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PPGE3M
Tiago Giordani
Porto Alegre
2012
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
PPGE3M
TIAGO GIORDANI
Engenheiro de Materiais
Porto Alegre
2012
II
Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, rea
de concentrao em Cincia dos Materiais, e aprovada em sua forma final, pelo orientador e
pela Banca Examinadora do Programa de Ps-Graduao.
Banca Examinadora:
IV
AGRADECIMENTOS
Agradeo primeiramente a Deus por ter feito com que eu conseguisse finalizar mais
uma etapa dentro deste enorme projeto que a vida.
minha famlia que fonte de inspirao para seguir adiante com os estudos. Enuc,
Milede e Gustavo, vocs so pessoas extremamente especiais para mim. Agradecer minha
namorada, Fernanda, pelo suporte tanto afetivo quanto profissional, pois uma pessoa
competente na rea acadmica.
Ao meu orientador Carlos Eduardo Fortis Kwietniewski, pelo apoio na rea
acadmica, pelas discusses e tambm pelos ensinamentos de vida.
Aos professores Afonso Reguly e Thomas Clarke pela ajuda e tambm pelas palavras
na rea da Metalurgia. Ao colega Andre Froehlich pela reviso e apoio no trabalho.
Ao professor Telmo Roberto Strohaecker pelo incentivo desde a graduao e pela
oportunidade de fazer parte da famlia do Lamef.
A todos os colegas do Grupo de Anlise de Falhas do Lamef: Antnio Stadtlander,
Mrcio Surfi Macedo, Marcelo Sartori, Pedro Cunha, Gabriel Cogo, Marcelo Macedo e
Cleber Lessa. Ao pessoal do BioEng, Cassio Gehlen, Vincius Ferrari e Cinthia Zimmer. Aos
demais bolsistas do GAF: Letcia, Nicole, Mrcio, Anderson, Douglas e todos os demais. Aos
colegas Leandro Costa, Jefferson Haag e Cludio Javier Almiron do Grupo de Ensaios
Mecnicos pela realizao os ensaios de fadiga.
Aos pesquisadores americanos Michael Aronov, Nikolai Kobasko e George Totten
pela oportunidade de realizar um trabalho com uma tcnica de tratamento trmico que
inovadora. Ao Jorge Braz, engenheiro da Forjas Taurus, pelo tratamento de cementao nas
amostras e pelas discusses envolvendo o presente trabalho.
A todos os meus verdadeiros amigos, que eu carrego com tanto carinho no corao.
V
SUMRIO
INTRODUO ....................................................................................................... 1
Cementao ....................................................................................................... 3
Fadiga.............................................................................................................. 41
VI
3.2
Objetivos ......................................................................................................... 50
3.3
Metodologia .................................................................................................... 51
3.4
3.5
3.7
Metalografia .................................................................................................... 59
4.2
4.3
4.4
4.5
Fractografia ..................................................................................................... 71
4.6
CONCLUSES ...................................................................................................... 79
VII
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.25 Efeito da profundidade relativa de camada e rea frente resistncia mecnica
em ao AISI 8620 (71). .................................................................................................... 43
Figura 2.26 Limite de fadiga em funo da profundidade de camada cementada (72). ........ 44
Figura 2.27 Ensaios de fadiga para amostras de aos AISI 4076, AISI 4027 e amostras
cementadas de AISI 4027 (73, 74). .................................................................................. 45
Figura 2.28 Amplitude de deformao em funo das reverses at a falha para um ao AISI
8620 relativo ao material de camada (73). ....................................................................... 46
Figura 2.29 Amplitude de deformao em funo das reverses at a falha para um ao AISI
8620 relativo ao material de ncleo (73). ......................................................................... 47
Figura 2.30 Amplitude de deformao em funo das reverses at a falha para um ao AISI
8620 relativo ao material cementado (73). ....................................................................... 47
Figura 3.1 Perfil dos corpos de prova. Dimenses em milmetro. ......................................... 51
Figura 3.2 Fluxograma do procedimento experimental......................................................... 54
Figura 3.3 Grfico do produto de solubilidade entre alumnio e nitrognio na qualidade AISI
1020 para diferentes composies e temperaturas. .......................................................... 56
Figura 3.4 Grfico do produto de solubilidade entre alumnio e nitrognio na qualidade AISI
8620 para diferentes composies e temperaturas. .......................................................... 56
Figura 3.5- esquerda, microestrutura de material como recebido para a qualidade AISI
1020. direita, microestrutura refente ao material como recebico da qualidade AISI
8620. ................................................................................................................................. 57
Figura 3.6 esquerda, microestrutura mostrando os gros austenticos prvios de material
como recebido para a qualidade AISI 1020. direita, microestrutura do material como
recebido da qualidade AISI 8620. .................................................................................... 57
Figura 3.7 esquerda, xidos globulares presentes em amostra da qualidade AISI 1020 (tipo
D, srie fina, severidade 0,5). direita, sulfetos de mangans presentes em amostra da
qualidade AISI 8620 (tipo A, srie fina. Severidade 1,0)................................................. 58
Figura 4.1 Panorama microestrutural de amostra em ao AISI 1020 cementado e temperado
intensivamente. ................................................................................................................. 59
Figura 4.2 Panorama microestrutural de amostra em ao AISI 8620 cementado e temperado
convencionalmente. .......................................................................................................... 60
Figura 4.3 Panorama microestrutural de amostra em ao AISI 1020 cementado e temperado
convencionalmente. .......................................................................................................... 60
Figura 4.4 Micrografia em MO da camada cementada em amostra de ao AISI 1020
temperada de forma intensiva. .......................................................................................... 61
Figura 4.5 Micrografia em MO do ncleo em amostra de ao AISI 1020 temperada de forma
intensiva. ........................................................................................................................... 61
Figura 4.6 Micrografia em MO da camada cementada da amostra de ao AISI 1020
temperada convencionalmente. ........................................................................................ 62
Figura 4.7 Micrografia em MO do ncleo da amostra de ao AISI 1020 temperada
convencionalmente. .......................................................................................................... 62
Figura 4.8 Micrografia em MO da camada cementada em amostra de ao AISI 8620
temperada de forma convencional. ................................................................................... 63
Figura 4.9 Micrografia em MO do ncleo em amostra de ao AISI 8620 temperada de forma
convencional. .................................................................................................................... 63
Figura 4.10 Micrografia em MO mostrando gros austenticos prvios. esquerda, ao
AISI 1020 temperado de forma intensiva e direita, ao AISI 1020 temperado de forma
convencional. .................................................................................................................... 65
XI
Figura 4.25 Fractografia em MEV da camada cementada do ao AISI 1020 da amostra 10,
mostrando micromecanismo de fratura intergranular. ...................................................... 76
Figura 4.26 Fractografia em MEV da regio de ncleo do ao AISI 1020 da amostra 2,
mostrando os micromecanismos mistos de quase-clivagem e coalescncia de
microcavidades. ................................................................................................................ 76
XIII
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Anlise qumica das amostras: AISI 1020 e AISI 8620. ...................................... 55
Tabela 3.2 Tabela mostrando os valores encontrados de tamanho de gro. ......................... 57
Tabela 3.3 Quadro relativo avaliao de incluses nas amostras de cada qualidade de ao.
