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PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

Diogo Antnio de Sousa

Determinao de Tenses Residuais em


Materiais Metlicos por meio de Ensaio de
Dureza.

Orientador: Prof. Dr. Frederico Ozanan Neves.

So Joo Del-Rei, 13 de abril de 2012

Diogo Antnio de Sousa

Determinao de Tenses Residuais em


Materiais Metlicos por meio de Ensaio de
Dureza.

Dissertao apresentada ao Curso de Mestrado


da Universidade Federal de So Joo Del-Rei,
como requisito para a obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica
rea de Concentrao: Materiais e processos
de Fabricao
Orientador: Prof. Dr. Frederico Ozanan Neves
Co-orientador: Prof. Dr. Durval Uchoa Braga

So Joo Del-Rei, 13 de abril de 2012

ii

FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA

Sousa, Diogo Antnio


Determinao de Tenses Residuais em Materiais Metlicos
por meio de Ensaio de Dureza / Diogo Antnio de Sousa
So Joo Del-Rei, MG: [s.n.], 2012.
Orientador: Frederico Ozanan Neves
Dissertao (Mestrado) - Universidade Federal de
So Joo del Rei.
1. Tenses residuais. 2. Ensaio de dureza. 3. Ensaio de
trao. 4. Difrao de raio X. I. Neves, Frederico Ozanan. II.
Universidade Federal de So Joo Del-Rei. III. Ttulo.

iii

iv

DEDICATRIA
com muito orgulho que dedico est dissertao aos meus pais Jos Alves de Sousa e
Irani de Almeida Sousa, namorada Cntia Braga Silva Pereira e irm Fernanda Almeida
Sousa.
Dedico, tambm, as minhas sobrinhas Michely Nogueira dos Santos e a Gabriely
Nogueira dos Santos. Desejo a elas grandes conquistas acadmicas.
Por fim, dedico aos amigos e a todos aqueles que contriburam para a realizao deste
trabalho.

AGRADECIMENTOS
Primeiramente, quero agradecer a Deus por ter me dado foras, pois nos momentos de
dificuldades ele sempre me amparou;
Gostaria de agradecer em especial meu orientador Prof. Frederico Ozanan Neves pela
parceria e pacincia. graas a sua confiana que estou concluindo esta pesquisa;
Quero agradecer a todos os professores do programa de mestrado;
Agradeo ao pessoal de laboratrio e secretaria;
Agradeo a Universidade Federal de So Joo Del Rei, pela bolsa que me foi concedida;
A Fiat Automveis pela parceira no que diz respeito troca de informaes e incentivo;
Ao amigo e companheiro de jornada Svio Sade Tayer pela parceria, colaborao e
incentivo na concluso deste trabalho;
A todos, muito obrigado.

vi

graa divina comear bem. Graa maior persistir


na caminhada certa. Mas graa das graas no
desistir nunca.
Dom Hlder Cmara

vii

RESUMO
Sousa, Diogo Antnio. Determinao de Tenses Residuais em Materiais Metlicos por meio
de Ensaio de Dureza. So Joo Del-Rei: Departamento de Engenharia Mecnica,
Universidade Federal de So Joo Del-Rei, 2012.
Nos ltimos anos a preocupao em prever e aumentar a vida dos componentes
mecnicos cresceu de forma surpreendente. Visando esta nova condio, as engenharias vm
desenvolvendo novos mtodos e conceitos, a fim de aumentar a confiabilidade dos produtos
fabricados. A tenso residual um dos temas que esto sendo estudados, pois, estas esto
presentes em todos os componentes mecnicos submetidos a processos de conformao
(trmicos e mecnicos). O intuito de se conhecer o comportamento (natureza das tenses)
dos materiais aps a transformao do mesmo em um componente mecnico. Neste estudo, o
objetivo correlacionar incrementos de deformao plstica, obtida pelo ensaio de trao com
a dureza, obtida atravs do ensaio de micro dureza (Vickers), a fim de desenvolver uma
relao matemtica que prope quantificar e qualificar a tenso residual. Alm de ser uma
anlise de baixo custo, pois necessita somente de um durmetro, o tempo de preparo das
amostras reduzido, sendo necessrio somente o lixamento e polimento superficial. Os
ensaios de trao foram realizados em amostras de alumnio, cobre, bronze, lato e ao ABNT
1020. Os testes foram interrompidos quando os materiais deformaram 20%, 50% e 90% na
regio de encruamento, at o limite de resistncia. Em seguida, ensaios de micro dureza foram
realizados. Medidas de tenses residuais por difrao de raios-X tambm foram feitas. Os
resultados de tenso residual obtidos pelo mtodo de difrao de raio-X so correlacionados
estatisticamente com os resultados de dureza. Alm disso, os valores de dureza sugerem que
os materiais tracionados esto com tenso residual de compresso quando comparados com as
amostras que no foram submetidas ao ensaio.
Palavras chaves:
Tenso Residual, Deformao Plstica, Dureza Vickers e Difrao de Raio X.

viii

ABSTRAT
Sousa, Diogo Antonio. Determination of residual stresses of metallic materials by the test of
hardness. So Joo Del-Rei: Department of Mechanical Engineering, Federal University
of So Joo Del-Rei, 2012.
In recent years the concern to provide for and extend the life of mechanical
components has grown dramatically. Aiming to this new condition, engineering have
developed new methods and concepts in order to increase the reliability of manufactured
products. The residual stress is one of the topics being studied, since these are present in all
the mechanical components subjected to forming processes (thermal and mechanical). The
aim is to understand the behavior (nature of the tensions) of the material after processing of
even a mechanical component. In this study, the goal is to correlate increments of plastic
deformation obtained by tensile testing the hardness obtained by instrumented indentation
testing (Vickers), to develop a mathematical relationship which seeks to quantify and qualify
the residual stress. Besides being an analysis of low cost, because it requires only a tester, the
sample preparation time is reduced, requiring only the grinding and polishing surface. The
tensile tests were performed on samples of aluminum, copper, bronze, brass or AISI 1020.
Testing was stopped when the deformed material 20%, 50% and 90% in the work hardening,
until the tensile strength. Then instrumented indentation tests were performed. Measurements
of residual stresses by X-ray diffraction were also made. The results of residual stress
obtained by the method of X-ray diffraction are statistically correlated with the results of
hardness. Moreover, the hardness values suggest that the materials are pulled with the
compression residual stress when compared to samples which were not submitted to the test.
Keywords:
Residual Stress, Plastic Deformation, Vickers Hardness and X-ray diffraction

ix

LISTA DE FIGURA
2.1

Tenso residual do tipo I

2.2

Tenses residuais do tipo II (CARMO, 2006)

2.3

Tenses residuais do tipo III

2.4

Tenses residuais de compresso geradas no processo de


jateamento por partcula

2.5

Tenses residuais em um material temperado

2.6

Natureza das tenses residuais: trativas e compressivas

2.7 a

Identificao das barras (ROCHA, 2009)

2.7 b

Aquecimento da barra 2 (ROCHA, 2009)

2.8

Influncia da tenso residual de compresso. rc (Tenso


residual compressiva) e s (Tenso de Servio)

2.9

10

Incidncia dos raios X sobre a amostra. Intensidade do


raio difratado para um determinado 2

16

2.10

Ilustrao da teoria de Bragg

17

2.11

Varredura da superfcie da amostra

18

2.12

Deslocamento dos picos de difrao quando


comparados com o Padro

18

2.13

Modelo do estado plano de tenses (PREVY, 1986)

19

2.14

Corpo de prova padro circular (HIBBELER, 2009)

22

2.15

Corpo de prova com seo transversal retangular

24

2.16

Mquina de ensaio de trao (HIBBELER, 2009)

25

2.17

Extensmetro para ensaio de trao

26

2.18

Diagrama tenso-deformao (HIBBELER, 2009)

27

2.19

Estrico do corpo de prova. Fonte: frum.streetsampa

28

2.20

Conveno do limite de escoamento para materiais em


que esse ponto no bem definido (CALLISTER, 2002)

28

2.21

Reduo da seo transversal (Coeficiente de Poisson)

29

2.22

Recuperao da deformao elstica (HIBBELER, 2009)

34

2.23

Curva fora-profundidade do ensaio instrumentado

37

2.24

Curva carga-profundidade (SUTERIO, 2005)

39

2.25

Distribuio de foras no contorno de um entalhe


semi-circular em um slido semi-infinito (SUTERIO, 2005)

2.26

Curva do ensaio de dureza Vickers (Fora x Profundidade)


(SURESH; GIANNOKOPOULOS, 1998)

2.27

2.30

44

Deformaes provenientes do ensaio de dureza (CHEN; YAN;


KARLSSON, 2006; GIANNAKOPOULOS; SURESH, 1999)

2.29

43

Possveis comportamentos do material na regio marcada pelo


puno (ensaio de dureza) (AHN; JEON; CHOI; LEE; KWON, 2002)

2.28

41

46

Imagens obtidas no ensaio de dureza cnico em funo das


tenses residuais. Ao ABNT 1020 (SUTERIO, 2005)

47

Curva do ensaio de dureza (SURESH, GIANNAKOPOULOS, 1998)

49

xi

3.1

Corte das chapas dos materiais para confeco dos


corpos de prova

51

3.2

Dimenses do corpo de prova padro (ABNT NBR 6152)

52

3.3

Fabricao dos corpos de prova

52

3.4

Corpos de prova

53

3.5 a

Mquina de ensaio de trao

54

3.5 b

Ruptura do material aps ensaio de trao

54

3.6

Incremento de deformao da plstica

55

3.7

Os diferentes alongamentos dos corpos de prova


(ao ABNT 1020)

56

3.8

Operao de corte dos corpos de prova

57

3.9

Amostras aps o corte

58

3.10

Difratmetro de raio X

58

3.11 a

Corpo de prova inteiro no porta amostras, regio de


varredura indesejada

3.11 b

59

Corpo de prova com uma das extremidades cortada, regio


de varredura desejada

59

3.12

Picos de difrao correspondem ao cobre. Fonte: ICDD

60

3.13 a

Lixamento dos corpos de prova

61

3.13 b

Polimento com alumina

61

3.14

Amostras aps o lixamento e polimento

62

xii

3.15

Ultra-microdurmetro

63

3.16

Pontos de anlise de dureza

63

3.17

Diagonais de impresso do ensaio de dureza (Ao ABNT 1020)

65

3.18 a

Puno piramidal de base quadrada

65

3.18 b

Metade de um lado do quadrado

65

3.18 c

Metade de uma diagonal

65

3.18 d

Diagonal

65

3.19

Deformao residual

68

3.20

Analogia com a difrao de raio X (Figura 3.19)

68

3.21

Comportamento das deformaes no ensaio de dureza

69

3.22

Obteno da deformao elstica

70

4.1

Curva do lato

71

4.2

Curva do Cobre

72

4.3

Curva do bronze

72

4.4

Curva do alumnio

73

4.5

Curva do ao ABNT 1020

73

4.6

Equao de Hollomon aplicada as curvas obtidas

75

4.7

Picos caractersticos de difrao do Lato

77

4.8

Picos caractersticos de difrao do Cobre

79

4.9

Picos caractersticos de difrao do Bronze

81

4.10

Picos caractersticos de difrao do Alumnio

82

xiii

4.11

Picos caractersticos de difrao do Ao ABNT 1020

84

4.12

Diagrama comprativo entre os encrementos de deformao

86

4.13

Resultados obtidos de forma direta (Lato)

87

4.14

Resultados obtidos de forma direta (Cobre)

89

4.15

Resultados obtidos de forma direta (Bronze)

90

4.16

Resultados obtidos de forma direta (Alumnio)

92

4.17

Resultados obtidos de forma direta (Ao ABNT 1020)

93

4.18

Curva do ensaio de dureza para cada um dos materiais estudados

95

4.19

Comparativo da dureza (HVc) em relao aos


diferentes nveis de deformao

98

xiv

LISTA DE TABELAS
2.1

Principais causas do aparecimento de tenses residuais do tipo I

2.2

Mtodos mais comuns de medio de tenso residual


(SUTERIO, 2005)

2.3

12

Comparaes entre os mtodos de medio de tenses residuais


considerando os problemas do material e os problemas geomtricos
da regio a ser analisada (LU, 1996)

13

2.4

Comparao geral entre os principais mtodos (SUTERIO, 2005)

14

2.5

Velocidade de tensionamento (ABNT NBR 6152, 1992)

23

2.6

Dimenses do corpo de prova retangular (unidade em mm)


(ABNT NBR 6152, 1992)

24

2.7

Tcnicas de ensaio de dureza (CALLISTER, 2002)

42

3.1

Composio qumica dos materiais (ICDD)

50

3.2

Distribuio das amostras em nveis de deformao

56

3.3

Distribuio do ensaio de dureza

64

4.1

Propriedades Mecnicas

74

4.2

Equao da curva

75

4.3

Deslocamento aplicado para introduo de tenso residual

76

4.4

Resultados obtidos no DRX (Lato)

78

4.5

Resultados obtidos no DRX (Cobre)

80

4.6

Resultados obtidos no DRX (Bronze)

81

4.7

Resultados obtidos no DRX (Alumnio)

83

4.8

Resultados obtidos no DRX (Ao ABNT 1020)

84

xv

4.9

Resultados de tenso residual por DRX

85

4.10

Resultados do ensaio de dureza (Lato)

88

4.11

Resultados do ensaio de dureza (Cobre)

89

4.12

Resultados do ensaio de dureza (Bronze)

91

4.13

Resultados do ensaio de dureza (Alumnio)

92

4.14

Resultados do ensaio de durezae (Ao ABNT 1020)

94

4.15

Resultados de dureza (dados brutos)

96

4.16

Resultados de dureza

97

4.17

Anlise da varincia da dureza

98

4.18

Correlao entre os resultados obtido

99

4.19

Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica


proposta (Lato)

4.20

Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica


proposta (Cobre)

4.21

103

Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica


proposta (Alumnio)

4.23

102

Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica


proposta (Bronze)

4.22

100

104

Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica


proposta (Ao ABNT 1020)

105

xvi

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


Letras Latinas
d0

Distncia interplanar

Distncia interplanar (material deformado)

dd

Dimetro padro

[mm]

L0

Comprimento til (inicial)

[mm]

Lc

Comprimento paralelo

[mm]

Largura de seo transversal de reduo

[mm]

Raio de concordncia

[mm]

Mdulo de elasticidade

[GPa]

Ein

Mdulo de elasticidade do material do puno

[GPa]

E*

Mdulo de elasticidade resultante

[GPa]

Constante plstica de resistncia (material)

[MPa]

Tenso convencional

[MPa]

HV

Dureza Vickers

[Kgf/mm]

Hn

Dureza do material (no importa o mtodo)

[Kgf/mm]

HVc

Dureza utilizando a diagonal calculada

[Kgf/mm]

HVm

Dureza utilizando a diagonal medida no microscpio

[Kgf/mm]

Fora ou Carga

[N]

P0

Carga de impresso sem tenso residual

[N]

[]
[]

xvii

Pi

Fora instantnea

[N]

Pmax

Fora mxima

[N]

Pres

Carga residual de impresso

[N]

Ae

rea da seo transversal do filamento eltrico

[mm]

Ap

rea projetada pelo puno (material com tenso residual)

[mm]

Ai

rea instantnea

[mm]

A0

rea projetada pelo puno (material sem tenso residual)

[mm]

Amax

rea mxima projetada pelo puno

[mm]

Ast

rea da seo transversal do corpo de prova

[mm]

Vi

Volume instantneo

[mm]

V0

Volume inicial

[mm]

Profundidade instantnea de penetrao do puno

[m]

hp

Profundidade da impresso deixada aps o ensaio de dureza

[m]

hmx

Profundidade mxima de penetrao do puno

[m]

hr

Profundidade tangente a curva de retorno (ensaio de dureza)

[m]

Metade um lado da impresso

[m]

Wt

Trabalho total (ensaio de dureza)

[N.mm]

Wp

Trabalho plstico (ensaio de dureza)

[N.mm]

xviii

We

Trabalho elstico (ensaio de dureza)

[N.mm]

pav

Presso de contato

[N/mm]

ur e u

Deslocamentos ao longo das coordenadas r e

[m]

Mdia aritmtica entre as duas diagonais (ensaio de dureza)

[m]

Comprimento do filamento eltrico

[mm]

Li

Comprimento observado (instantneo)

[mm]

Re

Resistncia eltrica

[]

Constante de resistncia (curva de dureza)

[]

S( )

Funo radial a tenso

[]

Cu

Constante de dureza

[]

k0

Constante de equivalncia

[]

Ordem de difrao

[]

Constante de encruamento do material

[]

ABNT

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

ASTM

Sociedade Americana para Ensaios e Materiais

ICDD

International Center for Diffractor Data

DRX

Difrao de raio-x

Curva tenso-deformao

xix

Letras Gregas

Tenso residual

[MPa]

Tenso residual macroscpica

[MPa]

II

Tenso residual microscpica

[MPa]

III

Tenso residual submicroscpica

[MPa]

rc

Tenso residual compressiva

[MPa]

Tenso principal

[MPa]

Tenso principal

[MPa]

Tenso principal

[MPa]

Tenso residual (difrao de raio-x)

[MPa]

Tenso efetiva

[MPa]

'rup

Tenso de ruptura real

[MPa]

rt

Tenso limite de resistncia a trao

[MPa]

Tenso limite de escoamento

[MPa]

lp

Tenso limite de proporcionalidade

[MPa]

Tenso uniaxial na direo X

[MPa]

Tenso uniaxial na direo Y

[MPa]

Tenso uniaxial na direo Z

[MPa]

xx

Tenso efetiva instantnea

[MPa]

p1

Tenso em um ponto p1 da curva tenso-deformao

[MPa]

p2

Tenso em um ponto p2 da curva tenso-deformao

[MPa]

xR, 0

Tenso residual compressiva

[MPa]

xR,0

Tenso residual trativa

[MPa]

eq

Tenso equivalente a curva de dureza

[MPa]

max

Tenso de cisalhamento mxima

[MPa]

Deformao residual (difrao de raio-x)

[mm/mm]

Deformao na direo X

[mm/mm]

Deformao na direo Y

[mm/mm]

Deformao na direo Z

[mm/mm]

Deformao real ou verdadeira (ensaio de trao)

[mm/mm]

p1

Deformao em um ponto p1 da curva tenso-deformao

[mm/mm]

p2

Deformao em um ponto p2 da curva tenso-deformao

[mm/mm]

Deformao de escoamento do material

[mm/mm]

rt

Deformao de limite de resistncia a trao

[mm/mm]

Deformao de engenharia ou convencional

[mm/mm]

ngulo de difrao

[]

xxi

Comprimento de onda dos raios-x

ngulo entre a reta normal superfcie da pea e a reta normal

[]

ao plano de parmetro d da lei de Bragg

[]

ngulo de inclinao do puno

[]

Resistividade do material do fio

[m]

Constante caracterstica do puno e do material

[]

in

Coeficiente de Poisson do material do puno

[]

Coeficiente de Poisson

[]

xxii

SUMRIO
1

INTRODUO

REVISO BIBLIOGRFICA

2.1

Tenses Residuais

2.2

Medio de tenso residual

11

2.3

Difrao de raio X

16

2.4

Tenso versus deformao

20

2.4.1

Ensaio de Trao

21

2.4.2

Diagrama tenso-deformao

26

2.4.3

Propriedades mecnicas

33

2.4.3.1

Retorno elstico do material na regio de deformao plstica

33

2.4.4

Teoria das deformaes

34

2.4.4.1

Critrios de escoamento para materiais dcteis

34

2.5

Ensaio de Dureza

36

2.5.1

Dureza

36

2.5.2

Micro dureza Instrumentada

37

2.5.3

Metodologia do ensaio de dureza

38

2.5.4

Ensaios de dureza Vickers

41

2.5.5

Medio de tenso residual por meio do ensaio de dureza

43

MATERIAIS E MTODOS

50

3.1

Materiais

50

xxiii

3.2

Corpos de prova

51

3.3

Ensaio de trao

53

3.3.1

Obteno da curva tenso-deformao

53

3.3.2

Introduo de tenses residuais

54

3.4

Difrao de raio X

57

3.4.1

Preparao dos corpos de prova

57

3.4.2

Medio de tenso

58

3.5

Ensaios de dureza

61

3.5.1

Preparao dos corpos de prova

61

3.5.2

Parmetros de dureza

62

3.6

Determinao de tenses residuais atravs do ensaio de dureza

66

RESULTADOS E DISCUSSO

71

4.1

Ensaio de trao

71

4.2

Difrao de raio X

77

4.3

Ensaio de dureza

87

4.4

Tenso residual

100

CONCLUSES E SUGESTES PARA PRXIMOS TRABALHOS

106

5.1

Concluses

106

5.2

Sugestes para trabalhos futuros

108

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

109

ANEXO

I-1

CAPTULO 1
INTRODUO

A tenso residual muito significativa nos componentes mecnicos, pois pode alterar a
resistncia a fratura, a vida em fadiga e a capacidade de suportar carregamento. A estimativa
de tenses residuais um tema de interesse cientfico e tecnolgico considervel em uma
grande variedade de aplicaes de engenharia.
Uma das principais causas de seu aparecimento a ocorrncia de deformaes plsticas
no uniformes ao longo de uma seco da pea, causadas por efeitos trmico e mecnico.
Essas tenses residuais podem ser prejudiciais ou no, dependendo do tipo de servio a que o
produto estar sujeito e do tipo de tenso residual presente. H dois tipos de tenses residuais:
trativa e compressiva.
Esta pesquisa prope um relao matemtica simples para a determinao da tenso
residual, tendo somente duas variveis de entrada: propriedades mecnicas do material e
dureza. Pretende-se desenvolver um modelo matemtico que fornecer resultados diretos de
tenso residual, sendo necessrio medir somente a dureza do material analisado, tcnica essa
bastante comum.
O tempo de preparo das amostras e/ou as dimenses do prprio componente mecnico
muito pequeno. Este mtodo relativamente de baixo custo, utilizando somente um
durmetro e, tambm, por no depender de uma preparao complexa, diminui bastante o
tempo de anlise. Por fim, essa uma tcnica que poder ser aplicada a qualquer processo de
fabricao, o que garante a versatilidade do mtodo.
Neste trabalho foram realizados ensaios de trao em materiais metlicos segundo a
norma ABNT NBR 6152, o objetivo definir as propriedades mecnicas que podem ser
determinadas temperatura ambiente.
O ensaio de trao, tambm foi realizado com o intuito de introduzir tenses residuais
nos materiais em estudo. Foram estabelecidos nveis de deformao na regio de encruamento
de cada material.

