de red que a menudo provocan el tener que
retirar y sustituir el troquel.
Es prcticamente imposible evitar totalmente este efecto, pudindose nica
mente atacar su origen o influir en su formacin. La sensibilidad al agrieta
miento en caliente de los materiales depende de una gran variedad de factores
entre los cuales quiz los ms importantes sean: la resistencia mecnica del
acero, su difusividad trmica, la oxidacin de la superficie de la herramienta, la
intensidad de la diferencia de temperaturas y la velocidad de variacin de
la temperatura en la superficie.
M ontar herramientas con baja resistencia mecnica retrasa por lo general
el comienzo de la formacin de grietas trmicas, y hace que las herramien
tas aguanten mejor los ndices ms elevados de cambios de temperatura.
A menudo es necesario establecer un equilibrio entre las altas resistencias
mecnicas en caliente deseadas y la sensibilidad al agrietamiento trmico
requerida.
Eligiendo aceros con difusividad trmica alta (bajo contenido de aleacin), pre
calentando las superficies de las herramientas y regulando las condiciones de
enfriamiento a lo largo de las solicitaciones a que se somete a los troqueles, en
determinados casos, se pueden conseguir considerables mejoras en l a resisten
cia contra la formacin de grietas de calor.
Otras precauciones a tomar para paliar la formacin de grietas trmicas son:
M antener calientes los troqueles.

Eliminar tensiones residuales en los troqueles despus de su uso prolongado.
Evitar la construccin de troqueles con ngulos vivos o con grandes diferen
cias de secciones.
La resistencia a los cambios bruscos de temperatura es, como vemos, bastante

complicada de determinar, y muchas veces es la propia experiencia con los
diferentes aceros la que, subjetivamente, proporciona mejores elementos de
juicio.
4. La templabildad de los aceros usados para la fabricacin de troqueles para
forja en caliente, es otra caracterstica importante a tener en cuenta, en ciertos
casos, al elegir el acero ms apropiado.
La templabilidad se mide con bastante precisin mediante el "ensayo Jomny",
que adems es bastante corriente que los fabricantes suministren las curvas
Jominy correspondientes junto con los aceros.
556
5.
Hay que considerar tambin otros factores a tener en cuenta, como son:
La utlzan de postizos o injertos en los troqueles, que permite conjugar el

carcter econmico de una fabricacin con su mejor rendimiento. Estos posti
zos se localizan en las zonas donde se presentan problemas particulares y loca
lizados de desgastes, formacin de grietas, poca resistencia mecnica, etc.
Otra cosa verdaderamente importante para que el acero responda a las espe
cificaciones que se le requieren es que el tratamiento trmico del troquel se
realice en perfectas condiciones. A este respecto debemos indicar que, cuando
se adquiere un acero para trabajos en caliente, la acera suministradora debe
indicar los datos de temperatura, tiempos de permanencia a esa temperatura, y
medios de enfriamiento apropiados para el temple del acero, as como debe
proporcionar la curva de revenido con la que se pueda encajar el acero en l a
dureza deseada.
Antes del temple puede ser necesario un recocido previo del troquel para elimi
nar las tensiones de mecanizado. Dado que al actuar as es posible alguna ligera
deformacin en los troqueles, conviene prever un ligero aumento sobre las
medidas finales de la herramienta para poder retocar el troquel despus del tra
tamiento trmico, encajndolo en medidas.
Para templar l os troqueles suele ser necesario un precalentamiento previo,
debido a l a mala conductividad trmica de l os aceros que normalmente se uti
lizan para matrices, sobre todo si estos aceros son altamente aleados. Despus
del precalentamiento deben introducirse los troqueles a l a temperatura de tem
ple, cuidando de mantenerl os a esa temperatura el tiempo necesario para que
el calentamiento llegue al corazn del troquel.
Las superficies de trabajo grabadas deben protegerse, en este calentamiento, de la
oxidacin y de la descarburacin. La mejor manera de hacerlo es colocar sobre
la superficie grabada una capa de carbn vegetal, o tambin una capa de menudo
de cok mezclado con aceite de forma que el conjunto quede en estado pastoso.
Posteriormente al temple debe efectuarse el enfriamiento en el medio indicado
por el acerista, llevando las herramientas, despus del enfriamiento, al horno de
revenido.
El revenido tiene por misin eliminar las tensiones del temple y obtener la resis
tencia de trabajo adecuada. La temperatura de revenido deber ser la misma, o
ms alta, que aquella a l a que posteriormente debe de trabajar la herramienta,
con objeto de obtener una estructura de tratamiento lo ms estable posible, y
evitar una disminucin de l a resistencia mecnica y del rendimiento de l as herra
mientas durante el trabajo.
557
C ONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRO Y EN CALIENTE)
Normalmente suele ser interesante dar a los troqueles un segundo revenido con
objeto de revenir la martensita secundaria, y dar al acero una mayor tenacidad.
Algunos sistemas de fabricacin de troqueles dan por s mismos ciertas carac
tersticas especiales a los troqueles que, en ocasiones, merece la pena tener en
cuenta. As, por ejemplo, la fabricacin de troqueles por "hincado en fro" de
machos en los bloques de acero, hacen que la superficie de la huella resulte ms
dura, ya que el hecho de hincar un punzn en el troquel hace que la fibra del
bloque de acero no se corte, como ocurre cuando se mecaniza por arranque de
viruta, sino que se reoriente, con lo que las deformaciones en el temple son
menores y la resistencia superficial mayor.
c) Eleccin del acero

En vista de toda la
de variables que actan sobre la vida de un troquel,
debe elegirse el acero para su fabricacin de forma que, para cada pieza en par
ticular, y segn los medios con que cada fabricante cuenta para poder fabricar
la pieza, se seleccione aquel acero que cubra el mnimo de condiciones que se
exige a esa fabricacin. Para concretar estos extremos vamos a presentar un
ejemplo:
Supongamos que se trata de fabricar el cuerpo de biela de la fig.20.3, que se
pretende forjar de dos en dos, y cuya seccin transversal de mxima dificultad
de llenado es la seccin A-A (fig. 2004). La pieza a considerar es, por tanto, el
conjunto de las dos bielas, ya que se fabrican de una vez.
La pieza es de un acero al carbono de 0,32% e, 0,65% Mn, 0,27% Si Y con
fsforo y azufre controlados (por debajo del 0,035% cada uno), que puede con
siderarse de una dificultad de forja normal. Supongamos que la serie a fabricar
es importante y que las fabricaciones son peridicas.
J, ,.L32
mm
Fig. 20.3. Cuerpo de biela
558
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINAClN EN (AUENTE
Fabricaremos los troqueles partiendo de bloques de acero forjado, bien escua

drados (es decir, con sus seis caras planas y perpendiculares) y mecanizndolos
por arranque de viruta por mtodos clsicos (por fresado de alta velocidad HSC
o por electroerosin EDM). No consideraremos la posibilidad de utilizacin de
troqueles fundidos, a pesar de que en este caso poda resultar interesante.
SeccinA-A
(sin escala)
(a)
Iniciadora
Seccin AA
(sin escala)
(b)
Preparadora
A
{el ",Acabadora
SeceinAA
(sin escala)
Fg. 20.4. Fases de fabricacin del cuerpo de biela de la figura 20.3,

de dos en dos
559
CONfORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN fRfo y EN CALIENTE)
Veamos cmo elegiramos los aceros para fabricar los troqueles necesarios para
esta pieza, en los dos supuestos de fabricarla: en un martillo de cada libre y en
una prensa mecnica rpida, tipo Maxiprs.
Lo primero que hay que hacer es decidir la capacidad de la mquina en que va
a fabricarse la pieza. Realizando los correspondientes clculos tericos, teniendo
en cuenta los radios a obtener en los fondos de las cavidades, as como la
mxima presin soportada en la seccin A-A de mxima dificultad de llenado,
y el esfuerzo total necesario sobre la pieza en s y sobre la zona de rebabal en
el caso de fabricarse en prensa; y considerando las energas y el n mero de gol
pes necesarios en funcin de la geometra y de la arquitectura de la pieza, como
hemos explicado anteriormente, para el caso de fabricarla en martillo; y
teniendo en cuenta la capacidad de las mquinas de que se dispone en el taller,
se llega a las siguientes cifras:
a) La fabricacin en martillo debe hacerse en un martillo de cada libre de un
mnimo de 1,5 m. de altura de cada, en cuatro golpes, con una maza (ms por
tatroqueles y troqueles) de unas 2 ton., lo que corresponde a una energa de
3.000 kgm, que queda suficientemente cubierta con la utilizacin de un mar
tillo de 1,6 m de altura y de 3.200 kgm. (sin portas ni troqueles) que se
supone existe en el taller. Se fija una resistencia mecnica mnima del troquel
de 130 kg/mm2.
b) La fabricacin en prensa se har en una prensa mecnica de cigeal de
1.600 ton. de fuerza de cierre, disponible en el taller, que debe proporcionar
presiones de cierre mnimas de 120 kg/mm2. Se fija una resistencia mecnica
mnima del troquel de 160 kg/mm2
c) Las dimensiones del cordn de rebaba calculadas resultan ser muy similares
en ambos casos, por lo que se establece en los dos casos
forja en prensa o
forja en martillol un cordn de rebaba de 2/5 mm de espesor y de 8,5 mm de
anchura.
Por otra parte, se ha considerado un rpido ritmo de trabajo, lo que originar
un mayor calentamiento de los troqueles. Se trabajar soplando las matrices con
aire a presin despus de cada golpe de la mquina, de manera automtica, por
lo que supondremos una buena limpieza superficial de los mismos. Para la lubri
cacin de los troqueles se va a usar grafito coloidal disuelto en agua.
Tanto para la fabricacin en prensa como para la fabricacin en martillo, las
fases a realizar sern las que se observan en la figura 20.4. El material de par
tida calculado es una palanquilla (o cuadrado) de 32 mm de lado. El proceso
consiste en introducir el taco directamente en el troquel iniciador, de l se pasa
al troquel preparador y de
al troquel acabador.
560
En el caso de forjar en prensa, el troquel acabador se montar en el centro de

la mquina para que los mayores esfuerzos se desarrollen bien centrados y no
sufran las guas de la prensa. Si se forjara en martillo de cada libre, se har
igualmente en tres fases, pero todas ellas estarn grabadas sobre un nico blo
que de acero de buena templabilidad para que resulte suficientemente resis
tente en su interior. El material elegido para la forja en martillo debe ser menos
frgil que el acero que elijamos para el trabajo en prensa, ya que tiene que
poder resistir los fuertes golpes del martillo.
No vamos a estudiar con detalle la resistencia al desgaste y la erosin del acero,
pero si durante la fabricacin surgieran problemas en este sentido se procede
ra a recargar con soldadura especial la zona desgastada (posiblemente la zona
de la rebaba).
Como hemos supuesto una larga serie de piezas a fabricar, es interesante en
ambos casos (martillo y prensa) que el troquel tenga una gran capacidad de
conservacin de sus caractersticas mecnicas en caliente. Para evitar el aumento
excesivo de temperatura del troquel durante el trabajo, se han previsto dos
extractores que actan sobre la zona de rebaba y que, por tanto, no mellan la
pieza, que permiten la inmediata separacin de la pieza del troquel, despus
de cada golpe. Adems, como hemos dicho, se prev una lubricacin a base de
grafito coloidal disuelto en agua que, a la par que lubrica, refrigera la superfi
cie del troquel despus de cada golpe.
Hechas todas estas consideraciones previas, supongamos que disponemos de
tres posibles "aceros para trabajos en caliente", que vamos a denominar ace
ros n.OS 1 , 2 Y 3, cuyas composiciones qumicas, temperaturas de temple y
temperaturas de revenido recomendadas por el acerista se indican en la tabla
de la figura 20S
Acero
n.o (AISI)
12 (H11)
1 (6F2)
3 (H10)
Composicin qumica
C
Mn
Si
Cr
0,57 0)0 0,20 O.lO

0,35 0,35 1,00' 5,00
0,32 0,30 0,30 3,00
Ni
Mo. V
Temple
,,70 0,30 0,10

A 8600( en aceite
1,50 DAD 1,50 A 1.0500( en aceite o aire
3,00 0,50
A 1.070( en aceite o aire
En todos 105 casos es recomendable un segundo revenido entre

revenido.
25'( y 40'(
Temperatura
de revenido
("q *
400-650
500-600
500-650
por debajo de la temperatura del primer
Hg. 20.5. Composici n q umica y procedimientos de tem ple y d e rev enido, d e tres
ac eros para t rabajos en c aliente, a los q ue h emos d enomi nado ac eros n.0s 1,2 Y 3
561
DE
CONFORMACiN PLSTICA
MATERIALES METLICOS (EN FRfO y EN CALIENTE)
Las caractersticas del revenido de estos aceros (sera ms deseable disponer de

las "curvas de revenido" completas), para una duracin de los revenidos de alre
dedor de dos horas, son las que figuran en la tabla de la figura 20.6.
Acero
n.
1
2
3
300e
53 HRc
53 HRc
53 HRc
Temperaturas de revenido (OC)
400C
49 HRc
52 HRc
50 HRc
500e
43 HRc
53 HRc
53 HRc
600C
35 HRc
45 HRc
48 HRc
700C
25 HRc
31 HRc
32 HRc
Fig. 20.6. D urezas HRc d e los aceros 1, 2 Y 3, para disti ntas temperaturas
d e rev enido, con un ti em po de rev enido de dos horas
En la tabla de la figura 20.7 se muestran las resistencias mecnicas en caliente

(O'R) del acero n.O 1, en funcin de la temperatura a que fue revenido, para cada
temperatura de trabajo del troquel.
Acero n. 1 (en kg/mm2)
con temple 860 OC en aceite
f-- .
200'(
o
.
_ tG
4000(
I "i
5000(
, Q.. J:;
6000(
6500(
I "CI
e <P
Temperatura a que fue revenido (tiempo =
550"e
150
130
100
50
600(
650(
700'(
145
120
110
65
58
80
40
90
58
2 horas)
750'(
35
26
Fig. 20.7. R esistencias en caliente O'R (kglmm2) d el acero n.O 1, templado y rev enido
a diferentes tem peraturas, en funcin d e la temperatura d e trabajo

(O'R) del acero n.O 2, en funcin de la temperatura a que fue revenido, para cada
Acero n.O 2 (en kg/mm2)
con temple 1.050( en aceite
=.
tG
e..2!
<P I!!
;
. !!! "CI
I
2000(
4000e
500ee
Temperatura a que fue revenido (tiempo =
ssoe
2 horas)
lJL
7S0e
180
160
140
100
80
60
60QO(
70
6500(
36
40
28
75
60
50
35
20
Fig. 20.8. R esistencias en cali ente O'R (kglmm2) del acero n.O2, templado y rev enido
a di ferentes temperaturas, en funcin d e la temperatura d e trabajo
562
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACl6N EN CALIENTE

(aR) del acero n.O 3. en funcin de la temperatura a que fue revenido, para cada
Acero n.o 3 (en kg/mm2)
con temple 1.0700( en aceite
ro
... o
;:1 ..... ro
ro..Q
... ."
(11 ....
eL ....
(11
!l! 'g I
2000e
4000(
5000(
6000(
6500(
Temperatura a que fue revenido (tiempo = 2 horas)
5soe
GOO(
6500e
700e
7sooe
175
150
168
140
158
110
120
80
85
70
140
110
70
120
100
62
90
75
50
60
40
35
50
35
30
Fig.20.9. Resistenci as en caliente aR (kglmm2) del acero n.O 3, templ ado y revenido
a di fere ntes temperat uras, en funcin de la temperat ura de t rabajo
En la tabla de la figura 20.10 se dan las resistencias mecnicas en caliente (aR).

del acero n.O 1 , en funcin del tiempo de permanencia a distintas temperaturas
durante el revenido.
Acero n,o 1 (en kg/mm2)
con temple S600e en aceite
'g..,.'g
c
(11 o '
0(11
:J: ....
Temperatura a que fue revenido (tiempo = 2 horas)
400(
500e
2 horas
170
24 horas
100 horas
150
140
150
135
130
GOOOe
7000e
7S0e
130
112
100
Fig.20. 10. Resistencias en caliente (J'R (kglmm2) del acero n.O 1, templado y revenido
a di fe re ntes temperat uras, en f uncin de la duracin del revenido
En la tabla de la figura 20. 1 1 se dan las resistencias mecnicas en caliente (aR),

del acero n.O 2, en funcin del tiempo de permanencia a distintas temperaturas
Acero n.o 2 (en kg/mm2)
con temple 1.0S00( en aceite
''g\A-2
'g
:
(11 o
:t: ,
Temperatura a que fue revenido (tiempo
400C
sooe
GOOC
2 horas
175
180
185
185
170
160
155
24 horas
100 horas
135
115
7000e
2 horas)
750e
105
100
<
Fig.20. 1 1. Resistenci as en caliente aR (kglmm2) del acero n.O2, templado y reveni do

a di fe re ntes tempe rat uras, en funcin de l a duracin del revenido
563
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE )
En la tabla de la figura 20.12 se dan las resistencias mecnicas en caliente ((iR),

del acero n.O 3, en funcin del tiempo de permanencia a distintas temperaturas
Temperatura a que fue revenido (tiempo
Acero n. 3 (en kg/mm2)

con temple 1.070"e en aceite
01
2 horas
24 horas
100 horas
i
f!!!
o
::I: ...
400C
sooe
600e
7ooe
170
170
170
175
170
155
165
135
110
<
2 horas)
750"(
110
100
Fig. 20.12. Resistencias en caliente (iR (kglmm2) del acero n." 3, templado y revenido
a diferentes temperaturas, en funcin de la duracin del revenido
La figura 20.13 da las curvas de templabilidad (curvas Jominy) de estos aceros

n.os 1, 2 Y 3.
Velocidad';' enlriamen!o a 704'0

HRc
70
60
('Clseg)
200
50
--- ---
35
45
20
15
25
Velocidad de enfriamiento a 704"C
Kg/
I
40
Distancia al extmmo de la
probe1a (en mm.)
T
i
551
I
HRc
70
210
60
170
60
130
40
100
30
60
20
('Clseg)
200
60
I-r--.-
15
Kg/
1---r--r-II
25
35
Velocidad de enfriamiento a 704"C
i
45
55
Distancia al extremo de la
probeta (en mm.)
HRc
70
('Clseg)
200
50
KgImn'i
210
60
210
170
60
170
130
40
130
100
30
60
20
I
5
15
25
35
45
Distancia al <<tremo de la
probela templada (en mm)
Fig. 20.13. Curvas de templabilidad (curvas Jominy) de los aceros n. os 1, 2 Y 3
564
55
100
60
Al no disponer de informacin ms precisa, en la figura 20.14 se han indicado

unas cifras experimentales, en una escala arbitraria de O a 1.000, de la resis
tencia a la erosin de los aceros n.os 1 , 2 Y 3 despus de te mplados y revenidos
habiendo alcanzado las resistencias que se indican. Los valores ms bajos indi
can menores resistencias a la erosin.
Resistencia a I
la erosin
(TR
Acero
n.O
(kg/mm2)
1
2
3
140
150
160
200
480
600
Fi g. 20. 14. Resistenci a a la e rosi n (en una escala de O a 1.000) de los a ce ros
n.os 1, 2 Y 3, despus de templ ados y reveni dos a las resi stenci as q ue se i ndican
En la figura 20.15 se indican igualmente unas cifras experimentales, tambin en

una escala arbitraria de O a 1.000, de la resistencia al agrietamiento superficial
por cambios bruscos de temperatura de los aceros n.os 1 , 2 Y 3 despus de tem
plados y revenidos habiendo alcanzado las resistencias que se indican.
Acero
n.o
(fR
(kg/mm2)
1
2
3
140
150
160
Reistenia al
agrietamiento
! superficial
180
300
500
Fi g. 20.15. Resistenci a al agrietamiento superfi ci al por cam bios bruscos de temperatura

(en una e scal a de O a 1.000 de los ace ros n.O' 1, 2 y 3, despus de templ ados
y reve ni dos a las resi ste nci as q ue se i ndi can
En la figura 20.16 se indican los precios relativos de los tres aceros n.os " 2 Y 3,
tambin en una escala arbitraria de O a 1,000.
I
i
Acero
n.o
1
2
3
Precio
relativo
200
430
400
Fi g. 20. 16. Precio relativo de los t res aceros n.os 1, 2 Y 3

(en una e scala a rbi t rara de O a 1.000)
565
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS ( EN FRlo y EN CALIENTE)
En la figura 20.17 se ha dibujado la semiseccin ms difcil de llenar del troquel

acabador (debemos recordar que las bielas se forjan de dos en dos), con la indi
cacin de las zonas de mayores riesgos de defectos y malformaciones.
erosin
2 = fatiga mecnica
3 = fatiga trmica
4 = deformacin plstica
Fig. 20. 17. Semise cci n de ms di f cil llenado
Con todos estos datos hemos confeccionado la tabla de la figura 20.18 en la

que se resumen las caractersticas exigidas y los materiales elegidos para fabri
car los troqueles para la forja de estas bielas, de dos en dos.
Resisten.
en
caliente
Troquel
De
martillo
Iniciador
de
prensa
Prepara.
de
prensa
.
Acabador
de
prensa
566
(1R
120 kglmm2
i
:
130
kglmm2
'
Conservacin de la . Templaresisto en
bilidad
el tiempo
24 horas
40 horas
1
.
140 kglmm2 40 horas
i
1
i
kglmm2
40 horas
Mxima
temperat.
prevista
troquel
Buena
Buena
5500(
24 horas
Buena
15mm
Buena
Buena
4500(
40 horas
Buena
< 20 mm
Buena
Buena
5500(
40 horas
500ee
40 horas
<
Buena
< 30 mm
I
i
Muy
buena
Muy
buena
I
I
Acero
Tlepo ,
elegido
.
previsto
trabajo
a
Buena
<20 mm
Resisten.
a los
cambios
tempero
Resisten.
a la
erosin
Fig. 20. 18. Caracte rsticas exigi das a los troq ueles y eleccin
de los ace ros en cada caso
:e::
N.o 1
140 kglmm2
N. 1
'
,120 kg/mm2
N.O 3
140 kg/mm1
N.o 3
160 kglmm2
UnLLAJES DE FORJA Y DE LAMINACIN EN CALIENTE
Este ejemplo se ha hecho eligiendo entre tres aceros diferentes para no compli
car demasiado la exposicin, pero siempre es interesante disponer de ms datos
de otros aceros con objeto de seleccionar el mejor en cada caso concreto.
En muchos casos puede resultar interesante el uso de postizos, construyendo el
troquel en partes, lo que permite utilizar para cada parte el material y el trata
miento trmico ms apropiados.
20.2. CILINDROS PARA LA LAMINACIN

Para los cilindros de laminan en caliente, que son los que nos ocupan en este
captulo, se usa normalmente la fundicin, aunque en ocasiones tambin se uti
licen cilindros de acero forjado templado.
En general tanto para unos cilindros como para los otros el temple es una ope
racin muy delicada que requiere un perfecto conocimiento de las propiedades
del acero y de las exigencias que impone el mtodo de laminacin que se va a
usar. Posteriormente al temple se da a los cilindros un revenido a baja tempera
tura para reducir al mnimo las tensiones internas creadas en el temple.
Normalmente se exige a los cilindros de laminar unos perfectos acabados super
ficiales, lo que obliga a cuidadosos rectificados, en rectificadoras apropiadas.
Durante la laminacin es importante evitar todo aquello que pueda contribuir
al resbalamiento o al agarrotamiento de los cilindros. Debe usarse tambin una
buena lubricacin y una buena refrigeracin, tanto en la "tabla del cilindro", es
decir, en su zona de trabajo, como en los cuellos del mismo. Igualmente hay que
poner especial cuidado en mantener limpias las superficies de trabajo durante
la utilizacin de los cilindros.
Hay que huir de los sobrecalentamientos locales de los cilindros durante su tra
bajo, ya que la zona sobrecalentada se tiende a dilatar, pero esta dilatacin resulta
impedida por las zonas fras prximas, con la consiguiente aparicin de tensiones
que pueden originar grietas, que pueden llevar al deterioro del cilindro.
20.3. USO Y MANTENIMIENTO DE TROQUELES Y DE CILINDROS.