.......................................................................................................................................... 58
Tabela 3.4 Valores dos ensaios individuais de microdureza nos dois materiais bases, alm
de mdia e incerteza de medio. ..................................................................................... 58
Tabela 4.1 Tamanhos de gro austenticos prvios referentes s amostras de AISI 1020
temperados convencional e intensivamente e AISI 8620 temperados convencionalmente.
.......................................................................................................................................... 64
Tabela 4.2 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para amostras
de ao AISI 8620 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva. ....... 68
Tabela 4.3 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para amostras
de ao AISI 1020 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva. ....... 69
Tabela 4.4 Dados referentes aos ensaios de fadiga para o ao AISI 8620 cementado e
temperado convencionalmente. ........................................................................................ 70
Tabela 4.5 Dados referentes aos ensaios de fadiga para o ao AISI 1020 cementado e
temperado intensivamente. ............................................................................................... 70
XIV
LISTA DE EQUAES
.................................................................................... 5
....................................................................................................... 5
Equao 2.4 Formao de monxido de carbono e hidrognio pela reao entre metano e
dixido de carbono
..................................................................................................... 7
Equao 2.5 Formao de monxido de carbono e hidrognio pela reao entre metano e
gua
....................................................................................................... 7
Equao 2.6 Formao de dixido de carbono e hidrognio pela reao entre monxido de
carbono e gua
......................................................................................................... 7
Equao 2.7 Fora motriz para transferncia de carbono atravs da diferena das atividades
....7
Equao 2.8 Fora motriz para transferncia de carbono atravs da diferena das
composies
.................................................................................................................. 7
Equao 2.9 Igualdade entre fora motriz para transporte de carbono e primeira lei de Fick ..
....................................................................................................................... 8
XV
Equao 2.10 Igualdade entre fora motriz para transporte de carbono e primeira lei de Fick
............................................................................................................ 8
Equao 2.11 Profundidade da camada cementada ................................................................. 9
Equao 2.12 Temperatura de incio de formao da martensita .......................................... 19
Equao 2.13 Volume de austenita retida ............................................................................. 20
Equao 2.14 Nmero de Biot ............................................................................................... 29
Equao 2.15 Nmero de Biot generalizado ......................................................................... 30
Equao 2.16 Nmero de Kondratyev
............................................................................... 31
............................................................................................... 31
XVI
AISI
A.C.
Antes de Cristo
C
F
MEV
ac
acS
ccG
ccS
k ou k
Constantes de reao
dm/dt
Coeficiente de difuso
dC/dx
Tempo
MPa
Tenso em megaPascals
Accm
austenita e cementita
Ac1
Ms
Mf
;V
Tq
AR
Austenita retida
TA
Temperatura de austenitizao
Ac3
austenita e ferrita
o
AISI
Bi
Temperatura
Caracterstica de tamanho
Volume da pea
Coeficiente de forma
Kn
Nmero de Kondratyev
Biv
Tsf
Tm
Tv
C/s
Milmetros
MO
Microscpio tico
MEV
XVIII
RESUMO
XIX
ABSTRACT
Steels treated through carburizing, quenching and tempering are broadly used in
components that need to have hardness and superficial mechanical resistance together with a
good toughness at the core of the component. Intensive quenching is a method that presents
some advantages, such as the possibility of avoiding cracking due to extreme cooling, the
increase in mechanical resistance and improvement in fatigue performance, among others.
Once the cooling rate is very high, it can be used low carbon steels instead of low
alloy steel. The present work aims to compare carburized steel samples that were quenched
afterwards: carburized and intensively quenched AISI 1020 steel samples were compared to
carburized and conventionally quenched AISI 8620 steel samples. Additionally, samples of
the same steel AISI 1020 were treated with different quenching process, conventional and
intensive in order to make comparisons.
Results showed that when the same carburized AISI 1020 steel quality was compared,
intensive quenching was superior in performance in mechanical and metallurgical properties.
When comparing different alloys it was found that samples of intensively quenched AISI
1020 steel presented grain sizes which are three times bigger than the ones conventionally
quenched AISI 8620 steel. Therefore the benefits of intensive quenching are overcome by this
fact.
XX
INTRODUO
compressivas ocorrerem na parte a ser temperada, necessrio atingir a condio de: 0,8 <
Kn < 1,0 (onde Kn o nmero de Kondratyev) (4-6).
