DICAS DE SOLDAGEM DO AO INOX

Problemas que podem ocorrer com a soldagem no "processo eletrodo revestido"

PROBLEMA

CAUSA POSSVEL
A amperagem pode estar alta pata o tipo e dimetro
do eletrodo.
A polaridade pode estar invertida para o tipo do
Respingos eletrodo.
na solda Comprimento do alto muito longo
Metal derretido esta escorrendo na frente do arco.
O eletrodo pode estar com umidade

Mordeduras
A mordedura
tem efeito
indesejvel na
aparncia de
uma solda e
tambm pode
enfraquecer a
junta.

Amperagem pode estar alta.

SOLUO POSSVEL
Experimente diminuir a amperagem.
Inverta as posies do cabo (eletrodo) com a garra
negativa.
Diminua o comprimento do arco.
Alterar o ngulo do eletrodo.
Verifique as recomendaes do fabricante para
armazenagem correta do eletrodo
Diminua a amperagem.

Dimetro do eletrodo pode ser grande para a junta. Use eletrodo de dimetro menor.
ngulo do eletrodo errado.

Mude o ngulo do eletrodo de forma que a fora do arco

mantenha o metal nas extremidades laterais do cordo

Velocidade de soldagem incorreta.

Use uma velocidade de soldagem uniforme.

Oscilao excessivo.

Dimunua a oscilao.

Arco longo

Dimunua o arco.

A polaridade e intensidade de corrente esto dentro

Utilize eletrodos de uma embalagem nova. Se o problema
Soldagem das recomendaes, porm a ao do arco est
continuar, coloque os eletrodos em estufas.
difcil
difcil e errada.
Remova carepas, pontos oxidados (ferrugem), umidade,
A pea est com sujeira na junta.
leo, graxas, etc.
Mantenha a poa derretida por tempo suficiente para
A poa no esta sendo derretida no tempo correto,
permitir que os gases escapem do metal antes que ele se
ou seja, a velocidade de avano muito rpida.
solidifique.
Utilize arco curto.
Porosidade Arco longo
Verifique se os eletrodos esto armazenados nas estufas
e furos
Umidade no eletrodo.
com as temperaturas corretas.
superficais
Eletrodo com revestimento quebrado ou o
revestimento colocado excentricamente em relao Toque o eletrodo
ao ncleo.
Abertura do arco incorreta
Ao abrir o arco no afaste bruscamente o material.

Falta de
fuso

Amperagem pode estar alta.

Diminua a amperagem.

Amperagem pode estar baixa

Use uma amperagem mais alta

Cordes de solda podem estar muito largos

Use tcnica de soldagem de cordes retos.

Folga entre as juntas esta excessiva

Velocidade de avano muito baixa.

Providencie um melhor acostamento.

Faa goivagem com processo arc-air e esmerilhamento at
o metal ficar limpo.
Aumente a velocidade de soldagem ou diminua o dimetro
do eletrodo.
Aumente a velocidade de avano.

Amperagem muito baixa

Aumente a amperagem.

Falta de goivagem do outro lado da solda

Cordes com muito volume de solda para a junta.

Velocidade de soldagem muito rpida (alta).

Falta de
penetrao Dimetro do eletrodo grande para a junta.
A folga na base da junta est menor ou sem
nenhuma folga (afastamento)

Diminua a velocidade de soldagem.

Use eletrodo de dimetro pouco espesso em chanfro de
grande profundidade e estreito.
Deixe folga na base da junta de aproximadamente 3,0mm.

Reduza a penetrao usando as mais baixas amperagens

possveis.
Eletrodos de dimetro excessivo.
Utilize eletrodos de pequenos dimetros.
Encha cada uma delas antes de extinguir o arco. Use uma
Trincas na cratera.
tcnica de retrocesso de forma a terminar o cordo na
cratera.
O primeiro cordo deve estar com uma dimenso suficiente
e com um formato plano ou ligeiramente convexo. Para
Trincas nas soldas de passes mltiplos de topo ou aumentar a dimenso do cordo use baixa velocidade de
soldagem, arco curto ou incline a pea, aproximadamente,
de filete.
5 (cinco graus) e solde subindo. Solde sempre com a pea
quente.
Juntas rgidas so mais propensas a trincar na solda. Se
possvel, solde sempre em direo s partes no restritas.
Apesar de todos os cuidados tomados, continuam
Deixe uma folga de 1.0mm (um milmetro) entre as peas
as trincas.
para movimentos livres de contrao quando a chapa
esfriar.
Faa a limpexa bem feira da escria e aps cada passe, se
M limpeza do cordo de solda.
possvel limpe com escova rotativa.
Amperagem muito elevada.

Trincas

Irregularidades no corte ou chanfro da pea,

provocados por entrada do arco a plasma

Esmerilhe bem e se houver entradas profundas encha com

solda, esmerilhe e faa ensaio com lquido penetrante.

Cordo de solda muito convexo. Acontece muito

Se o chanfro no permiter um movimento angular do
nos passes de raiz, na posio vertical ascendente
eletrodo, esmerilhe a crista do cordo para continuar.
Incluso de ou em chanfros muito estreitos.
Distribua os passes de modo que o ltimo passe da
escria.
camada no fique muito estreito. Se isto acontecer
Passes mal distribudos dentro do chanfro.
esmerilhe para dar mais espao para o ltimo passe da
camada.
Elimine as mordeduras do passe anterior com
Modedura no passe anterior.
esmerilhamento, e cuide para que isso no aconteca
novamente.
Amperagem muito baixa.
Aumente a amperagem.

DICAS para a soluo de problemas com ao inox

A resistncia corroso de uma solda pode ser bem diferente da resistncia do metal base. Ela pode ser menor
quando o material sofrer alguma transformao metalrgica durante a soldagem, como o caso bem conhecido da
sensitizao em alguns aos austenticos, ou pode ser at maior, quando o metal de adio mais nobre que o
metal base (por exemplo, um arame de adio com teor de cromo mais alto). A resistncia corroso da solda
depende muito tambm da qualidade e dos cuidados na execuo da soldagem. Um problema freqente a
formao de cavidades e frestas na solda, que diminuem muito a resistncia corroso, principalemnete em
ambientes com cloreto. Resduos do fluxo de soldagem e respingos no removidos so frestas ideiais para tipo de
corroso se iniciar. Deve ser dada ateno especial a soldas feitas fora de posio, onde a escria do eletrodo (em
geral, bsicas) de remoo mais difcil. importante estar atento tambm microtrincas, que so pequenas
fissuras que se formam na superfcie do material durante o resfriamento devido contrao do ao (quando o
processo de soldagem no est adequado, por exemplo, o material est muito preso e no pode contrair). Estas
trincas podem ser invisveis a olho nu, porm tambm servem como stios para a corroso por frestas, e devem ser
evitadas.
* Fonte de informao: Acesita Inox