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Definies

Lxico Lean

Giros de Estoque (Inventory Turns)

Uma medida da velocidade em que os materiais esto se movimentando por uma planta ou
por um fluxo de valor, calculado pela diviso de uma dada medida de custos pela quantidade
de estoque existente.
Provavelmente, o mtodo mais comum de se calcular os giros de estoque a utilizao do
custo anual dos produtos vendidos (antes de se adicionar as despesas gerais administrativas e
de vendas) como numerador, dividido pela mdia anual de estoques.

Giros de estoque = Custo anual dos produtos vendidos
Valor mdio dos estoques durante o ano

Utilizando-se o custo dos produtos em lugar do faturamento, elimina-se uma fonte de variao
no relacionada ao desempenho do sistema de produo: as flutuaes nos preos de vendas
devido as condies do mercado. Ao se usar a mdia anual dos estoques em vez de um
nmero de fim de ano, elimina-se outra fonte de variao: uma queda artificial no estoque ao
fim do ano devido a uma tentativa dos gerentes em mostrar bons resultados.

Os giros de estoque podem ser calculados para os fluxos de material ao longo dos fluxos de
valor de qualquer tamanho. Contudo, ao se fazer comparaes, lembre que os giros diminuem
de acordo com o comprimento do fluxo de valor, mesmo que o desempenho seja igualmente
enxuto ao longo do fluxo. Por exemplo, uma planta que realiza apenas a montagem de um
produto, pode ter 100 giros ou mais, mas quando as plantas que fornecem as peas para a
planta de montagem so levadas em conta no clculo, os giros cairo para 12 ou menos. E se
os materiais forem includos fluxo acima, at sua converso inicial (ao, vidro, resinas etc.), os
giros diminuiro para quatro ou menos. Isso acontece porque o custo dos produtos vendidos
na etapa final do fluxo no muda, mas a quantidade de materiais em estoque cresce
gradualmente medida em que se adicionam mais plantas ao clculo.

Os giros de estoque so uma tima medida de uma transformao lean, caso o foco mude do
nmero absoluto de giros em cada planta, ou em todo o fluxo de valor, para a taxa de
aumento dos giros. Na verdade, se os giros forem calculados precisamente, utilizando-se as
mdias anuais dos estoques, os resultados podem ser bastante confiveis.

Amplificao da Demanda

Tendncia observada em processos com mltiplas etapas, em que os pedidos de produo
recebidos por cada processo fluxo acima so mais errticos do que a produo ou venda real
das etapas fluxo abaixo. Tambm conhecida como Efeito Chicote.
As duas causas principais da amplificao da demanda, na medida em que os pedidos
movimentam-se fluxo acima, so: (a) o nmero de pontos de deciso nos quais os pedidos
podem ser ajustados e (b) atrasos enquanto os pedidos aguardam processamento (assim como
ocorre a espera pelo processamento semanal do sistema MRP). Quanto maiores os atrasos,
maior a amplificao, na medida em que mais produo determinada por previses (que se
tornam menos precisas a medida que o horizonte da previso aumenta) e maiores so os
ajustes nos pedidos (por algoritmos que incrementam quantidades just-in-case).

Os pensadores lean lutam para utilizar sistemas puxados nivelados com retiradas frequentes, a
partir de instrues de produo e expedio em cada etapa do fluxo de valor, para minimizar
a amplificao da demanda.

O grfico de amplificao da demanda uma excelente maneira de se conseguir a


conscientizao e o respeito do grau de amplificao presente em um sistema de produo. Se
a amplificao da demanda pudesse ser completamente eliminada, a variao nos pedidos em
todos os pontos, ao longo do fluxo de valor, seria de +/- 3%, refletindo a verdadeira variao
de demanda do cliente.