Em seguida, foram realizados ensaios de micro-dureza Vickers na regio central de cada


corpo de prova. Atravs destes resultados, possvel dizer se o material apresenta tenses
residuais compressivas ou trativas. Pois, comparando um material deformado com outro que
no foi submetido ao ensaio de trao, pode-se afirmar o tipo de tenso residual existente
naquele ponto.
Aps estes ensaios, as amostras foram submetidas ao mtodo de difrao de raio-x,
atravs dele foi possvel determinar as tenses residuais presentes em cada nvel de
deformao para cada material estudado.
Estes resultados serviram para definir a representatividade da relao matemtica
proposta para determinar a tenso residual.
Os resultados obtidos nos ensaios de trao e micro-dureza Vickers, foram
correlacionados e analisados estatisticamente. Atravs desta anlise foi definido um roteiro
matemtico a fim de determinar as tenses residuais em materiais metlicos.

CAPTULO 2
REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 - Tenses Residuais


Tenses residuais so aquelas que permanecem na pea quando todas as foras externas
e/ou gradientes de temperatura so removidos (LU, 1996). Estas tenses so formadas pelo
estado de tenses internas do material, que se mantm equilibrados (somatrio das foras e
dos momentos igual a zero) quando livre de foras externas. Elas esto presentes em todos os
componentes mecnicos utilizados pela engenharia.
Uma das principais causas de seu aparecimento a ocorrncia de deformaes plsticas
no uniformes ao longo de uma seco da pea, causadas por efeitos trmico e mecnico.
Ento, para que estas tenses permaneam na estrutura aps a remoo dos esforos externos,

alguma regio do componente por menor que seja foi solicitada alm do limite elstico do
material. Assim sendo, pode-se afirmar que se no ocorrem deformaes plsticas, no sero
geradas tenses residuais (CARMO, 2006).
A classificao mais comum das tenses residuais quanto sua rea de abrangncia.
Elas podem ser classificadas em trs tipos principais:
1 Macroscpicas (I): quando so de longo alcance, se estendendo por vrios gros do
material. As macro-tenses residuais so provenientes de condies ou fontes mecnicas,
trmicas ou qumicas que afetam um volume considervel do material estendendo-se por rea
comparvel s dimenses do equipamento. As deformaes originadas por elas so
praticamente uniformes para alguns gros. Estas tenses assumem um estado de equilbrio
(auto-compensao) e qualquer alterao, como a retirada do material ou mudana de forma
do componente, exige que as tenses se re-arranjem para que uma nova configurao de
equilbrio seja obtida. Tais tenses so quantidades tensoriais, com magnitudes e direes
principais que variam em diferentes regies do material (GRANT, 2002; KOCKELMANN,
1993);

Figura 2.1 Tenso residual do tipo I.


A Tabela 2.1 apresenta as principais causas do surgimento de tenses residuais do tipo
I, e conseqentemente, os processos que as compem.
Tabela 2.1 Principais causas do aparecimento de tenses residuais do tipo I.

Causas

Processos

Conformao

Laminao, Trefilao, Extruso, Forjamento,


estampagem, dentre outros.

Tratamento Trmico

Tmpera, Endurecimento, Nitretao,


Cementao.

Usinagem

Torneamento, Furao, Fresamento, Retificao,


aplainamento.

Revestimento

Galvanizao, Revestimento, Deposio.

Junes

Soldagem, Brasagem.

Carregamento elastoplstico

Trao, Compresso, Flexo, Toro.

2 Microscpicas (II): quando atuam em uma distncia de um gro ou uma parte de


gro, assim, a regio de influncia no equilbrio destas tenses se restringe a um pequeno
nmero de gros. Estas ocorrem pelo simples processo de orientao dos gros;

Figura 2.2 Tenses residuais do tipo II (CARMO, 2006).


3 Submicroscpicas (III): quando esto compreendidas entre distncias atmicas no
interior dos gros. So resultantes de imperfeies da rede cristalina, ocorrendo
principalmente em regies prximas s discordncias.

Figura 2.3 Tenses residuais do tipo III.


Os tipos de tenses residuais II e III podem variar de um ponto para outro da rede
cristalina (SUTERIO, 2005).
A tenso residual de um determinado ponto no material ou componente dada pela
superposio dos trs tipos de tenses:

R I II III

(2.1)

III

R i x, y , z
I

(BENITEZ, 2002; CALLE, 2004; BENEGRA, 2005)

(2.2)

No entanto, no h superposio de tenses residuais ocasionadas por mltiplas


operaes de conformao, ou seja, no h soma algbrica das distribuies de tenses
correspondentes aos sucessivos processos de conformao. Em geral, o processo final de
deformao que determina o estado de tenses residuais resultantes. Apesar disso, a
superposio de distribuies de tenses um raciocnio vlido quando se pensa no efeito que
as tenses residuais tm sobre a resposta de um corpo a um sistema de tenses externo
(VALDZ, 2008).
As tenses residuais podem surgir por trs meios diferentes, os quais podem atuar de
forma individual ou combinada, so eles:
(a) Carregamentos mecnicos: podem surgir por meio de ensaios mecnicos (trao,
compresso, toro, etc), jateamento por partculas solidas, dentre outros;
(b) Transformaes metalrgicas: fundio, forjamento, trefilao, extruso, dentre
outros;
(c) Efeitos trmicos: tmpera e soldagem so os mais comuns.
Para exemplificar o processo de surgimento de tenses residuais, sero detalhados dois
mecanismos: jateamento por partcula e tmpera.
(a) O jateamento por partculas slidas um processo a frio gerador de tenses residuais,
no qual milhares de partculas esfricas so arremessadas sobre uma superfcie.
Geralmente, essas partculas so de ao de baixo teor de carbono, ao inoxidvel,
vidro ou material cermico (DALLY, 1993). Nesse processo, a superfcie do corpo
jateado sofre deformaes na mesma proporo das colises das partculas, essas
deformaes so localizadas e so plsticas. A Figura 2.4 apresenta o comportamento
das tenses no momento da coliso, ou seja, quando a partcula atinge a superfcie,
gerada uma fora normal que ocasiona compresso, e na perpendicular trao. No
entanto, quando a energia da partcula esfrica for zero, h uma inverso do sentido
das tenses do corpo jateado, ou seja, onde esta com tenso efetiva de trao passa ter
tenso residual de compresso, a recproca verdade. Esse processo tambm
conhecido e utilizado para garantir e aumentar a vida fadiga de determinados
componentes (FUCHS, 1971).

Figura 2.4 - Tenses residuais de compresso geradas no processo de jateamento por


partcula.
(b) A tmpera tem como objetivo a obteno de uma microestrutura que proporcione
propriedades de dureza e resistncia mecnica. O aquecimento da amostra, por
exemplo, o ao vai at a regio de austenitizao, em seguida o material submetido a
um resfriamento brusco (CANALE, 2006). Nesse processo as tenses residuais
surgem, pois quando o material resfriado bruscamente, a superfcie resfria muito
mais rpido que o centro, logo at o resfriamento total do corpo, o centro est tentando
expandir e a superfcie est comprimindo o centro da amostra. Quando o material
resfriado totalmente e a temperatura estabilizada, ocorre uma inverso de tenses.
Ou seja, o centro apresentar tenses residuais de trao e a superfcie tenses
residuais de compresso, conforme Figura 2.5.

Figura 2.5 Tenses residuais em um material temperado.

O estudo do comportamento dos materiais sobre sua integridade importante, pois a


preveno de falha de um componente em servio essencial para a segurana. Sem o estudo
da causa raiz de um problema impossvel prever com exatido a falha de um componente
(JUN; KORSUNSKY, 2010). Logo, as tenses residuais podem ser prejudiciais ou no, isso
depender da natureza, da intensidade, da distribuio e dos tipos de solicitaes aplicadas
(mecnica, trmicas ou qumicas) (CORDOVIL, 2001). Quanto a natureza das tenses
residuais, tem-se : trativa e compressiva (Figura 2.6).

Figura 2.6 Natureza das tenses residuais: trativas e compressivas.


O fato delas provocarem uma mudana dimensional na pea, causada pela recuperao
elstica do material aps a conformao, afeta a qualidade, durabilidade, a estabilidade do
material e a resistncia a deformao. Para quantificar o seu efeito necessrio conhecer sua
magnitude e distribuio (WEBSTER; WIMPORY, 2001).
Em resumo, pode-se explicar tenso residual atravs do caso clssico da analogia da
barra aquecida. Nesta anlise consideramos trs barras (ao baixo carbono) 1, 2, e 3, as quais
esto engastadas em suas extremidades em suportes fixos, conforme Figura 2.7(a).

Figura 2.7 (a) Identificao das barras; (b) Aquecimento da barra 2 (ROCHA, 2009).
Considerando que a barra 2 esta sendo aquecida e as demais esto a temperatura
ambiente, conforme Figura 2.7(b), ela est sobre o fenmeno da dilatao trmica. Como as
barras esto interligadas pelas extremidades, a barra 1 e 3 oferecem resistncia a dilatao da
barra 2. Considerando, que a deformao por dilatao da barra central foi suficiente para
ocasionar deformao plstica nas barras das extremidades, tem-se que quando for retirada a
fonte de aquecimento da barra 2 e ela comear a resfriar, ocorrer uma contrao por parte
dela. No entanto, as barras 1 e 3 iro oferecer resistncia a essa contrao, dessa forma estas
barras iro apresentar tenso residual compressiva e a barra central ficar com tenso residual
trativa. Pois as barra laterais que sofrem deformao plstica iro oferecer resistncia a
recuperao elstica da barra 2 (ROCHA, 2009).
A natureza benfica das tenses residuais est diretamente relacionada a trs fatores,
tais como: I) tipo do material, ou seja, se ele encrua ou amolece durante o processo de
deformao plstica cclica; II) tipo de carregamento que o componente mecnico est
submetido e III) perfil das tenses residuais introduzidas durante o processo de fabricao ou
transformao da pea mecnica (SOARES, 1998).
As tenses residuais tem grande influncia sobre a nucleao e/ou propagao de
trincas. Tenses residuais compressivas tendem a ser benficas, uma vez que elas tendem a
interromper este fenmeno. Pois, o mecanismo de formao de falha em materiais metlicos
inicia com a formao de bandas de escorregamento provocadas pela movimentao de
discordncias no reticulado cristalino do metal, levando a formao de intruses e extruses.

10

Isso ir acarretar no acumulo de grandes deformaes plsticas localizadas o que provocar


instabilidade. Pequenas sobrecargas de tenso durante ciclos de fadiga podem levar a
liberao de discordncias ancoradas, facilitando a movimentao, a nucleao ou a
propagao de trincas. Na ausncia de defeitos internos, a trinca de fadiga inicia na superfcie
livre do metal, pois os gros cristalinos encontram na superfcie menor restrio deformao
plstica (CASTRO, 2007). Contudo, as tenses residuais compressivas iro contrapor as de
linhas de escorregamento dificultando a nucleao e/ou propagao de trinca.

Figura 2.8 Influncia da tenso residual de compresso. rc (Tenso residual compressiva)


e s (Tenso de Servio).
Quanto as tenses residuais trativas, estas podem ser malficas ou indiferentes. Na
situao em que uma pea esteja sendo submetida a esforos mecnicos ciclicos de trao, e
sobre ela atue tenses residuais trativas, provvel que esse componente venha a falhar
prematuramente. Pois, haver uma superposio entre tenso de servio e tenso residual
trativa, e isso, favorece a instabilidade e a ruptura do material (BIANCH, E. C. et all, 2000).
No entanto, se uma pea estiver submetida a esforos mecnicos de compresso e a tenso
residual sobre ele for de trao improvvel que ocorra dano prenaturo devido a ao da
tenso residual presente.

11

2.2 - Medio de tenso residual


A necessidade de monitorar os componentes mecnicos ao longo de sua vida, fez com
que os estudos sobre tenses residuais ganhassem uma importncia relevante. Logo, far-se-a
necessrio o desenvolvimento de uma srie de tcnicas, dispositivos e instrumentos de
medio experimental baseados em diferentes princpios. Essa vigilia constante da tenso
residual em peas mecnicas possibilita o correto gerenciamento e a anlise de risco, e ainda,
indicar se o processo de produo esta favorecendo ou no a durabilidade de um determinado
componente.
Nos primordios das pesquisas realizadas a respeito de tenso residual, as medies eram
feitas atravs de tcnicas destrutivas e em algumas vezes havia introduo de novas tenses
durante o processo de anlise. A medida que o assunto amadurecia, os mtodos de medio
eram aprimorados e as incerteza provenientes das anlises eram cada vez mais reduzidas. A
busca por tcnicas cada vez mais completas fez com que os estudos alcanassem um nvel
muito bom. Atualmente, pouco provvel que uma nica tcnica de medio de tenses
residuais abranja todas situaes, entranto, a combinao entre elas ir convergir para um
resultado satisfatrio (SUTERIO, 2005).
As tcnicas usuais para determinao da tenso residual so classificadas como
semidestrutivas, destrutivas e no-destrutivas.
As semidestrutivas e destrutivas esto diretamente relacionadas alterao do estado de
equilbrio das tenses residuais, provocando alvio destas tenses no ponto ou na regio de
anlise. Esse mtodo tem como princpio medir a deformao causada pelo alvio, sendo
utilizado na grande maioria strain gage que mede tais deformaes, atrelado a isso modelos
matemticos so adotados, e assim, so determinadas as tenses residuais. Nestes dois
mtodos somente so analisadas as tenses residuais macroscpicas.
Os mtodos no-destrutivos tm por caracterstica medir as variaes de parmetros
fsicos ou cristalogrficos do material em anlise, quando estes esto sob ao de tenses
residuais. Esse mtodo o mais completo at o momento, pois atravs dele possvel
determinar de maneira combinada todas as tenses existentes na pea analisada, sejam elas
microscpicas, sub-microscpicas ou macroscpicas, no entanto, no h a possibilidade de
distino entre elas.

12

H vrios mtodos de medio de tenso residual consagrados, eles tm grande


relevncia nestes estudos. Muitos autores citam os mtodos mais conhecidos em suas revises
bibliogrficas (WITHERS, 2001; BOETTGER, 1998; RODACOSKI, 1997). A Tabela 2.2
apresenta de forma resumida os principais mtodos de medio de tenso residual.
Tabela 2.2 Mtodos mais comuns de medio de tenso residual (SUTERIO, 2005).

CLASSIFICAO

Semi-destrutivos

Destrutivos

No-destrutivos

PRINCIPAIS
MTODOS

COMENTRIOS

Mtodo do furo cego

Execuo de um furo de 0,8 a 3,2 mm de dimetro.


Mtodo normalizado pela ASTM-E-837

Mtodo da remoo de
camadas (Mtodo da
deflexo)

Camadas retiradas por ataque qumico. Pode estar


aliada ao Mtodo difrao de raio x.

Mtodo do
seccionamento

Cortes parciais longitudinais ou transversais ao eixo


de peas assimtricas, ex.: cilindros

Mtodo da difrao de
raio x

Variao das distncias entre os planos atmicos.


Tcnica normalizada pela SAE-J784a

Mtodo da difrao de
nutrons

Semelhante ao mtodo de difrao de raio X, no


entanto, com inspeo em todo o volume

Mtodo ultrassnico

Variao da velocidade de ondas ultrassnicas no


interior do material.

Mtodo magntico

Relao entre propriedades magnticas,


permeabilidade, induo e efeito Barkhausen.

13

Os mtodos apresentados na Tabela 2.2 so comparados nas Tabelas 2.3 e 2.4


considerando a praticidade, a tcnica e o custo da anlise.
Tabela 2.3 Comparaes entre os mtodos de medio de tenses residuais considerando os
problemas do material e os problemas geomtricos da regio a ser analisada (LU, 1996).

Descrio

Furo cego

Deflexo

Seccionamento

Difrao de
Raio X

Difrao de
Nutrons

Ultra-som

Magntico

No

No

No

Sim

No

Sim

Sim

Baixa

Baixa

Baixa

Alta

Mdia

Alta

Alta

Tenso

Tenso

mdia em

mdia em

Tenso mdia

Tenso mdia em

todas as

todas as

Problemas para
o caso de
estrutura e
gros grandes
Sensibilidade
deformao ao
encruamento

Anlise em
material de
mltipla fase

fases

fases

Tenso em cada
Tenso mdia

fases se a menor

em todas as

fase exceder uma

fases

certa frao de
volume

Tenso em
cada fases se a
menor fase
exceder uma
certa frao

em todas as

todas as fases

fases

ferromagnticas

de volume
Medidas de
materiais

Possvel

Possvel

Possvel

Impossvel

Impossvel

Possvel

amorfos
Medidas em
partes com
baixo raio de

Possvel, r >
5 mm

curvatura

Possvel,

Possvel com
mtodo de

Difcil

"Sachs"

Possvel, r > 5

medidas

mm

abaixo da
superfcie

Difcil,
necessidade de
sensor especial

Possvel em fases
ferromagntico

Possvel, r > 5
mm

Medidas em
camadas
(espessuras da
camada)

Maior que
50 m

2 a 3 m

Maior que 2

Todas as

Maior que 2

mm

espessuras

mm

0,1 a 3 mm

0,01 a 1 mm

14

Tabela 2.4 Comparao geral entre os principais mtodos (SUTERIO, 2005).

Descrio

Furo cego

Deflexo

Seccionamento

Difrao de
Raio X

Difrao de
Nutrons

Ultra-som

Magntico

Material
Tenso biaxial
Tenso biaxial
Hipoteses

e uniforme na

bsicas

superfcie do
furo

Padro:

e uniforme de
um retngulo
de dimenses
grandes em

isotrpico e

material

Material

Campo de tenso 3-

policristalino

policristalino,

de gros finos,

isotrpico e

isotrpico e

homogneo

relao a

homogneo

espessura

homogneo,
tenso
homognea no
caminho

Material
ferromagntico

acstico entre
o transmissor e
o receptor

Tipos de
tenses
residuais

Macroscpica

Macroscpica

Macroscpica

Macroscpica

Macroscpica

Microscpica

Microscpica

analisadas

Parmetros
medidos

Deformao ou
deslocamento
superficial

Deformao ou
deflexo

Mudana no

Mudana no

Deformao ou

espaamento

espaamento

deslocamento

interplanar do

interplanar do

superficial

material

material

policristalino

policristalino

Macroscpica

Macroscpica

Microscpica

Microscpica

sub-

sub-

microscpica

microscpica
Amplitude de

Variao da
velocidade da
onda
ultrasnica

anlise
mnima (uso

0,5 mm

1000 mm
100 mm

100 mm

0,5 mm

4 mm

padro)

Profundidade
mnima de

Dezenas de
20 m

20 m

1 a 2 mm

1.000

15.000

anlise
Custo do
equipamento
[US$]
Incerteza
tpica
Profundidade
de inspeo

10.000 a
50.000

20 MPa

30 MPa

10 MPa

0,02 a 15 mm

0,1 a 3 mm

profundidades

micrometros

permeabilidade
magntica

0,1 mm
rea de

rudo
Barkhausen ou

1 mm (mtodo

(mtodo da

de

alta

Barkhausen)

frequncia)

100 mm

30 mm

(mtodo de

(mtodo

permeabilidade

convencional)

magntica)

15 m a 300
1 mm

100 m

100.000 a

Alguns

40.000 a

10.000 a

200.000

milhes

200.000

60.000

20 MPa

30 MPa

10 a 20 MPa

10 a 20 MPa

1 a 50 m

2 a 50 mm

0,15 a 3 mm

0,1 a 1 mm

Todas

dentro de 1 mm

15

Dentre os principais mtodos de medio de tenses residuais, as tcnicas de difrao de


raios X e o Mtodo do Furo so os mais utilizados pela sua confiabilidade, principalmente
quando comparados com mtodos mecnicos destrutivos (MACHERAUCH; KLOSS, 1986).
Quanto a aplicabilidade de cada uma dessas tcnicas de medio de tenses residuais para os
materiais freqentementes encontrados na indstria, pode-se dizer que elas so aplicveis a
todos os materiais, desde o ao carbono at os compsitos (SUTERIO, 2005).
Em resumo, uma tcnica de medio selecionada com o objetivo atender uma
necessidade pr-estabelecida, que pode ser por causa da estrutura do material, tipo de tenses
e natureza. A escolha pela melhor tcnica deve atender aos seguintes parmetros:
(a) natureza do material: estrutura cristalogrfica, textura, composio qumica e fase;
(b) o tipo de tenses residuais (macro-tenso e micro-tenso);
(c) o gradiente de tenses residuais na parte analisada (gradiente atravs da espessura ou
da superfcie);
(d) a geometria e a regio da parte analisada (profundidade, dimenso e forma da
superfcie);
(e) onde a medida realizada (em campo ou em laboratrio).
(f) o tipo de interveno (destrutiva ou no-destrutiva);
(g) o tempo (razo de medio), e a extenso da interveno;
(h) a incerteza e a repetitividade do mtodo;
(i) o custo da medio e dos equipamentos necessrios.
A principal vantagem do mtodo da difrao de raio X que pode ser considerado como
um mtodo no destrutivo de medidas de tenses superficiais. Este mtodo utilizado h mais
de quarenta anos e aplicado largamente na indstria automotiva e aeroespacial, sendo adotado
por sociedades normativas no Japo e nos Estados Unidos (RUDD, 1982; PREVY, 1991).
A difrao de raios-X tem como princpio bsico para determinao de tenses
residuais, o estudo da natureza da estrutura cristalina dos materiais. Ela utiliza-se do

16

espaamento existente entre os planos da rede cristalogrfica como parmetro de medida de


deformao (CULLITY, 1978; AZAROFF, 1968).
2.3 - Difrao de raio X
Este mtodo foi proposto inicialmente por Lester e Aborn em 1925. Em 1930, Sachs e
Weerts mostraram que a preciso obtida foi semelhante a outros mtodos. O mtodo foi
aperfeioado em 1934 por Barret e Gensamer que foi usado para medir a soma dos trs tipos
de tenses residuais (macroscpica, microscpica e sub-microscpica). Em 1935, Glocker
mostrou que era possvel avaliar cada um dos tipos de tenso residual. Desde ento, com os
avanos tecnolgicos e uma melhor compreenso da deformao da rede cristalina,
especialmente a influncia da anisotropia e a textura cristalogrfica, houve um notvel
progresso no mtodo (JAMES; LU; ROY, 1996).
O mtodo de medio de tenso residual no destrutivo mais utilizado o mtodo de
difrao de raios-X. Nesse mtodo a tenso residual calculada a partir da medio da
deformao no cristal do agregado policristalino, comparado aos parmetros de rede do cristal
deste mesmo material sem sofrer deformao. Quando um feixe de raios-X dirigido para
superfcie de um corpo, uma parte desses raios absorvida pelos tomos enquanto outra parte
enviada de volta em todas as direes da rea irradiada. Esse mtodo mede basicamente a
intensidade mxima de raios difratados para um determinado ngulo de varredura. A partir
desse ngulo possvel obter o espaamento interplanar dos planos de difrao.

