CAPTULO III: MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. DEFINICIN
Se

llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento

Condicional o Mantenimiento Basado en la Condicin el
mantenimiento preventivo subordinado a la superacin de un
umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro
de un bien.

Definimos el Mantenimiento Predictivo (MPd) como el

servicios debido al desgaste de una o ms piezas o
componentes de equipos prioritarios a travs de la medicin, el
anlisis de sntomas y tendencias de parmetros fsicos,
empleando varias tecnologas que determinan la condicin del
equipo o de los componentes, o estimacin hecha por
evaluacin estadstica, extrapolando el comportamiento de
esas piezas o componentes con el objeto de determinar el
punto exacto de cambio o reparacin, antes que se produzca la
falla.

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el

punto futuro de rotura o avera de un componente de una
mquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.

El Mantenimiento Predictivo (MPd) normalmente se realiza

separadamente del MP, especialmente si lo realiza el
departamento de ingeniera. Sin embargo, sirve para el
mismo propsito que el MP: prevenir fallas del equipo,
prediciendo cundo va a fallar un cierto componente, por
ejemplo un rodamiento, una caja de engranajes, o un motor.
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES

El mantenimiento predictivo se utiliza donde el equipo es

crtico para operaciones y donde el sistema de monitoreo
es confiable y econmico, tambin donde la economa de
escala lo permite.

El mantenimiento predictivo requiere un sistema de

monitoreo sofisticado, mantenimiento de informacin y
evaluacin continas.

El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologas para

determinar la condicin del equipo o de los componentes
mediante la medicin y el anlisis de la tendencia de

parmetros fsicos con el objeto de detectar, analizar y

corregir problemas en los equipos antes de que se produzca
una falla.
3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)
VENTAJAS
Determinacin
ptima
del
tiempo
para
realizar
el
mantenimiento preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos
e instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el
reemplazo antes de que se encuentren daados.
DESVENTAJAS

Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis

costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros
funcionales significativos, por lo que pueden presentarse
averas no detectadas por el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo
comprendido entre dos medidas consecutivas.

4. TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas,
permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros
caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de
modificacin al aparecer una anomala en el mismo.
La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente,
en un grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se
convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles
tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento. Se
precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros
que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer
para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul
inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin
pertinente.
La figura muestra ste proceso. Se le
denomina
curva
P-F
porque
muestra cmo un fallo comienza y
prosigue el deterioro hasta un punto
en el que puede ser detectado (el
punto P de fallo potencial). A partir
de all, si no se detecta y no se
toman las medidas oportunas, el
deterioro contina hasta alcanzar el
punto F de fallo funcional:

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante

vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una
frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento
entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.
Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que
evita el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en
cualquier caso, es ms costoso. De manera que finalmente los
parmetros a controlar y la forma depende de factores econmicos:
Importancia de la mquina en el proceso productivo
Instrumentacin necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas
tcnicas de control de estado con probada eficacia son bsicamente
los siguientes:
Mquinas rotativas
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se
pueden clasificar en dos grupos bsicos:

Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los

elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin
visual (la ms usada), inspeccin por lquidos penetrantes, por
partculas magnticas, el empleo de ultrasonidos, anlisis de
materiales, la inspeccin radiogrfica, etc.

Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn

parmetro con significacin funcional relevante. Entre ellos el ms
usado es el anlisis de vibraciones, aunque tambin existen
numerosos parmetros que cada vez son ms utilizados
conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el
anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de
presin, de temperatura, etc.

A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas utilizadas,

con independencia de que se traten algunas de ellas ms extensamente en
captulos posteriores:
4.1.

Inspeccin Visual

Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina

hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como
pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante
grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin,
cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar
directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder

observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las

turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).

4.2.

Lquidos penetrantes
Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar
fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan
alguna apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la
superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se
deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los
posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante
limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un
lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued
atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y
forma de tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de
una luz ultravioleta (labes de turbinas).

4.3.

Partculas magnticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente
descubrir fisuras superficiales as como no superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser
sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien
la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme
y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea
dimensin. Por efecto del campo magntico stas partculas se
orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los
defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean
en la distribucin de las partculas.

4.4.

Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material
como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente
indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a
radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a
dicha radiacin.