Cross-Dock

Instalao que seleciona e (re)combina uma variedade de itens advindos de diversos
fornecedores para que sejam enviados aos vrios clientes, tais como plantas montadoras,
distribuidores ou revendedores.
Um exemplo comum uma instalao operada por um fabricante com muitas plantas, a fim de
coletar material originrio de muitos fornecedores com eficincia. Quando chega um
caminho carregado com produtos dos fornecedores, ele imediatamente descarregado e os
produtos so levados para outros caminhes, que se dirigiro a diferentes instalaes.
Um cross-dock no um armazm, pois no estoca materiais. Os produtos normalmente so
descarregados dos veculos que chegam e transportados aos veculos que os transportaro a
outros locais em apenas uma etapa ou movimentao. Caso estes saiam com muita
frequncia, pode ser possvel esvaziar o cross-dock a cada 24 horas.

Estoque

Materiais (e informaes) presentes ao longo de um fluxo de valor entre as etapas de
processamento.
Estoques fsicos so normalmente categorizados por sua posio no fluxo de valor e por seu
objetivo. Matrias-primas, estoque em processo e produtos acabados so termos utilizados
para descrever a posio do estoque no processo de produo. Pulmes, estoques de
segurana e estoques na expedio so termos utilizados para descrever o objetivo do
estoque. Como o estoque tem sempre uma posio e um objetivo, os mesmos itens podem
ser, por exemplo, produto acabado e estoque pulmo. Do mesmo modo, os mesmos itens
podem ser matrias-primas e estoques de segurana. E ainda, alguns itens podem ser
produtos acabados, pulmes e estoques de segurana (particularmente se o fluxo de valor
entre as matrias-primas e os produtos acabados for curto).

1) Pulmo: Produtos mantidos normalmente na parte final do fluxo de valor em uma
planta ou processo, para proteger o cliente em caso de aumento repentino da
demanda no curto prazo, que exceda a capacidade de produo.
2) Produto Acabado: Itens finalizados aguardando expedio.
3) Matria-Prima: Itens que ainda no foram processados.
4) Estoque de segurana: Produtos mantidos em qualquer ponto (matria-prima, estoque
em processo ou produto acabado) para evitar que os clientes fluxo abaixo fiquem
desabastecidos por problemas de capabilidade dos processos fluxo acima.
5) Estoque na expedio: Produtos em filas na expedio, no extremo final do processo
de uma planta, que foram produzidos para atender ao prximo carregamento. (So
normalmente proporcionais aos tamanhos dos lotes e as frequncias de entregas).
6) Estoque em processo: Itens entre etapas de processamento dentro de uma planta. Em
sistemas lean, o estoque em processo padro o nmero mnimo de peas (incluindo
as unidades nas mquinas) necessrias para manter uma clula ou processo fluindo
sem problemas.

Fluxo de Informao
O movimento da informao proveniente dos clientes, at o ponto em que seja necessria
para desencadear cada operao.
Em empresas baseadas nos princpios da produo em massa, o fluxo de informao
normalmente tem formas paralelas: previses e programaes, que vm de empresa a
empresa ou de planta a planta, ordens de entrega a cliente e informao emergenciais para
corrigir previses e ajustar o sistema de produo.
As empresas que adotam conceitos lean tentam simplificar os fluxos de informao ao
estabelecer pontos nicos de programao e definir loops puxados, que vo sendo
demandados por seus respectivos processos clientes at o ponto inicial da produo.
Fluxo de Material
Na produo em massa, os produtos vo at processos centralizados, em lotes grandes,
empurrados pelas instrues de uma programao mestre. Na produo lean, as etapas de
processo para diferentes famlias de produtos so realizadas, sempre que possvel, em uma
sequncia bem definida de processos, de modo que quantidades pequenas do produto
possam fluir diretamente de etapa etapa, a partir da puxada do prximo processo fluxo
abaixo e do cliente final.
Fluxo de uma S Pea
Fabricao e movimentao de uma s pea por vez
Fluxo de Valor
Todas as aes, que criam valor ou no, necessrias para trazer um produto ou servio do
conceito ao lanamento ou do pedido entrega. Incluem todas as etapas de processamento
de informaes e materiais necessrias para que o valor seja entregue ao cliente.
Heijunka
Nivelamento do tipo e da quantidade de produo durante um perodo fixo de tempo. Isso
permite que a produo atenda eficientemente s exigncias do cliente, ao mesmo tempo em
que evita o excesso de estoque, reduz custos, mo-de-obra e lead time de produo em todo o
fluxo de valor.
Com respeito produo nivelada por quantidade de itens, suponhamos que um fabricante
recebe pedidos de 500 peas por semana, mas com uma variao diria significativa: 200
pedidos na segunda-feira, 100 pedidos na tera-feira, 50 na quarta, 100 na quinta e 50 na
sexta-feira. Para nivelar a produo, o fabricante poderia deixar um estoque pulmo de
produtos acabados na expedio, a fim de responder a alta demanda da segunda-feira,
nivelando a produo em 100 unidades por dia ao longo da semana. Mantendo um pequeno
estoque de produtos acabados no extremo final do fluxo de valor, esse fabricante pode nivelar
a produo de sua planta e de seus fornecedores, fazendo um uso mais eficiente dos recursos
em todo o fluxo de valor, enquanto atende aos requisitos do cliente.