Figura 2.9 Incidncia dos raios X sobre a amostra. Intensidade do raio difratado para
um determinado 2.

17

No caso dos raios-X que incidem sobre um corpo cristalino, ao contrrio dos corpos de
substncias amorfas, a disperso ou espalhamento devido a cada tomo reforada em certas
direes especficas com variao angular muito pequena. Esse o fenmeno denominado
difrao. O ngulo formado pela direo de incidncia dos raios-X e o ngulo do raio
difratado designado como 2, sendo a metade deste ngulo o ngulo de Bragg (PREVY,
1986). Mais precisamente, as condies de difrao so expressas pela equao de Bragg:

Figura 2.10 - Ilustrao da teoria de Bragg.


n = 2d.sen(2)

(2.3)

Onde n = 1,2,3... e denota a ordem da difrao, o comprimento de onda do raio X e d


a distncia interplanar do cristal. Portanto, qualquer mudana na distncia interplanar
implica na mudana do ngulo de difrao. Esta difrao ocorre a partir de uma fina camada
superficial que cerca de 20 m. Se a superfcie est sobre compresso, ento o espaamento
interplanar "d" maior do que no estado livre de stress, como resultado do efeito de Poisson
(ANDEROGLU, 2004). Quando feita a varredura da superfcie de um material utilizando
esse mtodo, obtido um espectro que mostra os picos de difrao os quais so caractersticos
para cada material (Figura 2.11).

18

Figura 2.11 Varredura da superfcie da amostra.


Se for feita uma comparao entre os picos de um mesmo material, sendo um sem
deformao e o outro com deformao plstica, este ultimo poder aparecer de diversas
formas. Podendo ser formados em ngulos maiores, menores ou simplesmente mais largos.
Para ngulos maiores, distncia interplanar menor quando comparado com o padro
(material sem deformao plstica), logo a tenso residual ser de compresso. No entanto, se
os ngulos forem menores distncia interplanar ser maior, logo a tenso residual ser de
trao (Figura 2.12).

Figura 2.12 - Deslocamento dos picos de difrao quando comparados com o padro.
Ento, lendo-se o ngulo de difrao pode-se estimar o valor da deformao do cristal e,
em conseqncia, o valor da tenso residual existente naquela regio do corpo.

19

Figura 2.13 - Modelo do estado plano de tenses (PREVY, 1986).


A tenso residual calculada a partir das equaes de deformao que correlacionam
tenso e deformao no regime elstico. A Figura 2.13 apresenta o modelo do estado plano de
tenso, o qual utilizado no desenvolvimento dos clculos. Assim sendo, admiti-se duas
tenses principais 1 e 2, e apesar de no ter tenso normal a superfcie admitido uma
(deformao) neste sentido, pois considerado o coeficiente de Poisson.
O modelo apresentado da seguinte maneira:

1
2
2

1 1 2 2

1 cos .sen

2 sen.sen

(2.4)

(2.5)

Substituindo (2) em (1):


1 cos 2 2 sen 2 sen 2 1 2

(2.6)

Quando = 90, o vetor deformao apresenta-se sobre a superfcie da amostra e a


tenso na superfcie obtida por:

1 cos 2 2 sen 2

(2.7)

20

Substituindo a equao (2.6) em (2.7) (PREVY, 1986):

sen 2 1 2

(2.8)

Se d distncia interplanar conforme mostrado na Figura 2.13, ento d0 distncia


interplanar do corpo de prova padro (ANDEROGLU, 2004).

d d 0
d0

(2.9)

Resultando em:

d d 0
d0

sen 2 1 2

(2.10)

Segundo Neves, et all (2003) como no h carregamento sobre o corpo, a tenso


residual ficar desta forma:

d d 0
d0

(2.11)

De acordo com a equao 2.11 o aumento da distncia interplanar em relao a uma


amostra sem tenso residual corresponde a um valor positivo, e conseqentemente a uma
tenso residual trativa. No caso da diminuio da distncia interplanar em relao a uma
amostra sem tenso residual, o valor correspondente negativo, logo a tenso residual
compressiva.
2.4 - Tenso versus deformao
Segundo Callister (2002) os materiais, quando submetidos a foras ou carregamentos,
esto sujeitos a deformaes elsticas e/ou permanentes, um exemplo que pode ser citado o
ao no eixo de um automvel. Ento, torna-se necessrio conhecer as propriedades do
material antes de se iniciar o projeto de um componente, pois agindo assim pode-se otimizar
ao mximo o desempenho da pea a ser construda de forma que a deformao resultante no
seja excessiva e no ocorra fratura. A resposta de um material est diretamente relacionada s
suas propriedades mecnicas, e isso ser refletido no seu desempenho. Algumas propriedades

21

importantes so a resistncia, a dureza, a ductilidade e a rigidez. As propriedades mecnicas


dos materiais so verificadas pela execuo de experimentos de laboratrio cuidadosamente
programados, que reproduzem o mais fielmente possvel as condies de servio. Os
parmetros de anlise devem ser considerados, pois a natureza da fora aplicada e a durao
da sua aplicao, bem como a temperatura so fatores de influncia. A fora e/ou carga pode
ser de trao, compressiva, ou de cisalhamento e a sua magnitude pode ser constante ao longo
do tempo ou ento flutuar continuamente. A durao da aplicao da carga pode ser de apenas
alguns milsimos de segundo, ou pode ser por alguns muitos anos. Conhecer as propriedades
mecnicas extremamente importante, pois as necessidades para cada projeto so diferentes,
logo as especificaes sero particulares. Conseqentemente, torna-se necessrio que os
ensaios tenham rigor tcnico, e seja regulamentado por alguma norma padronizada. O
estabelecimento e a publicao dessas normas padres so freqentemente coordenados por
sociedades profissionais. No Brasil, a organizao mais ativa a Associao Brasileira de
Normas Tcnicas (ABNT). Nos Estados Unidos a Sociedade Americana para Ensaios e
Materiais (ASTM - American Society for Testing and Materials).
Os projetos so determinados por tenses e distribuies de tenso dentro dos membros
que esto sujeitos a cargas bem definidas. Isso pode ser obtido mediante tcnicas
experimentais de ensaio e/ou atravs de anlises tericas e matemticas de tenso.
Um dos testes mais importantes realizados para caracterizar um material mecanicamente
o ensaio de trao ou compresso. Apesar de ser um teste completo no que diz respeito ao
levantamento das propriedades mecnicas, ele basicamente usado para determinar a relao
entre tenso normal mdia e a deformao normal mdia em muitos materiais da engenharia,
tais como metais, cermicas, polmeros e materiais compostos (HIBBELER, 2009).
2.4.1 - Ensaio de Trao
O ensaio de trao um dos testes mecnicos de tenso-deformao mais comuns, esse
ensaio pode ser usado para avaliar diversas propriedades mecnicas dos materiais (tenacidade,
elasticidade, deformao, tenso, dentre outros). O ensaio consiste em deformar uma amostra
at a sua ruptura, mediante uma carga de trao gradativamente crescente que aplicada
uniaxialmente ao longo do eixo mais comprido de um corpo de prova. Um corpo de prova
circular padro empregado em ensaios de trao mostrado na Figura 2.14.

22

Figura 2.14 Corpo de prova padro circular (HIBBELER, 2009).


Onde, dd o dimetro padro (dd = 0,5 pol ~ 12,8 mm); Lo o comprimento til (Lo =
2,0 pol ~ 25,0 mm).
O comprimento da seo reduzida deve ser de pelo menos quatro vezes esse dimetro;
comum ser de 60 mm (2 1/4 pol.). E o dimetro de mordedura em torno de 19 mm (3/4 pol), e
por fim raio de sada da seo reduzida de aproximadamente 9,5 mm (3/8 pol).
Normalmente, a seo transversal do corpo de prova circular, no entanto, tambm so
utilizadas amostras retangulares. A norma ABNT NBR 6152 (1992) regulamenta os ensaios
de trao temperatura ambiente em materiais metlicos, nela apresentado os parmetros
para a realizao de ensaios de trao em corpos de prova com seo transversal retangular,
quadrada, anelar, circular, em casos especiais podem ter alguma outra forma. H vrios meios
para se obter o corpo de prova, o mais utilizado o processo de usinagem, mas tambm pode
ser obtido por forjamento ou fundio. Entretanto, produtos de seo constante (barras, fios,
etc.) e tambm corpos de prova fundidos (ferro fundido malevel, ferro fundido branco, ligas
no ferrosas) podem ser ensaiados sem serem usinados.
Os corpos de provas usinados devem ter um raio de concordncia na sada da regio de
reduo, caso haja uma diferena de dimenso entre as extremidades e a regio reduzida. Vale
frisar que as extremidades da amostra devem ter as dimenses transversais maiores ou iguais
a da regio de reduo, e elas podem ter qualquer geometria, desde que seja compatvel com o
dispositivo de fixao da mquina de trao. Outro detalhe importante que o comprimento
de reduo no deve ser menor que o comprimento til quando no houver raio de
concordncia.
Quanto aos corpos de prova no usinados, estes devem seguir as mesmas orientaes
dos usinados.

23

A preparao das amostras deve estar de acordo com determinaes internacionais para
os diferentes tipos de materiais (ISO 377, 1997).
O comprimento til do corpo de prova deve ser arredondado para um valor mais
prximo do mltiplo de 5 mm desde que a diferena entre o comprimento marcado e o
calculado seja menor que 10% de L0.
A velocidade do ensaio de trao deve estar em conformidade com as condies
normativas. Deve-se ter um cuidado para manter a velocidade constante, pois se isso no for
respeitado o diagrama tenso-deformao pode ter picos de tenso. A Tabela 2.5 apresenta um
resumo da velocidade em funo do tensionamento.
Tabela 2.5 Velocidade de tensionamento (ABNT NBR 6152, 1992).

Em um relatrio de ensaio de trao deve ser contemplado, no mnimo, as seguintes


informaes:
a) referncia norma;
b) identificao do corpo de prova;
c) natureza do material ensaiado, se conhecida;
d) tipo de corpo de prova;
e) localizao e orientao da retirada do corpo de prova se conhecidas;
f) caractersticas medidas e respectivos resultados.
Com relao a corpos de prova com seo transversal retangular ou quadrado, existem
algumas particularidades. A norma ABNT NBR 6152 (1992) regulamenta somente folhas,

24

tiras e chapas no excedem o intervalo compreendido entre 0,1 mm e 3,0 mm de espessura. A


Figura 2.15 apresenta uma representao esquemtica de um corpo de prova retangular.

Figura 2.15 Corpo de prova com seo transversal retangular.


Onde, Lc o comprimento paralelo, L0 o comprimento til ou original, b a largura
da seo de reduo e R o raio de concordncia.
Para amostras tem as extremidades mais largas do que o comprimento paralelo (Lc),
raio mnimo de concordncia deve ser de 20 mm. A largura destas extremidades deve ser no
mnimo 20 mm e no mximo 40 mm.
A Tabela 2.6 apresenta um resumo das dimenses do corpo de prova retangular.
Tabela 2.6 Dimenses do corpo de prova retangular (unidade em mm)
(ABNT NBR 6152, 1992).

Durante os ensaios, a deformao do corpo de prova tende a fica na regio central, isso
se considerarmos que o material uniforme e este livre de imperfeies internas.
Segundo Hibbeler (2009) a mquina de ensaios de trao suficientemente rgida tal
que suas deformaes no sejam atingidas durante teste de trao, e a velocidade de

25

alongamento da amostra constante, possvel medir tanto a carga aplicada (atravs de


clulas de carga) quanto deslocamento (extensmetro ou deslocamento linear da garra). O
ensaio de tenso-deformao pode durar alguns minutos e destrutivo, isto , a amostra
testada deformada de maneira permanente at a ruptura. O resultado de um ensaio de trao
deste tipo registrado em um registrador grfico (ou por um computador), na forma de carga
ou fora em funo do alongamento. Essas caractersticas carga-deformao so dependentes
do tamanho da amostra. Por exemplo, se a rea de seo reta do corpo de prova for dobrada,
ser necessrio o dobro da carga inicial para produzir o mesmo alongamento. Por isso que o
uso de uma norma regulamentadora to importante, pois a seguindo eliminamos os fatores
geomtricos. A Figura 2.16 apresenta uma mquina de trao.

Figura 2.16 Mquina de ensaio de trao (HIBBELER, 2009).

26

A Figura 2.17 apresenta um corpo de prova com extensmetro.

Figura 2.17 Extensmetro para ensaio de trao.


O extensmentro tem como finalidade medir as deformaes superficiais dos corpos. A
lei de Hooke utilizada para explicar a deformao que o extensmetro sofre quando esta em
trabalho. Logo, capaz de medir deformao, pois seu princpio bsico de funcionamento est
relacionado capacidade dos metais mudarem sua resistncia eltrica quando sofrem
deformao. Ou seja, quando um corpo tracionado o filamento interno sofre uma
deformao, e assim quando uma corrente percorre esse filamento deformado a resistncia
eltrica alterada, logo possvel medir deformao do corpo tracionado (ANDOLFATO,
CAMACHO; BRITO, 2004). A equao da resistncia eltrica a seguinte:

Re .

l
Ae

(2.12)

Onde, Ae a rea da seo transversal; l o comprimento do filamento; e a


resistividade do material do fio.
2.4.2 - Diagrama tenso-deformao
Segundo Beer e Johnston (1995) o diagrama tenso-deformao pode ser obtido de duas
maneiras, uma convencional ou de engenharia, e outra verdadeira. A tenso de engenharia
obtida a partir da fora (P) medida pela clula de carga no ensaio de trao e a rea inicial
(Ast). A seguir temos a equao da tenso:

P
Ast

(2.13)

27

De forma semelhante, pode-se obter a deformao nominal ou de engenharia, basta


fazer a leitura no extensmetro, ou dividindo o alongamento do corpo de prova pelo
comprimento inicial. A seguir apresentada a equao:

Li L0
L0

(2.14)

Onde Li o comprimento observado sob tenso de trao e L0 o comprimento inicial.


A curva tenso-deformao apresentada na Figura 2.18 de forma detalhada, nela
apontado o comportamento do material no decorrer do ensaio. Nesse diagrama temos duas
curvas distintas, uma diz respeito tenso convencional e outra tenso verdadeira, esta ser
detalhada posteriormente.

Figura 2.18 Diagrama tenso-deformao (HIBBELER, 2009).


Na regio elstica o material sofre uma deformao linear at o limite de
proporcionalidade (lp). A partir da o corpo perde a linearidade, mas continua na regio
elstica at o limite de elasticidade, depois desse ponto o material no consegue ter
recuperao total quando deformado.
J na regio plstica pode haver trs situaes, o escoamento sem aumento de tenso,
normalmente esse fenmeno encontrado em aos de baixo teor de carbono, e/ou o

28

endurecimento por deformao at o limite de resistncia do material (rt), por fim temos a
regio de estrico na qual o material vai perdendo sua capacidade de suportar carga e resulta
na ruptura. importante frisar que aps o limite de resistncia o material sofre uma reduo
brusca de rea transversal, fenmeno conhecido como empescoamento (Figura 2.19).

Figura 2.19 Estrico do corpo de prova. Fonte: frum.streetsampa (26/04/2011).


A maioria dos materiais metlicos no apresenta uma regio bem definida de
escoamento, logo foi convencionado uma linha reta paralela poro elstica da curva tensodeformao,

partir

de

uma

pr-deformao

especfica,

geralmente

de

0,002

(BREDENKAMP; VAN DEN BERG, 1995). A tenso que corresponde interseo desta
linha com a curva tenso-deformao definida como sendo a tenso limite de escoamento
(Figura 2.20).

Figura 2.20 Conveno do limite de escoamento para materiais em que esse ponto no
bem definido (CALLISTER, 2002).

29

No entanto, h materiais que no apresentam uma regio elstica linear, nesse caso no
possvel o uso do mtodo da interseo com a curva tenso-deformao de uma linha reta
traada paralela poro elstica desta curva. Para definir a tenso limite de escoamento nesta
situao necessrio produzir uma determinada quantidade de deformao (por exemplo, e =
0,005) e a tenso correspondente a esse ponto ser adotado como o limite de escoamento.
Como foi citado anteriormente, temos a tenso-deformao convencional e a verdadeira.
Esta segunda considera as variaes instantneas da rea da seo transversal e as alteraes
infinitesimais do comprimento alongado (LOPES, 2009). Considerando que o material
isotrpico, podemos dizer que a partir do escoamento o coeficiente de Poisson aumenta at se
estabilizar em 0,5, ou seja, medida que o corpo de prova expande em uma direo as demais
sofrem contrao. Em resumo, o coeficiente de Poisson relaciona a deformao linear em uma
direo com as deformaes lineares perpendiculares a ela (Figura 2.21).

Figura 2.21 Reduo da seo transversal (Coeficiente de Poisson).


Segundo Meyers e Chawla (1982) a relao matemtica desse fenmeno a razo entre
a deformao lateral e a longitudinal. As equaes a seguir mostram a deformao em relao
os trs eixos:

(2.15)

30

Se considerarmos no ensaio de trao que as deformaes laterais so iguais, obteremos


como razo a seguinte equao:

(2.16)
Essas deformaes citadas na equao 2.15 podem ser relacionadas com a tenso
correspondente em cada direo atravs da lei de Hooke.
Segundo Callister (2002) a lei de Hooke expressa rigidez do material, sendo
inversamente proporcional temperatura e pouco dependente de pequenas variaes na
composio qumica de elementos cristalinos. Atravs da equao de Hooke obtemos a
constante de proporcionalidade (E) conhecida como mdulo de elasticidade ou mdulo de
Young. A equao pode ser expressa como sendo:

(2.17)

Para calcular a tenso instantnea no diagrama tenso-deformao real, necessrio


fazer algumas consideraes:

Pi
P A
P A
A
i . 0 i . 0 Si . 0
Ai Ai A0 A0 Ai
Ai

(2.18)

Onde Fi a fora atual, Ai a rea instantnea e A0 a rea inicial. No entanto, da


deformao convencional obtida a seguinte relao:

Li L0 Li

1
L0
L0
(2.19)

1 e

Li
L0

31

Admitindo-se que o material isotrpico, ou seja, tem constncia de volume, temos:

V0 Vi
L0 A0 Li Ai

(2.20)

Li
A
0
L0
Ai
Relacionando a equao 2.19 com 2.20, obtemos:

Li
A
1 0 1
L0
Ai

A
1 e 0
Ai

(2.21)

Se relacionarmos a equao 2.18 com a 2.21, temos:

real convencional 1 e

(2.22)

Em resumo, se considerarmos a variao do comprimento do corpo de prova ao longo


do ensaio, temos:

L
dL
L
ln Li Li0 ln i
L0 L
L0
i

Li

(2.23)

Voltando um pouco na equao 2.15, e, relacionando-a a lei de Hooke obtm-se o


seguinte:

1
1
1
x y z

1
1
1
y y x z

1
1
1
z z y x

(2.24)

32

Aplicando-se as tenses x, y e z, sobrepondo os efeitos, obtemos as deformaes para


um estado triplo de tenso:

1
x y z

1
y y x z

1
z z x y

(2.25)

A equao 2.25 relaciona a deformao com as tenses nas trs direes, ou seja,
possvel saber as deformaes nas trs direes desde que sejam conhecidas as tenses
principais.
A respeito da curva tenso-deformao, h duas constantes que particular de cada
material, sendo o coeficiente de encruamento (n) e a constante plstica de resistncia (K). A
curva pode ser expressa por vrias funes, entretanto, a mais utilizada a equao de
Hollomon.