4.5.

Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral
superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo
ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por
fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales

gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al

ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de
piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la
misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109
Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica
geomtrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la
recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya
que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es
conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de
grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar
un seguimiento del estado y evolucin del defecto.
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas
localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por
deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo
altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte,
vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.).
4.6.

Anlisis de lubricantes
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen
funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la
lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante
interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento
relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas
de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e
incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto
el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control
funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en
servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes
y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna
(partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El
control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de
aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas
en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los
rganos lubricados.

4.7.

Anlisis de vibraciones
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones
como
consecuencia
de
holguras,
pequeos
desequilibrios,
rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe
algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de
control funcional para el mantenimiento predictivo de mquinas,
estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del cual la

fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo

inminente de los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad
del fallo y el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

4.8.

Medida de la presin
Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para
confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con
otras tcnicas predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til
ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o
existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de
lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o
problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.

4.9.

Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el
punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el
control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya
variacin siempre est asociado a un comportamiento anmalo.
As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su
viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de
temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar
a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un
contacto directo entre las superficies en movimiento con el
consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por
friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un
aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece
algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe
exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la
presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la
medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otros
tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para
predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de
aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin.

Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura

del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est
dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para
evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin
excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de
una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala
combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.
4.10. Termografa
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos
infrarrojos
para
detectar
zonas
calientes
en
dispositivos
electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes
trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anmalas.

As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos

calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas
y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes
anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de
aislamiento o calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.
4.11. Impulsos de choque
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un
elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos
elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su
buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de
trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos
destaca la medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre
los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la
diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos
impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter
ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del
material y pueden ser captadas mediante un transductor
piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El
transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que
son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad
y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su
propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza
elctricamente a su frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento,
van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo

defectos en los rodamientos, aunque stos defectos sean muy

incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado
de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas
mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un
rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un
deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal
funcionamiento por otras vas.
En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados
actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.
a. Equipos dinmicos
PARMETRO INDICADOR
Inspeccin visual
Vibraciones
Presin, caudal, temperatura
Ruido
Degradacin y contaminacin de
lubricantes
Estado de rodamientos
Estado de alineacin
Control de esfuerzos, par y
potencia
Velocidades crticas

TCNICAS
Uso de endoscopios, mirillas,
videos
Anlisis espectral y de tendencias
Seguimiento de evolucin
Anlisis del espectro
Anlisis
fsico-qumicos,
ferrografa
Impulsos de choque
Laser de monitorizacin
Extensometra, torsimetros
Amortiguacin dinmica

b. Equipos Estticos
PARMETRO INDICADOR
Observacin Visual
Corrosin
Fisuracin
Estado de Carga
Desgaste
Fugas

TCNICAS
Testigos, Endoscopios
Testigos, Rayos X, Ultrasonidos
Lquidos Penetrantes, Partculas
Magnticas, Rayos X, Ultrasonidos,
Corrientes Parsitas.
Entensometria, Clulas De Carga
Ultrasonidos,
Corrientes
Inducidas,
Flujo magntico
Ultrasonidos,
Ruidos,
Control
Atmsfera por medida de gases

c. Equipos Elctricos
PARMETRO INDICADOR
Equilibrio de fases
Consumos anmalos
Estado
de
devanados,
excentricidad, desequilibrio
Severidad de servicio

TCNICAS
Medidas de tensin e intensidad
Medidas de intensidad y potencia
Espectros de corriente y vibracin
Control y recuento de arranques
y maniobras

Resistencia de aislamiento
Contaminacin de devanados
Temperatura de devanados
Estado de escobillas
Fallos de aislamiento

Medida de resistencias, ndice de

polarizacin
Corriente de absorcin y fuga
Medidas
de
temperatura,
termografas
Termografas,
anlisis
estroboscpico
Factor de prdidas dielctricas,
anlisis de descargas parciales

d. Equipos Electrnicos
PARMETRO INDICADOR
Funcin o respuesta
Calentamiento

TCNICAS
Medidas elctricas, simulacin,
sistemas expertos
Avisos sonoros, termografa

http://es.slideshare.net/VizZioR/libro-de-mantenimiento-industrial?
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