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FICHA CATALOGRFICA

Aguiar, Gerusa de
Estudo de argamassas produzidas com agregados
reciclados
contaminados por gesso de construo / G. de Aguiar. ed.rev.
-- So Paulo, 2004.
282 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia de Construo Civil.
1.Argamassa (Propriedades) 2.Agregados (Reciclagem; Uso)
I.Universidade de So Paulo.Escola Politcnica. Departamento
de Engenharia de Construo Civil II.t.

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AGRADECIMENTOS

Prof. Dr. Slvia Maria de Souza Selmo, minha orientadora, que valorizou e apoiou a
organizao e interpretao dos resultados deste trabalho, com base em publicaes recentes
de especialistas no tema.
Ao Prof. Dr. Cludio Sbrighi Neto, pelas suas sugestes e contribuies precisas na argio
deste trabalho.
Prof. Dr. Maria Alba Cincotto, por todos os seus ensinamentos, principalmente nas aulas
de ps-graduao.
CAPES Coordenadoria de Aperfeioamento de Pessoal, pelo fornecimento da bolsa de
pesquisa.
FAPESP Fundao de Amparo Pesquisa do Estado de So Paulo pelo suporte
financeiro ao programa experimental.
Aos funcionrios do Laboratrio de Qumica dos Materiais do IPT - Instituto de Pesquisas
Tecnolgicas do Estado de So Paulo.
Aos funcionrios do CPqDCC Centro de Pesquisas e Desenvolvimento em Construo
Civil do PCC Departamento de Engenharia de Construo Civil da EPUSP.
Aos funcionrios do LCT Laboratrio de Caracterizao Tecnolgica do PMI
Departamento de Engenharia de Minas e de Petrleo da EPUSP.
Aos funcionrios do LMS Laboratrio de Mecnica dos Solos do PEF Departamento de
Engenharia de Estruturas e Fundaes da EPUSP.
Aos funcionrios do LEM - Laboratrio de Estruturas e Materiais Estruturais do PEF
Departamento de Engenharia de Estruturas e Fundaes.
Aos funcionrios da Biblioteca da Engenharia Civil, Secretaria de Ps Graduao do PCC
Departamento de Engenharia de Construo Civil da EPUSP.
Carolina S. Shiroma, Patrcia Castanho Galeni e Mauricio Real dos Santos, pelo auxlio na
realizao dos ensaios.
Aos colegas das salas de ps-graduao: Asteride, Olimpo e Buraco Negro, pela
convivncia.
Entre todas as pessoas com as quais eu convivi, existem algumas de quem eu no posso
deixar de falar, pois merecem um agradecimento especial. Deste ponto em diante, os
agradecimentos so prova do mais profundo carinho e reconhecimento.

No laboratrio tem o Adilson Incio, sempre humilde e pronto ajudar nos trabalhos
pesados, com aquele sorriso dizendo Oi, minha querida. O Seu Joo e o seu Fala,
menina, que parou do lado daquela bancada em que eu estava desformando tantas vezes e
com d de mim me ajudou nessa enfadonha tarefa. O Reginaldo que, alm dos conselhos
tcnicos, foi algum com quem eu desabafei muitas vezes sobre as agruras deste mestrado.
Mrio Takeashi, que sempre transmitiu calma, tranqilidade, como se dissesse isto vai
passar. E o Dorval, que estava l agitando os churras, lembrando que preciso beber de vez
em quando, pra agentar o tranco, mas que tambm me quebrou muitos galhos.
Nas salas de ps-graduao, agradecimentos especialssimos para Manuel Manolo
Grullon, que me ajudou tantas vezes mesmo sem eu pedir, principalmente com os terrveis
abstracts; Juarez, que discutiu o texto comigo e me deixou mais confiante; Rui, com as
temveis DRXs e Rita Maria Medeiros deu uma forcinha pros detalhes de formatao e
burocrticos, mesmo estando em Natal.
Destas salas tambm vm algumas pessoas que tornaram o dia-a-dia mais fcil e aqui acho
que todo mundo sente um frio na barriga em esquecer de algum, pois foi muita gente que
chegou e que partiu durante esses quase trs anos, mas a vai: aos meninos ngelo Just,
Aluzio, Eduardo Ohashi, Stnio Brasil, Serginho, Clber, Clvis Nita, Charles, Paulo
Barbosa, Tonho, Mauricio Garcia, Odair, Renato, Rolando, Danilo Perez, Andr Nunes,
Santovito, Tio Willian, Paulo Pereira, Dieguez, Yoakim, Palliari, Hudson, Julio Sabadini,
Marcelo Medeiros, Flavio Maranho e Daniel Pitelli e as meninas Luciana Oliveira,
Claudinha, Fernanda Marchiori, Abla, Leila, Ana Luisa, Tatiana Cervo, Priscila, Ivie, Yuko,
Patrcia, Manuela, Rosa, Jane, Fabiana Ribeiro, Fabiana Cleto, Kelly, Juliana Rego, Vanessa
Massara, Carine, Andrea Pascale e Anna Maria.
Valeu estagirios show de bola, pena que voc no estavam no meu time: Paula Ikematsu,
Geisy e Carlos. A Patrcia Galeni ento nem se fala, sempre com aquele sorriso meigo e
aquela pacincia me dizendo No fica assim e me ajudando sempre que podia. E da
iniciao cientfica veio a Carol Shiroma, que tanto me ajudou na fase em que uma simples
medida de retrao parecia uma tarefa de Hrcules.
Entre os funcionrios, carinho muito, muito especial para a Cris Solera, Ftima Simo,
Vilma, Engracia, Ftima Regina, Paulinho e Seu Luis Alberto.
Povo do PEF, que me quebrou vrios galhos e me convidou pra vrias festas: Alex, Rui,
Antonio Juca, Z, Eduardo, Joaquim e Antonio.
No IPT, Valdecir Quarcioni e Daniel Aleixo, que tiveram tanto carinho com os meus ensaios
e que me tiraram tantas dvidas.

Entre os guardas da portaria da Civil esto o Seu Ademir, o Seu Fagundes, o Seu Felipe. E
tantos da guarda universitria que me levaram de volta ao CRUSP de madrugada. E os
porteiros do meu prdio no CRUSP sempre preocupando se estava tudo bem: Dona Alzira,
Rosangela, Robson e Seu Hlio.
Aos colegas do Icq e Msn, companheiros da solido da madrugada e dos finais de semana,
conselheiros sentimentais e consultores de dvidas sobre Word, Excel, principalmente
Mneves e Mauricio. Sem tempo pra sair, essa uma tima opo pra conhecer gente.
E o povo da lanchonete, que alm de matar nossa fome estavam l tomando parte de nossa
vida e nos incentivando: Ana Paula, Rose, Isabel, Jade, Jussara, Luis, Z, Edivan e Seu Z,
com o seu divino queijo especial sem maionese e com bastante salada.
Sem falar no povo da dana, a terapia das poucas horas em que o mestrado era totalmente
esquecido.
Querida mdica de todas as especialidades, Nena.
Tem tambm aquelas pessoas que te ensinam como no ser, aquelas com as quais voc
convive porque no tem outra opo e a quem voc tem que agradecer por te lembrarem
daquilo em que voc nunca quer se tornar.
Para Deus, que me ajudou a no perder totalmente a sanidade quando o inferno pareceu
fichinha perto do que eu estava passando. Que foi meu refgio e meu consolo, mesmo
quando eu o procurava aps longo tempo de ausncia.
Francine e a Sandra Bastos, maiores incentivadoras da minha vinda pra So Paulo.
aqueles que eu conheci aqui e entraram para o meu seleto time de amigos pra vida toda
que so Artemria, Tatiana Tuchiya, Auriciane, Andria Nince, Luciana Peixoto e Cida
Arajo. Pessoas que fazem voc acreditar nos seus valores, nos seus ideais e com quem voc
pode ser voc mesma, sempre. E aqui entra tambm o meu elo com a terrinha, Maira
Tiguman, que So Paulo trouxe de vez pra este time.
Ao Omar, presente de Deus para a minha vida, que me fez voltar a viver e me dar todo o
apoio de que eu precisava pra terminar esta jornada to difcil, inclusive passando noite em
claro me ajudando na impresso do trabalho, sempre dizendo Calma, falta pouco, meu
amor.
Para meu irmo e minha av, que sempre me deram fora pra agentar o tranco por aqui.
Para minha me, meu exemplo de vida. Mulher de fibra que sempre me apoiou, me deu fora
pra correr atrs, que sempre acreditou em mim. Quisera eu ter 10% de sua garra, minha
adorada me.

ESTUDO DE ARGAMASSAS COM AGREGADOS RECICLADOS


CONTAMINADOS POR GESSO DE CONSTRUO
RESUMO
Esta dissertao teve por objetivo iniciar investigaes sobre os efeitos do uso de agregados
reciclados contaminados por baixos teores de gesso de construo, em argamassas de
assentamento de alvenarias. Na presena de umidade e por ao de minerais do gesso ou de
outros mais complexos, que sejam formados, h riscos de fissuras, eflorescncias e de
deteriorao progressiva dessas paredes. Um programa experimental foi realizado para a
avaliao acelerada desses processos, por medidas de propriedades qumicas, fsicas e
mecnicas de vinte argamassas. Materiais regionais usados em alvenarias e concreto na
cidade de Socorro-SP foram escolhidos, pois l existe uma usina de reciclagem, que produz
areia reciclada para essas argamassas e com elevado teor de finos. Quatro agregados
reciclados de granulometria muito fina e similar entre si foram artificialmente produzidos,
por processos controlados de construo e demolio. Assim, estudou-se um agregado
reciclado no contaminado (A1 com SO3 igual a 0,2 %) e outros trs idnticos, com previso
de contaminao progressiva (A2, A3 e A4 , mas que resultaram com teor de SO3 total da
ordem de 0,5 % a 0,6 %). Quatro grupos de argamassas foram produzidos com variao do
consumo de cimento (200, 150 e 100 kg/m3), tipo de cimento (CP II e CP III) e ainda com e
sem o uso de cal hidratada tipo CH III (teor elevado de carbonatos). O consumo de agregado
reciclado anidro nas argamassas variou entre 1300 e 1200 kg/m3. Em cada grupo, foi ainda
produzida uma argamassa mista, com areia muito pura e quartzosa, de granulometria e
dosagem mais prximas s de argamassas normalizadas para alvenarias. A metodologia do
programa baseou-se no envelhecimento acelerado das argamassas, a partir de 63 dias de
idade e por ciclos de 7 dias em cmara mida, alternados por 7 dias em estufa ventilada a 40
o
C. Essa ciclagem foi adotada aps criterioso levantamento bibliogrfico e visando-se um
processo holstico de deteriorao preconizado por Collepardi (2003), inclusive para
agregados reciclados contaminados por sulfatos. A partir de 63 dias de idade, foram ento
caracterizadas regularmente as seguintes propriedades das argamassas: resistncia trao
na flexo, resistncia compresso, mdulos de elasticidade esttico e dinmico. Durante a
ciclagem, foram realizados ensaios complementares de termogravimetria e anlise qumica
quantitativa de sulfatos solveis e de sais solveis totais nas argamassas. Um conjunto de
corpos-de-prova das argamassas permaneceu em cmara seca e foi tambm ensaiado a 175
dias, inclusive quanto suscetibilidade a eflorescncia. Entre 63 e 175 dias, foram realizados
8 ciclos de envelhecimento e conclui-se que a principal propriedade mecnica afetada
durante a ciclagem foi a resistncia trao na flexo das argamassas e isto ocorreu a partir
de 91 dias, nos quatro grupos de argamassas com agregado reciclado, sendo que entre 63 e
91 dias se quantificou uma evoluo significativa de carbonatao pela termogravimetria. Os
grupos de argamassas mistas com cimento e cal hidratada mostraram melhor desempenho
neste estudo do que as argamassas simples de cimento e areia reciclada fina, inclusive quanto
eflorescncia. Os resultados obtidos so restritos ao estudo de caso, mas permitem concluir
que a contaminao de agregados reciclados para argamassas, por baixos teores de gesso de
construo j foi suficiente para produzir alteraes significativas no desempenho mecnico
das argamassas e nos seus nveis de sulfatos solveis, que foram alterados de forma coerente
com a ciclagem e sendo possvel a sua interpretao com base em teorias mais recentes de
especialistas no tema. Por fim, o trabalho confirmou ser recomendvel um limite mximo de
sulfatos solveis na faixa entre 0,1 % e 0,2 %, sobre a massa de agregados reciclados para
argamassas. Estes nveis so preconizados por instituio alem especializada em
durabilidade de alvenarias. Concluiu-se que tambm pode ser adotado o critrio da DIN
4226-100 (< 600 mg/L de SO4), compatvel com a faixa citada.

ii

A STUDY ON MORTARS PRODUCED WITH CDW RECYCLED


AGGREGATES CONTAINING GYPSUM PLASTER AS IMPURITY
ABSTRACT
This is an abstract of a Master of Science project carried out at EPUSP, Universidade de So
Paulo, Brazil, aimed at investigating the effects of the use of recycled aggregates
contaminated by small contents of gypsum plaster on masonry mortars. In the presence of
moisture and by the action of gypsum minerals or other more complex ones that may occur,
there is the risk of the formation of cracks, efflorescence, and progressive deterioration of the
masonry walls. An experimental program was thus developed for the rapid assessment of
these processes by assessing the chemical, physical and mechanical properties of twenty
mortar mixes. Local materials used for masonry and concrete in Socorro-SP, Brazil, were
selected, as in that location there exists a recycling unit producing recycled sand for mortars
with a high content of fines. Four recycled aggregates of very fine grain size and similar to
each other were artificially produced by controlled construction, demolition and recycling
processes. Thus a recycled, non-contaminated aggregate (A1, with SO3 content equal to 0,2
%) and three other identical ones were studied, with expected progressive contamination
(A2, A3 and A4, that result with a total SO3 content about 0,5 % to 0,6 %). Four groups of
mortars were thus produced with varying cement content (200, 150 and 100 kg/m3), cement
type (Brazilian CP II and CP III) and also with and without the use of a comercial hydrated
lime, Brazilian type CH III (of a high carbonate filler content). The anhydrous recycled
aggregate content in the mortars varied between 1300 and 1200 kg/m3. In each group a
blended mortar was also produced, containing very pure quartzous sand, of grain size and
mix proportions closer to standard masonry mortars. The approach followed in the
experimental program was accelerated aging test of mortars, starting at 63 days of age and at
7 day cycles in the wet chamber, alternated by 7 days in the ventilated oven at 40 oC. This
cycling was adopted after critical bibliographical research and under a holistic process of
deterioration set up by Collepardi (2003), also for gypsum-contaminated aggregates. From
63 days of age, the following properties were regularly characterized for the mortars:
flexural modulus (tensile strength in bending), compressive strength, and static and dynamic
elasticity modulus. During cycling, complementary tests were done of thermogravimetrical
analysis and quantitative chemical analysis of total soluble sulphate in mortars. A number of
the mortar test specimens was left in the dry chamber and tested at 175 days, including
tendency to efflorescence. In between 63 and 175 days, 8 weathering cycles were done, and
it was concluded that the main mechanical property affected during cycling was tensile
strength in bending (indirect tensile strength) of mortars, and this occurred from 91 days, in
the four groups of mortars containing recycled aggregates, and in between 63 and 91 days a
significant evolution was measured of carbonation by thermogravimetry. The groups of
mixed mortars with cement and hydrated lime showed better performance in this study than
the plain cement and fine sand mortars, also as regards efflorescence. The results here
obtained are to be seen as restricted to this case study, yet they allow us to conclude that the
use of recycled aggregates containing even low levels of gypsum plaster as impurity in the
production of mortars was sufficient to produce significant alterations in the mechanical
performance, as well as the degree of soluble sulphate of mortars, that got altered in a way
coherent with the cycling process, and it is possible to interpret this based on more recent
theories by experts in the subject. Last, this work confirmed that it is advisable to look for a
maximum soluble sulphate limit ranging from 0,1 % to 0,2 % by weight of recycled
aggregates for mortars. Such levels was set up by a German institution specializing in
masonry durability. It was also concluded that the requirements of DIN 4226-100 (< 600
mg/L of SO4) can be used as appropriate in the range mentioned.

iii

SUMRIO

RESUMO
ABSTRACT
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
1

INTRODUO

1.1 IMPORTNCIA DO ESTUDO ............................................................................. 3


1.1.1

Panorama das pesquisas acadmicas sobre agregados reciclados.... 3

1.1.2

Legislao e normas brasileiras atuais ............................................. 5

1.1.3

Polticas de incentivo implantao de usinas de reciclagem no

Brasil

...................................................................................................... 8

1.2 JUSTIFICATIVAS DO ESTUDO ........................................................................ 10


1.2.1

O gesso como contaminante nos resduos de construo e

demolio ................................................................................................... 10
1.2.2

Divergncias nos critrios para o limite mximo de sulfatos

solveis em agregados................................................................................ 13
1.3 OBJETIVO DO ESTUDO ................................................................................. 14
2

DETERIORAO DE MATERIAIS CIMENTCIOS POR SULFATOS

DE CLCIO
2.1 O

15

GESSO DE CONSTRUO COMO FONTE PRINCIPAL DE ONS SULFATO EM

AGREGADOS RECICLADOS.................................................................................... 15

2.2 FORMAO DE ETRINGITA NOS COMPOSTOS DE CIMENTO PORTLAND ......... 18


2.2.1

Etringita primria e monossulfoaluminato..................................... 18

2.2.2

Etringita tardia................................................................................ 21

iv

2.3 ALTERAES

POSSVEIS NA MICROESTRUTURA DE MATERIAIS CIMENTCIOS

POR ETRINGITA TARDIA ....................................................................................... 23

2.4 DETERIORAO POR CONTAMINAO POR SULFATOS DE ORIGEM INTERNA 27


2.4.1

Situaes e mecanismos possveis de ocorrncia........................... 28

2.4.2

Mecanismo holstico de deteriorao............................................. 29

2.5 LIMITES NORMALIZADOS PARA SULFATOS SOLVEIS EM AGREGADOS......... 31


2.6 DANOS

POR SAIS DE SULFATO EM ALVENARIAS SUJEITAS AO

SIMULTNEA DE UMIDADE .................................................................................. 33

2.7 PESQUISAS RECENTES SOBRE A AO DE SULFATOS E OUTROS SAIS SOLVEIS


EM CONCRETOS E ARGAMASSAS .......................................................................... 36

PROGRAMA EXPERIMENTAL

41

3.1 OBJETIVOS DO PROGRAMA EXPERIMENTAL ................................................. 42


3.2 RESUMO DA METODOLOGIA ........................................................................ 43
3.3 MATERIAIS UTILIZADOS NA PRODUO DAS ARGAMASSAS ......................... 47
3.3.1

Cimentos ........................................................................................ 47

3.3.2

Cal hidratada .................................................................................. 47

3.3.3

Agregados reciclados ..................................................................... 48

3.3.4

Agregado com areia normal brasileira (AN).................................. 60

3.4 PROPORCIONAMENTO DAS ARGAMASSAS .................................................... 62


3.4.1

Com os agregados reciclados ......................................................... 62

3.4.2

Com areia normal brasileira ........................................................... 63

3.5 IDENTIFICAO DAS ARGAMASSAS ............................................................. 63


3.6 METODOLOGIA DE MOLDAGEM DAS ARGAMASSAS...................................... 65
3.6.1

Definio da gua de mistura das argamassas ............................... 65

3.6.2

Mtodo de mistura das argamassas ................................................ 65

3.6.3

Preenchimento das frmas e adensamento..................................... 66

3.6.4

Cura inicial das argamassas ........................................................... 67

3.6.5

Ciclos de umedecimento e secagem............................................... 68

3.7 RESUMOS DOS ENSAIOS REALIZADOS E MTODOS EMPREGADOS ................. 69


3.8 CARACTERIZAO DAS ARGAMASSAS NO ESTADO PLSTICO ...................... 70
3.8.1

ndice de consistncia .................................................................... 70

3.8.2

Densidade de massa aparente......................................................... 70

3.8.3

Consumo de materiais e custo estimado por m3 ............................ 70

3.9 CARACTERIZAO INICIAL DAS ARGAMASSAS AOS 63 DIAS DE IDADE ........ 71


3.9.1

Fluorescncia de Raios-X e termogravimetria............................... 72

3.9.2

Teor de sais solveis totais e de sulfatos solveis.......................... 72

3.9.3

Resistncia trao na flexo ........................................................ 73

3.9.4

Resistncia compresso simples.................................................. 74

3.9.5

Mdulo de elasticidade esttico ..................................................... 74

3.9.6

Mdulo de elasticidade dinmico................................................... 75

3.9.7

Absoro de gua ........................................................................... 77

3.9.8

Densidade de massa aparente no estado endurecido...................... 77

3.10 CARACTERIZAO DURANTE A CICLAGEM DAS ARGAMASSAS .................... 78


3.11 CARACTERIZAO FINAL DAS ARGAMASSAS AOS 175 DIAS DE IDADE ......... 79
3.11.1 Ensaios mecnicos nas argamassas cicladas e no cicladas........... 79
3.11.2 Anlise da susceptibilidade formao de eflorescncias............. 80
4

APRESENTAO E ANLISE GERAL DOS RESULTADOS


4.1 CARACTERIZAO

DOS

MATERIAIS

UTILIZADOS

NA

PRODUO

82
DAS

ARGAMASSAS ...................................................................................................... 82

4.1.1

Aglomerantes ................................................................................. 82

4.1.2

Agregados reciclados ..................................................................... 86

vi

4.2 CARACTERIZAO DAS ARGAMASSAS NO ESTADO PLSTICO ...................... 97


4.3 CARACTERIZAO DAS ARGAMASSAS DE 63 A 175 DIAS DE IDADE ........... 100

4.3.1

Densidade, absoro de gua e porosidade aparente ................... 100

4.3.2

Composio qumica.................................................................... 101

4.3.3

Teor de sais solveis totais e de sulfatos solveis........................ 102

4.3.4

Anlise da termogravimetria ........................................................ 105

4.3.5

Susceptibilidade formao de eflorescncia.............................. 126

4.3.6

Resistncia trao na flexo ...................................................... 128

4.3.7

Resistncia compresso simples................................................ 133

4.3.8

Mdulos de elasticidade esttico e dinmico ............................... 138

4.3.9

Estabilidade dimensional ............................................................. 147

DISCUSSO FINAL

151

5.1 EFEITOS DA CICLAGEM NAS PROPRIEDADES QUMICAS DAS ARGAMASSAS 151


5.1.1

Anlise dos teores de sulfatos solveis e sais solveis totais....... 151

5.1.2

Anlise geral das curvas DTG por argamassa.............................. 153

5.2 EFEITO DA CICLAGEM NAS PROPRIEDADES MECNICAS DAS ARGAMASSAS 155


5.2.1

Resistncia trao na flexo ...................................................... 155

5.2.2

Resistncia compresso simples................................................ 158

5.2.3

Mdulo de elasticidade (esttico e dinmico).............................. 161

5.3 INTERPRETAO

DO COMPORTAMENTO DAS ARGAMASSAS NO CICLADAS

FRENTE S CICLADAS ........................................................................................ 167

5.3.1

Com relao s propriedades fsicas e mecnicas........................ 167

5.3.2

Com relao s propriedades qumicas ........................................ 168

5.4 ANLISE

CONJUNTA DAS PROVVEIS ALTERAES NA MICROESTRUTURA

DAS ARGAMASSAS ............................................................................................. 169

CONSIDERAES FINAIS

173

vii

6.1 CONCLUSES DO PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................... 173


6.1.1

Quanto contaminao por sulfatos nos agregados reciclados ... 173

6.1.2

Quanto aos efeitos principais dos ciclos de umedecimento e

secagem 173
6.1.3

Quanto s alteraes nas propriedades qumicas e microestrutura

das argamassas ......................................................................................... 174


6.1.4

Quanto aos ensaios de resistncia mecnica ................................ 175

6.1.5

Quanto estabilidade dimensional............................................... 176

6.1.6

Quanto influncia do tipo de cimento ....................................... 177

6.1.7

Quanto adio de cal nas argamassas com agregado reciclado. 177

6.1.8

Quanto s propores em massa e consumo de cimento das

argamassas................................................................................................ 178
6.2 SUGESTES PARA ESTUDOS FUTUROS ........................................................ 179
7

ANEXOS

181

7.1 RELAES DE VOLUME E MASSA NAS PAREDES GERADORAS DOS AGREGADOS


181
7.2 CARACTERIZAO
REVESTIMENTO

NOS

DO

GESSO

PRTICOS

DE

USADOS

CONSTRUO
NA

PRODUO

APLICADO
DOS

COMO

AGREGADOS

RECICLADOS 183

7.3 RESULTADOS

DA GRANULOMETRIA A LASER DOS AGLOMERANTES E

AGREGADOS 185

7.4 CARACTERIZAO DA AREIA NORMAL BRASILEIRA................................... 196


7.5 ANLISES POR DRX

DOS AGLOMERANTES E AGREGADOS EMPREGADOS NAS

ARGAMASSAS .................................................................................................... 197

7.6 DETERMINAES NO IPT


TOTAIS

204

PARA TEORES DE

SO3,

SULFATOS E SAIS SOLVEIS

viii

7.7 CURVAS DTG

DAS ARGAMASSAS

IDENTIFICAO E INTERPRETAO

BSICA DE ALGUNS PICOS .................................................................................. 222

7.7.1

Grupo G6 Argamassas T1 a T5................................................. 222

7.7.2

Grupo G9 Argamassas T6 a T10............................................... 230

7.7.3

Grupo G12 Argamassas T11 a T15........................................... 237

7.7.4

Grupo G12F Argamassas T16 a T20 ........................................ 245

7.7.5

Caractersticas da termogravimetria............................................. 247

7.8 RESULTADOS INDIVIDUAIS DE RESISTNCIA MECNICA DAS ARGAMASSAS253


7.9 CORRELAO
SIMPLES

ENTRE MDULO DINMICO E RESISTNCIA COMPRESSO

263

7.10 MEDIDAS

DE

VARIAO

DIMENSIONAL

ARGAMASSAS SIMILARES AS DESTE ESTUDO.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

EM

CORPOS-DE-PROVA

DE

(SHIROMA, 2004) ........................ 268


270

ix

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Aplicaes de argamassas produzidas com agregado reciclado em


Socorro (SP): (a) e (b) assentamento de alvenarias; (c) revestimento de parede,
na foto com espera para fiao eltrica e (d) fachada de uma das obras. ______ 9
Figura 1.2 Resduos de gesso retirados dos resduos de construo coletados em
caambas, na usina de reciclagem Irmos Preto Ltda., em Socorro (SP). ____ 11
Figura 2.1 Diagrama de fases da formao do AFt e AFm. (Adaptado de Taylor,
1997) _________________________________________________________ 19
Figura 2.2 Produtos da hidratao do cimento x tempo. (Locher; Richartz; Sprung,
1976 apud Djanikian, 1987) _______________________________________ 20
Figura 2.3 Micrografia eletrnica de varredura de cristais hexagonais tpicos de
monossulfato hidratado e cristais aciculares de etringita formados pela mistura
de solues de aluminato de clcio e de sulfato de clcio. (Mehta, 1994) ____ 24
Figura 2.4 Representao esquemtica da presso causada nos poros devido
transformao do monossulfoaluminato em etringita. (Adaptado de Taylor;
Famy; Scrivener, 2001)___________________________________________ 24
Figura 2.5

Troca de ons SO4-2 por CO3-2 na estrutura cristalina do

monossulfoaluminato. (Kuzel, 1996) ________________________________ 26


Figura 2.6 Influncia do CO2 nas reaes de hidratao do C3A em cimentos
Portland. (Adaptado de Kuzel, 1996) ________________________________ 26
Figura 2.7 - Elementos necessrios para a ocorrncia de ataque por sulfatos internos
AIS. (Adaptado de Collepardi, 2003) ______________________________ 30
Figura 2.8 - Eflorescncias esbranquiadas: as anomalias mais comuns causadas por
sais solveis em materiais de construo. (Foto de J. Seele) ______________ 36
Figura 3.1 Fluxograma representativo do programa experimental. ____________ 46
Figura 3.2 Esquema do prtico base para produo dos agregados reciclados. __ 49
Figura 3.3 Prticos construdos para a produo do agregado reciclado. _______ 50

Figura 3.4 Aplicao de revestimento de gesso nos prticos. ________________ 50


Figura 3.5 Britador usado na produo dos agregados reciclados. ____________ 51
Figura 3.6 Agregados reciclados aps moagem e homogeneizao. ___________ 52
Figura 3.7 Anlise termogravimtrica de etringita sinttica. (Adaptado de
Perkins;Palmer, 1999), ___________________________________________ 56
Figura 3.8 Ensaio semiquantiativo de sulfatos, atravs de mtodo rpido do IGS, da
Alemanha, e adaptado por Selmo et al. (2004). ________________________ 58
Figura 3.9 - Corpos-de-prova de 4 cm x 4 cm x 16 cm aos 63 dias de idade. _____ 71
Figura 3.10 - Ensaio de resistncia trao na flexo aos 63 dias de idade, em
corpos-de-prova 4 cm x 4 cm x 16 cm._______________________________ 73
Figura 3.11 Ensaio de resistncia compresso aos 63 dias de idade, em meio
prisma com dimenses aproximadas de 4 cm x 4 cm x 8 cm. _____________ 74
Figura 3.12 Ensaio de mdulo de elasticidade esttico aos 63 dias de idade, em
meio prisma com dimenses aproximadas de 4 cm x 4 cm x 8 cm. _________ 75
Figura 3.13 Aplicao de ultra-som para clculo do mdulo de elasticidade
dinmico, aos 63 dias de idade, em prismas 4 cm x 4 cm x 16 cm. _________ 76
Figura 3.14 Medida de variao dimensional, em prismas 4 cm x 4 cm x 16 cm. 79
Figura 3.15 Esquema representativo do ensaio de eflorescncia adaptado de
Quarcioni; Chotoli; Aleixo (2003): (a) vista lateral; (b) vista frontal e (c) planta.
______________________________________________________________ 81
Figura 4.1 Curvas TG e DTG do cimento CP III 32 RS. ____________________ 83
Figura 4.2 Curvas TG e DTG do cimento CP II F 32 ______________________ 84
Figura 4.3 Curvas TG e DTG da cal hidratada CH III. _____________________ 86
Figura 4.4 Composio granulomtrica dos agregados reciclados produzidos. __ 88
Figura 4.5 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A1. ___________________ 90
Figura 4.6 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A2. ___________________ 90
Figura 4.7 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A3. ___________________ 90

xi

Figura 4.8 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A4. ___________________ 91


Figura 4.9 Curvas TG e DTG dos agregados reciclados.____________________ 92
Figura 4.10 Sulfatos solveis e sais solveis totais nos agregados reciclados,
determinados pelo IPT. ___________________________________________ 94
Figura 4.11 Teor de anidrido sulfrico nos agregados reciclados (SO3 total),
comparativo frao de sulfato solvel, calculada em SO3. ______________ 94
Figura 4.12 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G6. _____ 105
Figura 4.13 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G6. _____ 106
Figura 4.14 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G6. ____ 106
Figura 4.15 Curvas DT e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo G6._ 107
Figura 4.16 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G9. _____ 107
Figura 4.17 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G9. _____ 108
Figura 4.18 Curvas DT e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G9. ____ 108
Figura 4.19 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo G9._ 109
Figura 4.20 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G12. ____ 109
Figura 4.21 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G12. ____ 110
Figura 4.22 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G12. ___ 110
Figura 4.23 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo G12. 111
Figura 4.24 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G12F. ___ 111
Figura 4.25 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G12F. ___ 112
Figura 4.26 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G12F. __ 112
Figura 4.27 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo G12F.
_____________________________________________________________ 113
Figura 4.28 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas de 30
o

C at 80 oC. __________________________________________________ 115

xii

Figura 4.29 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre
80 oC e 125 oC. ________________________________________________ 116
Figura 4.30 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre
125 oC e 180 oC. _______________________________________________ 119
Figura 4.31 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre
400 oC e 550 oC. _______________________________________________ 120
Figura 4.32 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre
550 oC e 800 oC. _______________________________________________ 123
Figura 4.33 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre
800 oC e 1000 oC. ______________________________________________ 124
Figura 4.34 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre
80 oC e 1000 oC. _______________________________________________ 125
Figura 4.35 Exemplos de classificao da formao de eflorescncia: (a) sem
ocorrncia; (b) baixa formao; (c) mdia formao; (d) alta formao. ____ 126
Figura 4.36 Grupo G6 Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias;
(b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.______________________________ 129
Figura 4.37 Grupo G9 Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias;
(b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.______________________________ 130
Figura 4.38 Grupo G12 Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias;
(b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.______________________________ 131
Figura 4.39 Grupo G12F Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias;
(b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.______________________________ 132
Figura 4.40 Grupo G6 Resistncia compresso simples mdia (MPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 134
Figura 4.41 Grupo G9 Resistncia compresso simples mdio (MPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 135
Figura 4.42 Grupo G12 Resistncia compresso simples mdia (MPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 136

xiii

Figura 4.43 Grupo G12F Resistncia compresso simples mdia (MPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 137
Figura 4.44 Grupo G6 Mdulo de elasticidade esttico mdio (GPa): (a) 63 dias;
(b) 91 dias e (c) 175 dias. ________________________________________ 139
Figura 4.45 Grupo G6 Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 140
Figura 4.46 Grupo G9 Mdulo de elasticidade esttico mdio (GPa): (a) 63 dias;
(b) 91 dias e (c) 175 dias. ________________________________________ 141
Figura 4.47 Grupo G9 Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 142
Figura 4.48 Grupo G12 Mdulo de elasticidade mdio esttico mdio (GPa): (a)
63 dias; (b) 91 dias e (c) 175 dias. _________________________________ 143
Figura 4.49 Grupo G12 Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 144
Figura 4.50 Grupo G12F Mdulo de elasticidade esttico mdio (GPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias e (c) 175 dias. ____________________________________ 145
Figura 4.51 Grupo G12F Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63
dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias. _________________________ 146
Figura 4.52 Variao dimensional mdia das argamassas cicladas com relao ao
comprimento aos 63 dias de idade (mm): (a) G6; (b) G9; (c) G12 e (d) G12F.
_____________________________________________________________ 149
Figura 4.53 Variao dimensional mdia das argamassas no cicladas com relao
ao comprimento aos 63 dias de idade (mm): (a) G6; (b) G9; (c) G12 e (d) G12F.
_____________________________________________________________ 150
Figura 5.1 Sulfatos solveis nas argamassas. ___________________________ 152
Figura 5.2 Sais solveis totais nas argamassas. __________________________ 153

Na faixa de temperatura dos carbonatos, verificou-se que para 15 das 16


argamassas com agregado reciclado houve aumento da decomposio de

xiv

carbonato em temperaturas mais baixas (650 oC a 700 oC), conforme o aumento


de idade das argamassas. Isto apenas no se verificou apenas para a argamassa
T17, na Figura 5.3. _____________________________________________ 154
Figura 5.4 Variao percentual da resistncia trao na flexo com relao
respectiva argamassa aos 63 dias de idade.___________________________ 156
Figura 5.5 Variao da resistncia trao na flexo com relao respectiva
argamassa de A1 em cada grupo e idade. ____________________________ 157
Figura 5.6 Variao percentual da resistncia compresso com relao
respectiva argamassa aos 63 dias de idade.___________________________ 159
Figura 5.7 Variao da resistncia compresso simples com relao respectiva
argamassa de A1 em cada grupo e idade. ____________________________ 160
Figura 5.8 Variao percentual do mdulo de elasticidade esttico com relao
respectiva argamassa aos 63 dias de idade.___________________________ 162
Figura 5.9 Variao percentual do mdulo de elasticidade dinmico com relao
respectiva argamassa aos 63 dias de idade.___________________________ 163
Figura 5.10 Variao do mdulo de elasticidade esttico com relao respectiva
argamassa de A1 em cada grupo e idade. ____________________________ 164
Figura 5.11 Variao do mdulo de elasticidade dinmico com relao respectiva
argamassa de A1 em cada grupo e idade. ____________________________ 165
Figura 5.12 Variao da densidade das argamassas com relao com relao
respectiva argamassa aos 63 dias de idade.___________________________ 166
Figura 7.1 Gesso de construo utilizado como revestimento das paredes. ____ 183
Figura 7.2 Curvas TG e DTG do gesso de construo usado nos prticos geradores
de A2, A3 e A4.________________________________________________ 183
Figura 7.3 Granulometria a laser Gesso de construo usado nos prticos
geradores de A2, A3 e A4. _______________________________________ 184
Figura 7.4 Granulometria a laser Cimento CP III 32 RS. _________________ 185
Figura 7.5 Granulometria a laser Cimento CP II F 32. ___________________ 186

xv

Figura 7.6 Granulometria a laser Cal hidratada CH III. __________________ 187


Figura 7.7 Granulometria a laser em gua A1. _________________________ 188
Figura 7.8 Granulometria a laser em lcool A1. ________________________ 189
Figura 7.9 Granulometria a laser em gua A2. _________________________ 190
Figura 7.10 Granulometria a laser em lcool A2. _______________________ 191
Figura 7.11 Granulometria a laser em gua A3. ________________________ 192
Figura 7.12 Granulometria a laser em lcool A3. _______________________ 193
Figura 7.13 Granulometria a laser em gua A4. ________________________ 194
Figura 7.14 Granulometria a laser em lcool A4. _______________________ 195
Figura 7.15 Anlise por DRX do cimento CP III 32 RS.___________________ 197
Figura 7.16 Anlise por DRX do cimento CP II F 32._____________________ 198
Figura 7.17 Anlise por DRX da cal hidratada CH III. ____________________ 199
Figura 7.18 Anlise por DRX do agregado reciclado A1. __________________ 200
Figura 7.19 Anlise por DRX do agregado reciclado A2. __________________ 201
Figura 7.20 Anlise por DRX do agregado reciclado A3. __________________ 202
Figura 7.21 Anlise por DRX do agregado reciclado A4. __________________ 203
Figura 7.22 Curvas TG e DTG Argamassa T1. ________________________ 225
Figura 7.23 Curvas TG e DTG Argamassa T2. ________________________ 226
Figura 7.24 Curvas TG e DTG Argamassa T3. ________________________ 227
Figura 7.25 Curvas TG e DTG Argamassa T4. ________________________ 228
Figura 7.26 Curvas TG e DTG Argamassa T5. ________________________ 229
Figura 7.27 Curvas TG e DTG Argamassa T6. ________________________ 232
Figura 7.28 Curvas TG e DTG Argamassa T7. ________________________ 233
Figura 7.29 Curvas TG e DTG Argamassa T8. ________________________ 234
Figura 7.30 Curvas TG e DTG Argamassa T9. ________________________ 235

xvi

Figura 7.31 Curvas TG e DTG Argamassa T10. _______________________ 236


Figura 7.32 Curvas TG e DTG Argamassa T11. _______________________ 240
Figura 7.33 Curvas TG e DTG Argamassa T12. _______________________ 241
Figura 7.34 Curvas TG e DTG Argamassa T13. _______________________ 242
Figura 7.35 Curvas TG e DTG Argamassa T14. _______________________ 243
Figura 7.36 Curvas TG e DTG Argamassa T15. _______________________ 244
Figura 7.37 Curvas TG e DTG Argamassa T16. _______________________ 248
Figura 7.38 Curvas TG e DTG Argamassa T17. _______________________ 249
Figura 7.39 Curvas TG e DTG Argamassa T18. _______________________ 250
Figura 7.40 Curvas TG e DTG Argamassa T19. _______________________ 251
Figura 7.41 Curvas TG e DTG Argamassa T20. _______________________ 252
Figura 7.42 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples
63 dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4. __________________________ 264
Figura 7.43 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples
91 dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4. ___________________________ 265
Figura 7.44 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples
119 dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4. __________________________ 266
Figura 7.45 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples
175dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4. __________________________ 267
Figura 7.46 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples
AN: (a) 63; (b) 91; (c) 119 e (d) 175 dias. __________________________ 268
Figura 7.47 Estabilidade dimensional T2. (Shiroma, 2004) ________________ 268
Figura 7.48 Estabilidade dimensional T3. (Shiroma, 2004) ________________ 268
Figura 7.49 Estabilidade dimensional T4. (Shiroma, 2004) ________________ 269
Figura 7.50 Estabilidade dimensional T6. (Shiroma, 2004) ________________ 269
Figura 7.51 Estabilidade dimensional T7. (Shiroma, 2004) ________________ 269

xvii

Figura 7.52 Estabilidade dimensional T8. (Shiroma, 2004) ________________ 269

xviii

LISTA DE FIGURAS

Tabela 1.1 Pesquisas nacionais recentes abordando o tema reciclagem de resduos


de construo. (Fonte: www.reciclagem.pcc.usp.br) _____________________ 4
Tabela 2.1 Terminologia e caractersticas das fases mineralgicas dos materiais
derivados de sulfato de clcio. (Adaptado de: Wirsching, 1985 apud Selmo,
1997) _________________________________________________________ 17
Tabela 2.2 Termos associados s formas de etringita em pastas de cimentos
Portland. (Adaptado de Odler, 1997) ________________________________ 22
Tabela 2.3 Limites de sulfatos para agregados em mistura com cimento Portland.32
Tabela 2.4 Nveis de contaminao e danos esperados para a ao de sulfatos, em
materiais de construo, por critrios do IGS. (Seele; Greven; Selmo, 2004) _ 35
Tabela 2.5 Pesquisas recentes sobre os efeitos da presena de ons sulfato em
concretos e argamassas. __________________________________________ 38
Tabela 3.1 Prticos geradores dos agregados reciclados produzidos. __________ 51
Tabela 3.2 Agregados reciclados produzidos. ____________________________ 52
Tabela 3.3 Ensaios de caracterizao dos agregados reciclados.______________ 53
Tabela 3.4 Faixas de temperatura consideradas neste trabalho para anlise bsica
das curvas TG.__________________________________________________ 55
Tabela 3.5 Interpretao dos teores de sulfato determinados atravs do kit IGS
alemo. (Adaptado de Selmo et al., 2004) ____________________________ 57
Tabela 3.6 Porcentagem mdia de agregado reciclado retida nas peneiras. _____ 61
Tabela 3.7 Porcentagem mdia de agregado reciclado retido nas peneiras de mesma
granulometria da areia normal brasileira. _____________________________ 61
Tabela 3.8 Composio granulomtrica utilizada para o agregado AN. ________ 61
Tabela 3.9 Exemplo de composio granulomtrica para 6 kg de agregado AN. _ 62

xix

Tabela 3.10 Detalhamento das argamassas moldadas para desenvolvimento do


estudo. ________________________________________________________ 64
Tabela 3.11 Descrio da utilizao dos corpos-de-prova da amassada 1. ______ 67
Tabela 3.12 Descrio da utilizao dos corpos-de-prova da amassada 2. ______ 67
Tabela 3.13 Ensaios realizados para estudo das argamassas. ________________ 70
Tabela 3.14 Ensaios realizados durante a ciclagem das argamassas. __________ 78
Tabela 4.1. Cimento CP III 32 RS - Anlise qumica por FRX. (% de massa) ___ 82
Tabela 4.2. Cimento CP II F 32 - Anlise qumica por FRX. (% de massa) _____ 84
Tabela 4.3. Cal hidratada CH III - Anlise qumica por FRX. (% de massa)_____ 85
Tabela 4.4 Outras caractersticas dos aglomerantes utilizados nas argamassas. __ 86
Tabela 4.5 Caracterizao fsica dos agregados reciclados. _________________ 87
Tabela 4.6 Anlise qumica por FRX dos agregados reciclados. (% de massa) __ 89
Tabela 4.7 Resultados extrados da curva TG dos agregados reciclados. _______ 92
Tabela 4.8 Sulfatos solveis, pH e condutividade em solues filtradas nos tempos
indicados. (Selmo et al, 2004)______________________________________ 96
Tabela 4.9 Caracterizao das argamassas no estado plstico. _______________ 98
Tabela 4.10 Consumos por m3 e estimativa de custos das argamassas._________ 99
Tabela 4.11 Caracterizao inicial das argamassas no estado endurecido. _____ 101
Tabela 4.12. Anlise qumica por FRX das argamassas aps ensaios aos 63 dias de
idade. (xidos, em % de massa) ___________________________________ 103
Tabela 4.13 Resultados dos ensaios de sulfatos solveis e de sais solveis. (
conforme item 4.3.3) ____________________________________________ 104
Tabela 4.14 Anlise da formao de eflorescncia nas argamassas. __________ 127
Tabela 7.1 Anlise qumica quantitativa por FRX. (% de massa) ____________ 183
Tabela 7.2 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Cimento CP III 32
RS.__________________________________________________________ 197

xx

Tabela 7.3 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Cimento CP II F 32.


_____________________________________________________________ 198
Tabela 7.4 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Cal hidratada CH III.
_____________________________________________________________ 199
Tabela 7.5 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Agregado reciclado
A1.__________________________________________________________ 200
Tabela 7.6 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Agregado reciclado
A2.__________________________________________________________ 201
Tabela 7.7 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Agregado reciclado
A3.__________________________________________________________ 202
Tabela 7.8 Fichas mineralgicas compatveis com a DRX Agregado reciclado
A4.__________________________________________________________ 203
Tabela 7.9. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 63 dias
de idade. _____________________________________________________ 253
Tabela 7.10. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 91 dias
de idade. _____________________________________________________ 255
Tabela 7.11. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 119
dias de idade.__________________________________________________ 257
Tabela 7.12. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 175
dias de idade.__________________________________________________ 259
Tabela 7.13. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 175
dias de idade no cicladas. ______________________________________ 261

1 INTRODUO
Os trabalhos acadmicos com argamassas de agregados reciclados no Brasil sempre
foram pontuais e se iniciaram com Pinto (1986). As contribuies que se seguiram
foram dadas por Sbrighi Neto; Hamassaki (1994), Sbrighi Neto; Hamassaki (1995),
Hamassaki; Sbrighi Neto; Florindo (1996) e Levy (1997).
Em 1998, no Departamento de Engenharia de Construo Civil da Escola Politcnica
da Universidade de So Paulo, pesquisas focando metodologia de dosagem e
desempenho de revestimentos com agregados reciclados, em condies crticas de
exposio em ambientes externos foram iniciadas, como tratado na dissertao de
Miranda (2000), entre outras publicaes.
Na poca, avaliou-se ento que a pesquisa de Miranda (2000) deveria englobar o
estabelecimento de uma metodologia de produo de argamassas em usinas de
reciclagem, e o trabalho evoluiu para o projeto de doutorado de Miranda (2001) e o
Auxlio Pesquisa FAPESP de Selmo (2001), os quais motivaram esta dissertao,
atravs da cooperao tecnolgica independente com a Usina de Reciclagem Irmos
Preto Ltda., em Socorro (SP).
Como as metas da pesquisa de Selmo (2001) esto associadas reproduo da
metodologia para outras usinas de reciclagem, fez parte do trabalho inicial o
incentivo a empresrios para investirem em usinas de reciclagem de maior porte. Isto
foi discutido e proposto em um Plano de Negcio Social, promovido pelo Instituto de
Cidadania Empresarial (ICE), e que foi dirigido pela orientadora desta pesquisa para
a produo de areia reciclada para argamassas.
O resultado do trabalho acima foi divulgado por Miranda; Selmo (2003), seguindo a
idia de que no possvel produzir argamassas sem agregados de boa qualidade,
como resumido em Selmo (1987) e apontado desde Cincotto (1983), entre muitos
outros trabalhos que depois se seguiram.
Ao final da dcada de 90, outros pesquisadores incentivaram a difuso da produo
de argamassas com agregados reciclados como feito pelo livro Reciclagem de

entulho para a produo de materiais de construo, escrito por vrios autores e


organizado por Cassa; Carneiro; Brum (2001).
Perseguindo-se a necessidade de se estabelecer parmetros para o controle de
qualidade de areia reciclada, o presente trabalho teve por meta iniciar no meio
acadmico as discusses de um dos provveis riscos no uso de agregados reciclados
em argamassas, que a sua contaminao por gesso de construo.
Se junta a isto o fato de que o conceito de construo sustentvel precisa ser firmado
na comunidade acadmica e na indstria de materiais de construo civil em geral.
Assim, h a necessidade de se estudar melhor os processos de deteriorao dos
materiais de construo.
Os estudos experimentais desenvolvidos neste trabalho focaram argamassas de
assentamento de alvenarias, pois a deteriorao por sulfatos poder gerar problemas
de durabilidade, desempenho e custos de recuperao de paredes em contato com
umidade. Tambm porque, dentre os usos de agregados reciclados em argamassas,
mais comum a sua aplicao como assentamento de alvenarias do que como
revestimento de paredes.
Esta pesquisa foi viabilizada pela FAPESP e pela CAPES, atravs do Departamento
de Construo Civil da Escola Politcnica da Universidade de So Paulo, alm da
parceria tecnolgica com a Usina de Reciclagem Irmos Preto Ltda., de Socorro
(SP).
O leitor deste trabalho encontrar aqui sugestes de bibliografia e de possveis
metodologias e tcnicas experimentais para se aprofundar no tema. Os resultados so
relativos a um estudo de caso com condies pr-estabelecidas, havendo a
possibilidade de ser avaliado para outras usinas de reciclagem ou condies de
produo dos agregados reciclados.

1.1
1.1.1

Importncia do estudo
Panorama das pesquisas acadmicas sobre agregados reciclados

A crescente preocupao com o meio ambiente e a adoo do conceito de


desenvolvimento sustentvel1 pela indstria da construo civil, aliadas escassez de
jazidas de agregados naturais, ao elevado consumo energtico requerido para o
beneficiamento destes agregados e ao problema de espao para a disposio final dos
resduos slidos nos meios urbanos so alguns dos fatores que vm determinando o
crescente aumento de estudos para utilizao de agregados reciclados na produo de
concretos e argamassas.
Dentre os fatores citados, o uso de agregados reciclados na Engenharia Civil
incentivado principalmente pela necessidade de soluo para o problema do grande
volume de resduos do setor da construo civil, causadores de um impacto
ambiental muito significativo.
Alm disso, a otimizao e o uso racional de materiais so sinnimos de economia, o
que neste setor significa aumento de competitividade e pode levar gradativa
incorporao do conceito de desenvolvimento sustentvel indstria da construo
civil.
A reciclagem de resduos da construo civil uma das condies bsicas para se
atingir o desenvolvimento sustentvel no setor da construo civil, como citado por
John (2000), por exemplo. Ainda mais quando se sabe que este setor consome entre
14% e 50% dos recursos naturais extrados no planeta (Sjstrm, 1996 apud John,
2000) e o maior gerador de resduos finais entre os macro-setores da economia.
O tema resduos de construo e demolio tem sido abordado em trabalhos de
pesquisa de vrias instituies de ensino superior renomadas, sendo assunto de vrias
dissertaes e teses nos ltimos anos, como mostra a Tabela 1.1.