K n

(2.26)

O coeficiente de encruamento pode ser calculado utilizando a seguinte equao:

log p1 log p 2
log p1 log p 2

(2.27)

Quanto ao valor da constante de resistncia (K) esta pode ser calculada com base na
frmula deduzida, Equaes 2.28 a 2.30:

S 1 e
ln1 e
S exp

ou

exp 1 e

(2.28)

33

Substituindo equao 2.26 em 2.28:

S exp K n

(2.29)

K S exp n

Sero feitas algumas consideraes, por exemplo, no ponto de carregamento mximo no


ensaio de trao S=S uts=LE e =n. Sabendo que LE o limite de escoamento convencional do
material. E a igualdade entre e n obtida atravs da derivada da equao de Hollomon em
relao deformao real (verdadeira). Dessa forma a equao 2.29 reduzida conforme a
seguir:

K S uts exp1 / n

(2.30)

Contudo, a equao 2.26 permite fazer uma caracterizao do material na regio


plstica.
2.4.3 - Propriedades mecnicas
Entender as propriedades mecnicas extremamente importante para caracterizao de
um material, pois atravs uma anlise quantitativa pode-se descrever o comportamento
qualitativo. Ou seja, atravs da interpretao das relaes matemticas existentes da curva
tenso-deformao possvel conhecer as caractersticas do material, dessa forma sua
empregabilidade ser melhor direcionada.
2.4.3.1 - Retorno elstico do material na regio de deformao plstica
Segundo Dieter (1981) uma caracterstica bem tpica dos materiais metlicos esta
relacionada sua capacidade de retorno elstico mesmo quando esto na regio plstica de
deformao, ou seja, quando um corpo de prova tracionado alm do limite de escoamento, e
a carga retirada em um determinado ponto antes do limite de resistncia, uma frao da
deformao total recuperada na forma de deformao elstica. Essa situao demonstrada
na Figura 2.22a.

34

Figura 2.22 Recuperao da deformao elstica (HIBBELER, 2009).


Durante o ciclo de descarga, a curva traa uma trajetria prxima de uma unha reta
(Figura 2.22b), a partir do ponto de descarga (ponto A), e a sua inclinao bem semelhante
ao mdulo de elasticidade, ou seja, paralela poro elstica inicial da curva. A magnitude
desta deformao elstica, que recuperada durante a descarga, corresponde recuperao da
deformao. Se a carga for reaplicada, a curva ir percorrer essencialmente a mesma poro
linear da curva, porm na direo oposta quela percorrida durante a descarga, o escoamento
ir ocorrer novamente no nvel de tenso de descarga onde a descarga teve incio. O
fenmeno que ocorre durante o descarregamento e carregamento conhecido como histerese
mecnica.
2.4.4 - Teoria das deformaes
Entender o comportamento das deformaes nos ensaios mecnicos (trao, dureza,
impacto, etc) importantssimo para interpretar os fenmenos decorrentes em uma anlise
posterior.
2.4.4.1 - Critrios de escoamento para materiais ductis
A teoria da plasticidade traz conceitos e dedues a respeito do comportamento dos
materiais na regio plstica, ou seja, explica fenmenos que no podem ser entendidos
somente com a lei de Hooke.

35

A anlise de grandes deformaes plsticas comumente estudada na rea de


conformao dos metais. Nos processos de conformao plstica ocorrem fenmenos difceis
de explicar, dessa forma so geralmente necessrias algumas suposies simplificadoras para
se obter uma soluo matematicamente tratvel.
Quando um material submetido a uma combinao de tenses, surge um problema
relacionado ao campo da plasticidade. Em condies de carregamento uniaxial, por exemplo,
o ensaio de trao, o escoamento plstico macroscpico comea quando atingida a tenso de
escoamento (E).. Em se tratando de tenses combinadas o escoamento relacionado a uma
dada combinao particular das tenses principais. At o momento, difcil de correlacionar o
escoamento para um estado tridimensional de tenso com o escoamento no ensaio de trao
uniaxial.
Os critrios de escoamento utilizados na engenharia foram descritos fazendo correlaes
com ensaios experimentais, todavia, so relaes essencialmente empricas. Dentre estas, a
mais importante o fato de no haver escoamento num slido contnuo quando submetido
simplesmente presso hidrosttica. Desta forma procuramos a tenso-desvio a ser associada
ao escoamento. Para um material isotrpico, o critrio de escoamento deve independer da
escolha dos eixos, isto , deve ser uma funo invariante. Estas consideraes levam
concluso de que o critrio de escoamento deve ser uma funo dos invariantes da tensodesvio. Atualmente existem dois critrios geralmente aceitos para a previso do incio de
escoamento nos metais dcteis (DIETER, 1981).
O critrio de Von Mises uma das relaes melhores aceitas no que diz respeito a
critrio de falhas (escoamento plstico), e se d quando a segunda invariante da tenso-desvio
excede um determinado valor crtico (SHIGLEY; MISCHKE; BUDYNAS, 2005). Aps
consideraes, a equao fica da seguinte forma:

1
2 2

1 2 2 3 3 1
2

(2.31)

Onde 1,2 e 3 so tenses principais.


Segundo Dieter (1981) temos outro critrio bastante difundido chamado critrio de
Tresca. Esse baseia-se no escoamento que ocorre quando a tenso de cisalhamento mxima

36

atinge o valor da tenso de cisalhamento no ensaio uniaxial de trao. A equao dada a


seguir.

mx

1 3
2

(2.32)

2.5 Ensaio de Dureza


O ensaio de dureza uma tcnica geral que tem como objetivo bsico medir dureza de
um material. H vrios mtodos de medio de dureza, tais como Vickers, Rockwell, Brinell,
Knoop, dentre outros.
O ensaio de dureza est bem difundido e fundamentado, pois h vrios estudos nesta
rea a fim de caracterizar o material nas mais diversas vertentes, ou seja, o ensaio de dureza
esta sendo utilizada para determinar as propriedades mecnicas, tenses residuais, resistncia
a fratura, dentre outros (SUTERIO, 2005).
2.5.1 - Dureza
Segundo Callister (2002) a dureza uma propriedade mecnica do material a qual esta
relacionada facilidade ou dificultando de deformao plstica localizada, ou seja, a
resistncia que o material oferece s pequenas impresses ou riscos.
Nos primrdios, a dureza foi utilizada de forma qualitativa para classificar minerais
naturais. Foi desenvolvida uma tabela a qual conhecida com escala de Mohs, que varia de 1,
na extremidade macia e tem o talco como elemento, at 10 sendo o mais duro que o
diamante. Em resumo, a capacidade que um material tem de riscar ou penetrar no outro.
As tcnicas quantitativas foram desenvolvidas ao longo dos anos, assim foram criados
pequenos penetradores os quais so forados sobre a superfcie de um material em teste.
Foram desenvolvidos parmetros a fim de eliminar variveis de influncia, dessa forma a
carga, a velocidade de penetrao, dentre outras variveis foram padronizadas para cada
mtodo de medio de dureza. Vale frisar que a dureza uma medida relativa, ou seja,
comparativo assim no se pode comparar durezas entre mtodos diferentes.
A dureza medida levando em conta a geometria do puno, assim faz-se a medida da
profundidade ou do tamanho da impresso resultante, a qual por sua vez relacionada a um

37

nmero ndice de dureza; quanto mais macio o material, maior e mais profunda a impresso
e menor o nmero ndice de dureza.
O ensaio de dureza um dos ensaios mecnicos mais praticados, pois apresenta
vantagens interessantes sobre os demais. Dentre essas razes esta sua simplicidade e custo,
pois os corpos de prova no precisam de preparao complexa (no mximo lixar e polir) e o
equipamento relativamente barato. E ainda, o ensaio considerado no-destrutivo, pois no
h deformao, e tampouco fratura da amostra. E por fim, um ensaio que pode gerar outras
informaes tais como modulo de elasticidade, limite de resistncia, tenso residual, dentre
outras (MANEIRO, RODRGUEZ, 2006).
2.5.2 Micro dureza instrumentada
Atravs desta tcnica se tem condies de determinar as propriedades mecnicas de um
material, tais como modulo de elasticidade, limite de escoamento, tenso residual, dentre
outras. Em resumo, essa tcnica permite o monitoramento do ensaio de dureza, ou seja, faz o
levantamento da curva fora-profundidade. Normalmente, essa tcnica utilizada em ensaios
de micro e nano-dureza. Os mtodos mais comumente que utilizam dessa tcnica so o
Vickers, Knoop e Bercovich (PETHICA, 1983; OLIVER, 1992). A Figura 2.23 apresenta a
curva fora-profundidade na micro dureza instrumentada.

Figura 2.23 Curva fora-profundidade do ensaio instrumentado.


As variveis de resposta obtidas na Figura 2.23a so: fora mxima de penetrao do
puno (Pmx), profundidade mxima (hmx), profundidade da impresso deixada aps o
ensaio (hp), ponto de interseo da tangente da curva de retorno em relao ao eixo

38

profundidade (hr) e mdulo de elasticidade (E). Fazendo uma correlao entre a Figura 2.23a
e 2.23b possvel entender o comportamento do material durante o ensaio de dureza
instrumentado.
2.5.3 - Metodologia do ensaio de dureza
As metodologias, ou melhor, os parmetros do ensaio de dureza foram criados com a
inteno de tornar o ensaio mais sensvel, de forma que fosse possvel medir tenses
residuais, propriedades elsticas e elasto-plsticas (SUTERIO, 2005).
H trs formas conhecidas de para realizar o ensaio de dureza:
(a) deslocamento conhecido: nessa tcnica so realizados incrementos de profundidade,
ou seja, o deslocamento pr-determinado e a carga consequncia (varivel de
sada ou resposta) desse deslocamento. Normalmente, utilizada para medir tenses
residuais e propriedades elasto-plsticas (GIANNAKOPOULOS; SURESH, 1997).
(b) carga conhecida: ao contrrio do deslocamento conhecido, essa tcnica prdetermina o valor da carga de penetrao do puno e como resultado tem-se a
profundidade e rea. comumente utilizado para medir tenses residuais e
propriedades elsticas (GIANNAKOPOULOS, 2002).
(c) Impacto ou impulso conhecido: essa tcnica utiliza-se de uma massa conhecida, a
qual abandonada de uma altura (conhecida), consequentemente, a energia
potencial no sistema convertida em energia cintica no momento da coliso com a
superfcie do corpo de prova, logo, toda essa energia deforma a amostra ensaiada
(ANDREWS; GIANNAKOPOULOS; PLISSON; SURESH, 2002).
Existem trs abordagens para caracterizar o ensaio de dureza, a seguir elas sero
apresentadas:
(a) Tcnica do deslocamento (fora-profundidade): faz uma anlise entre carga de
penetrao do puno versus profundidade atingida. Ou seja, plotado um diagrama
fora-profundidade (GIANNAKOPOULOS, 2002). A Figura 2.24 apresenta esse
diagrama.

39

Figura 2.24 Curva carga-profundidade (SUTERIO, 2005).


A curva de carregamento e descarregamento, normalmente segue a seguinte funo:

P Ch2

(2.33)

Onde, P carga de penetrao do puno, C uma medida da resistncia do


material a penetrao do puno e h a profundidade atingida pelo puno.
A presso de contato (pav) obtida atravs da seguinte relao:

p av

Pmax
Amax

(2.34)

Onde, Pmax carga mxima e Amax rea mxima de contato.


(b) Tcnica da energia: faz uma interpretao da rea abaixo da curva cargaprofundidade. Atravs dessa anlise possvel extrair algumas propriedades
mecnicas. O trabalho total realizado pelo puno para deformar o material,
decomposto em partes elstica e plstica (Figura 2.24). Segundo Giannkopoulos,
Suresh, (1999) temos as equaes:

Wt W p We

(2.35)

40

A equao (2.35) pode ser reduzida:

Wp
We
h
1
1 r
Wt
Wt
hmax

(2.36)

Onde, Wt o trabalho total, We trabalho elstico, Wp o trabalho plstico e hr


profundidade residual deixada pelo puno.
(c) Tcnica da fora pontual: avalia a evoluo das tenses e o deslocamento devido
carga e a profundidade de penetrao do puno. Giannakopoulos e Suresh (1997)
apresentam de forma analtica a distribuio da tenso radial num problema de fora
pontual sobre um material. Considerando as coordenadas esfricas (r,

e ) na

Figura 2.25 temos que a tenso residual (r) a nica tenso diferente de zero,
assim obtm do equilbrio e simetria radial a seguinte relao:

2 r 0
r
R

S
R2

(2.37)

Onde, S( ) uma funo radial a tenso, logo satisfaz as condies de contorno


livres na superfcie (

= /2),

= r

= 0. Aps algumas consideraes e

dedues, obtm-se que a distribuio angular de tenso fica seguinte:


1

S C cos

(2.38)

Onde, C constante funo da fora pontual e os deslocamentos, podem ser


definidos como:

ur

C
1
cos
E 0 1 1 1
R

C 2
1
sen
E 0 1 1 1
R

Onde, u r e u so os deslocamentos ao longo das coordenadas r e

(2.39)

. A equao 2.37

a base para quantificar a tenso residual atravs de um ensaio de dureza.

41

Figura 2.25 Distribuio de foras no contorno de um entalhe semi-circular em um slido


semi-infinito (SUTERIO, 2005).
2.5.4 - Ensaios de dureza Vickers
Segundo Shahdad McCabe et al. (2006) a dureza Vickers um mtodo de classificao
da dureza dos materiais onde se usa uma pirmide da base quadrada de diamante com ngulo
de diedro de 136 que comprimida, com uma fora arbitrria "F", contra a superfcie do
material. Nesse tipo de ensaio, as cargas aplicadas so muito menores do que para os ensaios
Rockwell e Brinell, variando entre 1 e 1000 g. Calcula-se a rea "A" da superfcie impressa
pela medio das suas diagonais (Tabela 2.7).
A dureza Vickers HV dada por:

HV

Ap

136
2 1,8544 P
D
D

2 P Sen

Onde,
P = a carga em kgf
D = a mdia aritmtica entre as duas diagonais (Tabela 2.7)
HV = a dureza Vickers

(2.40)

42

A Tabela 2.7 apresenta de forma resumida os mtodos mais comumente utilizados para
medir dureza.
Tabela 2.7 Tcnicas de ensaio de dureza (CALLISTER, 2002).

43

2.5.5 - Medio de tenso residual por meio do ensaio de dureza


Recentemente, o mtodo de ensaio de dureza vem sendo empregado para medir tenso
residual. Em punes piramidais (dureza Vickers), a dureza em materiais cristalinos
geralmente aumenta com a diminuio da profundidade de penetrao (SWADENER;
GEORGE; PHARRA, 2002). Espera-se que um material deformado a frio, submetido a um
ensaio de dureza superficial, apresente um resultado diferente do resultado do mesmo ensaio
em um material no deformado. Se a natureza das tenses residuais na superfcie forem
trativas, o ensaio apresentar um valor menor para a dureza superficial em relao ao material
no deformado. Em caso contrrio, sendo compressivas as tenses residuais na superfcie, a
penetrao ser mais difcil e o resultado do ensaio apresentar valores maiores (Bocciarelli e
Maier, 2006). A Figura 2.26 apresenta esse comportamento:

Figura 2.26 - Curva do ensaio de dureza Vickers (Fora x Profundidade) (SURESH;


GIANNOKOPOULOS, 1998).
A Figura 2.26 apresenta a curva do ensaio de dureza Vickers, sendo que Pmx a fora
mxima aplica e hmx a profundidade mxima atingida pelo puno. A respeito das curvas
tracejadas, estas mostram o comportamento do material quando ele est submetido a uma
tenso residual. Comparando um corpo de prova livre de tenso residual com outro que a tem,
observamos o que apresentado na Figura 2.26, ou seja, se a amostra apresenta a dureza
maior do que o material livre de tenso, ela esta com uma tenso residual compressiva e se a
dureza for menor a tenso residual ser trativa (WANG; OZAKI; ISHIKAWA; NAKANO;
OGISO, 2005).

44

Quando um corpo submetido ao ensaio de dureza, h um re-equilbrio no estado de


tenso da amostra o que provoca um campo de deslocamentos ao redor da impresso deixada
pelo puno . Estes fenmenos foram observados por vrios autores, os quais fizeram uma
avaliao qualitativa utilizando mtodos pticos (UNDERWOOD , 1973; HUNG, LONG et
al., 1997; SUTERIO, VIOTTI et al., 2002). Utilizando-se de tcnicas apropriadas de medio
de deslocamentos ou deformaes na regio de impresso, pode-se fazer uma correlao com
as tenses residuais existentes no corpo e at quantific-las.
O comportamento de um corpo quando submetido ao ensaio de dureza representado
na Figura 2.27, nela so mostradas as diferentes situaes que podem ocorrer durante e aps
os ensaios. Dependendo da intensidade da fora aplicada, o resultado pode ser elstico,
elstico-plstico ou totalmente plstico.

Figura 2.27 Possveis comportamentos do material na regio marcada pelo puno (ensaio
de dureza) (AHN; JEON; CHOI; LEE; KWON, 2002).
Abaixo sero apresentadas algumas citaes a respeito do ensaio de dureza:
Hay e Pharr (1999) descrevem as relaes entre a carga de impresso do puno, a
profundidade de contato e a rigidez de contato que esto condicionados rea de contato e
profundidade elstica do material.
Swadener et al. (2002) apresentam uma descrio de modelos mecnicos baseados em
deslocamentos geomtricos sob a luz de experimentos que exibem o efeito do tratamento da
dureza. Um mtodo simples desenvolvido para combinar o efeito de trabalho de

45

encruamento e o efeito do tamanho da impresso. Estudos sobre nano-dureza exibem grande


aumento na dureza para profundidades menores que 1 m.
Underwood (1973) descreve que a deformao plstica local devido ao ensaio de
dureza, funo das suas caractersticas de forma, das propriedades do material e da
magnitude e direo das tenses residuais inicialmente presentes no material. A tenso
localizada que exercida sobre a superfcie da pea, em torno de trs vezes maior que a
tenso de escoamento do material, causando uma deformao plstica localizada.
Existem quatros efeitos os quais podem ser utilizados para correlacionar as tenses
residuais, so estes: variao de dureza no material, relao entre fora e a profundidade de
penetrao do puno, medio da forma geomtrica da impresso, medio da deformao
ao redor da impresso.
Medio de variao de dureza apropriada para materiais que no apresentam
gradientes ou variaes de tenses na superfcie. Uma variedade de tenso na superfcie pode
causar uma mesma tendncia do material escoar sob presso e apresentar valores semelhantes
de tenso (RODACOSKI, 1997).
Medio da relao entre fora e a profundidade de penetrao do puno, tem sido
tpico de considervel interesse nos ltimos anos (CARLSSON, LARSSON, 2001). Este
mtodo baseado no registro, atravs de uma gravao contnua, da variao da carga P em
funo da profundidade de penetrao h.
A natureza das tenses residuais obtida atravs da comparao de um material com
tenses residuais e outro ou o mesmo, livre de tenses, conforme Figura 2.26. O mtodo
baseia-se na relao fora-profundidade, assim tem-se:

res

Pres
Ap

(2.41)

Onde, Pres carga residual de penetrao do puno entre o material com tenses
residuais e o material livre de tenses residuais, A0 a rea projetada, constante
caracterstica do puno e do material, e r a tenso residual do corpo.
Quanto leitura da medida da rea de impresso deve-se ter muita ateno, pois uma
varivel que tem influncia direta na anlise de tenso residual. Em determinada situao a

46

deformao do material durante o ensaio de dureza pode ocorrer duas formas, pelo fenmeno
de pilling up ou sink-in. O pilling up, geralmente, ocorre em materiais com baixo fator
de encruamento. Nessas condies o material deslocado plasticamente tendendo a fluir e
acumular-se nas faces do puno, devido a incompressibilidade do material no regime de
deformao plstica. J, fenmeno de sink-in, normalmente, ocorre em materiais com alta
deformao de encruamento. Nestes parmetros a regio plstica deformada empurrada para
fora do puno mantendo a impresso abaixo do nvel da superfcie inicial (SUTERIO, 2005).
A Figura 2.28 apresenta os fenmenos citados.

Figura 2.28 Deformaes provenientes do ensaio de dureza (CHEN; YAN; KARLSSON,


2006; GIANNAKOPOULOS; SURESH, 1999).
A medio da forma geomtrica da impresso consiste na determinao da relao
entre a carga de penetrao e a rea verdadeira de contato (projetada). essencial na extrao
das propriedades mecnicas do material, contudo apresenta dificuldades na determinao da
relao entre a verdadeira rea de contato A e a profundidade de penetrao do puno h no
material a ser testado (ZHIYONG; CHENG; YANG; CHANDRASEKAR, 20002).
Medio da deformao ao redor da impresso consiste na medio do campo de
deformaes ou de deslocamentos ao redor da impresso. Apresenta-se como o mais indicado
para a anlise quantitativa. At o momento no foi encontrado na literatura um estudo que
aponte um modelo matemtico analtico apropriado, simples e de fcil implementao. A
sensibilidade deste mtodo maior quanto maior for o dimetro da esfera e quanto maior a

47

fora de penetrao do puno. Tem como grande vantagem determinar o sinal e a direo das
tenses residuais presente na superfcie da pea. Por outro lado, tem como desvantagem as
dificuldades em quantificar o valor de tenses residuais e necessidade de se conhecer as
propriedades mecnicas do material da pea a ser medida (UNDERWOOD , 1973; HUNG,
LONG, WONG, 1997; SUTERIO, VIOTTI, ALBERTAZZI JR., KAUFMANN, 2002).
Suterio (2005) investigou uma forma de medir tenses residuais combinando o ensaio
de dureza com a holografia eletrnica (ESPI- Electronic Speckle Pattern Interferometry),
usando um interfermetro radial. Correlaes entre as imagens hologrficas e tenses
residuais conhecidas introduzidas sobre um material pr-determinado, foram feitas para
entender o comportamento das deformaes ao redor da impresso deixada pelo puno. E
ainda, so feitas correlaes com o mtodo do furo cego, para o desenvolvimento de uma
relao matemtica especifica. A Figura 2.29 apresenta imagens obtidas atravs da holografia.