O presente trabalho tem como objetivo avaliar as propriedades mecnicas e
metalrgicas do ao AISI 1020, cementado por 6 horas e tratado com tmpera intensiva, e
compar-lo com o ao AISI 8620, de custo mais elevado, tambm cementado por 6 horas e
tratado com tmpera convencional. Adicionalmente, o ao AISI 1020 foi cementado e
temperado de forma convencional a fim de se comparar com o ao AISI 1020 cementado e
temperado de forma intensiva. Estas avaliaes foram centradas em ensaios metalrgicos
como avaliao microestrutural, avaliao de tamanho de gro austentico via metalografia,
alm de microscopia eletrnica de varredura (MEV), e em ensaios mecnicos, como
ensaios de trao, perfis de microdureza e ensaios de fadiga para determinar as curvas de
Whler para as diferentes condies.
2.1
REVISO BIBLIOGRFICA
Cementao
2.1.1 Introduo
A cementao um tratamento termoqumico utilizado em aos de baixo carbono,
que tem como objetivo aumentar a quantidade desse elemento atravs da exposio a um
ambiente apropriado com determinado potencial de carbono, ocasionando sua absoro na
superfcie do metal. Esse fenmeno ocorre por difuso, sendo criado um gradiente de
concentrao de carbono entre a superfcie e o interior do componente, em uma dada
temperatura, no campo de fase austentico. Assim, o tratamento finalizado pelo
endurecimento realizado atravs do tratamento trmico de tmpera, o qual forma
martensita de alto carbono na camada cementada (1).
Historicamente, apontado que o ao cementado foi um dos primeiros
compsitos usados em ferramentas, mesmo nos tempos pr-histricos. difcil saber
precisamente quando foi o incio do tratamento de cementao. Com base nas descobertas
arqueolgicas realizadas, possvel identificar o Oriente Mdio como o lugar de
nascimento de tal prtica. As descobertas mais antigas so datadas do sculo XII A.C.
Exemplo encontrado uma picareta descoberta durante escavaes nas montanhas Adir na
Palestina. Alm disso, vrias lminas foram encontradas em Chipre (datando do sculo XI
e X A.C.), provando que a cementao era intencional, sendo realizada conscientemente
pelos arteses. Pigott cita que artefatos cementados e endurecidos (normalmente facas)
foram encontrados na Europa central, datando por volta de 300 A.C. (7-9).
A cementao tem como objetivo proporcionar dureza e resistncia mecnica
superficial aliada a uma boa tenacidade no ncleo do componente. Adicionalmente,
consegue-se produzir tenses residuais compressivas na superfcie, o que normalmente
eleva a vida em fadiga. O processo de cementao compreende em se utilizar uma
3
quantidade mxima de carbono dentro da faixa de 0,8% e 1% e uma temperatura entre 850
e 950C. Em alguns casos, temperaturas mais elevadas so utilizadas para reduzir tempos
de ciclo e/ou produzir profundidades de camadas maiores. Assim, nesse tratamento
termoqumico, dois importantes processos influenciam a introduo de carbono na
austenita durante a cementao, determinando assim a taxa de cementao. Estes so a
absoro do carbono na superfcie e a difuso de carbono no interior do ao (1, 10).
As principais aplicaes deste processo ocorrem em componentes que suportam
esforos de trao, flexo ou toro, que muitas vezes variam no tempo, o que exige,
portanto, resistncia fadiga. Adicionalmente, certa resistncia ao impacto, bem como ao
desgaste, so requisitos normalmente especificados. Como exemplo, possvel citar as
pistas de rolamento, engrenagens, eixos roscados, sem-fins, mancais, pinos de pistes,
eixos de comando de vlvulas, entre outros (11, 12). Para tal, foram desenvolvidos
diversos processos de cementao os quais so aplicados conforme necessidade particular.
2.1.2 Processos de Cementao
Existem diversos mtodos para a realizao da cementao: slida ou em caixa,
lquida, plasma e a vcuo, dentre outras maneiras menos conhecidas. Estas, juntamente
com a cementao a gs que ser abordada no presente texto, podem ser estudadas com
detalhamento em literatura mais especfica (1, 12, 13).
O processo de cementao a gs o mais utilizado e difundido no meio
tecnolgico. Os componentes expostos a atmosferas ricas em carbono, o qual provm de
compostos variados, so cementados em temperaturas acima de 850C. Modernamente,
controla-se a atmosfera dos fornos para que a concentrao final de carbono na superfcie
esteja abaixo do limite de solubilidade da austenita e, dessa forma, no ocorra formao de
fuligem na superfcie da pea que est sendo cementada (1, 12). Tendo em vista a
relevncia desse processo para esse trabalho, ser exposto a seguir, de forma mais
detalhada, as caractersticas e particularidades desse mtodo.
2.1.3 Mecanismo de Cementao a Gs
No processo de cementao a gs, carbono livre absorvido na camada superficial
de uma parte metlica que apresenta relativamente baixo contedo de carbono. O carbono
livre derivado de substncias gasosas, em contato ntimo com a superfcie metlica, por
meio de reaes qumicas que no envolvem diretamente o metal, mas que podem ser
catalisadas pela presena deste. A absoro de carbono dentro da camada superficial faz
4
com que ocorra um gradiente de concentrao, sendo que tomos de carbono difundem
alm da superfcie.
A camada superficial do metal pode receber certo contedo de carbono que
definido pelo potencial de carbono da atmosfera e pela temperatura de cementao, mas
no pode exceder o limite de solubilidade de carbono no metal. Carbono adicionado
rapidamente no princpio, quando h uma grande diferena entre o potencial de carbono da
atmosfera e o contedo de carbono na superfcie do metal. Enquanto a porcentagem de
carbono na camada superficial aumenta, a taxa de absoro do carbono adicional diminui.
No incio da cementao, o gradiente de carbono que se forma ainda pequeno
para criar fora motriz suficiente que garanta um elevado fluxo de tomos da superfcie
para o interior do componente a ser tratado. Com o decorrer do processo, aumenta a
concentrao de carbono na superfcie, acentuando a difuso de carbono. Em ciclos
relativamente curtos de cementao, as reaes de absoro de carbono, frequentemente,
no acompanham as taxas de difuso do carbono no ao, sendo a absoro um fator
controlador nos processos de cementao (1, 14).