Desenvolvimento sustentvel aquele que consegue usar os recursos naturais disponveis para
atender s necessidades das geraes presentes sem comprometer a possibilidade das geraes futuras
atenderem s suas necessidades.

Tabela 1.1 Pesquisas nacionais recentes abordando o tema reciclagem de


resduos de construo. (Fonte: www.reciclagem.pcc.usp.br)
Autor

Ano

Aguiar

2004

Perez

2004

Zordan

2003

Buttler

2003

Altheman

2002

Oliveira

2002

Leite

2001

Levy

2001

Souza

2001

John

2000

Miranda

2000

Angulo

2000

Pinto

1999

Lima

1999

Levy

1997

Zordan

1997

Pinto

1986

Miranda

(Em
elaborao)
(Em
elaborao)
(Em
elaborao)

Shiroma

(Em
elaborao)

Pietra

(Em
elaborao)

Angulo
Carrijo

Abordagem
Uso de agregados reciclados em
argamassa Contaminao por gesso
de construo
Uso de agregados reciclados midos
em concreto Variabilidade
Potencial de reciclagem de resduos
Uso de agregados reciclados em
concreto Idade da reciclagem
Uso de agregados reciclados em
concreto Durabilidade
Reciclagem de resduos de concreto
Uso de agregados reciclados em
concreto Propriedades mecnicas
Uso de agregados reciclados em
concreto Durabilidade
Produo de blocos de concreto com
agregado reciclado
Metodologia de pesquisa para a
reciclagem de resduos
Uso de agregados reciclados em
argamassa de revestimento
Variabilidade de agregados grados
Gesto de resduos slidos da
construo urbana
Diretrizes: produo, normalizao e
aplicaes de resduos de construo
Uso de agregados reciclados em
concreto e argamassa
Uso de agregados reciclados em
concreto
Uso de agregados reciclados em
argamassa
Otimizao dos processos de
reciclagem e controle da qualidade
Uso de agregados reciclados em
concreto Influncia da porosidade
Controle de produo de argamassas
em usinas de reciclagem
Uso de agregados reciclados midos
em argamassa Contaminao e
influncia das condies de cura
Uso de agregados reciclados em
concreto reforo com fibras de ao

Grau

Instituio

Dissertao

PCC - USP

Iniciao
cientfica
Tese

PCC - USP
PCC - USP

Dissertao EESC - USP


Iniciao
cientfica
Tese

UNICAMP
UNESP

Tese

UFRGS

Tese

PCC - USP

Dissertao

UNB

Livre
docncia

PCC - USP

Dissertao

PCC - USP

Dissertao

PCC - USP

Tese

PCC - USP

Dissertao EESC - USP


Dissertao

PCC - USP

Dissertao UNICAMP
Dissertao EESC - USP
Tese

PCC - USP

Dissertao

PCC - USP

Tese

PCC - USP

Iniciao
cientfica

PCC - USP

Dissertao

PCC - USP

Como pode ser observado, ainda so poucos os trabalhos desenvolvidos


considerando o uso de agregados reciclados para a produo de argamassas, ainda
que essa aplicao tenha sido o tema de uma das primeiras pesquisas acadmicas
nacionais, feita por Pinto (1986). A maioria dos trabalhos s considera o uso como
agregado grado em concretos para fins no estruturais.
Entretanto, a frao mida, ou seja, partculas com dimenses abaixo de 5 mm,
uma parcela significativa resultante da reciclagem dos resduos de construo e
demolio; mesmo quando o objetivo a produo apenas de agregado grado, o
agregado mido naturalmente produzido como resduo do processo de britagem.
Esta frao corresponde a at 50% do montante produzido nas usinas de reciclagem
no Brasil. (Angulo, 2004)
Com o crescimento do processo de reciclagem, incentivado por questes no s
ambientais, mas tambm legais, como ser visto no item 1.1.2, a tendncia que a
parcela disponvel de agregados de dimenses menores aumente. Portanto,
necessrio ampliar os empregos para a frao mida da britagem. Da vem a
preocupao com o estabelecimento de parmetros para o seu emprego em concretos
e argamassas.
Em contra-partida, o emprego dessa frao em materiais no estruturais, como o
caso de argamassas de revestimento e de assentamento de alvenarias, pode ser
vantajoso, se ponderarmos o largo consumo dessas argamassas no Brasil e o avano
gradativo das pesquisas sobre o tema, como hoje ocorre pelos trabalhos de Miranda
(2001) e Selmo (2001) e dentro dos quais se enquadra esta dissertao.
1.1.2

Legislao e normas brasileiras atuais

A legislao sobre agregados reciclados no Brasil ainda muito escassa.


Uma das dificuldades em se estabelecer diretrizes e normalizar o uso de agregados
reciclados a sua grande variabilidade e o estabelecimento de limites para diversos
contaminantes ainda uma questo a ser resolvida.

Em termos de normalizao, o que existia at agora eram, em sua grande maioria,


recomendaes isoladas de rgos e prefeituras, principalmente no que se refere ao
uso de resduos de construo e demolio reciclados em pavimentao, por este ser
o emprego mais difundido deste tipo de material.
No que diz respeito gesto de resduos, a Resoluo 307/02 do Conselho Nacional
do Meio Ambiente, do Ministrio do Meio Ambiente (CONAMA, 2002), hoje
considerada um grande avano, que pode impulsionar mudanas com relao
otimizao do uso dos materiais de construo em obra, ocasionando a reduo de
perdas, alm de estimular o reaproveitamento e a reciclagem de resduos. E pode ser
um grande incentivo para a integrao entre o meio tcnico e os profissionais da rea,
levando ao desenvolvimento de novas aplicaes para os resduos reciclados da
construo civil.
A resoluo citada dispe sobre a gesto dos resduos da construo civil,
estabelecendo diretrizes, critrios e procedimentos e disciplinando as aes
necessrias de forma a minimizar os impactos ambientais causados pelas obras da
construo civil. Est em fase de implementao e deve mudar a maneira de se tratar
a questo dos resduos de construo em todo o Brasil.
Entre outras diretrizes, a Resoluo 307/02 discorre sobre o Plano Integrado de
Gerenciamento de Resduos da Construo Civil, que incorpora o Programa
Municipal de Gerenciamento de Resduos da Construo Civil2 e o Projeto de
Gerenciamento de Resduos da Construo Civil3.
O Projeto de Gerenciamento de Resduos da Construo Civil deve ser elaborado
pelo(s)

gerador(es),

contemplando

as

etapas

de

caracterizao,

triagem,

acondicionamento, transporte e destinao dos resduos.

Estabelece diretrizes tcnicas e procedimentos para o exerccio das responsabilidades dos pequenos
geradores.
3
Estabelece os procedimentos para o manejo e destinao ambientalmente adequados dos resduos
gerados em uma dada obra.

Como geradores so definidas as pessoas (fsicas ou jurdicas) responsveis por


atividades ou empreendimentos que originem os resduos da construo civil. Essas
pessoas devem ter como objetivo prioritrio a no gerao de resduos, alm de
cuidar da reduo, reutilizao, reciclagem e destinao final dos mesmos.
Ou seja, tratar da questo da reduo e da gesto de resduos passou a ser, alm de
uma questo de conscincia ambiental e de reduo de custos, uma questo
legislativa. Os prazos para implementao da Resoluo 307/02 para os geradores e
para os municpios terminam em 2005.
Neste ano de 2004, impulsionadas inclusive pela resoluo citada acima, vrias
normas relacionadas reciclagem de resduos foram publicadas no Brasil.
Em maio deste ano saiu uma coletnea revisada das normas de resduos slidos,
englobando as normas NBR 10004 at NBR 10007 (ABNT, 2004). A NBR 10004
(ABNT, 2004) classifica os resduos slidos quanto aos seus riscos potenciais ao
meio ambiente e sade pblica, com a finalidade de orientar o seu manuseio e
destinao adequados.
As normas NBR 15112 at a NBR 15116 (ABNT, 2004), publicadas em junho de
2004, tratam exclusivamente de resduos da construo civil. As trs primeiras
normas se referem ao transporte e s instalaes para deposio e reciclagem dos
resduos e as duas ltimas se referem especificamente ao uso de agregados
reciclados.
A NBR 15115 (ABNT, 2004) foi a primeira norma brasileira publicada sobre o uso
de agregados reciclados e trata do seu uso em pavimentao. Ela foi seguida pela
NBR 15116 (ABNT, 2004), que inclui tambm o uso em concreto no estrutural.
Como pode-se ver, as normas no consideram o uso de agregados reciclados em
argamassas.
Esta mais uma evidncia de que o desenvolvimento de pesquisas de tratem deste
uso precisa ser tratado com a maior brevidade possvel, pois, como j foi comentado
no item 1.1.1, a tendncia o aumento da disponibilidade de fraes midas da
reciclagem.

Este um sub-produto volumoso da britagem da frao grada e, ainda mais, h a


tendncia de crescimento da implantao de novas usinas de reciclagem no pas e do
aumento da participao da iniciativa privada no processo, como se discute no 1.1.3,
a seguir.
1.1.3

Polticas de incentivo implantao de usinas de reciclagem no Brasil

Novas polticas governamentais vm sendo implementadas para incentivar a gesto


dos resduos da construo civil.
Uma ao importante que comprova isso a Resoluo 396/02 do Conselho Curador
do Fundo de Garantia do Tempo de Servio (FGTS, 2002), do Ministrio do
Trabalho e Emprego, que altera a Resoluo 267/97 (FGTS, 1997) e aprova o
Programa de Financiamento a Concessionrios Privados de Saneamento.
Este programa tem por objetivo financiar empreendimentos da iniciativa privada
destinados melhoria das condies sanitrias nas reas urbanas. Uma das
modalidades desse programa visa o financiamento de investidores privados para
implantao ou ampliao da cobertura dos servios de coleta, transporte, tratamento,
reciclagem e disposio final de resduos slidos.
Atualmente no se verifica a efetiva participao da iniciativa privada na gesto dos
resduos de construo e demolio, a no ser pelo trabalho dos transportadores
(caambeiros). Na cidade de So Paulo h em torno de 400 pessoas e empresas
cadastradas, segundo o SINDUSCON de So Paulo. (SINDUSCON, 2003)
As usinas de reciclagem hoje existentes no pas so, em sua grande maioria, criadas e
mantidas pelas prefeituras, como o caso de Belo Horizonte (MG), Vinhedo (SP),
So Paulo (SP), Maca (RJ) e Ciraco (RS), como relatado por Miranda (2003).
Recentemente, em Campinas (SP), comeou a funcionar uma grande usina de
reciclagem, novamente administrada pela gesto pblica.
Os equipamentos, processos e volume de produo so muito variveis em cada uma
das cidades. A destinao mais comum para os agregados reciclados o emprego em
sub-base de pavimentao, apesar de algumas cidades j darem outra destinao,
como a produo de blocos de vedao e bloquetes, por exemplo. (Miranda, 2003)

A nica usina de reciclagem privada de que se tem notcia no pas a Irmos Preto
Ltda., em Socorro (SP) que, desde o ano 2000, resolveu ir alm da simples coleta e
deposio dos resduos de construo e demolio e passou a trabalhar com a
reciclagem dos mesmos para uso em argamassas de assentamento.
Esta iniciativa, denominada Projeto Recicla Socorro, rendeu empresa o prmio
SuperEcologia 2002, oferecido pela Revista Superinteressante, conforme pode ser
verificado no site da empresa (Usina de Reciclagem Irmos Preto, 2003) e vem desde
essa poca recebendo apoio tecnolgico voluntrio de pesquisadores desta
Universidade, atravs das pesquisas de Miranda (2001), Selmo (2001) e da presente
pesquisa.
A Figura 1.1 mostra obras visitadas pela autora em Socorro (SP), onde o agregado
reciclado produzido na usina estava sendo empregado em argamassas de
assentamento e, mais esporadicamente, em argamassas de revestimento.

(a)

(b)

(c)
(d)
Figura 1.1 Aplicaes de argamassas produzidas com agregado reciclado em
Socorro (SP): (a) e (b) assentamento de alvenarias; (c) revestimento de parede, na
foto com espera para fiao eltrica e (d) fachada de uma das obras.

10

Alm do apoio ao microempresrio, as pesquisas citadas tambm visam, como etapa


final, a implementao de uma usina de reciclagem de resduos de construo e
demolio para a produo de argamassas, que viabilize sua divulgao tecnolgica
diretamente para rgos municipais e outras entidades que possam ser beneficiadas.
O grupo j elaborou um Plano de Negcio Social e este vem sendo hoje discutido
com alguns empresrios, como divulgado em Miranda; Selmo (2003a), alm de
outros trabalhos j publicados como Miranda; Aguiar; Selmo (2002), Miranda;
Selmo (2003b) e Miranda; Selmo (2003c).
1.2
1.2.1

Justificativas do estudo
O gesso como contaminante nos resduos de construo e demolio

Os contaminantes ou impurezas de agregados so os materiais minerais ou orgnicos,


que prejudicam a qualidade de concretos e argamassas, pois interferem na hidratao
do cimento e prejudicam o desenvolvimento de resistncia mecnica.
Em processos de reciclagem tradicionais, vrios contaminantes podem estar
presentes nos agregados reciclados como, por exemplo: metais pesados, sulfatos,
lcalis solveis, leo, madeira, plsticos e materiais betuminosos. No caso da
contaminao por sulfatos, sua principal fonte o gesso de construo, que
bastante usado pela construo civil.
A Resoluo 307/02 (CONAMA, 2002) e a NBR 10004 (ABNT, 2004) classificam o
gesso como resduo no inerte e que, portanto, no pode ser depositado nos aterros
de construo, evidenciando a preocupao do meio tcnico com este tipo de resduo.
Mesmo assim, ele ainda misturado aos outros resduos, como mostra a Figura 1.2.

11

Figura 1.2 Resduos de gesso retirados dos resduos de construo coletados


em caambas, na usina de reciclagem Irmos Preto Ltda., em Socorro (SP).
O gesso muito utilizado em edificaes como pr-moldado (molduras decorativas,
por exemplo) ou como revestimento, devendo neste caso ser aplicado em fina
espessura, com a finalidade de regularizar a base ou prepar-la para a aplicao da
pintura. Tambm existem as divisrias de gesso acartonado, j largamente difundidas
nos grandes centros urbanos.
Em termos de consumo interno no pas, dados de 2002 mostram que 56% do gipso
extrado foi utilizado para calcinao, isto , para a produo de gesso, 33% foi
utilizada na produo de cimento4 e 12% para a correo de solo, sendo denominada
neste caso de gesso agrcola5. (DNPM, 2003)
Estima-se que o consumo do gesso no Brasil esteja dividido na proporo de 61%
para fundio (predominantemente placas), 35% para revestimento, 3% para moldes
cermicos e 1% para outros usos. (DNPM, 2003)

A indstria cimenteira a maior consumidora de gipsita, em termos mundiais. Na fabricao de


cimento portland, a gipsita adicionada ao clnquer, na proporo de 3 a 5% em massa, com a
finalidade de retardar o tempo de pega. Quando se trata especificamente de pases desenvolvidos a
indstria de gesso e seus derivados absorve a maior parte da gipsita produzida. (DNPM, 2003).
5

O gesso agrcola erroneamente chamado assim, pois trata-se da gipsita em estado natural (e no de
gesso), utilizada na agricultura como corretivo de solos alcalinos e tambm nos deficientes em
enxofre.

12

Considerando uma produo em torno de 700.000 t/ano (DNPM, 2003), resultam


245.000 t/ano de gesso aplicados em edificaes. Medeiros (2004) cita valores da
utilizao de gesso de construo da ordem de 0,07 m2/hab no Brasil, em 2002.
S na Regio Metropolitana de So Paulo, segundo John; Cincotto (2003) estima-se
um consumo de gesso para revestimento de aproximadamente 20.000 t/ms.
Agopyan et al. (1998) admitem que 30% do gesso de construo utilizado em obras
de construo civil acaba sendo desperdiado e virando resduo. Isso resulta em
valores prximos a 75.000 t/ano de resduos de gesso, sem contar as obras de
demolio, as indstrias de pr-moldados, as de painis de gesso acartonado, entre
outras.
Nos EUA, 10 a 12 % do gesso acartonado transformado em resduos durante a
construo (Campbell, 2003). No Brasil a estimativa da indstria de 5% de perdas.
(John; Cincotto, 2003)
Esses valores confirmam a preocupao que se deve ter quanto presena de gesso
nos resduos de construo e demolio e nos agregados reciclados gerados por eles.
Cabe lembrar que nas obras h um grande desperdcio deste material durante a
execuo de revestimentos, pois o gesso em pasta endurece rapidamente, sendo em
geral misturado aos demais descartes, principalmente em obras onde no h a gesto
de resduos.
Um dos fatores que contribuem para esta grande perda o conhecimento j
consagrado do rpido endurecimento da pasta de gesso, que limita o tempo de
aplicao entre 20 e 40 min, no mximo, como relata Maeda (2002), por exemplo.
Com relao ao descarte e coleta seletiva, as peas pr-moldadas e de gesso
acartonado so seguramente mais fceis de separar no processo de triagem de
entulho para a produo de agregados reciclados, em funo de seu tamanho e
tambm por ficaram isoladas dos outros componentes construtivos.
No caso dos resduos de gesso estarem na forma de revestimentos aderidos a
concreto e alvenaria, a identificao deste material e a tarefa de soltar estes pedaos
de gesso do substrato no vivel, pois o gesso apresenta elevada aderncia a todos
os tipos de base mineral, como visto em Selmo et al. (1997).

13

Assim, conclui-se que, mesmo sendo respeitada a triagem pela Resoluo 307/02
(CONAMA, 2002) e pela NBR 10004 (ABNT, 2004), uma frao de resduos de
gesso sempre poder estar presente nos resduos de construo e demolio,
principalmente de alvenarias e estruturas de tetos e paredes, que chegam s centrais
de reciclagem e, conseqentemente, poder contaminar os agregados reciclados em
baixos teores.
1.2.2

Divergncias nos critrios para o limite mximo de sulfatos solveis em


agregados

A presena de gesso pode provocar um efeito danoso aos concretos e argamassas,


pois os sulfatos, em presena de compostos de alumnio e clcio como o C3A6, por
exemplo, podem levar formao de produtos expansivos e provocar fortes tenses
internas e a fissurao desses materiais.
No h um consenso no meio tcnico internacional quanto aos limites de sulfato para
agregados reciclados e os valores variam entre 0,15% a 1%. Tambm existe uma
grande dificuldade em se obter dados sobre os teores reais encontrados nos
agregados reciclados.
Gallias (1998), estudando agregados reciclados produzidos a partir de resduos de
construo e demolio contendo revestimento de gesso e tambm resduos de
concreto pr-moldado usado como base de pavimento de estradas, encontrou valores
de sulfatos variando de 0,3% a 0,8% expressos em massa de SO3.
No Departamento de Construo Civil da Escola Politcnica da Universidade de So
Paulo, local desta pesquisa, mesmo os estudos com argamassas com agregados
reciclados, preocupam-se prioritariamente com as propriedades mecnicas ou fsicas
das misturas produzidas ou com seu desempenho inicial e no atentam para
requisitos relacionados deteriorao por contaminantes especficos.

C3A a terminologia abreviada do composto 3CaO.Al2O3 e ser aqui adotada por ser convencional
na tecnologia de cimento Portland.

14

Ensaios realizados por Miranda (2002), com o acompanhamento desta autora, em


amostras de agregados reciclados midos provenientes da usina de reciclagem de
Socorro (SP), indicaram que quatro de vinte amostras coletadas durante quatro meses
apresentavam teor de sulfato superior a 0,1%. Este valor corresponde ao limite
mximo estabelecido pela NBR 7211 (ABNT, 1987) para agregados para concretos,
determinado pelo mtodo da NBR NM 50 (ABNT, 1996).
Torna-se ento importante avaliar qual a real ao do gesso em concretos com
agregado reciclado e determinar, por meio de ensaios, um ponto inicial onde o teor
de sulfato torna-se excessivo, provocando a expanso crtica e fazendo com que a
resistncia mecnica passe a diminuir. (Gallias, 1998)
1.3

Objetivo do estudo

O objetivo desta dissertao foi analisar os efeitos do uso de agregados reciclados


contaminados com baixos teores de gesso de construo em argamassas destinadas
ao assentamento de alvenarias.
Atravs do desenvolvimento de um programa experimental foram avaliadas as
alteraes em diversas propriedades de argamassas pr-estabelecidas, em funo da
acelerao da sua deteriorao por ciclos de umedecimento e secagem, em
comparao com argamassas mantidas em cmara seca e inicialmente tomadas como
referncia.

15

2 DETERIORAO DE MATERIAIS CIMENTCIOS


POR SULFATOS DE CLCIO
A interpretao das reaes de sulfatos em materiais base de cimentos Portland,
aqui designados apenas por materiais cimentcios, tema h muito discutido pela
indstria cimenteira e pela comunidade acadmica internacional, e em muitos
aspectos j se tem consenso, mas h outros controversos.
Neste captulo ser feita uma sntese do estado da arte sobre as principais reaes e
mecanismos de deteriorao de produtos cimentcios por sulfatos de clcio, com
enfoque nos objetivos deste trabalho, baseado principalmente nas publicaes de
Taylor, Kuzel e Collepardi, pesquisadores de renome que vm tratando deste assunto
na atualidade.
2.1

O gesso de construo como fonte principal de ons sulfato em agregados


reciclados

Os sulfatos com origem no gesso de construo so a principal fonte de


contaminao em agregados reciclados, considerando-se os nveis de consumo pela
construo civil apresentados no item 1.2.1.
O gesso de construo, na sua forma original, um material modo em forma de p.
um aglomerante inorgnico e areo, de origem mineral, obtido da calcinao do
gipso a temperaturas em torno de 150 oC, constitudo essencialmente por sulfatos de
clcio (hemidrato e anidrita).
A matria prima natural do gesso de construo o minrio7 chamado gipso,
comercialmente conhecido como gesso natural e constitudo principalmente do
mineral8 gipsita e que pode conter anidrita de frmula CaSO4 e minerais acessrios9
como calcita, dolomita, cloreto de sdio.

Minrio uma associao de minerais (rocha) que pode ser explorado economicamente.
Minerais so compostos qumicos naturais, geralmente no estado slido, que compem as rochas.
9
Minerais acessrios so aqueles presentes em menor quantidade nos compostos e tratados
geralmente como impurezas.
8

16

O gesso de construo o produto resultante da calcinao do gipso, tambm


conhecido na literatura como gesso, gesso calcinado ou gesso de Paris. constitudo
essencialmente por hemidratado , contendo tambm anidrita II ou III, ou ainda a
gipsita residual. Sua frmula, aps a reao com a gua para aplicao na construo
civil CaSO42H2O.
A Tabela 2.1, diferencia as diferentes formas cristalinas com que podem se
apresentar os sulfatos nos gessos de construo de origem natural.

17

Tabela 2.1 Terminologia e caractersticas das fases mineralgicas dos materiais derivados de sulfato de clcio. (Adaptado de:
Wirsching, 1985 apud Selmo, 1997)
Estabilidade
gua
termodinmica combinada
(oC)
(%)

Massa
especfica
(kg/dm3)

Massa
molecular
(g/mol)

Solubilidade
(g/100 g de
gua a 20 oC)

20,9

2,31

172,17

0,21

Metaestvel em
ar saturado com
vapor

6,21

2,61 2,63

145,15

0,88

Metaestvel em
ar saturado com
vapor

6,21

2,57

145,15

0,67

2,58

136,14

0,67 0,88

Designaes das fases


mineralgicas

Frmula qumica
terica

Estrutura
cristalina

Nome mineralgico,
formas e simbologia

Temperatura
de produo
industrial (oC)

Sulfato de clcio
dihidratado; dihidrato;
dihidrato sinttico residual
ou industrial; DH ou

CaSO4 . 2 H2O

Monoclnica

Gipsita

< 40

< 40

Sulfato de clcio
hemidratado; hemidrato;
hemidrato ; gesso ; gesso
comum; sinttico residual
ou industrial; HH -

CaSO4 . H2O

Rombodrica

Bassanita

120 180, em
atmosfera seca

Bassanita

80 180, em
atmosfera
mida sob
presso

Gesso odontolgico; gesso


; sulfato de clcio
hemidratado; hemidrato ;
gesso autoclavado; HH -
Anidrita III; anidrita
solvel; ANIII - ; ANIII

CaSO4 . H2O

Rombodrica

ANIII - ;
0,06 0,11CaSO4

Hexagonal

ANIII - ;
ANIII - ;

290 (v seca)
290 (v seca)
110 (v. mida)

CaSO4

Anidrita II; anidrita;


anidrita natural; anidrita
sinttica; anidrita
calcinada; ANII - ; ANII

CaSO4

Rmbica

ANII s lentamente
solvel;
ANII - insolvel;
ANII Estrichgips;
CaSO4

Anidrita I; anidrita de alta


temperatura; ANI - ou

CaSO4

Cbica

ANI; CaSO4

Metaestvel em
ar saturado com 0,06 0,11
vapor

< 500
500 700
> 700

40 1180

2,93 2,97

136,14

0,27

No comercial

1180

136,14

18

2.2

Formao de etringita nos compostos de cimento Portland

2.2.1

Etringita primria e monossulfoaluminato

A gipsita adicionada ao clnquer do cimento para evitar a pega instantnea do C3A


(aluminato triclcico) durante a hidratao dos cimentos Portland, em geral. Uma das
teorias aceitas para explicar este fenmeno diz que os sulfatos, lcalis e ons
hidroxila, ao entrarem em soluo, acabam diminuindo a solubilidade do aluminato
triclcico.
A reao do C3A com a gua imediata (pega instantnea) e a menos que a
velocidade desta reao seja desacelerada, os materiais cimentcios feitos com
cimento Portland no tm tempo de trabalhabilidade suficiente para serem utilizados.
(Mehta, 1994)
De acordo com a teoria clssica, em compostos de cimento puros, em funo da
concentrao do C3A e dos ons sulfato (SO4-2) na soluo, o produto cristalino
formado o trissulfoaluminato de clcio (sigla10 AFt) ou o monossulfoaluminato de
clcio hidratado (sigla AFm).
O trissulfoaluminato de clcio tambm conhecido como etringita. Como
consagrado na literatura e evidenciado em Taylor (1996), a formao da etringita est
condicionada a uma alta relao SO4-2/Al(OH)4-, junto com a presena de Ca+2, OHe gua, como descrito na Eq. 2.1:
6Ca+2 + 2Al(OH)4 + 4OH + 3SO4 + 26H2O Ca 6 [Al(OH)6 ]2 (SO4 )3 26H2O

Eq.
2.1

A Eq. 2.2 mostra a reao Eq. 2.1 escrita de uma maneira diferente, em termos dos
compostos:
3CaO Al2 O 3 +

3(CaSO4 2H 2 O)

aluminato triclcico sulfato de clcio dihidratado

10

+ 26H 2 O 3CaO Al2 O 3 3CaSO4 32H2 O Eq.


gua

etringita

2.2

Essa terminologia usada para designar a etringita e o monossulfoaluminato impuros decorrentes


da substituio parcial do alumnio por ferro e do sulfato por outros nions (Zampieri, 1993).

19

A etringita cristaliza-se primeiro, pois a relao sulfato/aluminato alta na fase


aquosa durante a primeira hora. Mais tarde as caractersticas da soluo se alteram,
aumentando a solubilidade dos aluminatos. Esta etringita formada nas primeiras
horas de hidratao chamada de etringita primria.
Depois do sulfato da soluo ter sido consumido, quando a concentrao de
aluminatos se eleva novamente devido renovao de hidratao do C3A e do C4AF,
a etringita torna-se instvel e gradativamente convertida em monossulfoaluminato
de clcio. A Figura 2.1 ajuda a entender a interao que ocorre em funo da
disponibilidade de sulfatos, aluminatos e xidos de clcio na matriz cimentcia.

Figura 2.1 Diagrama de fases da formao do AFt e AFm. (Adaptado de


Taylor, 1997)
A reao de converso da etringita em monossulfoaluminato de clcio est descrita
na Eq. 2.3, de Taylor (1996):
Ca 6 [Al(OH6 )]2 (SO 4 )3 26H2 O + 4Al(OH)4 + 6Ca +2 + 8OH

3Ca 4 [Al(OH)6 ]2 (SO4 ) 6H2O + 8H2O

Eq.
2.3

Reescrevendo a Eq. 2.3 em termos de compostos, tem-se a Eq. 2.4.


2[3CaO Al2O3 ] + 3CaO Al2O3 3CaSO4 32H2O + 4H2O
aluminatotriclcico

etringita

3[3CaO Al 2 O 3 CaSO 4 12H 2 O]


monossulfo aluminato de clcio hidratado

gua

Eq.
2.4

20

De acordo com a teoria clssica, como citado, por exemplo, por Mehta (1994), o
monossulfoaluminato o produto final da hidratao dos cimentos Portland com
mais de 5% de C3A.
Ainda pela teoria clssica, a Figura 2.2 mostra a reduo da concentrao de etringita
e o aumento da formao do monossulfoaluminato ao longo do tempo de hidratao,
onde percebe-se a formao do monossulfoaluminato e a reduo da etringita a partir
de 24 horas, aproximadamente, do incio da hidratao do cimento Portland.
Cabe salientar que a hidratao da fase ferrita (C4AF) ocorre paralelamente do
C3A, com formao de fases anlogas etringita (AFt) e fase monossulfoaluminato
(AFm). As reaes so mais lentas do que as do C3A e desenvolvem menos calor. O
C4AF nunca reage rapidamente e a gipsita retarda ainda mais sua hidratao.
(Camarini, 1995)

Figura 2.2 Produtos da hidratao do cimento x tempo. (Locher; Richartz;


Sprung, 1976 apud Djanikian, 1987)
A teoria clssica registrada e evoluiu atravs de publicaes desde o comeo do
sculo 20 e at hoje reconhecido por autores que pesquisam o assunto, como o
caso de Taylor (1996), Kuzel (1996) e Collepardi (2003).
Taylor (1996) evidencia que para a ocorrncia da converso de etringita em
monossulfoaluminato, a relao entre SO3 e Al2O3 precisa ser de 0,79, em massa.
Kuzel (1996) salienta ainda que a concentrao de SO3 dentro da soluo dos poros

21

precisa cair abaixo de 2,35 mg/L para que a etringita esteja estvel e no se converta
em monossulfoaluminato.
2.2.2

Etringita tardia

Quando a etringita formada na pasta endurecida chamada de etringita tardia. A


sua expanso heterognea e em um concreto j endurecido e muito rgido pode
causar fissuras e lascamentos, ou seja, a sua deteriorao progressiva. Collepardi
(2003) considera que isto ocorre meses ou anos depois da produo do material.
A formao da etringita em idades mais avanadas dos materiais cimentcios est
relacionada com a converso do monossulfoaluminato novamente em etringita, em
funo da presena de ons SO4-2 no sistema.
Segundo Collepardi (2003), citando outros autores como Taylor e Lawrence, os
termos etringita tardia ou etringita secundria so em geral usados para descrever
apenas a etringita formada a partir de sulfatos internos ou intrnsecos pasta.
Entretanto, ele considera que o termo etringita tardia deve ser usado para descrever
qualquer etringita formada posteriormente ao endurecimento da pasta e que o
emprega tambm para descrever a etringita formada pelo ataque de sulfatos externos.
Como pode ser visto na literatura tcnica, os termos usados para descrever a etringita
formada aps o endurecimento dos produtos cimentcios divergem de autor para
autor.
Em vista desta terminologia ser confusa, Odler (1997), por exemplo, listou vrios
tipos de etringita e suas caractersticas peculiares, como mostrado na Tabela 2.2.

22

Tabela 2.2 Termos associados s formas de etringita em pastas de cimentos


Portland. (Adaptado de Odler, 1997)
Designao da etringita
Ingls

Portugus

Prazo de
formao

Condio de
formao

Origem do
Al2O3

Cristal /
Expanso

Primeiras
Condies
Microcristalino /
horas aps a
normais de
C3A
No
hidratao
hidratao
Primeiros
Quantidade
dias ou
Microcristalino /
Late
Primria
excessiva de
C3A
semanas
Sim
primary
atrasada
aps a
gesso no cimento
hidratao
Em
Migrao de SO3
Microcristalino /
qualquer
do ambiente
monossulfato
External
Externa
Sim
tempo
externo
Aps cura a
Meses aps
vapor com
Microcristalino /
Retardada
temperaturas
a cura a
monossulfato
Delayed
Sim
ou tardia
vapor
maiores que 70
o
C
Recristalizao
Meses aps da etringita em
Macrocristalino
fissuras formadas
a cura a
etringita
Secondary Secundria
/ No (?)
vapor
aps molhagem e
secagem
Early
primary

Primria

Alm dos prazos e origens de formao resumidos por Odler (1997), que constam na
Tabela 2.2, verifica-se por outros artigos, como o de Taylor; Famy; Scrivener (2001),
que h discusses sobre a formao da etringita secundria, embora equivocadas na
opinio desses autores.
Collepardi (2003) prope que o termo formao de etringita tardia (em ingls DEF
Delayed Ettringite Formation) seja usado para descrever qualquer tipo de etringita
formada aps o final de pega, quando o concreto ou a argamassa j se encontram
endurecidos.
Nesta pesquisa optou-se por utilizar como nomenclatura o termo etringita tardia, para
designar a etringita formada depois que a argamassa j se encontra endurecida.

23

2.3

Alteraes possveis na microestrutura de materiais cimentcios por


etringita tardia

Reaes envolvendo a formao de etringita em idades mais avanadas, aps o fim


da pega, podem estar relacionadas com processos destrutivos que se iniciam a partir
da formao de etringita tardia dentro dos poros de concretos, argamassas ou pastas
no estado endurecido.
A formao da etringita tardia no ocorre de forma homognea em toda a matriz
cimentcia, ocasionando um aumento de volume, gerando tenses que podem
provocar fissuras nos concretos e argamassas endurecidos. (Collepardi, 2003),
(Taylor; Famy; Scrivener; 2001), (Hime; Mather, 1999) e (Fu et al., 1999)
A relao SO4-2/Al2O3 um dos fatores principais na formao de etringita tardia e
suas conseqncias, pois este afeta a estabilidade da etringita primria. Em relaes
ricas em SO4-2, a etringita encontra-se estvel.
J em relaes baixas, h a presena de monossulfoaluminato, ou seja, a matriz est
mais susceptvel reverso do monossulfoaluminato novamente em etringita, em
funo do aumento da relao SO4-2/Al2O3 como conseqncia da presena de ons
sulfato provenientes de fontes externas ou internas.
A formao de etringita tardia pode provocar presses, causando expanso e
fissurao, pois as reaes de hidratao do cimento j esto avanadas e j ocorreu o
fim de pega, no havendo mais espao para o aumento de volume causado pelas 32
molculas de gua do composto, conforme a Eq. 2.3, no item 2.2.1.
A estrutura cristalina da etringita e do monossulfoaluminato no a mesma. A da
etringita a de cristais aciculares e a monossulfoaluminato de placas hexagonais,
como pode ser visto na Figura 2.3.

24

Figura 2.3 Micrografia eletrnica de varredura de cristais hexagonais tpicos


de monossulfato hidratado e cristais aciculares de etringita formados pela
mistura de solues de aluminato de clcio e de sulfato de clcio. (Mehta, 1994)
A Figura 2.4 mostra uma representao esquemtica do que acontece nos poros com
a transformao do monossulfoaluminato em etringita, em funo de suas estruturas
cristalinas, podendo afetar as propriedades dos materiais cimentcios.

Matriz cimentcia

poros

monossulfoaluminato

etringita

Figura 2.4 Representao esquemtica da presso causada nos poros devido


transformao do monossulfoaluminato em etringita. (Adaptado de Taylor;
Famy; Scrivener, 2001)

25

A possibilidade da reao expansiva tem a ver com a relao SO4-2/Al2O3. H


situaes onde h a presena de sulfato, mas este se encontra combinado ou
apresenta baixa solubilidade. Nestes casos a formao de etringita afetada. Em
alguns casos pode haver a liberao do sulfato ao longo do tempo levando
formao de etringita tardia. Outro caso a disponibilizao de sulfato na matriz,
proveniente do meio externo, provocando o desequilbrio da relao SO4-2/Al2O3
(AFt AFm) e a formao de etringita.
A escola clssica defende a reverso do monossulfoaluminato em etringita em funo
do ingresso de ons sulfato no sistema. No entanto, estudos mais recentes, como os
de Taylor (1996 e 1997), Kuzel (1991 e 1996) e Kakali; Tsivilis; Aggeli (2000),
consideram que esta reverso possa ocorrer em funo da presena de outros ons ou
compostos no sistema como, por exemplo, o CO2 e a portlandita, como descrito na
Eq. 2.5, transcrita de Taylor (1996)
3Ca4 [Al(OH)6 ]2 (SO4 ) 6H2O + 2Ca+2 + CO3 + 2OH + 19H2O
Ca 6 [Al(OH)6 ]2 (SO4 )3 26H2O + 2Ca 4 [Al(OH)6 ]2 (CO3 )0,5 (OH) 5,5H2O
2

Eq.
2.5

Reescrevendo Eq. 2.5 em funo dos compostos, temos a Eq. 2.611, transcrita de
Kuzel (1996).
3(C3A CaSO4 14H2O) +
monossulfoaluminato

CO2
gs carbnico

+ 2Ca(OH)2 + 13H2O
portlandita

gua

C3 A 3CaSO4 33H2 O + 2C3 A 2 CaCO3 2 Ca(OH)2 11,5H2 O


1

etringita

Eq.
2.6

hemicarbonato

Como se pode ver neste caso, a reao leva formao de etringita e ocorrncia de
carbonatao. Kuzel (1996) explica que o concreto contendo monossulfoaluminato
atacado pelo CO2. O SO4-2 na estrutura cristalina do monossulfoaluminato
substitudo pelo CO3-2 (Figura 2.5); como resultado, a concentrao de sulfato na
soluo dos poros aumenta, e a etringita formada novamente.

11

As equaes de Kuzel (1996) diferem ligeiramente nos valores de molculas de gua da etringita e
monossulfoaluminato apresentados na Eq. 2.2 e Eq. 2.4.

26

Figura 2.5 Troca de ons SO4-2 por CO3-2 na estrutura cristalina do


monossulfoaluminato. (Kuzel, 1996)
Kuzel (1996) discute a ocorrncia de monossulfoaluminato nos materiais cimentcios
em funo do teor de CO2 na matriz cimentcia, como pode ser visto na Figura 2.6.
Todavia, o autor reconhece que no claro ainda se a etringita tardia formada pela
carbonatao, de acordo com a Eq. 2.6, meramente de interesse terico ou se pode
tambm afetar a durabilidade de materiais cimentcios na prtica, porque as
informaes so muito limitadas quanto aos hidratos presentes em concretos e
argamassas coletados em campo.
De forma preventiva formao de etringita por carbonatao, esse pesquisador
ainda recomenda que o cimento Portland sempre contenha algum teor de carbonato
de clcio reativo, de modo a ocorrer o que apresenta o lado direito da Figura 2.6.
Pasta de
cimento livre
de CO2

Pasta de
cimento com
CO2 > 0,45%

C3A + gipsita

C3A + gipsita

Etringita
Etringita

Hemicarbonato
Monocarbonato

Monossulfoaluminato
+ CO2

Etringita

Hemicarbonato
Monocarbonato

Figura 2.6 Influncia do CO2 nas reaes de hidratao do C3A em cimentos


Portland. (Adaptado de Kuzel, 1996)

27

Taylor (1997), tambm fala da converso de monossulfoaluminato em etringita pela


disponibilizao de ons SO4-2 a partir de anidrita, e nestes casos pouca ou nenhuma
dissoluo da portlandita e ou descalcificao do C-S-H precisam ocorrer.
De qualquer forma, o que se pode concluir da literatura, que a existncia do
monossulfoaluminato, condicionado ou no disponilibidade de ons SO4, um fator
de risco para a formao de produtos expansivos, visto que esse no o nico on
passvel de propiciar a reverso do monossulfato em etringita e hoje muito se discute
a importncia da presena de CO2.
2.4

Deteriorao por contaminao por sulfatos de origem interna

Em funo da origem da fonte de sulfatos nos materiais cimentcios, Collepardi


(2003) classifica os processos de deteriorao em dois tipos:

Deteriorao por sulfatos de origem externa os sulfatos tm origem no


ambiente de exposio, como solo contaminado por sulfato ou exposio a
guas agressivas contendo sulfato12.

Deteriorao por sulfatos de origem interna os sulfatos tm origem


intrnseca ao concreto ou argamassa, isto por contaminao ou adio
excessiva de sulfatos aos materiais constituintes, tambm por sulfatos
provenientes da clinquerizao com combustveis alternativos ricos em
enxofre.

No escopo deste trabalho, onde foram empregados agregados reciclados


contaminados por sulfatos, em funo da presena de revestimentos de gesso, a
origem dos sulfatos interna, e os itens seguintes discutem um pouco melhor esta
situao.

12

Como o objetivo deste trabalho a avaliao da deteriorao por sulfatos intrnsecos ao agregado e,
portanto, vindos de fonte interna, este captulo no ir se deter na explicao dos mecanismos de
deteriorao por sulfatos de origem externa.

28

2.4.1

Situaes e mecanismos possveis de ocorrncia

A deteriorao de concretos e argamassas por sulfatos internos um assunto


relativamente novo, se comparado com o ataque por sulfatos externos.
As quatro possibilidades clssicas de ataque interno podem ser vistas na Tabela 2.2 e
ainda no contemplam as questes discutidas por Kuzel (1996), salientada no item
2.3.
No Brasil tem-se registro de um problema de grande vulto envolvendo o Conjunto
Habitacional Castelo Branco, construdo pela COHAB-SP, em Carapicuba (SP)
onde as vedaes verticais, que foram painis pr-moldados feitos com 60% de gesso
e 40% de cimento Portland levaram formao de etringita tardia, agravada pela
falta de cuidados na execuo e pela falta de manuteno. Houve uma deteriorao
to sria dos painis e da estrutura que culminou com a imploso de dez edifcios do
conjunto habitacional (John; Cincotto, 1991; Rocha, 1991).
Por outro lado, Collepardi (2003) relata que este tipo de deteriorao tambm
comeou a ser observado e relatado na dcada de 80, em auto-estradas com
pavimentos de concreto protendido.
Segundo Collepardi (2003), os dois seguintes mecanismos de deteriorao podem ser
atribudos ao ataque por sulfatos internos:

Decomposio trmica e recristalizao da etringita, em atmosfera saturada e


temperatura ambiente, em decorrncia de cura trmica de pr-moldados;

Mecanismo complexo e holstico que pressupe a existncia de microfissuras,


liberao atrasada de sulfatos e a exposio gua.

Alguns autores defendem que a deteriorao por sulfatos internos apenas causada
pela decomposio trmica da etringita quando os concretos e argamassas so
submetidos cura trmica, em temperaturas superiores a 80 oC (Taylor; Famy;
Scrivener, 2001; Fu et al., 1997). Como a maior parte da literatura sobre este assunto
internacional e a cura trmica bastante comum em pases desenvolvidos, pode ser

29

que este tipo de mecanismo de deteriorao por sulfatos seja o mais comum naqueles
pases13.
Collepardi (2003) afirma que a decomposio trmica da etringita primria a causa
mais freqente desse tipo de ataque. Taylor; Famy; Scrivener (2001) consideram que
a decomposio trmica da etringita a principal causa da deteriorao por sulfatos
internos, e que a outra causa possvel seriam cimentos com altos teores de SO3.
Mencionam ainda como equvocas e no bem fundamentadas as hipteses que
consideram outras causas que no estas duas.
Entretanto, as outras formas de fonte interna de sulfatos (como agregados
contaminados, por exemplo) e a deteriorao que elas causam no podem ser
desprezadas e sero a seguir abordadas para o foco desta pesquisa.
A ao de sulfatos internos ocorre quando h sulfato livre na microestrutura da pasta,
em funo da liberao atrasada de sulfato proveniente de agregados contaminados
por gesso ou da decomposio trmica da etringita primria.
Esta ao favorecida pela existncia de microfissuras, onde pode ocorrer a
deposio de cristais de etringita e ocorre em um ambiente que favorea a difuso de
SO4-2 e a reao com ons Ca+2 e aluminato, atravs dos poros capilares saturados de
gua. (Collepardi, 2003).
2.4.2

Mecanismo holstico de deteriorao

baseado na liberao atrasada do sulfato e deposio de etringita nas microfissuras


pr-existentes. A exposio a um ambiente com gua ou ar saturado causa
inchamento ou crescimento do cristal de etringita, levando a danos subseqentes em
elementos do concreto.
A Figura 2.7 mostra a interao dos trs fatores principais que desencadeiam a
formao de etringita, segundo uma viso holstica do fenmeno. A rea central
corresponde ao risco do ataque interno por sulfatos, pois representa a presena dos
trs fatores ao mesmo tempo.

13 A decomposio trmica no ser

abordada neste trabalho, porque os agregados reciclados no devem ser utilizados em obras de grande

vulto onde este tipo de cura possa ser aplicado.

30

microfissuras

- retrao trmica e retrao por secagem


- alta temperatura de cura a vapor
- reao lcali-slica
- carregamento em servio
- excesso ou distribuio no-uniforme de
tenses em protendidos

AIS
- ambiente mido

presena de
gua

liberao
atrasada de
sulfato

- agregados contaminados por gesso

- decomposio trmica da etringita


- liberao de sulfato pelo C-S-H

Figura 2.7 - Elementos necessrios para a ocorrncia de ataque por sulfatos


internos AIS. (Adaptado de Collepardi, 2003)
De acordo com este mecanismo, quando h liberao atrasada de sulfato, presena de
microfissuras e exposio gua ao mesmo tempo h uma grande possibilidade da
ocorrncia da deteriorao por sulfatos. Estes fatores so melhor descritos a seguir:
a) A liberao atrasada de sulfato
O mecanismo de deteriorao por sulfatos provenientes de fonte interna ocorre em
ambientes com sulfato livre devido sua liberao atrasada proveniente do cimento
(decomposio trmica da etringita) ou de agregados contaminados por gesso.
Collepardi (2003) comenta que este ltimo caso raro, em funo do controle feito
com agregados, na indstria de pr-moldados. No entanto, em se tratando de
agregados reciclados, como j comentado por Gallias (1998), este um fator que
deve ser levado em considerao, em funo da falta de coleta seletiva e da falta de
controle da origem dos resduos que chegam s centrais de reciclagem. Como citado
no captulo 1, esta autora prev como ainda mais difcil a separao de revestimento
de gesso de substratos de alvenarias ou concretos de obras novas ou demolio.
Collepardi (2003) refora ainda a possibilidade da contaminao por sulfato em
agregados reciclados ser prejudicial atravs do seguinte comentrio: pelo tamanho
relativamente grande das partculas de sulfato de clcio, a solubilizao no
imediata para formar etringita primria e isto pode alimentar a formao de etringita
tardia.

31

Apesar de Collepardi relatar que todo o sulfato presente no agregado contaminado


est combinado nos produtos de hidratao do cimento e no produz expanso
significativa nos concretos e argamassas, um dos objetivos do programa
experimental dessa dissertao justamente avaliar esta afirmao.
b) A presena de microfissuras
atravs das microfissuras que a gua penetra e pode chegar at os sulfatos para
solubiliz-los e provocar o incio das reaes. nas microfissuras que ocorrer a
deposio da etringita tardia formada.
c) A presena de gua
A presena de gua preenchendo o sistema de poros do concreto essencial para a
difuso dos ons SO4-2, Al(OH4)- e Ca+2 para as microfissuras onde a deposio da
etringita possa ocorrer.
Cabe salientar ainda que, muitas vezes, a perda de resistncia mecnica e de
aderncia em funo da formao de etringita causa uma deteriorao bem mais
grave do que a expanso e fissurao e que, muitas vezes, isso no levado em conta
nos estudos de laboratrio. (Taylor, 1997)
2.5

Limites normalizados para sulfatos solveis em agregados

Gallias (1998) afirma que uma das principais patologias relatadas no uso de
agregados reciclados em concreto a expanso severa e a fissurao, causadas pela
formao de etringita. Chega a dizer que o risco do ataque por sulfato e a formao
de etringita a razo principal para a limitao do uso de agregados reciclados em
concreto.
Claro que h um pouco de exagero nesta afirmao e h vrios outros fatores que
limitam e s vezes at impedem o uso do agregado reciclado, como a diminuio da
resistncia mecnica, a variabilidade da composio e a alta absoro de gua, por
exemplo.
Em contrapartida, no se pode desprezar os efeitos que a contaminao pelo sulfato
pode causar estrutura interna de concretos e argamassas, e o estabelecimento de

32

critrios seguros para limites de aceitao desse contaminante um avano


importante para a tecnologia da reciclagem.
No h um consenso no meio tcnico internacional quanto aos critrios e limites de
sulfato para agregado reciclado, como pode ser visto na Tabela 2.3.
Tabela 2.3 Limites de sulfatos para agregados em mistura com cimento
Portland.
Pas

Referncia

Frana

AFNOR
(1994)

Frana

RILEM
(1994)

Limite de sulfatos solveis


Forma de
Valor
expresso
0,15 % em
NF P 18 541
massa de
SO4
agregado
1,0 % em
TC 121 DRG
massa de
SO3
agregado
Norma

Alemanha DIN (2002)

DIN 4226100

600 mg/L

SO4

1,0 % em
massa de
agregado

SO3

Japo

ASD
(2004)

Specification
378

Holanda

NEN
(1990)

NEN 5936

Itlia

UNI (1999)

UNI 8520-2

Brasil

IPT (1981)

IPT ES 5
(1981)

0,05 %

Brasil

ABNT
(2004)

NBR
15116/04

1,0 % em
massa de
agregado

SO4

1,0 % em
massa de
agregado
0,20%

SO3*
SO3

Aplicao
Agregados
reciclados para
concreto
Agregados
reciclados para
concreto
Agregados
reciclados para
concretos e
argamassas
Substituio de 20%
do agregado natural
por reciclado, em
concreto
Agregados
reciclados
Agregados naturais
Agregado mido de
argamassa de
revestimento
Agregados
reciclados para
concreto no
estrutural

* Sulfatos totais (solveis e combinados).