Figura 2.29 Imagens obtidas do ensaio de dureza cnico em funo das tenses residuais.
Ao ABNT 1020 (SUTERIO, 2005).
Suresh e Giannakopoulos (1998) propem a determinao das tenses residuais atravs
da anlise das deformaes residuais plsticas ocasionadas pelo ensaio de dureza, utilizando
ensaio de dureza instrumentada. Esse mtodo comparativo, ou seja, correlacionado um
corpo que tem tenso residual com outro sem tenso residual. As Equaes 2.42 a 2.48
descrevem a metodologia para a obteno da tenso residual de forma quantitativa, sendo que
a Figura 2.30 utilizada para melhor entendimento.

48

(a) Utilizando um material sem tenso, determine o P0 e C0 atravs do ensaio de


dureza. Repita esse procedimento para determinar o P e C do material com tenso
residual;
(b) Comparando as curvas pode-se dizer se o material com tenso residual esta com
tenso residual trativa ou compressiva, logo, se o sinal positivo e negativo,
respectivamente.
(c) Utilizar as Equaes 2.42 a 2.48 para calcular as reas A (rea com tenso residual)
e A0 (rea sem tenso residual).

1 2 1 in2
E

E
Ein

(2.42)

Onde, E* o mdulo elasticidade resultante, E o mdulo de elasticidade do material


indentado, Ein o modulo de elasticidade do puno, o coeficiente de Poisson do material
indentado, e in o coeficiente de Poisson do puno.

dP 1
A0 0
*
dh0 Cu E

(2.43)

Onde, P0 a carga de penetrao do puno sem tenso residual, h0 a profundidade


atingida no corpo sem tenso residual, Cu a constante penetrao (para o puno piramidal
Vickers igual a 1,142 e para o trigonal Berkovich igual a 1,167).
Em seguida, deve-se encontrar a rea de impresso (Ap) do material com tenso
residual, utilizar a relao:

Ap

dP

A0 dh

dP
. 0
dh0

(2.44)

Onde, P a carga de indentaao com tenso residual e h a profundidade atingida no


corpo com tenso residual.

49

Equao:

dP
1
Ap .

dh Cu E *

(2.45)

Em seguida tem-se a relao:

p av

Pmax
A

(2.46)

Onde, Pmax = P
Considerando que H xR,0 yR, 0 , temos para tenses residuais trativas e
compressivas, respectivamente, as equaes 2.47 e 2.48:
1

xR, 0
H
1
1

A0 pav
pav

Ap

xR, 0 sen
H sen
1
1

A0
p av
p av

Ap

(2.47)

(2.48)

Onde, o ngulo de inclinao do puno (Vickers = 22 em relao horizontal),

xR,0 a tenso residual na direo x, e yR,0 a tenso residual na direo y, ambas no plano
da superfcie da amostra.

Figura 2.30 - Curva de dureza (SURESH, GIANNAKOPOULOS, 1998).

50

CAPTULO 3
MATERIAIS E MTODOS

Neste captulo so apresentados os materiais e mtodos utilizados na pesquisa a fim de


determinar quantitativamente e qualitativamente tenses residuais introduzidas em corpos de
prova. O estudo foi realizado utilizando materiais metlicos ferrosos e no ferrosos. Destes,
foram confeccionados corpos de prova os quais foram submetidos ao ensaio de trao, ensaio
de dureza e difrao de raio-x. Atravs destes experimentos obtm-se os seguintes dados:
propriedades mecnicas, impresso ocasionada pelo puno (Vickers) e tenso residual.
Posteriormente, estes dados foram correlacionados, e, gerou-se uma relao matemtica
comparativa para mensurar e qualificar as tenses residuais introduzidas nos corpos de prova.
3.1 Materiais
Considerando as mais diversas reas e aplicaes da engenharia, foram escolhidos
materiais de diferentes aplicaes, com o objetivo de atender vrias reas do universo da
mecnica ou qualquer rea de aplicao destes materiais.
Foram selecionados materiais metlicos ferrosos e no ferroso. So eles: ao ABNT
1020, alumnio, bronze, cobre e lato. Todos esses materiais so comerciais. A seguir, tem-se
uma tabela com a composio qumica de cada material (Tabela 3.1).
Tabela 3.1 Composio qumica dos materiais (ICDD).
Elementos (% em peso)
Material

Al

Cu

Zn

Ni

Outros

Ao ABNT
1020

0,23

restante

Alumnio

100,0

restante

Cobre

100,0

restante

Bronze

50,6

26,03

Lato

49,29

50,71

23,37

restante
restante

51

importante dizer que a anlise da composio qumica foi feita utilizando a tcnica de
indexao. Esta tcnica consiste em comparar os picos de difrao de raio X do material
analisado com os picos de difrao de materiais catalogados pelo International Center for
Diffractor Data (ICDD) o qual fornece os planos de difrao de materiais j estudados pelos
pesquisadores (biblioteca virtual). Ou seja, aps uma varredura de difrao de raio X sobre
certa amostra so identificados os ngulos e planos de difrao, em seguida, compara-se com
os materiais catalogados. No catalogo so fornecidos somente os principais elementos o qual
o material constitudo.
3.2 Corpos de prova
Com o objetivo de se fazer corpos de prova para ensaios de trao e, em seguida, fazer
ensaios de difrao de raio X e dureza Vickers, optou-se utilizar chapas retangulares
laminadas, e no tarugos com seo circular. Pois, nos ensaios de dureza e difrao de raio X
a superfcie indicada a plana. As chapas tem espessuras que variam entre 2,7 mm at 3,0
mm.
As chapas foram cortadas com uma tesoura de bancada no sentido de laminao em
forma de tiras para posteriormente serem usinadas de acordo com a geometria do corpo de
prova padro regulamentado pela ABNT NBR 6152 (Seo 2.4.1). A Figura 3.1 apresenta
tiras para fabricao dos corpos de prova.

Figura 3.1 Corte das chapas dos materiais para confeco dos corpos de prova.
Conforme Figura 3.1, os corpos de prova foram confeccionados seguindo a norma
ABNT NBR 6152. Nela so descritos a geometria e parmetros para ensaios de trao em
seo tranversal retangular e quadrada.

52

A Figura 3.2 apresenta as dimenses dos corpos de prova conforme norma.

Figura 3.2 Dimenses do corpo de prova padro (ABNT NBR 6152). Unidade de medida
em milmetro [mm].
Para fabricao de amostras nesta geometria, foi utilizado um centro de usinagem
Discovey 560 da Romi e comando SINUMEIK 810D (Figura 3.3).

Figura 3.3 Fabricao dos corpos de prova.


A Figura 3.4 apresenta os corpos de prova, um exemplar de cada material, usinados e
prontos para serem utilizados no ensaio de trao.

53

Figura 3.4 Corpos de prova.


3.3 Ensaio de trao
3.3.1 Obteno da curva tenso-deformao
O ensaio de trao foi utilizado nesta pesquisa para atender dois pontos chaves:
(a) Conhecer as propridades mecnicas de cada material em estudo, por exemplo,
modulo de elasticidade, limite de escoamento, limite resistncia a trao, e
consequentemente, a funo (equao) da curva tenso-deformao;
(b) Introduzir tenses residuais pr-estabelecidas.
Ento, para obter as curvas tenso-deformao foram separados e ensaiados trs corpos
de prova de cada material estudado. Os dados foram processados, e posteriormente, foram
utilizados para orientar na introduo de tenses residuais nos demais corpos de prova.

54

Para realizao dos ensaios trao foi utilizada uma mquina EMIC MEM 10000,
alocada no laboratrio de caracterizao de materiais da Universidade Federal de So Joo
Del-Rei. Sua capacidade mxima em fora de trao de 100 kN. Os parmetros utilizados
nos ensaios foram:
(a) Velocidade de avano igual a 2 mm/min;
(b) Clula de carga de 100 kN;
(c) O alongamento dos corpos de prova foram obtidos atravs do transdutor de curso da
prpria mquina.
A Figura 3.5 apresenta a mquina de trao, e tambm, um corpo de prova que foi
tracionado at a ruptura. E, consequentemente gerou a curva tenso-deformao.

Figura 3.5 (a) Mquina de ensaio de trao; (b) Ruptura do material aps ensaio de trao.
3.3.2 Introduo de tenses residuais
Aps o levantamento da curva tenso-deformao de cada material, foi possvel
estabelecer um parmetro para introduzir tenses residuais.

55

Com o embasamento torico apresentado na Seo 2.4.2, que diz respeito ao


apontamento do limite de escoamento na curva tenso-deformao atravs da reta paralela a
linha elstica partindo de 0,002 de deformao, foi possvel obter o ponto inicial de
deformao plstica de cada material.
Em seguida, foi identificada a tenso do limite de resistncia a trao de cada material
(Seo 2.4.2). Dessa forma, foi possvel identificar a regio plstica e definir as deformaes
que cada material teria de sofrer para que fossem introduzidas as tenses residuais.
Lembrando que somente existe tenso residual se houver deformao plstica, mesmo que
seja interatmica (Seo 2.1).
Foram pr-estabelecidos trs nveis de deformao aos quais as amostras foram
submetidas. Ou seja, dentro da regio plstica do material foi considerado que 0% de
deformao plstica o ponto infinitesimal aps o limite de escoamento, e que 100% de
deformao plstica o ponto de limite de resistncia a trao, dentro desta faixa que foram
pr-estabelecidos os trs nveis de deformao, estabelecidos em 20%, 50% e 90%. A Figura
3.6 apresenta a curva tenso-deformao com o apontamento dos nveis de deformao para
introduo de tenses residuais dentro da regio plstica.

Figura 3.6 Incremento de deformao da plstica.

56

Foi feito um planejamento considerando que seriam utilizados trs corpos de prova para
cada incremento de deformao. Pois, posteriormente, foi feita a anlise estatstica dos
resultados. A Tabela 3.2 apresenta o planejamento das amostras.
Tabela 3.2 Distribuio das amostras em nveis de deformao.

Material
Ao ABNT
1020

Deformao plstica (%)


50%

20%

90%

B2

B3

B4

B5

B6

B7

B8

B9

B10

Alumnio

D2

D3

D4

D5

D6

D7

D8

D9

D10

Cobre

L2

L3

L4

L5

L6

L7

L8

L9

L10

Bronze

Z2

Z3

Z4

Z5

Z6

Z7

Z8

Z9

Z10

Lato

S2

S3

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S10

Onde B, D, L, Z e S so nomenclaturadas adotadas para identificar os materiais


estudados.
Com a definio destes parmetros citados, foram realizados os ensaios de trao.
importante dizer que para defirnir os pontos em que os ensaios foram interrompidos, foi
necessrio converter a deformao em deslocamento. Pois, a mquina de ensaio de trao
fornece somente fora e deslocamento. Logo, aps clculos (Seo2.4.2), foram definidos os
deslocamentos para cada nvel de deformao de cada material. A Figura 3.7 apresenta um
comparativo entre os diferentes nveis de deformao (alongamento) do ao ABNT 1020,
sendo que, o corpo de prova padro o que no sofreu deformao.

Figura 3.7 Os diferentes alongamentos dos corpos de prova (ao ABNT 1020).

57

3.4 Difrao de raio X


O passo seguinte ao ensaio de trao, foi a anlise de tenso residual atravs do mtodo
de difrao de raio X. Este mtodo foi utilizado para validar este trabalho, pois os resultados
de tenso residual obtidos atravs da correlao entre o ensaio de dureza e curva tensodeformao, foram comparados com os obtidos na difrao de raio X.
3.4.1 Preparao dos corpos de prova
Para que fosse possvel realizar o ensaio de difrao de raio X nos corpos de prova
submetidos ao ensaio de trao, foi necessrio cortar uma das extremidades das amostras para
que fosse possvel encaix-las no difratmetro.
Para o corte foi utilizado um policorte com refrigerao por meio de fluido de corte. O
corte foi lento, constante e com muito refrigerao para no introduzir tenses residuais
indesejadas ao longo no corpo de prova. A extremidade cortada foi aleatria de uma amostra
para outra, e o corte foi no final do comprimento paralelo (Seo 2.4.1). As Figuras 3.8 e 3.9
apresentam a operao de corte e os corpos de prova cortados, respectivamente.

Figura 3.8 Operao de corte dos corpos de prova.

58

Figura 3.9 Amostras aps o corte.


3.4.2 Medio de tenso
Para a medio das tenses residuais, foi utilizado um difratmetro de raio X modelo
Shimadzu XRD-6000, alocado no Laboratrio de Qumica situado no Departamento de
Cincias Naturais da Universidade Federal de So Joo Del-Rei. A Figura 3.10 apresenta o
equipamento utilizado na medio.

Figura 3.10 Difratmetro de raio X.

59

Os parmetros utilizados nas medies foram os seguintes:


(a)

Tubo de radiao de Cobre (Cu);

(b)

Comprimento de onda igual a 1,54;

(c)

Velocidade de varredura de 0,4 grau/min;

(d)

Voltagem de 30 KV e corrente de 30 mA.

Conforme mostrado na Figura 3.11 os corpos de prova foram cortados para que as
varreduras de raio X fossem feitas na superfcie da regio de deformao. A Figura 3.5b e
3.10 apresentam o motivo do corte nas amostras.

Figura 3.11 (a) Corpo de prova inteiro no porta amostras, regio de varredura indesejada;
(b) corpo de prova com uma das extremidades cortada, regio de varredura desejada.

60

O objetivo em se fazer a varredura da superfcie dos corpos de prova est relacionado


obteno dos ngulos de difrao (Seo 2.3). E, posteriormente so convertidos em distncia
interplanar atravs de relaes matemticas utilizando a lei Bragg. Consequentemente, obtmse a tenso residual atravs da relao entre a distncia interplanar do corpo de prova padro e
do deformado, utilizando a Equao 2.11. Para determinar em quais ngulos h difrao dos
raios X para cada material, feita uma varredura sobre a superfcie dos corpos de prova
padro (sem deformao). H primeiro, uma pr-varredura que se inicia com um ngulo de
10 (Figura 2.11) e vai at 80. Essa faixa determinada, pois segundo literaturas a faixa
mais provvel de ocorrer a difrao de raio X. Aps a varredura de cada um dos materiais
padro, possvel comparar o espectro encontrado com os espectros dos materiais disponveis
na biblioteca virtual (ICDD) (Seo 3.1) e fazer a indexao para determinar se h outros
ngulos de incidncia fora dessa faixa de 10 a 80. Se houver, basta continuar a varredura at
os demais pontos de difrao. A Figura 3.12 apresenta os picos de difrao do cobre (Cu)
obtidos atravs da indexao.

Figura 3.12 - Picos de difrao correspondem ao cobre. Fonte: ICDD.


Aps a determinao dos picos de difrao, far-se- varredura somente nas faixas que
foram encontrados os picos de difrao. Essa procedimento acelera o tempo da anlise, uma
vez que o tempo de varredura completo est em torno de 5 horas, dependendo dos parmetros
adotados (esse tempo poder ser maior ou menor). Adotando esse procedimento, o tempo de

61

anlise de uma amostra ficou em torno de 40 a 55 minutos. Como foram feitas 50 anlises,
pois esse o nmero de amostras, o tempo gasto foi de aproximadamente 60 horas.
Aps todas as anlises foram comparados os ngulos e distncias interplanares com o
respectivo material padro e da foi extrado os valores de tenso residual e sua natureza
(compressiva ou trativa). Com relao aos ngulos, foi feita a anlise comparativa (Figura
2.12).
3.5 Ensaios de dureza
A anlise de dureza foi utilizada para medir as durezas, dessa forma identificar a
natureza da tenso residual. Em seguida, atravs de uma correlao entre as diagonais de
impresso do puno deixada no corpo de prova, foi possvel estimar a tenso residual.
3.5.1 Preparao dos corpos de prova
Como foi dito anteriormente, a superfcie dos corpos de prova devem ser preparadas
quando submetidas ao ensaio de micro-dureza. A preparao consiste em lixar e polir a
superfcie analisada. A granulometria das lixas utilizadas foi de 100, 240, 320, 400, 500, 600,
800 1000, 1200 e 1500. Em seguida, realizou o polimento de acabamento em feltro
impregnado com pasta de alumina 1m. As Figuras 3.13 e 3.14 apresentam as operaes de
preparao das amostras para o ensaio de dureza.

Figura 3.13 (a) Lixamento dos corpos de prova; (b) polimento com alumina.

62

Figura 3.14 Amostras aps o lixamento e polimento.


Com o processo de lixamento e polimento, so introduzidas tenses residuais na
superfcie. No entanto, esse processo no ter influncia, pois o mtodo de obteno da tenso
residual utilizando o ensaio de dureza faz uma comparao entre o material deformado e um
no deformado. Como tanto o material deformado quanto o material no deformado so
submetidos ao mesmo procedimento, o incremento de tenso ser o mesmo nos dois casos,
permitindo a comparao.
3.5.2 Parmetros de dureza
Para o ensaio de dureza foi utilizado um ultra micro durmetro Shimadzu, modelo
DUH-211S (Dynamic Ultra Micro Hardness Tester) alocado no Laboratrio de Microcspia
da Universidade Federal de So Joo Del-Rei, a Figura 3.15 apresenta o equipamento. Os
parmetros utilizados foram:
(a)

fora mdia de 500 mN;

(b)

fora mnima de 1,96 mN;

(c)

velocidade de carregamento de 1,0 mN/seg;

(d)

coeficiente de Poisson do puno piramidal de base quadrada igual 0,070.

63

Figura 3.15 Ultra-microdurometro.


A regio impressa pelo puno a mesma citada na Seo 3.4.2 (Figura 3.11b), ou seja,
a rea central do corpo de prova. Foram realizados trs ensaios de micro dureza na regio
central (Figura 3.16).

Figura 3.16 Pontos de anlise de dureza.


A fim de avaliar se h ou no aumento das durezas com o aumento da deformao
(incrementos 20%, 50% e 90%), foi realizado uma anlise estatstica ANOVA (Anlise de
Varincia) pelo mtodo do planejamento fatorial. No total foram realizados 150 ensaios de
dureza, distribudos da seguinte forma:

64

Tabela 3.3 Distribuio do ensaio de dureza.


Material
Amostra

Padro

20%

50%

90%

10

Pontos de
anlise de
dureza

Ao
ABNT
1020

1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

B11
B12
B13
B21
B22
B23
B31
B32
B33
B41
B42
B43
B51
B52
B53
B61
B62
B63
B71
B72
B73
B81
B82
B83
B91
B92
B93
B101
B102
B103

Alumnio Cobre Bronze Lato


D11
D12
D13
D21
D22
D23
D31
D32
D33
D41
D42
D43
D51
D52
D53
D61
D62
D63
D71
D72
D73
D81
D82
D83
D91
D92
D93
D101
D102
D103

L11
L12
L13
L21
L22
L23
L31
L32
L33
L41
L42
L43
L51
L52
L53
L61
L62
L63
L71
L72
L73
L81
L82
L83
L91
L92
L93
L101
L102
L103

Z11
Z12
Z13
Z21
Z22
Z23
Z31
Z32
Z33
Z41
Z42
Z43
Z51
Z52
Z53
Z61
Z62
Z63
Z71
Z72
Z73
Z81
Z82
Z83
Z91
Z92
Z93
Z101
Z102
Z103

S11
S12
S13
S21
S22
S23
S31
S32
S33
S41
S42
S43
S51
S52
S53
S61
S62
S63
S71
S72
S73
S81
S82
S83
S91
S92
S93
S101
S102
S103

65

Foram calculados dois valores de dureza, pois utilizou-se de dois mtodos distintos
para se obter as diagonais de impresso do puno (piramidal de base quadrada). Aps esse
clculo, foi aplicada a Equao 2.40, e assim, os valores de dureza foram obtidos. No
primeiro mtodo as obtenes das diagonais so de forma direta, ou seja, utilizando o
microscpio do equipamento e a rgua embutida nele possvel mensurar tais valores (Figura
3.17).

Figura 3.17 Diagonais de impresso de dureza (Ao ABNT 1020).


O segundo mtodo um pouco mais complexo, pois as diagonais so obtidas atravs
da profundidade mxima de penetrao do puno (Figura 3.18).

Figura 3.18 (a) Puno piramidal de base quadrada; (b) Metade de um lado do quadrado; (c)
Metade de uma diagonal; (d) diagonal.

66

* Obs.: O ngulo do puno de 22 (Tabela 2.7).