2.1.4 Absoro de Carbono Durante a Cementao a Gs
Na cementao a gs, a atmosfera constituda de uma mistura gasosa de agentes
cementantes e descarbonetantes enquanto que o metal, em temperaturas da ordem de 850C
ou superior, uma soluo slida de austenita (1, 15).
Em um processo de cementao a gs, estimado que cerca de 180 reaes
qumicas ocorram simultaneamente na atmosfera de cementao, dentre as quais, apenas
trs so importantes e determinam a taxa de transferncia de carbono da atmosfera
cementante para a superfcie do ao (1, 15-17). Essas trs reaes podem ser vistas abaixo,
sendo as Equaes 2.1, 2.2 e 2.3.
2CO C Fe C 2
Equao 2.1
CH 4 C Fe 2H 2
Equao 2.2
CO H 2 C Fe H 2 O
Equao 2.3
Atravs de dados oriundos de uma simples cementao gasosa, pode-se inferir que
a combinao de CO com H2 formando C nascente e H2O a reao mais rpida e,
portanto, determinante da taxa de cementao. A reao de cementao mais vagarosa a
reao do metano (Equao 2.2), cuja taxa somente 1% da taxa de cementao da reao
5
CH 4 CO 2 2CO2H 2
6
Equao 2.4
CH 4 H 2O CO3H 2
Equao 2.5
CO H 2 O CO 2 H 2
Equao 2.6
Equao 2.7
dm
k.( c GC - cSC )
dt
Equao 2.8
Equao 2.9
k.( cc - cc ) - D.
G
dC
dx
Equao 2.10
d .t
Equao 2.11
Figura 2.5 Potencial de oxidao e reduo dos elementos metlicos (19, 22, 27).
No processo de oxidao, tomos de oxignio, desprendidos pelas reaes metalgs, que ocorrem durante a cementao, so adsorvidos pela superfcie metlica. A partir
12
desse local, os tomos de oxignio difundem para dentro do material ao longo de fronteiras
de gros e subgros. Ento, estes se combinam quimicamente com elementos
substitucionais disponveis que tem potencial de oxidao maior, formando xidos (22).
Em aos para cementao, a profundidade na qual os xidos so detectados no
supera tipicamente 25 m e influenciada por muitos parmetros. Por exemplo, a
profundidade de oxidao aumenta quando ocorre um aumento na profundidade de camada
cementada e para um dado tempo de cementao. Outro parmetro importante o controle
da temperatura, pois h um aumento da profundidade de oxidao quando a temperatura do
sistema aumentada, como visto na Figura 2.6. H tambm um aumento da profundidade
de oxidao quando o potencial de carbono diminui, ou seja, com o aumento das
concentraes relativas de dixido de carbono e vapor de gua, e quando h um aumento
do tamanho de gro. Em resumo, quando o tamanho de gro diminui, existem mais
contornos de gro disponveis, sendo assim h mais caminhos livres para difuso e dessa
forma espera-se que a profundidade da oxidao interna seja menor. No entanto,
superficialmente, a probabilidade de ocorrncia de oxidao superficial maior quando se
tem tamanho de gro menor, pois existem mais contornos de gro, sendo este o local onde
h nucleao desses xidos superficiais. Contudo, o fator de maior influncia no fenmeno
de oxidao interna a composio qumica do ao (22).
em Mn e superior a 0,8% em Cr. Em uma liga que contm 0,09% de Si, h formao de
xidos. Portanto, a presena de silcio um fator importante na composio das ligas
metlicas. Em ligas livres de silcio, no h formao de xidos, enquanto que ligas com
percentuais de 0,05% j h a formao de xido. Os resultados apresentados indicam que o
contedo de silcio parece ser o fator que mais afeta a oxidao interna (22, 27).
Uma das consequncias da oxidao interna e dos gradientes de composio que
o material adjacente aos xidos ter um comportamento de transformao modificado, uma
vez que os elementos presentes, outrora em soluo slida na matriz, se encontram
combinados formando xidos. Portanto, ao invs da martensita, outros produtos de
transformao podem se desenvolver, dado o fato da temperabilidade nesses locais ter sido
reduzida. As microestruturas no-martensticas, que ocupam a mesma rea afetada pela
oxidao interna, podem ser a perlita, a bainita (superior e/ou inferior), ou ainda uma
mistura destes microconstituintes. Qualquer microestrutura no-martenstica associada
oxidao interna pode ter um efeito deletrio nas propriedades de resistncia do
componente (19).
Com relao a tenses residuais nessas regies oxidadas, xidos de silcio,
mangans e cromo se apresentam em compresso quando ocorre resfriamento pela
tmpera. Contudo, as regies no-martensticas estaro em trao, contrabalanceando o
estado dos xidos superficiais. Tambm ocorre uma incompatibilidade microestrutural
entre a matriz martenstica e as zonas no-martensticas (22).
A oxidao interna por si s no parece ter uma grande influncia no desempenho
em fadiga de componentes cementados. Contudo, se a oxidao interna for acompanhada
pela formao de bainita e perlita, a resistncia fadiga ser significativamente reduzida.
As informaes existentes indicam que, no regime de baixo ciclo, o impacto pequeno,
com uma reduo na resistncia de 0 a 12% a 104 ciclos. No regime de alto ciclo, contudo,
a vida em fadiga pode ser reduzida em at 45%, devido presena de outros
microconstituintes, alm de martensita (22).
Ainda, com relao ao tamanho de gro austentico, foi encontrado por Krauss e
Pacheco (28) que gros finos em amostras que passaram por cementao a gs apresentam
tolerncia presena de oxidao intergranular e aperfeioamento na resistncia fadiga,
quando comparados com amostras que apresentam tamanho de gro relativamente grande e
nenhuma presena de oxidao interna. Nesse estudo, foi novamente mostrado que a
oxidao interna, sem a presena de zonas no-martensticas, no particularmente
perigosa no desempenho em fadiga.