A maioria do limites informados se refere a agregados reciclados para concreto. No


se sabe se esses teores so coerentes para o caso do uso em argamassas no
estruturais, em funo da sua composio, nveis de porosidade e comportamento,
que podem ser diferentes.

33

Como se pode ver, apenas a norma DIN 4226-100 se refere aos limites para
argamassas produzidas com agregado reciclado, enquanto a especificao ES-5 do
IPT se refere a agregados naturais.
necessrio aprofundar este tema nas pesquisas sobre agregados reciclados,
considerando que estes so mais porosos que os agregados naturais e talvez possam,
em tese, suportar melhor as tenses de expanso pela formao da etringita.
(Collepardi, 2003)
O consumo de cimento usado na aplicao do agregado reciclado poder condicionar
maior ou menor disponibilidade de C3A para reaes expansivas, seja em concretos
ou argamassas no estruturais. Da mesma maneira, a origem do agregado reciclado
(concreto estrutura ou alvenarias, por exemplo) pode influenciar este teor.
Como no inicio desta pesquisa no havia ainda no Brasil uma norma que tratasse
especificamente de agregados reciclados, adotou-se a NBR 7211 (ABNT, 1987)
como referncia. Ela estabelece que o teor de sulfatos, expressos em SO3 nos
agregados naturais deve ser menor que 0,1%, em massa de agregado.
Quando esse teor maior do que 0,1%, o uso do agregado permitido, desde que o
teor total de sulfatos de todos os componentes do concreto (incluindo gua,
agregados, cimento, adies e aditivos qumicos) no exceda 0,2%, ou que se use
cimento Portland resistente a sulfatos, conforme a NBR 5737 (ABNT, 1992).
Salienta-se que mesmo para estabilizao de solos com cimento, Sherwood (1993)
recomenda valores mximos de 1900 mg/L, expressos em SO3, o que corresponde a
2290 mg/L, expressos em SO4.
2.6

Danos por sais de sulfato em alvenarias sujeitas ao simultnea de


umidade

As anomalias e os danos causados por umidade e sais em edificaes um tema atual


e h muitos anos vm preocupando a comunidade internacional da construo civil.
A deteriorao mais comum e correlacionada com a solubilizao de sais em
materiais cimentcios a formao de eflorescncia. No Brasil, as primeiras

34

contribuies sobre as manifestaes de sais em alvenarias, chamadas de


eflorescncia, foram discutidas por Cincotto (1983) e Uemoto (1988).
Trabalhos nacionais com foco em metodologias para avaliar os mecanismos de
deteriorao so raros. Entretanto, duas recentes publicaes de Quarcioni, Chotoli;
Aleixo (2003a, 2003b) evidenciam que os sais solveis em materiais como
argamassas mistas, tm sido objeto de investigao recente pelo IPT.
A tendncia de que esses tipos de danos sejam cada vez mais pesquisados e
discutidos, pois a construo de obras novas ou as obras de recuperao, restauro ou
manuteno devem visar a durabilidade como requisito essencial para o
desenvolvimento sustentvel do ambiente construdo.
A durabilidade de alvenarias e seus materiais, segundo a RILEM (1998), pode ser
conceituada como sendo a capacidade da mesma manter as suas propriedades em
funo do tempo, ou seja, de no se deteriorar.
Chama-se aqui a ateno que a tecnologia de produo de argamassas com agregados
reciclados para assentamento ou revestimento de alvenarias apenas poder evoluir,
no Brasil, se acompanhada de estudos que enfrentem os problemas mais crticos de
durabilidade, como o caso da contaminao por sulfatos, entre outros sais.
Na Europa, os problemas com umidade e sais em alvenarias so estudados h muito
tempo e j levaram s proposies dos seguintes mtodos pela RILEM, atravs do
TC 127 - MS (RILEM, 1998), envolvendo aparelhagens e ensaios cclicos com
condies do clima europeu:

MS A.1 Determination of the resistance of wallettes against sulphates and


chlorides;

MS A.2 Uni-directional salt crystallization test for masonry units;

MS A.1 Determination of the durability of hardened mortar;

MS B.1 Freeze / thaw test of masonry panels.

35

Muitos institutos europeus acumulam experincias bem sucedidas na recuperao de


anomalias e danos causados por umidade e sais nos edifcios e tm por prtica a
anlise criteriosa dos mecanismos de deteriorao envolvidos. Esse, por exemplo, o
caso do IGS14 Institute for Building Analysis and Reconstruction Planning of
Munique.
Segundo o Prof. Dr. Jrg Seele15, os danos por sulfatos solveis presentes em
alvenarias afetadas por umidade podem ser avaliados pelos limites na Tabela 2.4 e
so por ele indicados como critrios para uma boa previso.
Tabela 2.4 Nveis de contaminao e danos esperados para a ao de sulfatos,
em materiais de construo, por critrios do IGS. (Seele; Greven; Selmo, 2004)
Sulfatos (% em massa)
Classificao e nvel dos danos
< 0,024
Sem efeitos Nvel 0
< 0,077
Pequeno Nvel I
< 0,24
Mdio Nvel II
< 0,77
Alto Nvel III
> 0,77
Muito alto Nvel IV
A Tabela 2.4 mostra sinais de deteriorao em funo de sais solveis em alvenaria.
As manchas brancas caracterizam a formao de eflorescncia, e os danos podem
chegar a fissuras horizontais, em funo da cristalizao de sais. A eflorescncia de
sulfatos pode ser esbranquiada, segundo Uemoto (1988).
Os mecanismos dos danos indicados na Tabela 2.4 podem decorrer da presena de
um ou mais sais de sulfato, por presso de cristalizao, e estarem ou no associados
contaminao por gesso ou formao de etringita tardia.
Os danos por presso de cristalizao esto correlacionados com a dissoluo de sais
solveis e recristalizao ou formao de sais mais complexos, em poros de materiais
cermicos ou outros materiais cimentcios, pela alternncia de umidade.

14

Na Alemanha, o nome oficial do IGS Institut fr Gebudeanalyse und Sanierungsplanung


Mnchen GmbH.
15
O Dr.-Ing. habil. Jrg Seele diretor do IGS e esteve em visita ao Departamento de Engenharia de
Construo Civil da Escola Politcnica da USP, em maio de 2004, a convite da orientadora deste
trabalho.

36

A contaminao de alvenarias por sais solveis pode decorrer do molhamento e


secagem de paredes por gua de chuva ou contato com solos contaminados, por
exemplo. Tambm discutida pela literatura a ocorrncia de sulfatos em
componentes de cermica vermelha e a degradao de juntas de alvenaria, por
formao de etringita (Uemoto, 1988).
A presso de cristalizao de sais pode causar uma expanso similar ao que acontece
com a reverso do monossulfoaluminato em etringita, esquematizada na Figura 2.4,
onde os poros vazios passam a ser ocupados pelos sais cristalizados, e o crescimento
destes cristais de sais pressiona as paredes dos poros, causando tenses internas que
podem causar prejuzos aos materiais cimentcios, como fissurao e perda de
resistncia mecnica, por exemplo.

Figura 2.8 - Eflorescncias esbranquiadas: as anomalias mais comuns


causadas por sais solveis em materiais de construo. (Foto de J. Seele)

2.7

Pesquisas recentes sobre a ao de sulfatos e outros sais solveis em


concretos e argamassas

Na pesquisa bibliogrfica para esta dissertao, verificou-se que trabalhos


importantes sobre o tema esto sendo realizados e alguns dos principais j foram
discutidos neste captulo de reviso bibliogrfica bsica, que no visou esgotar o
tema, mas tambm somente organizar o conhecimento bsico a respeito do assunto.

37

Embora este seja um assunto bastante abordado e discutido no meio tcnico


internacional, cada pesquisador aplica uma metodologia experimental distinta, com
condies de cura e demais parmetros de ensaio bem diferentes uns dos outros.
A Tabela 2.5 mostra um resumo de alguns trabalhos experimentais desenvolvidos
com relao a este tema e que se considera oportuno destacar em funo do foco do
programa experimental apresentado no Captulo 3. Observa-se que as diferentes
metodologias usadas pelos pesquisadores impedem melhores concluses sobre o
assunto.

38

Tabela 2.5 Pesquisas recentes sobre os efeitos da presena de ons sulfato em concretos e argamassas.
Autor

Batic et al.
(2000)

Materiais utilizados

Sais analisados

Concreto com dois tipos de


Expanso por sulfatos
cimento com diferentes
presentes no cimento
teores de SO3, diversos
Mecanismo de deteriorao
tipos de cura e condies por sulfatos de fonte interna
de exposio
Concreto

Cura

4 x 4 x 16
cm

Lmina dgua a 23o C,


ininterrupto ou 14 dias,
imerso em gua e
selado em sacos
plsticos

12 e 24
meses

90 C por 12 horas

0 a 250
dias

Variao dimensional

Molhagem e secagem no
descreve o mtodo

Submersa

90 dias

Variao dimensional

No teve

Cilndrico
5 x 10 cm

No descreveu

45 dias
ao iniciar
os ciclos

Ciclos de 48 horas (24 h numa


lmina dgua de 1 cm e 24 seco
em estufa a 105 C) 10 ciclos

4 x 4 x 16
cm

1 dia ou 28 dias em
umidade saturada e
depois 3 meses em
cmara seca (20 C e
UR 55%)

Determinao de sais totais


atravs da diferena de peso
dos corpos-de-prova aps
secagem e deteriorao por
inspeo visual

3 meses

Micro-anlise, difrao de
Raios-X, teste de Vickers,
microscopia eletrnica.

No teve 6 meses de imerso


ininterrupta em gua sulfatada

28 dias ambiente de
laboratrio

28 dias

Proposta para mtodo de


determinao de sais solveis
em argamassas endurecidas

No teve

28 dias

Comparao entre mtodos


acelerados para avaliao da
formao de eflorescncia em
argamassas endurecidas

No teve

Expanso por sulfatos


Mecanismo de deteriorao 2,5 x 2,5 x
por sulfatos de fonte interna
16 cm
Argamassa
Expanso por sulfatos
Mecanismo de deteriorao 4 x 4 x 16
por sulfatos de fonte interna
cm
- Argamassa e concreto

Fu et al.
(1997)

Diversos cimentos,
agregados naturais,
ciclagem, cura, forma, etc.

Gallias (1998)

Argamassas moldadas com


agregados reciclados e
cimentos com diferentes
teores de C3A

Nappi;
Peluso;
Tonera (1999)

Argamassas industriais,
estrangeiras e nacionais,
argamassa comum e
argamassa experimental

Formao de sais totais

Rendell;
Jauberthie
(1999)

Argamassa com cimento


comum, submetida a vrias
condies de cura e depois
imersa em gua sulfatada

Expanso por sulfatos


presentes no cimento
Ataque externo
Argamassa

Argamassas com cimento


Portland comum e adio
salina mistura

Determinao de sais
solveis em argamassas
endurecidas

Argamassas com cimento


Portland comum e adio
salina mistura

Avaliao da formao de
eflorescncia em
argamassas endurecidas

Quarcioni;
Chotoli;
Aleixo
(2003a)
Quarcioni;
Chotoli;
Aleixo
(2003b)

Corpo-deprova

4 x 4 x 16
cm
4 x 4 x 16
cm

28 dias ambiente de
laboratrio

Idade do
ensaio

Ensaio

Ciclo

Ciclos de molhagem e secagem,


ciclos de gelo/degelo. Os corposVariao dimensional e
de-prova no ciclados foram
resistncia mecnica e ensaios
submetidos a pr-tratamentos
microscpicos
(fissurao ou reao lcalislica)

39

Batic et al. (2000), estudaram concretos produzidos com dois tipos de cimento com
diferentes teores de SO3, diversos tipos de cura e condies de exposio como: ciclos
de molhagem e secagem, ciclos de gelo/degelo, corpos-de-prova no ciclados foram
submetidos pr-tratamentos (fissurao ou reao lcali-slica). Aps dois anos,
concluiu que os ciclos de umedecimento e secagem causam expanso e fissurao nos
concretos por fenmenos fsicos da ao da gua dentro dos poros e fissuras. Aps 18
meses a etringita comeou a aparecer nos poros, porm no em quantidade e
cristalizao que pudessem causar a deteriorao dos concretos.
Fu et al. (1997) estudaram argamassas com diversos cimentos, agregados naturais e
comprovaram a influncia da ciclagem, do tipo e da temperatura de cura, do tipo de
frma utilizada, da granulometria do agregado, entre vrios outros fatores, que
interferem nos fennemos e nos ensaios relacionados formao de etringita nos
materiais cimentcios.
Gallias (1998) concluiu que 0,3 a 0,8% de sulfatos expressos em SO3 nos agregados
reciclados que estudou, no foram suficientes para produzir expanso considerveis nos
concretos e argamassas, o que s acontecia quando estes valores atingiam 1,2% em
massa de agregado.
Nappi et al. (1999) estudaram argamassas industriais, estrangeiras e nacionais,
argamassa comum e argamassa experimental submetidas a ciclos de 48 horas (24 h
numa lmina dgua de 1 cm e 24 seco em estufa a 105 C) por 10 ciclos e fez a
determinao de sais totais atravs da diferena de peso dos corpos-de-prova aps
secagem e deteriorao por inspeo visual, desenvolvendo um mtodo simples que
deve ser melhor aproveitado.
Quarcioni; Chotoli; Aleixo (2003a) visando estudar um mtodo para quantificar sais
solveis em argamassas, estudaram misturas de proporo 1:1:8 em volume, com
cimento Portland CP I-32, cal hidratada CH-I e areia, adicionadas ou no de uma
soluo salina mista, em trs porcentagens. Concluram que a solubilizao de sais pelo
mtodo estudado pde ser comparada lixiviao de concreto por ao de guas
puras, pois promoveu a remoo de hidrxidos alcalinos, dissoluo e arraste de
portlandita e decomposio das fases de silicatos e aluminatos hidratados (Taylor,
1997). Eles tambm quantificaram uma grande concentrao de clcio, como
portlandita ou calcita, provenientes da cal hidratada ou cimento usado nas argamassas,

40

j que este elemento no tinha sido adicionado soluo salina e sua ocorrncia foi
detectada mesmo nas argamassas de referncia do estudo.
Quarcioni; Chotoli; Aleixo (2003b) estudaram ainda algumas dessas argamassas para
avaliar mtodos de determinao de eflorescncias. A concluso foi que a secagem por
evaporao superficial foi muito importante para favorecer o fenmeno e que a simples
exposio ao ambiente natural ou secagem em cmara seca no desencadeiam o
mesmo processo que ocorre pela secagem superficial favorecida em temperaturas mais
elevadas (acima de 65 oC).

41

3 PROGRAMA EXPERIMENTAL
Pelos motivos expostos nos Captulos 1 e 2, decidiu-se realizar um estudo
experimental com a finalidade de analisar o efeito do uso de agregados reciclados
contaminados com gesso de construo em argamassas de assentamento de
alvenarias, que o emprego atual do agregado reciclado produzido na Usina de
Reciclagem Irmos Preto, em Socorro (SP).
Este estudo foi feito considerando-se que a presena de revestimentos de gesso nos
resduos de construo e demolio uma questo real e que no pode ser ignorada
(item 1.2.1), que este tipo de contaminao em agregados reciclados precisa ser
melhor avaliado (item 1.2.2).
Detectou-se a necessidade desta pesquisa durante estudos preliminares de Miranda
(2002), que encontrou teores de sulfato superiores a 0,1% em massa de agregado em
4 de 20 amostras de agregados reciclados, coletadas aleatoriamente num perodo de 4
meses, na usina de reciclagem de Socorro, no atendendo assim os limites
estabelecidos pela NBR 7211 (ABNT, 1987). Esta norma se refere a agregados
naturais, mas foi adotada em funo de no existir na poca nenhuma norma
brasileira especfica para agregados reciclados.
Os fatores listados abaixo influenciam no fenmeno de formao da etringita tardia e
foram considerados no planejamento deste estudo, com base no mecanismo proposto
por Collepardi (2003) e discutido no item 2.4.2:

Expor as argamassas inicialmente logo aps a moldagem a um ambiente


mido, para favorecer a solubilizao dos ons presentes no agregado
reciclado, no cimento e na cal para favorecer as reaes qumicas de
formao do composto expansivo em estudo;

Aplicar ciclos de umedecimento e secagem para favorecer a formao de


microfissuras e a deposio dos cristais de etringita tardia;

42

Na ciclagem, secar as argamassas utilizando temperatura bem inferior a 70


o

C, de modo a impedir a decomposio da etringita primria (Collepardi,

2003), o que poderia mascarar os resultados de anlise de formao da


etringita tardia, em funo da liberao atrasada de sulfato pelo agregado
reciclado.
Assim, realizou-se um programa experimental com o seguinte objetivo:
3.1

Objetivos do programa experimental

Este programa experimental teve como objetivo analisar os efeitos da utilizao de


agregados reciclados contaminados por revestimentos de gesso, nas propriedades
fsicas e mecnicas de argamassas passveis de aplicao no assentamento de
alvenarias, adotando-se um ciclo de umedecimento e secagem para a acelerao do
processo de deteriorao causado pelo contaminante em questo.
O tipo de contaminao visado neste estudo , portanto, relativo a baixos teores, o
que em certos aspectos pode ser mais crtico se considerados os efeitos da relao
SO3/Al2O3 discutidos no Captulo 2. Alm disto, a situao de baixos teores de
contaminao a que se pode esperar em uma usina onde haja uma preocupao
mnima com a triagem destes contaminantes em pedaos ou fragmentos maiores,
fazendo com que os resduos de gesso puro ou de placas de gesso acartonado sejam
facilmente descartados; j os revestimentos de gesso, estes sim podero facilmente
passar despercebidos sob os fragmentos de paredes com pintura.
A influncia do tipo de cimento foi ainda estudada para uma das propores em
massa utilizadas na produo das argamassas, enquanto nas demais foi usado um
cimento potencialmente inibidor da reao expansiva de formao da etringita tardia
e que foi o CP III 32 RS, focando-se principalmente analisar a influncia de ciclos de
umedecimento e secagem na acelerao do processo de degradao das argamassas.
Para atingir o objetivo, um dado ciclo de umedecimento e secagem pr-estabelecido
foi aplicado entre 63 e 175 dias de idade das argamassas e as seguintes propriedades
foram avaliadas:

Resistncia mecnica, por meio de ensaios de trao na flexo, compresso


simples, mdulo de elasticidade esttico e mdulo de elasticidade dinmico;

43

Alteraes na microestrutura16, por meio de ensaios de termogravimetria,


composio qumica e determinao de sulfatos solveis e sais solveis;

Susceptibilidade formao de eflorescncia, variao dimensional,


densidade, absoro de gua e porosidade inicial.

3.2

Resumo da metodologia

A primeira fase foi a produo artificial dos agregados reciclados, a partir de prticos
de concreto, alvenaria e argamassa, construdos em laboratrio com materiais de
construo da regio de Socorro (SP).
Os agregados reciclados foram contaminados com diferentes teores de sulfato (por
meio da aplicao de revestimento de gesso nos prticos) e foram depois empregados
na produo de argamassas de assentamento.
Para a produo dos agregados foram construdos 4 prticos de alvenaria de tijolo
macio envolvida por elementos de concreto e revestidas com emboo de argamassa.
Em 3 destes prticos foi aplicado revestimento de gesso e cada um deles recebeu
uma camada de revestimento de espessura diferente para que, depois de demolidos e
britados, gerassem agregados com teores diferentes e crescentes de sulfato solvel.
Buscou-se variar nos agregados reciclados teores em torno do limite para agregados
naturais (0,1% de SO4 em massa de agregado) at limites prximos aos valores
mximos discutidos para agregados reciclados (1,0% de SO4 em massa de agregado
reciclado).
Para isso, o revestimento de gesso foi aplicado nos prticos com espessuras de
revestimento fina, mdia e grossa, em limites viveis para aplicao em uma nica
demo, por um gesseiro da regio de Socorro (SP), com bastante experincia neste
tipo de trabalho.

16

De forma ideal, a anlise dos efeitos dos sulfatos na microestrutura das argamassas deveria tambm
abranger e discutir a caracterizao dos materiais empregados nos prticos e outros ensaios
importantes de caracterizao da microestrutura de materiais minerais. Mas, face ao escopo da
investigao ser restrito a um programa de mestrado, previu-se que o aprofundamento de anlises de
microestrutura apenas seria feito em pesquisas futuras e em funo da variao das propriedades
apresentadas neste planejamento experimental.

44

Os 4 prticos geraram ento 4 agregados reciclados que, juntamente com mais 1


agregado de areia normal brasileira (composto em granulometria similar a dos
agregados reciclados) foram empregados na produo de argamassas de
assentamento de alvenarias com 4 propores em massa17 diferentes, gerando assim
20 argamassas.
As propores de mistura adotadas foram aquelas consideradas viveis
economicamente para utilizao de agregados reciclados em substituio aos
naturais, na produo de argamassas de assentamento.
Pelos procedimentos adotados, as seguintes variveis foram ento estudadas: teor de
contaminao por sulfato nos agregados reciclados, consumo de cimento por m3 de
argamassa, tipo de cimento (resistente ou no a sulfatos) e a presena de cal
hidratada em algumas das argamassas, com maior consumo de agregado reciclado.
Estas argamassas passaram por um processo de envelhecimento acelerado atravs da
aplicao de ciclos de umedecimento e secagem, com o objetivo de avaliar a
contribuio do sulfato presente nos agregados reciclados para a formao de
etringita tardia e o efeito desta formao na deteriorao de argamassas de
assentamento.
Para isso, as argamassas foram curadas inicialmente em cmara mida18 por 7 dias e
depois mantidas em cmara seca at os 63 dias de idade. A partir disso foram
submetidas a ciclos de umedecimento e secagem at os 175 dias de idade, buscando
favorecer a dissoluo do sulfato e a formao de reaes expansivas.
Alguns corpos-de-prova foram mantidos na cmara seca dos 7 aos 175 dias e
serviram como referncia para comparao dos resultados obtidos ao longo da
ciclagem.

17

Nesta dissertao, adotou-se o termo proporo em massa em substituio ao termo trao, que se
utiliza normalmente, por achar-se mais adequado.
18
Cura justificada no item 3.6.4.

45

As alteraes apresentadas pelas argamassas dos 63 aos 175 dias foram monitoradas
atravs de ensaios de resistncia mecnica, anlise de microestrutura e medidas
peridicas da estabilidade dimensional, na expectativa de se avaliar a ocorrncia ou
no da deteriorao das argamassas, em funo do uso de agregados reciclados
contaminados por sulfatos provenientes do revestimento de gesso.
A Figura 3.1 mostra um fluxograma das etapas consideradas no desenvolvimento do
programa experimental.

119 dias

eflorescncia

- mdulo de elasticidade dinmico.

91 dias

175 dias

Permanncia em
cmara seca at os
63 dias de idade

- resistncia trao na flexo;


- resistncia compresso simples;
- mdulo de elasticidade dinmico.

119 dias

Figura 3.1 Fluxograma representativo do programa experimental.

- resistncia trao na flexo;


- resistncia compresso simples;
- mdulo de elasticidade esttico;
- mdulo de elasticidade dinmico;
- sulfatos solveis e sais solveis totais;
termogravimetria.

Caracterizao inicial
das argamassas no
estado endurecido

Homogeneizao a
seco em betoneira
de eixo vertical

Britagem de cada
parede em moinho
de martelo

- resistncia trao na flexo;


- resistncia compresso;
- mdulo de elasticidade esttico;
- mdulo de elasticidade dinmico.

91 dias

- porosidade aparente;
- absoro de gua;
- resistncia trao na flexo;
- resistncia compresso simples;
- mdulo de elasticidade esttico;
- mdulo de elasticidade dinmico;
- termogravimetria;
- anlise qumica por FR-X;
- sulfatos solveis e sais solveis totais

Secagem em estufa
a 100 C

Parede 1 sem revestimento


Parede 2 espessura fina
Parede 3 espessura mdia
Parede 4 espessura grossa

Aplicao de ciclos de
umedecimento e secagem
at os 175 dias de idade

Moldagem das
argamassas

Aplicao de
revestimento de
gesso em diferentes
espessuras

Caracterizao final das argamassas


no estado endurecido

Permanncia em
cmara seca at os
175 dias de idade

Cura em cmara
mida at os 7 dias
de idade

Caracterizao das
argamassas no
estado fresco

Confeco de 4
paredes de concreto
e alvenaria

- densidade aparente;
- ndice de consistncia.

Produo dos
agregados
reciclados

46

47

3.3

Materiais utilizados na produo das argamassas

Para a moldagem das argamassas foram utilizados: cimento CP III 32 RS, cimento
CP II F 32, cal hidratada CH III, agregado de areia normal brasileira e os 4 agregados
reciclados resultantes da britagem de prticos construdos com e sem a aplicao de
revestimento de gesso.
3.3.1

Cimentos

Como a formao da etringita est condicionada quantidade de C3A e de sulfatos,


foram utilizados dois cimentos com diferentes teores de C3A, como descrito:

CP III 32 RS O cimento resistente a sulfato (baixo teor de C3A) foi adotado


para tentar dificultar a processo de deteriorao em estudo, avaliando o
carter preventivo do uso deste cimento nas argamassas com agregado
reciclado, j que a NBR 7211 (ABNT, 1987) autoriza o uso de agregados
com limites superiores aos estabelecidos, desde que um cimento RS seja
usado. Alm disto trata-se de cimento muito comum na regio de Socorro-SP,
escolhida como estudo de caso neste trabalho.

CP II F 32 Por possuir teor mais elevado de C3A, este cimento reflete


condies mais favorveis formao de etringita, permitindo uma avaliao
mais crtica dos limites de contaminao das argamassas em estudo. Por outro
lado, pode ter efeitos preventivos na formao de etringita tardia, segundo
Kuzel (1996).

A caracterizao da composio qumica dos cimentos foi feita por fluorescncia de


Raios-X. De forma complementar, foram realizadas as seguintes anlises: densidade
de massa especfica por picnmetro de Hlio, termogravimeria, difrao de Raios-X
e granulometria a laser. Os resultados obtidos esto descritos no item 4.1.1.
3.3.2

Cal hidratada

Em argamassas de cimento produzidas com agregados reciclados comuns, o uso da


cal nem sempre necessrio, pois, em geral, o teor de materiais pulverulentos neste

48

tipo de agregado j propicia s argamassas coeso, plasticidade e trabalhabilidade


necessrias para sua utilizao. (Miranda; Selmo, 1999)
A cal hidratada CH III foi usada apenas em dois grupos de argamassa com menor
teor de cimento, para garantir uma maior quantidade de aglomerante e ainda
trabalhabilidade adequada s misturas. A cal foi tambm utilizada em todas as quatro
argamassas com a areia normal brasileira, para garantir trabalhabilidade, j que essa
areia no apresenta finos abaixo de 0,15 mm, ao contrrio dos agregados reciclados
empregados.
O uso da cal tambm neste caso serviu ainda para se reproduzir situaes de obra, j
que a adio de cal em argamassas prtica bastante comum.
Em obras visitadas pela autora em Socorro (SP), onde os agregados reciclados da
usina de reciclagem Irmos Preto foram utilizados em argamassas de assentamento,
alguns pedreiros relataram usar a cal por motivos de hbito, mesmo sem necessidade
do ponto de vista de trabalhabilidade.
A caracterizao da composio qumica da cal hidratada foi feita por fluorescncia
de Raios-X. De forma complementar, foram realizadas as seguintes anlises:
densidade de massa especfica por picnmetro de Hlio, termogravimetria, difrao
de Raios-X e granulometria a laser.
3.3.3

Agregados reciclados

3.3.3.1 Produo e homogeneizao


Visando focar apenas o fenmeno em estudo e em funo da grande variabilidade da
composio granulomtrica e mineralgica que existe em torno dos resduos de
construo e demolio (Miranda, 2000; Angulo, 2000), optou-se por produzir
artificialmente os agregados reciclados a serem usados na pesquisa, a fim de eliminar
variveis que pudessem dificultar a anlise dos resultados obtidos e concluses
acerca das variveis em estudo.
Nos prticos construdos para a produo artificial dos agregados reciclados, os
tijolos macios utilizados foram produzidos em olaria da regio de Socorro (SP), pois
tambm possvel que haja contaminao por sulfatos no solo usado para fabricao

49

de cermica vermelha da regio, cujo processo artesanal e com temperatura de


queima heterognea.
Buscou-se reproduzir proporcionalmente a composio terica de concreto, alvenaria
e argamassa existente em obras, e se usou o modelo de prtico de Crescncio (2003).
Foram construdas quatro unidades de 2,00 m x 1,50 m x 0,20 m de alvenaria de
tijolo macio, envolvidas por um elementos de concreto, configurando um prtico
conforme o esquema mostrado na Figura 3.2. Estes prticos receberam aplicao
posterior de emboo de argamassa mista e de revestimento de gesso.

Figura 3.2 Esquema do prtico base para produo dos agregados reciclados.
Os tijolos foram assentados de uma vez, por ser uma caracterstica construtiva da
regio de Socorro (SP) fazer as paredes externas assim. As casas trreas dificilmente
utilizam concreto estrutural e a nica armao feita com barras de ferro assentadas
no prprio tijolo a meia altura e ao final do p direito.
Mesmo assim uma estrutura de concreto com elementos de pequenas dimenses foi
prevista, conforme a Figura 3.2, pela presena do concreto aumentar o teor de C3A
no agregado reciclado e, portanto, ser mais crtico para o processo de deteriorao
em estudo. Dessa configurao resultaram as relaes volumtricas e em massa
estimadas no Anexo 7.1.
O procedimento inicial na construo dos prticos foi executar um baldrame de 30
cm, que serviu de apoio. Depois foram confeccionadas as vigas inferiores, sobres as

50

quais foram assentadas as alvenarias. No dia seguinte foram executadas os pilaretes e


concretadas as vigas superiores de fechamento, conforme a Figura 3.3.

Figura 3.3 Prticos construdos para a produo do agregado reciclado.


Aps prazo superior a 7 dias, as frmas foram retiradas e depois foi executado um
emboo de argamassa, que foi mantido seco e protegido de intempries. Em torno de
30 dias depois da aplicao do emboo, trs dos prticos foram revestidos com
gesso, nas duas faces, como mostra a Figura 3.4. No Anexo 7.2 consta a
caracterizao do gesso empregado.
Amostras dos materiais empregados no prtico (concreto, alvenaria e emboo, com e
sem revestimento de gesso) foram extradas antes da sua triturao para a gerao
dos agregados e visando estudos futuros, em caso da necessidade de se aprofundar a
interpretao cientfica deste trabalho. A anlise qumica do gesso empregado no
revestimento dos prticos foi considerada bsica e consta anexo, no item 7.2.

Figura 3.4 Aplicao de revestimento de gesso nos prticos.

51

Em cada um dos 3 prticos com revestimento de gesso, a pasta fresca foi aplicada em
espessuras diferentes, para gerar espessuras finais e contaminaes de sulfato
diferentes. As contaminaes por sulfatos previstas esto descritas na Tabela 3.1 e
foram planejadas para resultar nos valores tericos indicados na ltima coluna (ver
Anexo 7.1).
Tabela 3.1 Prticos geradores dos agregados reciclados produzidos.
Prtico

P1
P2
P3
P4

Composio do prtico gerador do agregado


Concreto e alvenaria, com aplicao de emboo
de argamassa mista
Concreto e alvenaria, com aplicao de emboo
de argamassa mista e revestimento de gesso
Concreto e alvenaria, com aplicao de emboo
de argamassa mista e revestimento de gesso
Concreto e alvenaria, com aplicao de emboo
de argamassa mista e revestimento de gesso

Espessura do Teor previsto*


revestimento (SO4, % em
de gesso
massa)

Fina
(5 mm)
Mdia
(10 mm)
Grossa
(15 mm)

0,0
1,2
2,4
3,5

* Estimativa terica a confirmar pela anlise qumica.

Aps cerca de 60 dias do revestimento de gesso executado, o prximo passo foi a


demolio e britagem dos prticos, demolidos integralmente usando-se marreta e
martelete hidrulico e depois britados em moinho de 2 martelos, da marca Maqbrit,
modelo 4020, mostrado na Figura 3.5.

Figura 3.5 Britador usado na produo dos agregados reciclados.


O material resultante da britagem de cada prtico foi colocado em trs caixas
plsticas. Depois disso, foram retirados 50 kg de material de cada caixa e misturados
durante 5 minutos numa betoneira de eixo vertical, da marca Alfa.

52

Esse procedimento foi repetido at que todo o material das caixas fosse
homogeneizado na betoneira. Parte do material homogeneizado foi ento levado
estufa a 100 oC19 para secagem at constncia de massa.
A Figura 3.6 mostra os agregados aps a britagem e sendo preparados para a
colocao na estufa. Depois o material foi ensacado para ser usado posteriormente
nos ensaios de caracterizao dos agregados e na moldagem das argamassas.

Figura 3.6 Agregados reciclados aps moagem e homogeneizao.


3.3.3.2 Identificao dos agregados reciclados
A partir dos prticos descritos na Tabela 3.1, foram gerados quatro tipos de
agregados, denominados A1, A2, A3 e A4, como descrito na Tabela 3.2. O valor
terico de sulfatos aqui informado apenas uma previso terica e foi estimado
conforme o Anexo 7.1.
Tabela 3.2 Agregados reciclados produzidos.
Teor de sulfato
Agregado reciclado
Prtico base gerador do
previsto*
produzido
agregado
(SO4, % em massa)
A1
P1
0,0
A2
P2
1,2
A3
P3
2,4
A4
P4
3,5
* Estimativa terica a confirmar pela anlise qumica.

19

Muito embora essa temperatura possa ter gerado desestabilizao do dihidrato de contaminao dos
agregados, considerou-se necessrio garantir a secagem inicial dos agregados, a fim de se obter uma
correta dosagem da gua de amassamento.

53

3.3.3.3 Caracterizao dos agregados reciclados


Para a caracterizao qumica e fsica dos agregados foram realizados os ensaios de
composio granulomtrica, densidade de massa aparente,20 densidade de massa
especfica, teor de materiais pulverulentos, absoro de gua e termogravimetria, no
CPqDCC PCC/USP; difrao de Raios-X, anlise qumica por fluorescncia de
Raios-X e granulometria a laser no LCT PMI/USP; sulfatos solveis e sais solveis
totais no IPT.
A Tabela 3.3 resume os ensaios realizados na caracterizao dos agregados
reciclados:
Tabela 3.3 Ensaios de caracterizao dos agregados reciclados.
Estado
Ensaio
Mtodo
Composio qumica e mineralgica
FRX, TG e DRX
Teor de sais totais e sulfatos solveis
NBR NM 50/86
Sulfatos totais
NBR NM 16/04
Pulverizado*
Sulfatos por mtodos expeditos
Item 3.3.3.3, b
pH e condutividade em extrato aquoso
Item 3.3.3.3, b
Resduo insolvel
Item 3.3.3.3, c
Absoro de gua
Item 3.3.3.3, d
Teor de materiais pulverulentos
NBR NM 46/01
Densidade de massa especfica
Picnmetro de Hlio
Granular**
Densidade de massa aparente
NBR 7251/82
NBR NM 248/03 e
Composio granulomtrica
granulometria a laser
*Para a descrio do que significa o estado pulverizado, ver a alnea a, a seguir.
** O estado granular se refere ao agregado da maneira como foi empregado nas argamassas apenas
britado e homogeneizado como descrito em 3.3.3.1.

Da caracterizao relacionada na Tabela 3.3 cabe comentar os procedimentos a


seguir:

20

O termo densidade de massa aparente aqui adotado em respeito terminologia preconizada pela
ABNT.

54

a) Preparao das amostras dos agregados para anlises qumicas


Para realizao dos ensaios de anlise qumica e teor de sais totais e sulfatos
solveis, os materiais foram modos em moinho de mandbula, depois em moinho de
rolo, homogeneizados por quarteamento e em seguida submetidos pulverizao, no
LCT PMI/USP, em moinho oscilatrio Herzog, com recipiente de moagem de ao
cromo. Segundo informaes do Prof. Dr. Henrique Kahn, este procedimento pode
adicionar mostra um aumento de 0,1 a 0,3% no teor de ferro.
Esse mesmo procedimento foi adotado posteriormente para a preparao das
argamassas no estado endurecido quando foram submetidas aos mesmos ensaios.
b) Caracterizao qumica e mineralgica
A caracterizao da composio qumica e mineralgica dos agregados reciclados foi
feita atravs de 3 mtodos complementares entre si: fluorescncia de Raios-X (FRX),
difrao de Raios-X (DRX) e termogravimetria (TG).
A FRX serve para que se conheam os principais elementos qumicos bsicos
constituintes dos agregados e aglomerantes, expressos na forma de xidos
elementares. A anlise foi realizada no Departamento de Engenharia de Minas e de
Petrleo da EPUSP (LCT).
A DRX permite caracterizar os principais minerais constituintes dos materiais em
anlise. A anlise foi efetuada pelo mtodo do p, mediante o emprego do
difratmetro de Raios-X, marca Philips, modelo MPD 1880. A anlise foi tambm
realizada no LCT-EPUSP.
Os objetivos da termogravimetria esto descritos a seguir. O equipamento usado
pertence ao Laboratrio de Microestrutura do Departamento de Engenharia de
Construo Civil da EPUSP e os parmetros de ensaio esto registrados nos anexos,
no item 7.7.5.
A termogravimetria uma tcnica na qual a variao de massa de uma espcie
qumica medida em funo da temperatura, enquanto a mesma submetida a uma
programao controlada de temperatura. Para que a termogravimetria produza
informaes teis, a amostra deve liberar algum produto voltil, o qual pode ser
originrio de vrios processos fsicos e/ou qumicos.

55

Para as anlises deste trabalho foi utilizada a termogravimetria dinmica, tcnica na


qual a amostra aquecida num ambiente cuja temperatura est variando de uma
maneira pr-determinada, preferencialmente a uma razo linear.
As curvas termogravimtricas (curvas TG) indicam a perda de massa em faixas de
temperatura. Por resultados de referncia e conhecendo-se as temperaturas de
desidratao ou de desidroxilao dos compostos em estudo, pode-se estimar as
transformaes ocorridas e ponderar se eles esto presentes ou no no material em
anlise. De forma ideal, esta tcnica deve ser complementada por anlise
termodiferencial (ATD), mas isto implicaria no aprofundamento da anlise
microestrutural das argamassas e no seria prudente realizar no mbito desta
dissertao, priorizando-se outros ensaios fsicos e mecnicos relacionados ao
fenmeno em estudo.
Assim, para fins de anlise da TG neste trabalho, as faixas de temperatura
consideradas foram adotadas por consulta a Zampieri (1993); Guimares (1998);
Perkins; Palmer (1999), Taylor (1997), e esto indicadas na Tabela 3.4.
Cabe salientar que por necessidade de limitao da abordagem na microestrutura das
argamassas, no sero interpretadas as variaes nas curvas TG e DTG entre 300 oC
e 600 oC

e acima de 950 oC e nem sero detalhadas as faixas pertinentes a

carbonatos, alm do que consta na Tabela 3.4. Isto porque para detalhar esses
intervalos seria imprescindvel caracterizar de forma exaustiva a composio
mineralgica dos agregados reciclados e das pastas simples e mistas dos
aglomerantes usados na produo das argamassas.
Tabela 3.4 Faixas de temperatura consideradas neste trabalho para anlise
bsica das curvas TG.
Faixa de temperatura
Reao interpretada
(oC)
< 80
Perda de gua livre(1)
Perda de gua combinada (etringita; gipsita) ou de gua
80 125
adsorvida
110 120
Desidratao do C-S-H
125 180
Converso de dihidrato para hemidrato(2)
80 400
Perda de gua adsorvida ou combinada total
400 550
Desidroxilao do Ca(OH)2

56

550 800
800 1000

Descarbonatao inicial do CaCO3 e total de magnesita


Final da descarbonatao CaCO3 e de dolomita

(1) Adotado com base em publicaes mais recentes; (2) Faixa includa com base na Tabela 2.2.

Alm de Taylor (1997), a faixa de temperatura adotada para a desidratao da


etringita foi tambm embasada pelos estudos de Perkins; Palmer (1999), que
analisaram a curva termogravimtrica de uma etringita sinttica (Figura 3.7) e
constataram que:

a perda de massa total pela volatilizao das molculas de gua da etringita


corresponde a 33% da perda de massa total deste composto na
termogravimetria e acontece at os 200 oC;

at 125 oC, a perda de massa ocorrida de 32% e pode-se, portanto adotar a


faixa indicada na Tabela 3.4.
TG (%)

DTG (mg/min)

Temperatura (oC)

Figura 3.7 Anlise termogravimtrica de etringita sinttica. (Adaptado de


Perkins;Palmer, 1999),
Os sais solveis totais e os sulfatos solveis esto relacionados contaminao das
amostras pelo gesso de construo, tema principal deste trabalho. O mtodo utilizado
pelo IPT para a determinao dos sais solveis foi baseado em Quarcioni; Chotoli;
Aleixo (2003a) e na NBR NM 50 (ABNT, 1996). Por este mtodo, 20 g da amostra
so dissolvidos em 100 mL de gua em temperatura ambiente e depois agitada por 10
minutos em agitador mecnico, depois disso segue-se o procedimento da NBR NM
50 (ABNT, 1996).

57

Para anlise de sulfatos solveis foram ainda efetuadas medidas utilizando-se fitas
colorimtricas, por mtodo rpido de Seele, adaptado por Selmo e Galeni21, e com
medidas complementares de pH e condutividade.
As fitas colorimtricas preconizadas por Seele so usadas pelo IGS na forma de um
kit e aplicada originalmente para a avaliao de sulfatos em guas agressivas a
concretos de cimento portland.
A fita colorimtrica de sulfatos semi-quantitativa e determina faixas de sulfato
atravs de comparao visual com uma escala de referncia. Cada combinao de
cores representa um nmero, que varia de 0 a 4.
O mtodo foi testado e adaptado para as medidas em agregados reciclados por Selmo
et al. (2004), como mostra a Figura 3.8 e fez-se aqui a medida dos sulfatos em
solues filtradas de 100 g do agregado com 200 mL de gua de torneira, por ter sido
essa a usada no preparo das argamassas.
Na graduao da fita colorimtrica, a escala arbitrada como zero indica uma
concentrao de SO4 menor que 200 mg/L e a escala 4 representa uma concentrao
de SO4 maior que 1600 mg/L e as solues de ensaio devem ter pH entre 4 e 8. A
Tabela 3.5 detalha melhor as leituras possveis com a fita testada.
Tabela 3.5 Interpretao dos teores de sulfato determinados atravs do kit
IGS alemo. (Adaptado de Selmo et al., 2004)
Dosagem nominal
Intervalo de viragem
Escala medida
(mg/L de sulfatos)
(mg/L de sulfatos)
No h viragem
SO4-2 < 200
0
-2
300 a 400
SO4 > 400
1
-2
600 a 800
SO4 > 800
2
-2
1000 a 1200
SO4 > 1200
3
-2
1300 a 1600
SO4 > 1600
4

21

Selmo, S. M. S. Relatrio de auxilio de visita. Dr. Ing. Hab Jrg Seele. Projeto FAPESP 03/080764, de agosto 2004.

58

O pH da soluo e a leitura dos sulfatos com a fita foram realizados para os tempos
de 10 min, 1 h, 2 h e 48 h do preparo das solues com gua de torneira. A
condutividade foi caracterizada tanto para as solues com 48 h, quanto para outras
para feitas com gua deionizada, para se confirmar dados obtidos naquele prazo. O
condutivmetro usado foi de correo automtica de temperatura e da marca
Radiometer

Copenhagen,

Modelo

CDM

210.

Uma

fita

colorimtrica

semiquantitativa importada foi usada para as leituras de pH.

Figura 3.8 Ensaio semiquantiativo de sulfatos, atravs de mtodo rpido do


IGS, da Alemanha, e adaptado por Selmo et al. (2004).
Este mtodo aqui foi aplicado a ttulo de caracterizao complementar e para se
avaliar o efeito do tempo de imerso do agregado em gua, nos resultados do teor de
sulfatos solveis, pois trata-se de um mtodo semi-quantitativo a ser aplicado em
controle de campo ou para triagem inicial de amostras.
c) Resduo insolvel
O agregado reciclado contm aglomerantes que so solubilizados por ataque cido e
o teor de materiais inertes pode ser avaliado pelo resduo insolvel. Na frao
aglomerante pode haver fonte de alumnio e ferro na forma de C3A e C4AF,
envolvidos na formao de etringita.
Para a determinao do resduo insolvel, o seguinte procedimento, baseado em
Angulo (2004) foi adotado:

Secar o material em estufa at constncia de massa;

Pesar aproximadamente 1 g da amostra;

59

Adicionar 25 mL de gua fria;

Durante a disperso, juntar 5 mL de HCl;

Aquecer por aproximadamente 15 min com temperatura prxima ebulio;

Adicionar 50 mL de gua quase fervendo e continuar a fervura com


temperatura prxima a ebulio por aproximadamente 15 min;

Filtrar a soluo com papel filtro mdio (Schleicher & Schuell) 110 mm;

Lavar totalmente o becker, o papel filtro, e o resduo com gua quente;

Efetuar a queima do papel filtro com o resduo.

Pesar o cadinho com o material que sobrou aps a queima.

O resduo insolvel calculado atravs da Eq. 3.1:


RI = 100

mf
mi

Eq.
3.1

Onde: RI = Resduo insolvel, em %;


mf = Massa da amostra aps a queima, em g;
mi = Massa inicial da amostra, em g.

d) Absoro de gua
A absoro dos agregados reciclados no pde ser avaliada pelo mtodo da NBR
9777 (ABNT, 1987), pois o teor de finos elevado no possibilitava detectar o estado
saturado superfcie seca exigido pelo ensaio.
Decidiu-se ento utilizar o mtodo desenvolvido por Galeni e Selmo, onde a
absoro determinada com o agregado reciclado no estado saturado superfcie
mida, descrevendo um resultado que se aproxima mais da gua de molhagem das
argamassas. Este mtodo est descrito a seguir:

Secar a amostra at constncia de massa;

Vedar a sada de um funil de plstico com um tampo e massa de calafetar;

Colocar no funil um papel filtro molhado e sobre ele 400 g de agregado


reciclado misturado com 200 g de gua destilada;

Deixar em repouso por perodos de tempo pr-estabelecidos (por exemplo, 10


min, 1h, 2h, 24 h);

60

Aps o intervalo de tempo estabelecido, abrir o fundo do funil e deixar a gua


escorrer por 10 minutos;

Retirar uma parcela do material retido no papel filtro;

Colocar no filtro do Kitassato e acomodar com 20 golpes de soquete;

Aplicar 2 minutos de vcuo a 50 mm Hg;

Coletar parte da amostra, pesar e levar estufa a 100 oC por um perodo


maior ou igual a 24 horas.O clculo da absoro feito atravs da Eq. 3.2:
A = 100

mi - mf
mf

Eq.
3.2

Onde: A = Absoro no estado saturado superfcie mida, em %;


mi = Massa inicial da amostra mida, recolhida do funil para secagem, em g;
mf = Massa da amostra seca a 100 oC aps vcuo, em g.

e) Composio granulomtrica
Permite caracterizar o tamanho das partculas constituintes dos aglomerantes e
agregados em estudo. Para determinao da composio granulomtrica foi utilizado
o mtodo da NBR NM 248 (ABNT, 2003) e tambm foi feita a determinao por
granulometria a laser.
A granulometria do agregado com areia normal brasileira foi composta de maneira a
se tornar similar granulometria obtida para o agregados reciclados produzidos,
conforme descrito em 3.3.4.

3.3.4

Agregado com areia normal brasileira (AN)

A granulometria do agregado AN, composto essencialmente por areia normal


brasileira (laudo IPT no Anexo 7.4), foi baseada na mdia das curvas
granulomtricas obtidas para o agregados reciclados produzidos, como descrito a
seguir:
Adotou-se a mdia da granulometria dos quatro agregados em cada uma das fraes,
desprezando-se a frao fina e a frao retida na peneira 1,2, j que a areia normal s
est disponvel nas dimenses de 1,2; 0,6; 0,3 e 0,15 mm.

61

Para compor a granulometria da areia normal brasileira de maneira similar a


granulometria apresentada pelos agregados reciclados, foi feito o seguinte clculo:
Primeiro foi feita uma mdia das porcentagens retida em cada peneira, considerando
a porcentagem mdia de cada agregado.

Tabela 3.6 Porcentagem mdia de agregado reciclado retida nas peneiras.


Massa retida na peneira (g)
Massa % retida % retida e
Peneiras
mdia
(g) na peneira acumulada
A1
A2
A3
A4
4,8
10,8
12,8
12,6
11,3
11,9
1,2
1,2
2,4
44,5
65,3
58,6
61,4
57,4
5,7
6,9
1,2
102,7 109,8 103,7 110,9
106,8
10,7
17,6
0,6
195,5 185,9 183,6 190,2
188,8
18,9
36,5
0,3
221,3 207,4 214,2 209,9
213,2
21,3
57,8
0,15
198,1 187,8 194,2 184,3
191,1
19,1
76,9
fundo
227,1 231,0 233,2 232,1
230,8
23,1
100,0
Total
1000
1000
1000
1000
1000
100
Somando-se as porcentagens passantes na peneira apenas das granulometrias
disponveis na areia normal brasileira, temos:

Tabela 3.7 Porcentagem mdia de agregado reciclado retido nas peneiras de


mesma granulometria da areia normal brasileira.
Peneira
1,2
0,6
0,3
0,15
Total
10,7
18,9
21,3
19,1
70,0
% passante na peneira
Ento se fez uma regra de 3 inversa:

Se em 100% a peneira 1,2 representava 10,7% de material retido, em 70%


qual a porcentagem que ela representa?

Seguindo esta linha de raciocnio, chega-se aos valores da tabela seguinte, que so as
porcentagens usadas neste trabalho para a composio da granulometria da areia
normal brasileira.

Tabela 3.8 Composio granulomtrica utilizada para o agregado AN.