REFRIGERACiN Y LUBRICACiN DE lOS UTilLAJES DE FORJA
Y DE LAMINACIN
Cuando van a montarse unos utillajes de deformacin en caliente es siempre
preciso un "precalentamiento previo" de los mismos que evite las roturas pre
maturas por excesiva fragilidad. La temperatura de precalentamiento tiene un
567
CONFORMACiN PLSTICA
DE
MATERIALES METALlCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
lmite superior como consecuencia de la posibilidad de un autorrevenido que

ablande los utillajes y un lmite inferior para evitar la fragilidad en fro de las
herramientas. Para deformar en caliente aceros, los utillajes deben mantenerse
entre 2500( y 400C.
Tambin suele resultar necesaria la "refrigeracin de los troqueles y cilindros"
durante el trabajo de deformacin con objeto de mantenerlos en esa gama de
temperaturas de entre 2500( y 400C. Esta refrigeracin puede ser interior,
exterior o mixta. La refrigeracin interior es aconsejable solamente en troqueles
o cilindros sometidos a enormes ritmos de fabricacin, en los que resulta muy
difcil la eliminacin de la gran cantidad de calor que se produce durante el tra
bajo; sin embargo, resulta una prctica peligrosa, ya que genera tensiones
importantes en los utillajes. La mejor prctica es la refrigeracin exterior, aun
que es bueno realizarla por medios automticos que dosifiquen con precisin el
refrigerante usado y lo ajusten a las necesidades reales del proceso. En ocasio
nes es necesario el uso conjunto de ambos sistemas de refrigeracin.
Otra cosa importante en los procesos de forja o de laminacin en caliente es la
utilizacin de un buen lubricante. Sus principales funciones y sus caractersticas
ms importantes son: reducir el rozamiento entre los utillajes y el material a

deformar, no perder sus cualidades lubricantes con el calor, garantizar que los
tiles conservarn su dureza superficial durante todo el tiempo de trabajo y evi
tar que los materiales se adhieran a los utillajes. Adems, no debe resultar caro
y no debe producir humos u olores desagradables para los operarios.
La calidad de un sistema de lubricacin se valora considerando su capacidad de
recubrimiento, su incombustibilidad, su bajo coste, su faCilidad de manejo, su
no formacin de humos ni olores, etc. El lubricante debe ejercer tambin fun
ciones de aislante trmico, evitando un sobrecalentamiento excesivo de los
utillajes. En la tabla de la figura 20.19 se indican algunos de los lubricantes uti
lizados en forja en caliente.
Las suspensiones de grafito en agua son un magnfico lubricante en la mayora
de los casos, ya que el agua se evapora rpidamente en su contacto con los tro
queles calientes y deja en la superficie de los mismos una densa capa regular de
dispersin fina de grafito que tarda bastaste tiempo en desaparecer. La pureza
del grafito debe ser muy elevada (99,9%) y la dimensin de las partculas no
superior a una micra.
La buena duracin de los tiles es tambin funcin de que se vaya eliminando
de su superficie la cascarilla que se va depositando sobre ellos, procedente de los
materiales calientes que se estn deformando. Esta "limpieza de los tiles" se
realiza, muy corrientemente, barriendo la superficie de los mismos con un
chorro de aire a presin que arrastre estas impurezas fuera de la zona de trabajo.
568
20.4. DESGASTE DE ESTAMPAS Y CILINDROS DURANTE
EL TRABAJO
El desgaste natural, por su uso, de las estampas de forja en caliente y de los

cilindros de laminar, ocurre debido a una serie de procesos que se van produ
ciendo durante el trabajo, entre los que resaltan:
569
a) La formacin de pequeas grietas como consecuencia de roturas, macros

cpicas y microscpicas, del metal cristalino, as como por las microsoldaduras
que se producen entre el material a deformar y el propio material del utillaje
durante el trabajo.
b) La abrasin, que se origina a causa del desprendimiento de pequeas partcu
las metlicas de los troqueles y cilindros, que luego friccionan contra los propios
utillajes, produciendo su abrasin. Suele estar influida grandemente por l a pre
sencia en los utillajes de zonas descarburadas.
c) El arrugado, debido a deformaciones plsticas en los tiles de forjar o de
laminar.
d) La fatiga mecnica y la fatiga trmica, consecuencia de la repeticin de la
aplicacin de las tensiones y de los choques trmicos respectivamente.
e) La corrosin, que se origina por efecto del trabajo en circunstancias propi
cias a fenmenos corrosivos.
Estos distintos procesos de desgaste se interrelacionan y aceleran mutuamente.
El desgaste se produce irregularmente en diferentes partes de las huellas de los
troqueles de forjar o de los canales de laminacin. Se distinguen tres fases de
desgaste natural:
a) Una primera fase de rpido desgaste, que se produce en la forja al cabo de
la fabricacin de las primeras decenas o a lo sumo centenas de piezas elabora
das. Durante esta fase se precisa de un minucioso cuidado del troquel.
b) Una segunda fase de desgaste constante, que corresponde al 80% o 90%
del tiempo de servicio del utillaje. Durante esta fase pueden ser necesarios
pequeos retoques de ciertas zonas de los utillajes.
c) Una tercera y ltima fase de desgaste progresivo y rpido, que siempre viene
acompaada por la aparicin de surcos o hendiduras superficiales, en los tro
queles o en los cilindros, ms profundas de lo normal y que se ensanchan y pro
fundizan rpidamente hasta obligar a poner en desuso la herramienta.
El desgaste de las estampas de forjar conduce a la formacin de una superficie
de la huella del troquel desoxidada y desengrasada, a la que se adhiere con faci
lidad el material que se est forjando.
En los cilindros de laminar, adems, son causas corrientes de sobrecalentamien
tos locales y de formacin de grietas y, por tanto, de prematuros desgastes, el
paso de cuerpos extraos entre los cilindros (virutas, trozos metlicos, etc.), los
570
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACION EN CALIENTE
patinazos del material sobre la superficie de trabajo de los cilindros tanto a la

entrada de la barra como durante la laminacin, y el rectificado defectuoso de
las superficies de trabajo. Son igualmente importantes los efectos producidos
por la humedad en cilindros almacenados, los de la acidez o h umedad de deter
minados lubricantes, la accin corrosiva de algunos refrigerantes alcalinos y la
corrosin producida por restos del lquido de decapado no neutralizados sufi
cientemente, en aquellos casos en que se realiza esta operacin preparatoria de
los materiales a laminar.
20.5. SISTEMAS DE FABRICACiN DE ESTAMPAS Y DE CILINDROS.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
C omentaremos separadamente los mtodos de fabricacin de los troqueles de

forja en caliente y de los cilindros de laminacin:
1 . Los troqueles para la forja en caliente se fabrican por alguno de los siguien
tes procedimientos:
Por grabado de las huellas con mquinas herramientas: tornos para huellas
de revolucin, fresadoras y/o mquinas de electroerosin para h uellas no de
revolucin.
Por hincado de " machos de hincar" en los bloques de acero constituyentes
de los troqueles.
Por fundicin de precisin.
a) El grabado de las huellas con mquinas herramientas se realiza por alguno

de los siguientes procesos esquemticos:
1 . Forja libre del bloque; recocido de ablandamiento; escuadrado de las caras
del bloque y mecanizado de amarres del troquel a la mquina de forjar; meca
nizado de la huella; mecanizado de la zona de rebaba; temple y revenido del
troquel; eliminacin de deformaciones de temple, por mecanizado final en
mquinas herramientas; acabado por ajustes manuales; pulido final de las
superficies de la huella. Por este sistema se mecanizan troqueles de pequeo y
mediano tamao con elevadas durezas.
2. Forja libre del bloque; recocido de ablandamiento; escuadrado de las caras
del bloque y mecanizado de los amarres del troquel a la mquina de forjar;
mecanizado de desbaste de la h uella; temple y revenido; mecanizado definitivo;
ajuste manual; pulido final de las superficies de la h uella. Por este sistema se
fabrican troqueles sin demasiadas protuberancias y para piezas de arquitectura
y geometra no muy complicadas.
57 1
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRfa y EN CALIENTE)
3. Forja libre del bloque; escuadrado de las caras del bloque; normalizado, tem
ple y revenido del bloque escuadrado; mecanizado de amarres, de huellas, y de
rebabas sobre el bloque endurecido; ajuste, pulido y acabado. Por este mtodo
se fabrican troqueles de gran tamao y de no muy elevada dureza.
Por el sistema de electroerosin (EDM) se fabrican estampas de tamaos peque
os y medianos partiendo, normalmente, de bloques previamente templados y
revenidos, ya que para este mtodo de mecanizado no importa la dureza inicial
del material a mecanizar, con la ventaja de que las huellas grabadas ya no se
deforman al no tener que sufrir ningn nuevo tratamiento trmico despus de
su mecanizado por electroerosin.
b) El procedimiento de hincado de machos en los bloques se puede realizar en
fro, a media temperatura, o en caliente. Es el mtodo ms racional de fabrica
cin en serie de estampas. Los troqueles a fabricar por este procedimiento sue
len concebirse a base de insertos y trozos pequeos, que luego se ensamblan
para configurar el troquel definitivo. Lo normal suele ser dar a los troqueles for
mados por hincado un temple y revenido posterior a la operacin de hincado,
acabarlos posteriormente por mecanizado y ajustarlos y pulirlos luego a las
dimensiones y calidades superficiales definitivas.
La resistencia de las huellas hincadas es mucho mayor que la de las mecaniza
das, como consecuencia de la acritud inherente a la deformacin y al hecho de
" no cortar las fibras" del bloque original. Estas mismas razones hacen elevar
considerablemente la solidez y la resistencia al desgaste de las estampas reali
zadas por este mtodo.
La fabricacin de estampas por este sistema es, de todas formas, una tcnica
complicada. Se aplica fundamentalmente a troqueles poco profundos (fabrica
cin de monedas, cubertera, medallas, etc.) y precisa de prensas hidralicas
muy lentas y muy potentes. Los materiales para los troqueles maestros, que
luego configurarn las huellas de los troqueles de forja, son aceros de 1 2% de
cromo con durezas del orden de 61 -62 HRc. En muchas ocasiones es tal la acri
tud que va adquiriendo el troquel hincado que es preciso detener la operacin
y proceder a realizar recocidos intermedios que eliminen las tensiones acumula
das en la deformacin en fro.
c) La fabricacin de troqueles por fundicin directa del troquel con la forma de
la huellat es interesante para la fabricacin de series importantes de troqueles.
Despus de la fundicint las estampas se templan y revienen, se pulen y se ajus
tan y quedan listas para su uso.
Una ventaja importante de la fundicin de troqueles, es la formacin superficial
de una capa de carburos de gran dureza que da una gran resistencia al desgaste
572
UTILLAJES DE fORJA Y DE LAMINACIN EN CALIENTE
a los troqueles obtenidos con esta tcnica. Sin embargo, las tcnicas de fundi
cin de precisin son difciles y precisan de instalaciones y mtodos sofisticados,
no siempre disponibles en los talleres de forja.
Posteriormente al acabado de los troqueles por cualquiera de los mtodos
descritos, en ocasiones es til realizar algn tratam iento superficial de las
huellas, que las endurezca y las haga ms resistentes al desgaste. Se utilizan :
La carburacin o cementacin (gaseosa. al vaco, por plasma o inica y en

bao de sales) y la cianuracin.
La nitruracin gaseosa, en sales o por medio de plasma (jnica).
El recubrimiento de cromo duro.
El recubrimiento de molibdeno, nquel o tungsteno por el mtodo de endurecer por metalizacin.
La sulfinizacin.
El endureci miento por bombardeo con granallas duras.
La difusin termorreactiva de vanadio, niobio y/o cromo.
De entre ellos, la nitruracin, que aumenta la dureza superficial, la estabilidad

y la resistencia al desgaste, suele ser ms efectiva que la cementacin o que
la cianuracin. La capa nitrurada conserva la dureza primitiva hasta los 5000(
y aumenta considerablemente la resistencia a la corrosin del material del tro
quel. El cromado aumenta igualmente, de manera importante, la vida de las
estampas; la dureza ptima de la capa de cromo superficial debe de ser de
780 a 7 90 HB.
2. Para la fabricacin de cilindros de laminar se parte de piezas brutas fundi
das o forjadas, que posteriormente se desbastan en tornos apropiados, se
templan, se revienen y se acaban por rectificado en mquinas rectificadoras
de gran precisin que consiguen finsi mos acabados superficiales. Tambin, al
igual que los troqueles, los cilindros de laminar son so metidos, en ocasiones,
a tratamientos superficiales apropiados de cementacin, cianuracin, nitrura
cin o recubrimientos de cro mo u otras sustancias metlicas, etc. En la
figura 20.20 se indican tres diferentes mtodos de obtener cilindros de lami
nacin directamente desde la fundicin por moldeo en moldes de arena o "en
coquilla " . con sus canales moldeados o rectos para un mecanizado posterior
de las acanaladuras.
573
Caldo
--
Mazarota
Areoa
Mazarota
Caldo
@,
,
"
,
F ig. 20.20. Tres sistemas disti n tos de moldear cil indros fundi dos de l aminaci n
Se han ensayado modernamente algunas tcnicas de recubrimiento o t rata

miento superficial parcial o total de cilindros y t roqueles que parece podran per
mitir incrementos de importancia en la vida de matrices y cilindros.
Una de estas tcnicas se basa en utilizar e/ lser para fundir una delgada capa
superficial, habiendo aadido la aleacin o los elementos deseados en forma de
polvo sobre esa capa. Potentes equipos especiales de laser funden a la vez el
material base y e l polvo de aportacin, y producen la difusin superficial en los
substratos externos de la pieza.
Otra tcnica que parece dar muy buenos resultados es la denominada "implan
tacin inica", que consiste en impregnar la superficie con tomos de algn
componente apropiado. Se han podido implantar elementos metlicos (Cr, T i,
Ni, Fe, etc.) y elementos no metlicos (B, N, C, P, etc.) sobre metales, cementos,
cermicas e incluso sobre polmeros.
Las p rofundidades alcanzadas con distintos t ratamientos dependen, para cada
material y cada elemento a aportar, de la temperatura y del tiempo del t rata-
574
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACl6N EN CALIENTE
miento. Los valores caractersticos, para alguno de estos tratamientos, pueden

verse en la figura 20.21 . Van desde algunas dcimas de micra hasta los 6 mm .
Sistema de recubrimiento
Implantacin inica
Aportacin electroltica
Nitruracin
Carbon itruracin
Cementacin
Espesor de la capa
(11 = 1 0.6 m)
0, 1 a 1
30 a 100
1 0 a 1 . 000
80 a 1 .000
150 a 6.000
Fig. 20.2 1 . Profundidad de la capa superficial recubierta
20.6.
REPARACiN, RENOVACiN Y REUTILIZACiN DE TROQUELES

DE CILINDROS
Durante el trabajo repetitivo de forja, para obtener la serie de piezas necesaria,

se van eliminando pequeos defectos que van formndose en los troqueles,
generalmente sin tener necesidad de desmontarlos de la mquina de forjar,
usando esmeriladoras manuales, elctricas o neumticas, de eje flexible. Las
grietas se tapan mediante martillos neumticos romos .
Cuando las piezas que s e estn fabricando empiezan a aparecer con alguna de
sus cotas fuera de tolerancias, es necesario proceder a una reparacin total del
troquel. Se desmonta el utillaje y el troquel defectuoso se recupera en el " taller
de troqueles " rebajando la altura necesaria en la superficie que lleva grabada la
huella, para proceder a un nuevo mecanizado.
En ocasiones es posible una reparacin parcial, recargando con soldaduras
especiales las zonas ms desgastadas y mecanizando de nuevo exclusivamente
las zonas recargadas. Esta adicin de material se puede hacer fundiendo alam
bre con el calor aportado por un soplete oxiacetilnico o por medio de una
mquina de soldadura de arco elctrico que funde varilla del material a aportar.
Como aditivos de fusin se utilizan aceros aleados o aleaciones duras (son
caractersticos la aleacin denominada Stellite n.O 6 para recargar los contornos
de los cortantes y los punzones, y la denominada Stellite e para el recargue de
zonas desgastadas en los troqueles. Son marcas registradas de Delaro Stellite).
En todos los casos es necesario tomar ciertas precauciones de precalentamiento
de los troqueles antes de la aportacin, as como de realizar enfriamientos
co ntrolados de los mismos despus de la aportacin por soldadura, para no
originar grietas trmicas ni zonas revenidas con menor dureza que el resto del
troquel .
575
CONFORM ACiN PLSTICA DE M ATERIALES M ETLICOS (EN FRIa y EN CALI ENTE)
La aplicacin de aleaciones duras apropiadas est muy extendido en los cortan

tes rebabadores en caliente y en los punzones cortadores, ya que aumenta
mucho su vida til en ambos casos. La aplicacin del material se va haciendo
por capas, limpiando cuidadosamente cada capa aplicada antes de proceder a
depositar la capa siguiente.
Deben cuidarse mucho las temperaturas de los materiales que van a recibir la
aportacin, as como sus velocidades de calentamiento y enfriamiento, antes,
durante y al finalizar la aportacin de soldadura.
Los cilindros de laminar desgastados por el uso son igualmente recuperables por
nuevo mecanizado, retemplado y dndoles un nuevo rectificado.
20.7. UTILIZACiN DE NUEVOS MATERIALES EN LA FABRICACiN