No que se refere a produo nivelada por tipo de item, conforme ilustrado a seguir,
suponhamos que uma fbrica de camisetas oferea os modelos A, B, C e D e que tenha a
seguinte demanda semanal: cinco camisetas do modelo A, trs do modelo B, duas do modelo C
e duas do modelo D. Um fabricante que siga a produo em massa, visando economias de
escala e minimizao de trocas entre os produtos, provavelmente fabricaria esses produtos na
sequncia semanal AAAAABBBCCDD.
Um fabricante lean, consciente no s dos benefcios acima descritos, mas tambm dos
malefcios de se enviar lotes inconstantes de pedidos fluxo abaixo para seus fornecedores,
tentaria fabricar as camisetas na sequncia AABCDAABCDAB, fazendo as devidas melhorias em
seu sistema de produo, como a reduo dos tempos de troca. Essa sequncia seria
periodicamente ajustada, de acordo com as alteraes na demanda.
Em japons, a palavra heijunka significa, em uma traduo grosseira, nivelamento.


Heijunka Box
Ferramenta utilizada para nivelar o mix e o volume de produo, distribuindo os kanban em
intervalos fixos. Tambm conhecido como caixa de nivelamento.
A figura ilustra um heijunka box tpico. Cada linha horizontal designada a um tipo de produto
e cada coluna vertical representa intervalos idnticos de tempo para a retirada ritmada de
kanban. O turno comea s 7:00h e a retirada de kanban ocorre a cada 20 minutos. Essa a
frequncia com que o movimentador de material retira o kanban da caixa e o distribui para os
processos de produo da planta.
Enquanto os espaes representam o tempo do fluxo de material e de informao, cada
kanban nos espaos representa um pitch de produo para um tipo de produto (Pitch o

tempo takt multiplicado pela quantidade em uma embalagem). No caso do produto A, o pitch
igual a 20 minutos e h um kanban para cada intervalo de tempo. Entretanto, como o pitch
para o produto B de 10 minutos, ento h dois kanban em cada espao. O produto C tem um
pitch de 40 minutos, ento, h um kanban espao sim, espao no. Os produtos D e E
compartilham um processo de produo com um pitch de 20 minutos e uma taxa de demanda
para o produto D versus o produto E de 2:1. Assim, h um kanban para o produto D nos dois
primeiros espaos e um kanban para o produto E no terceiro espao, e assim por diante,
sempre nessa sequncia.
Utilizado conforme a ilustrao, o heijunka box nivela a demanda em incrementos pequenos
de tempo (em vez de liberar uma quantidade de demanda equivalente a um turno, dia ou
semana) e nivela a demanda por mix (por exemplo, garantindo que o produto D e o produto E
sejam produzidos em ritmo constante, em lotes pequenos).