14
Tamanho de Gro
Propriedades mecnicas de grande importncia, incluindo dureza, resistncia
trao, temperatura de transio dctil-frgil, dentre outras, podem ser aperfeioadas ao se
refinar o tamanho de gro austentico (29). O refino de tamanho gro o nico mecanismo
de endurecimento que eleva tanto a resistncia mecnica quanto a tenacidade (10).
O tamanho de gro de um ao cementado influenciado pela composio qumica,
histrico trmico e mecnico, e temperatura de cementao. O refinamento de gro pode
ser atingido atravs de reaquecimento, uma ou mais vezes, ao campo austentico e
posterior tmpera ou pela garantia de um tamanho de gro refinado atravs da adio de
certos elementos qumicos ao ao, como o alumnio e o vandio, durante o processo de
fabricao, aps a desoxidao completa, a qual realizada usualmente com silcio.
Adies desses elementos encorajam a formao de certos compostos, como nitretos de
alumnio e carbetos de vandio (respectivamente AlN e V4C3), que por serem
extremamente pequenos e relativamente estveis so capazes de restringir o crescimento de
gro em altas temperaturas de exposio do metal (22).
Cada ao apresenta uma tendncia de crescimento de gro dependendo do tipo de
tratamento realizado. Aos contendo elementos como molibdnio e nquel apresentam uma
grande resistncia ao crescimento de gro, comparativamente aos aos ao carbono.
Tambm visto que a temperabilidade de um ao com gro refinado menor do que a de
um gro grosseiro (22).
O tamanho de gro austentico, por outro lado, no afeta muito a dureza superficial
de aos cementados e temperados, influenciando apenas marginalmente na dureza do
ncleo. Os estudos de Kelly e Nutting (30) confirmam que, para materiais que apresentam
martensita de alto carbono, o tamanho de gro apresenta pouca influncia no aumento da
dureza. Esses autores afirmam que outros fatores, como carbono em soluo slida na
martensita maclada, so mais influentes na dureza. No entanto, para aos ferrticos de
baixo carbono, h uma relao linear e direta entre a dureza e o recproco do tamanho de
gro.
Trincas de fadiga podem ser iniciadas, como ser visto posteriormente, conforme
alguns fatores, dentre eles as descontinuidades superficiais, a oxidao superficial, as
incluses e a fragilizao nas fronteiras de gro austenticas. O ltimo mecanismo est
associado segregao de fsforo e formao de cementita no contorno de gro durante a
tmpera. sabido que fsforo segrega durante o tratamento de austenitizao e
aparentemente estimula a formao de cementita durante a tmpera. O aumento da
15
Figura 2.7 Limites de fadiga de amostras aps cementao a gs e a plasma como funo
do tamanho de gro (28).
Com relao resistncia fadiga, citado por Macherauch (32), que aos de
baixo carbono com gro grosseiro tm o desempenho em fadiga por flexo inferior queles
com microestruturas mais refinadas. Por exemplo, quando se reduz o dimetro do gro de
100 m at 4 m, a resistncia fadiga apresenta valores superiores ao dobro. Essa mesma
tendncia observada em aos cementados.
Relativamente aos micromecanismos de fratura, aos constitudos por gros
grosseiros apresentam normalmente iniciao de trinca intergranular. Contudo, os aos
com gros finos apresentam iniciao de trinca transgranular. A propagao
frequentemente transgranular, mas a fratura por sobrecarga pode ser tanto intergranular
como transgranular e depende do tamanho de gro ou mtodo de tmpera (22).
16
Microtrincas
Outro aspecto microestrutural que pode afetar negativamente as propriedades dos
aos cementados e temperados so as microtrincas. Estas se desenvolvem na martensita de
alto carbono devido ao choque entre as placas. A incidncia dessas microtrincas pode ser
diminuda quando o tamanho de gro reduzido e o teor de carbono tambm diminudo.
O aumento do tamanho de gro austentico aumenta a quantidade de microtrincas formadas
na martensita de alto carbono bem como o tamanho das microtrincas (10).
Apple e Krauss (33) estudaram a influncia das microtrincas na resistncia fadiga,
usando diferentes tipos de tratamentos trmicos que resultaram em diferentes populaes
de microtrincas. Esses tratamentos levaram variao de inmeras caractersticas, como
tamanho de gro, dureza, quantidade de austenita retida dentre outras. Atravs da avaliao
desses dados, foi possvel concluir que a diferena entre resistncia fadiga entre as
amostras temperadas diretamente e as amostras que so reaquecidas e temperadas pode ser
atribuda a diferenas na distribuio e tamanho das microtrincas.
Assim, um estudo de Krauss (34) reporta que temperando um material inicialmente
com tamanho de gro grande abaixo da temperatura Accm (temperatura inicial da
transformao de austenita para uma mistura de austenita e cementita), produz-se uma
microestrutura refinada, poucas microtrincas e predominantemente fraturas intragranulares.
Tmpera acima da temperatura Accm produz estruturas com tamanho de gro aumentado,
microtrincas e predominantemente fraturas intergranulares por sobrecarga. H produo de
gro fino e formao de carbonetos quando a tmpera ocorre a uma temperatura abaixo da
Accm, estando parte do carbono atrelado aos carbonetos. Ento, a matriz apresenta uma
quantidade de carbono menor, reduzindo assim a densidade de microtrincas.
Tenses Residuais
As tenses residuais consistem nas tenses que existem no interior de um corpo
slido na ausncia de carregamento externo. Normalmente, tenses compressivas
superficiais so desejveis, sendo que estas auxiliam no controle e no fechamento de
possveis trincas. Assim, as tenses compressivas melhoram a vida em fadiga do
componente solicitado em fadiga (19, 35).