DE TROQUELES
Se estn ensayando nuevos materiales para troqueles que por sus caractersti
cas tribolgicas (se da el nombre de tribo/oga a la "ciencia que estudia la i nte
raccin de las superficies en movimiento relativo ") puedan hacer frente a las
fricciones y desgastes que se producen en esta particular interaccin entre tro
quel y material a forjar con interposicin entre ambos del oportuno lubricante.
Un posible material de sustitucin de los aceros de matrices son los materiales
cermicos. Estos materiales son de altsimas durezas, de una gran resistencia al
desgaste y a la erosin, son muy poco corrosivos, pueden obtenerse con ellos
elevadas resistencias mecnicas, tienen una bajsima adherencia y poseen ade
ms bajos coeficientes de dilatacin, propiedades todas ellas que les haran
inmejorables para su uso como troqueles en procesos de conformacin, sino
fuera porque son materiales muy frgiles y resisten mal la flexin y el pandeo.
Sin embargo, recientemente se ha avanzado mucho en corregir estas deficien
cias, lo que abre perspectivas de futuro al uso de estos materiales.
Los materiales cermicos ms utilizados son : los xidos cermicos (almi na:
A1203; xido de zirconio: Zr02) Y los materiales "no xidos" (carburo de silicio:
eSi; nitruro de silicio: N4Si3; carburos de tungsteno; nitruros y carburos de boro;
carburos y nitruros de titanio; nitruros de cromo; carburos de vanadio y de nio
bio, etc.). Este tipo de materiales se utilizan para herramientas de corte, esme
riles, bolas de rodamiento, etc . , utilizando normalmente como lubricante una
mezcla slida de carbono y sulfuro de molibdeno.
Para matrices y punzones se estn empezando a probar las cermicas de mag
n esio estabilizado con zirconio y las de itrio-zirconio, que se fabrican por sinte
rizado de polvos, y una densificaci n posterior. Se puede n mecan izar por
576
f resado, pero para hacerlo por electroerosin, en ocasiones, es necesario aa

dirles algn impurificador conductivo.
Se han realizado pruebas industriales de cilindros para laminacin en f ro de
chapa hechos de material ce rmico, con muy buenos resultados.
20.8.
SISTEMAS DE CAMBIO RPIDO DE U'rlLLAJES
En los procesos de conformacin de materiales, los cambios de utillaje suponen

g randes p rdidas de tiempo y paradas en la p roduccin que afectan g rave
mente a los ritmos p roductivos de las mquinas y a la productividad en general
de talleres de forja y trenes de laminacin.
Para reducir estos efectos es cada vez ms utilizado el sistema de preparar sepa
radamente un nuevo utillaje completo en unos portatroqueles diferentes a los
que estn trabajando en ese momento en las mquinas y, cuando es necesario
cambiar los troqueles, lo que se hace es cambiar todo el utillaje en su conjunto,
incluidos los portatroqueles, para lo que se utilizan sistemas de sujecin rpida
de los "portas " a las mquinas.
La sujecin de los portas suele ser mecnica y se sueltan hidralicamente. Para la
extraccin y la puesta en su lugar se utilizan dispositivos externos que soportan
los portas, los introducen en la mquina y los posicionan en su lugar apropiado,
permitiendo una rpida sujecin a la misma.
Si, como ocurre muy a menudo, solamente se ha deteriorado un inserto o una
matriz individual o una pieza de los equipos de transporte entre fases (por ejem
plo, de las vigas galopantes de un sistema automtico de paso entre etapas de
forja), a veces no conviene cambiar todo el conjunto del utillaje. En estos casos
es muy conveniente disponer de brazos auxiliares con accionamiento hidrulico
que permitan, por lo menos, maniobra r horizontalmente (meter y sacar) y ver
ticalmente (levantar y bajar).
577
CAPTULO 21
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAMPACIN, EXTRUSIN, EMBUTICIN
TRATAMIENTOS TRMICOS
DE LOS MATERIALES METLICOS
21.1.
TIPOS DE TRATAMIENTROS TRMICOS
El mayor rendimiento de un material metlico se consigue cuando presenta la

microestructura ms conveniente a la utilizacin que se va a hacer de l y, ade
ms, posee las caractersticas mecnicas y fsicas necesarias para esa utilizacin.
Estas caractersticas, evidentemente, estn estrechamente ligadas a su microes
tructura y son una consecuencia de ella.
Para obtener la microestructura deseada es necesario dar a los materiales met
licos los tratamientos tr micos adecuados y hacerlo de manera correcta.
La composicin qumica del material determina las particularidades del trata
miento trmico a que debe someterse, pero otros aspectos fsicos de las piezas,
barras llantas, etc., como su geometra, su ta mao, su diseo, su morfologa su
arquitectura, etc., pueden complicar la ejecucin prctica del tratamiento trmico.
Segn lo antedicho es necesario aplicar, en cada caso concreto, el tratamiento tr
mico adecuado, pero con las precauciones y cuidados inherentes a las caractersti
cas de los productos. Esto hace que la experiencia y el dominio de la tcnica y de
los medios disponibles sean condicionantes para un buen tratamiento tr mico.
Para cada material o aleacin es preciso conocer de antemano sus temperatu
ras crticas, es decir, aquellas te mperaturas a las que se producen los cambios
en su estructura cristalina, as como los microconstituyentes que se van for
mando durante los calentamientos y enfria mientos y sus propiedades. Para ello
se utilizan medios experimentales de determinacin de esos puntos crticos. No
slo la te mperatura es deter minante de los procesos de tratamiento trmico,
sino que tambin lo son los tiempos de permanencia a esas temperaturas as
como las velocidades de calentamiento y de enfriamiento y los medios en que
estos calentamientos y enfriamientos se producen.
579
El conocimiento exacto de los microconstituyentes de un material determinado, as

como de sus puntos de transformacin y de sus propiedades, es motivo directo de
estudio de la metalurgia. No vamos a proceder aqu a ese estudio, pero para cada
caso concreto remitimos al lector a tratados especializados en los que encontrar
las caractersticas, propiedades y comportamientos del material de que se trate.
Simplemente como ejemplo vamos a indicar los tratamientos trmicos ms
corrientes para productos de acero. Son: los distintos tipos de recocidos, el tem
ple, el tratamiento de normalizado, el revenido, los denominados tratamientos
isotrmicos y ciertos tratamientos superficiales. En la figura 21.1 se pueden ver
unos esquemas grficos de estos tipos de tratamientos.
Recooldo de
ablandamiento
Recocido
contra acritud
Recocido
T
lo ..;..
.; bu_lar -'--_-i
f---'9:c.
Tes
Te; [------1
Marteflllering
...
.L-.l
I
i
Tcs=terr(:leratura critica superior
Tci =telllJeratura crlica inferior
=!ransformacin
de la estructura cristalina
Fig.21.1. Esquemas de calentamientos, enfriamientos y tiempos de permanencia

a las temperaturas correspondientes, en los distintos tipos de tratamientos
trmicos de los aceros
580
TRATAMIENTOS TRMICOS DE lOS MATERIALES METALlCOS
Pasamos a describir con ms detalle estos diferentes tipos de tratamientos tr

micos:
a) Los distintos tipos de recocidos de los aceros tienen por objetivo principal
ablandar los materiales, regenerar su estructura y eliminar tensiones internas. Se
utilizan tres grupos de recocidos:
El recocido de austenizaci6n completa o de regeneracin, que consigue

un ablandamiento del acero, regenerando y homogeneizando su estructura
(fig. 21.1 (1).
Los recocidos subcrtcos, que consiguen la eliminacin de tensiones y aumen

tos importantes de la ductilidad de los aceros. Entre los recocidos subcrticos los
hay de tres clases:
1. El recocido de ablandamiento, cuyo objetivo es ablandar el acero por un

mtodo rpido y econmico, normalmente para su ms fcil mecanizacin
(fig. 21.1 (2.
2. El recocido contra acritud, cuya finalidad es destruir la cristalizacin alargada

(acicular) de la ferrita y hacer aparecer nuevos cristales polidricos ms dctiles
que los primitivos alargados. Normalmente se utiliza como una operacin inter
media en los procesos de deformacin, que per mita su continuacin para con
seguir grandes deformaciones, sobre todo cuando estos procesos se realizan en
fro (fig. 21.1 (3.
3. Los recocidos globulares, que confieren a la estructura de los granos formas
globulares, blandas, que per miten su ms sencilla mecanizacin o hacen que se
pueda continuar su proceso de deformacin (fig. 21.1 (4.
Los recocidos de austenzacin incompleta, que son recocidos globulares, nor
mal mente usados para aceros de alto contenido en carbono o de alta aleacin,
para conseguir su ablandamiento y para mejorar su maquinabilidad. Se consi
gue que los componentes duros de su microestructura (cementita y carburos de
aleacin) adopten una disposicin globular. Se distinguen el oscilante, y el nor
mal (fig. 21.1 (5) y (6.
Cuando se desean muy bajas durezas se co mbina un recocido de regeneracin

con otro subcrtico, dando lugar a un tratamiento trmico denominado doble
recocido (fig. 21.1 (7.
b) El normalizado es un tratamiento trmico que pretende homogeneizar con
una estructura estandar todo un conjunto de piezas, barras, flejes, etc., de pro
cedencia, generalmente, heterognea, aunque de la misma calidad de acero.
581
Por medio de este tratamiento se eliminan tensiones internas y se uniformiza el

tamao de grano. Se emplea casi exclusivamente para aceros de construccin
al carbono o de baja aleacin (fig. 21.1 (8).
c) El temple tiene como finalidad endurecer y aumentar la resistencia de los
aceros. El enfriamiento debe realizarse con mayor o menor rapidez segn sea la
composicin del acero, usando medios de enfriamiento como el agua, el aceite
o diferentes mezclas denominadas genricamente "lquidos de temple" (ver
fig. 21.1 (9) para el caso de los aceros hipoeutectoides y fig. 21.1 (10) para el
caso de los aceros hipereutectoides).
d) El revenido es siempre un tratamiento posterior al temple que, aunque dis
minuye la dureza y la resistencia de los aceros templados, elimina las tensiones
originadas en la operacin de temple y mejora grandemente la tenacidad del
material (ver fig. 21.1 (11) Y (12) para aceros hipo e hipereutectoides, respecti
vamente). En muchos casos suele ser prctico un tratamiento combinado y con
secutivo de normalizado, temple y revenido.
e) Los tratamientos isotrmicos se realizan enfriando los productos no de una
manera regular y progresiva, sino interrumpiendo o modificando dicho enfriamiento
a diversas temperaturas, y durante diferentes intervalos de tiempo durante los cua
les permanecen los productos a temperatura constante. Con estos tratamientos se
consiguen grandes tenacidades con pequeas deformaciones y se eliminan peligros
de grietas y roturas de piezas. Pueden sealarse, como ms importantes:
Los recocidos isotrmicos o recocidos de maquinabilidad, que son tratamien

tos de ablandamiento que permiten obtener estructuras con sus constituyentes
microscpicos dispuestos de tal forma que confieren gran maquinabilidad al
producto. Por ejemplo, se consiguen en aceros de construccin y de cementa
cin unas estructuras muy homogneas de ferrita-perlita al 50%, sin formacin
de "bandas" y con bajas durezas, que son las estructuras ms apropiadas para
admitir las grandes velocidades de mecanizado de las modernas mquinas
herramientas, con un buen arranque y rompimiento de la viruta, y sin embotar
las herramientas de corte (ver fig. 21.1. (13) Y (14) para aceros hipo e hipereu
tecroides, respectivamente).
El austempering o transformacin isotrmica de la austenita a baja tempera

tura. Consiste en enfriar el acero desde la temperatura de austenizacin en un
bao de sales fundidas, a temperaturas entre 250C y 600C segn el tipo de
acero, consiguindose la transformacin de la austenita en otros constituyentes,
a temperatura constante (fig. 21.1 (15.
El martempering, que es un temple escalonado en el que la austenita se trans

forma en martensita de manera simultnea en toda la masa de la pieza, evi-
582
TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS MATERIALES METLICOS
tando
las dilataciones desiguales que ocurren en los temples ordinarios
(fig. 21.1 (16.
f) Los tratamientos superficiales, que persiguen un endurecimiento de la capa
superficial de las piezas que luego sern sometidas a solicitaciones importantes
de desgaste o abrasin. De entre ellos los ms importantes son:
El temple superficial con calentamiento de las superficies por llama directa o

por corrientes inducidas de alta frecuencia, regulando la profundidad de pene
tracin del calentamiento, y con enfriamiento posterior en el lquido de temple.
La cementacin, que consigue una modificacin de la composicin qumica

de las superficies de las piezas de acero, aumentando su contenido en carbono,
obteniendo despus, por temple y revenido, una gran dureza superficial. Para
conseguir esa variacin en la composicin qumica, se calientan las piezas en
atmsferas o en baos convenientes, de manera que el medio que rodea al
metal reaccione con l en su capa superficial.
La canuracin, que es un tratamiento parecido al anterior, en el cual el acero

reacciona absorbiendo carbono y nitrgeno de un bao de sales de cianuros
fundidos, durante su calentamiento para el temple.
La sulfinzacin, que se realiza en baos de sales de composiciones especiales,

por medio de la adicin de azufre en la capa superficial externa de los aceros.
La nitruracin, que aade nitrgeno, formando una capa de nitruros de gran
dureza.
Para otros materiales metlicos distintos del acero , los tipos de tratamientos
trmicos son similares en su esencia y en sus fines, aunque las gamas de
temperaturas, los medios de enfriamiento y las duraciones de los distintos
calentamientos, permanencias a temperatura y enfriamientos son diferentes,
evidentemente.
En la figura 21.2 se muestra el esquema de los procesos de tratamiento trmico
estndar para piezas de aluminio, que consisten en recocido, temple y enveje
cimiento posterior, con tiempos de permanencia variables en el recocido y en el
envejecimiento.
583
Temperatura (OC)
600
500
400
300
200
100
I ti!
f!
/ .f-1h
l I
/ I
I
70m
h'
4h
1 ,
:
2
5h
n-;K
i
7
Tiempo (horas)
Fig.
21.2. Tratamientos trmicos estndar para el aluminio
21.2. CARACTERfsTICAS MECNICAS DE UTILIZACiN
DE LOS MATERIALES
Para cada utilizacin concreta es necesario elegir aquel material que satisfaga
las condiciones mecnicas de resistencia a las solicitaciones y a los desgastes a
que va a ser sometido durante su uso. Tambin deben seleccionarse los mate
riales en funcin de los otros tipos de solicitaciones que deban aguantar, como,
por ejemplo, los posibles condicionantes de resistencia al calor, ciertas propie
dades elctricas, magnticas o qumicas resistencia necesaria a corrosiones
ambientales etc.
Para un proyectista es fundamental un gran conocimiento de los materiales y de
sus propiedades, as como de la tecnologa de su elaboracin y acabado, para
poder decidir, en cada caso, cul es el material ms conveniente y en qu con
diciones debe usarse.
21.3. EQUIPOS PARA E L TRATAMIENTO TRMICO
El tratamiento trmico de los materiales metlicos se realiza en hornos apropia

dos cuyas caractersticas generales deben ser: gran regularidad de temperatura,
buenas posibilidades de regulacin de esa temperatura y facilidad de carga y
descarga de los materiales.
584
Hay hornos continuos (cargas continuas) y de cargas intermitentes y utilizan

todo tipo de combustibles, como fuel-ol, gas natural, gases del petrleo, as
como energa elctrica, etc.
La figura 21.3 representa un esquema de un horno vertical de calentamiento
indirecto por gas, equipado con quemadores de tubos radiantes, para recocido
de bandas de aluminio en bobinas, con circulacin forzada de la atmsfera
caliente a lo largo del horno.
Los quemadores que equipan este horno se denominan de quemadores radian
tes, como hemos dicho, porque en ellos el gas se quema en el interior de un
cilindro cerrado que se calienta e irradia calor; con ello se consigue no conta
minar la atmsfera del horno con los productos resultantes de la combustin
del gas.
Salidas de aire
Fig.21.3. Horno intermitente, de quemadores radiantes, de recocido

de bobinas de aluminio
585
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE )
La figura 21.4 representa un horno vertical, calentado por resistencias elctri

cas, de circulacin forzada de la atmsfera del horno destinado, al igual que el
anterior, al recocido de bobinas de aluminio:
Resistencias
elctricas
Fig.21.4. Horno vertical, intermitente, de calentamiento elctrico,

de circulacin forzada, para recocido de bobinas de aluminio
La fig.21.5 representa esquemticamente un horno intermitente, vertical, para

nitruracin gaseosa de piezas de acero forjadas en estampa:
Contenedores
perforados
Gas de
===
nitruracin
__Gas
de
nitruracin
_1III'Ii7:T77
Resistencias
elctricas
Fig.21.5. Horno vertical, elctrico, intermitente, para nitruracin

gaseosa de piezas de acero
586
TRATAMIENTOS TtRMICOS DE LOS MATERIALES METLICOS
La figura 21 .6 es un esquema simple de un horno continuo, con un quemador

de gas en cabeza y calentamiento por circulacin de la atmsfera del horno
usado para revenidos y recocidos subcrticos de piezas de acero:
Fig.21.6. Horno continuo de recocidos subcrticos de piezas de acero

con circulacin de la atmsfera del horno
La figura 21 .7 esquematiza un horno vertical intermitente de calentamiento

directo:
Fig. 21.7. Horno vertical, intermitente, de calentamiento directo
587
CONFORMACiN PLSl1CA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
La fig.21.8 esquematiza un horno continuo para normalizado y homogeneiza

cin de piezas de aluminio. La carga se hace en cestas metlicas que son empu
jadas por el interior del horno:
Elevador-descensor
Quemadores
Cesta
de carga
Camino de rodillos
HH
Fig. 21.8. Horno continuo para normalizado y homogeneizacin

de piezas de aluminio
La figura 21.9 esquematiza una lnea continua, para temple y revenido de pie
zas de acero, con arrastre por cadena continua:
Horno de revenido
Horno de austenizacin
Quemadores
Mquina
de lavado
Ventilador
Quemador
"
Cuba de temple
Fig.21.9. Lnea continua para temple y revenido de piezas de acero
588
TRATAMIENTOS TRMICOS DE lOS MATERIALES METLICOS
La figura 21.10 esquematiza una lnea de recocido de chapas de acero inoxida

ble, con avance por un mecanismo de "paso de peregrino":
Fig.21.10. Instalacin de recocido de chapas de acero inoxidable, con avance

por medio de un mecanismo de "paso de peregrino"
La figura 21.11 esquematiza un horno continuo para el calentamiento de aus

tenizacin de barras redondas con avance "por tornillo sin fin":
Sistema de avance del material

"por tomillo sin-fio"
Descarga
transversal
Fig. 21.11. Horno de calentamiento continuo de redondos,

con avance "por tornillo"
589
La figura 21.12 esquematiza una lnea combinada de temple y revenido, con

carga automtica, calentamiento indirecto en el horno de temple para preser
var a las piezas de la atmsfera de los humos de los quemadores y poder insta
lar una atmsfera protectora conveniente para las piezas a tratar, nueva carga
automtica del horno de revenido, que es un horno rotatorio circular y con des
carga final manual:
Mecanismo
elevador
Tolva
Horno de lafTlllel
Mecanismo
elevador
Quemadores
Descarga
Fig.21.12. Lnea de temple y revenido, automtica, con calentamiento

para el temple bajo atmsfera protectora
La figura 21.13 esquematiza un "horno durmiente", con solera de rodillos y

calentamiento elctrico, para recocido de barras y perfiles de latn y para nor
malizado de aleaciones ligeras. El horno calienta por circulacin forzada de su
atmsfera:
Fig.21.13. Horno "durmiente" para recocido y normalizado de barras de latn

y de ciertas aleaciones ligeras
590
La figura 21.14 es un horno de calentamiento elctrico y circulacin forzada,

para temple de barras y perfiles de latn y aleaciones ligeras, con cuba de
enfriamiento para el temple bajo el horno:
Resistencias elctricas
Puerta de
carga-descarga
Caja de
mecanismos
Fig. 21.14. Horno de temple para barras de aleaciones ligeras
La figura 21.15 esquematiza un horno "de carro ", para tratamiento trmico de
grandes piezas de forja libre:
Pieza a tratar
Fig.21.15. Horno de tratamientos trmicos para grandes piezas forjadas
591
CAPTULO
22
FORJA, LAMINAClON, ESTIRADO, ESTAMPACION, EXTRUSION, EMBUTIClON
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS

POR DEFORMACiN PLSTICA
En este captulo indicaremos los distintos procesos y tcnicas que se utilizan en
la industria para lograr un buen acabado de los productos obtenidos por forja,
laminacin, extrusin, etc, tanto en caliente como en fro, pero entendiendo
por acabado el conseguir los materiales en las condiciones ms idneas para los
procesos que van a sufrir despus, antes de transformarse en piezas, tiles o
herramientas.
Lo normal es que despus de este "acabado " sufran an otras operaciones,
como mecanizado, nuevos tratamientos trmicos y ciertos procesos mecnicos
o qumicos, antes de obtener el producto final deseado. l\Jo nos ocuparemos de
estas operaciones finales que, adems, no suelen realizarse en los talleres
de forja, de laminacin, de extrusin, de embuticin, etc, sino que los realizan
los clientes finales utilizadores de los productos elaborados en estos talleres
(automocin, aviacin, ferrocarril, mquina herramienta, fabricacin de tiles
agrcolas, de tiles industriales, de tiles domsticos, etc), y solamente indica
remos cmo se consiguen los acabados previos a su entrega a estas industrias
finales, utilizadoras de estos productos.
Lo ms normal en el caso de productos obtenidos por deformacin en fro es
suministrarlos:
En estado de recocido, para permitir sus posteriores deformaciones o meca

nizaciones.
Con la acritud de la propia deformacin sufrida.
En estado de temple y revenido.
y con acabados superficiales: de pulido y desengrase; de recubrimiento con pin

turas, barnices o sustancias antioxidantes; de recubrimientos metlicos superfi
ciales, o de recubrimientos no metlicos.
593
En el caso de productos obtenidos por deformacin en caliente, lo ms normal

es suministrarlos:
En estado recocido, para permitir, al igual que en los productos obtenidos por
deformacin en fro, sus posteriores nuevas deformaciones o mecanizaciones.
Tal como salen del propio proceso de deformacin en caliente.
En estado de temple y revenido.
y siempre que sea necesario se entregan rebabados y punzonados, endereza

dos, calibrados y limpios superficialmente.
En general tanto para las piezas forjadas en caliente o en fro, como para los
productos laminados, extruidos, embutidos, etc., se han elaborado y se utilizan
ciertas "condiciones tcnicas de suministro de productos" que, para cada mate
rial y para cada tcnica de deformacin, estn normalizadas. Como ejemplo
hemos resumido estas condiciones de suministro para el caso particular de las
"piezas de acero forjadas en caliente, en estampa"; pueden verse en el anexo
n.O 1, al final de este libro.
22.1. REBABADO y PUNZONADO EN FRo

El rebabado y el punzonado son operaciones complementarias, en muchas oca
siones, de la forja, la embuticin, la extrusin, etc. Son, en realidad, operacio
nes de corte en fro, que se realizan con cortantes de la forma perifrica de la
pieza. En muchas ocasiones se combinan ambas operaciones (el rebabado y el
punzonado) ingeniando tiles de rebabar y punzonar a la vez, o pueden hacerse
separadamente. Se realizan en prensas auxiliares, generalmente mecnicas de
cigeal, cuyo esfuerzo necesario se puede calcular por la frmula general del
corte en fro, que vimos era:
P=A''l'c; con:
= superficie de corte = Permetro de corte (L) x espesor (e)

.
.
.
.
Te = reSistenCia al Cizallado del material a cortar en prensa
{A
Entre el "cortante " y el "empujador " es necesario dejar, como dijimos, una
cierta holgura o "juego " (8) que es variable con la forma y el espesor de la
rebaba, y que oscila entre 0,3 a 1,5 mm (vase fig. 22.1).
594
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACiN PLSTICA
Pieza
Soldadura
Fig. 22.1. Holgura entre "cortante" y "empujador"
Suele ocurrir que, al ser pequea esta holgura por imperativos de obtener un
buen corte, la rebaba ya cortada suele quedarse sujeta al empujador, con lo que
se perjudica enormemente el ritmo de fabricacin al tener que extraerla
manualmente. Para evitar esto se construyen los cortantes provistos de "extrac
tores de rebaba" de muy diferentes formas y sistemas. Puede verse un ejemplo
en el dibujo de la figura 22.2.
Extractor
de rebaba
Cada de las
piezas rebabadas
Fig. 22.2. Dispositivo extractor de rebaba
595
Cuando la operacin realizada es un punzonado, las piezas que producen el

corte se denominan "asentador" y "punzn". El asentador es una pieza que
tiene la misma forma, en bajorrelieve, de la pieza a punzonar y que recibe a
sta; y el punzn es el autntico cortador (vase la fig. 22.3).
Cada de
"peptas"
Fig. 22.3. Dispositivo simple de punzonado
22.2. ENDEREZADO EN FRo

En ciertas piezas muy largas o con geometra complicada, puede ocurrir que, al
realizar el tratamiento trmico, se tuerzan. En estos casos es necesaria una ope
racin adicional de enderezado que, normalmente, debe realizarse en fro para
no estropear ese tratamiento trmico.
Esta operacin suele realizarse con la ayuda de prensas, normalmente mecni
cas en "cuello de cisne", sirvindose de tiles apropiados. En ocasiones pueden
realizarse enderezados utilizando estampas completas en las que se deposita la
pieza torcida, como si se tratara de una operacin normal ms de deformacin,
pero lo ms corriente es apoyar la pieza en prismas metlicos apropiados y
hacerla flexar, empujando con la prensa en puntos situados entre los prismas de
apoyo. Ambos casos se han esquematizado en las figuras 22.4 y 22.5.
596
Fig. 22.4. Estampas completas de enderezar
Fig. 22.5. Enderezado entre prismas de apoyo
Para enderezar barras y perfiles laminados puede recurrirse a este segundo sis
tema, pero si la operacin ha de realizarse en gran cantidad de barras de una
manera continua, se hace uso de mquinas enderezadoras como las que
hemos descrito en el capItulo octavo, que act an flexando la barra entre jue
gos de rodillos o discos en oposicin, a la vez que la barra gira y avanza. Por
este procedimiento se consiguen muy buenos enderezados a grandes veloci
dades.
22.3. CALIBRADO EN FRia