Kanban
O kanban um dispositivo sinalizador que autoriza e d instrues para a produo ou retirada
de itens em um sistema puxado. O termo significa sinais ou quadro de sinais em japnes.
Os cartes kanban so o exemplo mais conhecido e comum de sinalizao. Com frequncia,
so simples cartes de papelo, as vezes protegidos por envelopes de plstico, contendo
informaes como o nome da pea, o cdigo, o fornecedor externo ou processo fornecedor
interno, o local de armazenamento e consumo. Um cdigo de barras pode ser impresso no
carto com a finalidade de rastreamento ou cobrana automtica.
Alm de cartes, kanban pode ser uma placa triangular de metal, bolas coloridas, sinais
eletrnicos ou qualquer outro dispositivo que fornea as informaes necessrias, evitando
instrues erradas.
Qualquer que seja sua forma, o kanban tem duas funes em uma operao de produo:
instruir os processos para que fabriquem produtos (kanban de produo) e instruir
movimentadores para que manuseiem materiais (kanban de retirada).

O kanban de produo informa a um processo fluxo acima qual tipo e em que quantidade o
produto deve ser produzido para atender a um processo fluxo abaixo. Na situao mais
simples, um carto corresponde a um continer de peas, produzido pelo processo fluxo
acima, para o supermercado do processo fluxo abaixo. Em situaes de grandes lotes por
exemplo, uma prensa com tempos de ciclo muito curtos e tempos de troca longos um
kanban de sinalizao utilizado para autorizar a produo quando uma quantidade mnima de
contineres for atingida. Os kanban de sinalizao frequentemente so triangulares e, por isso,
so comumente chamados de kanban triangulares.
Embora os kanban triangulares sejam mais comuns para se programar processo que trabalham
em lotes, elas so apenas um tipo especfico de sinalizao. Existem outros meios bsicos de se
controlar a produo em lotes, que incluem a sequncia padronizada e a consolidao de
lotes.
A sequncia padronizada cria sequncias fixas ou padres de produo que so continuamente
repetidos. Entretanto, as quantidades reais produzidas a cada ciclo podem ser variveis,
oscilando de acordo com a necessidade do cliente. Por exemplo, em um ciclo de oito horas os
produtos so sempre produzidos na sequncia de A a F (a complexidade das trocas e
preparaes deve definir esta ordem). O tamanho dos estoques ser proporcional durao
dos ciclos de ressuprimento; ciclos dirios implicam a necessidade de se manter um dia de
estoque no supermercado; ciclos de uma semana exigiriam um perodo de cobertura semanal.
A principal desvantagem da sequncia padronizada que ela fixa; no se pode pular de D
para F.
J a consolidao de lotes envolve a criao de kanban fsicos para cada continer de partes no
sistema. medida em que os materiais so consumidos do supermercado, os kanban so
levados at um quadro, que indica para o processo fornecedor quantos contineres ainda
existem no supermercado atravs de espaos sombreados, designados a cada e todo kanban
envolvido no sistema.
Um kanban que retorna para o quadro indica que mais um continer foi retirado do
supermercado; kanban que no voltam para o quadro indicam que o continer continua no
supermercado. medida em que os pontos de ressuprimento pr-definidos so atingidos, o
processo fornecedor comea a fazer os produtos para abastecer o supermercado.
Um quadro de consolidao de lotes permite que informao retorne para o processo mais
frequentemente, indicando o que est sendo consumido pelo processo cliente. Tambm
fornece uma representao visual do ritmo de consumo do supermercado, evidenciando
problemas e estabelecendo maior senso de urgncia. Entretanto, podem ser necessrios
muitos cartes kanban e estes cartes devem ser reconduzidos de maneira apropriada.
necessrio criar disciplina para que programadores e supervisores no incentivem a produo
dos lotes antes da hora.
O kanban de retirada autoriza a movimentao das peas em direo a um processo fluxo
abaixo. Frequentemente, tem duas formas: kanban interno (para a retirada de um processo
interno) e kanban de fornecedor (para a retirada de um fornecedor externo). Em sua aplicao
original em Toyota City, os cartes geralmente eram utilizados para ambas as funes.
Contudo, conforme a produo lean se difundiu, o kanban de fornecedor para empresas mais
distantes passou a ser feito de forma eletrnica.