As tenses residuais so produzidas por transformao de fases, deformao
plstica, ou efeitos trmicos, como por exemplo, a contrao que ocorre durante o
resfriamento (35). Em aos cementados, as tenses residuais resultam de duas fontes
principais: a primeira deve-se a maior velocidade de resfriamento da superfcie em relao
17
Figura 2.8 Evoluo das tenses residuais no resfriamento de aos cementados (10, 37).
18
Equao 2.12
V e
(-1,10 (M s -Tq ))
Equao 2.13
2.2
Tratamentos Trmicos
24
Na faixa de 260C a 370C (500 a 700F) a tenacidade decresce para os aos. Esse
decrscimo de tenacidade referido como a fragilidade da martensita revenida. Outra
fragilidade pode ocorrer com aos martensticos revenidos acima de 425C (800F). A
fragilidade do revenido ocorre em certos aos liga como resultado da permanncia ou
resfriamento lento atravs de determinadas faixas de temperatura (10).
A Figura 2.11 mostra como a dureza decresce a partir da mxima dureza associada
martensita como temperada, conforme aumentada a temperatura de revenido. O efeito
do carbono tambm mostrado, sendo que uma baixa dureza associada aos aos de baixo
carbono comparativamente aos aos de maior carbono, condio de comparao tambm
vlida para as demais temperaturas de revenido. Portanto, se mxima dureza necessria,
ento um ao de alto carbono associado seleo e revenido deve ser restrito a faixa entre
150 e 200oC (10).
Figura 2.12 Relao entre probabilidade de trincamento e taxa de resfriamento (2, 3, 6, 48,
49, 51-57).
Uma vez na zona de tmpera intensiva, uma taxa de resfriamento mais rpida no
melhora as propriedades do componente. Isto ocorre porque no incio da tmpera intensiva
a temperatura superficial do componente instantaneamente se torna a mesma que a
temperatura do refrigerante. Ou seja, aps certa intensidade de extrao de calor, o
componente no pode ceder o calor mais rapidamente do que a taxa de conduo de calor.
Uma vez que a conduo tambm uma forma uniforme e muito rpida de extrao de
calor, a tmpera intensiva capaz de alcanar a remoo de calor mais uniforme sem a
presena de distoro das partes temperadas (2, 59). visto tambm que a camada
temperada envolve o componente por inteiro e que a profundidade da camada
independente do tamanho da seo (54).
O termo tmpera intensiva no apenas significa uma tmpera rpida, mas
significa que existem mais critrios para serem avaliados antes de se classificar uma
tmpera como intensiva. Isso inclui:
27
a taxa de agitao deve ser suficiente para promover uma severidade na tmpera de
Grossman maior que 6,0;
extrao de calor (IQ-3, a ser visto em seguida), somente o resfriamento convectivo ocorre
durante o tratamento. Sendo assim, a transferncia de calor limitada pela condutividade
trmica do ao. Como primeira definio, pode-se dizer que a tmpera intensiva aquela
que proporciona tenses residuais compressivas mximas ao componente tratado
termicamente.
Mei descreve que uma agitao suficientemente violenta deve ser necessria para
que se chegue a um valor de severidade de Grossman maior que 6 para que as condies de
tmpera intensiva sejam atingidas. Entretanto, os valores de severidade de tmpera
demonstrada por Grossman so de tentativa e erro, ou seja, so empricos.
A transferncia de calor durante a tmpera pode ser descrita pelo nmero de Biot,
conforme Equao 2.14.
28
Bi
.Q
Equao 2.14
S
Bi V .L .K.
Equao 2.15
Figura 2.15 Tenses residuais na superfcie de uma amostra cilndrica slida em funo do
nmero de Biot generalizado (50, 54, 60).
Outra definio de tmpera intensiva (3, 50, 54, 60) proveniente do nmero de
Kondratyev (Kn) (Equao 2.16), que definido numericamente como:
Kn .BiV
Bi V
(Bi 1,437Bi V 1)1/2
2
V
Equao 2.16
Tsf Tm
TV Tm
Equao 2.17
1
(Bi 1,437Bi V 1)1/2
2
V
30
Equao 2.18
(ii)
(iii)
um processo de tmpera intensiva deve estar em torno de 0,8 < Kn < 1. Este nmero no
apenas caracteriza a no-uniformidade trmica, mas tambm a interao entre a superfcie
do corpo e o ambiente. O nmero de Kondratjev o valor mais conhecido universalmente
que serve para descrever as condies de resfriamento nas quais tenses residuais
compressivas so criadas na superfcie.
importante notar que um processo de tmpera intensiva pode ser interrompido no
tempo que tenses compressivas mximas so formadas, o qual ocorrer na ento chamada
profundidade tima de camada endurecida (3, 50, 54, 60).
Fenmeno do Superendurecimento
O fenmeno do superendurecimento se baseia em um resfriamento intensivo na
faixa de transformao martenstica que resulta em um endurecimento adicional do
material com a melhora simultnea das suas propriedades plsticas. Foi estabelecido que
dentro da faixa martenstica, h uma taxa de resfriamento crtica to alta que tanto diminui
a probabilidade de trincamento na tmpera como tambm endurecimento adicional
observado (55,56, 62).
Imagine a camada superficial comprimida ao limite (1200 1500 MPa) na qual
existem placas de martensita tendo um volume especfico maior que a estrutura austentica
inicial superresfriada. O perodo de aparecimento dessas placas muito curto e igual a
menos que 10-6 s. A placas de martensita deformam a austenita superresfriada, que est
31
entre elas (Figura 2.16). Quanto maior a taxa de resfriamento dentro da faixa de formao
de martensita, maior a extenso de austenita deformada, e consequentemente maior a
densidade de discordncias. Por outro lado, durante resfriamento rpido no h tempo
suficiente para as discordncias se acumularem na fronteira dos gros e para formar
ncleos de futuras microtrincas, ou seja, elas esto congeladas no material (55,56, 62).
32
Figura 2.18 Condies de tenso superficial durante a tmpera intensiva (2, 6, 51, 53).