Para conseguir mejores calidades superficiales en ciertas zonas de las piezas
obtenidas en caliente, as como tolerancias ms estrec has en ciertas cotas
de esas piezas y para mejorar la superficie y las tolerancias de ciertas cotas de
barras y perfiles, se recurre a la operacin de calibrado.
Segn sea la forma de fluencia del material durante la operacin de calibrado,
pueden distinguirse:
597
el calibrado superficial,
el calibrado curvilneo
y el calibrado volumtrico;
y segn sea la temperatura de la pieza o la barra:
el calibrado en caliente,
el calibrado a media temperatura
y el calibrado en fro.
En la figura 22.6 se han esquematizado los tres tipos de calibrado segn la

manera de fluir el material, anteriormente mencionados. Con la operacin de
calibrado se pueden lograr grandes variaciones de geometra en las piezas,
incluso pueden grabarse en su superficie ciertas formas en bajorrelieve o en
relieve.
(al
superficial
(bl
curvilneo
(e)
volumtrico
Fg.22.6. Tipos de calibrados segn la forma de fluencia del material
La operacin de calibrado en fro o a media temperatura se realiza normalmente

en prensas hidralicas o en prensas de cua o de rodillera y es generalmente un
calibrado superficial. El calibrado en caliente suele ser volumtrico y se realiza
en prensas mecnicas o en martillos.
Los esfuerzos para el calibrado se indicaron en el captulo 13; para piezas de
acero y calibrados superficiales varan, segn sea la composicin qumica
del acero, entre 130 kg/mm2 y 400 kg/mm2.
Cuando se realiza el calibrado de superficies planas suele ocurrir que stas resul
tan algo convexas como consecuencia de que los bordes de las mismas se defor
man ms fcilmente que el resto de la superficie y tienen menor recuperacin
elstica despus del calibrado. Suele corregirse este defecto falseando las super
ficies de los troqueles de calibrar, dndoles una curvatura que haga que, en las
piezas calibradas, se compense esa tendencia a la convexidad.
598
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACION PLSTICA
Una cosa parecida sucede al calibrar superficies paralelas, ya que este parale
lismo se pierde despus del calibrado, divergiendo estas superficies hacia el lado
en que se forma una mayor resistencia al flujo del material durante la opera
cin. Igualmente se corrige falseando el troquel o forjando las piezas con sus
superficies convergentes hacia ese lado, para compensar las deformaciones que
se originarn en el calibrado posterior.
Durante el calibrado de piezas, al igual que siempre que producimos cualquier
tipo de deformacin plstica, es necesario el uso de un buen lubricante que
reduzca rozamientos entre troquel y pieza. Se usan aceites de mquinas, gra
sas, aceites grafitados, ciertas emulsiones y, en ocasiones, bisulfuro de molib
deno.
Las barras y los perfiles laminados se calibran por trefilacin con hileras apro
piadas, en los denominados "bancos de calibrar", que ya estudiamos en su
momento. Una vez sacada punta en uno de sus extremos, la barra se introduce
en la hilera y, tirando de ella, se le hace pasar a travs de la misma. Sin embargo,
en muchas ocasiones se consigue mayor tolerancia y mejor eliminacin de
defectos, utilizando las operaciones conocidas como "calibrado por torneado"
e incluso el "calibrado por rectificado " que realmente no son operaciones de
deformacin, sino de eliminacin de material por arranque de viruta.
22.4. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO SUPERFICIAL
DE PRODUCTOS METLICOS
Despus de la conformacin de los productos metlicos por medio de opera
ciones de deformacin en fro o en caliente y posteriormente a los tratamientos
trmicos, muchos materiales presentan su superficie cubierta por una capa de
xidos, aceites, grasas y suciedad que, como ya hemos indicado anteriormente,
se conoce genricamente con el nombre de cascarilla.
Para eliminar esta cascarilla y dar a los materiales metlicos su mejor aspecto, se
utilizan diversos procesos y tcnicas, muy variables en funcin del tamao, de
la naturaleza, y de la geometra de los productos.
Por otra parte, estos materiales presentan, en ocasiones, defectos superficiales
como pequeas grietas, pliegues de material, incrustaciones, rayas y marcas que
muchas veces los haran inservibles para el uso a que se destinan, si anterior
mente a su expedicin al cliente no han sido saneados y limpiados. Para elimi
nar estos defectos se recurre a alguna de las siguientes tcnicas:
Autolimpieza por choques repetitivos y roces de las propias piezas entre s, en

un medio seco o hmedo, en tambores giratorios, cerrados, apropiados.
599
Limpieza por bombardeo de la superficie por lanzamiento sobre ella de arena,

aire, agua, o granalla metlica, por medio de pistolas, turbinas de inyeccin, o
lanzadores apropiados, en cmaras fijas, tambores giratorios, mesas fijas
o rotatorias, etc.
Limpieza por proyeccin sobre la superficie de la pieza de granallas metlicas,
por medio de turbinas apropiadas.
Limpieza por decapado cido de las superficies de los materiales metlicos.
Saneado de grietas y defectos usando cinceles y buriles, normalmente aco
piados a martillos neumticos.
Saneado de grietas y defectos utilizando muelas o piedras de esmeril, por
procedimientos manuales o automticos.
Saneado por fusin del material de la capa superficial y remocin del mate
rial fundido, procedimiento que se denomina escarpado y que se realiza uti
lizando sopletes de gas de muy alta temperatura en la llama (hasta 3.0000().
En ocasiones suele ser necesario precalentar los materiales a escarpar, para
evitar grietas por gradientes trmicos entre zonas de los productos.
Saneado utilizando mquinas herramientas de arranque de viruta (sobre todo
tornos, para materiales con simetrla axial) que eliminan la capa superficial
defectuosa.
que vamos a estudiar a continuacin, aunque antes haremos unas conside

raciones previas sobre la naturaleza de la cascarilla en los aceros, as como
de los distintos materiales usados en cada uno de los diferentes mtodos
citados.
La cascarilla en los productos siderrgicos es una capa superficial que tiene un
espesor variable en funcin del nmero de calentamientos sufridos por el mate
rial, as como de su naturaleza. (amo idea general diremos que:
El 50% de su espesor y en la capa ms cercana al material sano, suele estar

constituida por xido ferroso (FeO), tambin denominado "wursita", que
tiene una densidad del orden de 5,28 grslcm3, un peso molecular de 71,84,
es de color negro, funde a 1.370(, es porosa, microcristalina y suele encon
trarse muy adherida al material base.
La capa de cascarilla siguiente a la wursita ocupa aproximadamente un 40%
de su espesor y suele estar formada por "magnetita", xido ferroso-frrico
(Fe304), de 5,20 grs/cm3 de densidad, un peso molecular de 231,52, funde a
los 1.538(, al igual que la wursita es de color negro y es vidriosa, muy dura
y frgil.
La capa exterior superficial, que ocupa un 10% del espesor total de la capa
de cascarilla, est constituida normalmente por "hematites", xido frrico
(Fez03), de 5,12 grs/cm3 de densidad, un peso molecular de 159,68, que
funde a 1.565(, es de un color gris negruzco, de aspecto aterciopelado y de
configuracin cristalina.
600
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACiN PlSTICA
Cuando se produce la limpieza de la cascarilla por choques y roces de las piezas

entre s suelen aadirse a las cargas de autolimpeza otros materiales que actan
de esmerilantes, como virutas de madera, porcelanas trituradas, trozos de
cuero, bolitas de acero, etc., y se dice que se est procediendo a la limpieza de
la cascarilla "en seco". A veces se realiza esta autolimpieza "en medio hmedo"
aadiendo a las cargas de granitos triturados y porcelanas rotas, una solucin
jabonosa y de sosa en agua.
Para la limpieza con granallas metlicas, stas suelen ser perdigones de fundi
cin de hierro de tamaos comprendidos entre 0,3 a 2 mm, o bien trocitos cor
tados de alambres de acero de dimetros comprendidos entre 0,75 a 1,5 mm,
y de esas mismas longitudes.
El decapado cido se realiza en cubas que contienen la solucin de los cidos
en agua. Segn sea la naturaleza del material a decapar, se utilizan el cido sul
frico, el cido clorhdrico, el cido ntrico, el cido fluorhdrico o una mezcla de
ellos en proporciones variables. Son normales concentraciones del orden de 200
a 350 grs/litro de agua. Adems, se aade al bao un agente inhibidor espu
mgeno. Estos decapados suelen realizarse en caliente, a temperaturas variables
entre 30C y 90e. Se comienza por la menor temperatura y se va subiendo sta
hasta alcanzar la mxima, momento en que se extrae la carga.
normal lavar
luego la carga con agua caliente a 60C o 70(, neutralizar el cido sobrante
en un bao alcalino de 50 a 70 grs/litro de sosa (NaOH), potasa (KOH) o hidr
xido clcico (Ca(OH)2) a temperatura ambiente, y terminar con un nuevo lavado
con agua caliente y un secado final al aire o con ventilacin forzada. Las cubas
de decapado estn protegidas por materiales resistentes a los cidos (materia
les cermicos, ladrillos u hormigones especiales), y cuando se decapan piezas
pequeas se introducen a los diferentes baos en cestas especiales de alam
bre de hierro cubierto de plomo o polietileno, de alambre de latn o de alam
bre de acero inoxidable.
Los materiales de hierro, cobre y sus aleaciones se decapan con cido sulfrico,
clorhdrico o fosfrico, diluidos. El plomo y el estao no suelen decaparse, pero
si se hace hay que utilizar cido ntrico.
Para piezas de latn, cobre o nquel, que luego se acabarn por mtodos qu
micos o electrolticos, es interesante el uso de mezclas de cidos (sulfrico ms
ntrico) que lleven a los materiales al denominado "quemado amarillo".
Para el aluminio y sus aleaciones se procede a una inmersin de las piezas en
lejas de sosa o de potasa diluidas o en cido fluorhdrico diluido y, despus de
un lavado con agua, a una nueva inmersin en cido ntrico puro, con un pos
terior nuevo lavado con agua y un secado final. Este proceso, denominado
"quemado blanco" del aluminio, da a ste una limpia tonalidad plateada mate.
601
Como idea general indicaremos que para grandes cantidades de piezas

pequeas es recomendable la utilizacin de tambores de autolimpieza. Si es
muy importante la conservacin de las dimensiones y no tanto la calidad
superficial debe hacerse autolimpieza en seco, pero s, por el contrario, es
mucho ms importante la calidad superficial que las dimensiones, la lim
pieza en medio h medo resulta la ms apropiada. Igualmente para grandes
series de piezas pequeas resulta muy interesante la limpieza, en instala
ciones continuas o de cargas alternativas, con bombardeo por medio de
granallas metlicas impulsadas por turbinas de inyeccin o por c horros
de aire.
Las grandes piezas forjadas se limpian y acondicionan por burilado, cincelado,
torneado o esmerilado. Ciertos materiales laminados se c horrean en instala
ciones continuas de granalla o arena, o bien se decapan. Muchos productos
intermedios de laminacin (tochos, slabs, blooms, palanquillas de gran sec
cin) se acodicionan en instalaciones automticas o pendulares de muelas de
esmeril o por escarpado a la llama. Gran cantidad de barras y rollos de aceros
especiales se acondicionan en instalaciones continuas de torneado, pelado o
rectificado.
Como la accin de los abrasivos o las granallas se produce por efecto de la ener
ga cintica con que son impulsadas sobre la capa de cascarilla y que, por tanto,
las marcas dejadas sobre las superficies metlicas son proporcionales a la masa
de las partculas impulsadas, resulta que estas huellas son tanto mayores cuanto
mayor es el tamao de las partculas abrasivas. En general, a este respecto, debe
tenerse en cuenta:
Que un abrasivo de pequeo tamao deja superficies ms finas, pero con su

uso se tarda ms tiempo en proceder a la limpieza.
Que para poder limpiar orificios y cavidades, el abrasivo debe tener un
tamao, como mximo, de la tercera parte del dimetro del orificio.
Que los abrasivos de gran tamao ac haflanan y hacen romos los bordes y
aristas de los productos limpiados por ellos.
En cuanto a los tipos de mquinas que act an por proyeccin, con sopladores
o con turbinas de arenas o granallas, pueden clasificarse en:
1. Tambores que, a su vez, pueden ser de eje horizontal, de eje vertical o de eje
inclinado. Son mquinas de carga intermitente que se usan normalmente para
piezas pequeas y delgadas.
2. Mesas giratorias, sobre las que se depositan las piezas y que, al girar, las
hacen pasar bajo la accin del c horro o la turbina. Se utilizan para limpieza de
piezas de tamao mediano y alargadas.
602
3. Tapices de tablas metlicas, deslizantes, en forma de "silla". Las piezas se

depositan en el "asiento" cncavo de la "silla" que forma el tapiz y, al deslizar
ste, las va volteando, a la vez que una o varias turbinas las bombardean con
granalla.
4. Dispositivos lineales de paso continuo. En ellos las piezas se sujetan una a
una en ganchos apropiados, que son arrastrados al interior de un tnel de lim
pieza cerrado, donde son bombardeados por el abrasivo o la granalla. Las pie
zas salen limpias por el otro extremo del tnel.
5. Cmaras cerradas de accin peridica, usadas para grandes piezas. Dentro
de elllas estn instalados chorros fijos, as como otros chorros manuales que son
accionados desde el exterior introduciendo los brazos por aberturas laterales
protegidas por mangueras, pudiendo divisar el interior a travs de aberturas
acristaladas o trabajando los operarios, vestidos con protecciones especiales,
desde el interior mismo de la cmara.
Es interesante sealar que ciertos mtodos de limpieza pueden llegar a hacer
perder cantidades importantes del metal base. Por ejemplo, un fuerte decapado
ocasiona prdidas en peso del orden del 1%. Otros mtodos, como el chorreado
propiedades de acritud
de gran energa, pueden conferir a los materiales
y endurecimiento superficial que a veces deben tenerse en cuenta.
Una vez limpios y saneados, los productos metlicos deben protegerse contra la
oxidacin y la corrosin hasta su entrega al cliente, lo que se consigue de varias
formas, a saber:
Engrasando su superficie.
Fosfatndolos, lo que se hace en cubas especiales de fosfatado.
Realizando un recubrimiento especial en caliente con nitrito sdico.
Impregnando su superficie con pinturas antioxidantes o anticorrosivas, de
muy diversas clases.
Recubriendo su superficie por medio de adicin electroltica de una capa
de cromo, nquel, etc.
En la figura 22.7 se puede ver un esquema general de una instalacin de gra

naliado, con proyeccin por medio de una turbina, con todas sus instalaciones
auxiliares de recuperacin de la granalla usada, depuracin y limpieza de esta
misma granalla usada, y grupo de aspiracin de polvos. Es una instalacin "de
mesa", tpica para piezas forjadas de tamao medio o grande:
603
Separador-depurador
de granalla
Depsito de abrasivo
Fig. 22.7. Esquema general de una instalacin de limpieza por granalla,

tipo "de mesa"
La figura 22.8 esquematiza dos sistemas de proyeccin directa de arena, el uno

por gravedad y el otro por inyeccin de aire.
"Gravedad"
"Inyeccin"
Fg. 22.8. Esquemas de dos tipos diferentes de inyectores de arena:

uno "por gravedad " y el otro "de inyeccin por aire"
604
La figura 22.9 esquematiza el principio de funcionamiento de los tapices desli

zantes "de silla". Si el tapiz avanza en un sentido, la carga se voltea y es lim
piada por el abrasivo inyectado por las turbinas; pero si avanza en sentido
contrario, la carga resulta expulsada del tapiz y se produce su descarga.
Fig. 22. 9. Principio de funcionamiento del mecanismo de "tapiz deslizante",

en forma "de silla"
La figura 22.10 indica esquemticamente varios sistemas lineales de paso con

tinuo o intermitente por cmaras fijas de limpieza.
(a)
(e)
(b)
Transportador
,
,
Cmara
"<-
Cmara
-
"
JI
Fig. 22.10. Cmaras fijas de limpieza, con alimentacin continua o intermitente
605
La figura 22.11 muestra esquemticamente una cmara de chorreado continuo.
Cmara de chorreado
Fig. 22.11. Cmara de chorreado continuo
La figaura 22.12 esquematiza una batera de tambores giratorios de eje hori

zontal comn, para autolimpieza (seca o hmeda) de piezas pequeas.
Seccin A-A
I
._.+._.
I
Fig. 22.12. Batera de tambores giratorios para autolimpieza
de piezas pequeas
606
En la figura 22. 13 se ha esquematizado una batera de cubas para decapado

cido de barras laminadas.
--+11-- '--
Ca(OHh
Fosfatado
H20
H20
N03H
I
N03H + FH
S04H2
Fg. 22. 13. Batera de cubas de decapado cido de barras de acero
Como puede apreciarse, la variedad de instalaciones y dispositivos de limpieza

superficial de materiales metlicos es casi tanta como los propios materiales y
las geometras de las piezas que se van a limpiar.
22.5. PULIDO DE PRODUCTOS METLICOS

Muchos productos metlicos se suministran con un elevado grado de pulido
superficial.
utilizan instalaciones de:
1 Pulido en tambor cerrado, con arenas de cuarzo y, en ocasiones, por va
h meda aadiendo un cido diluido o un lquido de pulir. Para piezas de alu
minio, bronce, magnesio, cobre, latn, plata y oro, que precisan de un gran
pulido, se usan tambores octogonales, con abrasivos de diferentes tamaos de
grano, constituidos por xido de aluminio.
2. Recipientes de abrillantado, de forma cilndrica, hexagonal u octogonal, que

utilizan como material de abrillantado bolas o pequeos cilindros de acero junto
con lquidos de pulir. Previamente a la introduccin de las piezas en estos
pientes de abrillantado deben ser stas atacadas con cido y luego lavadas con
agua para limpiarlas de partculas a d heridas (xidos y otras). Una vez abrillanta
das es conveniente lavarlas con agua caliente, luego con agua fra y, finalmente,
secarlas con serrn.
607
3. El decapado electroltico y el pulido electroltico se realizan en cubas de elec

trolisis en las que el material puede actuar como nodo o como ctodo.
En el decapado andico, las capas de xido se disuelven por la accin de los
iones cidos. En el decapado catdico se produce una doble accin: por un
lado, una accin reductora debida a los iones positivos, y, por otro lado, una
accin mecnica causada por el hidrgeno naciente en el ctodo que arrastra a
las partculas de xido.
En el pulido electroltico del acero se utilizan como electrolitos mezclas muy
variadas de cidos. Una mezcla caracterstica se compone de cido ortofosf
rico y cido sulf rico diluidos en agua, con pequeas adiciones de cido
crmico, glicerina, etc., que se utiliza calentando la mezcla entre 400( y 70C.
El nquel, el cobre, la plata, etc., se pulen electroltica mente hasta altos niveles
de brillantez y belleza.
4. El pulido qumico se realiza por inmersin de las piezas en baos apro
piados.
El aluminio y sus aleaciones se pulen qumicamente con mezclas de cidos fos
frico, sulf rico, ntrico, brico y nitrato de cobre (mtodo ALUPOL), o tambin
con mezclas de cido ntrico y bifluoruro amnico (procedimiento ERFTWERK).
Posteriormente al pulido se efecta el lavado de las piezas y su posterior inmer
sin en cido ntrico diluido para eliminar la pelcula griscea que adquieren.
A las pocas horas de este tratamiento, las piezas adquieren una ligersima capa
de xido que las protege de la posterior oxidacin.
El magnesio y sus aleaciones se pulen qumicamente con mezclas de cido sul
frico y fenal o pirogalol, o tambin con cido sulf rico y cidos oxlico, ctrico
o tartrico.
El cobre, nquel y sus aleaciones se pulen qumicamente con mezclas de cidos
sulf rico, clor hdrico y crmico.
5. Pulidos mecnicos, por medio de abrasivos como piedras de esmeril, muelas

cermicas, rectificados, lijas, telas, etc., en mquinas herramientas o "a mano".
Se alcanzan, en ciertos productos, altsimos grados de pulido y brillantez.
22.6. DESENGRASE Y LIMPIEZA DE PRODUCTOS METLICOS PULIDOS
Los productos metlicos pulidos se protegen de la oxidacin, en muchos casos,
por medio de grasas y aceites. Si estos productos han de sufrir algn recubri-
608
miento, es necesario eliminar estas grasas y aceites, y para ello se recurre a

alguno de los siguientes procedimientos:
1 . Limpieza con disolventes, como el tricloroetileno, el tetracloruro de carbono,
el petrleo o la gasolina.
2. Limpieza con detergentes alcalinos en ebullicin, utilizando baos apropia

dos. Se usan sosas, carbonatos, fosfatos y silicatos; despus de mantener las
piezas entre 1 0 minutos a 30 minutos en estos baos, suele ser necesario aca
bar su limpieza con cepillos, manuales o automticos, o sobre cilindros de fibra
en rpida rotacin.
3. Desengrase electroltico con electro/itos constituidos, por ejemplo, por una
mezcla de sosa custica y cianuro potsico, con adiciones de carbonato sdico
y silicato sdico. Durante el proceso se produce hidrgeno que se deposita
sobre la superficie del material y que incluso se difunde hacia su interior, lo que
obliga en ocasiones a limitar el tiempo de duracin de este tipo de desengrase.
4. Limpieza por ultrasonidos que ejercen una accin mecnica que, unida a la
accin qumica del detergente de limpieza, expulsa cualquier partcula que

pudiera quedar ad herida a la superficie de la pieza. Se utiliza preferentemente
para la limpieza y desengrase de pequeas piezas y componentes (mecnica de
precisin, relojera, etc.), que llevan muchos taladros, ranuras, grabados, etc., o
que son muy frgiles. Utilizando ultrasonidos las piezas se limpian en tiempos
pequesimos (8 a 1 0 segundos).
22.7. CUBRIMIENTOS SUPERFICIALES: PINTURAS, BARNICES

Y ANTIOXIDANTES
Una vez limpias las superficies metlicas, en ocasiones, se recubren con pintu
ras, con sustancias antioxidantes o con barnices con objeto de protegerlas de
posteriores oxidaciones y para embellecerlas.
El hierro y los materiales ferrosos no adquieren una proteccin eficaz contra la

corrosin por mtodos puramente qumicos (pavonado, oxidado, pasivado),
como les ocurre a otros metales y aleaciones. Adems, las pinturas y barnices
dados directamente sobre las superficies ferrosas no consiguen una larga dura
cin en su proteccin antioxidante y anticorrosiva. Esta larga accin protectora
solo se consigue fosfatando antes los materiales ferrosos, ya que, aunque el fos
fatado en s mismo no protege gran cosa contra la oxidacin, origina un recu
brimiento de naturaleza cristalina que permite la absorcin de pinturas, barni
ces y aceites, hasta los espacios intercristalinos, proporcionando as una buena
proteccin a los materiales de hierro o acero.
609
Para fosfatar piezas de materiales ferrosos es necesario previamente limpiar su

superficie por alguno de los procedimientos expuestos anteriormente; luego se
fosfata por alguno de los mtodos de J/parkerizado" (mtodo Parker), "bonde
rizado" (mtodo Border) o por medio del denominado "tratamiento Atrament",
todos ellos mtodos patentados, como los ms importantes. El parkerizado uti
liza cido fosfrico libre junto con fosfatos de manganeso; el tratamiento
Atrament usa fosfato doble de manganeso con cierto contenido de cido fos
frico libre; el bonderizado utiliza fosfatos dobles de manganeso y hierro junto
con cido fosfrico libre y ciertas sales de cobre. Puede parkerizarse y bonderi
zarse, incluso "a pistola".
Posteriormente al fosfatado, las piezas deben lavarse con agua fra y luego con
agua caliente en la que se han disuelto pequeas cantidades de sales de cromo
para proteger al fosfatado de posibles oxidaciones; despus se secan las piezas,
y luego se les aplica el antioxidante, el barniz o la pintura.
Las piezas de cinc y las de aluminio se fosfatan o se croman con parecidos resul
ta90s a los materiales ferrosos.
22.8. RECUBRIMIENTOS METLICOS

Los recubrimientos metlicos ms usados son:
1. La oxidacin del aluminio, como proteccin superficial.
2. El niquelado.
3. El cromado.
4. El cobreado.
Otros recubrimientos metlicos menos usados que los anteriores, pero tambin
interesantes son:
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
610
El latonado.
El cadrniado.
El cincado.
El estaado.
El emplomado.
Los baos de hierro.
El plateado.
El dorado.
El platinado.
Los recubrimientos de paladio, radio, indio, renio y tungsteno.
Los recubrimientos de aleaciones de estao-cobre, de estao-nquel y los
de estao-cinc.
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACIN PLSTICA
1 6. Los recubrimientos de plomo-estaa-indio (proteccin deslizante).