Granulometria
1,2
0,6
0,3
0,15
Total
15,3 %
27,0 %
30,5 %
27,3 %
100 %
Composio
A Tabela 3.9 mostra um exemplo para a utilizao de 6 kg de agregado AN.

62

Tabela 3.9 Exemplo de composio granulomtrica para 6 kg de agregado AN.


Granulometria (mm)
1,2
0,6
0,3
0,15
Total
15,3 %
27,0 %
30,5 %
27,3 %
100 %
Porcentagem (%)
0,92
1,62
1,83
1,64
6,00
Composio (kg)
Cabe por fim comentar que outros critrios poderiam ter sido utilizados na
composio de AN para mais similar a sua granulometria ficar em relao aos
agregados reciclados, mas isto iria adicionar teor de finos excessivos na composio
granulomtrica das argamassas de AN, no usual para o emprego aqui considerado e
sobretudo perante as normas adotadas na definio do seu proporcionamento.

3.4

Proporcionamento das argamassas

3.4.1

Com os agregados reciclados

A escolha das propores em massa procurou privilegiar propores econmicas


para argamassas de assentamento de alvenarias e viveis para a utilizao de
agregados reciclados.
Foram adotadas as seguintes propores, em massa:

1 : 6 (cimento : agregado reciclado) esta proporo foi adotada por


representar um consumo de cimento usual em argamassas de assentamento de
alvenarias enterradas ou estruturais;

1 : 9 (cimento : agregado reciclado) esta proporo foi adotada por


representar um consumo de cimento usual em argamassas de assentamento de
alvenarias de vedao;

1 : 1 : 12 (cimento: cal : agregado reciclado) esta proporo em massa foi


prevista para gerar o maior teor de contaminao por sulfato nas argamassas,
em funo da proporo elevada de agregado presente. A cal foi usada para
proporcionar maior risco para a formao de etringita. Por ser a proporo em
massa com maior teor de contaminao optou-se por usar os dois tipos de
cimento (alto e baixo teor de C3A), para melhor avaliar os efeitos da
contaminao por sulfatos e da influncia do cimento, ainda que em menor
consumo nessa proporo de mistura.

63

3.4.2

Com areia normal brasileira

A areia normal brasileira no tem a porcentagem de finos que tem o agregado


reciclado (3.3.4). Em funo disso, em todas as propores em massa onde este
agregado foi utilizado, o uso da cal foi necessrio para proporcionar coeso
argamassa.
Manteve-se a proporo AN : cimento idntica do agregado reciclado, mas
incluindo a cal em teores prximos aos prescritos por normas internacionais (Selmo

et al, 2002) e como pode ser visto nas propores em massa a seguir:

3.5

1 : 1 : 6 (cimento : cal : areia normal brasileira);

1 : 2 : 9 (cimento : cal : areia normal brasileira);

1 : 3 : 12 (cimento : cal : areia normal brasileira).


Identificao das argamassas

Com base no que foi descrito, foi criada uma identificao para as argamassas,
conforme sua proporo em massa e variando-se o tipo de agregado.
Foram ento criados os grupos de sigla G6, G9, G12 e G12F, que tem
respectivamente, teores de agregados em massa iguais a 6, 9 e 12. O Grupo G12F
identifica o grupo no qual o cimento utilizado foi o CP II F 32, ao contrrio dos
outros, onde o cimento empregado foi o CP III 32 RS.
A identificao das argamassas foi de numerao corrida, de T1 a T20 e ao longo dos
grupos, seguiu sempre a ordem de utilizao dos agregados: A1, A2, A3, A4 e AN.
A identificao das argamassas, suas respectivas propores em massa e materiais
constituintes se encontram na Tabela 3.10. Com relao identificao das
condies de cura adotadas neste trabalho e explicadas nos itens 3.6.4 e 3.6.5,
acrescentou-se a sigla NC ao nmero ao cdigo das argamassas quando mantidas em
cmara seca e para diferenciar da condio de ciclagem l explicada.

64

Tabela 3.10 Detalhamento das argamassas moldadas para desenvolvimento do estudo.


Argamassa
T1
T2
G6
T3
T4
T5
T6
T7
G9
T8
T9
T10
T11
T12
G12 T13
T14
T15
T16
T17
G12F T18
T19
T20

Componentes secos (kg)


Cimento
Agregado reciclado
Cal CH III
CP III 32 RS CP II F 32
A1
A2
A3
A4
1
6
1
6
1
6
1
6
1
1
1
9
1
9
1
9
1
9
1
2
1
1
12
1
1
12
1
1
12
1
1
12
1
3
1
1
12
1
1
12
1
1
12
1
1
12
1
3
-

* A soma das fraes resulta sempre em 6, 9 ou 12, conforme o grupo considerado.


** Porcentagem relativa ao total de materiais secos

Areia normal brasileira (AN)*


1,2
0,6
0,3
0,15
0,92 1,62
1,83
1,64
1,37 2,43
2,74
2,46
1,83 3,24
3,65
3,28
1,83 3,24
3,65
3,28

gua
(kg)

Massa
Finos
Relao
total
totais
a/c total
(kg)
(%)

1,8
1,8
1,8
1,8
1,5
2,7
2,7
2,7
2,7
2,25
4
4
4
4
3
4
4
4
4
3

8,8
8,8
8,8
8,8
9,5
12,7
12,7
12,7
12,7
14,25
18
18
18
18
19
18
18
18
18
19

1,8
1,8
1,8
1,8
1,5
2,7
2,7
2,7
2,7
2,25
4
4
4
4
3
4
4
4
4
3

29,5
28,9
28,8
28,3
25,0
26,0
25,3
25,2
24,8
25,0
29,5
28,9
28,8
28,3
25,0
29,5
28,9
28,8
28,3
25,0

65

3.6

Metodologia de moldagem das argamassas

3.6.1

Definio da gua de mistura das argamassas

Baseada na fixao da consistncia em 275 20 mm, medida de acordo com a NBR


13276 (ABNT, 1995), foi determinada a relao a/c necessria para a proporo 1:6
(relao cimento:agregado reciclado). A partir disso, atravs de uma regra de trs,
considerando-se a relao a/c para este grupo e a relao agregado/cimento dos
outros grupos de argamassa, determinou-se a relao a/c para as demais propores
em massa (Tabela 3.10), conforme metodologia de Selmo (1988).
Para as argamassas de agregado reciclado com cal na proporo 1:1:12
(cimento:cal:agregado reciclado), a relao a/c encontrada pela regra de trs foi
corrigida por tentativas, baseada no ndice de consistncia fixado, j que a cal possui
elevada rea especfica e no estava presente nos dois primeiros grupos, resultando
numa quantidade de gua adicionada um pouco maior do que a relao a/c calculada
inicialmente.
Para as argamassas com areia normal brasileira, foram feitos ajustes a partir da
relao a/c encontrada para as argamassas com agregado reciclado pertencentes ao
mesmo grupo.

3.6.2

Mtodo de mistura das argamassas

O seguinte procedimento foi usado como mtodo de mistura das argamassas, similar
ao de Miranda (2000):

22

Colocar a gua na argamassadeira de eixo planetrio;

Adicionar o agregado seco e misturar por 30 segundos em velocidade lenta;

Deixar repousar por 9,5 minutos com a cuba coberta22;

Esse tempo de repouso adotado como o mnimo para que o agregado reciclado no absorva
posteriormente a gua necessria para manter a trabalhabilidade da argamassa, sendo que este tempo
pode variar em funo do agregado reciclado.

66

Adicionar o cimento (ou o cimento e a cal pr-homogeneizados a seco), em


30 segundos, em velocidade lenta;

3.6.3

Misturar por mais 1 minuto, em velocidade rpida.

Preenchimento das frmas e adensamento

Para realizao dos ensaios foram moldados 30 corpos-de-prova de 4 cm x 4 cm x 16


cm de cada uma das vinte argamassas sendo este tipo de corpo-de-prova prescrito
pela EN 1015 Part 11.
Frmas triplas foram preenchidas em camada nica e o adensamento foi feito atravs
da aplicao de 20 golpes de adensador mecnico, da marca ELE, sendo este um
procedimento adotado por Miranda (2000).
Os 30 corpos-de-prova de cada argamassa foram produzidos em duas amassadas,
com os seguintes procedimentos:

24 foram moldados de uma nica amassada, para garantir a homogeneidade


dos espcimes a serem submetidos ciclagem. Para isto, foram utilizadas dez
frmas triplas. Os corpos-de-prova utilizados no mesmo ensaio e para mesma
idade de ensaio foram escolhidos de 3 frmas diferentes, buscando-se garantir
a representatividade do processo de moldagem. Estes corpos-de-prova foram
utilizados para a realizao de todos os ensaios fsicos e mecnicos, exceto
variao dimensional;

6 restantes foram moldados de uma segunda amassada e foram utilizados no


ensaio de variao dimensional.

Uma descrio da identificao dos corpos-de-prova e de sua utilizao se encontra


na Tabela 3.11 e na Tabela 3.12.

67

Tabela 3.11 Descrio da utilizao dos corpos-de-prova da amassada 1.


Identificao
Idade do ensaio
N. de ciclos
Ensaios
dos CPs
(dias)
aps 63 dias
1,2 e 3
Resistncia mecnica
63
nenhum
4, 5 e 6
Resistncia mecnica
91
2
7, 8 e 9*
Resistncia mecnica
119
4
13, 14 e 15
Resistncia mecnica
175
8
Mdulo dinmico
63, 91, 119 e 175
16, 17 e 18**
nenhum
Resistncia mecnica
175
A, B e C
Absoro e porosidade aparente
63
nenhum
D, E e F
Formao de eflorescncias
175
nenhum
* Corpos-de-prova de numerao 10 a 12 seriam ensaiados ao final de 6 ciclos completos, mas continuaram em
ciclagem em funo da pesquisa de Shiroma (2004).
**Corpos-de-prova no ciclados e mantidos constantemente na cmara seca para serem submetidos a ensaios de
resistncia mecnica aos 175 dias de idade, como fator de comparao com os corpos-de-prova submetidos
ciclagem e ensaiados com a mesma idade. Tambm utilizados para determinao do mdulo de elasticidade
dinmico aos 91 e 119 dias de idade.

Tabela 3.12 Descrio da utilizao dos corpos-de-prova da amassada 2.


Identificao
N. de
Ensaio
Idade do ensaio (dias)
dos CPs
ciclos
G, H e I
Variao dimensional Dos 63 aos 175 dias, de 7 em 7 dias
8
J, K e L
Variao dimensional Dos 63 aos 175 dias, de 7 em 7 dias nenhum
A ciclagem adotada est descrita no item 3.6.5.

3.6.4

Cura inicial das argamassas

O processo de cura adotado foi a cura mida, atravs da permanncia em cmara


mida por sete dias aps a moldagem (232 C; >95% U.R.), levando-se em
considerao os seguintes aspectos:

Este tipo de cura hoje adotado por normas europias de controle de


qualidade de argamassas de assentamento;

O prazo de cura mida inicial mais prolongado poderia melhor viabilizar o


processo de formao da etringita, de forma parcial ou completa, de modo
que nos ensaios cclicos pudessem ser observados apenas os seus efeitos de
cristalizao e dissoluo parcial na microestrutura das argamassas.

68

Assim, aps a moldagem, os corpos-de-prova foram levados nas prprias frmas


para a cmara mida, desformados aps 72 horas e colocados novamente na cmara
mida, onde permaneceram at os 7 dias de idade, sendo ento levados at a cmara
seca (232 C; 504%), onde permaneceram at os 63 dias de idade.

3.6.5

Ciclos de umedecimento e secagem

A presena de gua fundamental para a solubilizao do sulfato e uma das


condies para que ocorra a deteriorao por sulfatos provenientes de contaminao
interna.
O efeito do uso de agregados contaminados por sulfatos nas argamassas foi avaliado
pela aplicao de ciclos de umedecimento e secagem nas argamassas, procurando-se
acelerar o seu processo de deteriorao de forma a viabilizar um processo alternado
de solubilizao e cristalizao dos sais solveis.
O objetivo desta ciclagem foi acelerar o processo de deteriorao das argamassas,
porm no de uma forma muito drstica, procurando desenvolver condies que so
facilmente encontradas, como uma semana de chuvas, por exemplo, seguida de uma
semana de clima quente e mormao.
A cura inicial em cmara mida por 7 dias serviu para que as primeiras reaes
pudessem acontecer normalmente, propiciando a formao de etringita e depois disso
foi sucedida da permanncia em cmara seca at os 63 dias de idade, para que os
corpos-de-prova atingissem considervel estabilidade dimensional e de massa.
A escolha dos ciclos foi feita com base ainda nos seguintes critrios:

Vrios estudos indicaram que os ciclos de molhagem e secagem so


agressivos e tm sido usados para analisar a formao de etringita tardia e
ento se optou por adotar a ciclagem dos corpos-de-prova com molhagem. A
molhagem (ou umedecimento, o que mais adequado no caso deste estudo)
necessria para a dissoluo dos ons sulfato e ocorrncia das reaes
qumicas;

A secagem permite analisar permite gerar tenses internas pelos efeitos da


cristalizao de sais formados na fase mida;

69

A secagem adotada foi feita em estufa ventilada mantida a 40 C, uma


temperatura no agressiva para os produtos do gesso, possibilitando que a
temperatura no entre como varivel de anlise dos resultados, pois os ons
sulfato no sero provenientes da decomposio trmica da etringita primria.

Em funo destes critrios, o procedimento de ciclagem adotado foi o seguinte: aps


os 63 dias de idade, os corpos-de-prova foram retirados da cmara seca e submetidos
a ciclos de 14 dias, executados da seguinte maneira:

7 dias de umedecimento, atravs da permanncia em cmara mida (232 C;


>95% U.R.), diretamente sobre as prateleiras molhadas. Optou-se por este
tipo de molhagem para prevenir a lixiviao dos sais, que poderia ocorrer
caso os corpos-de-prova fossem imersos;

7 dias de secagem em estufa ventilada temperatura de 40 oC, tendo-se


previamente avaliado que este prazo permitiria a perda total da gua
absorvida durante os 7 dias de umedecimento previstos no ciclo.

Este procedimento foi repetido por 8 vezes, ou seja, por 8 ciclos completos.

3.7

Resumos dos ensaios realizados e mtodos empregados

A Tabela 3.13 relaciona os ensaios realizados neste programa experimental para as


argamassas no estado plstico e endurecido.
Os ensaios objetivaram a caracterizao das argamassas no estado plstico, a
caracterizao inicial das argamassas no estado endurecido aos 63 dias de idade, a
variao de resistncia mecnica ao longo da ciclagem e a caracterizao final das
argamassas no estado endurecido aos 175 dias de idade.
Corpos-de-prova de referncia foram mantidos na cmara seca dos 7 at os 175 dias
de idade, quando foram ensaiados e suas propriedades comparadas com as dos
corpos-de-prova ciclados at os 175 dias de idade e tambm com os corpos-de-prova
caracterizados na idade de 63 dias.

70

Tabela 3.13 Ensaios realizados para estudo das argamassas.


Caracterizao
Ensaio
Mtodo
ndice de consistncia
NBR 13276/95
Estado plstico
Densidade de massa aparente
NBR 13278/95
Resistncia compresso
EN 1015 Part 11
Resistncia trao na flexo
EN 1015 Part 11
Estado
Mdulo
de
elasticidade
esttico
Item 3.9.5
endurecido
propriedades
Mdulo de elasticidade dinmico
Item 3.9.6
fsicas e
Absoro de gua
Item 3.9.7
mecnicas
Densidade de massa aparente
NBR 13280/95
Variao dimensional
EN 1015 Part 13
Composio qumica
FRX, TG e DRX
Estado
endurecido
Teor de sais totais e sulfatos solveis
NBR 9917/87
microestrutura Susceptibilidade formao de eflorescncia
Item 3.11.2
Os itens 3.8 a 3.11 explicam de forma resumida os ensaios da Tabela 3.13.

3.8
3.8.1

Caracterizao das argamassas no estado plstico


ndice de consistncia

Este ensaio serviu como parmetro para se ter uma medida da trabalhabilidade das
argamassas, avaliando a sua adequao no assentamento de alvenarias. O mtodo
utilizado foi o da NBR 13276 (ABNT, 1995b).

3.8.2

Densidade de massa aparente

O objetivo deste ensaio foi calcular o consumo efetivo de cimento e dos agregados
por metro cbico das argamassas, no estado fresco. Para isso foi utilizado o mtodo
da NBR 13278 (ABNT, 1995a).

3.8.3

Consumo de materiais e custo estimado por m3

Com os resultados obtidos em 3.8.2, foram calculados os consumos de cimento e dos


outros materiais constituintes das argamassas, atravs da Eq. 3.3.

Ccim =

arg

(1 + p + q + a / c )

Eq.
3.3

71

Onde: Ccim = Consumo de cimento por m3, em kg/m3;


arg = Densidade de massa aparente da argamassa no estado fresco, em kg/m3;
p = Massa de agregado mido (agregado reciclado ou areia normal brasileira)
na proporo da argamassa, em kg;
q = Massa de cal na proporo da argamassa, em kg;
a/c = Relao gua/cimento da argamassa
Seguindo a proporo relativa entre os constituintes das argamassas, possvel
calcular o consumo para os outros materiais.

3.9

Caracterizao inicial das argamassas aos 63 dias de idade

Esta caracterizao foi feita aos 63 dias de idade, quando os corpos-de-prova


deixaram a cmara seca para serem submetidos aos ciclos de umedecimento e
secagem. Esses dados servem como de referncia para comparao da deteriorao
acelerada das argamassas depois de submetidas aos ciclos de umedecimento e
secagem j descritos.
A Figura 3.9 mostra corpos-de-prova aos 63 dias de idade, antes de serem
submetidos aos ensaios de resistncia mecnica.

Figura 3.9 - Corpos-de-prova de 4 cm x 4 cm x 16 cm aos 63 dias de idade.

72

3.9.1

Fluorescncia de Raios-X e termogravimetria

A microestrutura das argamassas foi analisada de forma parcial23 atravs da


fluorescncia de Raios-X (FRX) , da termogravimetria (TG) e das anlises qumicas
descritas em 3.9.2.
A FRX foi feita aps os ensaios mecnicos de 63 dias de idade.
A primeira TG foi feita tambm aps os 63 dias de idade e seus resultados foram
comparados com os obtidos aps os 2 ciclos completos (91 dias de idades) e 8 ciclos
completos (175 dias de idade, inclusive para argamassas mantidas em cmara seca e
no cicladas de sigla NC).
Foram utilizados restos de pedaos de corpos-de-prova rompidos durante os ensaios
de resistncia mecnica. O procedimento adotado para o preparo das amostras para
TG foi o mesmo descrito no item 3.3.3.3, a) e a interpretao dos seus resultados foi
tambm conduzida conforme o item 3.3.3.3, b).
Deve-se

por

fim

salientar

que

quantificao

de

etringita

ou

de

monossulfoaluminatos nas argamassas deste estudo pode requerer mtodos e tcnicas


de carter muito avanado, que no os usuais de DRX, e considerou-se alm do
escopo deste mestrado, envolver uma identificao precisa desses minerais, sem
antes avaliar os problemas de deteriorao, como os principais visados no programa
experimental (prejuzos em resistncia mecnica e aptido eflorescncia).

3.9.2

Teor de sais solveis totais e de sulfatos solveis

Como j descrito, o objetivo da realizao destes ensaios nas argamassas com 63 dias
de idade, antes de iniciar a ciclagem, foi avaliar as alteraes na microestrutura das
argamassas, comparando seus resultados com aqueles obtidos durante e ao final da
ciclagem, aos 175 dias de idade. Como idade intermediria de controle adotou-se 91
dias, ou seja, depois da aplicao de 2 ciclos completos.

23

De forma ideal, a anlise dos efeitos dos sulfatos na microestrutura das argamassas deveria tambm
abranger e discutir a caracterizao dos materiais empregados nos prticos e outros ensaios
importantes de caracterizao da microestrutura de materiais minerais.

73

O mtodo utilizado para a determinao destes teores foi o do IPT, atravs de


Quarcioni; Chotoli; Aleixo (2003a) e da NBR NM 50 (ABNT, 1996).

3.9.3

Resistncia trao na flexo

Utilizando os corpos-de-prova 4 x 4 x 16 cm descritos na Tabela 3.11, a resistncia


trao na flexo foi determinada de acordo com a norma EN 1015 Part 11 (EN,
1993), com uma velocidade de carregamento de 13 N/s, em uma prensa universal da
marca EMIC, modelo DL 10000. Este mtodo foi adotado por Miranda (2000), para
estudo de outras argamassas com agregado reciclado e hoje tambm est sendo
normalizado no Brasil.
A Figura 3.10 mostra a realizao de um ensaio de resistncia trao na flexo.

Figura 3.10 - Ensaio de resistncia trao na flexo aos 63 dias de idade, em


corpos-de-prova 4 cm x 4 cm x 16 cm.
Este procedimento foi aplicado para a determinao de resistncia trao na flexo
aos 63, 91, 119 e 175 dias de idade.
O tratamento estatstico destes dados foi feito eliminando-se os resultados que
diferiram mais de 30% em relao mdia dos 3 resultados. A norma a ASTM C 349
(ASTM, 2002) sugere que a tolerncia seja 10% em relao mdia, porm, como os
valores de resistncia trao na flexo para as argamassas com agregados
reciclados tm uma ordem de grandeza baixa, o valor de 10% representaria uma
variao muito pequena entre os valores, que deixaria de fora resultados coerentes,
por isso decidiu-se adotar a tolerncia de 30% com relao mdia dos 3 resultados.

74

3.9.4

Resistncia compresso simples

Com uma metade rompida de cada corpo-de-prova utilizado no ensaio de resistncia


trao na flexo, foi realizado o ensaio de resistncia compresso. Este ensaio
tambm foi feito de acordo com a norma EN 1015 Part 11 (EN, 1993), com uma
velocidade de carregamento de 100 N/s, na mesma prensa universal da marca EMIC,
modelo DL 10000. Este o mesmo mtodo adotado por Miranda (2000).
A Figura 3.11 mostra a realizao do ensaio em um corpo-de-prova de 63 dias de
idade.

Figura 3.11 Ensaio de resistncia compresso aos 63 dias de idade, em meio


prisma com dimenses aproximadas de 4 cm x 4 cm x 8 cm.
Este procedimento foi aplicado para a determinao de resistncia compresso aos
63, 91, 119 e 175 dias de idade.
O tratamento estatstico destes dados foi feito eliminando-se os resultados que
diferiram mais de 10% em relao mdia dos 3 resultados, de acordo com a ASTM
C 349 (ASTM, 2002).

3.9.5

Mdulo de elasticidade esttico

Usando a metade restante de cada corpo-de-prova rompido no ensaio de resistncia


trao na flexo, foi realizado o ensaio de mdulo de elasticidade esttico (Figura
3.12), conforme o procedimento adotado por Miranda (2000) e descrito a seguir:
O ensaio para determinao do mdulo de elasticidade compresso foi realizado
em analogia NBR 7190 (ABNT, 1996) efetuando-se inicialmente dois ciclos de

75

carga e descarga a 10% e 50% do limite de resistncia compresso medido para


cada argamassa. O mdulo secante foi calculado para as deformaes medidas nesses
dois limites, no 3. ciclo de carregamento, atravs de dois extensmetros eltricos
acoplados em duas laterais opostas de cada corpo-de-prova. A velocidade de carga e
descarga adotada foi de 100 N/s. Aps atingir 50% da carga de ruptura no terceiro
ciclo, os dois extensmetros eram retirados e o corpo-de-prova levado ruptura.
(Miranda, 2000)

Figura 3.12 Ensaio de mdulo de elasticidade esttico aos 63 dias de idade, em


meio prisma com dimenses aproximadas de 4 cm x 4 cm x 8 cm.
Este procedimento foi aplicado para a determinao do mdulo de elasticidade
esttico aos 91 e 175 dias de idade. Este ensaio no foi realizado aos 119 dias, por
motivos a serem depois apresentados na anlise dos resultados.
O tratamento estatstico destes dados foi feito eliminando-se os resultados que
diferiram mais de 10% em relao media dos 3 resultados, de acordo com a ASTM
C 349 (ASTM, 2002).

3.9.6

Mdulo de elasticidade dinmico

Este mtodo foi realizado em analogia com o adotado por Velasco (2002),
utilizando-se um aparelho de ultra-som da marca Pundit. Embora este ensaio seja
inicialmente utilizado para concreto, adotou-se os mesmos procedimentos para
analisar as argamassas.
Atravs da velocidade da onda ultra-snica e da densidade de massa aparente da
argamassa, o mdulo de elasticidade dinmico foi calculado atravs da Eq. 3.4, a
seguir:

76

E = v2

(1 + ) (1 2 )
(1 )

Eq.
3.4

Onde: E = Mdulo de elasticidade dinmico, em MPa;


= Densidade de massa aparente, em kg/m3;
= Coeficiente de Poisson;
v = Velocidade da onda ultra-snica, em km/s.
A Figura 3.13 mostra a realizao do ensaio de mdulo de elasticidade dinmico.

Figura 3.13 Aplicao de ultra-som para clculo do mdulo de elasticidade


dinmico, aos 63 dias de idade, em prismas 4 cm x 4 cm x 16 cm.
O objetivo dos ensaios 3.9.3 a 3.9.6 foi avaliar se o teor de sulfato nos nveis do
estudo tem influncia na perda de resistncia mecnica das argamassas, mediante a
ciclagem aplicada.
Quanto ao mdulo, buscou-se estabelecer a sua correlao com a perda de resistncia
esperada. Com isso pretendeu-se aferir a adequao deste ensaio no-destrutivo para
acompanhar a diferena entre os corpos-de-prova ciclados e no ciclados, bem como
definir a sua aplicao em futuras pesquisas similares, melhorando-se a sua
confiabilidade.
Este procedimento foi aplicado para a determinao do mdulo de elasticidade
esttico aos 63, 91, 119 e 175 dias de idade.
O tratamento estatstico destes dados foi feito eliminando-se os resultados que
diferiram mais de 10% em relao mdia dos 3 resultados, de acordo com a norma
a ASTM C 349 (ASTM, 2002).

77

3.9.7

Absoro de gua

Este ensaio informa sobre a susceptibilidade das argamassas ao da gua,


decorrente da sua porosidade. O procedimento de ensaio adotado foi a retirada dos
corpos-de-prova da cmara seca e a colocao na cmara mida por 7 dias (depois de
completados os 63 dias de idade), depois mais 24 horas de imerso total em gua e
secagem em estufa a 100 oC at constncia de massa.
A absoro de gua foi ento calculada pela frmula a seguir:
A = 100 *

m1 m2
m2

Eq.
3.5

Onde: A = Absoro de gua, em %;


m1 = Massa da argamassa aps 24 horas de imerso em gua, em g;
m2 = Massa final da argamassa aps secagem em estufa a 100 oC, em g.
Juntamente com o ensaio de absoro, foi estimada a porosidade aparente das
argamassas no estado endurecido, utilizando o procedimento de Selmo (1988), de
acordo com a Eq. 3.6, descrita abaixo:
P = 100 *

m1 m2
m1 m3

Eq.
3.6

Onde: P = Porosidade aparente, em %;


m1 = Massa da argamassa aps 24 horas de imerso em gua, em g;
m2 = Massa da argamassa aps secagem em estufa a 100 oC, em g;
m3 = Massa imersa da argamassa aps 24 horas de imerso em gua,
determinada em balana hidrosttica, em g.

3.9.8

Densidade de massa aparente no estado endurecido

Este ensaio foi realizado de acordo com a NBR 13280 (ABNT, 1995c). Os valores de
comprimento, largura e altura para o clculo do volume da argamassa foram
determinados atravs da mdia de duas medidas de cada dimenso.

78

3.10 Caracterizao durante a ciclagem das argamassas


Uma descrio dos ensaios realizados ao longo dos ciclos pode ser vista na Figura
3.1 ou na Tabela 3.14.

Tabela 3.14 Ensaios realizados durante a ciclagem das argamassas.


Identificao
Idade do
N. de
Ensaios
dos CPs
ensaio (dias)
ciclos
Resistncia trao na flexo;
Resistncia compresso simples;
Mdulo de elasticidade esttico;
4, 5 e 6
91
2
Mdulo de elasticidade dinmico;
Termogravimetria;
Sulfatos solveis e sais solveis totais.
Resistncia trao na flexo;
7, 8 e 9
119
4
Resistncia compresso simples;
Mdulo de elasticidade dinmico.
Resistncia trao na flexo;
Resistncia compresso simples;
Mdulo de elasticidade esttico;
13, 14 e 15
175
8
Mdulo de elasticidade dinmico;
Termogravimetria;
Sulfatos solveis e sais solveis totais.
Dos 63 a 175,
G, H e I
Variao dimensional
De 1 at 8
de 7 em 7 dias
Aps 2, 4 e 8 ciclos completos foram realizados ensaios mecnicos com os corposde-prova, ou seja, nas idades de 91, 119 e 175 dias e durante este prazo foi
controlada a variao dimensional e de massa dos corpos-de-prova ciclados e no
ciclados.
Uma anlise da microestrutura tambm foi feita ao final dos 2 primeiros ciclos, ou
seja, aos 91 dias, e permitiu acompanhar a evoluo do processo de ciclagem nas
argamassas. Para esta anlise foram realizados os ensaios de TG e sulfatos solveis e
sais solveis totais. Estes mesmos ensaios foram realizados ao final de 8 ciclos
completos.
A partir dos 63 dias, foi iniciada a monitorao da variao dimensional das
argamassas. A cada 7 dias, sempre que os corpos-de-prova eram trocados de
ambiente (cmara mida para cmara seca e vice-versa) foram realizadas medidas de
controle dimensional. Ao mesmo tempo, os corpos-de-prova que foram mantidos

79

constantemente na cmara seca aps a cura, tambm eram monitorados com relao
a esta propriedade.
Este ensaio buscou verificar a influncia do teor de sulfatos dos agregados na
estabilidade dimensional das argamassas e detectar sua possvel expanso pelo efeito
da ciclagem.
Embasado pela literatura tcnica (Gallias, 1998; EN, 1993; Fu et al, 1995), optou-se
por utilizar as formas 4 cm x 4 cm x 16 cm para moldagens dos corpos-de-prova
deste ensaio, de acordo com o procedimento da EN 1015 Part 13.(EN, 1993b)
A Figura 3.14 mostra a realizao do ensaio de controle dimensional.

Figura 3.14 Medida de variao dimensional, em prismas 4 cm x 4 cm x 16 cm.


3.11 Caracterizao final das argamassas aos 175 dias de idade
3.11.1 Ensaios mecnicos nas argamassas cicladas e no cicladas
Aos 175 dias de idade, aps 8 ciclos completos de umedecimento e secagem, as
argamassas foram submetidas aos mesmos ensaios realizados aos 63 dias de idade.
Os corpos-de-prova de argamassa, que no sofreram ciclagem e foram mantidos em
cmara seca dos 7 aos 175 dias, tambm foram submetidos aos mesmos ensaios das
argamassas cicladas: resistncia trao na flexo, resistncia compresso simples,
mdulo de elasticidade esttico e mdulo de elasticidade dinmico (conforme
descrito em 3.9). Alm disso, para estes corpos-de-prova foram realizados tambm
os ensaios de sulfatos solveis, sais solveis totais e susceptibilidade formao de
eflorescncias, conforme descrito a seguir.

80

3.11.2 Anlise da susceptibilidade formao de eflorescncias


As argamassas foram submetidas a ensaio acelerado de formao de eflorescncias,
com mtodo adaptado a partir de Quarcioni; Chotoli; Aleixo (2003), de modo a se
adequar melhor s condies de temperatura deste estudo, como descrito a seguir:
Os corpos-de-prova 4 cm x 4 cm x 16 cm foram curados conforme descrito em 3.6.4.
Aps isso foram levados cmara seca, onde permaneceram at os 175 dias de
idade. Foram ento rompidos, gerando duas metades.
Cada uma dessas metades foi acondicionada em uma embalagem plstica de tampa
vazada na qual foi adicionada gua destilada a uma altura de 3,0 cm. O sistema foi
vedado com silicone e o conjunto levado estufa ventilada mantida a 40 C (marca
Fanen, modelo 320-E). Com isso conseguiu-se manter uma extremidade do corpode-prova constantemente em contato com a gua e a outra submetida evaporao
em funo da temperatura da estufa.
Aps 1 semana, o conjunto foi retirado da estufa e a formao de eflorescncias foi
avaliada visualmente. A Figura 3.15 mostra um esquema do aparato utilizado para a
realizao do ensaio.

81

4 cm

4 cm

metade de corpo-deprova 4x4x16 cm

metade de corpo-deprova 4x4x16 cm

gua
deionizada

Estufa ventilada

tampa
recipiente
plstico

suporte
plstico

8 cm

vedao com
silicone

8 cm

vedao com
silicone

ventilao

gua
deionizada

(a)

tampa
recipiente
plstico

suporte
plstico

tampa

vedao com
silicone

metade de corpo-deprova 4x4x16 cm

(c)
Figura 3.15 Esquema representativo do ensaio de eflorescncia adaptado de
Quarcioni; Chotoli; Aleixo (2003): (a) vista lateral; (b) vista frontal e (c) planta.

(b)

82

4 APRESENTAO

ANL I S E

GERAL

DOS

RESULTADOS
4.1

Caracterizao dos materiais utilizados na produo das argamassas

Os ensaios realizados contemplaram uma caracterizao fsica e qumica bsica dos


materiais constituintes das argamassas, aglomerantes e agregados, e os resultados
obtidos esto a seguir apresentados.
4.1.1

Aglomerantes

4.1.1.1 Cimento CP III 32 RS


A Tabela 4.1 e a Figura 4.1 mostram resultados de caracterizao qumica do
cimento CP III 32 RS usado nas argamassas deste estudo.24
Tabela 4.1. Cimento CP III 32 RS - Anlise qumica por FRX. (% de massa)
Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O TiO2
Cimento
CP III
32 RS

29,8 10,3

1,44

P2O5

SO3

PF

0,43 4,33 49,2 0,20 0,48 0,45 <0,10 0,93 0,67

Pela FRX e ainda que no tenha sido feito o ensaio normal brasileiro de
caracterizao desses cimentos, os resultados permitem indicar que o cimento CP III
32 RS possivelmente atenderia s exigncias da NBR 5735 (ABNT, 1991) quanto ao
teor de trixido de enxofre (limite de 4,0 %) e perda ao fogo PF (limite de 4,0 %).
Quatro picos importantes apresentados pela curva DTG do CP III 32 RS esto
mostrados na Figura 4.1 e ocorreram a 105 oC, 142 oC, 672 oC e 791oC. A curva TG
correspondente permite concluir um baixo valor de perda ao fogo de 3,1% no total e
que o teor de CO2 nesta amostra de cimento de 2,3% (Faixa entre 550 oC e 1000 oC
caracterizada pelo pico IV).

24

Em anexo, item 7.5, constam resultados de DRX do cimento CP III 32 RS, a ttulo de caracterizao
complementar e para um futuro aprofundamento de anlises da microestrutura das argamassas
estudadas, pois essas precisaram ser limitadas aos recursos, prazos e escopo desta dissertao de
mestrado.

83

Verificou-se um quinto pico ao final da anlise (1000 oC) e que tambm cabe ser
interpretado, para melhor interpretao da composio mineralgica deste cimento.
TG /%

DTG /(%/min)
Mudana Massa: -0.17 %

100.0

Mudana Massa: -0.36 %

99.5

-0.02
Pico: 105.3 C
Pico: 672.2 C

99.0

III

Pico: 141.6 C

98.5

-0.04

Mudana Massa: -0.39 %

-0.06

II

Mudana Massa: -1.11 %

98.0

V -0.10

Massa residual: 96.90 % (998.4 C)


CP III 32 RS

97.5

Mudana Massa: -0.64 % -0.12

Pico: 791.0 C

97.0

IV
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

900

-0.14
1000

gerusa.aguiar 20-11-200416:59

Instrumento:
Arquivo:
Projeto:
Identidade:
Data/Hora:
Laboratrio:
Operador:

NETZSCHSTA409PC/PG Amostra:
CPIII RS.dsv
Referncia:
Material:
CPIII RS
ArquivoCorreo:
5/4/200415:12:06
Temp.Cal./Arquivos Sens:
Microestrutura
Faixa:
MrioTakeashi
AmostraCar./TP:

-0.08

CPIII.ngb

CPIII RS, 1534,370mg


alumina,0,000mg
Cimento
Corretivocadinhograndealumina31_03_2004.bsv
Tcalzero.tcx/
30.0/10.00(K/min)/1000.0
TGHIGHRG4/ S

Modo/TipodeMedi.:
Segmentos:
Cadinho:
Atmosfera:
TGCorr./M.Faixa:
Observao:

TG/ Amostra+Correo
1/1
DTA/TGcrucibleAl2O3
N2/20/ N2/60
720/30000mg

Figura 4.1 Curvas TG e DTG do cimento CP III 32 RS.

A composio granulomtrica desse cimento foi determinada atravs da


granulometria a laser, e os resultados constam no item 7.3.
4.1.1.2 Cimento CP II F 32
A Tabela 4.2, Figura 7.16 e a Figura 4.2 mostram os resultados obtidos para os
ensaios com o cimento CP II F 32.25
Pela FRX e ainda que no tenha sido feito o ensaio normal brasileiro de
caracterizao desses cimentos, os resultados permitem indicar que o cimento CP II
F 32 provavelmente atenderia s exigncias da NBR 11578 (ABNT, 1991) quanto
aos teores de xido de magnsio e trixido de enxofre, mas no quanto perda ao
fogo - PF (limite de 4,5 %).

25

Em anexo, item 7.5, constam resultados de DRX do cimento CP II F 32 RS, a ttulo de


caracterizao complementar e para um futuro aprofundamento de anlises da microestrutura das
argamassas estudadas, pois essas precisaram ser limitadas aos recursos, prazos e escopo desta
dissertao de mestrado.

84

Tabela 4.2. Cimento CP II F 32 - Anlise qumica por FRX. (% de massa)


Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O TiO2 P2O5
Cimento
CP II F
32

18,2 4,41

SO3

PF

2,68 <0,10 2,04 64,0 0,17 0,94 0,21 0,15 2,53 5,64

Quatro picos importantes apresentados pela curva DTG do CP II F 32 esto


mostrados na Figura 4.1 e ocorreram a 114 oC, 264 oC, 431 oC e 839oC.
A curva TG correspondente permite concluir um valor de perda ao fogo de 5,6% no
total, o que confirma o resultado da FRX, na Tabela 4.2. Todavia, na faixa em que se
poderia evidenciar algum princpio de hidratao neste cimento, o valor da perda de
massa baixo e igual a 0,68 % (picos I e II, com provvel incluso da desidratao
de sulfatos). Ainda pela curva TG, na faixa entre 550 oC e 1000 oC caracterizada
pelo pico IV; o teor de CO2 no cimento CP II F 32 de 4,2% e atenderia ao limite de
norma (4,5 %).
TG /%

DTG /(%/min)
Mudana Massa: -0.43 %

100.0

99.0

II

Pico: 431.4 C

Pico: 264.0 C

III

Pico: 114.4 C

0
-0.050

Mudana Massa: -0.22 %

-0.100

Mudana Massa: -0.25 %

-0.150

98.0

-0.200
Mudana Massa: -4.39 %

97.0

-0.250

Massa residual: 94.42 % (999.0 C)


CP II F 32

96.0

-0.300
-0.350

95.0

IV
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

Pico: 838.9 C

900

gerusa.aguiar 20-11-200417:16

Instrumento:
Arquivo:
Projeto:
Identidade:
Data/Hora:
Laboratrio:
Operador:

NETZSCHSTA409PC/PG Amostra:
CPI F32.dsv
Referncia:
Material:
CPI F32
ArquivoCorreo:
6/4/200407:48:18
Temp.Cal./Arquivos Sens:
Microestrutura
Faixa:
MrioTakeashi
AmostraCar./TP:

-0.400

1000
CPII.ngb

CPI F32, 1864,100mg


alumina,0,000mg
Cimento
Corretivocadinhograndealumina31_03_2004.bsv
Tcalzero.tcx/
30.0/10.00(K/min)/1000.0
TGHIGHRG4/ S

Modo/TipodeMedi.:
Segmentos:
Cadinho:
Atmosfera:
TGCorr./M.Faixa:
Observao:

TG/ Amostra+Correo
1/1
DTA/TGcrucibleAl2O3
N2/20/ N2/60
720/30000mg

Figura 4.2 Curvas TG e DTG do cimento CP II F 32

A composio granulomtrica desse cimento foi determinada atravs da


granulometria a laser, e os resultados constam no item 7.3.

85

4.1.1.3 Cal hidratada CH III


A Tabela 4.3 e a Figura 4.3 mostram os resultados obtidos para os ensaios com a cal
hidratada.26
Tabela 4.3. Cal hidratada CH III - Anlise qumica por FRX. (% de massa)
Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O TiO2 P2O5
Cal CH
III

5,5

0,55

SO3

PF

0,23 <0,10 28,4 41,3 <0,10 0,12 <0,10 <0,10 <0,10 22,1

Para a cal hidratada, os resultados de FR-X permitem deduzir que:

A cal de natureza dolomtica, por classificao de Guimares (1997) e que


contm cerca de 41,8 % de MgO e 58,2 % de CaO (base no voltil), com
relao27 CaO/MgO igual a 1,455;

Os quatro picos principais apresentados pela curva DTG da Figura 4.3,


possivelmente, representam os seguintes compostos:
-

Pico I 107,1 oC umidade da amostra;

Pico II 386,1 oC decomposio do hidrxido de magnsio (Mg(OH)2);

Pico III 520,0 oC decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2);

Pico IV 871,1 oC decomposio do carbonatos.

Pelos picos I e III possvel estimar o total de xidos hidratados na cal empregada.
Pela perda de massa entre 550 oC e 1000 oC e conforme critrios informados no
Captulo 3, possvel ainda estimar que a cal apresentava cerca de 13,8 % de
carbonatos, confirmando a classificao do fabricante (CH III) e tem baixo teor de
impurezas (ver Tabela 4.4). Assim, possivelmente tambm atenderia s exigncias
qumicas da NBR 7175/92.
A composio granulomtrica da cal foi determinada atravs da granulometria a
laser, e os resultados constam no item 7.3.

26

Em anexo, item 7.5, constam resultados de DRX da cal hidratada, a ttulo de caracterizao
complementar e para um futuro aprofundamento de anlises da microestrutura das argamassas
estudadas, pois essas precisaram ser limitadas aos recursos, prazos e escopo desta dissertao de
mestrado.
27
prxima da relao de 1,387, obtida para uma cal dolomtica de extrema pureza.

86

TG /%

DTG /(%/min)
Mudana Massa: -0.78 %

100

95

0
Mudana Massa: -7.10 %

Pico: 107.1 C

-0.2

90

-0.4

Mudana Massa: -6.86 %

85

-0.6

Mudana Massa: -13.27 %


Pico: 520.0 C

-0.8

Pico: 386.6 C

80

Massa residual: 71.73 % (999.5IIC)


CAL CH III

75

III
-1.0

Pico: 875.1 C

IV
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

900

1000

gerusa.aguiar 20-11-200416:33

Instrumento:
Arquivo:
Projeto:
Identidade:
Data/Hora:
Laboratrio:
Operador:

Cal.ngb

NETZSCHSTA409PC/PG Amostra:
Cal CHIII.dsv
Referncia:
Material:
Cal CHIII
ArquivoCorreo:
8/4/200408:25:05
Temp.Cal./Arquivos Sens:
Microestrutura
Faixa:
MrioTakeashi
AmostraCar./TP:

Cal CHIII, 1540,840mg


alumina,0,000mg
Cal hidratada
Corr cadinhograndealumina07_04_2004NOITE.bsv
Tcalzero.tcx /
30.0/10.00(K/min)/1000.0
TGHIGHRG4/ S

Modo/TipodeMedi.:
Segmentos:
Cadinho:
Atmosfera:
TGCorr./M.Faixa:
Observao:

TG/ Amostra+Correo
1/1
DTA/TGcrucibleAl2O3
N2/20/ N2/60
720/30000mg

Figura 4.3 Curvas TG e DTG da cal hidratada CH III.


Foram ainda realizados outros ensaios com os aglomerantes, mostrados na Tabela
4.4. Cabe salientar que o ensaio de resduo insolvel foi feito conforme explicado no
Captulo 3, item 3.3.3 e difere em alguns procedimentos dos ensaios analticos
normalizados pela ABNT para cimento e cal.
Tabela 4.4 Outras caractersticas dos aglomerantes utilizados nas argamassas.
Material

Densidade de massa especfica


(kg/m3)

Resduo insolvel
(%)

Cal hidratada CH III


Cimento CP III 32 RS
Cimento CP II F 32

2.591
3.080
2.989

0,6
2,4
4,1

4.1.2

Agregados reciclados

Os resultados descritos a seguir referem-se a uma caracterizao bsica dos


agregados reciclados. Os agregados so constitudos dos elementos que compunham
os prticos, ou seja, tijolos de barro cozido (cermica vermelha), concreto e
argamassas, contendo cimento hidratado, minerais de agregados grados e midos da
Regio de Socorro-SP, cal hidratada dolomtica, carbonatos correspondentes e
sulfato(s) de clcio do revestimento de gesso de construo, no caso dos agregados
A2, A3 e A4.

87

A Tabela 4.5 a seguir referem-se caracterizao fsica dos agregados reciclados e


so muito similares para os 4 agregados em estudo, confirmando a homogeneidade
do processo de fabricao dos mesmos, a partir do procedimento descrito no Captulo
3, item 3.3.3.1.
A frao oriunda de compostos cimentcios presentes nesses agregados e acima
citada pode ser mensurada atravs do resduo insolvel na Tabela 4.5. Essa frao
resultou superior de 2 % at 4 % nos agregados contaminados pelo gesso de
revestimento em relao ao agregado no contaminado (A1), embora no coincidente
com a contaminao planejada, pela espessura terica dos revestimentos.
Tabela 4.5 Caracterizao fsica dos agregados reciclados.
Densidade
ndice
Teor de
Densidade Absoro
de massa
de
Resduo
materiais
de massa
de gua
Material aparente
vazios insolvel
pulverulentos especfica aps 24 h
seca
(%)
(%)
3
(%)
(kg/m )
(%)
3
(kg/m )
A1
1.272
17,8
2.719
25,2
53,2
89
A2
1.301
17,1
2.740
28,3
52,5
93
A3
1.264
16,9
2.722
25,7
53,6
91
A4
1.292
16,4
2.715
24,7
52,4
92
Tambm a homogeneidade no processo de fabricao pode ser confirmada pelas
curvas granulomtricas mdias obtidas para os agregados atravs da NBR NM 248
(ABNT, 2003), conforme a Figura 4.4.
A composio granulomtrica dos agregados reciclados foi determinada tambm
atravs da granulometria a laser, em gua e lcool, e os resultados constam no item
7.3. Para fins de anlise do teor de finos nas argamassas com dimenso abaixo de 75
m adotaram-se os valores obtidos por peneiramento pela NBR NM 248 (ABNT,

2003). Mas, considera-se que as anlises a laser tambm mereceriam objeto de


melhor avaliao, pois revelam a presena de fraes muito mais finas nos agregados
reciclados produzidos do que os resultados obtidos pelo peneiramento a mido, na
Tabela 4.5.
A granulometria do agregado mido pode ser um fator importante na formao da
etringita, segundo Taylor (1997), portanto, esses resultados similares de composio

88

granulomtrica dos 4 agregados reciclados eliminam essa varivel no presente


estudo.
100
A1
A2
A3
A4

Material passante acumulado (%)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,001

0,01

0,1

10

Abertura da malha (mm)

Figura 4.4 Composio granulomtrica dos agregados reciclados produzidos.


Os difratogramas de Raios-X dos agregados reciclados esto apresentados no item
7.5. As fichas de minerais identificados como possivelmente presentes tambm
constam no item 7.5, mas devem ser confirmadas.28
O que se pode afirmar que em funo da grande quantidade de quartzo presente e
pela contaminao do agregado reciclado se dar em baixos teores de sulfato, houve
uma limitao da DRX para identificar a presena do gesso de contaminao, e as
informaes que podem ser melhor extradas dos difratogramas dos agregados
reciclados so as seguintes:

Basicamente, no houve diferena significativa entre as anlises dos 4


agregados, sendo detectados principalmente quartzo, feldspato e calcita;

A diferena entre o agregado reciclado de referncia (A1) e os agregados


reciclados contaminados (A2, A3 e A4) se d por um pico abaixo de 2 = 10o,
indicando a possvel presena de algum composto de sulfato.

28

Uma anlise mais apurada e com preparao especial das amostras dos agregados e materiais
usados na sua confeco, poderia melhor identificar a presena de compostos hidratados do cimento e
da cal utilizados na produo dos prticos, alm dos compostos oriundos do tijolo cermico, mas
considerou-se que extrapolaria os objetivos e prazos desta dissertao.

89

A Tabela 4.6 mostra os resultados da anlise da composio qumica dos agregados,


atravs da fluorescncia de Raio-X.
Tabela 4.6 Anlise qumica por FRX dos agregados reciclados. (% de massa)
Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O TiO2 P2O5 SO3
A1
A2
A3
A4

65,9
65,1
65,3
65,5

12,2
11,8
11,4
11,5

5,19
5,41
5,55
5,84

<0,10
<0,10
<0,10
<0,10

1,50
1,62
1,66
1,73

6,23
6,88
7,00
7,08

0,45
0,50
0,52
0,56

1,62
1,58
1,58
1,55

1,22
1,24
1,26
1,31

0,10 <0,10 5,77


0,11 0,12 5,67
0,11 0,24 5,08
0,11 0,12 4,69

O que se pode observar atravs da anlise da Tabela 4.6 que:


a)

A composio qumica dos quatro agregados reciclados resultou similar;

b)

O elevado teor de xido de alumnio nas quatro amostras , provavelmente,


proveniente de minerais do tijolo cermico que foi usado na construo dos
prticos que deram origem aos agregados;

c)

Os teores de SO3 da FRX no foram coincidentes com relao aos valores


determinados por anlise quantitativa do IPT, conforme Anexo 7.6 e adiante
ilustrados (Figura 4.11) e apenas a anlise quantitativa ser considerada na
discusso dos resultados.