33
35
campo de temperaturas;
distribuio de tenses;
distribuio de distores;
38
processo tpico de tmpera por induo e de dureza da camada uniforme adquirida (4, 5,
51, 52).
Figura 2.20 Simulao de tmpera intensiva em funo do tempo de uma pista de mancal de
rolamento de ao AISI 52100 (4,5,52,54).
39
A Figura 2.22 apresenta a distribuio de dureza para o AISI 8620 aps tmpera
convencional e tmpera intensiva. Devido a maior temperabilidade do AISI 8620 frente ao
AISI 1018, no h variao nos valores de dureza abaixo de 1 mm de profundidade.
Observa-se que a dureza difere em localizaes mais profundas que 1 mm uma vez que h
diferena de taxa de resfriamento para os dois mtodos (49).
40
Na Figura 2.23 mostrado que a distribuio de dureza aps tmpera intensiva para
as amostras de AISI 8620 e AISI 1018. O mtodo de tmpera intensiva um ao de menor
temperabilidade pode ser usado, obtendo-se o mesmo perfil de dureza que um ao de mais
alta liga. Esse princpio se aplica diretamente ao que est sendo estudado nessa presente
dissertao (49).
Figura 2.23 Perfil de microdureza em amostras de ao AISI 1018 e AISI 8620 temperados
intensivamente (49).
2.3
Fadiga
So trs os fatores bsicos necessrios para causar falha por fadiga: (a) uma tenso
de trao mxima suficientemente alta; (b) uma variao ou flutuao na tenso aplicada
suficientemente grande; (c) um nmero de ciclos de aplicao da tenso tambm
suficientemente grande (65).
O presente trabalho abordar a fadiga e fratura em componentes cementados. A
literatura introdutria relacionada ao fenmeno da fadiga em materiais metlicos extensa.
Tpicos como os diferentes tipos de tenses flutuantes e a morfologia das curvas de
Wohler, bem como os fatores que influenciam a vida em fadiga e aspectos micro e
macroscpicos desse fenmeno podem ser consultados em artigos e livros (64-70)
2.3.2 Fadiga em Aos Cementados
sabido que a superfcie das estruturas so as regies mais suscetveis para o
fenmeno da fadiga iniciar seu processo. O aumento na resistncia fadiga em aos
cementados pode ser atribudo formao de camada de alta resistncia e s tenses
residuais compressivas na superfcie.
Para aos cementados, um importante fator que controla a desempenho na fadiga
a profundidade de camada cementada. No trabalho de Genel et al. (71) colocado que
42
Figura 2.25 Efeito da profundidade relativa de camada e rea frente resistncia mecnica
em ao AISI 8620 (71).
Figura 2.27 Ensaios de fadiga para amostras de aos AISI 4076, AISI 4027 e amostras
cementadas de AISI 4027 (73, 74).
um tratamento que assegure uma grande espessura de camada cementada. Essas tenses
vo relaxar, entretanto, na presena de deformaes plsticas reversveis. Tambm, a
durao da propagao de trinca ser aumentada quanto maior for a rea tensionada
representada pelo ncleo (74).
Adicionalmente, curvas de fadiga por deformao foram conduzidas no estudo de
Yin et al. (73), uma para cada tipo das trs amostras, que esto expostas nas Figuras 2.28,
2.29 e 2.30. As falhas sub-superficiais foram observadas em alto ciclo tanto para amostras
cementadas quanto para amostras representativas da camada. Essas falhas ocorrem abaixo
de uma dada deformao (0,65% para as amostras de camada e 0,5% para as amostras
cementadas). Porque a resistncia cclica de escoamento do material de camada maior
que a do material cementado, tenses residuais do material de camada relaxam em maiores
amplitudes de deformao, o que explica porque a amplitude de deformao na qual
nucleao subsuperficial ocorre para o material de camada maior que para o material
cementado. Para testes com grande amplitude de deformao com deformao plstica, as
tenses residuais relaxam, assim falhas superficiais ocorrem nos ensaios.
46
indica que a altas tenses e deformao plstica exacerbada faz com que a martensita e a
austenita retida fraturem prioritariamente por sobrecarga, sendo que a fratura transgranular
ocorre por clivagem.
Em qualquer taxa, uma faixa estreita composta por fratura intergranular
majoritariamente observada. Esta composta por gros que aparecem na superfcie ou
microtrincas secundrias. A dimenso dessa faixa aumenta quando a tenso diminuda.
Nas amostras ensaiadas por flexo, alm da regio central, a fratura continua por
sobrecarga, sendo o micromecanismo composto por coalescimento de microcavidades.
Finalmente, a trinca entra novamente na regio da camada cementada, sendo que o
micromecanismo de falha passa a ser intergranular novamente. Foi observada que a
diferena bsica entre a fratura por fadiga de alta e baixa tenso a aparncia da superfcie
da trinca presente na camada cementada.
49
3.1
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Materiais Utilizados
No presente estudo, os materiais utilizados foram barras redondas laminadas de ao
AISI 8620 e o ao AISI 1020 que foram posteriormente usinadas em corpos de prova para
ensaios de trao e fadiga. O ao AISI 8620 um ao de baixo teor de liga e amplamente
tratado via cementao. Nesse ao, o nquel, na faixa entre 0,40 e 0,70%, melhora as
caractersticas de tenacidade e ductilidade, o cromo, na faixa entre 0,40 e 0,60%, e o
molibdnio, na faixa entre 0,15 e 0,25%, contribuem para aumentar a camada endurecida
por cementao e a resistncia ao desgaste. Por sua vez, o ao AISI 1020 um ao baixo
carbono, de baixa temperabilidade, que apresenta tima forjabilidade e soldabilidade,
tambm sendo possvel fazer sua cementao.