17. Los recubrimientos de latn blanco.
18. Los recubrimientos de bronce.
Vamos a analizar muy someramente cada uno de estos tipos de recubrimientos:
1. La oxidacin del aluminio se realiza: por va qumica pura reforzando su capa
natural de xido por inmersin prolongada en soluciones en ebullicin de sales
de cromo y sdicas en agua (procedimientos Baner, Vogel, lrotka, Protal); tam
bin se realiza por va electroltica, existiendo multitud de patentes (procedi
mientos Bengough, Aluminite, Sheppard, Siemens, etc.); se obtienen capas de
diferentes espesores y caractersticas, dependiendo del electrolito usado, de la
utilizacin de corriente alterna o de corriente continua y del uso de distintos
tiempos de duracin de la electrolisis y distintas temperaturas del electrolito.
Se producen capas gruesas, delgadas, duras, porosas, blandas, aislantes, vidrio
sas, etc., en funcin del uso que se vaya a dar al material. Igualmente pueden
colorearse con pinturas, ceras, etc.
2. El niquelado es un procedimiento aplicable a todos los metales y aleaciones.
Se realiza en cubas electrolticas, pudiendo conseguirse niquelados mate y
niquelados brillantes:
Los niquelados mate se realizan utilizando un electrolito consistente en sales
dobles de nquel y amonio, y en baos ctricos, bricos y sulfricos. Los baos
ctricos se emplean para niquelar piezas con aristas vivas, puntas, filos, etc. (pati
nes de hielo, instrumentos de ciruga, tijeras, instrumentos pticos, etc.), as
como para niquelar aluminio. Los baos bricos se utilizan para niquelados
blandos y suaves a piezas de latn y de hierro, en grandes series.
Los niquelados brillantes se consiguen cuando el tamao de los cristales forma
dos durante la electrolisis son menores que la mnima longitud de onda de la
luz visible. Por ello, si se desean niquelados brillantes, el tamao de grano de
la capa de nquel debe de ser pequeo, para lo cual se utilizan "abrillantado
res", que son coloides (orgnicos e inorgnicos) que impiden el crecimiento de
los granos de nquel y que se adicionan al electrolito en cantidades apropiadas.
3. El cromado es igualmente aplicable a todos los metales y aleaciones, y tam
bin se realiza en cubas electrolticas.
Los cromados mate, de gran tamao de grano, son extremadamente duros, por
lo que se utilizan para alargar la vida de guas de mquinas, instrumentos de
medida, toberas, herramientas de corte, troqueles, machos de roscar, etc. Los
baos de cromo duro son de menor contenido metlico que los de cromo bri-
611
CONFORMACiN PlSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)
liante y son de mayor acidez. Las partes de las piezas que no deben cromarse
se recubren de barniz aislante que las protege del cromado.
Los cromados brillantes, de tamao de grano fino, se obtienen con un gran con
trol de los baos, de su temperatura y de la intensidad de la corriente elctrica.
4. El cobreado es aplicable tambin a todos los metales y aleaciones, e igual
mente se realiza en cubas electrolticas. Se utilizan electrolitos a base de mez
clas de cianuro cprico, cianuro potsico, leja de sosa y carbonato sdico; o
bien se usan baos cidos constituidos por sulfato de cobre y cido sulfrico
o por otros cidos y sales. Para obtener recubrimientos fuertemente anticorro
sivos primero se cobrea y luego se procede a un niquelado. Los cobreados se
usan, casi siempre, como una capa intermedia para otros recubrimientos met
licos o para colorear.
5. El latonado es tambin un proceso electroltico y permite la obtencin de
toda la gama de colores de los diferentes latones, es decir, del amarillo al rojo,
en capas ms o menos gruesas segn sea la naturaleza del bao electroltico y
las condiciones de composicin, temperatura, tiempos e intensidad de la
corriente elctrica.
6. El cadmiado se consigue tambin electrolticamente, utilizando baos que
contienen xido de cadmio, cianuro sdico, sulfato sdico, sulfato de nquel y
una leja sulftica. Los recubrimientos de cadmio son muy oxidables; por ello se
suelen utilizar como recubrimientos intermedios que actan como base del
recubrimiento final con otro metal.
7. El cincado o galvanizado es muy utilizado como consecuencia de su buena
accin anticorrosiva.
8. El estaado electroltico utiliza dos tipos de baos: el cido y el alcalino. Un
bao cido tpico es el compuesto por sulfato de estao, cido sulfrico y cido
cresolsulfnico, diluidos en agua. Un bao alcalino tpico es el compuesto de
estaato sdico, hidrxido sdico y cianuro potsico, disueltos en agua.
9. El emplomado da recubrimientos extraordinariamente blandos y poco agrada
bles a la vista, pero muy resistentes a las sales cidas y a los propios cidos. Se uti
lizan en piezas de conducciones elctricas, en la industria qumica (recubriendo
bridas, en tuberas, etc), tornillos, tuercas y soportes aislantes elctricos, etc. Los
baos se preparan o con carbonato de plomo o con perclorato de plomo.
10. Los recubrimientos de hierro se utilizaron con xito para el recubrimiento
de fotograbados y planchas, aunque hoy en da se han sustituido por recubri
mientos de cromo.
612
1 1. El plateado se consigue con baos de cianuros de plata y potasio y cia

nuro potsico en agua. Antes del plateado se realiza normalmente un amal
gamado en bao de sales de mercurio con objeto de obtener luego un per
fecto recubrimiento de plata. Se platea por electrolisis, por contacto e incluso
por ebullicin.
1 2. El dorado se realiza tambin por va electroltica, aunque puede dorarse por
otros mtodos. El dorado puro es ms blando que el plateado y no se oxida en
contacto con la atmsfera. Se realiza en baos cianricos por va electroltica,
por contacto o por ebullicin.
puede tambin dorar al fuego
formando
una mezcla de oro en polvo y mercurio, cubriendo la pieza con esa amalgana y
calentndola; el mercurio se volatiliza y el oro queda adherido a la pieza.
u
u,
1 3. El recubrimiento con platino (platinado) se realiza por electrolisis de cloruro

de platino junto con fosfatos amnico y potsico y con cloruro amnico, disuel
tos en agua. Se utiliza en joyerra y para la industria elctrica.
1 4. Los recubrimientos con paladio, rado, indio, renio y tungsteno se pueden
conseguir con mayor o menor dificultad, pero son muy caros por lo general y
slo se utilizan en algunos usos muy restringidos.
1 5. Los recubrimientos con aleaciones de estao-cobre, estao-nquel o

estao-cinc se realizan porque algunos recubrimientos de estao-cobre se
asemejan a la plata, los de estao-nquel son muy duros y anticorrosivos y los
de estao-cinc poseen un alto grado protector y gran facilidad para la solda
dura. Estos ltimos estn sustituyendo al cadmiado en tornillerra, tuercas,
bulones, muelles, etc.
1 6. Recubrimientos de plomo-estaa-indio (proteccin deslizante). Este recubri
miento aumenta notablemente la capacidad deslizante de los cojinetes de fric
cin de bronce, fundicin, etc., como consecuencia del efecto de alisado de las
superficies de roce que produce.
1 7. El latn blanco (70% Zn + 30% Cu) produce recubrimientos muy brillantes
y resistentes a la corrosin.
18. El bronce (cobre + estao) da recubrimientos con bonitos coloridos del

blanco al rojo, en funcin de la naturaleza del recubrimiento.
22.9. COLOREADO DE LOS METALES
El uso de metales para objetos de arte, de joyerra y de bisutera exige un aca
bado en distintas tonalidades y colores.
613
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRo y EN CALIENTE)
Muchos de los colores y brillos deseados en las superficies metlicas se obtienen

por medio de los recubrimientos sealados en el apartado anterior o por apli
cacin directa de pinturas, barnices o esmaltes.
Cuando se utiliza la coloracin metlica en negro del hierro, del acero e incluso
de ciertos latones se realiza sta:
Por inmersin de los productos ferrosos en sales fundidas. Las hay de muchas
clases y su uso se produce en una gran variedad de temperaturas de fusin
de estas sales.
Utilizando el "pavonado", que consiste en impregnar las piezas de hierro o
acero con una solucin en agua de cloruro frrico, sulfato de hierro, nitrato
de cobre, alcohol y algo de cloruro de mercurio; luego se suspenden las pie
zas al aire para permitir su oxidacin. Cuando la pieza se seca, se vuelve a
humedecer con vapor de agua, volvindola a secar y nuevamente sumer
gindola en agua hirviendo. Se forma un xido de hierro de color negro. Des
pus de pavonadas se frotan con cera.
Si lo que se est coloreando en negro es el latn, la primera impregnacin

se realiza con una solucin saturada de carbonato cprico bsico en amoniaco.
Prcticamente todos 105 metales pueden colorearse en negro con un bao de lo
que se denomina "nquel negro", que est compuesto por sulfato de nquel
amoniacal, sulfocianato amnico y sulfato de cinc, disueltos en agua.
614
CAPTULO
23
FORJA, LAMINACIN, ESTIRADO, ESTAMPACIN EXTRUSIN, EMBUTICIN
CONTROL DE CALIDAD. DEFECTOS EN LOS

PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
23.1.
TERMINOLOGfA y DEFINICIONES DE CALIDAD
La calidad de un producto puede valorarse desde muy distintos puntos de vista

y, segn sean stos, la palabra "calidad" tiene un significado u otro. Analizare
mos a continuacin la calidad desde cuatro diferentes puntos de vista: desde el
global de la empresa", desde el de la "calidad en s misma", desde el punto
de vista "de la produccin y desde el del cliente Y lo haremos siguiendo el
ejemplo concreto de una empresa dedicada a la produccin de piezas forjadas
en estampa, en caliente.
H
11
11
fI,
a) Desde el punto de vista global de la empresa

Desde este punto de vista se debe hablar del Control de Calidad, definiendo
ste como "un sistema de gestin que sea capaz de planificar y coordinar las
diversas actividades que conducen a la produccin de piezas forjadas que
fagan a los clientes, con los costes ms bajos posibles",
Sin embargo, el Control de Calidad, definido como acabamos de hacerlo, no es
ms que una parte de un concepto mucho ms amplio que es la Gestin de la
Calidad.
Gestin de la Calidad en una empresa debe englobar: el Control de
la Calidad, el Control de los Procesos de Fabricacin y la Auditora de Calidad.
Podamos hacer el cuadro de la figura 23.1.
615
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METALlCOS EN FRlo y EN CALIENTE
-o
t1J
::'2
-;
u
Control de la Calidad
-o
c:
<>
'10
\.:J
""
Control de los procesos

de fabricacin
Auditora de la Calidad
Planificacin de la Calidad
Prevencin de defectos
Evaluacin de la Calidad
Redaccin de especificaciones
Cumplimentacin de las" Condiciones
Tcnicas de Suministro"
Inspeccin
Ensayos
Redaccin de procesos de fabricacin

Inspeccin volante
Mantenimiento de la calidad econmica
Gestin de reclamaciones, rechazos y devoluciones
Fig.23.1. Gestin de la Calidad en una empresa industrial
El Control de Calidad precisa de una buena planificacin de la calidad, que

comience por fijar certeramente la "calidad del diseo", es decir, hacer
que este diseo se ajuste a unas especificaciones necesarias, claras y bien
redactadas.
Igualmente el Control de Calidad debe de ser capaz de prevenir los posibles
defectos que pudieran originarse durante la fabricacin y asegurar que los pro
ductos, antes de su expedicin, cumplen las condiciones tcnicas de suministro
pactadas con el cliente.
Tambin el Control de Calidad debe poder evaluar el nivel de calidad alcanzado,
procurando mantenerlo en el denominado "nivel de calidad de concordancia",
entendiendo por tal el asegurarse que el nivel alcanzado se corresponde con el
planificado previamente. Para conseguir esta evaluacin se recurre a la inspec
cin de calidad y a la realizacin de ensayos apropiados. Para ello debe redac
tarse y tenerse al da un "manual de ensayos".
Para completar un buen Control de Calidad es preciso calcular el coste de los
materiales que no llegan a la calidad de concordancia, es decir, de los rechazos
internos y de las devoluciones de los clientes, adems del coste propio de la
Gestin de la Calidad.
El Control de los Procesos de Fabricacin no es en s mismo una actividad
propia del Control de Calidad tal como hemos definido este concepto, sino
que es una parte del concepto ms amplio de Gestin de la Calidad. Se
realiza por medio de inspectores volantes que comprueban que los proce
sos se realizan conforme a lo especificado en el "manual de procesos de
fabricacin".
La Auditora de la Calidad tratar de establecer en todo momento, de
forma objetiva, el nivel concreto de calidad de la produccin, para compa-
616
CONTROL DE CALIDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
rarlo con el nivel de calidad planificado, cuidando de este modo el cumpli

miento de la calidad ms econmica. Esto debe unirse a una buena gestin
de las reclamaciones de los clientes, as como de los rechazos y de las devo
luciones.
b) Desde el punto de vista intrnseco, es decir, de la calidad en s misma

A este respecto es necesaria la definicin previa, como ya hemos sealado,
de la calidad de diseo a partir de un conocimiento suficiente de las necesi
dades del cliente. Despus es necesario tambin el conocimiento de la cali
dad de concordancia para poder medir la fidelidad con que el producto se
ajusta a las especificaciones diseadas. Toda mejora de la calidad de concor
dancia supone una disminucin de los rechazos internos y de las devolucio
nes de los clientes.
c) Desde el punto de vista de la propia produccin

Desde este punto de vista es fundamental el establecimiento del autocontrol
por parte de las personas que forman el equipo de produccin. Estas personas
deben velar porque las mquinas y los procesos establecidos se conserven den
tro de los lmites fijados.
Es necesario, por ejemplo, conservar las "holguras" de los equipos de forja en
niveles razonables, debe observarse con cuidado que las temperaturas de un
horno de tratamientos trmicos sean las especificadas y no presenten oscilacio
nes importantes a lo largo del tiempo, etc. El autocontrol no evala nunca el
producto, sino el proceso de fabricacin de ese producto.
Una tcnica muy interesante de calidad consiste en la realizacin de programas
de "cero defectos". Estos programas, que suelen realizarse por campaas, pre
tenden la colaboracin de todos los que intervienen en el proceso productivo a
la funcin de la calidad, y consisten en concienciar a las personas de la impor
tancia de su contribucin a la calidad final del producto fabricado, hacindoles
ver la importancia de su trabajo, de sus iniciativas, etc.
d) Desde el punto de vista del cliente

Desde este punto de vista la calidad del producto adquirido debe ser vigilada,
bien directamente o a travs de un delegado, analizando los mtodos y la orga
nizacin del suministrador, tanto en calidad como en fabricacin. Tambin el
cliente debe vigilar la calidad de cada uno de los suministros verificando cada
617
lote recibido antes de introducirlo en la cadena de fabricacin, utilizando ins

pectores y medios adecuados.
En ocasiones es til llegar a acuerdos de calidad concertada entre cliente y pro
veedor, pero estos acuerdos son posibles solamente si la confianza del cliente es
tal que prescinde de su propia verificacin, ahorrndose los costes de la misma.
23.2. CARACTERSTICAS DEL CONTROL DE CALIDAD

EN UNA FORJA EN ESTAMPA
Nos referiremos en este apartado al caso concreto de una forja en estampa,

pero la mayor parte de los conceptos aqu vertidos tienen su aplicacin directa
en otros tipos de industria transformadora de productos metlicos por procesos
de deformacin.
Lo normal suele ser que el fabricante reciba la informacin necesaria para la
fabricacin de cada pieza en concreto, pero si no es as resulta absolutamente
necesario un contacto previo entre el cliente y el suministrador que aclare los
puntos dudosos.
Es necesario el conocimiento previo por el fabricante de los extremos siguientes:
La naturaleza exacta del material que se va a emplear para la fabricacin de

la pieza, tanto su composicin qumica como las caractersticas mecnicas y
fsicas en general que se le van a exigir.
El dibujo de la pieza en estado de suministro, con todas sus cotas y tolerancias.
Los ensayos que se pretenden realizar y las zonas de la pieza en que se reali
zarn, si se trata de ensayos no destructivos. Si son ensayos que destruyen el
producto, es necesario ponerse de acuerdo en la parte de la pieza de donde
se extraer la probeta para el ensayo.
Las exigencias de calidad superficial requeridas, indicando el tipo de recubri

miento superficial, caso de que deba llevarlo.
Los tiles y calibres de control que se usarn en los controles dimensionales.
Los planes de muestreo que se van a establecer y las condiciones pactadas de
aceptacin y rechazo.
Los puntos, zonas y procedimientos de inicio del mecanizado de la pieza en
cuestin.
La funcin de la pieza dentro del conjunto mecnico donde se incluir, si esto
es as, o la utilizacin directa en su caso.
Resulta siempre necesario un contacto continuado entre el fabricante y el

cliente, a lo largo de los suministros, para introducir los sucesivos cambios o
modificaciones que puedan irse produciendo.
618
Con toda esta informacin el fabricante decide los mtodos de fabricacin que
va a aplicar, que sern funcin de la maquinaria y equipos de que dispone y de
su experiencia personal, y los sistemas de control que utilizar, estableciendo las
especificaciones de calidad para esa pieza concreta, que en general se refieren
siempre a tres campos bien diferenciados: la calidad dimensional, la calidad
metalrgica y la calidad superficial.
1. La calidad dimensional se garantiza por un buen diseo de las sucesivas fases

de forja, un buen proyecto de los troqueles y la utilizacin de medios de fabri
cacin adecuados.
Al iniciar la fabricacin con un troquel nuevo es necesario realizar un trazado
completo y una medicin exhaustiva de la primera pieza forjada en ese troquel
con objeto de comprobar que sus dimensiones son correctas.
Posteriormente, y a lo largo de la fabricacin, se van haciendo extracciones
peridicas de piezas que se comprueban en alguna de sus dimensiones ms
caractersticas con objeto de ir teniendo informacin con relacin a los desgas
tes que se van produciendo en los troqueles. Cuando estas dimensiones alcan
zan niveles peligrosos, deben sustituirse los troqueles por otros nuevos.
Las piezas extradas sirven, adems, para controlar posibles pliegues, grie
tas, excesos de cascarilla, malformaciones, desplazamientos de estam
pas, etc. , para lo cual se les somete a un examen visual previo y, si se
considera necesario, a un posterior ataque con cido que revele sus imper
fecciones superficiales.
Cualquier anomala detectada en esta fase debe ser puesta en conocimiento del
Jefe de Fabricacin para subsanarla.
Posteriormente a la forja, las piezas suelen sufrir un tratamiento trmico y luego
las correspondientes operaciones de acabado, cuyo control de calidad se realiza
normalmente de modo similar al de la operacin de forja.
Una vez acabadas y antes de su envo al cliente, se realiza, en algunas ocasio
nes, pieza por pieza, un control superficial final con detectores de grietas mag
nticos y un control dimensional final con calibres apropiados.
2. La calidad metalrgica se consigue con una buena seleccin del material

especificado y de su tratamiento trmico.
Lo primero que debe controlarse es que la composicin qumica del material
est dentro de las especificaciones sealadas y luego tener la garanta de que
responder a los condicionamientos mecnicos y fsicos que se le piden a la
619
pieza acabada. Para ello ser necesario especificar claramente al suministra

dor del material las caractersticas que se le exigen al mismo y luego com
probar, mediante un control de las entradas de material, que estas especifi
caciones se cumplen.
Los talleres de forja poco pueden hacer respecto a la calidad intrnseca de los
materiales que reciben para su deformacin, entendiendo por tal su composi
cin, su suciedad o limpieza internas, sus defectos superficiales, etc., pero pue
den mejorarla o empeorarla segn los manipulen y, adems, deben asegurarse
de que los reciben con una calidad suficiente.
En general los procesos de forja mejoran las caractersticas mecnicas de los
materiales de manera importante como consecuencia de destruir cristalizacio
nes de fusin y originar nuevas recristalizaciones ms homogneas.
En muchos casos es importante un control de las temperaturas de calenta
miento, de las de inicio y finalizacin de la forja y de los medios, temperaturas,
y ciclos de enfriamiento posteriores a la forja.
Despus de su conformacin en caliente, los productos llevan, por lo general,
un tratamiento trmico, que es el encargado de conseguir las microestructuras
apropiadas y las caractersticas mecnicas deseadas. Para su control es necesa
rio disponer de los medios que permitan comprobar estas caractersticas, como
mquinas de ensayos mecnicos y de durezas, microscopios y medios para las
preparaciones metalogrficas, etc. Antes de la expedicin de cada lote conviene
hacer una inspeccin de durezas estadstica o incluso del cien por cien de las
piezas, que corrobore que todo el lote de piezas entra dentro de la especifica
cin requerida.
En ciertos casos es necesario adems realizar controles, por medio de apa
ratos destructivos o no destructivos de ciertas particularidades de 105 mate
riales, como la homogeneidad de su estructura interna posibles defectos
internos etc, controles que se realizan con aparatos de ultrasonidos, con
medidores de diferencias de permeabilidades magnticas respecto a una
muestra patrn con equipos de espectrografa de emisin, de difraccin de
rayos X o por medio de ciertos ensayos mecnicos especficos (fatiga, alarga
miento, etc.) u otros.
3. La caldad superficial se garantiza vigilando que los materiales de partida no

tienen defectos superficiales de importancia, es decir, estn exentos de pliegues,
grietas, torceduras, marcas, etc, y cuidando durante la fabricacin de no pro
ducir estos mismos defectos.
620
CONTROL DE CAUDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
El control se realiza durante la forja, por ataque cido y comprobacin visual de,
que el mtodo de fabricacin no est produciendo defectos sistemticos, como
ya hemos indicado anteriormente. Despus del tratamiento trmico y la lim
pieza superficial de los productos se realizan inspecciones visuales, o por medio
de la utilizacin de partculas magnticas o por el uso de lquidos penetrantes,
que permiten separar, para su recuperacin, aquellos productos que presentan
este tipo de defectos.
23.3. PLANES DE MUESTREO PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