As curvas termogravimtricas obtidas para os agregados reciclados esto ilustradas


nas Figura 4.5 at Figura 4.8.

TG /%

DTG /(%/min)

100.0
Mudana Massa: -1.61 %

-0.02

99.0
Mudana Massa: -0.35 %

-0.04

98.0

-0.06

Mudana Massa: -1.34 %

Pico: 281.8 C

97.0

Mudana Massa: -1.30 %

II

-0.08

96.0
-0.10

Pico: 684.5 C

A1
Massa residual: 93.91 % (998.9 C)Pico: 511.8 C

95.0
94.0

I
100

Pico: 119.9 C

200

III
300

400

Mudana Massa: -0.80 %

VII

Pico: 766.8 C

-0.12

IV

500
600
700
Temperatura /C

800

900

1000

gerusa.aguiar 20-11-200418:27

Instrumento:
Arquivo:
Projeto:
Identidade:
Data/Hora:
Laboratrio:
Operador:

NETZSCHSTA409PC/PG Amostra:
A1_105_04.dsv
Referncia:
Material:
A1_105_04
ArquivoCorreo:
31/3/200415:12:58
Temp.Cal./ArquivosSens:
Microestrutura
Faixa:
MrioTakeashi
AmostraCar./TP:

A1_105_04, 1381,940mg
alumina,0,000mg
Argamassa
Corretivocadinhograndealumina31_03_2004.bsv
Tcalzero.tcx/
30.0/10.00(K/min)/1000.0
TGHIGHRG4/ S

Modo/TipodeMedi.:
Segmentos:
Cadinho:
Atmosfera:
TGCorr./M.Faixa:
Observao:

PF

TG/ Amostra+Correo
1/1
DTA/TGcrucibleAl2O3
N2/20/ N2/60
020/30000mg

90

Figura 4.5 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A1.

TG /%

DTG /(%/min)

100.0

Mudana Massa: -0.76 %

Mudana Massa: -0.83 %

99.0

Pico: 998.3 C

-0.02

VIII -0.04

Mudana Massa: -0.44 %

98.0

-0.06
Mudana Massa: -1.46 %

Pico: 281.3 C

97.0

-0.08

II
96.0

-0.10

95.0

Pico: 114.1 C

Mudana Massa: -1.91 %

Pico: 142.1 C

94.0
100

-0.12
Pico: 511.2 C

Massa residual: 93.79 % (998.9 C)


A2
III
200

300

400

IV

500
600
700
Temperatura /C

Pico: 767.4 C Mudana Massa: -0

800

900

-0.14

1000

gerusa.aguiar 20-11-200419:05

Instrumento:
Arquivo:
Projeto:
Identidade:
Data/Hora:
Laboratrio:
Operador:

A2.ngb

NETZSCHSTA409PC/PG Amostra:
A2_106_04.dsv
Referncia:
Material:
A2_106_04
ArquivoCorreo:
1/4/200407:42:51
Temp.Cal./Arquivos Sens:
Microestrutura
Faixa:
MrioTakeashi
AmostraCar./TP:

A2_106_04, 1160,950mg
alumina,0,000mg
Argamassa
Corretivocadinhograndealumina31_03_2004.bsv
Tcalzero.tcx /
30.0/10.00(K/min)/1000.0
TGHIGHRG4/ S

Modo/TipodeMedi.:
Segmentos:
Cadinho:
Atmosfera:
TGCorr./M.Faixa:
Observao:

TG/ Amostra+Correo
1/1
DTA/TGcrucibleAl2O3
N2/20/ N2/60
020/30000mg

Figura 4.6 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A2.

TG /%

DTG /(%/min)

100.0

Mudana Massa: -0.73 %

-0.02

Mudana Massa: -0.81 %

99.0

-0.04

Mudana Massa: -0.46 %

98.0

-0.06
Mudana Massa: -1.05 %

Pico: 279.9 C

97.0
96.0
95.0

-0.08

II
III

Pico: 133.0 C

-0.10

Pico: 500.6 C

V
Pico: 115.0 C

Massa residual: 93.93 % (998.7 C)


A3

Pico: 747.4 C

IX

94.0
100

-0.12

Mudana Massa: -0.46 %

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

Mudana Massa: -0.44 %

IV

800

900

1000

gerusa.aguiar 20-11-200419:25

Instrumento:
Arquivo:
Projeto:
Identidade:
Data/Hora:
Laboratrio:
Operador:

NETZSCHSTA409PC/PG Amostra:
A3_107_04.dsv
Referncia:
Material:
A3_107_04
ArquivoCorreo:
1/4/200410:44:13
Temp.Cal./Arquivos Sens:
Microestrutura
Faixa:
MrioTakeashi
AmostraCar./TP:

-0.14

Pico: 765.4 C

A3.ngb

A3_107_04, 1208,830mg
alumina,0,000mg
Argamassa
Corretivocadinhograndealumina31_03_2004.bsv
Tcalzero.tcx /
30.0/10.00(K/min)/1000.0
TGHIGHRG4/ S

Modo/TipodeMedi.:
Segmentos:
Cadinho:
Atmosfera:
TGCorr./M.Faixa:
Observao:

TG/ Amostra+Correo
1/1
DTA/TGcrucibleAl2O3
N2/20/ N2/60
720/30000mg

Figura 4.7 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A3.

91

TG /%

DTG /(%/min)

100.0

Mudana Massa: -0.78 %

-0.02
Mudana Massa: -0.94 %

99.0

-0.04

Mudana Massa: -0.50


%
Mudana
Massa: -0.45 %

98.0

-0.06

Pico: 490.9 C Mudana Massa: -0.43 %

97.0

II

Pico: 276.4 C

Pico: 461.1 C

III

VI

-0.08
-0.10

96.0
95.0

Massa residual: 94.01 % (998.8 C)


A4

Pico: 113.6 C

94.0

I
100

Mudana Massa: -1.22 %

IV
200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

-0.14
Pico: 759.7 C

800

900

1000

gerusa.aguiar 20-11-200419:43

Instrumento:
Arquivo:
Projeto:
Identidade:
Data/Hora:
Laboratrio:
Operador:

-0.12

Pico: 140.8 C

NETZSCHSTA409PC/PG Amostra:
A4_108_04.dsv
Referncia:
Material:
A4_108_04
ArquivoCorreo:
1/4/200414:15:12
Tem
p.Cal./Arquivos Sens:
Microestrutura
Faixa:
MrioTakeashi
AmostraCar./TP:

A4.ngb

A4_108_04, 949,430mg
alum
ina,0,000mg
Argamassa
Corretivocadinhograndealumina31_03_2004.bsv
Tcalzero.tcx/
30.0/10.00(K/min)/1000.0
TGHIGHRG4/ S

Modo/TipodeMedi.:
Segmentos:
Cadinho:
Atmosfera:
TGCorr./M.Faixa:
Observao:

TG/ Amostra+Correo
1/1
DTA/TGcrucibleAl2O3
N2/20/ N2/60
720/30000mg

Figura 4.8 Curvas TG e DTG do agregado reciclado A4.


De maneira geral, no h diferena entre as curvas termogravimtricas dos quatro
agregados reciclados. Os picos principais das curvas DTG que so comuns aos
quatro agregados reciclados (identificados em algarismos romanos vermelhos na
Figura 4.5 at Figura 4.8) representam possivelmente os seguintes compostos:
-

Pico I entre 114 oC e 120 oC, aproximadamente esse pico corresponde ao


C-S-H e aos sulfoaluminatos;

Pico II entre 275 oC e 282 oC, aproximadamente pode ser atribudo a


minerais do tijolo cermico que comps os prticos geradores dos agregados
reciclados;

Pico III entre 491 oC e 511 oC, aproximadamente decomposio de


hidrxidos do cimento e da cal hidratados (mais provvel portlandita);

Pico IV entre 760 oC e 767 oC, aproximadamente decomposio de


carbonatos.

Alm desses picos comuns interpretados acima, cabe ainda fazer algumas
consideraes sobre outros picos observados (identificados em algarismos romanos
cor-de-rosa na Figura 4.5 at Figura 4.8):

92

a) Alm do Pico I, comum aos 4 agregados reciclados, h um ombro adicional,


(chamado de Pico V) nas curvas DTG dos agregados A2, A3 e A4 e que no
existe no agregado A1. Logo, este pico resultado da presena do
revestimento de gesso nos agregados reciclados contaminados, para efeito
deste estudo. A temperatura em que este ombro ocorreu foi entre 133 oC e
142 oC;
b) Alguns picos menores parecem melhor diferenciados apenas em algumas das
curvas, como na de A4 (pico VI a 461 oC), na de A1 (Pico VII a 685 oC), na
de A2 (pico VIII a 975 oC) e na de A3 (pico IX a 747 oC). So picos que
precisariam ser interpretados com base tambm em ATG e na completa
caracterizao de todos os materiais envolvidos na produo dos agregados.
As curvas TG e DTG comparativas entre os quatro agregados reciclados constam na
Figura 4.9 e por esta mais visvel o comportamento diferenciado dos picos nos
agregados A3 e A4, acima de 500 OC e apontados por setas pretas.
TG /%

DTG /(%/min)

100.0
-0.02

99.0

-0.04
98.0

-0.06

97.0

-0.08

96.0

-0.10

95.0

A1

A2

-0.12

A3

A4

-0.14

94.0
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.9 Curvas TG e DTG dos agregados reciclados.


A Tabela 4.7 apresenta um resumo das curvas de TG, segundo a interpretao
proposta na Tabela 3.4.
Tabela 4.7 Resultados extrados da curva TG dos agregados reciclados.
Agregados
Temperatura (oC)

93

At 80
80 - 125
125 180
80 - 400
400 - 550
550 - 1000

A1
0,19
0,48
0,55
2,20
1,22
2,46

A2
0,18
0,46
0,58
2,31
1,33
2,39

A3
0,19
0,46
0,54
2,17
1,05
2,66

A4
0,21
0,50
0,61
2,39
0,90
2,48

Em sntese e de acordo com os dados reunidos com relao anlise


termogravimtrica, nas curvas TG e DTG, possvel considerar que:
a) As perdas de massa das curvas TG, na Tabela 4.7, so similares;
b) Observa-se que mesmo o agregado reciclado no contaminado, A1, mostrou
teores de gua combinada considerveis na faixa atribuda etringita e
gipsita. Isto se explica pelo cimento hidratado, tanto no concreto, quanto nas
argamassas de assentamento e revestimento das alvenarias e que deram
origem aos agregados em estudo (propores tericas relativas no item 7.1);
c) Alm do pico entre 80 oC e 125 oC comum aos 4 agregados reciclados, h um
ombro adicional entre 125 oC e 180 oC, nas curvas DTG dos agregados A2,
A3 e A4 e que no existe no agregado A1. Logo, este pico resultado da
presena do revestimento de gesso nos agregados reciclados contaminados,
para efeito deste estudo;
d) Existe uma reduo gradual e significativa no pico das curvas DTG, na faixa
entre 450 oC e 550 oC, e que decresce da curva do agregado no contaminado
(A1) para o agregado mais contaminado (A4). Na curva de A4, inclusive,
passa-se a ter um pico adicional a 500 oC e no perceptvel nos outros
agregados menos contaminados, nem no A1. Todavia, difcil precisar estas
alteraes, pois faixa de temperatura associada tanto portlandita, quanto
transformao de anidrita solvel em insolvel, e provvel que esteja
associada a este ltimo composto, por estar mais pronunciada apenas no
agregado mais contaminado;
Os resultados da determinao de sulfatos solveis, sais solveis totais e sulfatos
totais (expressos em SO3) dos agregados reciclados podem ser vistos na Figura

94

4.10 e Figura 4.11, tendo a determinao sido realizada pelo IPT Instituto de
Pesquisas Tecnolgicas do Estado de So Paulo S.A., conforme mtodo descrito

Porcentagem em massa

em 3.3.3.3 e no Anexo 7.6.


1,40
1,30
1,20
1,10
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00

S ulfatos solveis (S O 4)
S ais solveis totais

A1

A2

A3

A4

Porcentagem em massa

Figura 4.10 Sulfatos solveis e sais solveis totais nos agregados reciclados,
determinados pelo IPT.
1 ,4 0
1 ,3 0
1 ,2 0
1 ,1 0
1 ,0 0
0 ,9 0
0 ,8 0
0 ,7 0
0 ,6 0
0 ,5 0
0 ,4 0
0 ,3 0
0 ,2 0
0 ,1 0
0 ,0 0

SSulfatos
u lfa to s so
l v e is (expresso
(S O 3 )
solveis
em SO3)
SAnidrido
u lfa to s tosulfrico
ta is (S O (SO
3 ) 3)

A1

A2

A3

A4

Figura 4.11 Teor de anidrido sulfrico nos agregados reciclados (SO3 total),
comparativo frao de sulfato solvel, calculada em SO3.
Os ensaios mostrados na Figura 4.10 e Figura 4.11 acima, mostram que o teor de
sulfatos solveis dos agregados reciclados no resultou crescente de A2 para A4,

95

diferindo do que era previsto de acordo com a metodologia estabelecida para a


produo dos agregados reciclados29 e explicadas no item 7.1. Mas, verificou-se que:

Apenas a presena do revestimento de gesso em A2, A3 e A4 aumentou


quase 3 vezes o teor de sulfatos solveis nos agregados reciclados e em
quase 2 vezes o teor de sais solveis totais nesses agregados;

Os valores obtidos j permitiriam classificar os teores de sulfatos solveis


nos agregados A2, A3 e A4 como potencialmente causadores de nvel mdio
de danos em alvenarias sujeitas umidade, pela classificao do IGS,
resumida na Tabela 2.2. O agregado A1 seria enquadrado como de nvel
pequeno de danos e possivelmente apenas o agregado de areia normal AN
poderia ser enquadrado no nvel 0 da classificao IGS (material incuo).

Quanto aos limites preconizados para agregados reciclados na Tabela 2.3, pode-se
dizer que os agregados A2, A3 e A4 no atenderiam aos limites da norma francesa
NF P 18 541 (AFNOR, 1994) e italiana UNI 8520-2 (UNI, 1999), mas que so para
concreto. A norma DIN 4226-100 tambm relativa a argamassas, mas o critrio
por mtodo especfico que no permite uma comparao direta com os resultados do
IPT e uma avaliao aproximada ser feita a seguir, pelo mtodo semi-quantitativo
do IGS e adaptado para este trabalho, conforme a Tabela 4.8.
Os ensaios complementares da Tabela 4.8 mostram diferenas com relao
solubilidade e ons sulfatos presentes nos agregados reciclados em estudo.

29

Seria oportuno averiguar a influncia das duas moagens realizadas (preparo dos agregados e preparo
das amostras para anlises qumicas) para melhor esclarecer as diferenas resultantes em relao aos
clculos tericos da previso de contaminao.

96

Tabela 4.8 Sulfatos solveis, pH e condutividade em solues filtradas nos


tempos indicados. (Selmo et al, 2004)
Idade da soluo
Propriedade gua da soluo Agregado
10
1 hora 2 horas 24 horas
minutos
0
0
0
0
A1
Sulfatos
2
2
2
1
solveis
A2
torneira
(escala da
2
3
3
2
A3
Tabela 3.6)
3
4
3
2
A4
9
9
9
7
A1
8
8
8
7
A2
pH
torneira
7
7
7
6
A3
7
7
7
6
A4
0,455
A1
1,027
A2
1,600
A3
Condutividade
torneira
1,662
A4
(mS/cm)
gua da
72,2
soluo

pH

deionizada

Condutividade
(mS/cm)

deionizada

(oC)
A1
A2
A3
A4
A1
A2
A3
A4
gua da
soluo

9
9
7
7
1,063
1,399
1,728
1,800

9
9
7
7
0,686
1,069
1,857
1,271

9
8
7
7
0,704
1,069
1,688
1,372

221
8
7
7
7
0,442
1,003
2,057
1,540

4,25

(oC)

211

211

211

211

Com relao aos resultados, interessante que apenas neste ensaio pode-se observar
resultados de sulfato crescentes de acordo com o teor de contaminao dos agregados
por revestimento de gesso, destacando que o agregado sem revestimento de gesso
sempre obteve a escala mnima.
Quanto medida de sulfatos solveis nos agregados contaminados (A2, A3 e A4),
verifica-se que para todos os tempos de imerso em gua dos agregados igual a 10

97

min, 1 h e 2 h o nvel de sulfatos medido foi sempre superior 800 mg/L e chegou
resultados acima de 1600 mg/L (1 h de imerso A4) e portanto esses agregados
dificilmente poderiam atender ao limite da DIN 4226-100 (600 mg/L).
Quanto ao pH, nota-se mudana na soluo com 24 horas, para todos os agregados,
quando a soluo foi feita com gua da torneira. Os resultados de pH foram sempre
mais baixos para os agregados A3 e A4.
Com relao condutividade, ela foi sempre menor para o agregado A1, em todas as
solues analisadas, confirmando-se que o gesso de contaminao introduziu
aumento de condutividade nas amostras de A2, A3 e A4, em ordem crescente, de
acordo com a contaminao, principalmente nas medidas iniciais (10 minutos de
preparo da soluo).
4.2

Caracterizao das argamassas no estado plstico

As argamassas no estado plstico foram caracterizadas quanto consistncia,


densidade de massa aparente e consumo de cimento por m3. Os resultados obtidos
esto na Tabela 4.9.
O teor total de finos (partculas com dimenses menores que 75 m) com base em
resultados de anlise por peneiramento e lavagem em gua est aqui citado para
ressaltar que se tratavam de misturas com elevado teor de finos, conforme critrios
discutidos por Selmo (1989) e, portanto, resultaram em argamassas com elevada
coeso e apenas passveis de aplicao para assentamento de alvenarias.

98

Tabela 4.9 Caracterizao das argamassas no estado plstico.


Argamassa

G6

G9

G12

G12F

T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
T11
T12
T13
T14
T15
T16
T17
T18
T19
T20

ndice de
consistncia
(mm)

Densidade de
massa aparente
(kg/m3)

Consumo de
cimento
(kg/m3)

Teor de finos
totais
(kg/m3)

283
285
255
263
252
275
268
280
273
281
297
284
298
300
278
285
272
296
288
284

1921
1892
1943
1911
2066
1914
1917
1877
1850
2101
1851
1877
1810
1797
2049
1860
1868
1807
1809
2060

218
215
221
217
217
151
151
148
146
147
103
104
101
100
108
103
104
100
100
108

451
435
445
431
435
392
383
373
361
442
425
422
405
396
431
427
420
405
399
434

O ndice de consistncia sofreu variao dentro do mesmo grupo, mas manteve-se


dentro da faixa especificada de 275 20 mm, com uma tendncia maior de
espalhamento para G12 e G12F, que continham cal hidratada e maior teor de
agregado. Apenas no grupo G6 houve variao de consistncia mais significativa
dentro do intervalo citado.
A densidade de massa aparente no estado plstico no apresentou variaes
considerveis, ficando dentro da faixa de 1800 a 1900 kg/m3 para as argamassas com
agregado reciclado e na faixa de 2000 a 2100 kg/m3 para as argamassas com areia
normal brasileira. Nessas faixas, a densidade foi maior para o grupo com maior
consumo de cimento (G6) e menor para os grupos com menor consumo de cimento e
presena de cal (G12 e G12F).

99

Com exceo do grupo G6, o consumo de cimento baixo, caracterizando


argamassas viveis economicamente para o assentamento de alvenarias. O baixo
consumo de cimento poderia ser um fator a contribuir para a preveno da formao
de etringita, mas em se tratando de agregados com resduos mistos de concreto isto
no se aplica, j que o agregado passa tambm a ser fonte de C3A.
Como complementao para a caracterizao no estado plstico, foram estimados os
consumos por m3 dos outros materiais e foi feita uma estimativa dos custos para as
argamassas produzidas, baseados nos valores dos materiais para o mercado de So
Paulo em setembro de 2004. Estes dados esto apresentados na Tabela 4.10.
Tabela 4.10 Consumos por m3 e estimativa de custos das argamassas.
Consumo de materiais secos (kg/m3)
Custo
gua
Argamassa
por
m3 **
Areia
Agregado
(kg/m3)
Cimento
Cal
(R$)
reciclado normal
T1
T2
G6
T3
T4
T5
T6
T7
G9
T8
T9
T10
T11
T12
G12 T13
T14
T15
T16
T17
G12F T18
T19
T20

218
215
221
217
217
151
151
148
146
147
103
104
101
100
108
103
104
100
101
108

217
295
103
104
101
100
324
103
104
100
101
325

1310
1290
1325
1303
1356
1359
1330
1311
1234
1251
1207
1198
1240
1245
1205
1206
-

1305
1327
1294
1301

393
387
397
391
326
407
408
399
393
332
411
417
402
399
324
413
415
402
402
325

112,51
110,81
113,79
111,92
155,58*
86,37
86,50
84,70
83,48
143,47*
85,43
86,63
83,54
82,94
132,73*
85,85
86,22
83,40
83,49
133,44*

* Para estes clculos, foi usado o valor da areia natural de rio disponvel no comercio de So Paulo e
no da areia normal brasileira, que usada especificamente para ensaios e possui custo extremamente
elevado.
** Nestes clculos foram includos apenas os valores unitrios de custo dos materiais, no levando-se
em conta os custos operacionais de produo. Os valores foram: areia de rio: R$ 45,00/m3; agregado
reciclado: R$ 25,00/m3; cimento: R$ 20,00/saco de 50 kg e cal hidratada: R$ 4,00/saco de 20 kg.

100

Os dados da Tabela 4.10 indicam que, com exceo do grupo G6, existe uma reduo
mdia de custo das argamassas de agregado reciclado da ordem de 36 a 40 % em
relao a uma argamassa de areia natural quartzosa.
4.3

Caracterizao das argamassas de 63 a 175 dias de idade30

Os itens 4.3.1 a 4.3.9 apresentam os resultados dos ensaios realizados para as vinte
composies de argamassa, conforme a Tabela 3.11, aps a permanncia at 63 dias
de idade em cmara seca e durante a sua ciclagem, at 175 dias de idade.
As discusses aqui apresentadas se referem apenas s argamassas cicladas, constando
no item 5.3 a discusso do comportamento das argamassas que permaneceram na
cmara seca dos 7 at os 175 dias de idade.
4.3.1

Densidade, absoro de gua e porosidade aparente

A Tabela 4.11 mostra algumas caractersticas fsicas das argamassas aos 63 dias de
idade.
Similarmente aos resultados obtidos para o estado plstico, a densidade de massa
aparente no apresentou variao significativa entre as argamassas de mesmo
agregado, mas houve uma diferena significativa na densidade das argamassas de
agregado reciclado em comparao com as argamassas de areia normal brasileira, o
que era esperado, em funo da alta porosidade dos agregados reciclados.
A alta porosidade das argamassas com agregado reciclado, comprovada pelos valores
de densidade e porosidade aparente a causa da sua alta absoro de gua, que por
sua vez tem origem na baixa densidade do agregado reciclado e do baixo consumo de
cimento das argamassas.

30

De forma ideal a anlise das modificaes na microestrutura das argamassas deveria tambm
abranger e discutir a caracterizao dos materiais empregados nos prticos e outros ensaios
complementares como a anlise termodiferencial, a DRX e a microscopia eletrnica de varredura.
Conforme j informado, previu-se que o aprofundamento de anlises de microestrutura apenas seria
feito em pesquisas futuras e em funo da variao das propriedades que passam agora a serem
discutidas.

101

Esta porosidade poderia ser considerada como um benefcio se a presso causada


pela cristalizao interna dos sais fosse minimizada pelos vazios da microestrutura,
como discuti Collepardi (2003).
Tabela 4.11 Caracterizao inicial das argamassas no estado endurecido.
Porosidade
Densidade de
Absoro de
Argamassa
massa aparente
aparente
gua (%)
3
(%)
(kg/m )
27
1501
36
T1
26
1512
34
T2
26
1486
34
G6
T3
26
1503
34
T4
16
1845
25
T5
23
1519
34
T6
23
1556
34
T7
23
1503
33
G9
T8
24
1496
34
T9
16
1764
27
T10
28
1532
35
T11
27
1517
34
T12
27
1518
34
G12
T13
27
1547
34
T14
17
1748
27
T15
26
1518
33
T16
26
1550
33
T17
26
1513
31
G12F
T18
26
1501
32
T19
17
1707
27
T20
4.3.2

Composio qumica

A Tabela 4.12 mostra os resultados obtidos pela anlise por FRX.


Quanto aos xidos, verifica-se que a composio dos agregados reciclados definiu
teores de xido de alumnio e de ferro muito superiores nas argamassas com eles
produzidas do que os apresentados pelas argamassas com agregado de areia normal
brasileira. (T5, T10, T15 e T20). Isto era esperado em funo dos tijolos cermicos
usados para a produo dos prticos que geraram os agregados reciclados.

102

4.3.3

Teor de sais solveis totais e de sulfatos solveis

Os resultados para sulfatos solveis e sais totais nas argamassas esto mostrados
conjuntamente para 63, 91 e 175 dias, na Tabela 4.13 e sero discutidos somente no
Captulo 5, item 5.1.1, dada a sua importncia para a interpretao do
comportamento na termogravimetria e na variao das propriedades mecnicas das
argamassas, analisados a seguir.

103

Tabela 4.12. Anlise qumica por FRX das argamassas aps ensaios aos 63 dias de idade. (xidos, em % de massa)
Identificao
Perda
SiO2 Al2O3 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O
TiO2 P2O5
SO3
ao fogo
Grupo Argamassa

G6

G9

G12

G12F

T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
T11
T12
T13
T14
T15
T16
T17
T18
T19
T20

59,1
58,3
58,4
58,2
76,0
59,7
58,3
58,3
59,9
74,1
56,9
56,2
56,3
55,1
74,1
55,6
54,4
55,3
53,7
73,2

11,4
11,0
11,1
10,9
2,30
11,3
11,0
10,8
11,0
1,72
10,7
10,4
10,7
10,0
1,57
10,2
10,5
10,1
9,48
1,20

* Valores no informados pelo LCT.

4,75
5,11
4,78
4,87
0,61
4,86
5,05
5,70
5,13
1,25
4,93
4,75
5,22
5,3
1,16
4,97
4,58
4,89
5,34
1,34

-*
-*
-*
-*
-*
0,11
0,11
0,12
0,11
<0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
<0,10
<0,10
<0,10
<0,10
<0,10
<0,10

2,11
2,14
2,05
2,16
3,73
1,95
1,99
2,12
1,93
4,48
3,55
3,43
3,59
3,65
5,01
3,39
3,13
3,34
3,65
4,92

12,0
12,3
12,6
12,6
10,4
10,2
10,4
10,9
10,6
9,94
11,3
11,3
11,4
12,1
9,91
12,1
11,8
12,3
12,8
10,7

0,42
0,43
0,43
0,44
<0,10
0,42
0,44
0,51
0,47
<0,10
0,43
0,41
0,47
0,48
<0,10
0,42
0,37
0,42
0,52
<0,10

-*
-*
-*
-*
-*
1,40
1,37
1,36
1,42
0,34
1,33
1,32
1,35
1,29
0,33
1,37
1,32
1,34
1,28
0,32

-*
-*
-*
-*
-*
1,11
1,15
1,22
1,15
0,22
1,09
1,07
1,13
1,13
0,21
1,08
0,99
1,06
1,11
0,19

1,38
1,37
1,36
1,37
0,35
<0,10
<0,10
0,10
<0,10
<0,10
<0,10
<0,10
<0,10
<0,10
<0,10
0,10
<0,10
<0,10
0,11
<0,10

0,74
0,85
0,49
1,03
0,53
0,24
0,12
<0,10
0,23
<0,10
<0,10
0,10
0,35
0,22
<0,10
0,11
0,34
0,21
0,19
<0,10

9,07
8,91
8,62
8,77
7,39
8,37
8,80
8,31
8,54
8,02
10,3
11,5
10,1
11,9
8,15
11,5
12,3
11,6
12,0
8,35

Total
100,97
100,41
99,83
100,34
101,31
99,66
98,73
99,44
100,48
100,07
100,63
100,58
100,71
101,27
100,44
100,84
99,73
100,56
100,18
100,22

104

Tabela 4.13 Resultados dos ensaios de sulfatos solveis e de sais solveis. ( conforme item 4.3.3)
Identificao
Sulfatos (SO4-2)
Sais solveis totais
Grupo
Argamassa
63 dias
91 dias
175 dias
175 dias NC*
63 dias
91 dias
175 dias
T1
0,09
0,11
0,17
0,15
0,44
0,83
0,92
T2
0,15
0,19
0,37
0,30
0,63
0,56
1,36
G6
T3
0,14
0,20
0,39
0,31
0,64
0,66
1,18
T4
0,16
0,24
0,43
0,36
0,66
0,77
1,23
T5
0,03
0,02
0,05
0,05
2,36
2,14
1,89
T6
0,12
0,11
0,16
0,15
0,67
0,61
0,86
T7
0,20
0,31
0,38
0,38
0,87
0,86
0,75
G9
T8
0,23
0,31
0,48
0,44
0,91
0,84
1,33
T9
0,23
0,31
0,49
0,46
0,94
0,98
1,35
T10
0,02
0,02
0,05
0,05
2,57
2,14
1,32
T11
0,12
0,10
0,13
0,12
0,87
0,83
0,76
T12
0,15
0,18
0,25
0,21
1,00
0,90
0,69
G12
T13
0,19
0,17
0,26
0,25
0,90
0,80
1,00
T14
0,15
0,17
0,24
0,30
0,86
0,84
0,92
T15
0,04
0,02
0,03
0,05
2,76
1,77
1,94
T16
0,07
0,01
0,19
0,08
0,81
0,83
1,68
T17
0,10
0,13
0,20
0,12
0,81
0,78
0,84
G12F
T18
0,10
0,12
0,19
0,17
0,63
0,78
0,98
T19
0,09
0,12
0,21
0,02
0,82
0,75
1,01
T20
0,04
0,03
0,03
0,15
2,65
2,37
2,25
* Argamassas no cicladas, mantidas em cmara seca dos 7 aos 175 dias de idade.

175 dias NC*


0,98
1,21
1,01
1,00
2,14
0,75
1,44
1,33
1,78
1,84
0,66
1,08
0,92
1,05
2,02
0,68
0,95
1,01
0,90
2,48

105

4.3.4

Anlise da termogravimetria

Os resultados conjuntos da termogravimetria (curvas TG e DTG) por grupos esto


ilustrados na Figura 4.12 at a Figura 4.27, por grupo de argamassa. Logo aps
feita a anlise e interpretao apenas das curvas TG, pela Figura 4.28 at a Figura
4.34 e segundo os critrios informados no Captulo 3.
Os resultados individuais para cada argamassa, ao longo da ciclagem, esto
interpretados no item 5.1.2 e no item 7.7 e podem ser melhor visualizados na Figura
7.22 at a Figura 7.41 (anlise bsica de alguns picos nas curvas DTG).

TG /%

DTG /(%/min)
0

100

-0.050
98

-0.100
-0.150

96

-0.200
-0.250

94

-0.300
T1

92

T2
T4

-0.350

T3

-0.400

T5

-0.450

90
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.12 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G6.

106

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.050

98

-0.100
-0.150

96

-0.200
94

-0.250

92

-0.300

T1 a T5 91 dias

-0.350
90

100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.13 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G6.
TG /%

DTG /(%/min)

100

98

-0.05

96

-0.10

94

-0.15
-0.20

92
T1 a T5 175 dias

90
100

200

300

400

-0.25

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.14 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G6.

107

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.05

98

-0.10
96
-0.15
94

-0.20
T1 a T5 175 dias NC

-0.25

92

-0.30

90
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.15 Curvas DT e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo G6.

TG /%

DTG /(%/min)

100.00

99.00
-0.10

98.00
97.00

-0.20

96.00
95.00

-0.30

94.00
T6 a T9 63 dias

93.00
92.00

T6
T9

91.00
100

200

T7

-0.40

T8

T10

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

-0.50
1000

Figura 4.16 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G9.

108

TG /%

DTG /(%/min)

100.00

99.00

-0.050

98.00

-0.100

97.00

-0.150

96.00

-0.200

95.00

-0.250

94.00
93.00

-0.300

T6 a T10 91 dias

-0.350

92.00

-0.400

91.00
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.17 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G9.

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.050

98

-0.100
-0.150

96

-0.200
-0.250

94

-0.300
-0.350

T6 a T10 175 dias

92

-0.400
-0.450

100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.18 Curvas DT e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G9.

109

TG /%

DTG /(%/min)

100.00

99.00

-0.050

98.00

-0.100

97.00

-0.150

96.00

-0.200

95.00

-0.250

94.00

-0.300

T6 a T10 175 dias NC

93.00

-0.350

92.00

-0.400

91.00
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

-0.450
1000

Figura 4.19 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo G9.

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.050

98

-0.100
-0.150

96

-0.200
94

-0.250
-0.300

92

-0.350

T11 a T15 63 dias


90

-0.400

T11 T12 T13


T15
T14

100

200

300

-0.450
400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.20 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G12.

110

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

-0.10

96

-0.20

94
-0.30
92
T11 a T15 91 dias

-0.40

90
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.21 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G12.

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

-0.10

96
-0.20
94
-0.30

92
T11 a T15 175 dias

-0.40

90
88

100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.22 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G12.

111

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

-0.10

96

-0.20

94
-0.30
92

T11 a T15 175 dias NC


-0.40

90
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.23 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo
G12.

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.050

98

-0.100
96

-0.150

94

-0.200
-0.250

92

-0.300
T16 a T20 63 dias

90

-0.350

T16 T17 T18


T19

88
100

200

-0.400

T20

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.24 Curvas TG e DTG das argamassas aps 63 dias Grupo G12F.

112

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

-0.10

96

-0.20

94

-0.30

92

-0.40

90

T16 a T20 91 dias

-0.50

88
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.25 Curvas TG e DTG das argamassas aps 91 dias Grupo G12F.

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

-0.10

96
-0.20

94
92

-0.30
T16 a T20 175 dias

90

-0.40

88
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

1000

Figura 4.26 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias Grupo G12F.

113

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

-0.10

96
-0.20
94
-0.30

92
T16 a T20 175 dias NC

-0.40

90
88
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

-0.50
1000

Figura 4.27 Curvas TG e DTG das argamassas aps 175 dias NC Grupo
G12F.
Para uma anlise bsica e inicial das alteraes ocorridas nas propriedades qumicas
e microestruturais das argamassas, as curvas termogravimtricas foram separadas nas
faixas de temperatura de interesse no estudo, conforme descrito em 3.3.3.3.
Os resultados obtidos esto mostrados na Figura 4.28 at a Figura 4.33 e so
comentados a seguir, para as curvas TG, conforme o grupo e idade das argamassas.
Nestas Figuras, NC representa as argamassas no cicladas.

Faixa menor que 80 oC

Esta faixa de temperatura representa apenas a perda da gua residual das argamassas,
no envolvendo reaes de desestabilizao da etringita e de interesse neste estudo.
Para todas as argamassas e idades testadas (63, 91, 119 e 175 dias), a perda de massa
at 80 oC foi sempre em valores muito baixos e na faixa de 0,1% a 0,4 %,
confirmando boas condies de secagem das argamassas, desde a cura inicial em
cmara seca at 63 dias e durante todos os finais de ciclos para os ensaios mecnicos.
As argamassas com areia normal apresentaram os valores ligeiramente menores,
sempre entre 0,1 % e 0,2 %, nos quatro grupos, coerente com a maior densidade do
agregado quartzoso.

114

Faixa entre 80 oC e 125 oC

Essa faixa corresponde desidratao da etringita, mas tambm desidratao inicial


do C-S-H e perda final de umidade das argamassas.
No h diferena significativa de perda de massa entre as argamassas com agregados
reciclados, diferenciando-se apenas o de areia normal brasileira, cuja perda de massa
sempre menor do que naqueles, com exceo do grupo G6. Para todas as
argamassas com agregado reciclado, a perda de massa foi maior aos 63 dias do que
nas outras idades. Nas argamassas com areia normal brasileira, isto variou com a
proporo de mistura e foi similar s argamassas de agregado reciclado apenas para o
grupo G6.
Dos 63 aos 175 dias percebe-se uma tendncia de diminuio da perda de massa
nessa faixa de temperatura para todas as argamassas. Nas argamassas com areia
normal, isto apenas ocorreu para a proporo de mistura com maior consumo de
cimento (T5).

6,0

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

115

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

3,0
2,0
1,0

T1

T2

T3

T4

0,0

T5

63 dias

(a) Grupo G6

91 dias

175 dias

6,0

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

4,0

4,0
3,0
2,0

T7

T8

175 dias NC

T9

T10

(b) Grupo G9

4,0
3,0
2,0
1,0

1,0
0,0

T6

T11

T12

T13

T14

T15

0,0

T16

T17

T18

T19

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
o
Figura 4.28 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas de 30 C at 80 oC.

T20

116

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

Termogravimetria entre 80 C e 125 C - G9

6,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

3,0
2,0
1,0

T1

T2
63 dias

(a) Grupo G6

T3
91 dias
175 dias

T4
175 dias
63NC
dias

T5

91 dias

0,0

175 dias

6,0

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

4,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

T6

T7

T8

175 dias NC

T9

T10

(b) Grupo G9

4,0
3,0
2,0
1,0

T11

T12

T13

T14

T15

0,0

T16

T17

T18

T19

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.29 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre 80 oC e 125 oC.

T20

117

Faixa entre 125 oC e 180 oC

Essa faixa corresponde principalmente converso de dihidrato para hemidrato,


considerando que os demais compostos dos cimentos hidratados so constantes em
cada grupo e pelos consumos apresentados na Tabela 4.9. Estes resultados esto
coerentes com a diferenciao de sulfatos solveis, medidos tambm por anlise
qumica.
Nesta faixa, o gesso de construo usado na contaminao dos agregados deve se
desidratar, em caso de ter permanecido livre nas argamassas (sem efeitos sobre a
formao de etringita). Para uma mesma idade de anlise, as argamassas com os
agregados contaminados mostraram perda de massa ligeiramente maior, em relao
respectiva argamassa de agregado reciclado no contaminado.
Para todas as argamassas com agregado reciclado, a perda de massa foi maior aos 63
dias do que nas outras idades. Isto pode ser indicativo da ao do sulfato com os
aglomerantes ou fase cimentcia tambm presente nos agregados reciclados.
Observa-se que as anlises de G12F resultaram em perdas de massa ligeiramente
maiores do que nos demais grupos, seguidas por G6, G12 e G9.
Nesta faixa, porm, a diferena de perda dos 63 dias para as outras idades bem
menor do que nas faixas abaixo de 125 oC, relativas desidratao da etringita,
monossulfoaluminato de clcio e perda de umidade por difuso da microestrutura das
argamassas. O grupo G6 foi o que apresentou comportamento mais similar ao
verificado na faixa de temperatura anterior.

Faixa entre 400 oC e 550 oC

Essa faixa corresponde desidroxilao do Ca(OH)2.


Para esta faixa o comportamento se inverte. A perda de massa aumentou com os
ciclos, para todas as argamassas com agregado reciclado, possivelmente pelo
aumento de cal hidratada no meio, em funo da continuao da hidratao do
cimento, que pode ter sido retardada pelo elevado teor de finos das argamassas.
Para o grupo G6 este aumento na perda de massa mais significativo do que nos
outros grupos, o que lgico, j que o consumo de cimento neste grupo maior.

118

O resultado da argamassa T16 aos 175 dias no parece estar de acordo com relao
s medidas das demais argamassas dentro do mesmo grupo.

6,0

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

119

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

T1

T2

T3

T4

2,0

63 dias

(a) Grupo G6

0,0

T5

91 dias

175 dias

T6

T7

T8

175 dias NC

T9

T10

(b) Grupo G9

6,0
5,0
Perda de Massa (%)

5,0
Perda de Massa (%)

3,0

1,0

6,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

4,0

4,0
3,0
2,0
1,0

T11

T12

T13

T14

T15

0,0

T16

T17

T18

T19

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.30 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre 125 oC e 180 oC.

T20

6,0

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

120

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

T1

T2

T3

T4

2,0

63 dias

(a) Grupo G6

0,0

T5

91 dias

175 dias

T6

T7

T8

175 dias NC

T9

T10

(b) Grupo G9

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

3,0

1,0

6,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

4,0

4,0
3,0
2,0
1,0

T11

T12

T13

T14

T15

0,0

T16

T17

T18

T19

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.31 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre 400 oC e 550 oC.

T20

121

Faixa entre 550 oC e 800 oC

Esta faixa corresponde principalmente volatilizao de gs carbnico, dos


carbonatos de clcio e de magnsio.
Com exceo de algumas argamassas do grupo G6 (T1, T2 e T5), para a maioria das
argamassas com agregados reciclados, ntido que houve aumento de perda de
massa nessa faixa de temperatura, pela evoluo da ciclagem. Em outras palavras,
pode-se interpretar que houve aumento de carbonatao das argamassas,
principalmente nos grupos G12 e G12F, o que est coerente com a adio de cal na
proporo original dessas misturas e secagem adotada na ciclagem.
A maioria das argamassas no cicladas apresentou menor perda de massa a 175 dias
do que as cicladas, mostrando menor carbonatao do que as cicladas. Isto est
coerente com a ausncia de umidade para as condies de cura em cmara seca e
ainda pela sada de gua livre do sistema, como detectado para a faixa de 80 oC a 125
o

C.

Faixa entre 800 oC e 1000 oC

Esta faixa deve principalmente corresponder volatilizao final de gs carbnico de


carbonatos.
Os teores de perda de massa ocorridos nessa temperatura foram sempre mais baixos
para as argamassas de agregados reciclados do que para as argamassas de areia
normal, sendo isto coerente com a adio de cal nas argamassas de areia normal.
De 63 para 175, ao final da ciclagem, houve tendncia a aumento de perda de massa
nessa faixa de temperatura, indicativo de aumento de carbonatao pela ciclagem.
No h diferena muito ntida de valores das argamassas cicladas em relao s
argamassas no cicladas, podendo-se pensar que a faixa anterior (de descarbonatao
inicial) foi considerada mais apropriada para a anlise desta reao.

Faixa entre 80 oC e 1000 oC

Esta faixa representa a perda total de massa durante a realizao do ensaio.


Pode-se notar que, de 63 para 175 dias houve aumento da perda de massa total para
todas as argamassas, inclusive as de areia normal brasileira.

122

Esse aumento na perda de massa ao longo da idade indicativo que as reaes de


hidratao e de carbonatao da pasta de cimento continuaram acontecendo ao longo
do tempo de ensaio destas argamassas (63 a 175 dias de idade), inclusive para
aquelas no cicladas e mantidas em cmara seca.
Os maiores valores de perda de massa, tanto aos 63 quanto aos 175 dias, so para as
argamassas do Grupo G12F.

123

Termogravimetria entre 550 C e 800 C - G9

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

Termogravimetria entre 550 C e 800 C - G6

6,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

3,0
2,0
1,0

T1

T2

T3

T4

(a) Termogravimetria
Grupo G6 entre 550 C e 800 C - G12

0,0

T5

63 dias

91 dias

175 dias

6,0

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

4,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

T6

T7

T8

T9

T10

175 dias NC

Grupo
Termogravimetria entre 550 C(b)
e 800
C - G12FG9

4,0
3,0
2,0
1,0

T11

T12

T13

T14

T15

0,0

T16

T17

T18

T19

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.32 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre 550 oC e 800 oC.

T20

124

Termogravimetria entre 800 C e 1000 C - G9

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

Termogravimetria entre 800 C e 1000 C - G6

6,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

3,0
2,0
1,0

T1

T2

T3

T4

(a)Termogravimetria
Grupo G6 entre 800 C e 1000 C - G12

0,0

T5

63 dias

91 dias

175 dias

6,0

6,0

5,0

5,0
Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

4,0

4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

T6

T7

T8

T9

T10

175 dias NC

Termogravimetria entre 800 C e(b)


1000Grupo
C - G12F G9

4,0
3,0
2,0
1,0

T11

T12

T13

T14

T15

0,0

T16

T17

T18

T19

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.33 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre 800 oC e 1000 oC.

T20

14,0
13,0
12,0
11,0
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

Perda de Massa (%)

14,0
13,0
12,0
11,0
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

T1

T2

T3

T4

T5

63 dias

(a) Grupo G6

91 dias

T11

T12
63 dias

T13
91 dias

175 dias

T14
175 dias NC

T15

14,0
13,0
12,0
11,0
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

175 dias

Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

Perda de Massa (%)

125

14,0
13,0
12,0
11,0
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

T6

T7

T8

175 dias NC

T16

T9

T10

(b) Grupo G9

T17
63 dias

T18
91 dias

175 dias

T19
175 dias NC

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.34 Comparao das perdas de massa nas curvas TG das argamassas entre 80 oC e 1000 oC.

T20

126

4.3.5

Susceptibilidade formao de eflorescncia

Para os corpos-de-prova mantidos em cmara seca foi realizado ainda o ensaio de


susceptibilidade formao de eflorescncia, aps os 175 dias de idade. Este ensaio
est descrito em 3.11.2.
Para a anlise dos resultados, optou-se por dividir os resultados em dois tipos:
quando no ocorreu formao de eflorescncia e quando ocorreu formao de
eflorescncia. Neste ltimo caso, foi criada uma classificao emprica para a
intensidade da formao de eflorescncia, dividindo-a em baixa, mdia e alta.
A Figura 4.35 mostra alguns exemplos da classificao adotada para a formao de
eflorescncia, determinados a partir das argamassas deste estudo.

(a)

(b)

(c)
(d)
Figura 4.35 Exemplos de classificao da formao de eflorescncia: (a) sem
ocorrncia; (b) baixa formao; (c) mdia formao; (d) alta formao.
Com base nesta classificao, os resultados obtidos esto mostrados na Tabela 4.14.

127

Tabela 4.14 Anlise da formao de eflorescncia nas argamassas.


Identificao
Anlise da formao de eflorescncia
Local de
Cor predominante
Grupo Argamassa Ocorreu Intensidade
formao
do sal formado
Sim
Mdia
Topo e laterais
Branco
T1
Sim
Mdia
Topo e laterais
Branco
T2
Sim
Mdia
Topo e laterais
Branco e amarelo
G6
T3
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T4
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T5
Sim
Mdia
Topo e laterais
Branco e amarelo
T6
Sim
Mdia
Topo e laterais
Branco e amarelo
T7
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
G9
T8
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T9
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T10
Sim
Baixa
Topo
Branco
T11
No

T12
Sim
Mdia
Topo
Branco e amarelo
G12
T13
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T14
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco
T15
Sim
Mdia
Topo
Branco e amarelo
T16
Sim
Mdia
Topo
Branco e amarelo
G12F
T17
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T18
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T19
Sim
Alta
Topo e laterais
Branco e amarelo
T20
Com base nos resultados da Tabela 4.14 e no estudo de Quarcioni; Chotoli; Aleixo
(2003), a formao de sais pode ser proveniente principalmente do hidrxido de
clcio, da cal e do cimento, j que mesmo em todos os traos com areia normal
brasileira (T5, T10, T15 e T20) ocorreu a formao de eflorescncia e em alta
intensidade.
Comparando-se os grupos, de maneira geral, percebe-se que a formao de
eflorescncia crescente na seguinte ordem: G12, G6, G12F e G9, sendo este ltimo
o de pior comportamento.
Para os grupos G12 e G12 F, nos quais cuja nica diferena o tipo de cimento
utilizado, percebeu-se que a formao de eflorescncia foi mais intensa no grupo que
utilizou cimento com filer do que no grupo de cimento com escria de alto-forno.

128

Destaca-se ainda que, em todos os grupos, as argamassas de agregado A1 e A2


apresentaram sempre menor intensidade de formao de eflorescncias que A3 e A4.
4.3.6

Resistncia trao na flexo

A Figura 4.36 at a Figura 4.39 mostram os resultados obtidos para a resistncia


trao na flexo dos 63 aos 175 dias.
No grupo G9 (Figura 4.37), as argamassas com os agregados reciclados
contaminados (A2, A3 e A4) apresentaram tendncia a menor resistncia trao do
que as de agregado reciclado A1 (sem revestimento de gesso), desde 63 dias de
idade. A argamassa com AN apresentou aumento de resistncia trao em funo
da ciclagem, atingindo o mesmo patamar de resistncia que as demais ao final da
ciclagem (175 dias).
As tendncias acima descritas no foram percebidas no grupo G6.
Nas argamassas com cal, G12 e G12 F (Figura 4.38 e Figura 4.39) tambm no se
verificou a mesma tendncia uniforme de influncia do agregado reciclado na
resistncia trao na flexo das argamassas.
No grupo G12F, as argamassas de areia normal apresentaram inverso de
comportamento, mostrando resistncia trao na flexo bem menor, do que as
argamassas com agregados reciclados.
Dos 63 aos 119 dias, destacam-se com valores mais elevados de resistncia trao
as argamassas de G12 e G12F, com os 4 agregados reciclados, independente da idade
de ciclagem, mesmo sendo essas as argamassas de menor consumo de cimento,
maior teor de agregado e maior relao a/c (Tabela 3.10); no entanto, estes so
justamente os grupos em que a cal hidratada foi empregada nas misturas.