Para a obteno das diagonais por esse mtodo, devem-se utilizar as seguintes
equaes:

hmx
tg 22

(3.1)

Aps esse clculo possvel determinar o valor do lado do quadrado, para calcular a
diagonal preciso aplicar a seguinte equao:

a
D 2*

sen45

(3.2)

O objetivo dessa anlise avaliar a disperso dos resultados utilizando um ou outro


meio para se obter a dureza.
Aps os ensaios de dureza, obtiveram-se os resultados da influncia dos incrementos de
deformao sobre a dureza do material e sobre a tenso residual.
3.6 Determinao de tenses residuais atravs do ensaio de dureza
Nesta pesquisa, foram realizados trs ensaios experimentais os quais foram
correlacionados a fim de se obter o modulo da tenso residual introduzida em corpos de
prova. Conforme descrito anteriormente, foram realizados ensaios de trao, DRX e dureza.
A relao utilizada para calcular a tenso residual diz respeito curva tensodeformao (Seo 2.4.2) e o ensaio de dureza instrumentada (Seo 2.5.2). A anlise de
difrao de raio X foi utilizada para validar o resultado de tenso residual obtido atravs deste
estudo.
Alm de validar os resultados, a difrao de raio X e os demais ensaios, foram
correlacionados matematicamente para avaliar se havia compatibilidade entre os valores. Pois,
se a correlao fosse baixa, a tentativa de estimar a tenso residual atravs da dureza fica
impossibilitada, pois o erro seria muito grande.
Na Seo 3.3.2 , foi descrito como obteve-se o limite de escoamento de cada material.
Segundo Cao, et all (2008) possvel fazer uma relao entre a dureza e a curva tenso-

67

deformao por meio de uma equao matemtica a qual resulta em uma constante, k0. O
valor dessa constante (k0) obtido atravs de uma relao linear. Logo, a razo entre a
dureza obtida de um material livre de tenso residual (padro) e o limite de escoamento,
conforme Equao 3.3.

H n k 0 eq

(3.3)

Onde, H n a dureza medida, e eq a tenso equivalente a curva .


Conhecendo o valor da constante (k0) possvel estimar utilizando o valor da dureza
(materiais com tenso residual) a tenso equivalente na curva tenso-deformao. Logo, este
valor de tenso equivalente foi empregado para estimar o valor da tenso residual introduzida
nos corpos de prova. importante frisar que o valor da constante (k0) diferente para cada
material.
Depois de encontrado o valor da tenso equivalente de cada corpo de prova ensaiado, se
fez necessrio encontrar o valor da deformao correspondente, para isso foi utilizada a
equao da curva (Equao 2.26).
A fim de se conhecer o comportamento elstico e plstico das amostras durante e depois
do ensaio de dureza, foi utilizada a equao de Hooke (Equao 2.17) adotando as tenses
equivalentes (tenso correspondente ao ensaio de dureza). Dessa forma, foi possvel mensurar
a deformao permanente aps ensaio.
Aps estas consideraes e analogias, foi possvel estimar a tenso residual utilizando a
dureza. O princpio do raciocnio esta diretamente relacionado a recuperao elstica dos
corpos estudados. Entretanto, para entender esta anlise preciso fazer uma analogia com a
difrao de raio X.
Conforme citado na Seo 2.3, a medio da tenso residual por difrao de raio X est
diretamente relacionada a deformao interplanar dos planos cristalinos dos materiais. No
entanto, a deformao total introduzida no material no utilizada, ou seja, para medir tenso
residual por DRX, primeiro mede-se a distncia interplanar do material padro, e, em seguida
mede-se a distncia interplanar do material aps a introduo de tenso residual. A
deformao elstica ocorrida no processo de deformao do material no considerada para a
medio da tenso residual, o que coerente (Figura 3.19).

68

Figura 3.19 Deformao residual.


Transferindo esse raciocnio para a curva tenso-deformao, resulta-se na anlise
mostrada na Figura 3.20.

Figura 3.20 Analogia com a difrao de raio X (Figura 3.19).


A tenso residual obtida atravs da deformao plstica equivalente curva tensodeformao.

69

O ensaio de dureza reproduziu de forma semelhante o ocorrido na Figura 3.19, a


diferena entre um e outro que as deformaes (elstica e plstica) para o ensaio de dureza
so obtidas no material com tenso residual (Figura 3.21).

Figura 3.21 Comportamento das deformaes no ensaio de dureza.


Analisando a Figura 3.21 possvel entender a analogia com a Figura 3.19, e ainda, a
representao desse ensaio sobre a curva tenso-deformao da Figura 3.20.
A fim de ordenar o mtodo, foi elaborado uma metodologia para se obter a tenso
residual:
(a) definir o limite de escoamento do material padro (eq);
(b) calcular o valor da constante (k0), Equao 3.3;
(c) utilizar a Equao 3.3 para definir a tenso equivalente curva tenso-deformao
para uma determinada dureza (material com tenso residual);
(d) aps encontrada a tenso equivalente, substitu-la na Equao 2.26. Dessa forma,
ser encontrada a deformao total do material (total = plstica + elstica);
(e) em seguida, o valor da tenso equivalente substitudo na Equao 2.17.
Conhecendo-se o mdulo de elasticidade do material possvel encontrar a
deformao elstica (elstica), Figura 3.22;

70

Figura 3.22 Obteno da deformao elstica.


(f) deve-se subtrair a deformao elstica da deformao total, e consequentemente,
obtido o valor da deformao plstica (residual):
plstica = total elstica

(3.4);

(g) por fim, basta substituir o valor da deformao plstica na Equao 2.26, e assim
obtm-se o valor estimado da tenso residual, Figura 3.20.
Quanto a natureza da tenso residual, esta ser dada pela anlise da dureza quando
comparada com o material padro (Seo 2.5.5).

71

CAPTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSO

A seguir so apresentados os resultados e discusses dos experimentos dos ensaios


realizados, sendo eles: trao, difrao de raios X, dureza e a relao matemtica para
quantificar e qualificar a tenso residual. Atravs de anlises experimentais, estatsticas e
conceituais, sero discutidos os resultados.
4.1 Ensaio de trao
A partir dos ensaios de trao foram obtidas as curvas tenso-deformao. Conforme
citado na Seo 3.3.1, primeiramente foram realizados os ensaios at a ruptura do material,
dessa forma foi possvel caracterizar os materiais. A seguir esto apresentadas as curvas
tenso-deformao (curva ) de cada material em estudo.

Figura 4.1 Curva do lato.

72

Figura 4.2 - Curva do Cobre.

Figura 4.3 - Curva do bronze.

73

Figura 4.4 - Curva do alumnio.

Figura 4.5 - Curva do ao ABNT 1020.

74

Aps o levantamento da curva tenso-deformao de cada material em estudo, foi


realizada a interpretao de cada uma delas. O primeiro passo foi definir as propriedades
mecnicas bsicas, conforme apresentado na Seo 2.4.2 as quais dizem respeito a obteno
da tenso limite de escoamento, mdulo de elasticidade, equao da curva e o comportamento
do material em diferentes faixas de deformao (regio plastica e elastica).
Como consequncia da obteno das propriedades mecnicas, foi determinado tambm,
as deformaes no ponto de escoamento e limite de resistncia a trao. Pois, no intervalo
entre um e outro, foi estabelecido os nveis de deformao para a introduo de tenso
residual. A Tabela 4.1 apresenta o resultado das propriedades mecnicas de cada material.
Tabela 4.1 Propriedades Mecnicas.

Tenso de
Escoamento
[MPa]

Tenso Limite de
Resistncia
[MPa]

Mdulo de
Elasticidade
[MPa]

LATO

334,3

418,7

60563,3

0,00752

0,22874

COBRE

143,2

196,8

11019,0

0,01013

0,19580

BRONZE

523,42

562,55

83174,6

0,00829

0,06586

ALUMNIO

77,9

100,9

6403,3

0,02000

0,07469

AO 1020

193,6

372,7

12472,9

0,02167

0,27942

rt

[mm/mm] [mm/mm]

Os resultados obtidos para o mdulo de elasticidade apresentaram divergncias em


relao aos encontrados na literatura. Isso aconteceu, pois as castanhas que fixam os corpos
de prova a mquina de ensaio de trao, permitiu um escorregamento das amostras. No
entanto, os resultados so vlidos para esta pesquisa, pois, proposto uma relao matemtica
para se obter a tenso residual. Logo, o valor do modulo de elasticidade ir interferir na
exatido do resultado, mas no na preciso do mesmo.
A equao da curva foi obtida utilizando a relao de Hollomon (Seo 2.4.2). A fim de
minimizar o erro, a equao foi desenvolvida a partir do limite de escoamento do material. A
Tabela 4.2 apresenta a equao da curva para cada material.

75

Tabela 4.2 Equao da curva .

Equao da Curva
LATO

= 464,750,0576

COBRE

= 224,930,1039

BRONZE

= 612,970,0267

ALUMNIO

= 347,10,3821

AO 1020

= 508,60,2319

Figura 4.6 Equao de Hollomon aplicada as curvas obtidas.

76

Como foi citado na Seo 3.3.2 foram pr-estabelecidos trs nveis de deformao
compreendidos na regio plstica dos materiais. Dessa forma, espera-se trs nveis de tenso
residual.
A mquina de ensaio de trao no consegue registrar deformao, ento esse valor foi
convertido em deslocamento. Os resultados de deformao e seus respectivos deslocamentos,
esto apresentados na Figura 3.7.
Tabela 4.3 Deslocamento aplicado para introduo de tenso residual.

LATO

COBRE

BRONZE

ALUMNIO

AO
ABNT 1020

Nvel de
deformao

Tenso [MPa]

Deformao
[mm/mm]

Deslocamento
[mm]

20%

394,5

0,05176

2,66

50%

408,7

0,11813

6,27

90%

418,6

0,20662

11,48

20%

164,6

0,04956

2,54

50%

177,9

0,10440

5,50

90%

187,9

0,17751

9,71

20%

557,41

0,01981

1,00

50%

562,40

0,03708

1,89

90%

562,55

0,06010

3,10

20%

83,61

0,02411

1,22

50%

91,21

0,03026

1,54

90%

99,97

0,03848

1,96

20%

272,12

0,06742

3,49

50%

325,15

0,14526

7,82

90%

368,45

0,24905

14,14

Com o estabelecimento dos deslocamentos, foi possvel garantir que todos os corpos de
prova de um determinado nvel de deformao obtivessem a mesma deformao.
Com estes resultados obtidos no ensaio de trao possvel prosseguir os experimentos
e desenvolver a relao matemtica para a obteno da tenso residual.

77

4.2 Difrao de Raio X


Nessa seo sero apresentados os resultados de tenso residual obtidos atravs da
difrao de raio X.
Conforme citado na Seo 3.4.2 foi realizado uma varredura completa para identificar
os picos caractersticos de cada material, para isso utilizou-se o material padro. Identificados
os picos, foram realizadas varreduras nos demais corpos de prova.
Para cada pico caracterstico, so encontrados valores de distncia interplanar. Estes
resultados foram aplicados na Equao 2.11, e assim, obteve-se o valor da tenso residual
para cada pico de difrao.
As Figuras 4.7 a 4.11 apresentam os picos caractersticos de cada material, e em
seguida, todos os resultados de ngulos, distncia interplanar e tenso residual.

Figura 4.7 Picos caractersticos de difrao do Lato.

78

Tabela 4.4 Resultados obtidos no DRX (Lato).


PADRO
(AMOSTRA S1)
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

42,3490

2,1326

49,2385

1,8491

72,3519

1,3050

87,5703

1,1132

20%
AMOSTRA S2

AMOSTRA S3

AMOSTRA S4

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

42,3982

2,1302

-0,0024

-464,8

42,4171

2,1293

-0,0033

-644,0

42,3970

2,1303

-0,00231

-454,9

49,3227

1,8461

-0,0030

-672,3

49,3578

1,8449

-0,0042

-951,7

49,3397

1,8455

-0,00356

-808,6

72,3917

1,3044

-0,0006

-140,8

72,3979

1,3043

-0,0007

-161,3

72,3954

1,3043

-0,00067

-152,2

87,5750

1,1132

-0,0001

-18,9

87,6001

1,1129

-0,0003

-113,2

87,5760

1,1132

-0,00006

-22,6

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

50%
AMOSTRA S5
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

42,4617

2,1272

-0,0054

49,3933

1,8436

-0,0054

72,4212

1,3039

-0,0011

87,6484

1,1124

-0,0008

AMOSTRA S6

AMOSTRA S7

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

42,4154

2,1294

-0,0032

-628,3

42,3642

2,1318

-0,00073

-143,8

49,3348

1,8457

-0,0034

-770,0

49,2136

1,8500

0,00087

197,6

-245,3

72,3981

1,3043

-0,0007

-163,5

72,3289

1,3054

0,00036

81,8

-298,1

87,6087

1,1128

-0,0004

-147,1

87,4830

1,1141

0,00089

335,8

r (drx)
[MPa]
1.063,5
1.235,6

90%
AMOSTRA S8

AMOSTRA S9

AMOSTRA S10

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

42,4157

2,1294

-0,0032

-630,2

42,3547

2,1323

-0,0003

-55,1

42,4545

2,1275

-0,00506

-996,5

49,3372

1,8456

-0,0035

-788,2

49,2921

1,8472

-0,0019

-429,3

49,3949

1,8436

-0,00549

-1.247,0

72,3890

1,3044

-0,0006

-129,5

72,3324

1,3053

0,0003

70,4

72,4310

1,3038

-0,00123

-279,4

87,6138

1,1128

-0,0004

-166,0

87,5705

1,1132

-0,00001

-3,8

87,6428

1,1125

-0,00073

-275,4

79

Figura 4.8 - Picos caractersticos de difrao do Cobre.

80

Tabela 4.5 Resultados obtidos no DRX (Cobre).


PADRO
(AMOSTRA L1)
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

43,2275

2,09123

50,3550

1,81066

74,0618

1,27905

89,8765

1,09054

20%
AMOSTRA L2

AMOSTRA L3

AMOSTRA L4

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

43,3021

2,0878

-0,00343

-683,4

43,3974

2,0834

-0,00779

50,4090

1,8089

-0,00181

-416,5

50,5054

1,8056

-0,00504

74,1002

1,2785

-0,00057

-185,7

74,2102

1,2769

-0,00219

89,8895

1,0904

-0,00012

-45,8

89,9780

1,0896

-0,00096

r
(drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

43,3098

2,0875

-0,00378

-753,1

50,4382

1,8079

-0,00279

-642,0

-713,4

74,1364

1,2779

-0,00111

-361,6

-366,8

89,9463

1,0899

-0,00066

-252,2

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

1552,1
1159,8

50%
AMOSTRA L5
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

43,2981

AMOSTRA L6

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

2,0880

-0,00325

50,4188

1,8085

74,1276

1,2781

89,9324

1,0900

AMOSTRA L7

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

-647,5

43,3481

2,0857

-0,00554

1103,8

43,4021

2,0832

-0,00801

-1596,0

-0,00214

-492,5

50,4745

1,8067

-0,00400

-920,5

50,5327

1,8047

-0,00595

-1369,2

-0,00098

-319,2

74,1717

1,2774

-0,00163

-531,0

74,1974

1,2770

-0,00201

-654,8

-0,00053

-202,5

89,9540

1,0898

-0,00073

-278,9

90,0273

1,0891

-0,00143

-546,4

90%
AMOSTRA L8

AMOSTRA L9

AMOSTRA L10

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r
(drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

43,3327

2,0864

-0,00483

-962,4

43,3639

2,0850

-0,00626

1247,3

43,3274

2,0866

-0,00459

-914,5

50,4549

1,8073

-0,00335

-770,9

50,4812

1,8064

-0,00423

-973,4

50,4323

1,8081

-0,00259

-596,0

74,1515

1,2777

-0,00133

-433,3

74,1710

1,2774

-0,00162

-527,7

74,1226

1,2782

-0,0009

-293,2

89,9506

1,0898

-0,0007

-267,5

89,9682

1,0897

-0,001

-332,4

89,9088

1,0902

-0,0003

-114,6

81

Figura 4.9 - Picos caractersticos de difrao do Bronze.


Tabela 4.6 Resultados obtidos no DRX (Bronze).
PADRO
(AMOSTRA Z1)
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

42,9913

2,1022

50,0860

1,8198

73,5945

1,2860

89,2755

1,0963

20%
AMOSTRA Z2
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

43,0673

2,0986

50,1241

1,8185

73,6300

1,2855

89,2596

1,0965

d(drx)
0,0035
0,0013
0,0005
0,0002

AMOSTRA Z3

AMOSTRA Z4

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

-699,7

43,0384

2,1000

-0,0022

-434,1

43,0381

2,1000

-297,7

50,0663

1,8204

0,0007

153,4

50,0946

1,8195

-171,7

73,6061

1,2858

-0,0002

-58,3

73,6060

1,2858

60,8

89,2358

1,0967

0,0004

148,2

89,2252

1,0968

d(drx)

-0,00218
-0,0003
-0,00017
0,00049

r (drx)
[MPa]
-432,1
-68,7
-55,1
186,2

82

50%
AMOSTRA Z5

AMOSTRA Z6

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

43,0484

2,0995

0,0027

-525,3

50,0137

1,8222

0,0025

563,3

73,5570

1,2866

0,0006

89,1234

1,0978

0,0015

AMOSTRA Z7

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

d(drx)

43,0524

2,0993

-0,0028

50,0941

1,8195

-0,0003

-562,9

43,0462

2,0996

-0,00255

-64,1

50,0864

1,8197

-0,00002

-4,6

181,4

73,6230

1,2856

-0,0004

-139,3

73,6215

1,2856

-0,00041

-132,8

562,5

87,8000

1,1109

0,0005

186,2

89,2226

1,0968

0,00051

193,8

r (drx)
[MPa]
-505,4

90%
AMOSTRA Z8
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

43,0634

2,0988

50,1144

1,8188

73,6211

1,2856

89,2258

1,0968

d(drx)
0,0034
0,0010
0,0004
0,0005

AMOSTRA Z9

AMOSTRA Z10

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

-664,0

43,0449

2,0997

-0,0025

-493,5

43,0833

2,0979

-0,00427

-846,3

-222,1

50,0936

1,8195

-0,0003

-59,5

50,1355

1,8181

-0,00168

-384,7

-129,6

73,6165

1,2857

-0,0003

-106,9

73,6475

1,2852

-0,0008

-259,2

182,4

89,2109

1,0970

0,0006

239,4

89,2617

1,0965

0,00014

532,1

Figura 4.10 - Picos caractersticos de difrao do Alumnio.

83

Tabela 4.7 Resultados obtidos no DRX (Alumnio).


PADRO
(AMOSTRA D1)
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

38,5121

2,3357

44,7654

2,0229

65,1551

1,4306

78,2424

1,2208

20%
AMOSTRA D2

AMOSTRA D3

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

38,5798

2,3318

-0,0039

-374,3

38,5158

2,3355

44,7751

2,0225

-0,0004

-44,9

44,8357

2,0199

65,1525

1,4307

0,0001

7,7

65,1716

78,2496

1,2207

-0,0001

-16,3

78,5189

AMOSTRA D4
r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

-0,0002

-20,8

38,5294

2,3347

-0,00101

-95,7

-0,0030

-329,3

44,7817

2,0222

-0,0007

-76,6

1,4303

-0,0003

-49,5

65,1917

1,4299

-0,00071

-109,8

1,2172

-0,0007

-117,8

78,2799

1,2203

-0,00049

-88,8

d(drx)

r (drx)
[MPa]

50%
AMOSTRA D5

AMOSTRA D6

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

38,5375

2,3343

-0,0015

44,7890

2,0219

65,1679
78,2725

AMOSTRA D7

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

-140,2

38,5119

2,3357

0,0000

0,9

38,5317

2,3346

-0,00115

-109,0

-0,0010

-110,5

44,7742

2,0225

-0,0004

-40,5

44,7785

2,0223

-0,00056

-61,3

1,4304

-0,0002

-38,7

65,1658

1,4304

-0,0002

-32,5

65,1185

1,4313

-0,00423

-654,4

1,2204

-0,0004

-70,7

78,2347

1,2209

-0,0019

-352,6

78,2541

1,2207

-0,00015

-27,2

90%
AMOSTRA D8

AMOSTRA D9

AMOSTRA D10

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

38,5072

2,3360

0,0003

26,5

38,5394

2,3341

-0,0016

-151,6

38,4992

2,3365

0,00075

71,1

44,7600

2,0231

0,0002

25,2

44,7866

2,0220

-0,0009

-98,5

44,7631

2,0230

0,0001

10,9

65,1568

1,4306

0,0000

-4,6

65,1532

1,4307

-0,0042

-654,4

65,0727

1,4322

0,00161

-504,4

78,2267

1,2210

0,0002

-234,4

78,3286

1,2197

-0,0011

-204,9

78,2562

1,2207

-0,00018

-32,7

84

Figura 4.11 - Picos caractersticos de difrao do Ao ABNT 1020.