EN UNA FORJA EN ESTAMPA
Para cada pieza en concreto, segn su responsabilidad, las exigencias de calidad

del cliente y su funcin orgnica final de uso, es necesario fijar unos niveles o
criterios de control en los tres aspectos mencionados: el metalrgico, el dimen
sional y el superficial. Es recomendable fijarse unos criterios que, a ttulo de
ejemplo y en el caso de fabricacin de piezas forjadas en acero para la industria
del automvil, pueden ser:
Clasificar las piezas en diferentes grados de dificultad, en relacin con cada

uno de los tres criterios anteriores. Elijamos, por ejemplo, un nmero de tres
diferentes grados de dificultad.
Denominar con las cifras 1, 2 Y 3, cada uno de esos tres grados de dificultad,
siendo 1 el de menor dificultad y 3 el de mayor dificultad.
Denominar, por ejemplo, con las letras S, M Y D, las calidades superficial,
metalrgica y dimensional, respectivamente.
Haciendo esto, cada pieza de las que llevan por destino la automocin, llevar
un determinado nivel planificado de calidad. As, una pieza de calidad 51 M302
significa que precisa de una calidad superficial secundaria (baja) (51), una cali
dad metalrgica crtica (rigurosa) (M3) y una calidad dimensional importante
(normal) (02).
621
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRo y EN CALIENTE
Se elige ahora un sistema estadstico de control. En la forja de piezas de auto

mocin es usual la utilizacin de las tablas americanas MIL -STD-705-D, adop
tndose un nivel de inspeccin general que, para la forja en estampa de piezas
de poco peso que no presentan problemas en su manipulacin, suele ser inte
resante uno de "muestreo doble" de nivel 11, que suele ser ms econmico que
el muestreo simple. Para determinar el AQL (nivel aceptable de calidad) hay
que tomar en consideracin el plan de inspeccin del cliente y la funcin de
cada pieza en el automvil. Es una eleccin como la que se ofrece en la tabla
de la figura 23.2.
f
Niveles
aceptables de
calidad
Calidad
superficial
calidad
dimensional
Calidad
metalrgica
(AQL)
Crtico (53)
Importante (D2)
Crtico (M3)
Piezas de la
0,25
direccin
0,25
0,65
Importante (M2)
Crtico (53)
Importante (D2)
Crtico (M3)
0,65
Piezas de la
0,25
suspensin
0,25
0,65
Importante (M2)
0,65
Piezas de la
Crtico (53)
Secundario (D1)
Importante (M2)
0,40
1,5
Secundario (M1)
traccin
0,65
1,5
Fig. 23.2. Niveles de calidad aceptables (AQU segn la responsabilidad

de las piezas, en la industria de automocin
622
Los muestreos se realizan con criterio reducido, normal o riguroso, segn que
la calificacin de la pieza corresponda a los grados 1, 2 3, respectivamente, y
los correspondientes planes de muestreo se indican en las tablas de las
figura 23.3 (plan de muestreo reducido), figura 23.4 (plan de muestreo normal)
y figura 23.5 (plan de muestreo riguroso).
En estas tablas, y para cada lote de piezas, la columna de la izquierda indica el
nmero de piezas defectuosas que permiten aceptar ese lote, y la columna de
la derecha el mnimo nmero de piezas defectuosas que hacen que el lote com
defectuosas que obligan a un
pleto deba ser rechazado o el nmero de
segundo muestreo.
Nmero de
piezas del
lote
16
a
25
Muestra
100%
AQl
(J)
0,25
:g
Cl
m-2
Simple
(J)
:o
o
Cl
0,40
1.201
a
3.200
20
50
20
20
O
501
a
1.200
3.201
a
10.000
13
m-1
13
1
13
O
13
O
m-2
Muestra
AQl
20
20
O
281
a
500
m-1
Muestra
AQL
20
O
Simple
151
a
280
91
a
150
51
a
90
26
a
50
Simple
8
O
3
O
32
4
5
50
O
O
Fig. 23.3. Plan de muestreo reducido, simple y doble.
623
Nmero de
piezas del
lote
Mue
AQI.
100%
Simple
Muestra
AQl
100%
..9,>
..o '
m-l
8 1 m-2
Muestra
AQl
Simple
Simple
91
a
150
151
a
280
281
a
500
501
a
1.200
1.201
a
3,200
50
50
50
50
125
- ! -
32
O
- - - I
- -
32
32
1
20
1
- - - - - -
20
20
32
1
- - - -
8
1
20
8
O
:.!51 m-1 - I
81 m-2 -
1,5
100%
100%
Muestra
AQl
50
:.!51 m-l - 81 m-2
0,65
100%
- -
Simple
0,40
51
a
90
- -
:.!51 m-1 8 1 m-2 -
0,25
26
a
50
16
a
25
80
O
1
50
I
50
80
- 1 O 1 2
Muestra
IAQl
0,25
Simple
- -
AQL
OAO
Simple
:.!5 1 m-l
81 m-2
100%
32
80
50
-
IAQL
.1,5
80
80
80
80
50
m-2
50
O
13
1
50
1
80
32
32
ffi
200
2
2
125
O
1
80
O
! -
2
2
125
fE,
- - - - -
125
2
50
4
125
Fig. 23.5. Plan de muestreo riguroso, simple y doble.
624
200
3.201
a
10.000
2
32
1.201
a
3,200
80
H-
125
- -
125
- -
50
32
32
- - -
- - -
13
100%
32
- -
=ffi
-
:.!5 1 m-l
8 1 m-2
100%
100%
m-l
Simple
501
a
1.200
100%
Muestra
281
a
500
I:
- -
125
80
151
a
280
91
a
150
- O 1
- -1 - 1
-1 - - - -1 - I
AQP.
1 1
100%
100%
Muestra
65
,
125
51
a
90
26
a
50
100%
:.!51 m-l
81 m-2
Muestra
16
a
25
125
Fig. 23.4. Plan de muestreo normal, simple y doble.

Nmero de
piezas del
lote
1
20
20
1201
a
10.000
Una vez acabado y controlado un lote es interesante enviar al dente, junto con
las piezas, un Certificado de Calidad que indique los resultados resumidos de
los controles realizados sobre los componentes de ese lote. Un Certificacdo
de Calidad debe incluir como mnimo: una identificacin del producto, una
identificacin del lote, el nmero de piezas constituyentes del envo, el nmero
de la orden de fabricacin con que se elaboraron esas piezas, los resultados obte
nidos en los ensayos y muestreos de control de calidad realizados y ciertas obser
vaciones concretas, si las hay, que pudieran afectar a ese lote en particular.
Este proceder ayuda enormemente al cliente a conocer el producto que recibe
y, en consecuencia, a darle la utilizacin adecuada.
23.4. TIPOS DE DEFECTOS MS CARACTERSTICOS EN PIEZAS,

BARRAS Y PERFILES FORJADOS Y LAMINADOS
Vamos a indicar aqu algunos de los defectos ms caractersticos que suelen
aparecer en los productos obtenidos por deformacin en caliente. No se trata
de hacer un catlago exhaustivo de defectos, lo que resultara imposible, sino de
sealar algunos de los ms comunes.
Analizaremos los defectos en las barras y las piezas obtenidas por forja libre, en
los materiales obtenidos por laminacin en caliente y en las piezas forjadas
en estampa.
a) Defectos en barras y piezas obtenidas por forja libre

Los defectos ms comunes que aparecen en las piezas y los perfiles producidos
por forja libre, a partir de tochos de gran tamano obtenidos directamente por
colada de hornos de fusin, son los siguientes:
M uchos de los defectos iniciales de 105 tochos o lingotes colados pueden
reaparecer posteriormenete en las piezas o en los perfiles forjados, ya que un
tocho en bruto de colada tiene esquemticamente la configuracin que se ve
en la figura 23.6, donde las letras senalan las zonas ms corrientes de localiza
cin de defectos, y si el coeficiente reductor de forja no resulta suficiente,
alguno de estos defectos no se corrige al forjar:
625
(a) Incrustaciones de arenas, escorias, etc.

- (b) Cavidades de contraccin.
- (c) Orificios de contraccin y zonas de licuacin y concentracin de gases.
- (d) Zona de dendritas orientadas en todas las direcciones.
(e) Capa delgada de estructura densa.
- (f) Dendritas pequeas perpendiculares a las paredes.
- (g) Grandes dendritas horizontales.
- (h) Grandes dendritas inclinadas.
Fig.23.6. Defectos caractersticos en un tocho colado directamente

de un horno de fusin
Otros defectos aparecen durante el calentamiento para la forja y, de entre
ellos, son caractersticos:
La excesiva cascarilla que luego no es eliminada y queda incrustada en la superficie.

- Grietas internas que se forman como consecuencia de excesivas velocidades
de calentamiento.
- Excesivo crecimientro de los granos con el consecuente descenso de las pro
piedades mecnicas, a causa de calentamientos a temperaturas superiores a
las toleradas para esa clase de material.
Formacin de xidos en los bordes de los granos como consecuencia igual
mente de un mantenimiento a altas temperaturas durante mucho tiempo.
- Descarburaciones superficiales, como consecuencia de la oxidacin del carbono de las capas externas en los aceros.
Otros defectos son producidos durante el propio proceso de forja, siendo
caractersticos los siguientes:
- Los pliegues de material, consecuencia de las rebabas producidas al despun

tar los tochos, a causa de mala realizacin de estos despuntes.
- Los rechupes cncavos que aparecen en las extremidades de las piezas y
barras forjadas, que son debidos normalmente a calentamientos incompletos
de 105 tochos y a energa insuficiente en los ingenios de forja.
626
CONTROL DE CALIDAD. DEfECTOS EN lOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
Las grietas superficiales que se producen como consecuencia de forjar a

baja temperatura, o tambin por enfriamientos demasiado rpidos que dis
minuyen la temperatura de la superficie y no la del corazn de la pieza, o
a causa de calentamientos rpidos que calientan la superficie y dejan frfo el
corazn.
- Las grietas y desgarramientos internos que algunas veces se presentan en la
zona central de las secciones transversales de los productos forjados con una
forma de "cruz", y que son roturas en direcciones diagonales si sta es cua
drada o rectangular; otras veces son grietas estratificadas producidas al recal
car bloques de pequea altura y gran seccin transversal.
- Las estructuras cristalinas granulares gruesas que suelen permanecer como
consecuencia de reducciones insuficientes de forja.
- Las marcas superficiales que son producidas por los troqueles, como conse
cuencia de un trabajo poco cuidadoso.
b) Defectos en los materiales laminados en caliente

Los defectos ms corrientes que aparecen en los materiales que han sido lami
nados en caliente, y que hemos esquematizado en la figura 23.7, son:
Muchos de los defectos iniciales de los tochos, lingotes, productos de colada

continua o de los semiproductos procedentes de laminaciones anteriores,
que constituyen los materiales de partida para la laminacin en caliente.
Rayas o muescas generalmente longitudinales y superficiales, consecuencia
de agarrotamientos durante la laminacin o de sobrerrelieves no deseados en
los cilindros.
Grietas muy delgadas, igualmente superficiales y longitudinales, de corta
dimensin, consecuencia de defectos subcorticales del tocho, que se abren al
laminar.
Pliegues producidos por formacin de rebabas entre las acanaladuras de los
cilindros de laminar que en la siguiente pasada son plegadas contra la barra.
Se suelen presentar por pares y diametralmente opuestas.
Costras superficiales, consecuencia de aplastar durante la laminacin costras
no eliminadas de los productos iniciales y adheridas a stos durante el con
tacto con las paredes de las lingoteras de chorros de acero lquido no inte
grante del propio tocho. Son pelculas superficiales de poco espesor que pue
den ser separadas sin dificultad de las barras, pero que perjudican su acabado
superficial.
Grietas internas centrales estratificadas, consecuencia de aplastar, durante la
laminacin, barras con rechupes cncavos en sus extremos.
Debilidad central en las barras laminadas, consecuencia de la propia debili
dad central de los productos de partida, sobre todo cuando son procedentes
de colada continua.
627
CONFORMACION PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Rayas
Muescas
Rechupes
Plegues
Grietas nternas
Defectos centrales
Costras
Fig. 23.7. Algunos defectos de los materiales laminados en caliente
c) Defectos en las piezas forjadas en estampa

Los defectos ms corrientes que aparecen en las piezas forjadas en estampa
son:
M uchos de los defectos iniciales de las barras y perfiles laminados que sirven
de material de partida para la fabricacin de las piezas forjadas en estampa.
Faltas de llenado de ciertas zonas de las cavidades de los troqueles, conse
cuencia de una inadecuada eleccin de la seccin transversal del perfil de par
tida.
Defectos procedentes de malos cortes de los "tacos" de partida. Los defec
tos de corte suelen ser: cortes oblicuos (ni transversales ni perpendiculares al
eje); rebabas de corte; extremos de corte curvados y deformados; corte con
arranques de material; grietas en los extremos cortados; falta de homoge
neidad en el lote de tacos cortados, con grandes diferencias entre ellos de
longitud y/o de peso. Alguno de estos defectos se han esquematizado en la
figura 23.8.
tf__tCorte oblcuo
%----tExtremo curvado
Fig. 23.8. Algunos defectos de corte
628
Corte con arranque
Defectos procedentes de un mal calentamiento de los tacos para su forja,

como: demasiada cascarilla que luego perjudica la forja, grietas por excesiva
velocidad de calentamiento, crecimiento desmesurado del tamao de los gra
nos, y descarburaciones y oxidaciones importantes que pueden incluso llegar
"a quemar" el material, es decir, a producirle unas oxidaciones intergranula
res irrecuperables que estropean el producto.
Defectos que se producen durante la propia forja en estampa y que funda
mentalmente son:
- Presencia de huellas o cavidades, como consecuencia de trozos de cascari
lla adheridos durante la forja y luego eliminados; para su correccin es
necesario mantener limpia la superficie de los troqueles, descascarillando
adems los tacos calientes antes de su forja.
Golpes y trazas sobre las piezas, consecuencia de "agarres" entre pieza y
troquel y de haber utilizado martillos o barras con las que se golpe a las
piezas para "sacarla" del troquel.
- Defectos de llenado en aristas, redondeos, radios, etc., consecuencia de
poca capacidad de deformacin de la mquina utilizada.
- Desplazamientos de la semipieza forjada con el troquel superior respecto
de la otra sempieza forjada en el inferior.
- Pliegues de material, consecuencia de un diseo incorrecto del proceso de
fabricacin.
Rebabas, procedentes de un mal rebabado.
- Huellas sobre las piezas, procedentes de los extractores.
- Fibra mal orientada como consecuencia de un diseo incorrecto del proceso de fabricacin, o de una mala colocacin del taco en el troquel.
- En las piezas extruidas, adems de los citados, pueden darse: rechupes
externos consecuencia de variacin del sentido del flujo del material, cosa
que se corrige disminuyendo la velocidad de deformacin; pliegues espe
cficos de extrusin a causa de insuficiencia de los radios de los bordes del
punzn; rechupes internos causados por la excesiva plasticidad del mate
rial, o por insuficiente rozamiento. En la figura 23.9 se han esquematizado
estos defectos caractersticos de las piezas extruidas.
629
Rechupe externo
Pliegue de extrusin
Rechupe interno
Fig. 23.9. Algunos defectos en las piezas extruidas
Defectos que se producen durante el proceso del tratamiento trmico y que

fundamentalmente son grietas producidas durante los enfriamientos violen
tos. Son caractersticas las grietas de temple en los aceros.
23.5. MTODOS, APARATOS Y DISPOSITIVOS USADOS EN EL CONTROL

DE CALIDAD DE PIEZAS, BARRAS Y PERFILES
Segn sea la magnitud fsica a medir o controlar y segn sea el defecto, el

mtodo de control, as como los aparatos y dispositivos usados, son, evidente
mente, diferentes. Analicemos los ms importantes.
Si el objeto del control es, por ejemplo, la composicin qumica de los mate
riales, los medios ms corrientes son: el anlisis qumico por va hmeda en un
laboratorio apropiado; el anlisis espectrogrfico; y el anlisis por difraccin de
rayos X.
Si el objeto del control es la distincin entre dos productos por sospecharse
de mezcla de materiales o simplemente para intentar la identificacin correcta de
una determinada pieza o barra, se utilizan los mtodos de: anlisis de chispas
arrancadas al material con una piedra de esmeril (ensayo de chispas), ya que
cada elemento constituyente origina chispas de distinta forma, tamao y
colorido y con suficiente experiencia es posible distinguir un material de otro
por la simple observacin de las diferencias entre las chispas; anlisis por
efecto termoelctrico, aplicando un termopar apropiado a los extremos de las
barras que se suponen mezcladas y que se desean separar; incluso un anlisis
cualitativo con un espectroscopio portat!. Es ms, la primera cosa que debe
hacerse para identificar un material es consultar su Certificado de Calidad y
contrastar sus indicaciones con un anlisis y con las pruebas de laboratorio
necesarias.
630
Para una buena identificacin de los materiales laminados es muy til troquelar
sobre los extremos de las barras unas claves que indiquen la clase de acero,
nmero de colada, e incluso el equipo que la lamin. Para identificar piezas for
jadas en estampa pueden grabarse estas indicaciones en el propio troquel de
forja con objeto de que aparezcan en todas y cada una de las piezas, pero debe
tenerse cuidado de ir variando estas identificaciones cada vez que se renueve el
troquel o que sea necesario.
Para controlar los diferentes parmetros establecidos en los distintos medios de
fabricacin por los que pasa la pieza o la barra debe equiparse a stos con los
elementos necesarios. Por ejemplo, para efectuar el control de la temperatura
de los hornos de calentamiento o de los de tratamientos trmicos es necesario
equipar a los hornos con aparatos reguladores y registradores de esas tempera
turas y, en ocasiones, utilizar pirmetros apropiados (de contacto, de emisin,
pticos, etc.) para el control directo de la temperatura de los productos. Para
controlar las composiciones y concentraciones de los baos de temple es nece
sario el uso de polarmetros y densmetros, etc.
Para el control de las caractersticas mecnicas de los productos ya tratados tr
micamente es necesario disponer de:
Un laboratorio para ensayos destructivos que como mnimo tenga: mquinas

de ensayos de traccin; mquinas para ensayos de resiliencia; mquinas para
ensayos de fatiga, caso de ser necesarios estos ensayos en alguno de los pro
ductos fabricados; mquinas para ensayos de maquinabilidad, igualmente
caso de ser necesarias, y ciertas mquinas para ensayos especiales, especfi
cos de cada producto.
Mquinas para ensayos de dureza, como mnimo mquinas para ensayos Bri
nell y Rockwell, y deseablemente para ensayos de dureza Vickers.
Un laboratorio metalogrfico con medios para la preparacin de probetas y
con microscopios metalogrficos apropiados.
Dispositivos para ensayos comparativos de permeabilidad magntica entre los
productos y una muestra patrn (aparatos tipo "magnatest").
Para el control de defectos superficiales se utiliza la simple inspeccin visual

directa, despus de una limpieza superficial por chorreado o despus de un
decapado cido; tambin se hace uso de la luminiscencia por efecto de la luz
ultravioleta de ciertos aceites minerales que se introducen en las grietas por
inmersin en ellos de los productos a ensayar (mtodo de los lquidos penetran
tes), que se usa para piezas muy grandes o para productos de gran respon
sabilidad; otro sistema muy utilizado es la inspeccin por magnetizacin pre
via, posterior impregnacin con polvos o suspensiones magnticas que se
adhieren a las grietas, y observacin final bajo la luz ultravioleta (dispositivos
"magnaflux") .
631
Para conocer, en ciertos casos, la profundidad de penetracin de las grietas

superficiales se hace uso de piedras de esmeril, buriles o limas, haciendo con
ellos incisiones en dos o tres puntos de la grieta revelada por la inspeccin al
magnaflux o con lquidos penetrantes.
Para el control de defectos internos se hace uso: de la radiografa con rayos X,
de la reflexin de un haz de ultrasonidos en las cavidades y grietas internas, su
localizacin en el interior del material y posterior visin por medio de pantallas
apropiadas que indican no solamente la posicin sino tambin el tamao de la
grieta.
Para el control y medida de las dimensiones y cotas de las piezas o perfiles se
recurre al uso de:
Herramientas universales de medida, tales como: calibres fijos y mviles, pies

de rey, micrmetros, reglas, escuadras, transportadores y medidores de ngu
los, relojes comparadores, niveles, bancos y mesas de trazado, prismas de
apoyo, mrmoles de trazado, puntas y gramiles, galgas, medidores neumti
cos y elctricos, etc.
Mquinas universales de medida, como: bancos y entrepuntos de medida,
proyectores de perfiles, etc.
Calibres especiales de medida especficos para cada pieza, as como plantillas
y dispositivos especiales adaptados y proyectados para la medida de una o
varias cotas de una pieza determinada.
23.6. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES EN LAS INDUSTRIAS