3,0

Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

129

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
T1

T2

T3

T4

2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

3,0

T1

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
T1

T2

T3

T4

T5

T2

no ciclados
Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

2,5

T5

ciclados

(a) 63 dias

3,0

T3

T4

T5

(b) 91 dias 2 ciclos

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T1

T2

T3

T4

T5

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.36 Grupo G6 Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

3,0
Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

130

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T7

T8

T9

2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T10

ciclados

(a) 63 dias

3,0

2,5

T6

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
T6

T7

T8

T9

T10

T7

no ciclados
Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

T6

3,0

T8

T9

T10

(b) 91 dias 2 ciclos

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T6

T7

T8

T9

T10

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.37 Grupo G9 Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

3,0
Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

131

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T12

T13

T14

ciclados

(a) 63 dias

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
T11

T12

T13

T14

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T15

T11

T15

T12

no ciclados
Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

T11

3,0

T13

T14

T15

(b) 91 dias 2 ciclos

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T11

T12

T13

T14

T15

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.38 Grupo G12 Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

3,0

Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

132

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T16

T17

T18

T19

2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

3,0

T16

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
T16

T17

T18

T19

T20

T17

no ciclados
Resistncia trao na flexo (MPa)

Resistncia trao na flexo (MPa)

2,5

T20

ciclados

(a) 63 dias

3,0

T18

T19

T20

(b) 91 dias 2 ciclos

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

T16

T17

T18

T19

T20

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.39 Grupo G12F Resistncia trao na flexo mdia (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

133

4.3.7

Resistncia compresso simples

A Figura 4.40 at a Figura 4.43 mostram os resultados obtidos para a resistncia


compresso simples.
No grupo G6, a argamassa com A4 apresentou sempre menor resistncia que os
demais agregados e a argamassa com AN se destaca com resistncia compresso
bem mais elevada, em todas as idades de ensaio.
No G9, todas as argamassas dos agregados A3 e A4 apresentaram menores
resistncias compresso do que A1 e A2. A argamassa com AN apresentou
resistncia compresso mais elevada apenas ao final da ciclagem (175 dias).
Em G12 e G12F no se verificou influncia da contaminao de sulfato na
resistncia compresso das argamassas com agregados reciclados. As argamassas
deste grupo se destacaram por apresentarem valores de resistncia compresso
simples mais elevados do que as dos grupos sem cal, G6 e G9.
No grupo G12F, as argamassas de areia normal apresentaram inverso de
comportamento, similar ao que aconteceu com a resistncia trao na flexo,
mostrando resistncia compresso bem menor do que as argamassas com agregados
reciclados.
De acordo com critrios europeus para as argamassas de assentamento de alvenarias
de vedao e estruturais (Selmo et al., 2002), esses valores enquadram as argamassas
em nveis de resistncia de baixo a mdio.

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

134

T2

T3

T4

ciclados

(a) 63 dias

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

T1

T5

T1

T2

T3

T4

T5

T2

no ciclados
Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

T1

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
T4

T5

(b) 91 dias 2 ciclos

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

T1

T3

T2

T3

T4

T5

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.40 Grupo G6 Resistncia compresso simples mdia (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

135

T7

T8

T9

ciclados

(a) 63 dias

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

T10

T6

T6

T7

T8

T9

T10

T7

no ciclados
Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

T6

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
T9

T10

(b) 91 dias 2 ciclos

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

T6

T8

T7

T8

T9

T10

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.41 Grupo G9 Resistncia compresso simples mdio (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

136

T11

T12

T13

T14

T11

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
T11

T12

T13

T14

T15

T12

no ciclados
Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

T15

ciclados

(a) 63 dias

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
T13

T14

T15

(b) 91 dias 2 ciclos

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

T11

T12

T13

T14

T15

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.42 Grupo G12 Resistncia compresso simples mdia (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

137

T16

T17

T18

T19

T16

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
T16

T17

T18

T19

T20

T17

no ciclados
Resistncia compresso simples (MPa)

Resistncia compresso simples (MPa)

T20

ciclados

(a) 63 dias

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0
T18

T19

T20

(b) 91 dias 2 ciclos

16,5
15,0
13,5
12,0
10,5
9,0
7,5
6,0
4,5
3,0
1,5
0,0

T16

T17

T18

T19

T20

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.43 Grupo G12F Resistncia compresso simples mdia (MPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

138

4.3.8

Mdulos de elasticidade esttico e dinmico

A Figura 4.44 at a Figura 4.51 mostram os resultados para os ensaios de mdulo


esttico e dinmico, que sero analisados conjuntamente.
De modo geral essas medidas oscilaram entre 4 GPa e 6 GPa, destacam-se as
argamassas dos grupos com cal, G12 e G12F, com valores mais altos dessas
propriedades, independente da idade.
Nos grupos em geral, no se verificou efeitos do tipo de agregado reciclado sobre os
mdulos de elasticidade dinmico ou esttico.
Os grupos que se destacaram por perdas mais expressivas de mdulo de elasticidade
esttico foram os grupos G6 e G12F. Com relao ao mdulo de elasticidade
dinmico, os grupos com melhor constncia de resultados foram os dois grupos com
cal, G12 e G12F, independente da idade.
Ao longo da ciclagem, ambos os mdulos cresceram de 63 para 91 dias e se
mantiveram com relativa constncia de resultados em relao aos 91 dias, para a
maioria das argamassas, com exceo da argamassa T5.
De um modo geral, houve uma boa correlao entre os ensaios de mdulo de
elasticidade dinmico e resistncia compresso simples, conforme apresentado no
Anexo 7.9.

Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T1

T2

T3

T4

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T1

T5

ciclados

(a) 63 dias
Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

139

T2

no ciclados

T3

T4

(b) 91 dias 2 ciclos

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T1

T2

T3

T4

T5

(c) 175 dias 8 ciclos


Figura 4.44 Grupo G6 Mdulo de elasticidade esttico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias e (c) 175 dias.

T5

18,0

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

140

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T2

T3

T4

ciclados

(a) 63 dias

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T1

T2

T3

T4

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T1

T5

T5

T2

no ciclados
Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

T1

18,0

T3

T4

T5

(b) 91 dias 2 ciclos

18,0

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T1

T2

T3

T4

T5

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.45 Grupo G6 Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T6

T7

T8

T9

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0

T10

ciclados

(a) 63 dias
Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

141

8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T6

T7

no ciclados

T8

T9

(b) 91 dias 2 ciclos

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T6

T7

T8

T9

T10

(c) 175 dias 8 ciclos


Figura 4.46 Grupo G9 Mdulo de elasticidade esttico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias e (c) 175 dias.

T10

18,0

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

142

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T7

T8

T9

ciclados

(a) 63 dias

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T6

T7

T8

T9

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T6

T10

T10

T7

no ciclados
Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

T6

18,0

T8

T9

T10

(b) 91 dias 2 ciclos

18,0

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T6

T7

T8

T9

T10

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.47 Grupo G9 Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T11

T12

T13

T14

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T15

ciclados

(a) 63 dias
Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

143

T11

T12

no ciclados

T13

T14

T15

(b) 91 dias 2 ciclos

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T11

T12

T13

T14

T15

(c) 175 dias 8 ciclos


Figura 4.48 Grupo G12 Mdulo de elasticidade mdio esttico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias e (c) 175 dias.

18,0

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

144

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T12

T13

T14

ciclados

(a) 63 dias

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T11

T12

T13

T14

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T11

T15

T15

T12

no ciclados
Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

T11

18,0

T13

T14

T15

(b) 91 dias 2 ciclos

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T11

T12

T13

T14

T15

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.49 Grupo G12 Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T16

T17

T18

(a) 63 dias
Mdulo de elasticidade esttico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

145

T19

T20

ciclados

18,0

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T16

T17

no ciclados

T18

T19

(b) 91 dias 2 ciclos

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T16

T17

T18

T19

T20

(c) 175 dias 8 ciclos


Figura 4.50 Grupo G12F Mdulo de elasticidade esttico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias e (c) 175 dias.

T20

18,0

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

146

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T16

T17

T18

T19

16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T17

T18

T19

14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

T16

T20

T17

no ciclados
Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

Mdulo de elasticidade dinmico (GPa)

18,0

T16

16,0

T20

ciclados

(a) 63 dias

18,0

T18

T19

T20

(b) 91 dias 2 ciclos

18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
T16

T17

T18

T19

T20

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 4.51 Grupo G12F Mdulo de elasticidade dinmico mdio (GPa): (a) 63 dias; (b) 91 dias; (c) 119 dias e (d) 175 dias.

147

4.3.9

Estabilidade dimensional

A Figura 4.52 e a Figura 4.53 mostram os resultados de estabilidade dimensional das


argamassas cicladas e no cicladas dos 63 aos 175 dias de idade.
Por impedimentos operacionais, o controle de variao dimensional somente
comeou a ser feito a partir dos 63 dias de idade31, pela tomada de uma medida por
semana at os 175 dias de idade, tanto nos corpos-de-prova ciclados como nos no
ciclados.
Assim, as medidas de variao dimensional esto apenas apresentadas em termos de
variao milimtrica e a partir de 63 dias de idade, apenas efetuando-se correes
com relao uma leitura de referncia em uma barra de ao padro.
De maneira geral, aps a variao dimensional at 63 dias e apenas pelo efeito da
ciclagem, as argamassas no apresentaram uma tendncia nem de expanso nem de
retrao. Por vezes expandiram mesmo estando em estufa a 40 oC ou retraram
mesmo aps a permanncia de uma semana em cmara mida. Entretanto, h valores
de retrao mais expressivos e constantes do que as medidas de expanso registradas.
Uma avaliao complementar sobre o comportamento das argamassas na fase inicial
de cura e secagem at 63 dias de idade, foi depois providenciada pelo trabalho de
Shiroma (2004), e encontram-se no Anexo 7.10, utilizando os mesmos agregados,
cimentos, cal e propores de argamassa similares s deste estudo e as mesmas
condies de cura inicial. Pelos dados l apresentados, estima-se que a retrao por
secagem das argamassas deve se situar em patamar abaixo de - 0,25 % com
estabilizao bem alm da idade de 35 dias, e isto provavelmente decorre do teor
elevado de finos presentes nas argamassas.
Quanto s variaes dimensionais registradas aps 63 dias de idade, possvel
observar que nas argamassas com agregados reciclados e cicladas, houve mais
medidas de expanso abrupta nos grupos G6 e G12F e isto at 120 dias. Nas mesmas
condies, as argamassas de agregado AN apresentaram alguma tendncia

31

As medidas precisavam ter sido registradas desde a desfrma dos corpos-de-prova e com freqncia
de duas a trs determinaes por semana nos primeiros 28 dias.

148

expanso em idades prximas a 80 e 120 dias e aps mostraram melhor tendncia


estabilidade dimensional.
Os grupos de argamassas no cicladas tero seu comportamento interpretado no item
5.3.1.

2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

T1 ciclados
T2 ciclados
T3 ciclados
T4 ciclados
T5 ciclados

70

77

84

91

98 105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

Variao dimensional (mm)

Variao dimensional (mm)

149

2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

T6 ciclados
T7 ciclados
T8 ciclados
T9 ciclados
T10 ciclados

70

77

84

91

98 105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

Idade (dias)

Idade (dias)

(b) Grupo G9
T11 ciclados
T12 ciclados
T13 ciclados
T14 ciclados
T15 ciclados

70

77

84

91

98

105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

Idade (dias)

Variao dimensional (mm)

Variao dimensional (mm)

(a) Grupo G6
2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

T16 ciclados
T17 ciclados
T18 ciclados
T19 ciclados
T20 ciclados

70

77

84

91

98

105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

Idade (dias)

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.52 Variao dimensional mdia das argamassas cicladas com relao ao comprimento aos 63 dias de idade (mm): (a) G6;
(b) G9; (c) G12 e (d) G12F.

2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

T1 no ciclados
T2 no ciclados
T3 no ciclados
T4 no ciclados
T5 no ciclados

70

77

84

91

98 105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

Variao dimensional (mm)

Variao dimensional (mm)

150

2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

T6 no ciclados
T7 no ciclados
T8 no ciclados
T9 no ciclados
T10 no ciclados

70

77

84

91

2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

Idade (dias)

(a) Grupo G6
T11 no ciclados
T12 no ciclados
T13 no ciclados
T14 no ciclados
T15 no ciclados

70

77

84

91

98 105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

Idade (dias)

Variao dimensional (mm)

Variao dimensional (mm)

Idade (dias)

98 105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

2,000
1,750
1,500
1,250
1,000
0,750
0,500
0,250
0,000
-0,250 63
-0,500
-0,750
-1,000
-1,250
-1,500
-1,750
-2,000

(b) Grupo G9
T16 no ciclados
T17 no ciclados
T18 no ciclados
T19 no ciclados
T20 no ciclados

70

77

84

91

98 105 112 119 126 133 140 147 154 161 168 175

Idade (dias)

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 4.53 Variao dimensional mdia das argamassas no cicladas com relao ao comprimento aos 63 dias de idade (mm): (a)
G6; (b) G9; (c) G12 e (d) G12F.

151

5 DISCUSSO FINAL
Este captulo de discusso final dos resultados abrange uma melhor interpretao dos
efeitos da ciclagem nas propriedades qumicas e mecnicas das argamassas, assim
como o comportamento dos corpos-de-prova de referncia, mantidos em cmara
seca.
5.1

Efeitos da ciclagem nas propriedades qumicas das argamassas

5.1.1

Anlise dos teores de sulfatos solveis e sais solveis totais

A Figura 5.1 e a Figura 5.2 mostram os resultados de sulfatos solveis e sais solveis
totais nas argamassas ao longo do tempo.
Para os agregados reciclados em estudo, cabe ressaltar as seguintes observaes de
ordem geral:

Aos 63 dias, para todas as argamassas com agregado reciclado, independente


do consumo ou do tipo de cimento usado, os teores de sulfatos solveis se
mostram entre os limites de risco baixo a mdio, para o desempenho e a
durabilidade de alvenarias expostas umidade, pelos critrios de Seele
apresentados na Tabela 2.2;

Com a evoluo dos ciclos, ou seja, de 63 para 175 dias, para as argamassas
com agregado reciclado e maior consumo de cimento, sem a adio de cal
(G6, G9), os teores de sulfatos solveis aumentaram para valores que
enquadrariam todas essas argamassas como sendo de risco potencial mdio,
para a durabilidade de alvenarias expostas umidade, pelo critrio de Seele
(Tabela 2.2), independente do agregado reciclado usado;

Apenas nas argamassas com o uso de cal hidratada (G12 e G12F) observouse uma tendncia estabilizao do teor de sulfatos solveis at 175 dias;

152

Apenas as argamassas de agregados reciclados com o cimento com fler


(G12F) no ultrapassaram o limite de risco mdio para o desempenho de
alvenarias. Isto muito coerente com a importncia da presena de CO2 para
a converso completa do monossulfoaluminato em etringita, segundo Kuzel
(1996), conforme discutido no Captulo 2;

Apenas nas argamassas com os agregados A1 e AN, os teores de sulfato


solveis permaneceram estveis, independente do teor de agregado, do tipo
ou do consumo de cimento e do nmero de ciclos aplicados.

Essas consideraes permitem enquadrar os agregados reciclados contaminados com


revestimento de gesso, como potencialmente deletrios para o desempenho de
argamassas expostas umidade.
Cabe ainda salientar a coerncia dos resultados de SO3 total dos agregados, pois os
teores de sulfatos solveis encontrados para as argamassas ao longo das idades no
ultrapassam o limite de SO3 total determinado para os agregados reciclados.
0,55
63 dias

0,50

91 dias
175 dias

0,45

175 dias NC

SO4 solvel (%)

0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
T1

T2

T3

T4

T5

T6

T7

T8

T9

T10 T11 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T18 T19 T20

Figura 5.1 Sulfatos solveis nas argamassas.


Analisando os sais solveis totais na Figura 5.2, percebe-se que:

Nas argamassas com agregados reciclados contaminados dos grupos G6 e G9,


os valores de sais solveis totais cresceram para 175 dias;

153

Para os grupos G12 e G12F as alteraes de sais totais foram muito pequenas,
independente do agregado reciclado usado, novamente confirmando melhor
comportamento do grupo G12, conforme j mostrado pelo ensaio de
susceptibilidade formao de eflorescncia conforme o item 4.3.5;

Para as argamassas com AN, os valores diminuram gradativamente de 63


para 91 dias e praticamente no houve alterao em G6 e G12F, nessas
mesmas idades;

Os resultados de sulfatos solveis para as argamassas com agregado reciclado


mostraram melhor correlao com os resultados do ensaio de susceptibilidade
formao de eflorescncia do que as medidas de sais solveis totais, ao
contrrio do que ocorreu para as argamassas com areia normal brasileira.
Sais totais - 2.o Relatrio
3,00
63 dias

2,80

91 dias

2,60

175 dias

2,40

175 dias NC

Sais solveis totais (%)

2,20
2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
T1

T2

T3

T4

T5

T6

T7

T8

T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T18 T19 T20

Figura 5.2 Sais solveis totais nas argamassas.


5.1.2

Anlise geral das curvas DTG por argamassa

A Figura 7.22 at a Figura 7.41 mostram as curvas TG e DTG obtidas para cada
argamassa ao longo do tempo. A anlise das curvas TG consta na Figura 4.28 a
Figura 4.34, no item 4.3.4, e a seguir ser feita uma anlise geral e resumida das
curvas DTG correspondentes:

154

Em todas as argamassas com agregado reciclado, na faixa entre 80 oC e 125


o

C, a intensidade do pico diminui com a idade, sendo bem menor aos 175 dias

do que era aos 63 dias;

De uma maneira geral, o que se pode perceber que, na faixa entre 80 oC e


125 oC, dentro de cada grupo, as argamassas de areia normal (T5, T10, T15 e
T20), desde os 63 dias de idade, apresentaram picos de intensidade bem
menor do que as argamassas com os agregados reciclados, evidenciando o
efeito dos agregados reciclados na microestrutura das argamassas;

No ha diferenas significativas nas curvas DTG para a mesma argamassa ao


longo das idades de 63, 91 e 175 dias, no que diz respeito ao aparecimento de
novos picos;

Para os grupos G12 e G12F, h um pico na faixa de 400 oC e 550 oC, que no
existia em G6 e G9 e que pode ser atribudo adio de cal hidratada nestas
argamassas;

Para o grupo G12F, h ainda um pico adicional na faixa entre 125 oC e 400
o

C. Fora isso, no h diferena entre as curvas DTG de G12 e G12F,

sugerindo que o tipo de cimento no teve influncia evidente sobre os


produtos formados nestes dois grupos e pelo tipo de anlise aqui considerada;

Na faixa de temperatura dos carbonatos, verificou-se que para 15 das 16


argamassas com agregado reciclado houve aumento da decomposio de
carbonato em temperaturas mais baixas (650 oC a 700 oC), conforme o
aumento de idade das argamassas. Isto apenas no se verificou apenas para a
argamassa T17, na Figura 5.3.

No item 7.7 h uma interpretao mais detalhada dos picos existentes nas curvas
DTG das 20 argamassas, mas deveriam ser revisadas a partir de anlises de DRX,
que foram dispensadas pelo escopo e objetivos desta dissertao. Cabe lembrar que a
identificao mais precisa de compostos envolvidos na reao de sulfatos em
materiais cimentcios no pode ser avaliada por tcnica convencional de DRX.

155

5.2

Efeito da ciclagem nas propriedades mecnicas das argamassas

Para melhor analisar as mudanas de comportamento ocorridas nas argamassas ao


longo do tempo, com relao resistncia mecnica, calculou-se a variao destes
valores com relao idade de 63 dias. Tambm foram comparados, dentro de cada
grupo, os valores obtidos para as argamassas com relao aos resultados obtidos para
as que usaram o agregado reciclado de referncia (A1).
Os resultados podem ver vistos da Figura 5.6 at a Figura 5.11, e permitem observar
os seguintes aspectos, conforme itens 5.2.1 a 5.2.3, a seguir.
5.2.1

Resistncia trao na flexo

Inicialmente, 16 das 20 argamassas apresentaram aumento de resistncia trao nos


dois ciclos iniciais, ou seja, na ciclagem entre 63 e 91 dias, com exceo das
argamassas T4, T7, T16, T17 e T19, que utilizaram, respectivamente, os agregados:
A4, A2, A1, A2 e A4. Mas mesmo para estas a perda de resistncia trao na flexo
foi pouco significativa (menor que 5% para 4 das argamassas citadas).
Aos 175 dias de idade todas as 16 argamassas de agregados reciclados perderam
resistncia trao em proporo significativa, de 9% a 35% da resistncia inicial
aos 63 dias.
Na anlise de cada grupo, pela Figura 5.4, as argamassas que apresentaram maior
perda de resistncia trao na flexo com relao aos 63 dias foram T1 (A1), T7
(A2), T14 (A4) e T19 (A4).
Apenas as 4 argamassas de areia normal mantiveram ao final da ciclagem nvel de
resistncia trao maior do que o apresentado com 63 dias de idade. Quando se
compara os resultados obtidos com relao ao agregado reciclado de referncia (A1),
na Figura 5.5, pode-se perceber que, dentro dos grupos, para todas as idades, as
argamassas com A3 e A4 apresentam valores de resistncia trao na flexo bem
menores do que as argamassas com A1. As nicas excees acontecem com o grupo
G12F aos 63 e 91 dias, onde o menor valor de resistncia trao na flexo foi o da
argamassa com A2 e com o grupo G12, aos 175 dias, para o A4.

156

- 9 ,0

- 4 0 ,5

2 0 ,0
2 3 ,7

T1

-49,8
9 ,9

- 2 7 ,6

-44,3

T3

T4

-36,8
2 1 ,2

T5

175 dias NC

8 ,4
- 1 4 ,1

- 1 6 ,9

- 3 4 ,8

- 3 2 ,3

-3 0 ,5

-3 3 ,3

-1 8 ,8

-2 1 ,6
- 1 8 ,0

4 ,3

-6,2

-23,6

5 7 ,2
-11,5

175 dias

119 dias

14,8
11,4

21,5

T9

73,1

T10

-1,4
-16,3
-20,0

1 7 ,3

-49,5
2 9 ,8

T 19

-34,1

6 1 ,4
7 8 ,9

9,5

T 18

-2,0

T14

14,9

T 17

-2,4

-26,0

3 ,3

T15

17,2

T 16

-15,1
-20,1
-20,1

-31,9

103,8
84,6

(b) Grupo G9

91dias

1 5 ,1
1 5 ,1

T13

T7

2 4 ,7

T11

T12

5 0 ,1

1 6 ,4

(a) Grupo G6
- 2 6 ,4

-2,6

-8,8 T8

-44,3

- 5 ,2
- 3 ,5

- 2 9 ,4
- 3 4 ,1

-12,6

-27,6

1 7 ,5

- 3 ,4

- 2 3 ,1

- 4 2 ,3

2 7 ,2

T2

- 2 1 ,0

2,8
7,3

T6

-22,4

-18,2

T 20

4,2

31,8
31,8

36,4

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 5.4 Variao percentual da resistncia trao na flexo com relao respectiva argamassa aos 63 dias de idade.

157

5 ,0

G6
-2,0

-4 0,0

-2,5

19 ,0
12 ,0

-1 3,3

-3 3,3
-3 3,3

-6 ,3

A2

(a) 63 dias

-39,3

-27,9

-16,4

20,8

-43,4

A3

A4

AN
-2 3 ,1

-3 5 ,3

-1 4 ,7
-2 0 ,6

G6

G9
4 1 ,2

G 12

9,5
4,8
7,9

0 ,0
8 8 ,5

4,9

G 12

4 1 ,7

0 ,0

2 7 ,8

6 ,7
-3 5 ,6

39,6

(b) 91 dias 2 ciclos


-7 ,7

45,3

G 12F
-54,0

G12F

G6

-4,3

9,4

-3,8

2 7,8

9,4

G9

35,8

-3,8
-13,2

2 2,2

-61 ,1

-42,6

17,8

G12

1 1,1

-25,5
-29,8

G9

18,8

G 12 F

-7,5

-13,3

25 ,0

G 12

-3 7,5

-22,6

15,5

-24,4
-22,2

G9

16,0

G6

-21,7

G
-41,42 F

4 1 ,7

1 1 ,1

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 5.5 Variao da resistncia trao na flexo com relao respectiva argamassa de A1 em cada grupo e idade.

158

5.2.2

Resistncia compresso simples

Como pode ser observado na Figura 5.6, a ciclagem entre 63 e 91 dias promoveu um
aumento expressivo de resistncia compresso para a maior parte das argamassas,
destacando-se principalmente o grupo G6.
Na continuao da ciclagem, esse ganho de resistncia foi progressivamente perdido
para a maior parte das argamassas, sendo mais expressivo para as que foram
confeccionadas com agregados reciclados e CP III 32 RS (T2, T3, T4, T6, T7, T8,
T9, T16, T17, T18 e T19).
As nicas argamassas que no apresentaram sinais significativos de perda resistncia
progressiva entre 91 e 175 dias foram: T5, T10, T15, T20 e T1, respectivamente, as
de areia normal e a do agregado reciclado no contaminado por gesso e com
consumo de cimento mais elevado (200 kg/m3).
O fato do aumento de resistncia coincidir com os primeiros ciclos de umedecimento
e secagem levou suposio da formao de algum produto de hidratao ou de
carbonatao, em funo da molhagem sofrida pelas argamassas durante a
permanncia na cmara mida.
De maneira geral, as argamassas com A3 foram as que apresentaram maior perda de
resistncia compresso, com relao aos 63 dias, em todos os 4 grupos (Figura 5.6).
Quando se comparam os resultados obtidos com relao ao agregado reciclado de
referncia (Figura 5.7), pode-se perceber que, dentro dos grupos, para todas as
idades, as argamassas com A3 e A4 apresentam valores de resistncia a compresso
simples bem menores do que as argamassas com A1, com excees nos grupos G12
e G12F.

159

2 2 ,5

T1

-4 0 ,4

T7

-40,2

-12,9

-42,8
5 4 ,8
5 8 ,8

2 7 ,3
1 7 ,5

-4 ,9

6 0 ,5
5 7 ,3

10,4

T5

3 2 ,9

(a) Grupo G6

8,7
9,4

T8

27,5
30,6

T9
-2,5

-38,6

39,9

T10

4 5 ,0

175 dias NC

175 dias

119 dias

71,8

(b) Grupo G9

91dias
1,4

10,9

21,1

T-0,6
16

-14,7
16,2

-21,7
-8,3

T12

T 17

10,9
10,6

-29,0

T13
-0,3

-13,5

-26,2

T14

-12,1

7,9

-6,2

40,8

T 18

T 19

5,5
3,3

70,0

32,7

-0,8

-13,1
-14,2

-37,4
25,4

T15

25,7
21,9

9,8

20,7

-21,4

102,5

1,2

33,1
1,3

25,6
29,9

20,2
15,0

2,2

2 4 ,5

8 ,3

T4

-2 5 ,3

T6

-37,2

4 0 ,4

-2T
,23

-0,2
T11

4 2 ,4

T2

-1 0 ,2

-2 6 ,7

3 2 ,3

-6,7

T 20

8,7

13,8

26,7

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 5.6 Variao percentual da resistncia compresso com relao respectiva argamassa aos 63 dias de idade.

40,0

160

-1 9 ,6

-2 0 ,6

5 ,4

1 0 ,0

G6

-2 5 ,4

6 0 ,0

-0 ,6

1 0 ,7
8 ,4

-3 4 ,5

8 ,7

G 1-12,1
F

-5 9 ,2

-3 8 ,3

3 2 ,2

A3

A4

AN

-4 ,4

G6

-3 3 ,3

6 0 ,8

-2 0 ,7
- 2 4 ,5

-3 0 ,9
- 2 9 ,8

3 1 ,5

G6
6 2 ,9
-2 ,8

G9
8 2 ,3

G 12

1 5 ,4
1 0 ,0

1 2 ,7

G 12F

3 9 ,6

9 ,0

- 7 ,6

-4 2 ,5

4 2 ,3

2 9 ,3

(b) 91 dias 2 ciclos

0 ,0

G 12

G 12F
-1 1 ,2

1 1 ,0

-5 8 ,4

A2

- 5 ,2

1 1 ,4

G
-1 1,72

G 12F

G9

- 2 1 ,2
- 1 4 ,6

1 0 ,7

-8 ,0

-7 ,0

-2 6 ,3
-2 0 ,2

G9

2 7 ,6

(a) 63 dias
- 9 ,9
-1 0 ,4

0 ,5

-2 4 ,3
-1 9 ,4

G9

1 1 ,8
5 3 ,5

5 ,0

-1 2 ,5

G 12

- 5 7 ,3

-5 ,8 G 6

5 ,0

1 4 ,2

3 3 ,3

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 5.7 Variao da resistncia compresso simples com relao respectiva argamassa de A1 em cada grupo e idade.

161

5.2.3

Mdulo de elasticidade (esttico e dinmico)

A ciclagem entre 63 e 91 dias promoveu aumento expressivo de mdulo dinmico


para os grupos G6 e G9, conforme a Figura 5.8 e Figura 5.9. Entretanto, na idade
final, a maioria das argamassas desses dois grupos apresentou reduo do mdulo
esttico e do mdulo dinmico.
Os resultados de mdulo dinmico para a idade de 91 dias, ou seja, aps dois ciclos
completos, mostraram uma diferena significativa entre o valor do mdulo dinmico
medido nas argamassas cicladas e nas argamassas no cicladas (Figura 4.45, Figura
4.47, Figura 4.49 e Figura 4.51), coincidente com o aumento de resistncia mecnica
ocorrido para as argamassas cicladas neste perodo.
A velocidade de passagem das ondas do ultra-som foi menor nos corpos de prova
no ciclados, por isso o mdulo dinmico foi maior nos corpos-de-prova ciclados.
No entanto, como pode ver visto atravs da Figura 5.12, esta alterao no pde ser
sentida atravs da variao da densidade ao longo do tempo, sendo sensvel apenas
pela anlise da curva termogravimtrica, que mostrou o aumento de massa
acontecido dos 63 para os 175 dias de idade, na faixa de carbonatos (Figura 4.32).
Pode-se concluir que o ensaio de mdulo de elasticidade dinmico foi mais sensvel
que o ensaio de mdulo de elasticidade esttico para registrar modificaes ocorridas
na microestrutura das argamassas.
Isto ressalta ainda mais importncia do uso deste ensaio como parmetro nos estudos
de argamassas produzidas com agregado reciclado, no s por ser um ensaio nodestrutivo, mas tambm pelas vantagens apresentadas quanto ao procedimento,
operao e o tempo de realizao, alm da boa correlao com o ensaio de resistncia
compresso simples, como comentado em 4.3.8.

162

-31,1

T1

-31,3

T2

-24,2

-18,6

T4

-14,4

-0 ,7

-1 6,3
-2 0,3

-16 ,3

175 dias NC

175 dias

2 6 ,2

T9

T 10

119 dias

1 9,8
2 3,1

T11

-1 9,2

-1 0 ,8
-1 5 ,9

87,6

(b) Grupo G9
T16

-23,5

T14

T15

-20,2

9 ,8

-28,4

2,6
26 ,0
0 ,0
0,7

-51,6

1 14 ,6

9 0 ,7

1 0 ,9

5 ,4

T13

4 8 ,7

0 ,0

91dias

-35,7

3 3 ,8

4 4 ,6

-1 ,2

T12

4 8 ,6

5 2 ,3

T8

17,6

(a) Grupo G6

1 7 ,8

T7

-7 ,5

14,8

T5

-11,9

-9 ,8

16,7

T3 0,0

-26,3

19,5

6,3

1 1 ,2

T6

21,2

-24,8
-31,2

-16,4

2,0

19,9

-3,8
T17

19,8

T18

T19

T20

0,0

46,3

70,4

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 5.8 Variao percentual do mdulo de elasticidade esttico com relao respectiva argamassa aos 63 dias de idade.

163

14,2

T1

-14,5

T2

-3,8
-4,1

-16 ,9

-1 2,1

T 12

12,1

T 15

28,4

12,3

15,5
44,7

9,6

19,3

T8

-31,8

22,0
19,0

30,9
28,1

T9

-23,5

26,9

27,0
23,6

9,1

T 11

T 14

-16,3

-29,1

T5

-11,1

1 8,7
2 0,0
11 ,2

T 13

T7

40,1

T10

(a) Grupo G6

-3,0

7,1

T3

T4

-12,2

-1,0

-25,9

29,0

-2,0

-27,0

T6

36,3

-11,8

-18,8

15,1

30,6
25,4

175 dias NC

175 dias

119 dias
T 16

T 17

1 3,1
15 ,6

5 ,9
7,5

3 ,9
5 ,1

2 5 ,4

1 0 ,4
8 ,4
2 ,8
8 ,5

T 18

9 ,8

2 5 ,2

1 6 ,7
3 0 ,0

-4 ,4

-0 ,9

1 4,8
-2 6 ,1
97,7
5 6,5

T 19

6 ,3

1 5 ,6
1 6 ,2

112 ,6
13 4,6

T 20

1 ,7

55,2
51,9

(b) Grupo G9

91dias

-6 ,6

2 2,9
2 2,6

21,2
24,6

4 3 ,9

1 5 6 ,5

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 5.9 Variao percentual do mdulo de elasticidade dinmico com relao respectiva argamassa aos 63 dias de idade.

164

-4,0
-8,9
-9,1 G 6

-8,9 G 9

G 12

G6

G 12F

0 ,8

24,3
-2 6 ,9

2,2

0,9

-53,0
-9,6

7 ,4

50,0

14,2

24,6

-2 0 ,2

16,4

G9
0 ,0

2 ,8

G-0
1 ,3
2

G 12F

36,5

78,8

A2

(a) 63 dias

A3

A4

2 0 5 ,1

9 ,7

0 ,0
6 ,2

5,1

6 6 ,4
7 7 ,9

0 ,6
0 ,0

1 8 ,5

AN

(b) 91 dias 2 ciclos

-15,8
-13,3
-13,9 G6

176,7
60,7

-2,4

G9

-34,9

142,9
-18,2
-20,9

G12

1,8
78,2

G12F

12,2
6,8

35,1
45,9

(c) 175 dias 8 ciclos


Figura 5.10 Variao do mdulo de elasticidade esttico com relao respectiva argamassa de A1 em cada grupo e idade.

165

3,4

G6
-1,4

7,9

10,6
170,0
11,2

-0,4

G9
-4,5

-0,1

12,4
13,8
23,4

-11,8
2,0

G 12F
-32,2

G 12

8,4

G12F

16,3
19,3

A2

A3

A4

AN
G6

9 2 ,0
4 ,7
6 ,0
1 ,7

-8,3
3 5 ,0

9 ,7
8 ,9

1 4 ,9

1 3 ,2
1 4 ,2

18,6
24,1

1,2

130,8
6,4

G12

4 5 ,3

-26,2

(b) 91 dias 2 ciclos

G9
-1,5

-4,4

6 5 ,6

57,9

23,1

7,7

-24,1

5 ,1

G 12F

43,0

8,4

9,6
12,9

-6 ,8
G6
-5 ,5

G9

3,4

G12

(a) 63 dias
-2 0 ,2

125,4

G9
-1,3

6,0

G 12

18,6

G6
-1,3

G12F
-10,7

78,2
10,2
9,5

39,5

12,2
12,2

(c) 119 dias 4 ciclos


(d) 175 dias 8 ciclos
Figura 5.11 Variao do mdulo de elasticidade dinmico com relao respectiva argamassa de A1 em cada grupo e idade.

166

3,3

1,2

T1

1,1

T2

0,9

T6

2,3

-0,1
3,5

1,2
1,7

3,5

T3

T4

T5

-3,0

1,1

5,2
4,2
4,0

-1,0

-2,2

-3,7
91dias
119 dias
175 dias
175 dias NC

-0,2
-0,4 T8

1,9

-0,7

-1,8

0,5
0,7

T12

-2,0
-3,4

-0,3

T11

-1,3
-1,0

-1,8

0,2
0,3

1,9

-3,9
-4,1

0,6
91dias
119 dias
175 dias
175 dias NC

0,5

-1,1

T13

T14

T15

-5,5
1,0
0,8
0,8

1,6

1,2

2,3

2,6

1,7

-3,7

T16

-1,1

0,2

-0,6

T17

-2,5

91dias
119 dias
175 dias
175 dias NC

0,8

-2,2
-2,5
-2,9

0,4
-2,7

1,1

T9

(b) Grupo G9

-0,3
-2,1
-1,8

0,2

T10

0,2

91dias
119 dias
175 dias
175 dias NC

0,9

-1,8

(a) Grupo G6
-2,4

T7

-1,0

3,8

2,0

2,6

0,9

0,5

T18

-1,6

1,1

T19
-0,2

T20

0,6

2,3

2,9

(c) Grupo G12


(d) Grupo G12F
Figura 5.12 Variao da densidade das argamassas com relao com relao respectiva argamassa aos 63 dias de idade.

167

5.3

Interpretao do comportamento das argamassas no cicladas frente s


cicladas

5.3.1

Com relao s propriedades fsicas e mecnicas

Mesmo sofrendo queda nos valores de resistncia compresso simples de 91 para


175 dias de idade, os valores encontrados para os corpos-de-prova submetidos aos
ciclos de umedecimento e secagem dos 63 aos 175 dias foram maiores do que os dos
corpos-de-prova que permaneceram na cmara seca durante o mesmo perodo
(Figura 5.6 e Figura 5.7).
As argamassas no cicladas produzidas com agregados reciclados se destacam com
relao perda de resistncia compresso simples aos 175 dias de idade,
principalmente nos grupos G6 e G9.
Com relao resistncia trao na flexo, as argamassas no cicladas produzidas
com agregados reciclados se destacam com relao perda de resistncia a 175 dias
de idade.
As argamassas no cicladas e mantidas na cmara seca apresentaram menor mdulo
de elasticidade, seja dinmico ou esttico, em 67 de um total de 80 resultados
comparativos realizados e que esto mostrados nas Figura 4.44 at a Figura 4.51.
As argamassas no cicladas produzidas com areia normal T10, T15 e T20 tiveram
aumento no mdulo de elasticidade de 63 para 91 dias. De 63 para 175 dias, houve
pequena variao na resistncia compresso simples e maior perda de resistncia
trao na flexo, evidenciando alteraes tambm na microestrutura das pastas de
cimento, isentas de outras fontes de aluminatos ou sulfatos.
No que diz respeito estabiliade dimensional e comparando-se a Figura 4.52 e
Figura 4.53 verifica-se que tambm as argamassas no cicladas e mantidas em
cmara seca apresentaram diversas idades de medida com tendncia expanso,
inclusive as argamassas de AN (pico ntido em G6, G9 e G12 acerca de 160 dias).
Nas argamassas de agregados reciclados as tendncias expanso aconteceram a
partir de idades em torno de 84 dias. Mas, tanto nos grupos ciclados, quanto nos
mantidos em cmara seca, no foi possvel interpretar o efeito da contaminao do

168

gesso de construo dos agregados reciclados quanto variao dimensional das


argamassas.
5.3.2

Com relao s propriedades qumicas

Os teores de sulfatos solveis das argamassas no cicladas mostraram-se prximos


aos obtidos para as argamassas cicladas e, portanto, ambas as condies
desencadearam alteraes na sua microestrutura aos 175 dias de idade.
Quanto s curvas TG e (Figura 7.22 at a Figura 7.41), cabe salientar que:

A perda de massa na faixa at 80 oC no significativa (Figura 4.28),


mostrando que aos 63 dias de idade a secagem das argamassas tinha sido
efetiva e que estas argamassas estavam, portanto, estabilizadas quanto ao teor
de gua livre em macroporos;

Aos 175 dias, na faixa entre 80 oC e 125 oC (Figura 4.29), a perda de massa
nas argamassas cicladas foi ligeiramente maior do que nas argamassas no
cicladas, em 18 das 20 argamassas do estudo. Estes resultados esto coerentes
com os ensaios mecnicos, que apontaram uma queda sensvel de resistncia
nas argamassas no cicladas, o que possivelmente ocorreu por uma retrao
lenta adicional causada por perda de gua adsorvida nos poros menores das
argamassas. Tambm aqui possvel presumir efeitos da umidade de
equilbrio e cristalizao dos sais presentes nesses poros, como e isto ser
melhor discutido no item 5.4;

Aos 175 dias, entre 125 oC e 180 oC (Figura 4.30), a perda de massa nas
argamassas cicladas foi maior do que nas argamassas no cicladas para os
grupos G6 e G9, menor para o grupo G12 e sem tendncia para o grupo
G12F;

Para o grupo G6, entre 400 oC e 550 oC (Figura 4.31), houve aumento na
perda de massa, de 63 para 175 dias. Tambm se percebe que as argamassas
cicladas tiveram perda de massa maior do que s no cicladas;

169

Entre 80 oC e 1000 oC houve aumento da perda de massa total para todas as


argamassas cicladas em relao as no cicladas, como seria esperado pelas
condies de exposio aplicadas;

Em todas as argamassas com agregado reciclado, na faixa entre 80 oC e 125


o

C, a intensidade do pico diminuiu com a idade, sendo bem menor aos 175

dias do que era aos 63 dias.


5.4

Anlise conjunta das provveis alteraes na microestrutura das


argamassas

A permanncia das argamassas em cmara seca, dos 7 aos 175 dias de idade,
promoveu uma reduo dos valores de resistncia mecnica das argamassas bem
mais prejudicial do que os ciclos de umedecimento e secagem aplicados.
Isto no foi previsto inicialmente e no convm comparar os resultados das
argamassas cicladas e no cicladas aos 175 dias, pois pode-se estar falando de dois
mecanismos de carbonatao e retrao diferentes que geraram comportamentos
parecidos quanto aos sulfatos solveis na ltima idade.
Provavelmente a perda de resistncia das argamassas em cmara seca se deveu
perda lenta e gradual da gua dos mesoporos e microporos, o que pode tambm ter
desestabilizado o equilbrio dos compostos e sais existentes nessas faixas de
porosidade. Tal comportamento pode ser, em princpio, atribudo ao elevado teor de
finos em todos os grupos estudados.
Como as argamassas mantidas na cmara seca s foram ensaiadas aos 63 e 175 dias,
o desenvolvimento de um programa experimental que acompanhasse essas
argamassas ao longo das outras idades e que avaliasse melhor a sua microestrutura
seria interessante para que maiores concluses sobre os fenmenos envolvidos na
secagem.
Analisando os sulfatos solveis ao longo da ciclagem, percebe-se que de 63 para 175
dias houve um aumento de sulfatos solveis nas argamassas com agregados
reciclados contaminados em todos os grupos.

170

Esse aumento foi mais expressivo em G6 e G9 (maiores consumos de cimento) e


bem menos perceptvel em G12 e G12F, com menores consumos de cimento, mas
em presena da cal. Isto evidencia que a cal pode ter fornecido ons clcio em
quantidade suficiente para que a formao de etringita pudesse ocorrer de uma
maneira mais intensa, fixando mais ons sulfato. Antunes (1999), com base na
bibliografia especializada, ressalta que a presena de cal hidratada altera a cintica da
hidratao do gesso, mas o efeito das espcies qumicas OH e Ca+ , no entanto,
complexo.
A adio de cal tambm influenciou a resistncia mecnica, minimizando o efeito
negativo do alto teor de agregado reciclado e baixo teor de cimento nos grupos G12 e
G12F.
Nas argamassas com o agregado de areia normal brasileira (AN) e com o agregado
reciclado no contaminado (A1), o teor de sulfatos solveis permaneceu
praticamente inalterado em todas as idades e em todos os grupos.
Tambm notou-se que as argamassas com A1 apresentaram teor de SO4 solveis bem
menores do que as argamassas com A2, A3 e A4 em cada grupo e este o nico fator
que as diferencia, j que possuem mesmo trao, teor e tipo de cimento, entre outras
variveis. Este resultado ainda coerente com a dosagem de sulfatos solveis feita
para os agregados pelos dois mtodos usados neste trabalho (Figura 4.10 e Tabela
4.8).
A composio diferenciada do agregado de referncia A1 tambm pode ser
comprovada pela anlise da sua curva DTG, pois esta no apresenta um pico na faixa
entre 125 oC e 180 oC que existe nas curvas DTG dos agregados A2, A3 e A4 e que
foi atribuda ao revestimento de gesso, como discutido em 4.1.2.
Isto poderia levantar a hiptese de que o aumento de sulfatos solveis fosse
proveniente da solubilizao do revestimento de gesso com o incio da ciclagem.
Porm, ao analisar os sulfatos solveis das argamassas no cicladas aos 175 dias,
principalmente para o G9, percebe-se valores de teor de sulfatos solveis prximos
aos das argamassas cicladas. Como em ambas as condies houve forte carbonatao
das argamassas, isto poderia gerar a liberao de sulfatos segundo Kuzel (1997).

171

Analisando as curvas TG e DTG das argamassas (Figura 7.22 a Figura 7.41), para
interpretar o aumento de sulfatos solveis de 63 pra 175 dias percebe-se que para
todas as argamassas, o pico de 80 oC a 125 oC vai diminuindo de intensidade da
menor para a maior idade, mostrando que existe menor teor do composto
caracterstico desta faixa ao longo do tempo. Isto se confirma pelas curvas TG
interpretadas na Figura 4.29. Esse composto em reduo poderia ser gua adsorvida
no gel de C-S-H, gipsita32, etringita ou monossulfoaluminato.
Com relao gua adsorvida no C-S-H, entende-se que esta apenas poderia ser
reduzida pela permanncia em cmara seca, mas no pela ciclagem, como ocorreu de
forma generalizada para esta condio de exposio (Figura 4.29).
Se for considerada que baixa a solubilidade da gipsita proveniente do revestimento
de gesso, a ciclagem poderia solubilizar mais sulfato. J para as argamassas no
cicladas esta solubilizao seria difcil de ocorrer e aqui se entende que apenas a
formao de hemicarbonato poderia justificar o aumento de sulfato solvel, segundo
Kuzel (Figura 2.6).
A diminuio do pico na faixa de 80 oC a 125 oC pode ainda significar menos
etringita ao longo do tempo, em funo da sua transformao lenta em
monossulfoaluminato, o que pode acontecer, segundo Kuzel (1996), na presena
inicial de CO2. Tambm pode reforar esta hiptese o fato do monossulfoaluminato
ser estvel apenas na ausncia de CO2.
De forma coerente com esta suposio est ainda o fato de que enquanto no houve
aumento de massa das argamassas entre 63 e 91 dias, conforme a anlise pela curva
TG entre 80 oC e 1000 oC (Figura 4.34), a sua resistncia mecnica evoluiu para as
trs propriedades analisadas (resistncia trao na flexo, resistncia compresso
simples e mdulo de elasticidade).
Se for considerada a carbonatao ocorrida aps o incio da ciclagem, comprovada
pela anlise da TG na faixa entre 550 oC e 1000 oC e levando-se em conta a teoria de
Kuzel (1996), tambm aceita por Taylor (1997), pode-se supor que parte do

32

Cabe comentar que a diferenciao da gipsita usada na contaminao dos agregados apareceu
efetivamente para uma faixa de temperatura um pouco maior, de 125 oC a 180 oC.

172

monossulfato se transformou em etringita e hemicarbonato, o que seria compatvel


com a carbonatao progressiva sofrida pelas argamassas dos 63 at os 175 dias de
idade e a perda de resistncia mecnica.
Ainda segundo Kuzel (1996), em uma argamassa ou concreto onde o
monossulfoaluminato est presente, a formao de etringita tardia a primeira etapa
da carbonatao. Em uma segunda etapa, o CO3 reage com o on Ca+2 para formar
CaCO3, e as fases AFm, etringita e C-S-H so descalcificadas com a queda final do
pH para a faixa de 8,5 ou menos.
Melhores concluses acerca dos mecanismos aqui desenvolvidos precisariam estar
embasadas pelas diferenas entre o teor de sulfatos totais e solveis nas argamassas e
isto ter que ser confirmado por uma anlise qumica quantitativa de anidrido
sulfrico, j que a FRX no retornou em resultados plenamente confiveis.

173

6 CONSIDERAES FINAIS
6.1

Concluses do programa experimental

A anlise das propriedades mecnicas e qumicas das argamassas estudadas neste


trabalho mostra resultados coerentes com interpretaes e teorias recentes sobre o
efeito de sulfatos solveis em materiais cimentcios (Kuzel, 1996; Taylor, 1997) e
inclusive no que diz respeito ao seu efeito em agregados reciclados (Collepardi,
2003). A seguir salientam-se as concluses principais.
6.1.1

Quanto contaminao por sulfatos nos agregados reciclados

Apenas a presena do revestimento de gesso em A2, A3 e A4 aumentou quase 3


vezes o teor de sulfatos solveis nos agregados reciclados e em quase 2 vezes o teor
de sais solveis totais nesses agregados.
A presena de sulfato de clcio em excesso no agregado reciclado produziu
alteraes no desempenho das argamassas e afetou as suas propriedades mecnicas.
Assim, no caso dos agregados estudados, com o uso destinado para argamassas de
assentamento de alvenaria de vedao, considera-se recomendvel adotar os limites
preconizados pelo IGS (Tabela 2.2). Tambm o limite da norma alem na Tabela 2.3
pode ser sugerido, pois este foi o nico localizado em normas para agregados
reciclados destinados a argamassas.
Essa recomendao visa prevenir a deteriorao de alvenarias produzidas com
argamassas de agregados reciclados e que fiquem sujeitas ao de umidade, pois h
riscos de anomalias e prejuzo de desempenho como discutido no Captulo 3.
6.1.2

Quanto aos efeitos principais dos ciclos de umedecimento e secagem

A ciclagem teve um efeito muito expressivo nas argamassas, principalmente durante


a aplicao dos primeiros ciclos, desencadeando um processo de carbonatao que
alterou visivelmente as suas propriedades mecnicas, promovendo um aumento
sensvel de resistncia de 63 para 91 dias de idade. Os ensaios de termogravimetria

174

(Figura 4.32 e Figura 4.33) comprovaram a ocorrncia da carbonatao das


argamassas.
Essa carbonatao provavelmente foi favorecida pelas argamassas permanecerem por
7 dias em estufa ventilada, aps cada ciclo de umedecimento, por 7 dias em cmara
mida.
Tambm se pode verificar a diferena dos valores obtidos para o mdulo de
elasticidade dinmico medido aos 91 dias entre as argamassas cicladas e no cicladas
(Figura 4.45, Figura 4.47, Figura 4.49 e Figura 4.51).
Com isso pode-se concluir que, mesmo tendo-se adotado uma ciclagem no muito
agressiva, mas prxima a condies climticas brasileiras, seus efeitos puderam ser
medidos em todas as argamassas, em ensaios de mdia durao.
Assim pode-se dizer que este tipo de ciclagem compatvel para ser usado em
pesquisas com argamassas de agregados reciclados nacionais, inclusive naquelas que
tm a contaminao por gesso de construo includa como varivel e como foi o
caso deste trabalho. No entanto, h de se considerar a maior propenso
carbonatao, em funo do uso da estufa ventilada durante a ciclagem.
6.1.3

Quanto s alteraes nas propriedades qumicas e microestrutura das


argamassas

As argamassas produzidas com os agregados reciclados contaminados por gesso de


construo (A2, A3 e A4) sofreram variao em seus teores de sulfatos solveis com
a aplicao da ciclagem (de 63 para 175 dias).
Para as argamassas com o agregado reciclado no contaminado pelo revestimento de
gesso (A1), a aplicao dos ciclos praticamente no influenciou os teores de sulfatos
solveis (Figura 5.1), mostrando no ter sido significativa a contribuio da frao de
origem cimentcia presente nos materiais de construo que lhe deram origem.
Em princpio, as alteraes na sua microestrutura puderam ser avaliadas pela reduo
de resistncia mecnica das argamassas (item 6.1.4) e ainda com base em anlise
termogravimtrica. Cabe agora o aprofundamento de resultados, por outras tcnicas

175

que possam confirmar ou no os mecanismos de deteriorao apontados como mais


provveis e localizados em artigos recentes de especialistas internacionais.
Por ora, ficou comprovado que mesmo a presena de baixos teores de gesso de
construo, nos resduos de construo e demolio usados para a produo de
agregados reciclados, pode causar modificaes nas propriedades qumicas e
mecnicas das argamassas com eles produzidas. Como o fenmeno ocorreu tambm
para as argamassas mantidas em cmara seca, isto precisa ser melhor elucidado, e
cabendo adiantar que tambm para essa condio de cura seria possvel aplicar o
conceito de mecanismo holstico de deteriorao defendido por Collepardi (2003),
para o caso de agregados reciclados.
Os ensaios de DRX e FRX no foram os mais adequados quanto sensibilidade
frente determinao de sulfatos nas argamassas, em condies normais de
preparao de amostras (moagem).
Analisando os resultados dos ensaios realizados pelo IPT (Figura 5.1e Figura 5.2) e
que permitiram as melhores interpretaes deste trabalho, percebe-se que
imprescindvel incluir os ensaios de anlise qumica quantitativa em estudos de
deteriorao de produtos cimentcios com agregados reciclados. Apenas a anlise de
propriedades fsicas e mecnicas, mesmo que apoiada em ensaios diversos de
microestrutura (DRX, DTG, DTA, MEV e porosimetria), podem no permitir avaliar
os critrios mais importantes em estudos envolvendo a formao de etringita e sais
relacionados. Vrios autores apontam dificuldades na deteco desses sais, por sua
sensibilidade moagem, aquecimento ou vcuo.
6.1.4

Quanto aos ensaios de resistncia mecnica

A resistncia trao na flexo foi a propriedade mais afetada para as 20 argamassas


testadas neste trabalho e com reduo generalizada de valor aos 175 dias (Figura
5.4).
Como melhor comportamento quanto a esta propriedade apenas se destacaram as
argamassas T5 e T10, com o agregado AN. Entre as argamassas com agregado
reciclado, a condio de permanncia em cmara seca mostrou-se ainda mais
agressiva do que a condio de aplicao de ciclos de umedecimento e secagem.