O kanban de produo e o kanban de retirada devem trabalhar juntos para que se crie um
sistema puxado: em um processo fluxo abaixo, um operador remove um kanban de retirada ao
usar o primeiro item de um continer. Esse kanban vai para a caixa de coleta mais prxima e
recolhido por um movimentador de materiais. Quando ele retornar para o supermercado fluxo
acima, o kanban de retirada colocado em um novo continer de peas para a entrega ao
processo fluxo abaixo. Quando este continer retirado do supermercado, o kanban de
produo removido e colocado em outra caixa de coleta. O movimentador de materiais
trabalhando no processo fluxo acima retorna esse kanban para aquele processo, sinalizando a
necessidade de produo de um novo continer de peas. Desde que nenhuma pea seja
produzida ou movimentada na ausncia de um kanban, um verdadeiro sistema puxado estar
sendo mantido.
H seis regras para o uso eficaz do kanban:
1. Os processos clientes produzem as quantidades exatas e na sequncia especfica no
kanban.
2. Os processos fornecedores produzem as quantidades exatas e na sequncia
especificada pelo kanban.
3. Nenhum item produzido ou movimentado sem kanban.
4. Todas as peas e materiais tem sempre um kanban anexado.
5. Peas com defeito e quantidades incorretas nunca so enviadas ao processo cliente.
6. O nmero de kanban reduzido cuidadosamente para diminuir os estoques e revelar
problemas.

Movimentao de Material (Material Handling)


Movimentao dos materiais necessrios ao longo de um processo de produo dentro de
uma planta.
No sistema de produo lean, o manuseio de material vai muito alm da simples entrega de
materiais. Um sistema de movimentao lean pode servir como meio de levar instrues para
a produo. Um sistema bem elaborado tambm pode melhorar a eficincia dos operadores
na produo, eliminando as atividades que geram desperdcio, como ir atrs de materiais,
caminhar para pegar peas, buscar informaes etc.
Movimentao com tempo fixo e quantidade varivel
Nesse tipo de sistema, um movimentador de materiais percorre uma rota padro dentro de
uma planta em intervalos de tempo precisamente determinados como, por exemplo, a cada
vinte minutos. A quantidade de material movimentado a cada vez pode variar, mas o intervalo
de tempo exato. Durante esse intervalo, o movimentador de materiais segue uma rota
padro predeterminada, recolhendo cartes kanban que informam quais materiais devem ser
entregues em seguida e entregando os materiais para as diversas reas na produo. Esse
sistema normalmente acompanhado de um heijunka box no qual os intervalos de retirada
nas colunas correspondem ao tempo exigido para a rota de movimentao de materiais. Esse
sistema geralmente empregado em operaes de montagem nas quais um grande nmero
de componentes precisa ser entregue em muitos pontos ao longo de uma linha. Tambm
conhecido como mizusumashi.
Movimentao com quantidade fixa e tempo varivel
Este tipo de sistema age de acordo com sinais enviados por pontos fluxo abaixo, a fim de
fornecer exatamente o material necessrio, quando necessrio e na quantidade exata. O
movimentador de materiais avisado para recolher materiais em um processo precedente
quando um nvel predeterminado de estoque ou um ponto de acionamento for atingido. Como
o movimentador de materiais recolhe uma quantidade padro de materiais do processo fluxo
acima (como uma bandeja, um pallet ou uma caixa), a quantidade de materiais fixa, mas o
tempo de movimentao varia conforme a necessidade. Este tipo de sistema
frequentemente empregado em plantas com rea de armazenagem para materiais produzidos
em lotes devido a tempos longos de troca. Quando a rea de armazenagem esvaziada por
uma clula ou mquina, um sinal enviado ao operador para que as quantidades consumidas
sejam repostas pelos processos fluxo acima. Esse sistema comumente identificado como
sistema via chamada.
Embora menos comum, possvel a utilizao dos dois sistemas em conjunto. Nesse caso, o
movimentador de materiais ir se mover entre as diversas etapas de produo, recolhendo
quantidades fixas com materiais de diferentes processos, em uma rota que se altera com o
tempo.
Muda, Mura, Muri
Trs termos normalmente utilizados em conjunto no Sistema Toyota de Produo que
descrevem coletivamente prticas que geram desperdcio a ser eliminado.