Tabela 4.8 Resultados obtidos no DRX (Ao ABNT 1020).
PADRO
(AMOSTRA B1)
NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

44,6455

2,0281

64,8962

1,4357

20%
AMOSTRA B2

AMOSTRA B3

AMOSTRA B4

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

44,6677

2,0271

-0,0010

-268,2

44,6867

2,0263

-0,0018

-497,4

44,6791

2,0266

-0,00145

-405,2

64,9331

1,4350

-0,0007

-284,2

64,9501

1,4346

-0,0011

-418,4

64,8670

1,4363

-0,00242

-955,2

50%
AMOSTRA B5

AMOSTRA B6

AMOSTRA B7

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

44,6716

2,0269

-0,0011

-315,7

44,6337

2,0286

0,0005

142,5

44,6828

2,0264

-0,00161

-449,9

64,9487

1,4347

-0,0010

-406,5

64,8918

1,4358

0,0001

35,5

64,9474

1,4347

-0,00101

-398,6

85

90%
AMOSTRA B8

AMOSTRA B9

AMOSTRA B10

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

NGULO
[2]

DISTNCIA
INTERPLANAR
[]

d(drx)

r (drx)
[MPa]

44,7065

2,0254

-0,0026

-734,9

44,6815

2,0265

-0,0015

-433,1

44,6508

2,0278

-0,00023

-64,3

64,9794

1,4341

-0,0016

-643,4

64,9499

1,4346

-0,0011

-414,4

64,8688

1,4362

-0,00043

-169,7

As tabelas 4.4 a 4.8 apresentam todos valores encontrados, ou seja, na forma bruta. No
entanto, esses dados foram trabalhados de forma a gerar um resultado nico de tenso residual
para cada nvel de deformao.
Para se obter um valor geral que represente um determinado nvel de deformao, os
resultados foram analisados um a um, a fim de eliminar possveis pontos que no estejam
dentro de uma mdia do desvio padro. Aps essa anlise que resultou na eliminao de
alguns pontos, fez-se uma mdia de todos os valores (tenso residual) obtidos dentro de um
mesmo nvel de deformao, e assim, obteve-se um valor de tenso residual.
Analisando os resultados, observa-se que realmente a tenso residual introduzida de
natureza compressiva, uma vez que os ngulos de difrao do material deformado so maiores
que o material padro, conforme apresentado na Seo 2.3 (Figura 2.12).
A Tabela 4.9 apresenta os resultados analisados e tratados da tenso residual.
Tabela 4.9 Resultados de tenso residual por DRX.
Tenso Residual (r) [MPa]
20%

50%

90%

LATO

347

509

597

COBRE

486

510

562

BRONZE

277

322

352

ALUMNIO

137

153

166

AO 1020

375

393

410

86

Atravs do diagrama comparativo apresentado na Figura 4.12, possvel afirmar que a


medida em que aumenta a deformao aumenta o modulo da tenso residual.

Figura 4.12 - Diagrama comprativo entre os encrementos de deformao.


Analisando o mdulo da tenso residual obtida, nota-se que o valor medido pelo DRX
foi um pouco maior que a tenso obtida no ensaio de trao. Esse, resultado no era esperado,
pois a tenso residual teria de ser menor que a tenso de deformao. No entanto, esse valor
foi considerado, pois a correlao entre tenso-deformao () e tenso residual, foi em
mdia 97%.
O motivo para a divergncia no resultado, se deve aos parmetros utilizados na
realizao da varredura dos picos de difrao. Ou seja, devido ao no conhecimento dos
parmetros de mquina, houve um erro de exatido.
Em uma anlise geral, os resultado da difrao de raio X para o material bronze, foi o
nico dentre as anlises que apresentou um resultado de tenso residual dentro da curva , no
entanto, no possvel afirmar se ele est exato, pois os parmetros utilizados foram os
mesmos dos demais materiais.

87

4.3 Ensaio de dureza


Nessa seo sero apresentados os resultados referentes ao ensaio de dureza Vickers.
Conforme citado na Seo 3.5.2, foram estabelecidos os parmetros do ensaio e o
planejamento do nmero de anlises por corpo de prova.
O equipamento de dureza utilizado, fornece algumas informaes importantes tais
como: curva de dureza (fora x deslocamento), fora mxima, profundidade mxima, nmero
de anlise, mdia dos valores obtidos, dentre outros. Dessa forma gerado um arquivo que
compe todos estas informaes.
Os resultados de dureza (dureza) podem ser obtidos de duas formas: a primeira atravs
de uma leitura direta no equipamento e, a segunda,

utilizando clculos disponveis na

literatura (Seo 2.5.4). Nesta pesquisa optou-se por calcular o valor da dureza utilizando
equaes j conhecidas na literatura. No entanto, so apresentados alguns resultados obtidos
na forma direta (equipamento), a fim de mostrar que no h diferenas significativas entre um
mtodo e outro.
As Figuras 4.13 a 4.17 apresentaram os resultados de dureza.

Figura 4.13 Resultados obtidos de forma direta (Lato).

88

Tabela 4.10 Resultados de dureza (Lato).

N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

510,110
509,910
509,710

3,6749
3,6788
3,5663

3,2056
3,2326
3,1264

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

510,530
509,090
509,080

3,6562
3,5503
3,6688

3,1215
3,0627
3,1529

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,710
509,710
509,920

3,5771
3,4823
3,4751

3,1425
3,0019
2,9949

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,700
509,500
509,910

3,6332
3,6493
3,6134

3,0844
3,1451
3,1201

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

510,740
506,830
510,740

3,4532
3,2690
3,4493

2,9091
2,7092
2,8860

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,710
509,700
509,700

3,5648
3,6416
3,6442

2,8928
3,0151
3,0118

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,710
509,300
509,500

3,5458
3,5031
3,5321

3,1118
3,073
3,1216

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,910
509,710
509,700

3,5925
3,5514
3,6154

2,9302
2,8691
2,9353

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

510,320
509,090
510,330

3,6681
3,4219
3,5488

3,0942
2,7722
2,9172

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

510,140
509,100
509,100

3,1935
3,3874
3,2989

2,6826
2,8745
2,8064

LATO (S)
PADRO - S1
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,3673
25,727
3,3762
25,754
3,2589
24,966
1 amostra (20%) - S2
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2769
25,596
3,1833
24,854
3,2993
25,684
2 amostra (20%) - S3
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2544
25,042
3,1534
24,378
3,1496
24,328
3 amostra (20%) - S4
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,258
25,435
3,2815
25,547
3,2497
25,296
1 amostra (50%) - S5
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,0081
24,174
2,8290
22,885
3,0196
24,147
2 amostra (50%) - S6
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,078
24,956
3,1657
25,493
3,1788
25,512
3 amostra (50%) - S7
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2381
24,823
3,1958
24,524
3,2283
24,727
1 amostra (90%) - S8
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,0936
25,150
3,0367
24,862
3,1174
25,310
2 amostra (90%) - S9
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2056
25,679
2,9574
23,955
3,0773
24,844
3 amostra (90%) - S10
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,8476
22,356
3,0352
23,714
2,9482
23,094

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
24,062
24,301
24,313

HVC
[Kgf/mm]
140,1
139,8
148,8

HVM
[Kgf/mm]
160,1
157,0
156,9

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
24,014
24,77
23,437

HVC
[Kgf/mm]
141,5
150,1
140,6

HVM
[Kgf/mm]
160,8
151,1
168,8

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
24,585
24,019
24,308

HVC
[Kgf/mm]
147,9
156,0
156,7

HVM
[Kgf/mm]
153,4
160,7
156,9

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,875
24,092
23,688

HVC
[Kgf/mm]
143,3
142,1
144,9

HVM
[Kgf/mm]
162,7
159,7
165,2

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,671
22,946
22,887

HVC
[Kgf/mm]
158,7
177,0
159,0

HVM
[Kgf/mm]
165,5
176,1
177,0

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,663
23,564
23,851

HVC
[Kgf/mm]
148,9
142,7
142,5

HVM
[Kgf/mm]
165,6
167,0
163,0

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,593
23,306
23,547

HVC
[Kgf/mm]
150,5
154,2
151,6

HVM
[Kgf/mm]
166,6
170,7
167,2

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,534
23,461
22,78

HVC
[Kgf/mm]
146,6
150,0
144,7

HVM
[Kgf/mm]
167,4
168,5
178,7

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,34
23,646
23,359

HVC
[Kgf/mm]
140,6
161,6
150,2

HVM
[Kgf/mm]
170,2
165,8
169,9

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
22,135
23,554
23,403

HVC
[Kgf/mm]
185,5
164,9
173,8

HVM
[Kgf/mm]
189,2
167,1
169,3

89

Figura 4.14 Resultados obtidos de forma direta (Cobre).


Tabela 4.11 Resultados de dureza (Cobre).
COBRE (L)
PADRO L1
N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,85
508,03
508,23

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
509,05
508,85
510,28

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

4,3345
4,4356
4,3579

3,7999
3,6576
3,7236

3,8826
3,746
3,8316

DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,344
31,052
30,508

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
28,887
29,987
29,108

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

100,7
96,2
99,6

111,1
103,1
109,4

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

99,7
104,7
97,0

100,6
106,6
103,2

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

94,9
106,4
101,6

99,3
107,8
100,9

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

97,0
102,4
102,7

104,9
108,0
109,0

1 amostra (20%) L2
hmax [m]

hp [m]

hr [m]

4,3561
4,2508
4,4153

3,9761
3,9044
4,0728

4,1161
4,0079
4,1673

DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,495
29,758
30,910

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
30,364
29,488
29,977

2 amostra (20%) L3
N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,83
510,29
509,05

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
509,66
509,88
508,43

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

4,4651
4,2175
4,3155

4,1045
3,7669
3,9276

4,1878
3,9394
4,0425

DIAGONAL
CALCULADA [um]
31,258
29,525
30,211

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
30,556
29,327
30,315

3 amostra (20%) L4
hmax [m]

hp [m]

hr [m]

4,4172
4,299
4,2924

4,0177
3,9259
3,8677

4,0866
3,9823
3,9792

DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,923
30,096
30,049

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
29,731
29,303
29,172

90

1 amostra (50%) L5
N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
509,88
508,84
509,88

N DE
ENSAIO

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

4,1702
4,259
4,2893

3,783
3,8506
3,9442

3,9106
3,9981
4,0226

Fmax
[mN]

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

1
2
3

508,64
509,05
508,84

4,2664
4,2806
4,3305

3,8831
3,9121
3,9622

3,9672
3,9774
4,0265

N DE
ENSAIO

Fmax
[mN]

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

1
2
3

509,87
509,88
509,89

4,3318
4,1272
4,0882

3,998
3,7508
3,7311

4,0732
3,8785
3,8357

N DE
ENSAIO

Fmax
[mN]

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

1
2
3

508,64
508,64
508,64

4,2685
4,2402
4,3158

3,9294
3,9074
3,93

4,0043
3,9772
4,0511

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
510,09
510,29
508,83

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

4,1152
4,1835
4,579

3,7094
3,8373
4,2101

3,8546
3,9264
4,3189

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,44
508,66
508,64

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

4,0161
3,8993
4,2483

3,6522
3,5271
3,8997

3,7689
3,6363
3,9950

DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um]
MICROSCPIO [um]
29,194
29,612
29,816
29,340
30,028
29,018
2 amostra (50%) L6
DIAGONAL
CALCULADA [um]
29,867
29,967
30,316
3 amostra (50%) L7
DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,325
28,893
28,620
1 amostra (90%) L8
DIAGONAL
CALCULADA [um]

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

108,8
104,3
102,8

105,7
107,7
110,1

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

29,515
28,965
29,821

103,9
103,3
100,9

106,4
110,5
104,3

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

29,405
29,807
29,084

100,8
111,1
113,2

107,2
104,4
109,6

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

103,8
105,2
101,6

114,8
108,2
105,0

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

111,7
108,1
90,2

102,9
112,2
112,4

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

117,3
124,4
104,8

114,8
113,2
105,2

29,882
28,420
29,684
29,279
30,213
29,722
2 amostra (90%) L9
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um]
MICROSCPIO [um]
28,809
30,013
29,287
28,753
32,056
28,726
3 amostra (90%) L10
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um]
MICROSCPIO [um]
28,115
28,415
27,297
28,624
29,741
29,692

Figura 4.15 Resultados obtidos de forma direta (Bronze).

91

Tabela 4.12 Resultados de dureza (Bronze).

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,27
508,48
508,48

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,9
508,89
507,86

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,89
507,66
507,86

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,48
507,44
508,48

N DE
ENSAIO
1
2
3

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,2725
3,2102
3,2983

2,791
2,7549
2,7459

2,9068
2,8572
2,9413

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,1916
3,2929
3,2989

2,5828
2,7723
2,6823

2,7848
2,8972
2,9025

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,3256
3,2281
3,3164

2,8583
2,771
2,9153

3,0085
2,9013
3,0183

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,2969
3,5025
3,38

2,5317
2,7982
2,7255

2,8096
2,9767
2,9135

Fmax
[mN]

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

508,47
508,06
508,06

3,41
3,3746
3,378

2,8176
2,7925
2,8297

2,955
2,8863
2,9363

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,2833
3,1495
3,3629

2,8183
2,6713
2,8792

2,9163
2,7993
3,0214

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,1142
3,2339
3,171

2,6562
2,7853
2,6618

2,7657
2,903
2,8473

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,322
3,2124
3,1459

2,8745
2,7392
2,5788

2,98
2,8513
2,7717

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,2095
3,2144
3,2415

2,7003
2,7235
2,7855

2,8546
2,8681
2,8853

hmax [m]

hp [m]

hr [m]

3,4156
3,1574
3,4882

2,9044
2,6927
3,0006

3,0496
2,7954
3,1189

N DE
Fmax
ENSAIO
[mN]
1
508,8900
2
507,8700
3
507,6500
N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
507,46
507,45
507,45

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,69
508,69
507,46

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
507,66
508,9
507,66

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
507,65
508,9
507,64

BRONZE (Z)
PADRO - Z1
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,909
21,32
22,473
22,337
23,090
21,812
1 amostra (20%) - Z2
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,343
21,644
23,052
22,79
23,094
22,033
2 amostra (20%) - Z3
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,281
21,938
22,599
21,581
23,217
23,031
3 amostra (20%) - Z4
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,080
21,406
24,520
20,306
23,662
22,478
1 amostra (50%) - Z5
DIAGONAL
CALCULADA [um]

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]

23,872
21,525
23,624
21,374
23,648
22,019
2 amostra (50%) - Z6
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,985
21,4100
22,048
21,1890
23,542
22,7510
3 amostra (50%) - Z7
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
21,801
20,712
22,639
21,099
22,199
21,552
1 amostra (90%) - Z8
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,256
22,877
22,489
21,296
22,023
19,955
2 amostra (90%) - Z9
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,468
21,396
22,503
22,016
22,692
21,371
3 amostra (90%) - Z10
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,911
21,52
22,104
20,997
24,420
21,544

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

176,7
183,6
173,9

204,0
185,8
194,9

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

185,7
174,5
173,8

197,9
178,5
191,0

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

171,1
181,6
172,0

192,7
199,1
174,8

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

174,1
154,2
165,6

202,3
224,9
183,5

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

162,7
166,1
165,8

200,1
203,0
191,2

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

175,5
190,7
167,3

202,3
206,5
179,1

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

195,1
180,9
188,2

216,1
208,3
199,6

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

171,4
183,3
191,2

177,2
204,4
232,8

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

183,7
183,1
180,1

202,5
191,3
203,0

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

162,2
189,8
155,5

200,2
210,3
199,8

92

Figura 4.16 Resultados obtidos de forma direta (Alumnio).


Tabela 4.13 Resultados de dureza (Alumnio).
ALUMINIO (D)
PADRO - D1
N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
509,16
509,13
509,14

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
507,9
509,14
510,17

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
509,13
509,54
509,56

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,71
508,71
510,16

hmax [m]
6,2924
6,7620
6,6301

hp [m] hr [m]
5,8222
6,2828
6,1464

5,9411
6,4361
6,2723

DIAGONAL
CALCULADA [um]
44,051
47,338
46,415

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
45,872
47,346
46,495

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

47,8
41,4
43,0

44,1
41,4
42,9

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

44,1
44,3
43,7

47,4
47,3
46,9

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

40,6
40,8
45,2

47,3
45,3
44,1

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

38,5
40,6
40,5

44,5
49,5
46,6

1 amostra (20%) - D2
hmax [m]
6,5489
6,5376
6,5784

hp [m] hr [m]
5,8949
5,9861
6,0900

6,1986
6,1727
6,2493

DIAGONAL
CALCULADA [um]
45,846
45,767
46,053

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
44,205
44,276
44,468

2 amostra (20%) - D3
hmax [m]
6,8280
6,8069
6,4699

hp [m] hr [m]
6,4138
6,4559
6,0099

6,5610
6,5380
6,1862

DIAGONAL
CALCULADA [um]
47,800
47,652
45,293

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
44,298
45,217
45,872

3 amostra (20%) - D4
hmax [m]
7,0141
6,8295
6,8361

hp [m] hr [m]
6,3904
6,2627
6,2047

6,5754
6,4009
6,3812

DIAGONAL
CALCULADA [um]
49,103
47,811
47,857

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
45,663
43,266
44,597

93

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,93
508,91
510,17

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
510,17
508,75
508,95

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
507,26
507,32
508,09

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,94
508,74
508,73

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
507,52
507,49
507,73

N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax
[mN]
508,31
508,11
508,1

hmax [m]
6,6349
6,9809
6,6509
hmax [m]
6,6434
6,1481
6,2247
hmax [m]
6,9274
5,8513
6,8428
hmax [m]
6,4025
6,2427
6,4860
hmax [m]
5,9237
6,6350
5,7994
hmax [m]
6,7443
6,4420
6,8285

hp [m] hr [m]
5,9751
6,4321
6,1865

6,2630
6,6243
6,2764

hp [m] hr [m]
6,1750
5,6237
5,7983

6,3639
5,8648
5,9462

hp [m] hr [m]
6,3948
5,2821
6,3487

6,5173
5,4467
6,4449

hp [m] hr [m]
6,0042
5,8420
6,0756

6,1040
5,9311
6,1976

hp [m] hr [m]
5,4123
6,0776
5,2741

5,6133
6,3240
5,4906

hp [m] hr [m]
6,1086
5,7651
6,2057

6,3251
5,9980
6,3556

1 amostra (50%) - D5
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
46,448
42,0960
48,871
45,0280
46,560
44,4920
2 amostra (50%) - D6
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
46,508
48,01
43,040
45,239
43,577
44,84
3 amostra (50%) - D7
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
48,496
43,475
40,963
42,539
47,904
44,869
1 amostra (90%) - D8
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
44,821
44,884
43,703
43,984
45,406
45,575
2 amostra (90%) - D9
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
41,469
43,278
46,449
42,132
40,599
42,076
3 amostra (90%) - D10
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
47,214
42,597
45,098
43,899
47,804
46,186

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

43,0
38,8
42,8

52,3
45,7
46,8

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

42,9
50,1
48,8

40,2
45,3
46,1

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

39,4
55,3
40,4

49,1
51,2
46,1

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

46,2
48,5
45,0

46,0
47,9
44,6

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

53,9
43,0
56,3

49,5
52,2
52,4

HVC [Kgf/mm]

HVM [Kgf/mm]

41,6
45,6
40,6

51,1
48,1
43,5

Figura 4.17 Resultados obtidos de forma direta (Ao ABNT 1020).

94

Tabela 4.14 Resultados de dureza (Ao ABNT 1020).

N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

508,900
508,690
508,900

3,2325
3,2136
3,0966

2,9123
2,8903
2,8083

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

508,290
508,700
508,490

2,9958
3,0164
3,0529

2,6713
2,7085
2,7383

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

508,080
508,080
509,110

3,1421
3,0350
3,0990

2,7757
2,6973
2,7415

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,300
508,070
509,310

3,4963
3,3375
3,3021

2,8781
2,7351
2,7211

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

508,080
508,080
508,080

3,0276
3,0568
3,0642

2,6875
2,6993
2,7209

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,320
508,080
508,080

2,9597
3,0199
3,0738

2,5663
2,6775
2,7660

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

509,110
509,110
508,080

3,0662
3,0588
3,0503

2,6784
2,7180
2,6982

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

508,490
507,250
508,080

3,0175
3,0313
3,0584

2,5873
2,6347
2,6476

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

508,080
509,120
507,670

2,9975
2,9451
2,9896

2,6588
2,5961
2,6428

Fmax [mN]

hmax [m]

hp [m]

508,070
509,110
507,680

2,9998
3,0125
2,9657

2,6593
2,6354
2,6256

AO 1020 (B)
PADRO - B1
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,0053
22,629
2,9837
22,497
2,8629
21,678
1 amostra (20%) - B2
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7560
20,972
2,7793
21,117
2,8168
21,372
2 amostra (20%) - B3
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,8880
21,997
2,7778
21,247
2,8423
21,695
3 amostra (20%) - B4
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,9576
24,476
2,8165
23,365
2,8057
23,117
1 amostra (50%) - B5
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7751
21,195
2,8159
21,399
2,8212
21,451
2 amostra (50%) - B6
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7050
20,720
2,7655
21,141
2,8315
21,518
3 amostra (50%) - B7
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,8060
21,465
2,8075
21,413
2,7966
21,354
1 amostra (90%) - B8
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,6833
21,124
2,7030
21,221
2,7320
21,411
2 amostra (90%) - B9
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7474
20,984
2,6958
20,617
2,7470
20,929
3 amostra (90%) - B10
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7489
21,000
2,7985
21,630
2,7570
21,462

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
22,347
22,403
21,644

HVC
[Kgf/mm]
181,1
183,2
197,3

HVM
[Kgf/mm]
185,7
184,7
197,9

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,286
21,333
21,374

HVC
[Kgf/mm]
210,8
207,9
203,0

HVM
[Kgf/mm]
204,6
203,7
203,0

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
22,065
21,362
21,892

HVC
[Kgf/mm]
191,6
205,4
197,0

HVM
[Kgf/mm]
190,4
203,2
193,5

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,668
20,53
21,661

HVC
[Kgf/mm]
154,8
169,8
173,5

HVM
[Kgf/mm]
197,5
220,0
197,6

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,826
21,44
21,391

HVC
[Kgf/mm]
206,4
202,5
201,5

HVM
[Kgf/mm]
213,8
201,7
202,6

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,673
20,746
21,384

HVC
[Kgf/mm]
216,0
207,5
200,2

HVM
[Kgf/mm]
217,0
215,4
202,8

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,201
21,544
21,243

HVC
[Kgf/mm]
201,2
202,2
203,3

HVM
[Kgf/mm]
206,3
199,8
205,5

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,746
20,824
20,629

HVC
[Kgf/mm]
207,8
205,9
202,3

HVM
[Kgf/mm]
215,4
213,8
217,9

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,153
20,768
21,004

HVC
[Kgf/mm]
210,6
218,1
211,7

HVM
[Kgf/mm]
207,2
215,0
210,2

DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,153
21,568
20,8794

HVC
[Kgf/mm]
210,2
198,2
201,3

HVM
[Kgf/mm]
228,3
199,3
212,7

95

Os resultados de dureza (HVc e HVm) apresentados nas Tabelas 4.10 a 4.14 foram
calculados conforme descrito na Seo 3.5.2. Os resultados so muito prximos. A diferena
entre um e outro est relacionada posio do puno durante o ensaio. A dureza HVc foi
calculada na mxima profundidade atingida pelo puno, enquanto a HVm foi calculada
utilizando a profundidade permanente aps a realizao do ensaio.
A Figura 4.18 apresenta algumas curvas obtidas no ensaio de dureza.