176

O grupo G9 foi o que apresentou os menores valores de resistncia compresso


simples ao longo das idades. Esse grupo o que tem o maior teor de agregado,
considerando apenas a argamassa feita com cimento, sem a adio de cal.
Para os grupos G12 e G12F, mesmo com um maior teor de agregado e menor teor de
cimento, a adio de cal foi significativa para aumentar os valores de resistncia
compresso simples ao longo das idades.
O ensaio de mdulo de elasticidade esttico mostrou-se complexo com relao
operao, em funo dos extensmetros serem muito sensveis e qualquer alterao
na colocao dos mesmos ser capaz de provocar resultados com muita diferena de
valor entre si, ou mesmo de anular o ensaio realizado.
Por sua vez, o mdulo de elasticidade dinmico, determinado atravs do ultra-som
mostrou-se de fcil operao, com a vantagem de ser bem mais rpido, no
destrutivo e apresentar valores mais homogneos, com boa correlao com os
ensaios de resistncia compresso simples, conforme Anexo 7.9.
Entretanto, os mtodos disponveis dizem respeito ao ensaio para concreto, sendo
necessrio aprofundar os estudos com relao aplicao para argamassas,
adequando os mtodos e os fatores considerados no clculo, conforme a equao no
item 3.9.6.
6.1.5

Quanto estabilidade dimensional

As argamassas, em corpos-de-prova de 4,0 cm x 4,0 cm x 16,0 cm, apresentaram um


comportamento de variao dimensional heterogneo e sem tendncia de expanso
ou retrao, tendo ora um comportamento ora outro, sem que pudesse se estabelecer
uma lgica nestes resultados, em relao s condies de exposio das barras
(cmara seca, cmara mida ou estufa ventilada).
Um acompanhamento mais detalhado das argamassas a partir da desforma est sendo
feito por Shiroma (2004), utilizando as mesmas propores em massa e agregados
deste estudo, esperando-se avaliar se este problema se deveu ao mtodo de ensaio em
si (tamanho das barras ou suporte de medio) ou ao comportamento intrnseco das
argamassas.

177

Cabe salientar que um comportamento errtico dimensional pode ser plausvel com o
mecanismo holstico de deteriorao por etringita tardia, explicado por Collepardi
(2003), inclusive para o caso de agregados reciclados contaminados.
6.1.6

Quanto influncia do tipo de cimento

No foram medidas diferenas significativas na resistncia mecnica das argamassas,


em funo da adio de cimento CP III 32 RS ou CP II F 32, com menor e maior teor
de C3A.
De maneira geral, esses cimentos no afetaram o comportamento das argamassas
com relao s alteraes no teor de sulfatos solveis e totais, pelo menos nos nveis
de consumo aqui testados (100 kg/m3 at 200 kg/m3).
6.1.7

Quanto adio de cal nas argamassas com agregado reciclado

O uso da cal foi vantajoso e tecnicamente recomendado.


Nos grupos que utilizaram a cal na produo de argamassas com agregados
reciclados (mesmo tendo esses grupos o menor teor de cimento e o maior teor de
agregados reciclado), os valores de resistncia mecnica foram bem prximos aos
valores encontrados para o grupo de argamassa com maior teor de cimento e menor
teor de agregados reciclados e que no usaram a cal na produo das argamassas.
Nos ensaios acelerados pela ciclagem at 175 dias, as argamassas com os 4
agregados reciclados e cimento, sem a adio de cal (G6, G9), apresentaram teores
de sulfatos solveis crescentes e que podem ser enquadrados como sendo de risco
potencial mdio, para a durabilidade de alvenarias expostas umidade, pelos
critrios do IGS, citados na Tabela 2.2.
Apenas nas argamassas com o uso de cal hidratada e com agregados reciclados no
contaminados por gesso de revestimento (T11 e T16) observou-se uma tendncia
estabilizao do teor de sulfatos (Figura 5.1).
Assim, as argamassas produzidas com agregado reciclado, cimento e cal
apresentaram menor liberao de sulfatos solveis ao longo do tempo, prevendo-se
uma maior durabilidade, no que se refere formao de sais e de compostos
expansivos que possam ser gerados.

178

Isto foi inclusive confirmado pelo melhor comportamento quanto susceptibilidade


formao de eflorescncia apresentado pelas argamassas com os agregados A1 e A2,
embora no tenha sido suficiente minimizar a formao de eflorescncia nas
argamassas com os agregados A3 e A4 (Tabela 4.14).
6.1.8

Quanto s propores em massa e consumo de cimento das argamassas

Com relao s propores em massa escolhidas para a produo das argamassas,


pode-se perceber que as argamassas do grupo G9 (cimento:agregado reciclado)
apresentaram menores valores de resistncia mecnica que os demais. Em princpio
isto pode ser decorrente do menor consumo de cimento, ausncia de cal hidratada e
alto teor de agregado destas argamassas.
A cal mostrou-se um constituinte essencial, conforme j comentado no item 6.1.7 e
seu uso se mostrou factvel mesmo para baixos consumos de cimento.

179

6.2

Sugestes para estudos futuros


-

Avaliao das alteraes na microestrutura das argamassas estudadas neste


trabalho por outras tcnicas complementares como, por exemplo, anlise
trmica diferencial, microscopia eletrnica de varredura, difratometria de
Raios-X e porosimetria, com vistas identificao dos compostos de sulfatos
gerados pela contaminao dos agregados reciclados com revestimentos de
gesso;

Aprofundar o estudo da carbonatao de argamassas produzidas com


agregados reciclados contaminados por sulfatos provenientes do gesso de
construo, em paralelo com outras anlises de microestrutura;

Influncia do teor de finos (abaixo de 75 m) nas propriedades fsicas,


qumicas e mecnicas de argamassas produzidas com agregado reciclado,
buscando a definio de limites normativos especficos para este agregado
nas suas aplicaes, em argamassas de assentamento de alvenarias no
estruturais. Em especial procurar avaliar a parcela de contribuio dos
agregados reciclados e do seu elevado teor de finos na evoluo da hidratao
do cimento, da carbonatao e seus efeitos na retrao por secagem e perda
da resistncia trao das argamassas;

Estudo do desempenho de argamassas simples de cal com os agregados


reciclados da regio de Socorro (SP);

Acompanhamento

das

modificaes

na

porosidade

das

argamassas

produzidas com agregados reciclados contaminados por sulfatos provenientes


do gesso de construo, frente a vrias condies de cura e de ciclagem.
Influncia das diferenas climticas regionais no comportamento de
argamassas produzidas com agregado reciclado, principalmente no que diz
respeito a umidades relativas baixas por longo perodo de tempo;
-

Avaliao dos testes rpidos do teor de sulfatos solveis em argamassas e


agregados reciclados com pH mais elevado, conforme item 3.3.3.3, pela
metodologia desenvolvida em cooperao com o IGS da Alemanha;

180

Avaliar padres para anlises de FRX para a determinao de SO3 em


agregados reciclados;

Adequao final da aplicao de ultra-som para a determinao do mdulo de


elasticidade dinmico em argamassas como substituio ao mdulo de
elasticidade esttico, considerando as excelentes correlaes obtidas com a
resistncia compresso das argamassas.

181

7 ANEXOS
7.1

Relaes de volume e massa nas paredes geradoras dos agregados

Componentes
Concreto
Alvenaria tij macio
Arg assentamento
Emboo
Rev. de gesso
Total

Componentes
Concreto
Alvenaria tij macio
Arg assentamento
Emboo
Rev. de gesso
Total

Componentes
Concreto
Alvenaria tij macio
Arg assentamento
Emboo
Rev. de gesso
Total

Componentes
Concreto
Alvenaria tij macio
Arg assentamento
Emboo
Rev. de gesso
Total

Prtico 1 Valores tericos estimados


Densidade
Volume
Massa
3
3
m
%
kg
%
kg/m
2.300
0,248
38%
570,4
47%
1.360
0,270
41%
366,6
30%
1.900
0,082
12%
156,6
13%
1.900
0,060
9%
114,0
9%
900
0,000
0%
0,0
0%
100%
0,660
1207,6
100%
SO4
0,0
0%
SO3
0,0
0%
Prtico 2 - Valores tericos estimados
Densidade
Volume
Massa
kg/m3
m3
%
kg
%
2.300
0,248
36%
570,4
46%
1.360
0,270
39%
366,6
30%
1.900
0,082
12%
156,6
13%
1.900
0,060
9%
114,0
9%
900
0,030
4%
27,0
2%
0,690
100%
1234,6
100%
SO4
15,1
1,2%
SO3
12,6
1%
Prtico 3 - Valores tericos estimados
Densidade
Volume
Massa
3
3
kg/m
m
%
kg
%
2300
0,248
34%
570,4
45%
1360
0,270
37%
366,6
29%
1900
0,082
11%
156,6
12%
1900
0,060
8%
114,0
9%
900
0,060
8%
54,0
4%
100%
0,720
1261,6
100%
SO4
30,1
2,4%
SO3
25,1
2%
Prtico 4 - Valores tericos finais estimados
Densidade
Volume
Massa
3
3
kg/m
m
%
kg
%
2300
0,248
33%
570,4
44%
1360
0,270
36%
366,6
28%
1900
0,082
11%
156,6
12%
1900
0,060
8%
114,0
9%
900
0,090
12%
81,0
6%
100%
0,750
1288,6
100%

182

SO4
SO3

45,2
37,7

3,5%
3%

183

7.2

Caracterizao do gesso de construo aplicado como revestimento nos


prticos usados na produo dos agregados reciclados

Figura 7.1 Gesso de construo utilizado como revestimento das paredes.

Tabela 7.1 Anlise qumica quantitativa por FRX. (% de massa)


Material

SiO2 Al2O3 Fe2O3 MnO MgO CaO Na2O K2O TiO2 P2O5 SO3 PF

Gesso de
0,37
construo

TG /%
100

0,26

<0,10 <0,10 <0,10 29,7 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 52,5 14,1

DTG /(%/min)

(< 80)
Mass Change: -0.21 %

98

Mass Change: -0.89 % (80 - 125)

(125 - 180)

-0.2

Mass Change: -5.97 %

Gesso de construo
Residual Mass: 85.77 % (998.9 C)

96
94

-0.4
-0.6

92

-0.8

(180 - 300)
Mass Change: -6.77 %

90

-1.0
(300 - 550)

88

(300 - 1000)
Mass Change: -0.39 %

Mass Change: -0.12 %

86
100

200

300

400

500
600
700
Temperature /C

800

900

-1.2

-1.4
1000

Figura 7.2 Curvas TG e DTG do gesso de construo usado nos prticos


geradores de A2, A3 e A4.

184

Figura 7.3 Granulometria a laser Gesso de construo usado nos prticos


geradores de A2, A3 e A4.

185

7.3

Resultados da granulometria a laser dos aglomerantes e agregados

Figura 7.4 Granulometria a laser Cimento CP III 32 RS.

186

Figura 7.5 Granulometria a laser Cimento CP II F 32.

187

Figura 7.6 Granulometria a laser Cal hidratada CH III.

188

Figura 7.7 Granulometria a laser em gua A1.

189

Figura 7.8 Granulometria a laser em lcool A1.

190

Figura 7.9 Granulometria a laser em gua A2.

191

Figura 7.10 Granulometria a laser em lcool A2.

192

Figura 7.11 Granulometria a laser em gua A3.

193

Figura 7.12 Granulometria a laser em lcool A3.

194

Figura 7.13 Granulometria a laser em gua A4.

195

Figura 7.14 Granulometria a laser em lcool A4.

196

7.4

Caracterizao da areia normal brasileira

197

7.5

Anlises por DRX dos aglomerantes e agregados empregados nas


argamassas

Figura 7.15 Anlise por DRX do cimento CP III 32 RS.


Tabela 7.2 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Cimento CP
III 32 RS.
Cdigo de
referncia

Nome do mineral (conforme ficha de


referncia do equipamento)

Frmula qumica

49-0442

Calcium Silicate

Ca3 Si O5

24-0027

Calcite

Ca C O3

33-0303

Calcium Silicate

Ca2 Si O4

11-0357

Calcium Aluminum Oxide

Ca5 Al6 O14

33-0311

Gypsum, syn

Ca S O4 !2 H2 O

* Essas fichas devem ser confirmadas por anlise mais apurada do


difratograma em confronto com os demais resultados de caracterizao
qumica deste cimento (FRX, TG e DTG), pois cabe ainda identificar
compostos caractersticos da adio empregada (escria de alto-forno).

198

Figura 7.16 Anlise por DRX do cimento CP II F 32.


Tabela 7.3 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Cimento CP
II F 32.
Cdigo de Nome do mineral (conforme ficha de
referncia do equipamento)
referncia

Frmula qumica

49-0442

Calcium Silicate

Ca3 Si O5

49-1673

Calcium Silicate

Ca2 Si O4

38-1429

tricalcium aluminate

Ca3 Al2 O6

42-1469

Calcium Aluminum Iron Oxide

Ca2 Al1.38 Fe0.62 O5

37-0184

Calcium Sulfate

Ca S O4

* Essas fichas devem ser confirmadas por anlise mais apurada do


difratograma em confronto com os demais resultados de caracterizao
qumica deste cimento (FRX, TG e DTG).

199

Figura 7.17 Anlise por DRX da cal hidratada CH III.

Tabela 7.4 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Cal hidratada


CH III.
Cdigo de Nome do mineral (conforme ficha de
referncia
referncia do equipamento)

Frmula qumica

24-0027

Calcite

Ca C O3

36-0426

Dolomite

Ca Mg ( C O3 )2

01-1079

Portlandite

Ca ( O H )2

02-1092

Brucite

Mg O ! H2 O

Essas fichas devem ser confirmadas por anlise mais apurada do difratograma
em confronto com os demais resultados de caracterizao qumica desta cal
(FRX, TG e DTG).

200

Figura 7.18 Anlise por DRX do agregado reciclado A1.

Tabela 7.5 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Agregado


reciclado A1.
Cdigo de
referncia

Nome do mineral (referncia do


equipamento)

Frmula qumica

11-0357

Calcium Aluminum Oxide

Ca5 Al6 O14

24-0027

Calcite

Ca C O3

49-0442

Calcium Silicate

33-0303

Calcium Silicate

Ca2 Si O4

46-1045

Quartz, syn

Si O2

25-0120

Calcium Aluminum Iron Oxide

Ca Al8 Fe4 O19

01-0527

Kaolinite

Al2 Si2 O5 ( O H )4

09-0464

Anorthite

Ca Al2 Si2 O8

45-0111

Silicon Oxide

Si O2

Ca3 Si O5

*Essas fichas devem ser confirmadas por anlise mais apurada do difratograma
em confronto com os demais resultados de caracterizao qumica dos
agregados (FRX; DTG e TG).

201

Figura 7.19 Anlise por DRX do agregado reciclado A2.


Tabela 7.6 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Agregado
reciclado A2.
Cdigo de Nome do mineral (referncia do
referncia
equipamento)

Frmula qumica

01-0527

Kaolinite

Al2 Si2 O5 ( O H )4

09-0464

Anorthite

Ca Al2 Si2 O8

11-0357

Calcium Aluminum Oxide

Ca5 Al6 O14

24-0027

Calcite

Ca C O3

25-0120

Calcium Aluminum Iron Oxide

Ca Al8 Fe4 O19

33-0303

Calcium Silicate

Ca2 Si O4

45-0111

Silicon Oxide

Si O2

46-1045

Quartz, syn

Si O2

49-0442

Calcium Silicate

Ca3 Si O5

36-0617

Bassanite, syn

Ca S O4 !0.67 H2 O

*Essas fichas devem ser confirmadas por anlise mais apurada do difratograma
em confronto com os demais resultados de caracterizao qumica dos
agregados (FRX; DTG e TG).

202

Figura 7.20 Anlise por DRX do agregado reciclado A3.


Tabela 7.7 Fichas* mineralgicas compatveis com a DRX Agregado
reciclado A3.
Cdigo de Nome do mineral (referncia do
referncia
equipamento)

Frmula qumica

11-0357

Calcium Aluminum Oxide

Ca5 Al6 O14

24-0027

Calcite

Ca C O3

49-0442

Calcium Silicate

Ca3 Si O5

33-0303

Calcium Silicate

Ca2 Si O4

46-1045

Quartz, syn

Si O2

25-0120

Calcium Aluminum Iron Oxide

Ca Al8 Fe4 O19

01-0527

Kaolinite

Al2 Si2 O5 ( O H )4

09-0464

Anorthite

Ca Al2 Si2 O8

45-0111

Silicon Oxide

Si O2

*Essas fichas devem ser confirmadas por anlise mais apurada do difratograma
em confronto com os demais resultados de caracterizao qumica dos
agregados (FRX; DTG e TG).

203

Figura 7.21 Anlise por DRX do agregado reciclado A4.


Tabela 7.8 Fichas mineralgicas compatveis com a DRX Agregado
reciclado A4.
Cdigo de Nome do mineral (referncia
referncia
do equipamento)

Frmula qumica

01-0527

Kaolinite

Al2 Si2 O5 ( O H )4

09-0464

Anorthite

Ca Al2 Si2 O8

11-0357

Calcium Aluminum Oxide

Ca5 Al6 O14

24-0027

Calcite

Ca C O3

25-0120

Calcium Aluminum Iron Oxide

Ca Al8 Fe4 O19

33-0303

Calcium Silicate

Ca2 Si O4

45-0111

Silicon Oxide

Si O2

46-1045

Quartz, syn

Si O2

*Essas fichas devem ser confirmadas por anlise mais apurada do difratograma
em confronto com os demais resultados de caracterizao qumica dos
agregados (FRX; DTG e TG).

204

7.6

Determinaes no IPT para teores de SO3, sulfatos e sais solveis totais

205

206

207

208

209

210

211

212

213

214

215

216

217

218

219

220

221

222

7.7

Curvas DTG das argamassas identificao e interpretao bsica de


alguns picos

A Figura 7.22 at a Figura 7.41 mostram as curvas TG e DTG obtidas para cada
argamassa ao longo das trs idades de anlise (63 dias, 91 dias e 175 dias). A cor das
curvas sempre a mesma em funo da idade da argamassa:

curvas verdes para termogravimetria aps ensaios de 63 dias;

curvas vermelhas para termogravimetria aps ensaios de 91 dias;

curvas azuis para termogravimetria aps ensaios de 175 dias argamassas


cicladas;

curvas roxas para termogravimetria aps ensaios de 175 dias argamassas


no cicladas.

A seguir ser feita a anlise das curvas DTG, sendo que a anlise das curvas TG foi
feita no item 4.3.4. Para facilitar a anlise, as curvas sero observadas por grupos de
argamassa pelos itens que seguem.
7.7.1

Grupo G6 Argamassas T1 a T5

As argamassas com agregado reciclado deste grupo (T1 a T4), cujas curvas DTG (63
dias at 175 dias de idade) esto mostradas nas Figura 7.22 at a Figura 7.25
apresentam 5 picos em comum. Desses pode-se melhor descrever os seguintes:
-

Pico I e adjacncias intensidade mxima entre 100 oC e 150

C,

aproximadamente esse pico pode corresponder desidratao de C-S-H,


gipsita e sulfoaluminatos. No possvel precisar a ocorrncia de algumas
reaes menores acopladas a este pico principal e mais prximas a 200 oC;
-

Pico III intensidade mxima entre 450 oC e 550 oC, aproximadamente


pode representar a decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2) e
apresentou tendncia a se pronunciar em funo do aumento de idade das
argamassas;

223

Outros picos que tambm precisariam ser ainda melhor investigados33 por tcnicas
complementares (DRX e ATG) so os seguintes:
-

Pico II intensidade mxima prxima a 300 oC, aproximadamente apresenta tendncia a aumentar de intensidade aos 175 dias nas quatro
argamassas cicladas (curvas de cor azul);

Pico IV intensidade mxima entre 625 oC e 725 oC, aproximadamente e


com aumento ntido de intensidade ao longo das trs idades de ensaio
consideradas e com perfil mais prximos para as duas condies de cura aos
175 dias (argamassas cicladas e no cicladas). Este pico no pode ser
visualizado na argamassa com consumo de cimento equivalente, de agregado
quartzoso e contendo cal hidratada (T5);

Pico V intensidade mxima entre 725 oC e 825 oC;

outros menores acima de 825 oC (por exemplo o pico com intensidade


mxima entre 825 oC e 875 oC, aproximadamente e que aparece apenas no
ensaio de 175 dias das quatro argamassas cicladas).

A curva DTG da argamassa com areia normal deste grupo (T5) mostrada na Figura
7.26 e foi analisada separadamente j que essa argamassa contm cal hidratada na
sua composio e areia quartzosa, ao invs de agregado reciclado:
-

Pico I intensidade mxima entre 100 oC e 125 oC, aproximadamente esse


pico pode corresponder desidratao de C-S-H, gipsita e sulfoaluminatos;

Pico II intensidade mxima entre 150 oC e 200 oC, aproximadamente esse


pico pode corresponder a algum composto de reao da cal utilizada nesta
argamassa, envolvendo ou no os produtos de hidratao do cimento CP III,
j que no aparece de forma ntida nas curvas DTGs dos grupos G6 e G9 e
volta a aparecer em G12. No caso da argamassa T5, este pico se modificou
nitidamente em ambas as curvas de 175 dias;

33

Argilominerais do tijolo macio usado nas alvenarias geradoras dos agregados reciclados (o
processo de fabricao de cermica artesanal, na regio de Socorro SP) e / ou de produtos da
hidratao do cimento CP III.

224

Pico III intensidade mxima entre 250 oC e 325 oC, aproximadamente; e


Pico IV intensidade mxima entre 350 oC e 425 oC, aproximadamente; e
Pico V intensidade mxima entre 425 oC e 500 oC, aproximadamente: esses
picos correspondem a produto(s) de reao da cal utilizada nessa argamassa
ou a seus hidrxidos, j que no aparece de forma ntida nas curvas DTGs
dos grupos G6 e G9 e volta a aparecer em G12. O pico V pode ser atribudo
decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2);

Pico VI intensidade mxima entre 750 oC e 775 oC, aproximadamente e


ocorreu para as argamassas com 91 e 175 dias (cicladas e no cicladas, sendo
de maior intensidade para essa ltima);

Pico VII intensidade mxima entre 775 oC e 825 oC, aproximadamente:


decomposio de carbonatos. Apenas ocorreu para a argamassa aos 63 dias e
parece ter se deslocado nas idades subseqentes para o pico anterior descrito.

225

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.050

98
-0.100
96

-0.150

III

II

IV

94

-0.200

-0.250
-0.300

92

T1
-0.350

90

-0.400

I
100

200

300

Arquivo
T1 63 dias.dsv
T1 91 dias.dsv
T1 175 dias.dsv
T1 NC.dsv

Identidade
T1 63 dias
T1 91 dias
T1 175 dias
T1 NC

400

500
600
700
Temperatura /C

800

900

1000

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:22

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG

Amostra
T1 63 dias
T1 91 dias
T1 175 dias
T1 NC

Data
15/3/2004 10:54:40
5/4/2004 07:58:13
13/8/2004 10:41:33
10/8/2004 10:40:07

Massa
1413,400 mg
1268,982 mg
1005,150 mg
1056,570 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

Figura 7.22 Curvas TG e DTG Argamassa T1.

Correo
720
720
720
720

226

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.050

II

98

-0.100
96

-0.150

III

-0.200

IV

94

-0.250

92

-0.300

T2

-0.350

90

I
100

200

300

Arquivo
T2 63 dias.dsv
T2 91 dias.dsv
T2 175 dias.dsv
T2 NC.dsv

Identidade
T2 63 dias
T2 91 dias
T2 175 dias
T2 NC

400

500
600
700
Temperatura /C

800

900

-0.400
1000

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:55

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG

Amostra
T2 63 dias
T2 91 dias
T2 175 dias
T2 NC

Data
15/3/2004 07:55:34
12/4/2004 07:59:05
10/8/2004 16:55:18
9/8/2004 10:59:15

Massa
1393,590 mg
939,790 mg
1008,580 mg
1019,638 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Figura 7.23 Curvas TG e DTG Argamassa T2.

Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Correo
720
720
720
720

227

TG /%

DTG /(%/min)
0

100

-0.050
98

II

-0.100

III

-0.150

96

IV

-0.200

94

-0.250
-0.300

92

T3

-0.350

90
100
gerusa.aguiar 08-10-2004 11:57

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG

200

300

Arquivo
T3 63 dias.dsv
T3 91 dias.dsv
T3 175 dias.dsv
T3 NC.dsv

Identidade
T3 63 dias
T3 91 dias
T3 175 dias
T3 NC

400
Amostra
T3 63 dias
T3 91 dias
T3 175 dias
T3 NC

500
600
700
Temperatura /C
Data
12/3/2004 11:04:29
12/4/2004 10:51:07
12/8/2004 08:14:51
6/8/2004 14:18:05

Massa
1541,700 mg
746,278 mg
1037,386 mg
1019,768 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Figura 7.24 Curvas TG e DTG Argamassa T3.

-0.400
1000
Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Correo
720
720
720
720

228

TG /%

DTG /(%/min)

100

0
-0.050

II
98

-0.100

III
96

-0.150
-0.200

IV
V

94

-0.250
-0.300
-0.350

92

T4

-0.400
-0.450

90
100
gerusa.aguiar 08-10-2004 11:58

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG

200

300

Arquivo
T4 63 dias.dsv
T4 91 dias.dsv
T4 175 dias.dsv
T4 NC.dsv

Identidade
T4 63 dias
T4 91 dias
T4 175 dias
T4 NC

400
Amostra
T4 63 dias
T4 91 dias
T4 175 dias
T4 NC

500
600
700
Temperatura /C
Data
12/3/2004 07:31:03
13/4/2004 07:50:02
12/8/2004 17:00:28
4/8/2004 10:59:23

Massa
1502,000 mg
678,760 mg
1037,520 mg
1031,500 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

1000

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Figura 7.25 Curvas TG e DTG Argamassa T4.

Correo
720
720
720
720

229

TG /%

DTG /(%/min)

100.0

III

99.0

-0.05

98.0

-0.10

97.0

-0.15

96.0

II

-0.20

95.0

IV
-0.25

94.0
T5

VI

93.0

VII

-0.30

92.0

-0.35
100

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:59

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG

200

300

Arquivo
T5 63 dias.dsv
T5 91 dias.dsv
T5 175 dias.dsv
T5 NC.dsv

Identidade
T5 63 dias
T5 91 dias
T5 175 dias
T5 NC

400
Amostra
T5 63 dias
T5 91 dias
T5 175 dias
T5 NC

500
600
700
Temperatura /C
Data
12/3/2004 14:38:13
13/4/2004 10:47:19
11/8/2004 16:55:14
5/8/2004 11:04:32

Massa
2294,850 mg
1012,986 mg
1046,518 mg
1011,110 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

1000

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Figura 7.26 Curvas TG e DTG Argamassa T5.

Correo
720
720
720
720

230

7.7.2

Grupo G9 Argamassas T6 a T10

As argamassas com agregado reciclado deste grupo (T6 a T9), cujas curvas DTG (63
dias at 175 dias de idade) esto mostradas na Figura 7.27 at a Figura 7.30
apresentam os mesmos 5 picos do grupo anterior (G6). A descrio pode ser muito
similar a que consta no item 7.7.2 ou seja:
-

Pico I e adjacncias intensidade mxima entre 100 oC e 175

C,

aproximadamente esse pico pode corresponder desidratao de C-S-H,


gipsita e sulfoaluminatos. No possvel precisar a ocorrncia de reaes
menores acopladas a este pico principal e mais prximas a 200 oC, mas h
indcios da sua presena principalmente em T6 e T8 (175 dias no ciclado) e
T9 (175 dias, argamassa ciclada e no ciclada);
-

Pico III intensidade mxima entre 450 oC e 550 oC, aproximadamente


pode representar a decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2) e
apresentou tendncia a se pronunciar em funo do aumento de idade das
argamassas;

Outros picos que tambm precisariam ser ainda mais investigados34 por tcnicas
complementares (DRX e ATG) so os seguintes:
-

Pico II intensidade mxima prxima a 300 oC, aproximadamente


apresentou tendncia a aumentar de intensidade aos 175 dias, nas quatro
argamassas cicladas (curvas de cor azul);

Pico IV intensidade mxima entre 625 oC e 725 oC, aproximadamente e


com aumento ntido de intensidade ao longo das trs idades de ensaio
consideradas e com perfil mais prximos para as duas condies de cura aos
175 dias (argamassas cicladas e no cicladas). Este pico no pode ser
visualizado na argamassa com consumo de cimento equivalente, mas de
agregado quartzoso e contendo cal hidratada (T10).

34

Argilominerais do tijolo macio usado nas alvenarias geradoras dos agregados reciclados (o
processo de fabricao de cermica artesanal, na regio de Socorro SP) e / ou de produtos da
hidratao do cimento CP III.

231

Pico V intensidade mxima entre 725 oC e 825 oC;

e outras pequenas reaes acima de 825 oC, que mostram tendncia a se


formar apenas nas curvas de 175 dias em ambas as condies de cura, mas
no so perceptveis na argamassa mista com cal, de agregado quartzoso e
com consumo de cimento equivalente (T10).

A curva DTG da argamassa com areia normal deste grupo (T10) mostrada na
Figura 7.31 e foi analisada separadamente j que h cal hidratada na sua composio
e contm areia quartzosa, ao invs de agregado reciclado:
-

Pico I intensidade mxima entre 100 oC e 125 oC, aproximadamente esse


pico pode corresponder a desidratao de C-S-H, gipsita e sulfoaluminatos;

reaes pequenas e muito pouco pronunciadas entre 150 oC e 300 oC,


aproximadamente e podem ser relacionadas diminuio dos produtos de
hidratao do cimento CP III, que nessa argamassa foi menor (em relao a
T5), enquanto aumentou o consumo de cal hidratada;

Pico II intensidade mxima entre 350 oC e 425 oC, aproximadamente


destaca-se entre os da argamassa T10 e caberia ser melhor investigado. Foi
nitidamente constante e no variou em funo da idade e da ciclagem das
argamassas;

Pico III intensidade mxima entre 425 oC e 500 oC, aproximadamente esse
pico provavelmente ocorre pela cal hidratada presente nessa argamassa e
pode representar a decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2);

Pico IV intensidade mxima entre 750 oC e 775 oC, aproximadamente e


Pico V intensidade mxima entre 775 oC e 850 oC, aproximadamente
decomposio de carbonatos. Parece ter ocorrido deslocamentos e
pronunciamento ntido desses picos da idade inicial investigada em relao s
idades subseqentes.

232

TG /%

DTG /(%/min)

100

-0.05

98

-0.10
96

II

III
-0.15

IV

94

V
-0.20
T6

92

-0.25

I
100
gerusa.aguiar 08-10-2004 12:03

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG

200

300

Arquivo
T6 63 dias.dsv
T6 91 dias.dsv
T6 175 dias.dsv
T8 175 dias.dsv

Identidade
T6 63 dias
T6 91 dias
T6 175 dias
T8 175 dias

400
Amostra
T6 63 dias
T6 91 dias
T6 175 dias
T8 175 dias

500
600
700
Temperatura /C
Data
16/3/2004 10:53:03
14/4/2004 07:56:03
16/8/2004 10:45:10
13/8/2004 07:54:12

Massa
1253,050 mg
564,338 mg
1029,088 mg
989,700 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Figura 7.27 Curvas TG e DTG Argamassa T6.

1000
Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Correo
720
720
720
720

233

TG /%

DTG /(%/min)

100.00

99.00

-0.05

II

98.00

-0.10
97.00
96.00

-0.15

III
IV

95.00

-0.20

94.00

-0.25

93.00

T7

-0.30

92.00

91.00
100
gerusa.aguiar 08-10-2004 12:04

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG

-0.35
200

300

Arquivo
T7 63 dias.dsv
T7 91 dias.dsv
T7 175 dias.dsv
T7 NC.dsv

Identidade
T7 63 dias
T7 91 dias
T7 175 dias
T7 NC

400
Amostra
T7 63 dias
T7 91 dias
T7 175 dias
T7 NC

500
600
700
Temperatura /C
Data
16/3/2004 14:17:29
14/4/2004 10:51:52
16/8/2004 15:24:47
10/8/2004 13:59:20

Massa
940,060 mg
639,260 mg
1051,020 mg
1003,016 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Figura 7.28 Curvas TG e DTG Argamassa T7.

1000
Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Correo
720
720
720
720

234

TG /%

DTG /(%/min)
0

100

-0.05

II

98

-0.10

III

96

-0.15

IV
V

94

-0.20
-0.25

T8

92

-0.30

I
100
gerusa.aguiar 08-10-2004 12:05

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG

-0.35
200

300

Arquivo
T8 63 dias.dsv
T8 91 dias.dsv
T8 175 dias.dsv
T8 NC.dsv

Identidade
T8 63 dias
T8 91 dias
T8 175 dias
T8 NC

400
Amostra
T8 63 dias
T8 91 dias
T8 175 dias
T8 NC

500
600
700
Temperatura /C
Data
17/3/2004 07:52:43
15/4/2004 08:09:28
13/8/2004 07:54:12
4/8/2004 14:35:37

Massa
1036,370 mg
522,250 mg
989,700 mg
1010,350 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Figura 7.29 Curvas TG e DTG Argamassa T8.

1000
Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Correo
720
720
720
720

235

TG /%

DTG /(%/min)

100.00
0

99.00
98.00

-0.05

II

97.00

-0.10

96.00

III

-0.15

95.00

-0.20

IV

94.00
93.00

-0.25

92.00

T9

-0.30

91.00
100
gerusa.aguiar 08-10-2004 12:06

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG

200

300

Arquivo
T9 63 dias.dsv
T9 91 dias.dsv
T9 175 dias.dsv
T9 NC.dsv

Identidade
T9 63 dias
T9 91 dias
T9 175 dias
T9 NC

400
Amostra
T9 63 dias
T9 91 dias
T9 175 dias
T9 NC

500
600
700
Temperatura /C
Data
17/3/2004 10:57:27
15/4/2004 11:04:41
31/8/2004 15:21:07
9/8/2004 16:54:28

Massa
1101,800 mg
518,040 mg
1001,288 mg
1004,508 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Figura 7.30 Curvas TG e DTG Argamassa T9.

-0.35
1000
Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Correo
720
720
720
720

236

TG /%

DTG /(%/min)

100.00

99.00

-0.050

98.00

-0.100

III

97.00
96.00
95.00

-0.150
-0.200

-0.250

II

94.00

-0.300

IV

93.00

-0.350

T10

92.00

-0.400

91.00
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:24

800

-0.450
900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG T10 63 dias.dsv T10 63 dias T10 63 dias 2/4/2004 07:56:01 1481,790 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG T10 91 dias.dsv T10 91 dias T10 91 dias 20/5/2004 14:30:29 969,400 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG T10 175 dias.dsv T10 175 dias T10 175 dias 19/8/2004 10:35:58 1010,800 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG T10 NC.dsv
T10 NC
T10 NC
18/8/2004 16:53:27 1014,440 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.31 Curvas TG e DTG Argamassa T10.

237

7.7.3

Grupo G12 Argamassas T11 a T15

As argamassas com agregado reciclado deste grupo (T11 a T14), cujas curvas DTG
(63 dias at 175 dias de idade) esto mostradas na Figura 7.32 at a Figura 7.35
apresentam 8 picos em comum. Neste trabalho, pode-se destacar os 2 seguintes:
-

Pico I intensidade mxima entre 100 oC e 150 oC, aproximadamente


esse pico pode corresponder a desidratao de C-S-H, gipsita e
sulfoaluminatos;

Pico II intensidade mxima entre 150 oC e 200 oC, aproximadamente esse


pico mais ntido apenas para as argamassas no cicladas de T11, T13 e T14
(63 dias e 175 dias NC) e precisaria ser melhor investigado, podendo talvez
ser associado a reaes ou produtos da cal usada nesse grupo, pois aparece
aqui melhor caracterizado do que nas curvas DTGs dos grupos G6 e G9.

Os demais picos de DTG que precisariam ser ainda mais investigados35 por tcnicas
complementares (DRX e ATG) so os seguintes:
-

Pico III intensidade mxima entre 250 oC e 325 oC, aproximadamente


apresenta uma ordenao repetitiva e com tendncia a aumentar de
intensidade aos 175 dias das quatro argamassas no cicladas (curvas de cor
roxa sempre mais baixa);

Pico IV intensidade mxima entre 375 oC e 450 oC, aproximadamente


com comportamento bem similar ao pico anterior;

Pico V intensidade mxima entre 450 oC e 550 oC, aproximadamente esse


pico acontece em funo do uso da cal nessas argamassas e pode representar
a decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2). Apresenta menor
intensidade na argamassa T14, enquanto nas outras trs alcanou valores de
maior intensidade;

35

Argilominerais do tijolo macio usado nas alvenarias geradoras dos agregados reciclados (o
processo de fabricao de cermica artesanal, na regio de Socorro SP) e / ou de produtos da
hidratao do cimento CP III.

238

Pico VI intensidade mxima entre 625 oC e 725 oC, aproximadamente


esse pico da faixa de carbonatos e foi nitidamente mais pronunciado para as
quatro argamassas cicladas e aos 175 dias de idade. Essas curvas azuis se
diferenciam bastante das curvas das mesmas argamassas no cicladas e de
mesma idade (cor roxa). Nas quatro argamassas, as curvas de cor roxa (175
dias NC) situam-se bem mais prximas das curvas das argamassas em sua
idade inicial (63 dias e tambm no cicladas);

Pico VII intensidade mxima entre 725 oC e 825 oC, aproximadamente esse pico tambm da faixa de carbonatos e apresenta comportamento
similar ao pico VI;

Pico VIII intensidade mxima entre 825 oC e 900 oC, aproximadamente


corresponde a faixa de carbonatos e apresentou intensidade ligeiramente mais
pronunciada para as argamassas mantidas em cmara seca e aos 175 dias (ver
T11).

A curva DTG da argamassas com areia normal deste grupo (T15) mostrada na
Figura 7.36 e foi analisada separadamente pois essa argamassa contm cal hidratada
na sua composio e areia quartzosa, ao invs de agregado reciclado:
-

Pico I intensidade mxima entre 100 oC e 150 oC, aproximadamente esse


pico corresponde ao C-S-H, gipsita e aos sulfoaluminatos;

Pico II e outras reaes pequenas e muito pouco pronunciadas entre 150 oC e


300 oC, aproximadamente e podem ser relacionadas diminuio dos
produtos de hidratao do cimento CP III, que nessa argamassa foi menor
(em relao a T5);

Pico III intensidade mxima entre 350 oC e 400 oC, aproximadamente


destaca-se na argamassa T15 e caberia ser caracterizado. nitidamente
constante e no variou em funo da idade e da ciclagem das argamassas;

Pico IV intensidade mxima entre 425 oC e 475 oC, aproximadamente


esse pico acontece em funo do uso da cal nessa argamassa e pode
representar a decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2);

239

Pico V intensidade mxima entre 775 oC e 825 oC, aproximadamente


decomposio de carbonatos. Esse pico aumentou bastante de intensidade
entre 63 e 91 dias e praticamente manteve-se constante at 175 dias.

240

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

VIII

-0.05

-0.10

96

III
94

-0.15

IV

-0.20

92

II

90

VI

T11

I
100

-0.25

VII
200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:47

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG T11 63 dias.dsv T11 63 dias T11 63 dias 17/3/2004 14:31:34 1046,760 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG T11 91dias.dsv T11 91dias T11 91dias 15/4/2004 14:29:51 618,360 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG T11 175 dias.dsv T11 175 dias T11 175 dias 17/8/2004 16:53:04 1002,900 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG T11 NC.dsv
T11 NC
T11 NC
10/8/2004 07:48:56 1018,322 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.32 Curvas TG e DTG Argamassa T11.

241

TG /%

DTG /(%/min)

100

III

98

VIII

IV

96

-0.100
-0.150

-0.200

VI

94

-0.050

-0.250

II

VII

-0.300

92

-0.350
T12

90

-0.400
-0.450

I
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:48

800

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG T12 63 dias.dsv T12 63 dias T12 63 dias 18/3/2004 09:04:33 1027,600 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG T12 91 dias.dsv T12 91 dias T12 91 dias 16/4/2004 07:56:11 722,876 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG T12 175 dias.dsv T12 175 dias T12 175 dias 18/8/2004 10:38:17 1091,700 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG T12 NC.dsv
T12 NC
T12 NC
9/8/2004 14:09:08 1051,980 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.33 Curvas TG e DTG Argamassa T12.

242

TG /%

DTG /(%/min)
0

100

VIII

98

-0.05

III
-0.10

96

VI

-0.15

IV

94

-0.20

II

92

-0.25

T13

VII

-0.30

90

I
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:49

800

900

-0.35
1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG T13 63 dias.dsv T13 63 dias T13 63 dias 18/3/2004 12:02:06 1018,170 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG T13 91 dias.dsv T13 91 dias T13 91 dias 16/4/2004 11:13:03 610,040 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG T13 175 dias.dsv T13 175 dias T13 175 dias 18/8/2004 14:05:34 1017,986 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG T13 NC.dsv
T13 NC
T13 NC
6/8/2004 07:59:12 1016,110 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.34 Curvas TG e DTG Argamassa T13.

243

TG /%

DTG /(%/min)

100

VIII

III

98

-0.100

V
96

-0.150

IV

-0.200

VI

94

-0.050

-0.250

II
VII

92

-0.300

T14

-0.350

90

I
100

-0.400
200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:50

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG T14 63 dias.dsv T14 63 dias T14 63 dias 18/3/2004 15:32:43 1149,450 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG T14 91 dias.dsv T14 91 dias T14 91 dias 16/4/2004 14:21:27 885,110 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG T14 175 dias.dsv T14 175 dias T14 175 dias 17/8/2004 07:42:12 1042,650 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG T14 NC.dsv
T14 NC
T14 NC
5/8/2004 14:23:53 1018,330 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.35 Curvas TG e DTG Argamassa T14.

244

TG /%

DTG /(%/min)

100.00

II

99.00

-0.050
-0.100

98.00
97.00

-0.150

IV
I

96.00

-0.200

III

95.00

-0.250
-0.300

94.00
T15

93.00

-0.350
-0.400

92.00

91.00
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:51

-0.450
800

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA 409 PC/PG T15 63 dias.dsv T15 63 dias T15 63 dias 2/4/2004 11:08:50 1238,310 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA 409 PC/PG T15 91 dias.dsv T15 91 dias T15 91 dias 21/5/2004 07:52:51 1001,100 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA 409 PC/PG T15 175 dias.dsv T15 175 dias T15 175 dias 19/8/2004 16:48:16 1013,300 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA 409 PC/PG T15 NC.dsv
T15 NC
T15 NC
19/8/2004 14:00:17 1007,660 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.36 Curvas TG e DTG Argamassa T15.

245

7.7.4

Grupo G12F Argamassas T16 a T20

As curvas DTG das argamassas com agregado reciclado deste grupo (T16 a T20),
esto mostradas na Figura 7.37 at a Figura 7.40 e apresentam 8 picos em comum.
Neste trabalho, cabe destacar os 2 seguintes:
-

Pico I intensidade mxima entre 100 oC e 150 oC, aproximadamente


esse pico pode corresponder a desidratao de C-S-H, gipsita e
sulfoaluminatos;

Pico II intensidade mxima entre 150 oC e 200 oC, aproximadamente esse


pico mais ntido apenas para as argamassas no cicladas de T11, T13 e T14
(63 dias e 175 dias NC) e precisaria ser melhor investigado.

Os outros demais picos de DTG que precisariam ser ainda mais investigados36 por
tcnicas complementares (DRX e ATG) so os seguintes:
-

Pico III intensidade mxima entre 250 oC e 325 oC, aproximadamente;

Pico IV intensidade mxima entre 375 oC e 450 oC, aproximadamente


diferenciam-se as curvas de T16 e T17 para as argamassas cicladas (curvas
azuis);

Pico V intensidade mxima entre 450 oC e 525 oC, aproximadamente esse


pico acontece em funo do uso da cal nessas argamassas e pode representar
a decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2). Apresenta maior
intensidade nas argamassas T16, T17 e T18;

Pico VI intensidade mxima entre 650 oC e 750 oC, aproximadamente


esse pico da faixa de carbonatos e foi nitidamente mais pronunciado para as
quatro argamassas cicladas e aos 175 dias de idade (nas argamassas T18 e
T19 isto ocorre de forma ordenada em relao evoluo dos ciclos);

36

Argilominerais do tijolo macio usado nas alvenarias geradoras dos agregados reciclados (o
processo de fabricao de cermica artesanal, na regio de Socorro SP) e / ou de produtos da
hidratao do cimento CP III.

246

Pico VII intensidade mxima entre 750 oC e 850 oC, aproximadamente esse pico tambm da faixa de carbonatos e teve intensidade bem menor nas
argamassas T18 e T19;

Pico VIII intensidade mxima entre 825 oC e 900 oC, aproximadamente


corresponde a faixa de carbonatos e foi bem diferenciado para a argamassa
T16 na condio de ciclagem e aos 175 dias. Ocorreu nas outras trs
argamassas com menos intensidade e alguma perturbao acima de 900 oC.

A curva DTG da argamassas com areia normal deste grupo (T15) mostrada na
Figura 7.36 e foi analisada separadamente pois essa argamassa contm cal hidratada
na sua composio e areia quartzosa, ao invs de agregado reciclado:
-

Pico I intensidade mxima entre 100 oC e 150 oC, aproximadamente esse


pico corresponde ao C-S-H, gipsita e aos sulfoaluminatos;

Pico II e outras reaes pequenas e muito pouco pronunciadas entre 150 oC e


300 oC, aproximadamente e podem ser relacionadas diminuio dos
produtos de hidratao do cimento, que nessa argamassa foi tambm baixo;

Pico III intensidade mxima entre 350 oC e 400 oC, aproximadamente


destaca-se na argamassa T15 e caberia ser caracterizado. nitidamente
constante e no variou em funo da idade e da ciclagem das argamassas (o
mesmo ocorreu para as argamassas com o outro cimento e ento
possivelmente decorre da cal hidratada usada na produo dessas argamassas,
sendo mais provvel a desidratao de hidrxido de magnsio);

Pico IV intensidade mxima entre 425 oC e 525 oC, aproximadamente


esse pico acontece em funo do uso da cal nessa argamassa e pode
representar a decomposio do hidrxido de clcio (Ca(OH)2);

Pico V intensidade mxima entre 775 oC e 850 oC, aproximadamente


decomposio de carbonatos. Esse pico aumentou muito de intensidade entre
63 e 91 dias e reduziu de intensidade a 175 dias, para as duas condies de
cura.

247

7.7.5

Caractersticas da termogravimetria

A termogravimetria dos materiais principais deste estudo (gesso de contaminao,


agregados reciclados e aglomerantes) e das argamassas foi realizada por um nico
operador e no equipamento do Laboratrio de Microestrutura do PCC.USP, com as
seguintes caractersticas:

Equipamento: NETZCHSTA 409 PC/PG;

Taxa de aquecimento 10 oC / min;

Cadinho: alumina;

Massa da mostra: 1 g.

248

TG /%

DTG /(%/min)
0

100

VIII

98

IV
96

-0.05
-0.10

III

-0.15

94

-0.20

92
90

II
88

T16

-0.30

VII

I
100

-0.25

VI

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:52

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG T16 63 dias.dsv T16 63 dias T16 63 dias 19/3/2004 08:28:46 1017,160 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG T16 91 dias.dsv T16 91 dias T16 91 dias 5/5/2004 11:08:28 951,700 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG T16 175 dias.dsv T16 175 dias T16 175 dias 17/8/2004 10:32:42 1013,864 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG T16 NC.dsv
T16 NC
T16 NC
12/8/2004 11:01:16 1028,380 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.37 Curvas TG e DTG Argamassa T16.