Muda
Qualquer atividade que consuma recursos sem criar valor para o cliente. Dentro dessa
categoria geral, til distinguir muda tipo 1, que consiste das atividades que no podem ser
eliminadas imediatamente, e muda tipo 2, as atividades que podem ser rapidamente
eliminadas por kaizen.
Exemplo muda tipo 1: operao de retrabalho aps uma estao de pintura, necessrio para
que se obtenha um acabamento aceitvel pelo cliente de um processo de pintura. Como
processos de pintura totalmente confiveis para acabamentos mais refinados vm sendo a
frustao dos fabricantes h dcadas, no provvel que esse tipo de muda possa ser
eliminado rapidamente.
Exemplo muda tipo 2: mltipla movimentao de produtos e estoques entre as etapas de um
processo de fabricao e montagem. Tais etapas podem ser rapidamente eliminadas em um
workshop kaizen pela transferncia dos equipamentos de produo e dos operadores para
uma clula com fluxo mais suave.
Mura
Falta de regularidade em uma operao, como altos e baixos na programao causados no
pela demanda do cliente final, mas pelo sistema de produo, ou ritmo de trabalho irregular
em uma operao, fazendo com que os operadores tenham picos de trabalho intensos e
depois momentos de espera. As irregularidades frequentemente podem ser eliminadas pelos
gerentes por meio da programao nivelada e uma ateno cuidadosa ao ritmo de trabalho.
Muri
Sobrecarga de equipamentos ou operadores, exigindo que operem em ritmo mais intenso ou
acelerado, empregando mais fora ou esforo, por um perodo maior de tempo que podem
suportar.
Pitch
Quantidade de tempo necessria em uma rea de produo para completar um continer de
produtos.
Frmula: Tempo takt x quantidade na embalagem = pitch
Por exemplo, se o tempo takt (tempo de produo disponvel dividido pela demanda) de um
minuto e a quantidade na embalagem 20, ento: 1 minuto x 20 peas = pitch de 20 minutos.
O pitch, junto com o heijunka box e a movimentao de material baseado na retirada ritmada,
ajuda a estabelecer a imagem takt e o ritmo de uma planta ou processo. s vezes tambm
utilizado para indicar o intervalo ou perodo de tempo do trabalho de um indivduo.
Plano para Cada Pea (Plan for Every Part PFEP)
Plano detalhado para cada pea utilizada em um processo de produo, mostrando todos os
pormenores relevantes para gerenciar o processo, sem erros nem desperdcios. Essa uma
ferramenta fundamental para o Sistema Toyota de Produo.

Um plano incluir o nmero de pea, suas dimenses, a quantidade utilizada diariamente, o


local exato de uso, o local exato de armazenamento, a frequncia dos pedidos, o fornecedor,
quantidade na embalagem, o tamanho e o peso do continer e qualquer outra informao
importante. O objetivo especificar os aspectos do manuseio e do uso de cada pea.
Primeiro que Entra, Primeiro que Sai (First In, First Out FIFO)
Princpio e prtica de manter preciso na produo e na sequncia de movimentao de
materiais, garantindo que a primeira pea a entrar em um processo ou local de
armazenamento tambm seja a primeira pea a sair. Isso assegura que as peas armazenadas
no se tornem obsoletas e que problemas de qualidade no sejam ocultados pelo estoque. O
FIFO uma condio necessria para a implementao do sistema puxado.
A sequncia FIFO normalmente mantida por uma rota ou canal que contm uma certa
quantidade de estoque. O processo fornecedor preenche a rota e o processo cliente
abastecido. Quando o canal est cheio, o processo fornecedor deve ser interrompido at que o
cliente consuma algo do estoque. Assim, a rota FIFO evita a produo em excesso, mesmo que
os processos fornecedores no estejam vinculados ao processo consumidor via fluxo contnuo
ou supermercado.
O FIFO um modo de regular um sistema puxado entre dois processos separados, quando no
prtico manter um estoque de todas as variaes possveis de peas em um supermercado,
quando as peas forem nicas, perecveis ou muito caras e exigidas com frequncia. Nessa
aplicao, a remoo de um pea em uma rota FIFO pelo processo consumidor
automaticamente inicia a produo de uma outra pea pelo processo fornecedor.