DE CONFORMACIN DE METALES
Los problemas de contaminacin industrial empezaron a preocupar seriamente en
la dcada de los aos sesenta y setenta, pero eran problemas a nivel local o a lo
sumo nacional. Sin embargo, a partir de los aos noventa estos problemas men
dioambientales se han convertido en problemas de contaminacin a escala global
de la Tierra y han comenzado a aplicarse programas internacionales para conse
guir el denominado "desarrollo sostenible" (por ejemplo, el Protocolo de Kyoto).
La industria de la conformacin metlica, en fro o en caliente, no es ajena a
estos planteamientos y debe cuidar todos los aspectos que afectan al medio
ambiente, como sus vertidos lquidos, slidos y gaseosos, o la contaminacin
acstica, vibraciones, etc.
Los residuos slidos o lquidos, que son en general productos qumicos proce
dentes de 105 baos de decapado, de tratamientos trmicos, etc., es necesario
clasificarlos, gestionarlos y controlarlos adecuadamente.
632
CONTROL DE CAUDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
Por ejemplo, para las empresas de forja en estampa, en caliente, los factores
medioambientales ms caractersticos son:
El gran consumo de materias semielaboradas (perfiles y chapas de hierro,

aluminio, etc) que fueron producidas a partir de minerales naturales (pr
dida de recursos) y de la utilizacin de enormes cantidades de energa (emi
siones de COl)'
La propia emisin directa de COl por un consumo importante de energa en
los hornos de calentamiento y de tratamiento trmico.
La importante generacin de ruidos y vibraciones.
La generacin de importantes cantidades de residuos qumicos.
Para disminuir el consumo de materias primas, es fundamental actuar sobre:

a) los diseos de los productos (intentar productos "acabados de forja", redu
cir pesos, intentar eliminar tratamientos trmicos, etc); b) los mtodos de fabri
cacin (forja en fro, sin rebaba, en semicaliente, etc), as como los procesos de
fabricacin (menores rechazos, mayores ritmos de produccin, etc); c) mejores
aprovechamientos de materiales (matrices con "postizos", control del peso de
corte de los tacos de partida, etc.); d) mejor eficiencia energtica (calentamiento
por induccin, control de temperaturas, etc).
Para mejorar la propia emisin contaminante deben aplicarse medidas efica
ces de extraccin y depuracin (mejores aislamientos en los hornos, conduc
cin y lavado de los humos de los sistemas de lubricacin y limpieza de
troqueles, etc).
Para mejorar los ruidos y las vibraciones hay que utilzar medidas especficas (ais
lamientos antivibratorios de prensas y martillos, protectores auditivos, pantallas
acsticas, aislamiento e insonorizacin por cabinas completas de focos impor
tantes de ruido, etc)
Los residuos qumicos ms importantes en las plantas de forja son: lodos, acei
tes y lubricantes usados, chatarras ferrosas o no ferrosas, cermicas, vidrios,
ladrillos refractarios usados, etc Estos productos deben reciclarse, para lo
que es necesario "separar los vertidos". Lo mejor es entregar estos residuos a
empresas especializadas en su reutllzacin.
23.7. PRECISiN ALCANZADA EN LAS PIEZAS CONFORMADAS

EN FRo y EN CALIENTE
Para dar una idea de los lmites de cada procedimiento hemos indicado en la
tabla de la figura 23.10 las tolerancias que es posible conseguir en los produc
tos fabricados con distintos sistemas de conformacin de materiales metlicos.
633
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS EN FRo y EN CALIENTE
Mtodo de conformacin
Forja en caliente, en estampa

con rebaba (calidades E y F)
Forja en caliente y posterior
acuado en caliente o en fro
Tolerancias
7
10
ISO (In, segn normas DIN

11
12
13
14
15
. Forja de precisin en fro o

en semicaliente
Extrusin en caliente
Extrusin en semicaliente
Extrusin en fro
Fig. 23.10. Tolerancias alcanzables con distintos sistemas de conformacin

de materiales metlicos
634
16
Anexos
ANEXO N.o 1
CONDICIONES GENERALES DE SUMINISTRO DE P IEZAS

DE ACERO FORJADAS EN ESTAMPA
El suministro de piezas de acero forjadas en estampa, debe realizarse sujetn

dose a las siguientes condiciones generales:
1. Respecto a la geometra de la pieza

El plano de pieza forjada ser presentado por el cliente y aprobado por el forja
dor, o viceversa. Las tolerancias sern las correspondientes normalizadas.
2. Presentacin de piezas de muestra
Antes de iniciar la fabricacin en serie se deber presentar a la aprobacin del

cliente una pequea cantidad, a establecer de mutuo acuerdo, de piezas de
muestra, representativas del proceso de fabricacin en serie.
A solicitud del cliente se debe presentar una muestra, obtenida como un posi
tivo del vaciado del troquel acabador y realizada en yeso, plomo u otro material
adecuado.
3. Aspecto superficial
Las piezas se entregarn rebabadas, punzonadas, y exentas de cascarilla.
635
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS ( EN FRio y EN CALIENTE)
4. Material
El tipo de material y sus caractersticas, tanto mecnicas como fsicas en gene

ral, se fijarn por el cliente y debern ser aceptadas por el fabricante.
Independientemente de la composicin qumica, el cliente podr fijar lmites a
inclusiones, homogeneidad, tamao de grano, descarburacin superficial, as
como a templabilidad, ajustndose en estos casos a los ensayos industriales de
comprobacin normalizados.
5. /sotrapa y homogeneidad
Para asegurar la inexistencia de dendritas orientadas y sin reducir, la pieza for

jada deber resultar como mnimo con una reduccin tal en todas sus partes,
que suponga un coeficiente de forja mayor que cinco.
La orientacin de la fibra se establecer de mutuo acuerdo entre el fabricante y
el comprador, y se fijar en funcin de las posibilidades de forja y de las condi
ciones de trabajo de la pieza.
6. Grietas y pliegues
No se admitirn grietas o pliegues de forja en las zonas de las piezas que no

vayan a ser mecanizadas. En las zonas a mecanizar se admitirn solamente
aquellos defectos que sean susceptibles de desaparecer en el mecanizado.
La deteccin de estos defectos debe hacerse segn mtodos qumicos, magn
ticos u otros adecuados pactados entre el fabricante y el cliente.
7. Defectos internos
No se admitirn defectos internos que perjudiquen las caractersticas pedidas a

las piezas (copos, rechupes, sopladuras, etc.).
636
8. Caractersticas mecnicas
Para la obtencin de las caractersticas mecnicas deseadas, que siempre han de
resultar dentro de las posibles para el tipo de acero especificado, debe recu
rrirse, en muchos casos, a la realizacin de uno o varios tratamientos trmicos
a las piezas.
Para la comprobacin de la bondad del tratamiento trmico es necesario fijar
tanto las caractersticas mecnicas como la estructura metalogrfica .
La localizacin de las zonas de la pieza donde realizar 105 correspondientes ensa
yos y, en su caso, obtener las probetas de ensayo necesarias, debe hacerse de
mutuo acuerdo entre el fabricante y el cliente.
9. Identificacin de las piezas

Todas las piezas deben marcarse con el signo de identificacin del fabricante,
bien en la misma forja o por troquelado posterior, en una zona de la pieza esta
blecida de mutuo acuerdo entre el fabricante y el comprador.
Mediante acuerdo previo pueden hacerse tambin marcas en las piezas con sig
nos de identificacin del comprador, de la colada de procedencia del acero, de
la fecha de fabricacin, del nmero del plano e incluso del nmero del troquel
que la forj y del relevo que fabric las piezas.
El tamao y localizacin de los signos de identificacin dependen del tamao
de la pieza y de las posibilidades tcnicas.
10. Recepcin de fas piezas

El cliente podr acceder a los puestos de control del fabricante mediante el
envo de inspectores de calidad para comprobar los productos durante su fabri
cacin o despus de sta. Los resultados de la inspeccin deben comunicarse al
fabricante en un plazo no superior a quince das laborables.
Junto con el envo de las piezas debe suministrarse al comprador una docu
mentacin que comprenda por lo menos: el nmero del pedido, el nmero del
plano de la pieza, la denominacin de la pieza, la cantidad de piezas suminis
tradas, el peso unitario y el peso total del suministro, un Certificado de Calidad
del lote que incluya las Hojas de Control, el tipo de material, el nmero del lote,
el nmero de colada del acero y el fabricante del mismo y el estado de entrega.
637
11 Rechazos y devoluciones
_
A la recepcin de un lote de piezas, el comprador realizar el Control de Recepcin

de las mismas. Si el nivel de calidad contrastado no se ajusta al establecido, se pro
ceder al rechazado total o parcial del lote, procediendo a su devolucin al fabri
cante, indicando expresamente, en el albarn de envo, el motivo del rechazo.
Aquellas piezas que resulten aceptadas por el comprador, pero que durante su
mecanizacin descubran defectos ocultos imputables al fabricante, sern recha
zadas y devueltas siempre que no hayan transcurrido ms de seis meses desde
la aceptacin inicial del lote.
En ocasiones, de mutuo acuerdo con el suministrador, el propio comprador
puede proceder a la recuperacin de las piezas defectusas, si esto es posible.
Cuando as se haga, los gastos ocasionados sern satisfechos por el fabricante
previo acuerdo en la cuanta de los mismos.
12. Reposicin de piezas defectuosas

Excepto en los casos en que expresamente el comprador indique su deseo de
reposicin de las piezas defectuosas, el fabricante no queda obligado a repo
nerlas, aunque s a abonar su importe.
13. Tolerancias en el nmero de piezas suministradas

Las cantidades en ms o en menos sobre el nmero de piezas solicitadas, en
caso de un suministro nico y por una sola vez, son las que se indican en la tabla
de la figura 1 , que se muestra un poco ms adelante.
Para suministros continuos, las tolerancias que figuran en esa tabla deben redu
cirse en un 50%.
638
ANEXOS
Nmero de piezas
del lote
Tolerancia en el nmero de piezas

suministrado
Nmero de piezas
"en ms"
Nmero de piezas
"en menos"
2
2
3
3
4
4
% de piezas
Hen ms"
% de piezas
"en menos"
100 a 199
200 a 399
8
7
4
3,5
400 a 799
800 a 1.599
1.600 a 2.999
6
5
4
3
2,5
2
3.000 a 5.999
6.000 a 11.999
3
2
12.000 a 24.999
1,5
1
1,5
1
1
1
< 20
20 a 29
30 a 39
40 a 49
50 a 59
60 a 79
80 a 99
>
Fig.
25.000
1.
5
6
7
7
Tolerancia en el nmero de piezas suministrado
1 4. Utillajes
La forma de pago o amortizacin del importe de los utillajes de forja y de con

trol de las piezas forjadas, teniendo en cuenta su duracin, se determinar en
cada caso segn acuerdo con el comprador.
De todos modos se indican unas directrices generales respecto a estos uti
llajes:
La fabricacin de cada pieza supone que el comprador soporta los gastos que
en concepto de utillaje necesita esa pieza.
En el caso frecuente de que el comprador modifique la forma de la pieza de
tal manera que sea necesaria la modificacin del utillaje, ser objeto de un
nuevo cargo por el costo de la modificacin.
El fabricante se compromete a no usar los utillajes construidos para los sumi
nistros a un cliente determinado, para forjar con ellos piezas para terceros,
salvo autorizacin del comprador.
639
Los utillajes son propiedad del fabricante, de cuyos almacenes no podrn ser
retirados; aunque el fabricante se compromete a conservar estos utillajes para
forjar piezas para el comprador durante tres aos a partir y en el estado del
ltimo suministro; al cabo de este tiempo se puede proceder a la destruccin
de estos tiles.
Cualquier otra condicin especial de suministro debe pactarse entre fabricante

y comprador.
640
ANEXOS
ANEXO N.o 2
TOLERANOAS DIMENSIONALES PARA PIEZAS DE ACERO FORJADAS EN ESTAMPA

Las tolerancias en las cotas de las piezas forjadas en acero, que aqu se van a
indicar, se refieren a piezas no ms pesadas de 250 kg. ni mayores de 2,5 m. en
cualquiera de sus dimensiones.
Para la determinacin de las tolerancias es necesario calcular o proyectar:
1. El peso de la pieza estampada.

2. Las juntas de matrices que a estos efectos se clasifican en juntas planas,
simtricas y asimtricas.
3. La dificultad de forja de los aceros a utilizar que a estos efectos se clasifican en:
Tipo MI: C < 0,65%, y: Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%.

Tipo M2: C> 0,65%, o: Mn + Ni + Cr + Mo + V + W> 5%.
4. El coeficiente de dificultad de forma, que se define as:
.S
Peso de la
-------'--
Peso del slido circunscrito, envolvente de la pieza
y que a efectos de dificultad de forma, y segn sea el valor de S, permite

clasificar las piezas en cuatro categoras difrentes:
Categora
Categora
Categora
Categora
51:
52:
53:
54:
5> 0,63
0,32 < 5 < 0,63
0,16 < 5 < 0,32
5 < 0,16
641
teniendo en cuenta que este coeficiente se calcula siempre exclusivamente

para las partes de la pieza que sufren deformacin, no teniendo en cuenta
las partes que no se deforman.
Una vez conocidos estos datos se aplican los valores de las tolerancias que se
indican en las tablas 1, 2, 3, 4, 5 Y 6, que se muestran a continuacin.
La tabla 1 indica las tolerancias en la deformacin de extremos cizallados.
Tolerancia en la deformacin de extremos cizallados
Dimetro (d)
<
>
0,36
0,36
mm
mm
(mx.)
y (mx.)
0,05 d
O,7d
0,07d
Tabla 1. Tolerancia en la deformacin de extremos cizallados
La tabla 2 indica las tolerancias en longitud, anchura y altura. Se refieren a

cotas paralelas o casi paralelas al plano de particin de matrices (longitudes,
dimetros y anchuras) y a alturas de elementos geomtricos que slo afec
tan a uno de los dos troqueles (nervios, tetones, etc.). Para todas estas cotas
suele ser prctico adoptar, si es posible, la tolerancia correspondiente a la
cota mayor. Las tolerancias en rebabas residuales y rebajes de rebabado vie
nen igualmente sealadas en esta tabla nmero dos. Las tolerancias de
excentricidad, fundamentalmente en las piezas que se fabrican en mquinas
horizontales de forjar, vienen igualmente sealadas en esta tabla nmero
dos y son las mismas que las admitidas en los desplazamientos de estam
pas, es decir, las mximas distancias admisibles correspondientes a puntos
homlogos situados a uno y otro lado de la superficie de particin de las
matrices.
642
ANEXOS
Tabla 2. Toferandas de longitudes, desplazamientos y excesos

y defectos de rebaba
La tabla 3 indica las tolerancias en espesor. Se refieren a cotas que cortan la
superficie de particin de matrices. Por imposicin del propio proceso de fabri
cacin es forzoso adoptar la misma tolerancia para todos los espesores, tole
rancia sta que ser la que le corresponda al mayor espesor.
Las marcas dejadas en las piezas por los expulsores, sean en relieve o sean en
bajorrelieve, llevan unas toleracias que se indican tambin en esta tabla nmero
tres y la huella o el relieve dejado en la pieza no debe ser superior a la mitad de
esa tolerancia.
643
Las tolerancias de los punzonados se indican igualmente en la tabla nmero

tres, pero los valores en ms y en menos deben invertirse respecto a los que
figuran en la tabla.
Tambin pueden verse en esta misma tabla 3 las tolerancias para rebabas de
corte y las tolerancias para las infiltraciones de material.
Niveles: E Y F
O
'
d._
VI >,1;
'!I
A
ji
:w
-4'!
__
i_'S
_
-'
-:
-;
---,'- -----r-------------------------------------
Toll!!'f3noias dlmens iorudes para piezas de aoero estampadas en martmo. prensa. y mquinas: Mnzomales
,......,.
:!.2 acero
difioultad
'!:' 7."'"
Espesor (en mm.)
1lID.4
0,5
1.6
1.5
0.9
1.2
1.2
0.411.1
1.6
1.2125
2/J/5
2.4
5tS
8112
.2
12120
20/36
6.4
36/63
63/110
10
1101200
12.6
2001150
>o
Q
10
11
+6
+6.7
10 .3 3
.
+6.7
+7.3
11 .
3.1
.
3
3.3
+1.3
3.7
12
+S
-4
Tabla 3. Tolerancias en espesores, marcas de expulsores, rebabas

e infiltraciones
644
ANEXOS
La tabla 4 indica las tolerancias a aplicar a las cotas que sealizan la distancia
entre dos ejes paralelos de la pieza cuando esta distancia no es superior a
1 .250 mm. Cuando es superior a esta cifra debe aplicarse la tabla 2 y conside
rar esta distancia entre ejes como si fuera una longitud.
I
i
Distancia entre ejes paralelos (en mm)

Desde
Hasta
Nivel de
calidad
F
Nivel de
calidad
E
O
100
0,6
0,3
160
200
100
160
8
,0,
0,4
. ,5
1 0
0,3
0,25
0,4
0 ,5
0 ,6
0 ,8
200
2 50
,8
1 )0,6 1 ,6 '
0.5
1
2,
500
630
400
500
3 15
400
250
3 15
630
800
1
4.
Ll
.6
2,4,
3,21
6
0.8
1,2'0. 1,6'
21
1,1
1.6
2 ,4
3,2
1
800
1.000
1.000
1.250
5 2,5
1d,
52,5
4.
Tabla 4. Tolerancias de las distancias entre ejes paralelos
Las superficies "no forjadas" deben tener unas tolerancias similares a las partes
forjadas adyacentes.
La tabla 5 seala las tolerancias en flecha y alabeo y se refieren a las desvia
ciones de los ejes longitudinales respecto a los ejes geomtricos tericos y a
las desviaciones de una superficie respecto a la terica geomtrica, respecti
vamente.
Desde
Hasta
Nivel de
ca lidad
F
Nivel de
calidad
E
O
100
100
125
Longitud (en
mm)
125
160
160
200
200
250
250
315
315
400
400
500
500
630
630
800
1,1
1,2
lA
1,6
1,8
0,6
O}
0,8
0,9
1,1
0,6
O)
1 ,
0,9
0,4
0,5
0,5
0,6
,8
800 1.000 1.250 1.600 Ms I

1.000 i 1.250 1.600 2.000 2.000
2
1,2
2,2
2,5
2,8
3,2
1,4
1,6
1,8
Tabla 5. Tolerancias en flechas y alabeos
645
La tabla 6 indica las tolerancias a aplicar a los radios que redondean ngulos y
aristas, as como en las curvas de enlace. Si debido al rebabado o al punzonado
estos radios van a desaparecer y son menores de 3 mm, no es necesario aplicar
las tolerancias "en menos".
Anchura
(en mm)
De Oa 10
De lOa 32
De 32 a 100
>
100
Tolerancias
(en % sobre valor nominal)
"en ms"
"en menos"
40%
20%
25%
10%
50%
32%
25%
15%
Tabla 6. Tolerancias de "curvas de enlace" y de "redondeo de aristas"
Para las imperfecciones superficiales (huellas de cascarilla, marcas de endere

zado, etc.) debe tenerse en cuenta si la superficie ser o no mecanizada poste
riormente. Si va a ser mecanizada, estas imperfecciones no deben sobrepasar la
mitad del exceso de mecanizado; si no se va a mecanizar, no deben sobrepasar
un tercio de la tolerancia de espesor.
Los ngulos de salida llevarn siempre una tolerancia de +2._1 .
Las falta de paralelismo en huecos profundos (h > d), es decir, en su inclinacin
respecto al eje central de la pieza, se admite hasta un mximo de desviacin
entre este eje de la pieza y el eje del hueco de un 0,5% de la profundidad del
hueco (h).
Las imperfecciones geomtricas, tales como ovalizaciones, defectos de cilin
dricidad, defectos de paralelismo y, en general, diferencias con respecto a la
geometra terica, no deben sobrepasar los lmites definidos por las tole
rancias.
646
BIBLIOGRAFA
1. ALGUNOS LIBROS D E INT ERS

Damos una lista de libros publicados relacionados con los temas que se tratan
en este trabajo. Algunos de estos ttulos son de una cierta antigedad y otros
son de muy reciente publicacin, pero en ambos casos se han seleccionado ms
por el inters de su contenido que por la fecha de su publicacin.
(Cuando el libro, aunque de origen extranjero, est publicado en espaol,
hemos referenciado la edicin en lengua espaola. En algunos casos la edicin
est hecha por algn organismo, empresa o institucin, y as se recoge en la
relacin adjunta.)
Paquin, J. R.: Die desing fundamentals. Industrial Press Inc., New York.
Kackmarek, E.: Estampado (2 tomos). Nigar S.R.L., Buenos Aires.
Schuler: Presses, formage. .. Presses Schuler, Stuttgart.
Kackmarek, E.: Estampado prctico. Nigar S.R.L, Buenos Aires.
Ostergaard, E.: Advanced Demakng. National Too/, Die & Precision Machining
Assn. McGraw-Hilt New York.
Wassilieff, B.: Travaux et outillage la presse. Dunod, Pars.
ASTM: Die Desing Handbook. ASTM McGraw-Hill, New York.
Geleji, A: Forge Equipment Ro/ling Mil/s, and Accessories. Academia de Cien
cias, Budapest.
Werner, E.: Recubrimientos metlicos por vas electroltica y qumica. Montes Ed.,
Barcelona.
Rowe, G. W.: Conformado de los metales. Urmo, Bilbao.
Honeycombe, R. W. K.: T he plastic deformation of meta/s. Arnold, Londres.
Chamouard, A: Estampage et Forge (3 tomos). Cie. Fram;;aise d'Editions, Pars.
Bouchanov, A N., Y Rebelski, A. W.: Gesenkschmieden und Warmpressen.
Berln.
647
Naujoks, W., y Fabel, D. c.: Forging Handbook. ASM, New York.