249

TG /%

DTG /(%/min)
0

100

-0.050

VIII

III

98

-0.100
96

IV

-0.150

V
VI

94

-0.200
-0.250

92

VII

II

90

-0.300
-0.350

T17

88
100
gerusa.aguiar 08-10-2004 11:53

[#] Instrumento
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG

-0.400
200

300

Arquivo
T17 63 dias.dsv
T17 91 dias.dsv
T7 175 dias.dsv
T17 NC.dsv

Identidade
T17 63 dias
T17 91 dias
T7 175 dias
T17 NC

400
Amostra
T17 63 dias
T17 91 dias
T7 175 dias
T17 NC

500
600
700
Temperatura /C
Data
19/3/2004 12:20:54
5/5/2004 14:35:27
16/8/2004 15:24:47
11/8/2004 14:12:22

Massa
810,580 mg
935,750 mg
1051,020 mg
1038,260 mg

Segmento
1/1
1/1
1/1
1/1

800

900

1000

Faixa
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0
30.0/10.00(K/min)/1000.0

Atmosfera
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60
N2/20 / N2/60

Figura 7.38 Curvas TG e DTG Argamassa T17.

Correo
720
720
720
720

250

TG /%

DTG /(%/min)

100

98

III

VIII

IV

-0.050
-0.100

96

-0.150

VI

94

-0.200
-0.250

92

II

T18

-0.300

VII

90

-0.350

88
100

-0.400
200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:54

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG T18 63 dias.dsv T18 63 dias T18 63 dias 19/3/2004 15:16:46 1043,090 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG T18 91dias.dsv T18 91dias T18 91dias 6/5/2004 10:42:07 912,150 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG T18 175 dias.dsv T18 175 dias T18 175 dias 16/8/2004 07:56:34 1046,418 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG T18 NC.dsv
T18 NC
T18 NC
11/8/2004 10:45:27 1018,966 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.39 Curvas TG e DTG Argamassa T18.

251

TG /%

DTG /(%/min)

100

VIII

98

III

IV

-0.100

96

-0.050

-0.150

94

-0.200

VI

-0.250

92

-0.300

II

VII

T19

90
88

-0.350
-0.400

I
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:54

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG T19 63 dias.dsv T19 63 dias T19 63 dias 22/3/2004 08:08:02 1057,420 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG T19 91 dias.dsv T19 91 dias T19 91 dias 6/5/2004 07:54:56 948,300 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG T19 175 dias.dsv T19 175 dias T19 175 dias 17/8/2004 14:16:26 1009,850 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG T19 NC.dsv
T19 NC
T19 NC
12/8/2004 14:08:56 1041,996 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.40 Curvas TG e DTG Argamassa T19.

252

TG /%

DTG /(%/min)

100

II

98

-0.10

IV

-0.20

96

III

-0.30

94
-0.40
92

T20
-0.50

90
100

200

300

400

500
600
700
Temperatura /C

800

gerusa.aguiar 08-10-2004 11:56

900

1000

[#] Instrumento
Arquivo
Identidade Amostra
Data
Massa
Segmento Faixa
Atmosfera
Correo
[1] NETZSCHSTA409 PC/PG T20 63 dias.dsv T20 63 dias T20 63 dias 2/4/2004 16:37:20 1524,560 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[2] NETZSCHSTA409 PC/PG T20 91 dias.dsv T20 91 dias T20 91 dias 21/5/2004 10:47:04 993,100 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[3] NETZSCHSTA409 PC/PG T20 175 dias.dsv T20 175 dias T20 175 dias 20/8/2004 12:34:27 1011,886 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720
[4] NETZSCHSTA409 PC/PG T20 NC.dsv
T20 NC
T20 NC
13/8/2004 14:02:32 1001,168 mg 1/1
30.0/10.00(K/min)/1000.0 N2/20 / N2/60 720

Figura 7.41 Curvas TG e DTG Argamassa T20.

253

7.8

Resultados individuais de resistncia mecnica das argamassas


Tabela 7.9. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 63 dias de idade.

Trao
Mdia
Argamassa
na
Flexo
T1

T2

T3

T4

T5

T6

T7

T8

T9

1,4
1,2
1,7
1,3
1,7
1,6
1,9
1,7
1,5
1,6
1,3
1,4
1,7
1,9
1,3
1,5
1,5
1,4
1,5
1,2
1,3
0,9
1,0
1,0
0,9
1,0

Desvio
padro

1,4

0,3

1,5

0,2

1,7

0,2

1,4

0,2

1,6

0,3

1,5

0,1

1,3

0,1

1,0

0,1

1,0

0,0

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia
2,2
19,3
21,6
15,9
11,8
4,1
10,0
2,6
12,7
11,1
10,8
0,3
4,1
16,7
20,8
0,2
4,2
4,4
9,0
7,0
2,0
6,5
0,3
6,2
3,9
1,6

1,4
1,2
1,7
1,3
1,7
1,6
1,9
1,7
1,5
1,6
1,3
1,4
1,7
1,9
1,3
1,5
1,5
1,4
1,5
1,2
1,3
0,9
1,0
1,0
0,9
1,0

7,6
4,3
6,2
5,0
5,9
5,7
7,6
4,8
5,0
5,6
10,4
11,7
11,0
5,2
5,6
5,6
5,9
5,5
5,8
4,1
4,6
5,0
5,1
4,4

6,9

1,6

5,5

0,5

7,6

5,1

0,4

11,0

0,7

5,5

0,2

5,7

0,2

4,5

0,5

4,6

0,5

9,9
37,5
9,9
9,9
6,0
3,9
0,0
6,4
2,8
9,2
6,0
5,9
0,0
4,9
2,4
2,4
2,9
4,1
1,2
10,4
0,4
10,0
11,3
4,7

7,6
6,2
5,0
5,9
5,7
7,6
4,8
5,0
5,6
10,4
11,7
11,0
5,2
5,6
5,6
5,9
5,5
5,8
4,6
5,0
4,4

4,9
5,0
4,4
5,1
4,9
5,6
5,1
4,3
4,7
8,6
9,1
3,6
3,4
3,7
4,1
5,2
4,0
3,3
3,2
3,5

Desvio
padro

5,0

0,1

4,8

0,5

5,2

0,4

4,5

0,3

8,9

0,4

3,6

0,2

4,4

0,7

3,3

0,1

3,3

0,4

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia
1,0
1,0
7,4
7,4
7,7
1,9
4,4
4,4
2,8
2,8
0,9
4,7
3,7
7,5
17,3
9,8
1,5
1,5
7,7

4,9
5,0
4,4
5,1
5,6
5,1
4,3
4,7
8,6
9,1
3,6
3,4
3,7
4,1
4,0
3,3
3,2
3,5

5,8
5,4
5,9
5,7
5,9
6,2
6,8
6,2
6,0
5,5
5,6
5,9
14,1
16,5
15,6
5,1
5,2
5,2
5,9
5,4
5,8
4,7
5,3
5,3
4,7
4,9

5,7

0,3

5,9

0,2

6,3

0,4

5,6

0,2

15,4

1,2

5,1

0,1

5,7

0,3

5,1

0,3

4,9

0,2

2,1
5,7
3,6
3,8
0,5
4,4
7,3
1,8
5,6
3,2
1,0
4,2
8,3
7,1
1,2
1,4
0,8
0,6
3,7
4,9
1,2
7,2
2,8
4,4
3,9
0,2

5,8
5,4
5,9
5,7
5,9
6,2
6,8
6,2
6,0
5,5
5,6
5,9
14,1
16,5
15,6
5,1
5,2
5,2
5,9
5,4
5,8
4,7
5,3
5,3
4,7
4,9

254

1,0

Argamassa

T10
T11
T12
T13
T14
T15
T16
T17
T18
T19
T20

2,3

Trao
Mdia
na
Flexo
0,8
0,8
1,0
1,8
1,8
1,3
2,2
2,2
1,8
1,3
1,8
1,3
1,8
1,8
1,9
0,9
1,0
1,6
1,8
2,0
1,9
2,0
2,1
2,3
1,9
2,1
2,6
0,7
0,8
0,7

Desvio
padro

0,9

0,1

1,6

0,3

2,0

0,2

1,5

0,3

1,9

0,0

1,0

0,1

1,8

0,2

2,0

0,1

2,3

2,2

0,4

0,7

0,1

1,0

4,3

6,6

4,3

3,0

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia
7,7
0,8
4,3
5,2
5,2
4,9
7,7
0,8
5,4
0,2
3,1
5,6
5,4
5,6
5,8
15,4
1,0
1,2
5,5
5,5
12,8
1,8
10,1
7,7
4,7
7,9
1,8
7,0
0,6
2,2
6,8
4,5
6,8
3,9
20,7
1,3
8,0
6,4
6,4
4,8
6,1
2,2
8,9
7,7
7,7
5,9
7,9
2,2
8,4
0,7
6,1
8,9
5,6
8,9
4,9
14,1
1,8
2,7
8,7
8,7
5,9
13,0
1,3
7,6
7,9
7,9
4,7
24,5
1,8
7,3
0,5
6,2
6,9
5,1
6,9
5,5
11,5
1,3
1,4
7,2
7,2
1,7
1,8
4,6
7,5
7,5
4,8
1,3
1,8
7,2
0,3
3,1
6,9
5,2
6,9
3,0
1,9
1,5
7,1
7,1
5,6
5,3
0,9
3,1
4,2
4,2
4,1
4,3
0,1
1,5
4,4
4,6
4,4
4,7
5,3
1,0
1,5
4,4
4,4
4,9
13,1
1,6
36,0
4,7
6,3
1,8
1,8
7,3
1,6
7,8
6,8
5,8
6,8
5,2
11,3
2,0
7,8
7,9
7,9
3,3
1,9
0,1
8,0
8,0
5,3
0,4
2,0
8,0
0,5
5,8
8,5
5,2
8,5
4,7
3,7
2,1
5,9
7,5
7,5
5,6
4,8
9,2
9,2
9,7
1,1
4,8
10,2
5,8
10,2
5,8
0,0
2,3
18,6
7,9
14,8
1,9
3,5
7,5
7,5
5,0
2,1
7,3
0,3
0,6
7,3
7,9
7,3
7,8
19,8
2,6
4,1
7,0
7,0
7,9
4,5
0,7
10,0
2,7
2,7
9,1
0,8
3,0
0,3
10,0
3,3
2,7
3,3
2,5
4,5
0,7
0,0
3,0
3,0
2,9

7,7

Desvio
padro
0,6
0,5
0,6
0,6
0,6
0,4
0,8
0,5
0,1
0,3

3,0

5,1

3,7

5,1

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia
8,4
4,9
6,6
5,4
5,4
8,4
5,8
0,6
13,4
4,4
5,1
6,7
5,4
5,4
5,2
4,7
2,7
5,4
5,4
12,7
0,1
0,8
5,3
5,3
5,3
7,5
4,8
1,9
5,2
5,2
6,0
5,9
4,4
6,0
6,0
12,0
0,6
6,0
5,9
5,9
6,3
6,0
5,9
10,5
6,9
7,8
4,7
3,0
6,2
6,2
7,8
5,5
0,2
1,1
6,1
6,1
6,0
4,1
5,8
5,8
7,7
4,8
1,7
6,4
6,4
0,3
5,0
6,9
6,9
6,5
7,7
5,6
3,3
6,3
6,3
10,2
5,9
4,4
4,4
2,9
4,7
0,4
5,9
4,9
4,9
4,7
7,3
4,9
9,6
6,3
2,2
5,9
5,9
9,6
5,2
0,6
11,5
5,1
5,8
9,3
6,3
6,3
1,9
5,3
0,1
6,2
6,2
9,6
4,7
0,0
0,6
6,2
6,2
6,2
7,7
5,6
0,7
6,3
6,3
0,1
6,7
6,7
0,0
5,8
0,1
1,1
6,6
6,6
6,7
1,1
6,8
6,8
1,9
7,0
7,0
0,6
7,8
0,2
0,7
6,9
6,9
6,9
0,6
7,9
2,6
6,7
6,7
11,2
3,5
7,4
2,5
0,4
9,5
4,3
4,3
3,9
7,4
2,9
1,7
4,0
4,0

255

Tabela 7.10. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 91 dias de idade.
Trao
Mdia
Argamassa
na
Flexo

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia

T1

1,2
1,8
2,1

1,7

0,4

28,0
6,5
21,6

1,2
1,8
2,1

7,8
9,0
8,5

8,4

0,6

7,0
6,4
0,6

7,8
9,0
8,5

3,6
3,2
-

3,4

0,3

6,0
6,0
-

3,6
3,2
-

6,3
7,9
8,2

7,5

1,0

5,5
10,0

7,9
8.2

T2

1,6
1,7
1,7

1,7

0,1

6,2
4,4
1,8

1,6
1,7
1,7

8,1
8,2
10,3

8,9

1,3

8,6
7,6
16,2

8,1
8,2
-

5,5
5,8
-

5,7

0,2

2,5
2,5
-

5,5
5,8
-

7,8
7,9
8,4

8,1

0,3

2,8
1,9
4,7

7,8
7,9
8,4

T3

1,7
2,2
2,0

2,0

0,2

12,3
9,7
2,6

1,7
2,2
2,0

8,3
9,9
10,1

9,4

1,0

12,1
4,6
7,5

9,9
10,1

5,7
6,1
6,4

6,1

0,3

5,9
0,4
5,4

5,7
6,1
6,4

8,9
8,8
8,9

8,9

0,0

0,3
0,2
0,1

8,9
8,8
8,9

T4

1,5
1,2
1,3

1,3

0,1

11,7
7,5
4,2

1,5
1,2
1,3

8,7
7,2
-

7,9

1,0

9,2
9,2
-

8,7
7,2
-

3,6
3,7

3,7

0,1

1,0
1,0

3,6
3,7

8,1
7,0
7,0

7,4

0,6

9,9
4,8
5,0

8,1
7,0
7,0

T5

2,0
1,8
2,1

2,0

0,1

0,4
7,1
7,5

2,0
1,8
2,1

12,9
12,7
13,2

12,9

0,3

0,1
2,0
2,1

12,9
12,7
13,2

10,1
10,7

10,4

0,4

3,0
3,0

10,1
10,7

16,1
16,3
18,2

16,8

1,2

4,5
3,4
7,9

16,1
16,3
18,2

T6

1,4
1,5
1,6

1,5

0,1

6,7
0,0
6,7

1,4
1,5
1,6

6,4
7,4
6,8

6,9

0,5

6,8
7,8
1,0

6,4
7,4
6,8

3,6
3,8
4,5

4,0

0,5

9,2
4,2
13,4

3,6
3,8
-

5,8
6,1
5,9

5,9

0,1

1,9
2,4
0,5

5,8
6,1
5,9

T7

1,2
1,5
1,2

1,3

0,2

7,7
15,4
7,7

1,2
1,5
1,2

6,6
7,2

6,9

0,4

4,3
4,3

6,6
7,2

4,0
-

4,0

-!

0,0
-

4,0
-

6,0
6,3
6,0

6,1

0,2

1,9
3,5
1,6

6,0
6,3
6,0

T8

1,2
1,1
1,1

1,1

0,1

5,9
2,9
2,9

1,2
1,1
1,1

5,2
5,2
5,2

5,2

0,0

0,0
0,0
0,0

5,2
5,2
5,2

4,6
4,1

4,4

0,4

5,7
5,7

4,6
4,1

6,2
5,8
5,8

5,9

0,2

4,9
2,5
2,4

6,2
5,8
5,8

T9

1,2
1,2
1,1

1,2

0,1

2,9
2,9
5,7

1,2
1,2
1,1

5,4
5,8
5,4

5,5

0,2

2,4
4,8
2,4

5,4
5,8
5,4

2,7
3,1

2,9

0,3

6,9
6,9

2,7
3,1

5,7
5,9
6,0

5,8

0,1

2,8
0,6
2,2

5,7
5,9
6,0

T10

1,7
1,8
1,8

1,8

0,1

3,8
1,9
1,9

1,7
1,8
1,8

7,6
7,4
7,8

7,6

0,2

0,0
2,6
2,6

7,6
7,4
7,8

7,2
7,4
6,3

7,0

0,6

3,3
6,2
9,6

7,2
7,4
6,3

8,5
8,8
8,1

8,5

0,3

0,1
3,8
3,9

8,5
8,8
8,1

256

Argamassa

Trao
Mdia
na
Flexo

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia
1,9
1,8
8,0
9,5
9,5
9,4
1,6
8,8
1,0
5,4
5,5
7,5
1,9
8,0
8,1
8,1
5,2

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia
1,4
6,4
6,4
2,8
5,5
6,3
0,3
6,0
5,9
5,9
2,8
5,2
4,7
6,6
6,6

T11

1,8
1,6
1,9

1,8

0,2

T12

2,5
2,5
2,2

2,4

0,2

4,2
4,2
8,3

2,5
2,5
2,2

10,8
9,3
9,3

9,8

0,9

10,2
5,1
5,1

9,3
9,3

6,0
4,6
5,9

5,5

0,8

9,1
16,4
7,3

6,0
5,9

7,7
7,6
6,6

7,3

0,6

5,4
3,8
9,3

7,7
7,6
6,6

T13

1,9
1,6
1,6

1,7

0,2

11,8
5,9
5,9

1,9
1,6
1,6

7,5
7,5
9,3

8,1

1,0

7,4
7,4
14,8

7,5
7,5
-

4,6
4,5
3,7

4,3

0,5

7,8
5,5
13,3

4,6
4,5
-

6,9
6,9
6,6

6,8

0,2

1,8
1,0
2,8

6,9
6,9
6,6

T14

1,5
2,0
2,3

1,9

0,4

22,4
3,4
19,0

1,5
2,0
2,3

8,4
8,9

8,7

0,4

2,9
2,9

8,4
8,9

4,9
6,2
4,9

5,3

0,8

8,1
16,3
8,1

4,9
4,9

7,2
7,3
8,0

7,5

0,5

4,0
3,0
7,1

7,2
7,3
8,0

T15

1,5
1,6
1,5

1,5

0,1

2,2
4,3
2,2

1,5
1,6
1,5

5,6
5,2
5,5

5,4

0,2

3,1
4,3
1,2

5,6
5,2
5,5

6,1
5,4
-

5,8

0,5

6,1
6,1
-

6,1
5,4
-

9,7
10,0
10,1

9,9

0,2

2,5
1,0
1,5

9,7
10,0
10,1

T16

1,7
1,7
1,9

1,8

0,1

3,8
3,8
7,5

1,7
1,7
1,9

7,0
7,9

7,5

0,6

6,0
6,0

7,0
7,9

5,8
5,9
5,9

5,9

0,1

1,1
0,6
0,6

5,8
5,9
5,9

6,8
6,3
5,9

6,3

0,5

7,4
0,0
7,3

6,8
6,3
5,9

T17

1,8
2,1
1,2

1,7

0,5

5,9
23,5
29,4

1,8
2,1
1,2

11,0
10,3
10,5

10,6

0,4

3,8
2,8
0,9

11,0
10,3
10,5

6,9
6,0
5,8

6,2

0,6

10,7
3,7
7,0

6,0
5,8

6,7
6,9
7,0

6,9

0,2

2,7
0,7
2,1

6,7
6,9
7,0

T18

2,5
2,3
2,6

2,5

0,2

1,4
6,8
5,4

2,5
2,3
2,6

9,8
8,8
10,3

9,6

0,8

1,7
8,7
6,9

9,8
8,8
10,3

6,7
7,2

7,0

0,4

3,6
-!
3,6

6,7
7,2

7,5
7,7
8,1

7,8

0,3

3,5
0,9
4,3

7,5
7,7
8,1

T19

2,2
2,3
1,9

2,1

0,2

3,1
7,8
10,9

2,2
2,3
1,9

8,1
8,8
7,9

8,3

0,5

2,0
6,5
4,4

8,1
8,8
7,9

6,1
5,7
-

5,9

0,3

3,4
3,4

6,1
5,7
-

6,4
7,1
7,0

6,8

0,3

5,6
3,4
2,2

6,4
7,1
7,0

T20

0,9
1,1
1,0

1,0

0,1

10,0
10,0
0,0

0,9
1,1
1,0

2,9
3,2
3,2

3,1

0,2

6,5
3,2
3,2

2,9
3,2
3,2

4,1
4,2
4,3

4,2

0,1

2,4
0,0
2,4

4,1
4,2
4,3

4,6
4,9
4,9

4,8

0,2

5,1
2,6
2,5

4,6
4,9
4,9

0,2

257

Tabela 7.11. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 119 dias de idade.
Argamassa

Trao na
Flexo

Mdia

Desvio
padro

Variao
com relao
mdia

CP'
s de
acordo

Compresso

Mdia

Desvio
padro

Variao
com relao
mdia

CP'
s de
acordo

Mdulo
dinmico

Mdia

Desvio
padro

Variao
com relao
mdia

CP'
s de
acordo

T1

1,7
1,8
1,8

1,8

0,1

3,8
1,9
1,9

1,7
1,8
1,8

9,1
9,7
8,5

9,1

0,6

0,0
6,6
6,6

9,1
9,7
8,5

7,0
6,0
6,6

6,5

0,5

7,9
8,5
0,6

7,0
6,0
6,6

T2

1,9
1,9
2,0

1,9

0,1

1,7
1,7
3,4

1,9
1,9
2,0

7,9
9,3
8,9

8,7

0,7

9,2
6,9
2,3

7,9
9,3
8,9

5,1
5,2
5,3

5,2

0,1

1,8
0,6
1,2

5,1
5,2
5,3

T3

2,0
1,2
1,7

1,6

0,4

22,4
26,5
4,1

2,0
1,2
1,7

7,9
8,5

8,2

0,4

3,7
3,7

7,9
8,5

5,6
6,0
6,6

6,1

0,5

8,1
1,0
9,0

5,6
6,0
6,6

T4

1,2
1,5
1,4

1,4

0,2

12,2
9,8
2,4

1,2
1,5
1,4

8,4
7,9

8,2

0,4

3,1
3,1

8,4
7,9

6,2
6,3
6,0

6,2

0,1

1,2
1,5
2,7

6,2
6,3
6,0

T5

2,5
2,6
2,6

2,6

0,1

2,6
1,3
1,3

2,5
2,6
2,6

14,9
14,9
14,1

14,6

0,5

1,8
1,8
3,6

14,9
14,9
14,1

11,9
12,6
13,1

12,5

0,6

5,2
0,6
4,6

11,9
12,6
13,1

T6

1,5
1,4
1,8

1,6

0,2

4,3
10,6
14,9

1,5
1,4
1,8

8,1
6,4
6,8

7,1

0,9

14,1
9,9
4,2

6,4
6,8

6,2
6,2
5,9

6,1

0,2

1,7
1,3
3,0

6,2
6,2
5,9

T7

1,1
1,2
1,2

1,2

0,1

5,7
2,9
2,9

1,1
1,2
1,2

6,2
6,7
6,9

6,6

0,4

6,1
1,5
4,5

6,2
6,7
6,9

6,2
6,7
6,3

6,4

0,3

2,9
4,9
1,9

6,2
6,7
6,3

T8

1,2
1,0
1,1

1,1

0,1

9,1
9,1
0,0

1,2
1,0
1,1

5,1
5,2
5,4

5,2

0,2

2,5
0,6
3,2

5,1
5,2
5,4

6,0
6,5
6,9

6,5

0,5

7,0
0,0
7,0

6,0
6,5
6,9

T9

1,0
0,8
0,9

0,9

0,1

11,1
11,1
0,0

1,0
0,8
0,9

6,0
5,3
5,7

5,7

0,4

5,9
6,5
0,6

6,0
5,3
5,7

6,6
5,5
6,5

6,2

0,6

6,4
4,8

6,6
6,5

T10

1,8
1,5
1,2

1,5

0,3

20,0
0,0
20,0

1,8
1,5
1,2

9,5
9,1
9,4

9,3

0,2

1,8
2,5
0,7

9,5
9,1
9,4

8,3
8,5
8,1

8,3

0,2

0,2
2,2
2,4

8,3
8,5
8,1

258

Argamassa

Trao na
Flexo

Mdia

Desvio
padro

Variao
com relao
mdia

CP'
s de
acordo

Compresso

Mdia

Desvio
padro

Variao
com relao
mdia

CP'
s de
acordo

Mdulo
dinmico

Mdia

Desvio
padro

Variao
com relao
mdia

CP'
s de
acordo

T11

2,2
2,2
1,7

2,0

0,3

8,2
8,2
16,4

2,2
2,2
1,7

6,4
6,8

6,6

0,3

3,0
3,0

6,4
6,8

6,4
6,4
6,3

6,4

0,1

1,0
0,5
1,5

6,4
6,4
6,3

T12

2,2
2,2
2,0

2,1

0,1

3,1
3,1
6,3

2,2
2,2
2,0

6,2
6,7
6,9

6,6

0,4

6,1
1,5
4,5

6,2
6,7
6,9

7,3
7,2
7,4

7,3

0,1

0,4
1,2
0,8

7,3
7,2
7,4

T13

1,5
1,9
-

1,7

0,3

11,8
11,8
-

1,5
1,9
-

5,1
5,1
5,4

5,2

0,2

1,9
1,9
3,8

5,1
5,1
5,4

7,4
6,7
6,9

7,0

0,4

6,0
4,4
1,6

7,4
6,7
6,9

T14

1,9
1,9
0,6

1,5

0,8

29,5
29,5

1,9
1,9
-

5,9
5,3
5,7

5,6

0,3

4,7
5,9
1,2

5,9
5,3
5,7

6,9
7,2
6,6

6,9

0,3

0,0
4,4
4,5

6,9
7,2
6,6

T15

1,5
1,0
1,2

1,2

0,3

21,6
18,9
2,7

1,5
1,0
1,2

6,0
6,1
6,2

6,1

0,1

1,6
0,0
1,6

6,0
6,1
6,2

9,7
8,6
9,4

9,2

0,6

5,5
6,8
1,4

9,7
8,6
9,4

T16

2,1
2,7
1,5

2,1

0,6

0,0
28,6
28,6

2,1
2,7
1,5

8,1
9,7
8,9

8,9

0,8

9,0
9,0
0,0

8,1
9,7
8,9

6,4
6,3
6,5

6,4

0,1

0,4
1,3
0,9

6,4
6,3
6,5

T17

2,5
2,3
2,1

2,3

0,2

8,7
0,0
8,7

2,5
2,3
2,1

10,4
10,1
9,6

10,0

0,4

3,7
0,7
4,3

10,4
10,1
9,6

6,8
6,9
6,5

6,7

0,2

0,4
2,7
3,1

6,8
6,9
6,5

T18

2,1
2,1
2,4

2,2

0,2

4,5
4,5
9,1

2,1
2,1
2,4

8,5
8,2
8,6

8,4

0,2

0,8
2,8
2,0

8,5
8,2
8,6

7,8
7,1
6,9

7,3

0,5

7,1
2,2
5,0

7,8
7,1
6,9

T19

2,0
2,6
2,2

2,3

0,3

11,8
14,7
2,9

2,0
2,6
2,2

6,8
8,6
8,3

7,9

1,0

8,9
5,1

8,6
8,3

7,5
7,3
7,2

7,3

0,2

2,7
0,8
1,9

7,5
7,3
7,2

T20

0,9
1,0
1,0

1,0

0,1

6,9
3,4
3,4

0,9
1,0
1,0

3,8
3,9
3,7

3,8

0,1

0,0
2,6
2,6

3,8
3,9
3,7

11,1
10,4
10,4

10,6

0,4

4,4
2,3
2,1

11,1
10,4
10,4

259

Tabela 7.12. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 175 dias de idade.
Trao
Mdia
Argamassa
na
Flexo
T1

T2

T3

T4

T5

T6

T7

T8

T9

T10

1,1
1,2
1,6
1,2
1,2
1,2
1,2
1,3
1,4
0,8
1,0
1,2
2,0
2,9
1,1
1,2
1,1
0,8
1,0
1,1
0,9
0,9
0,9
0,7
0,7
0,8
1,7
1,7
1,4

Desvio
padro

1,3

0,3

1,2

0,0

1,3

0,1

1,0

0,2

2,5

0,6

1,1

0,1

1,0

0,2

0,9

0,0

0,7

0,1

1,6

0,2

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia
15,4
7,7
23,1
0,0
0,0
0,0
7,7
0,0
7,7
20,0
0,0
20,0
18,4
18,4
2,9
5,9
2,9
17,2
3,4
13,8
0,0
0,0
0,0
4,5
4,5
9,1
6,3
6,3
12,5

1,1
1,2
1,6
1,2
1,2
1,2
1,2
1,3
1,4
0,8
1,0
1,2
2,0
2,9
1,1
1,2
1,1
0,8
1,0
1,1
0,9
0,9
0,9
0,7
0,7
0,8
1,7
1,7
1,4

9,3
10,3
7,0
8,5
7,8
7,0
6,7
8,5
6,5
6,4
6,7
15,4
16,8
15,7
6,2
6,0
5,9
5,4
6,5
5,7
4,3
4,4
3,8
4,5
4,2
4,0
11,1
11,0
10,9

9,8

0,7

7,8

0,8

7,4

1,0

6,5

0,2

16,0

0,7

6,0

0,2

5,9

0,6

4,2

0,3

4,2

0,3

11,0

0,1

5,1
5,1
9,9
9,4
0,4
5,4
9,5
14,9
0,5
2,0
2,6
3,5
5,2
1,7
2,8
0,6
2,2
8,0
10,8
2,8
3,2
5,6
8,8
6,3
0,8
5,5
0,9
0,0
0,9

9,3
10,3
7,0
8,5
7,8
7,0
6,7
6,5
6,4
6,7
15,4
16,8
15,7
6,2
6,0
5,9
5,4
5,7
4,3
4,4
3,8
4,5
4,2
4,0
11,1
11,0
10,9

5,6
6,2
6,2
5,4
4,7
5,2
5,2
5,4
5,6
4,5
16,6
4,2
6,1
7,4
4,5
4,1
3,7
2,7
2,8
2,7
10,2
10,2

Desvio
padro

6,0

0,3

5,1

0,5

5,2

0,0

5,2

0,6

16,6

4,2

6,8

0,9

4,1

0,4

2,7

0,1

10,2

0,0

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia
6,7
3,3
3,3
6,9
6,9
0,0
0,0
4,5
8,4
12,9
0,0
0,0
9,6
9,6
9,8
0,0
9,8
1,2
2,4
1,2
0,0
0,0

5,6
6,2
6,2
5,4
4,7
5,2
5,2
5,4
5,6
16,6
4,2
6,1
7,4
4,5
4,1
3,7
2,7
2,8
2,7
10,2
10,2

6,7
7,4
7,5
7,7
7,5
7,7
9,0
9,2
9,2
7,2
7,0
7,4
12,9
14,6
6,7
6,7
6,4
4,9
4,8
4,7
6,5
6,2
6,0
6,5
5,8
5,9
6,9
6,1
6,7

7,2

0,4

7,6

0,1

9,1

0,1

7,2

0,2

13,7

1,2

6,6

0,2

4,8

0,1

6,2

0,2

6,1

0,4

6,6

0,4

7,1
3,1
4,0
1,1
2,0
0,9
1,3
0,9
0,5
0,4
3,2
2,8
6,1
6,1
2,1
1,5
3,6
2,4
0,3
2,7
4,1
0,6
3,5
7,0
4,7
2,3
4,9
6,9
2,0

6,7
7,4
7,5
7,7
7,5
7,7
9,0
9,2
9,2
7,2
7,0
7,4
12,9
14,6
6,7
6,7
6,4
4,9
4,8
4,7
6,5
6,2
6,0
6,5
5,8
5,9
6,9
6,1
6,7

260

Argamassa

T11

T12

T13

T14

T15

T16

T17

T18

T19

T20

Trao
Mdia
na
Flexo
1,4
1,1
1,1
1,4
1,8
1,9
1,3
1,1
1,5
1,8
1,3
1,9
1,4
1,8
1,6
1,4
1,6
1,6
1,6
1,7
1,5
1,8
1,5
1,4
1,4
1,0
0,9
1,0

Desvio
padro

1,2

0,2

1,7

0,3

1,2

0,1

1,5

0,3

1,7

0,3

1,5

0,1

1,6

0,0

1,7

0,2

1,4

0,1

1,0

0,1

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia
16,7
8,3
8,3
17,6
5,9
11,8
8,3
8,3
2,2
17,4
15,2
11,8
17,6
5,9
6,7
6,7
0,0
0,0
0,0
2,0
10,0
8,0
4,7
2,3
2,3
3,4
6,9

1,4
1,1
1,1
1,4
1,8
1,9
1,3
1,1
1,5
1,8
1,3
1,9
1,4
1,8
1,6
1,4
1,6
1,6
1,6
1,7
1,5
1,8
1,5
1,4
1,4
1,0
0,9

7,1
6,3
9,0
9,7
7,3
7,0
7,6
7,1
8,3
7,8
7,3
7,1
7,7
7,1
7,5
9,1
10,9
9,2
8,7
8,3
8,0
6,4
8,3
8,3
4,1
4,1

3,4

1,0

4,4

6,7

0,6

9,4

0,5

7,3

0,3

7,7

0,6

7,4

0,3

7,3

0,3

9,7

1,0

8,3

0,4

7,7

1,1

4,2

0,2

6,0
6,0
3,7
3,7
0,0
4,1
4,1
8,2
7,3
0,9
0,9
3,6
4,5
2,7
2,7
6,5
12,0
5,5
4,4
0,4
4,0
16,5
8,3
8,3
2,4
2,4

7,1
6,3
9,0
9,7
7,3
7,0
7,6
7,1
8,3
7,8
7,3
7,1
7,7
7,1
7,5
9,1
9,2
8,7
8,3
8,0
8,3
8,3
4,1
4,1

5,5
4,5
4,5
5,6
4,6
4,1
9,2
10,4
3,7
-

4,8

4,4

5,3
4,7
3,9
4,4
5,2
5,6
4,3
3,6

Desvio
padro

5,5

4,5

0,0

5,6

4,4

0,4

9,8

0,8

3,7

5,0

0,4

4,2

0,4

5,4

0,3

4,0

0,5

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia
0,0
-

5,5
-

0,0
0,0
0,0
5,7
5,7
6,1
6,1
0,0
-

4,5
4,5
5,6
4,6
4,1
9,2
10,4
3,7
-

6,0
6,0
6,0
6,0
3,7
3,7
8,9
8,9

5,3
4,7
3,9
4,4
5,2
5,6
4,3
3,6

5,3
6,4
6,0
6,7
6,9
6,5
6,6
6,6
6,7
7,1
7,1
6,8
11,5
10,5
10,9
6,9
8,1
7,9
7,4
7,9
8,0
8,3
8,8
8,9
7,7
7,9
8,2
6,1
5,6

6,1

5,9

0,6

6,7

0,2

6,6

0,0

7,0

0,2

11,0

0,5

7,6

0,6

7,8

0,3

8,7

0,3

8,0

0,3

6,0

0,3

10,5
8,9
1,7
0,0
3,2
3,1
0,1
0,7
0,5
1,7
1,5
3,3
5,1
4,5
0,6
9,2
5,6
3,6
4,5
1,2
3,3
4,1
1,6
2,4
3,1
0,2
3,3
2,4
5,6

6,4
6,0
6,7
6,9
6,5
6,6
6,6
6,7
7,1
7,1
6,8
11,5
10,5
10,9
6,9
8,1
7,9
7,4
7,9
8,0
8,3
8,8
8,9
7,7
7,9
8,2
6,1
5,6

3,1

6,1

261

Tabela 7.13. Resultados individuais dos ensaios de resistncia mecnica aos 175 dias de idade no cicladas.
Trao
Mdia
Argamassa
na
Flexo

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia

T1

0,8
0,9

0,9

0,1

5,9
5,9

0,8
0,9

4,2
4,0

4,1

0,1

2,4
2,4

4,2
4,0

3,4

3,4

0,0

3,4

4,9
4,9

T2

1,0
1,1
1,2

1,1

0,1

9,1
0,0
9,1

1,0
1,1
1,2

4,6
5,0
5,3

5,0

0,4

7,4
0,7
6,7

4,6
5,0
5,3

3,6
-

3,6

0,0
-

3,6
-

T3

0,9
0,9
1,1

1,0

0,1

7,8
4,8
12,6

0,9
0,9
1,1

5,4
5,7

5,6

0,2

2,7
2,7

5,4
5,7

3,6
3,9
4,0

3,8

0,2

6,1
1,7
4,3

T4

0,9
1,0
0,9

0,9

0,1

3,6
7,1
3,6

0,9
1,0
0,9

3,7
3,8
4,0

3,8

0,2

3,5
0,9
4,3

3,7
3,8
4,0

3,7
4,0
-

3,9

0,2

T5

2,3
1,5
1,5

1,9

0,5

21,1
21,1
21,1

2,3
1,5
1,5

10,7
10,9
9,8

10,5

0,6

2,2
4,1
6,4

10,7
10,9
9,8

7,8

7,8

T6

0,7
0,7
0,8

0,7

0,1

4,5
4,5
9,1

0,7
0,7
0,8

3,3
3,5
3,5

3,4

0,1

3,9
1,9
1,9

3,3
3,5
3,5

5,4
5,2

T7

0,7
0,7
0,8

0,7

0,1

5,8
1,8
7,6

0,7
0,7
0,8

3,0
3,7
3,6

3,4

0,4

12,6
7,8
4,9

3,7
3,6

T8

0,6
0,6
0,4

0,6

0,1

12,7
14,5
27,3

0,6
0,6
0,4

2,6
2,8
2,8

2,7

0,1

4,9
2,4
2,4

T9

0,6
0,7
0,6

0,6

0,1

6,0
12,1
6,0

0,6
0,7
0,6

2,6
2,9
2,5

2,7

0,2

T10

0,8
0,6
0,9

0,8

0,2

4,3
21,7
17,4

0,8
0,6
0,9

6,2
5,3
5,0

5,5

0,6

4,9

0,0

0,2
0,2

4,9
4,9

5,7
5,8
5,9

5,8

0,1

1,2
0,2
1,3

5,7
5,8
5,9

3,6
3,9
4,0

5,8
5,5
6,9

6,1

0,7

4,5
9,1
13,6

5,8
5,5
-

3,9
3,9
-

3,7
4,0
-

5,0
4,9
4,9

4,9

0,1

1,8
1,1
0,7

5,0
4,9
4,9

0,0
100,0

7,8
-

11,5
11,0

11,3

0,4

2,4
2,4

11,5
11,0

5,3

0,1

1,9
1,9

5,4
5,2

3,7
4,1
3,6

3,8

0,3

3,9
8,6
4,7

3,7
4,1
3,6

4,1

4,1

0,0

4,1

3,8
4,0
4,3

4,0

0,3

6,9
0,3
7,2

3,8
4,0
4,3

2,6
2,8
2,8

5,0
4,3
5,2

4,8

0,5

3,4
11,0
7,6

5,0
5,2

3,5
3,5
-

3,5

0,0

0,6
0,6
-

3,5
3,5
-

2,5
8,8
6,2

2,6
2,9
2,5

4,7
-

4,7

0,0
-

4,7
-

3,5
3,5
4,2

3,7

0,4

5,6
5,9
11,5

3,5
3,5
-

12,7
3,6
9,1

5,3
5,0

5,5
6,0
6,3

5,9

0,4

7,3
1,1
6,2

5,5
6,0
6,3

7,7
6,2
6,4

6,8

0,8

13,4
8,3
5,1

6,2
6,4

262

Argamassa

Trao
Mdia
na
Flexo

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de
Desvio
CP'
s de Mdulo
Mdia
Compresso Mdia
relao acordo
padro relao acordo Esttico
mdia
mdia

Desvio
padro

Variao
Variao
com
com
CP'
s de Mdulo
Desvio
CP'
s de
Mdia
relao acordo dinmico
padro relao acordo
mdia
mdia

T11

1,2
1,4
1,6

1,4

0,2

14,3
0,0
14,3

1,2
1,4
1,6

7,4
6,9
7,7

7,3

0,4

0,9
5,9
5,0

7,4
6,9
7,7

4,0
4,8
4,5

4,4

0,4

9,8
8,3
1,5

4,0
4,8
4,5

5,1
5,1
5,5

5,2

0,2

2,1
2,0
4,1

5,1
5,1
5,5

T12

1,5
1,4
1,1

1,3

0,2

12,5
5,0
17,5

1,5
1,4
1,1

8,5
6,6
8,1

7,7

1,0

9,9
14,7
4,7

8,5
8,1

5,6
6,6
5,4

5,9

0,6

4,5
12,5
8,0

5,6
5,4

5,8
5,6
5,9

5,8

0,2

0,0
2,8
2,8

5,8
5,6
5,9

T13

0,5
1,2
1,3

1,0

0,4

50,0
20,0
30,0

1,2
1,3

6,2
6,6
6,2

6,3

0,2

2,1
4,2
2,1

6,2
6,6
6,2

3,9
4,3
4,0

4,1

0,2

4,1
5,7
1,6

3,9
4,3
4,0

4,7
5,0
5,3

5,0

0,3

6,7
0,2
6,6

4,7
5,0
5,3

T14

1,3
1,3
1,3

1,3

0,0

0,0
0,0
0,0

1,3
1,3
1,3

6,3
6,7
5,9

6,3

0,4

0,0
6,3
6,3

6,3
6,7
5,9

6,6
6,5

6,6

0,1

0,8
0,8

6,6
6,5

5,8
5,9
5,5

5,7

0,2

1,8
2,1
3,9

5,8
5,9
5,5

T15

0,6
0,6
0,7

0,6

0,1

5,3
5,3
10,5

0,6
0,6
0,7

4,4
4,0
3,8

4,1

0,3

8,2
1,6
6,6

4,4
4,0
3,8

4,4
4,8
-

4,6

0,3

4,3
4,3
-

4,4
4,8
-

7,5
7,5
6,9

7,3

0,3

2,2
3,1
5,3

7,5
7,5
6,9

T16

1,6
1,2
1,5

1,4

0,2

11,6
16,3
4,7

1,6
1,2
1,5

6,7
6,4
5,7

6,3

0,5

6,9
2,1
9,0

6,7
6,4
5,7

4,5
4,7
4,0

4,4

0,4

2,3
6,8
9,1

4,5
4,7
4,0

6,1
5,5
5,4

5,7

0,4

7,7
3,2
4,6

6,1
5,5
5,4

T17

1,4
1,7
1,7

1,6

0,2

12,5
6,3
6,3

1,4
1,7
1,7

8,1
8,7
9,5

8,8

0,7

7,6
0,8
8,4

8,1
8,7
9,5

4,3
4,0

4,2

0,2

3,6
3,6

4,3
4,0

6,2
6,5
6,5

6,4

0,2

3,2
1,3
2,0

6,2
6,5
6,5

T18

1,7
1,5
1,4

1,5

0,2

10,9
2,2
8,7

1,7
1,5
1,4

6,8
7,0
7,7

7,2

0,5

5,1
2,3
7,4

6,8
7,0
7,7

4,2
5,5
-

4,9

0,9

13,4
-

6,5
6,3
6,5

6,4

0,1

1,0
2,0
1,0

6,5
6,3
6,5

T19

1,3
1,0
1,0

1,1

0,2

18,2
9,1
9,1

1,3
1,0
1,0

4,3
4,8
-

4,6

0,4

5,5
5,5
-

4,3
4,8
-

3,9
3,7

3,8

0,1

2,6
2,6

3,9
3,7

5,0
5,3
5,0

5,1

0,2

2,3
3,7
1,5

5,0
5,3
5,0

T20

0,6
0,5
0,7

0,6

0,1

0,0
16,7
16,7

0,6
0,5
0,7

2,7
2,6
3,1

2,8

0,3

3,6
7,1
-

2,7
2,6
-

4,6

4,6

0,0

4,6

4,4
4,0
-

4,2

0,3

5,7
5,7
-

4,4
4,0
-

263

18,0

18,0

16,0

16,0

14,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples

12,0
10,0

y = 0,6508x + 1,3165
R2 = 0,7325

8,0
6,0
4,0
2,0

14,0
12,0
y = 0,6381x + 1,4891
R2 = 0,769

10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

0,0

0,0
0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

12,0

0,0

2,0

Resistncia compresso (MPa)

18,0

16,0

16,0
Mdulo dinmico (GPa)

14,0
y = 0,6086x + 1,7213
R2 = 0,7861

10,0

6,0

8,0

10,0

12,0

10,0

12,0

(b) Argamassas com A2

18,0

12,0

4,0

Resistncia compresso (MPa)

(a) Argamassas com A1

Mdulo dinmico (GPa)

7.9

8,0
6,0
4,0
2,0

14,0
12,0
y = 0,8541x + 0,7647
R2 = 0,9281

10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

0,0

0,0
0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

12,0

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

Resistncia compresso (MPa)

(c) Argamassas com A3

(d) Argamassas com A4

264

18,0
16,0

14,0

14,0

12,0

y = 0,7514x + 0,4987
R2 = 0,8692

10,0
8,0
6,0
4,0

12,0

8,0
6,0
4,0

2,0

2,0
0,0
2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

y = 0,5999x + 1,6127
R2 = 0,7486

10,0

0,0
0,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

18,0
16,0

12,0

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

Resistncia compresso (MPa)

(a) Argamassas com A1

(b) Argamassas com A2

18,0

18,0

16,0

16,0

14,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

Figura 7.42 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples 63 dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4.

y = 0,7292x + 1,3357
R2 = 0,8489

12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

10,0

12,0

10,0

12,0

14,0
12,0

y = 0,8115x + 0,8605
R2 = 0,8989

10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

0,0

0,0
0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

12,0

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

Resistncia compresso (MPa)

(c) Argamassas com A3

(d) Argamassas com A4

265

18,0
16,0

14,0

14,0

12,0
y = 0,6363x + 1,1369
R2 = 0,8048

10,0
8,0
6,0
4,0

12,0

8,0
6,0
4,0

2,0

2,0
0,0
2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

y = 0,5012x + 2,2301
R2 = 0,4789

10,0

0,0
0,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

18,0
16,0

12,0

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

Resistncia compresso (MPa)

(a) Argamassas com A1

(b) Argamassas com A2

18,0

18,0

16,0

16,0

14,0
12,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

Figura 7.43 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples 91 dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4.

y = 0,5007x + 2,9868
R2 = 0,4495

10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

10,0

12,0

10,0

12,0

14,0
12,0

y = 0,7214x + 1,679
R2 = 0,6878

10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

0,0

0,0
0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

12,0

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

Resistncia compresso (MPa)

(c) Argamassas com A3

(d) Argamassas com A4

266

18,0

18,0

16,0

16,0

14,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

Figura 7.44 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples 119 dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4.

12,0
10,0

y = 0,6603x + 1,613
R2 = 0,6827

8,0
6,0
4,0
2,0

14,0
y = 0,7274x + 0,8725
R2 = 0,8154

12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

0,0

0,0
0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

12,0

0,0

2,0

Resistncia compresso (MPa)

6,0

8,0

10,0

12,0

10,0

12,0

(b) Argamassas com A2


18,0

16,0

16,0

14,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

(a) Argamassas com A1


18,0

y = 0,8712x + 1,6163
R2 = 0,7695

12,0

4,0

Resistncia compresso (MPa)

10,0
8,0
6,0
4,0

14,0
12,0

y = 0,7949x + 1,7188
R2 = 0,8106

10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

2,0

0,0

0,0
0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

Resistncia compresso (MPa)

(c) Argamassas com A3

8,0

9,0

10,0

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

(d) Argamassas com A4

267

18,0

18,0

16,0

16,0

14,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

Figura 7.45 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples 175dias: (a) A1; (b) A2; (c) A3 e (d) A4.

12,0
10,0

y = 1,4435x - 1,1019
R2 = 0,9548

8,0
6,0
4,0
2,0

14,0
12,0

y = 1,1889x + 1,2599
R2 = 0,9094

10,0
8,0
6,0
4,0
2,0

0,0

0,0
0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

12,0

0,0

2,0

Resistncia compresso (MPa)

4,0

8,0

10,0

12,0

(b) 91 dias
18,0

16,0

16,0

14,0

Mdulo dinmico (GPa)

Mdulo dinmico (GPa)

(a) 63 dias
18,0

12,0
10,0
8,0
y = 0,4453x + 5,9003
R2 = 0,4112

6,0

6,0

Resistncia compresso (MPa)

4,0
2,0

14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
y = 0,7015x + 2,5774
R2 = 0,6435

4,0
2,0

0,0

0,0
0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

(c) 119 dias

10,0

12,0

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

Resistncia compresso (MPa)

(d) 175 dias

10,0

12,0

268

Figura 7.46 Correlao entre mdulo dinmico e resistncia compresso simples AN: (a) 63; (b) 91; (c) 119 e (d) 175 dias.

0,5

0,5

0,375

0,375

0,25

0,25

0,125
0
0

10

15

20

25

30

35

40

-0,125
-0,25
-0,375

Variao dimensional (%)

Variao dimensional (%)

7.10 Medidas de variao dimensional em corpos-de-prova de argamassas similares as deste estudo. (Shiroma, 2004)

0,125
0
0

10

15

20

25

30

35

40

-0,125
-0,25
-0,375

-0,5

-0,5
Idade (dias)

Figura 7.47 Estabilidade dimensional T2. (Shiroma, 2004)

Idade (dias)

Figura 7.48 Estabilidade dimensional T3. (Shiroma, 2004)

0,5

0,5

0,375

0,375

0,25

0,25

0,125
0
0

10

15

20

25

30

35

40

-0,125
-0,25

Variao dimensional (%)

Variao dimensional (%)

269

-0,375

0,125
0
0

10

15

25

30

35

40

-0,25
-0,375

-0,5

-0,5
Idade (dias)

Idade (dias)

Figura 7.49 Estabilidade dimensional T4. (Shiroma, 2004)

Figura 7.50 Estabilidade dimensional T6. (Shiroma, 2004)

0,5

0,5

0,375

0,375

0,25

0,25

0,125
0
0

10

15

20

25

30

35

40

-0,125
-0,25
-0,375

Variao dimensional (%)

Variao dimensional (%)

20

-0,125

0,125
0
0

10

15

20

25

30

35

40

-0,125
-0,25
-0,375

-0,5

-0,5
Idade (dias)

Figura 7.51 Estabilidade dimensional T7. (Shiroma, 2004)

Idade (dias)

Figura 7.52 Estabilidade dimensional T8. (Shiroma, 2004)

270

8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
AGOPYAN, V. et al. Alternativas para reduo de desperdcio de materiais nos
canteiros de obras. So Paulo: FINEP ITQC Escola Politcnica da USP. 1998.
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Faculdade de Engenharia Civil, Universidade Estadual de Campinas. Campinas,
2002.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard test
method for compressive strength of hydraulic-cement mortars (using portions
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