Processo Puxador
Qualquer processo em um fluxo de valor que define o ritmo para todo o fluxo. ( O processo
puxador no deve ser confundido com um processo gargalo, que necessariamente limita os
processos fluxo abaixo devido a falta de capacidade.)
O processo puxador fica normalmente prximo ao cliente final do fluxo de valor, geralmente
na clula de montagem. Contudo, se os produtos fluem de um processo fluxo acima em
direo ao fim do fluxo, em uma sequncia FIFO, o processo puxador pode estar localizado
nesse processo.


Produo Just-in-Time
Sistema de produo que produz e entrega apenas o necessrio, quando necessrio e na
quantidade necessria. O JIT e o Jidoka so os dois pilares do Sistema Toyota de Produo. O
JIT baseia-se no heijunka, e formado por trs elementos operacionais: o sistema puxado, o
tempo takt e o fluxo contnuo.
O JIT tem por objetivo a total eliminao dos desperdcios para atingir a melhor qualidade
possvel, o custo mais baixo possvel, o menor tempo de produo e o menor lead time de
entrega. Embora simples em princpio, o JIT requer disciplina para que seja implementado
eficazmente.
Produo Puxada
Mtodo de controle da produo em que as atividades fluxo abaixo avisam as atividades fluxo
acima sobre suas necessidades. A produo puxada tenta eliminar a produo em excesso e
um dos trs componentes principais de um sistema de produo Just-in-Time completo.
Na produo puxada, uma operao fluxo abaixo, seja interna ou externa, fornece informaes
operao fluxo acima, geralmente por cartes kanban, a respeito de quais partes e materiais
so necessrios, a quantidade necessria, e quando e onde necessrio. Nada produzido
pelo processo fornecedor sem que o cliente fluxo abaixo tenha apontado a necessidade. o
oposto da produo empurrada.
Sistema de Reposio
Sistema de produo puxada no qual os processos precedentes (fornecedor) produzem apenas
o suficiente para substituir ou repor a retirada do produto pelos processos seguintes (cliente).

Supermercado
Local onde um estoque padro predeterminado mantido para o fornecimento aos processos
fluxo abaixo.
Os supermercados normalmente se localizam prximos ao processo fornecedor para ajuda-lo a
entender os usos e as necessidades dos clientes. Cada item em um supermercado tem uma
localizao especfica, de onde um movimentador de materiais retira os produtos nas
quantidades precisas necessrias para um processo fluxo abaixo. Quando um item removido,
um sinal para fabricar mais (como um carto kanban ou uma caixa vazia) enviado ao
processo fornecedor.


Tempo de Ciclo
Frequncia com que uma pea ou produto completado por um processo conforme
cronometrado por observao. Esse tempo inclui o tempo de operao mais o tempo
requerido para preparar, carregar e descarregar os materiais.
O clculo apropriado do tempo de ciclo depende do contexto. Por exemplo, se um processo
de pintura completa um lote de 22 peas a cada cinco minutos, o tempo de ciclo para esse lote
de cinco minutos. Entretanto, o tempo de ciclo de uma pea individual de 13,6 segundos (
5x60 segundos = 300 segundos, dividido por 22 peas = 13,6 segundos).
Tempo Takt
Tempo disponvel para a produo dividido pela demanda do cliente.
Por exemplo, se uma fbrica opera 480 minutos por dia e a demanda do cliente de 240
unidades dirias, o tempo takt de dois minutos. Do mesmo modo, se os clientes desejam
dois novos produtos por ms, o tempo takt de duas semanas. O objetivo do tempo takt
alinhar a produo a demanda, com preciso, fornecendo um ritmo ao sistema de produo.
a batida do corao de um sistema lean.