Apraiz, J.: Tratamientos trmicos de los aceros. CIE-Dossat 2000, Madrid.
ASM: Forging and Casting - Metals Handbook (volumen V). ASM, New
York.
Sabroff, Boulger and Henning: Forging materials and practices. Reinhold,
l\Jew York.
ASM: Metals Handbook. ASM, New York.
Caddel, R., y M. & W. F. Hosford: Metal Forming: Mechanics and Metallurgy.
McGraw-Hill, New York.
Handbook of Metal Forming. McGraw-HIII Book Co.
Tweeddale, J. G.: Propiedades mecnicas de los materiales. Tecnos, Barcelona.
- Practical Mechanical Desing. lIiffe Books, Londres.
- Metallurgical PrincipIes for Engineers. lIiffe Books, Londres.
Alexander, J. M., Y Brewer, R. C. D.van Nostrad, Bruselas.
IISI: Competitive methods of forming. Gresham, Londres.
Husson, J.: Practique du forgeage. PYC Edition, Pars.
Malishev, A; Nicolaiev, c., y Shuvalov, Y: Tecnologa de los metales. MIR, Mosc.
AISI: PrincipIes of Forging Desing. AISI, New York.
Chauvelin, G.: L'Outillage de presses. Desforjes, Pars.
- Trabajo de los metales por deformacin en fro (dos tomos). Ed. Blume,
Barcelona.
Stanley, F. A: Punches and Dies. McGraw-Hill, New York.
ASM: Forging Desing Handbook. ASM, New York.
Beynon, R. E.: RoII Desing and Mili layout. AISE, New York.
Thelning, K. E.: Steel and its Heat Treatment - Bofors Hanbook. Butterworths,
Londres.
Poster, A R.: Handbook of Metal Powders. Reinhold, New York.
FIA: Forgin Industry Handbook. FIA, Cleveland.
Davis, R., y Austin, E. R.: Developments in High Speed Metal Forming. The
Machinery Pub. Co. Ltd., Londres.
Gerling, H.: Alrededor de las mquinas herramientas. Revert, Barcelona.
Gerling, H.: Moldeo y Conformacin. Revert, Barcelona.
Parkins, R. N.: Mechanical Treatment of Metals. G. Allen, Londres.
Avitzur, B.: Metal Forming: Processes and Analysis. McGraw-Hill, New York.
Katchanov, L.: Elements de la theorie de la Plasticit. MIR, Mosc.
Makelt, H.: Pressen Handbook. Kieserling, Solingen.
Lasheras, J. M.: Tecnologa del acero. Ed. Cedel, Barcelona.
- Tecnologa mecnica y metrotecnia. Ed.Donostiarra, San Sebastin.
Smith, W. F.: Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales. McGraw-Hill.
Rossi, M.: Estampacin en fro de chapa. Ed. Cientfico-Mdica, Madrid.
Camarero, J., y Martinez, A: Matrices, moldes y utillajes. Dosssat, Madrid.
Askeland, D. R.: Ciencia e ingeniera de los materiales. Paraninfo, Madrid.
Higgins, R. A.: Engineering metallurgy T he English Universities Press, Londres.
648
BIBLlOGRAFIA
Geng: Manufacturing engineering handbook. McGraw-Hill New York.

Suchi, l.: Handbook of die designo McGraw-Hill, New York.
Rentera y Rivas: Robtica industrial. McGraw-Hill, New York.
Schey, J.: Introduction to Manufacturing Process. McGraw-Hill, New York.
Hutton, D. W. : Fundamentals of finite elements anafysis. McGraw-Hill, New York.
2. ALGUNAS REVISTAS TCNICAS DE INTERS
Damos una lista de revistas relaccionadas con el mundo de la conformacin de

materiales metlicos, que consideramos pueden tener inters para el lector.
(Algunas de estas revistas se han dejado ya de publicar o fueron sustituidas en
su da por otras del mismo o diferente ttulo, pero en esos casos las menciona
mos todava aqu porque algunos nmeros antiguos contienen artculos o publi
caciones de fabricantes de equipos y componentes que consideramos son inte
resantes.) I
Investigacin y Ciencia (E).
Deformacin metlica (E).
Metal Univers (E).
Metales y Metalurgia (E).
Schmiedetechnische Mitteilungen (O).
Stahl und Eisen (O).
Schmiede Journal (O).
Formage et traitements des METAUX, parachvement, assemblage (F).
La forge (F).
International Journal of Forging Processes- ESAFORM (F).
Metals Industries (F).
Metallurgia. T he journal of metals technology, metal forming & thermal products (UK).
Metallurgia and metal forming (UK).
T he Journal of Institute of Forging Technology (Universidad de Bath) (UK).
Forging (USA).
Metallurgical Science and Technology (Teksid Aluminun) (USA).
Journal of the Iron and Steel Institute (USA).
Journal of Materials Processing Technology (USA).
Journal of Mechanical Working Technology (USA).
Tribology International (USA).
Metal Finishing (USA).
Metal Progress (USA).
Metal Forming (USA).
SAE Technical Papers (USA).
Stainless Steel World (USA).
649
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN RrO y EN CALIENTE)
Forging Magazine (USA).

Modern Machine Shop (USA).
Stamping Journal (USA).
Journal of Manufacturing Science and Engineering (ASME) (USA).
Journal of Applied Metalworking (USA).
Journal of Applied Mechanics (USA).
Metalworking Digest (Australia).
Para ms revistas y publicaciones peridicas, consultar en Internet el "catlogo
de publicaciones peridicas" (http://biblioteca.unet.edu.ve), o el "indice de publi
caciones peridicas" (www.etea.com/biblioteca).
3. ALGUNAS PUBLICACIONES TCNICAS Y CATLOGOS DE FABRICANTES

DE MAQUINARIA Y DE MATERIALES. UNIVERSIDADES
Y CENTROS EDUCATIVOS
Damos una relaccin de fabricantes de equipos y materiales, relaccionados con

el mundo de la conformacin de materiales metlicos, que consideramos puede
tener inters para el lector. Sus catlogos y publicaciones tcnicas son, en
muchas ocasiones, una magnfica fuente de informacin. Damos tambin la
pgina web correspondiente.
Indicamos tambin una relacin de Universidades europeas y americanas que
tienen departamentos educativos, de experimentacin y/o de divulgacin de los
procesos de conformacin de metales.
(Algunos de los fabricantes que se relacionan puede que hayan dejado ya de
fabricar maquinaria o se han unido a otros fabricantes formando nuevos gru
pos industriales, pero en ciertos de estos casos existen algunos magnficos cat
logos y publicaciones antiguos de los mismos y por eso se les menciona an
aqu.)
3.1.
Fabricantes de materiales metlicos
Bofors (Suecia), www.bofors.se

Arcelor (EU), www.arcelor.com
Krupp Edelsthal (D), www.edelstahlprofile.de
Sidenor (S.A Echevarra) (E), www.sidenor.es
Tubacex (E), www. tubacex.com
Corus (British Steel (GB) y K. Hoogovens (NL, www.corusgroup.com
Inland Steel Bar Co. (USA), www.mittalsteel.com
Aceros Delta (D), www.stahlwerke-bremen.com
650
Slater steels (USA-Canada), www.slater.com

Maesteel (USA), www.macsteel.com
Eaton Steel Ca. (USA), www.eatonsteel.com
Chaparral Steel (USA), www.chaparralsteel.com
Aleal Inc., www.a/can.com
Alean Aluminio Espaola, S. A. (Alusuisse), www.alcan.es
Broneesval, www.mungimatc.com
Alcoa, www.alcoa.com
Alfed (Aluminium Federation UK), www.alfed.org.uk
Outokumpu Copper, www.outokumpu.com
KME, www. thecopperJink.com
Magnesium, www.magnesum.com
3.2. Fabricantes de maquinaria para conformacin

de materiales metlicos
SMS (O), www.sms-group.com

Meer (O), www.sms-meer.com
Coneast (O), www.concast.net
Mannesmann-Demag (O), www.sms-demag.com
Eumuco-Hasenclever-Sehloemann-Banning (USA -O) , www.sms-eumuco.de
Smeral (CZ), www.smera/.cz
Lasco (O), www./asco.de
Etehells (UK), www.etchells-uk.com
Ceco/Bech-Chambersburg Engineering Ca. (USA), www.ceco-beche.com
GFM (A), www.gfm.at
Erfurt (O), www.umformtechnik-erfurt.de
Peltzer & Ehlers (O)
National (USA), www.nationa/machnery.com
Hatebur (CH), www.hatebur.com
Erie Press system (USA), www.empco-nc.com
Ajax Manufacturing Ca. (USA), www.ajaxmanufacturing.com
Vaecari (1), www. vaccaripresse.com
Arisa (E), www.arisa.es
Fieep (Pedinnhouse) (1), www. ficep.it
Mller-Weingarten (O), www.meller-weingarten.de
SMS Eumuco GmbH. (O), www. sms-eumuco.de
Sehuler (O), www.schu/ergroup.com
Danieli (1) y Morganshammer (Sw), www. danie/i.com
Hydropulsor, www.hydropulsor.com
Farina (1), www.farinapresse.com
Gamei (E), www.gamei.com
SPS (D), www. sps-pressen.de
651
CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRia y EN CALIENTE )
Thysen (D), wvvw.thyssenkrupp-stahl.de

Fagor Arrasate (E), wvvw.fagorarrasate.com
Junker (D), wvvw. junker.de
CFR-CECF Fofumi Ripoche (F), wvvw.cfr-industries.com
Birlec (UK), wvvw.marconi.com
Gibbons (UK), wvvw.wellmanrobey.com
Radyne (USA), wvvw.radyne.com
Inductoheat (USA), www.nductoheatcom
Elotherm (D), wvvw. elotherm.com
Inductotherm (USA), wvvw.nductotherm.com
Mebusa (Sisson-Lehmann) (E), wvvw.mebusa.com
Gietart (ND), wvvw.gietart.com
Bechem High-Lub (D), wvvw.bechem.de
Acheson (USA), wvvw. achesonndustries.com
Dango-Dienenthal (D), wvvw.dds-gmbh.com
Lasa (E), wvvw.lasa.es
Deloro Stellite (USA), wvvw.stellite.com
Vibro Dynamics Corp. (USA), wvvw. vibrodynamics.com
Dold Kaltfliesspressteile GmbH (D), wvvw.doldgmbh.de
Euralcom (ND), wvvw.euralcom.com
Lieber Group (D), http://195.126.143.222/spanish-index.htm
Solid Works (CAD/CAM) (2D y 3D) (USA), wvvw. solidworks.com
3.3.
Otras pginas web de inters
Portal del metal en lengua espaola, wvvw.metafunivers.com

Pginas web de fabricantes e intermediarios USA de productos del acero:
wvvw.steellinks.com/pages
wvvw.steelynx.net
wvvw. industrycomunty. com
wvvw. directory-metal. com
http://es.transnatonafe. org
Catlogo Industrial Alemn, wvvw. sachon-diedeutscheindustrie.de
Fabricantes de piezas de aleaciones ligeras, wvvw.aesa.es
Acero en la red, wvvw. steelonthenetcom
Acero en la red, wvvw.mysteef.net
3.4. Universidades y Centros educativos y/o de divulgacin
Universidad de Newcastle: http://csd.newcastle.edu.au

Aalborg University, Dinamarca: wvvw.cs.auc.dk
Colorado School of Mines, USA: wvvw. mnes.edu
652
BIBLIOGRAFA
Ecol e de Mines de Paris, Francia: www.ensmp.fr

ETH, Zurich: www.ethz.ch
Universidad F. Alexander, Al emania: www.un-erlangen.de
Instituto de Tecnol oga de Linkaping, Suecia: www./ith./in.se/en
Universidad McMaster, Canada: www. mcmaster:ca
Instituto Max-Planck, Alemania: www. mpe-duesseldorf.mpg.de
Universidad Tecnol gica de Michigan, USA: www.mtu.edu
Universidad Estatal de Ohio, USA.: www.osu.edu
Universidad de Savoya, Francia: www.uni-savoie.fr
Universidad Tcnica de Darmstadt, Al emania: www.tu-darmstadt.de
Universidad de Berkel ey, Cal ifornia, USA: www.berkeley.edu
Universidad de Hannover, Al emania: www.uni-hannover:de
Universidad Compl utense de Madrid, Espaa: www.ucm.es
Universidad Autnoma de Madrid, Espaa: www.uam.es
Escuel a de Ingenieros de Bil bao, Espaa: www.welcome.toletsi-bilbao
Escuel a de Ingenieros de Barcelona, Espaa: www.-etseib.upc.es
Universidad de Bath, Reino Unido: www.bath.ac.uk
4. OTRAS PUBLICACIONES TCNICAS

4.1. Publicaciones de Asociaciones, Entidades, Organismos
e Instituciones, privadas o pblicas
(Damos l as pginas web correspondientes al organismo o institucin, pero en

muchos casos en esa pgina web se encuentran "Iinks" ("enl aces") que permi
ten acceder a nuevas pginas ms especial izadas o a publ icaciones tcnicas ms
concretas.)
a) Asociaciones y entidades espaolas

SEMAT (Sociedad Espaol a de Material es): www.semat.info
AENOR (Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin): www.aenor:es
CENIN (Centro Nacional de Investigaciones Metal rgicas, perteneciente al
"Consejo Superior de Investigaciones Cientficas": www.cenin.csic.es
AFM (Asociacin Espaol a de Fabricantes de Mquinas-Herramientas):
wwwafm.es
SERCOBE (Asociacin Nacional de Fabricantes de Bienes de Equipo):
ININII\I.sercobe.e5
UNESID (Unin de Empresas Siderrgicas): www.unesid.org
653
CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METLICOS (E N FRo y EN CALIENTE)
b) Asociaciones y entidades europeas (EU):

ESAFORM (European Scientific Assocation for Material Forming):
www.esaform.ulg.ac
EUROFORGE (Asociacin Europea de Forja): www.euroforge.orgl
SIFE (Asociacin Espaola de Forja): www. forjas.orgl
IMU (Asociacin Alemana de Forja): www.metalform.de
AGORIA (Asociacin Belga de Forja): www.agoria.be
CBM (Asociacin Inglesa de Forja): www.britishmetalforming.com
SKCR (Asociacin Checa de Forja): www. skcr.org
AFF (Asociacin Francesa de Forja): www. mecanet.net
UNISA (Asociacin Italiana de Forja): www.unisa.org
MMMA (Metalforming Machinery Makers Association): www.mmma.org.uk
ZPK (Asociacin Polaca de Forja): www.zpk-p1
SVI (Asociacin Sueca de Forja): www.branschgrupperna.selsmidesgruppen
CIRP (College International pour la Recherche en Productique): www.cirp.net
ICFG (lnternational Cold Forging Group): www./ft.uni-erlangen.delicfg
ATS (Asociacin Francesa del Hierro y del Acero): www.ffa.fr
EUROFER (Confederacin Europea de Industrias del Hierro y del Acero):
www.eurofer.org
FEMS (Federation of European Materials Societies): www. fems.org
GSF (German Steel Federation): www.stahl-online.de
IISI (lnternational lron and Steel lnstitute): www.worldsteel.org
10M (lnstitute of Materials - United Kingdom): www.iom3.org
I mech E (Institution of Mechanical Engineers) (UK): www.imeche.org.uk
c) Asociaciones y entidades norteamericanas (USA)

SAE (Society of Automotive Engineers): www.sae.orgl
ASM (American Society for Metals): www. asm-ntl.orgl
FIA (Asoc. USA de Forja): www.forging.orgl
ASME (The American Society of Mechanical Engineers): www.asme.orgl
ASTM (American Society for Testing and Materials): www.astm.org
AISI (American lron and Steel lnstitute): www.steel.org
AA-Aluminium Industry, www.aluminium.net
Worl Aluminium, www. world-aluminium.org
CDA (Copper Development Association), www.copper.org
IIV1A-lnternational Magnesium Association, www.intlmag.org
ITA- International Titanium Association, www.titanium.org
IMOA- International Molybdenum Association, www.imoa.info
654
BIBLlOGRAFIA
d) Otras Asociaciones y entidades

ISU (lron and Steel Institute of Japan): www. isij.or.jp
ILAFA (Latin American Iron and Steel Association): www. ilafa.org
AFG (Asociacin Australiana de Forja): www.afg. org.au
JFA (Asociacin Japonesa de Forja): www.jfa-tanzo.jp
Puede consultarse un "catlogo de asociaciones y organizaciones" relacciona
das con los materiales metlicos, minera e ingeniera en la siguiente direccin
de Internet: http://metals.about.com
4.2.
Algunos estudios y artculos de entre los recopilados y traducidos

por SIFE (Asociacin Espaola de Forja en Estampa)
Lasco Upgrade (junio 2002): JlForja del Aluminio: alto potencial de aplicaciones
en el automvil".
Universidad de Hanover: Presentacin en eI IFUM: "Forja del magnesio y de sus
aleacioneslf
VibroDynamics Corp. Hal Reinke (febrero 2003): "Sistemas de aislamiento en
prensas y martillos".
W eingarten. Ulrich Kienle: "High productivity Forging of Complex Parts".
Chemetall GmbH. K. D. Nittel (2003): "Demandas de los tratamientos qumicos
superficiales previos a la forja en fro"
Neumayer Holding GmbH. E. Comer y V. Szentmihalyi (2003): "Desarrollo de
piezas forjadas de precisin con ayuda de la simulacin".
MSC SuperForge (junio 2002): "Rentabilidad de la simulacin en forja".
Ohio State University. FIERF. D. Ribeiro y otros (1999): "Tratamiento superficial
de las matrices de forja".
SIFE: "Exigencias actuales a los Talleres de Matrices".
Forging, W. D. Huskonen (2004): lila soldadura de las matrices mejora su ren
tabilidad".
Universidad de Gifu-Yanagido. ICIT. K. Dohda (abril 2003): "Caractersticas
tribolgicas de las cermicas y sus aplicaciones en matrices".
Manmoch l., Ca. ltd. Japn. Nikio Nakono. 17. Congreso de Forja (2002):
"Aspectos medioambientales en las forjas japonesas".
5. TRABAJOS DE LABORATORIO Y EXPERIENCIAS DE TALLER
Algunos de los captulos de este libro exigieron ciertos trabajos de laboratorio

y/o ciertas experiencias de taller que se realizaron en los antiguos laboratorios
de la S. A. Echevarra (hoy Sidenor), empresa en la que el autor trabaj durante
muchos aos, as como en los laboratorios de la Escuela de Ingenieros de Bil
bao, de la que el autor fue Profesor T itular.

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CONFORMACI6N PLSTICA

CONFORMACiN PLAsTICA DE MATERIALES METALlCOS

Primera edicin: mayo de 2005

2005 Jess del Ro

A Guadalupe, que tanto me anim a escribir

DENOMINACIONES DE LAS MAGNITUDES FsiCAS....................................................

INTRODUCCIN ... ..... . ..

CONSTANTES FSICAS DE USO CORRIENTE ............................................................

..... .... ..... . . . . .

SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES..............................................................

1. PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES METLICOS SLIDOS.

Caractersticas normalizadas del comportamiento mecnico

Ensayos de dureza ..............................................................

Otras caractersticas tcnicas importantes............................ .

1.14 Fracturas de los materiales ................................................. ..

deformados. Los tratamientos trmicos .............................. . .

2. PROPIEDADES ELSTICAS DE LOS SLIDOS ...................................... ......... . .

Relaciones entre tensiones y deformaciones. Constantes

CONFORMACIN pLASTICA DE MATERIALES METLICOS (EN FRo y EN CALIENTE)

Relacin entre constantes elsticas y mdulos tcnicos,

Tensiones principales y esfuerzos cortantes mximos............

3. CRiSTALOGRAFA. .... .................................................. ............................

Forma y estructura ideal de las formaciones cristalinas.........

Notaciones y denominaciones de los elementos de una red

Sustancias que cristalizan en los distintos sistemas cristalinos..

PROPIEDADES PLSTICAS DE LOS S6L1DOS. TEORA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS .

Constitucin interna de un monocristal puro. Existencia de

T ipos de dislocaciones. Dislocaciones simples y compuestas.

Deteccin experimental de dislocaciones......... ....... ..............

Ms sobre las dislocaciones.............. ................... ..... ............

Nuevas tcnicas de conformacin de materiales metlicos...

5. MATERIALES DEFORMABLES EN FRo y sus CARAC TERSTICAS ............................

Consideraciones generales ...... .............. .............. .................

Ensayos especiales de chapas, flejes y pletinas: ensayos de

Ensayos especiales de alambrones y alambres: ensayos de

MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERs

Consideraciones generales. Ensayos de aplastamiento axial,

MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIN EN CALIENTE..........................

La forja y la laminacin: sus principios, niveles de

MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiN EN FRo

Bancos de estirar barras y pletinas........................................

CONFORMACIN PLSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRo y EN CALIENTE)

TECNOLOGA Y PROCESOS DE CONFORMACiN EN FRo

........... . ......... .. .... . .............

10. PROCESOS DE ESTIRADO Y DE LAMINAClN EN FRo DE BARRAS, ALAMBRES,

Estirado en fro de barras, alambres, y pletinas. Trefilado

11. CORTE y PLEGADO EN PRENSA DE CHAPAS.....................................

.. .. ... .... .... .. ...........

12. EMBUTIClN DE CHAPAS ..... ... ......

13. FORJA y EXTRUSIN EN FRo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACIN

. . ....... . . . . . . ...... . . . . . . . . . . . . . . .. . . . ....... . . . . . . . . . . . . . ........ ..... . . . . . . . . .. . . . . .... . . .

Preparacin de los materiales para la forja y la extrusin

TECNOLOGA Y PROCESOS DE CONFORMACiN EN CALIENTE

OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACION EN CALIENTE......... ....................

Clasificacin de las operaciones elementales.............. .. .....

ASPECTOS ClNEMTICOS y ESTTICOS DE LA DEFORMAC

Estudio geomtrico de las distintas operaciones elementales

16. EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINMICOS DE LA DEFORMACION EN CALIENTE.... ...

FORJA EN PRENSAS Y MARTILLOS...........................................................

La secuencia de las operaciones de forja..............................

CONFORMACiN PLSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)

Clculo de velocidades, energfas y rebabas para un troquel

La laminacin: principios fundamentales ....... .... ...... . ........ ... .