Figura 4.18 Curvas de dureza de cada um dos materiais estudados.

96

Como dito anteriormente, foram obtidos dois valores de dureza (HVc e HVm). No
entanto, foram utilizados nas anlises subseqentes somente um, sendo escolhido o HVc.
Pois, este est relacionado a mxima deformao do material durante o ensaio de dureza, o
que remete ao ponto de mxima interao com a tenso residual presente no material.
Os resultados de dureza obtidos nas Tabelas 4.10 a 4.14 foram organizados e colocados
de forma para facilitar o trabalho de anlise. Estes esto apresentados na Tabela 4.15.
Tabela 4.15 Resultados de dureza (dados brutos).
DUREZA VICKERS [Kgf/mm]
20%

PADRO

Lato

Cobre

Bronze

Alumnio

Ao 1020

50%

90%

N de
ensaios

AM 1

AM 2

AM 3

AM 4

AM 5

AM 6

AM 7

AM 8

AM 9

AM 10

140,1

141,5

147,9

143,3

158,7

148,9

150,5

146,6

140,6

185,5

139,8

150,1

156,0

142,1

177,0

142,7

154,2

150,0

161,6

164,9

148,8

140,6

156,7

144,9

159,0

142,5

151,6

144,7

150,2

173,8

100,7

99,7

94,9

97,0

108,8

103,9

100,8

103,8

111,7

117,3

96,2

104,7

106,4

102,4

104,3

103,3

111,1

105,2

108,1

124,4

99,6

97,0

101,6

102,7

102,8

100,9

113,2

101,6

90,2

104,8

176,7

185,7

171,1

174,1

162,7

175,5

195,1

171,4

183,7

162,2

183,6

174,5

181,6

154,2

166,1

190,7

180,9

183,3

183,1

189,8

173,9

173,8

172,0

165,6

165,8

167,3

188,2

191,2

180,1

155,5

47,8

44,1

40,6

38,5

43,0

42,9

39,4

46,2

53,9

41,6

41,4

44,3

40,8

40,6

38,8

50,1

55,3

48,5

43,0

45,6

43,0

43,7

45,2

40,5

42,8

48,8

40,4

45,0

56,3

40,6

181,1

210,8

191,6

154,8

206,4

216,0

201,2

207,8

210,6

210,2

183,2

207,9

205,4

169,8

202,5

207,5

202,2

205,9

218,1

198,2

197,3

203,0

197,0

173,5

201,5

200,2

203,3

202,3

211,7

201,3

A anlise para a obteno de um valor nico e geral, que represente o valor da dureza
para um determinado nvel de deformao, foi semelhante ao mtodo empregado na anlise
de difrao de raio X. Ou seja, os resultados foram analisados um a um, a fim de eliminar
possveis pontos que no estejam dentro de um desvio padro esperado. Em seguida, foi
calculada a mdia de todos os valores dentro do mesmo nvel de deformao. Dessa forma
obteve-se um resultado nico e geral, correspondente a um determinado nvel de deformao.

97

Conforme mencionado acima, sero apresentados os valores de dureza.


Tabela 4.16 Resultados de dureza.
DUREZA VICKERS [Kgf/mm]
PADRO

20%

50%

90%

142,8

146,8

153,4

156,6

156,9

160,0

170,7

173,5

98,8

100,6

105,3

110,5

96,5

103,4

107,8

109,2

175,3

177,2

180,0

185,1

194,7

202,5

207,8

210,3

42,2

43,1

43,5

46,3

42,8

47,2

48,2

51,3

187,0

194,0

204,5

207,2

189,3

203,8

211,6

215,7

LATO

COBRE

BRONZE

ALUMNIO

AO 1020

HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)

Os valores de dureza obtidos esto conforme o esperado, pois a literatura diz que quanto
maior a deformao de trao maior a dureza.
A Figura 4.19 apresenta um comparativo entre os nveis de deformao e a dureza HVc.
Este comparativo facilita o entendimento e auxilia na correlao entre dureza e tenso
residual, pois conforme apresentado na Seo 2.5.5 a natureza a tenso residual est
relacionada a maior ou menor dureza de um material com tenso residual em comparao
com o material padro.

98

Figura 4.19 Comparativo da dureza (HVc) em relao aos diferentes nveis de deformao.
A Tabela 4.17 apresenta a anlise de varincia da dureza. Neste quadro, SST a soma
dos quadrados de todas as medidas (Tabela 4.15), SSA a soma da soma das medidas para
cada material (varivel A), SSB a soma dos quadrados das medidas para cada intensidade de
tenso homogneo acumulada (B Varivel), SSAB a soma do quadrado das interaes AB e
SSerr o erro embutido em toda a soma. GL o grau de liberdade para cada varivel, MSS
Mdia soma de quadrados, FCALC a estatstica do Fisher. Em resumo, a Tabela 4.17,
apresenta os nveis de deformao tem influncia sobre a dureza e que os materiais
apresentam durezas diferentes para um mesmo nvel de deformao.
Tabela 4.17 Anlise da varincia da dureza.
GL

MSS

Fcalc

Ftab

Resultado

SST

473.205,56

149,00

SSA

459.243,92

4,00

114.810,98

1.297,32

2,44

Influncia

SSB

2.298,59

3,00

766,20

8,66

2,67

SSAB

158,19

12,00

13,18

0,15

1,83

Influncia
No
Influncia

SSerr

11.504,85

130,00

88,50

1,00

99

At o momento foram realizadas trs anlises importantes para se obter a tenso


residual por meio da dureza, sendo elas: tenso-deformao (curva ), anlise de DRX e
dureza. Com o resultado destas trs anlises j possvel fazer uma correlao matemtica a
fim de dizer se possvel ou no obter a relao proposta nesta pesquisa. A Tabela 4.18
apresenta de forma simples e direta todos os resultados obtidos e a correlao entre eles.
Tabela 4.18 Correlao entre os resultados obtido.
LATO

COBRE

BRONZE

20%

394,5

164,6

557,4

83,6

272,1

50%

408,7

177,9

562,4

91,2

325,1

90%

418,6

187,9

562,5

100,0

368,4

20%

347,0

486,0

277,0

137,0

375,0

50%

509,0

510,0

322,0

153,0

393,0

90%

597,0

562,0

352,0

166,0

410,0

20%

146,8

100,6

177,2

43,1

194,0

50%

153,4

105,3

180,0

43,5

204,5

90%

156,6

110,5

185,1

46,3

207,2

Correlao (1)(2)

0,9978

0,9589

0,9274

0,9949

0,9991

Correlao (2)(3)

0,9996

0,9827

0,9609

0,8966

0,9531

Correlao (1)(3)

0,9956

0,9949

0,8875

0,9366

0,9649

(1) TRAO
[MPa]

(2) DRX
[MPa]

(3) DUREZA
[Kgf/mm]

ALUMNIO AO 1020

Analisando os resultados de correlao, pode-se afirmar que os valores se apresentam


satisfatrios. Sabendo que para se obter o valor da tenso residual pela relao matemtica
proposta, os resultados da curva e dureza tem de ter uma boa correlao. Isso foi satisfeito,
pois a correlao mdia entre um e outro foi de aproximadamente 95%.

100

4.4 Tenso residual


Nesta seo sero apresentados os resultados obtidos atravs da relao proposta na
Seo 3.6, a qual apresenta um passo a passo de como obter da tenso residual por meio da
dureza.
A seguir sero apresentados os resultados obtidos para cada um dos materiais estudados
e sobre eles sero feitas as discusses e observaes.
A Tabela 4.19 apresentada os resultados de tenso residual do lato obtidos utilizando a
relao matemtica proposta neste trabalho. Alm desse resultado, so apresentados tambm
todas as informaes necessrias para obter o resultado desejado (tenso residual).
Tabela 4.19 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta (Lato).
LATO

Dureza HV [N/mm]

Padro

20%

50%

90%

1399,4

1468,3

1482,8

1566,4

350,8

354,3

374,2

347,0

509,0

597,0

Constante (k0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]

4,2
334,3

DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]

334,3

394,5

408,7

418,6

mx

0,00752

0,00757

0,00898

0,02326

elstico

0,00752

0,00579

0,00585

0,00618

0,00000

0,00178

0,00313

0,01708

Tenso residual [MPa]

322,7

333,4

367,6

Correlao (tenso residual - DRX)

0,8946

Para entender como foi obtido o resultado de tenso residual interessante detalhar o
passo a passo do raciocnio.

101

Primeiramente, fez-se o levantamento da curva tenso-deformao do material padro,


pois preciso conhecer o limite de escoamento do material para que seja possvel encontrar a
constante K0. E ainda, se fez necessrio o levantamento da equao que descreve a curva .
Com a obteno da equao da curva e o limite de escoamento, foi possvel desenvolver a
relao proposta.
O prximo passo foi medir a dureza do material sem tenso residual (padro). Aps
encontrado esse valor, foi possvel determinar o valor da constante K0 utilizando a razo entre
dureza e tenso limite de escoamento (Equao 3.3).
Aps encontrado valor de K0, a Equao 3.3 foi utilizada para fazer o caminho inverso,
ou seja, entrando com o valor da dureza dos corpos de prova com tenso residual possvel
determinar a tenso equivalente a curva .
Com o resultado da tenso equivalente (dureza), foi possvel definir a deformao total
(mx) equivalente a curva aplicando a equao da curva (Tabela 4.2).
O prximo passo foi definir a recuperao elstica o material e para isso utilizou-se a
equao de Hooke. A aplicao de tal equao implica na definio do modulo de elasticidade
do material, por isso to importante que a curva seja descrita de forma exata. Pois,
qualquer variao pode implicar em uma no exatido do resultado.
Tendo em mos o valor da deformao total e a deformao elstica, foi possvel
calcular o quanto de tenso permanente (tenso residual) ficou introduzida no material.
Fazendo a subtrao entre deformao total e elstica, obtm-se a deformao permanente ou
em outras palavras a deformao residual.
Finalmente, podemos calcular a tenso residual. Aplicando a deformao residual na
equao da curva do material obtm-se o modulo da tenso residual. Para definir a natureza
da tenso necessrio fazer a anlise mostrada na Seo 2.5.5 a qual faz uma comparao de
dureza entre o material com tenso residual e o material sem tenso residual (padro).
O resultado se apresentou satisfatrio e coerente, pois a correlao matemtica entre os
valores encontrados de tenso residual e os de DRX foi de aproximadamente 90% para lato.

102

Tabela 4.20 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta (Cobre).
COBRE

Dureza HV
[N/mm]

Padro

20%

50%

90%

988,0

1006,0

1053,3

1104,5

145,9

152,7

160,1

486,0

510,0

562,0

Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]

6,9
143,2

DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]

143,2

164,6

177,9

187,9

mx

0,01302

0,01550

0,02411

0,03807

elstico

0,01300

0,01324

0,01386

0,01453

0,00002

0,00226

0,01025

0,02353

Tenso residual [MPa]

119,4

139,7

152,3

Correlao (tenso residual - DRX)

0,9414

A correlao de tenso residual obtida entre a relao proposta e DRX para o cobre foi
de aproximadamente 94%. Esse um valor muito bom, pois conforme citado anteriormente o
valor do DRX no est exato, mas est preciso.
Fazendo uma anlise do resultado da tenso residual obtida com os valores de tensodeformao, pode-se afirmar que estes resultados tambm tem boa correlao,
aproximadamente 100%. Isso significa que a tenso obtida tem uma interao considervel
com a curva , o que esperado.

103

Tabela 4.21 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta (Bronze).
BRONZE

Dureza HV
[N/mm]

Padro

20%

50%

90%

1752,8

1772,1

1800,2

1851,2

533,6

542,0

557,4

277,0

322,0

352,0

Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]

3,3
527,7

DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]

527,7

557,4

562,4

562,5

mx

0,00790

0,00554

0,00999

0,02844

elstico

0,00790

0,00642

0,00652

0,00670

0,00000

0,00087

0,00347

0,02174

Tenso residual [MPa]

507,9

526,9

553,4

Correlao (tenso residual - DRX)

0,9783

O resultado da difrao de raio X para o material bronze, foi o nico dentre as anlises
que apresentou um resultado de tenso dentro da curva . No entanto no possvel afirmar
se ele est exato, pois parmetros utilizados foram os mesmos dos demais materiais. Contudo,
o valor da correlao de tenso residual obtida entre a relao proposta e DRX para o bronze
foi de aproximadamente 98%.
J a correlao entre esse resultado de tenso residual obtida com os valores de tensodeformao (curva ) foi de aproximadamente 83%. A explicao para tal est na equao da
curva a qual apresenta um erro em relao a curva obtida no ensaio (Figura 4.6).

104

Tabela 4.22 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta


(Alumnio).
ALUMNIO

Dureza HV
[N/mm]

Padro

20%

50%

90%

422,0

430,6

435,0

463,4

79,5

80,3

85,5

137,0

153,0

166,0

Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]

5,4
77,9

DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]

77,9

83,6

91,2

100,0

mx

0,02000

0,02109

0,02166

0,02556

elstico

0,02000

0,01241

0,01254

0,01335

0,00000

0,00869

0,00913

0,01221

Tenso residual [MPa]

56,6

57,7

64,5

Correlao (tenso residual - DRX)

0,8982

O alumnio e o lato foram os materiais que apresentaram a menor correlao entre a


relao proposta e DRX. A correlao do alumnio foi de aproximadamente 90%. No entanto,
garante a aplicabilidade da proposta.
Quanto a correlao do resultado de tenso residual obtido com os valores de tensodeformao (curva ), a interao foi de aproximadamente 95%.

105

Tabela 4.23 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta (Ao
ABNT 1020).
AO 1020

Dureza HV
[N/mm]

Padro

20%

50%

90%

1869,8

1940,3

2044,6

2072,2

200,9

211,7

214,5

375,0

393,0

410,0

Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]

9,66
193,6

DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]

193,6

272,1

325,1

368,4

mx

0,01552

0,01820

0,02281

0,02417

elstico

0,01552

0,01610

0,01697

0,01720

0,0000

0,00210

0,00584

0,00697

Tenso residual [MPa]

121,7

154,3

160,8

Correlao (tenso residual x DRX)

0,9385

O ao ABNT 1020 foi o nico material ferroso que foi estudado, mesmo assim, os
resultados obtidos no foram diferentes dos materiais no ferrosos. Ou seja, a correlao foi
muito similar e o resultado da difrao de raio X foi superior a curva tenso deformao o que
confirma a preciso dos resultados.
Quanto a correlao de tenso residual obtida entre a relao proposta e DRX para o ao
foi de aproximadamente 94%. E a correlao entre tenso residual e a tenso de deformao
(curva ) foi de aproximadamente 95%.
Em resumo, pode-se afirmar que relao matemtica desenvolvida para determinar a
tenso residual por meio da dureza muito coerente e est embasada na correlao dos
resultados de DRX.

106

CAPTULO 5
CONCLUSES E SUGESTES PARA PRXIMOS TRABALHOS
5.1 Concluses
O objetivo principal desta pesquisa foi o de desenvolver uma relao matemtica,
simples e aplicvel, a fim de correlacionar um valor de dureza obtida atravs do ensaio de
dureza com tenso residual. Ou seja, entrando com o valor da dureza em uma determinada
relao matemtica obtm-se como resposta o valor da tenso residual.
Na obteno da relao matemtica, foi necessrio desenvolver alguns experimentos, os
quais pode-se concluir:
- Devido alguns problemas ocorridos durante o ensaio de trao, por exemplo, o
escorregamento dos corpos de prova na castanha de fixao da mquina de ensaio. A curva
tenso-deformao obtida no foi descrita com exatido, logo o resultado da tenso residual
obtida atravs desta proposta no foi exata.
- Com relao a anlise de difrao de raio X, esta tambm apresentou um inconveniente, pois
o resultado da tenso residual foi superior a tenso obtida no ensaio de trao. Apesar do
ocorrido, esse resultado foi significativo para validar a metodologia proposta neste trabalho,
pois atravs da boa correlao matemtica entre os valores de um mtodo e o outro, foi
possvel afirmar que a relao proposta tem coerncia e que pode ser aplicada.
- Apesar do valor da difrao de raio X no ser exato, a natureza da tenso residual obtida se
comportou conforme o esperado, sendo todas de compresso.
- O ensaio de dureza no apresentou qualquer inconveniente, sendo que todos os resultados
obtidos so esperados segundo literaturas. Desse experimento, foi possvel confirmar e
afirmar, por exemplo: quanto maior a deformao do material no ensaio de trao maior a
dureza medida.
- O fato das amostras terem sido lixadas para que fossem realizados os ensaios de dureza, no
influenciou o resultado, pois todas amostras foram lixadas. Assim o efeito do ato de lixar foi
neutralizado.

107

- O valor da constante k0 varivel, ou seja, cada material apresentou um valor diferente. Isso
se deve ao fato das curvas dos materiais serem diferentes. Logo, toda vez que essa relao
matemtica for utilizada deve-se calcular o valor da constante k0.
- A analogia citada na Seo 3.6 que faz referncia a difrao de raio X vlida, pois
apresenta de forma clara o comportamento do material submetido a tenso residual.
- A relao matemtica desenvolvida neste trabalho considerada significativa, pois aps as
correlaes feitas com a difrao de raio X obteve-se em mdia 93% de correlao, esse valor
refere-se a mdia entre todos os materiais.

108

5.2 Sugestes para trabalhos futuros


Esse trabalho uma porta para tantos outros pois no seu desenvolvimento foram
surgindo desafios para pesquisas futuras, tais como:
- Entender melhor os parmetros do equipamento de difrao de raio X, pois qualquer
mudana nos parmetros pr-estabelecidos resultam em um valor diferente de tenso residual.
Por exemplo: velocidade de varredura, superfcie de varredura, fendas de varredura, dentre
outros parmetros. Qualquer estudo aprofundado dos parmetros do equipamento para medir
tenso residual render um timo trabalho.
- Avaliar a significncia da introduo das tenses residuais compressivas no comportamento
a fadiga de produtos metlicos. Ou seja, a tenso residual de compresso introduzida no
material benfica, mas no se sabe o quanto ela contribuir no aumento da vida fadiga de
um componente mecnico, por exemplo.
- Verificar se o mtodo desenvolvido aplicvel a outro tipos de materiais (no metlicos),
caso no, desenvolver uma relao matemtica semelhante a essa apresentada nesse trabalho.
- Avaliar a influncia da tenso residual nos processos de corroso.

109

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I-1

ANEXO I

apresentado, a seguir um exemplo da memria de clculo relativo a obteno dos


resultados dispostos nas Tabelas 4.19, 4.20, 4.21, 4.22 e 4.23.

Exemplo: Lato

Primeiramente, deve-se fazer o levantamento da curva tenso-deformao (ensaio de


trao) do material analisado (equao da curva). Nesta pesquisa foi utilizada a Equao de
Hollomon para descrever a curva tenso-deformao. A Tabela 4.2 apresenta as curvas
encontradas para os diferentes materiais estudados.

Aps definidas as curvas possvel iniciar os clculos para a obteno da tenso


residual. O procedimento seguinte medir a dureza Vickers do material que se deseja
conhecer a tenso residual. importante frisar que a dureza medida para a base de clculo foi
obtida no ponto de mxima penetrao do puno Vickers, conforme Seo 3.5.2 e Seo 4.3.

O prximo passo fazer a converso (equivalncia) dos valores de dureza encontrados


para a curva tenso-deformao, para isso, utiliza-se a Equao 3.3. Primeiro, obtm-se o
valor de k0.

H n k 0 eq

k0

k0 Tabela 4.19

H n k 0 eq

1399,4
4,2
334,3

H n Tabela 4.19

eq

eq Tabela 4.1

1468,3
350,8 MPa
4,2

Com o valor obtido atravs dessa relao (equivalncia) possvel obter o valor da
deformao corresponde a essa tenso, utilizando a curva tenso-deformao (equao da
curva Hollomon).

II-1

464,75 0,0576

max

350,8 0,0576

0,00757

464,75

max Tabela 4.19 (20% de incremento de deformao)

Em seguida, deve-se determinar a deformao elstica (elstica) para que seja possvel
calcular a deformao residual. Para determinar a deformao elstica necessrio utilizar a
lei de Hooke.

= E

elstica

350,8
0,00579
60563,3

E mdulo de elasticidade (Tabela 4.1)

elstica Tabela 4.19

Aps obtido os valores de deformao mxima e deformao elstica, possvel


determinar a deformao residual.

residual max elstica

residual 0,00757 0,00579 0,00178

residual 0,00178 (Tabela 4.19)

Substituindo a deformao residual ( residual ) na equao de Hollomon obtm-se o


valor da tenso residual.

464,75 0,0576

residual 464,750,00178

0 , 0576

322,7 MPa

residual 322,7 MPa (Tabela 4.19)

Seguindo essa base de clculo, possvel calcular a tenso residual para os demais
materiais estudados neste trabalho.