3.2
Objetivos
Os objetivos do presente trabalho foram:
50
3.3
Metodologia
Para a realizao da presente pesquisa, foram usinados corpos de prova para cada
Avaliao microestrutural;
Ensaio de trao;
Perfil de microdureza;
Ensaio de fadiga (somente para comparao entre AISI 1020 temperado de forma
intensiva e AISI 8620 de forma convencional);
Estudo fractogrfico em lupa e MEV (somente para comparao entre AISI 1020
temperado de forma intensiva e AISI 8620 de forma convencional).
3.4
Forjas Taurus. O equipamento contava com uma sonda de oxignio para medir o potencial
de carbono. Foi utilizada a temperatura de austenitizao de 920C em uma atmosfera
sinttica de metanol, nitrognio e oxignio, alm de potencial de carbono de 0,9%, por seis
51
horas, ambos para as amostras de AISI 8620 como para as amostras de AISI 1020. Aps a
realizao da cementao, as amostras foram resfriadas ao ar.
O tratamento trmico de tmpera convencional para as amostras de AISI 8620 foi
realizado aps a austenitizao temperatura de 870oC, em um forno com atmosfera
controlada e potencial de carbono de 1,0% para que no houvesse descarbonetao. O
tempo para homogeneizao da temperatura (encharque) foi de 30 minutos. Aps, a
tmpera foi realizada em leo com leve agitao, seguindo-se revenido de 180oC por uma
hora. Adicionalmente, foram separados alguns corpos de prova do ao AISI 1020 para que
fosse realizado o tratamento de tmpera convencional nesse material tambm. A
austenitizao, a tmpera em leo e o revenido foram realizados na empresa Forjas Taurus,
tanto dos corpos de prova de AISI 8620 quanto dos dois corpos de prova em ao AISI
1020.
Os demais corpos de prova em ao AISI 1020 foram tratados com tmpera
intensiva. Foi realizada nova austenitizao tambm temperatura de 870oC por 30
minutos em um forno cuja atmosfera tambm apresentou 1,0% de potencial de carbono.
Logo aps, foi realizado o tratamento IQ-3 em um aparato apropriado para esse tipo de
tmpera, sendo utilizada gua pura. Novamente, o revenido foi realizado por uma hora a
180oC. O tratamento de tmpera intensiva e seu posterior revenido foram realizados na
empresa IQ Technologies, em Akron, Ohio (EUA).
3.5
Ensaios Realizados
nessa nova avaliao o reagente qumico com cido pcrico (10%) diludo em gua em
conjunto com adio de tenso ativo no prprio reagente. Este ataque foi feito a quente.
Contando com as amostras prontas, a averiguao do tamanho de gro foi realizada atravs
de micrografias no microscpio tico da marca Olympus modelo BX51M novamente,
realizando-se a medio do tamanho de gro conforme a norma ASTM E-112-96 pelo
mtodo de interceptao linear.
3.5.2 Perfil de Microdureza
Foi utilizado um microdurmetro automtico da marca Instron modelo Tukon 2100
para a realizao dos perfis de microdureza na escala Vickers (HV) nas mesmas amostras
que passaram pelas avaliaes microestruturais anteriormente vistas. Os perfis tiveram
espaamento de 0,2 mm entre cada indentao, comeando sempre a 0,2 mm da superfcie
da amostra, com uma carga de 300 gf, estendendo-se por 4 mm. Para definir o tamanho da
camada cementada, a dureza objetivada foi de 550 Vickers (HV), sendo que este valor
estipulado na norma DIN EN ISO 2639. Para a execuo dos ensaios de microdureza, a
norma ABNT NBR NM ISO 6507-3:2008 foi seguida.
3.5.3 Ensaios de Trao
Contando com corpos de prova com mesma geometria que aqueles utilizados nos
ensaios de fadiga, foram ensaiadas trs amostras, uma representativa do ao AISI 1020
temperado de forma intensiva e revenido, outra de um ao AISI 1020 temperado de forma
convencional e revenido e finalmente uma do ao 8620 temperado convencionalmente e
revenido. A norma seguida foi a ASTM E 466 96. Para realizao dos testes, foi utilizada
uma mquina servo-hidrulica da marca MTS modelo 858 com capacidade mxima de 25
kN. No foi possvel realizar mais ensaios de trao visto que os ensaios de fadiga para
construo da curva de Wohler necessitaram de um grande nmero de amostras e essas j
eram escassas uma vez que o tratamento de tmpera intensiva foi realizado nos EUA.
3.5.4 Ensaios de Fadiga
Os ensaios de fadiga foram conduzidos com a inteno de se montar uma curva de
Wohler referente s amostras de ao AISI 1020 cementado e temperado intensivamente
como tambm do ao AISI 8620 cementado e temperado convencionalmente. A norma
seguida foi a ASTM E8/8EM 11. As amostras foram lixadas de forma a retirar as marcas
de usinagem at a lixa de grana 1200 e ento ensaiadas axialmente em fadiga. O mesmo
equipamento utilizado nos ensaios de trao foi o utilizado nos ensaios de fadiga. A
53
frequncia utilizada no ensaio foi de 20 Hz, contando com o tipo de onda senoidal. A valor
de R foi de 0,1 e o run out estipulado foi de 2 milhes de ciclos.
3.5.5 Fractografia
Para anlise fractogrfica daquelas amostras rompidas nos ensaios de fadiga, foram
utilizados uma lupa de baixo aumento da marca Olympus modelo SZ4045 TR CTV,
contando com um equipamento de aquisio de imagens, e tambm um microscpio
eletrnica de varredura (MEV) da marca Shimadzu modelo SSX-550, em um julgamento
mais criterioso, tentando assim averiguar os micromecanismos atuantes na falha.
3.6
Tmpera convencional em
Tmpera convencional em
+
Revenido a 180oC em 1 hora
Anlise metalogrfica:
Anlise metalogrfica:
microestrutrura e tamanho de
microestrutrura e tamanho de
gro
gro
Perfil de microdureza
Perfil de microdureza
Ensaio de trao
Ensaio de trao
Curvas de Wohler
54
3.7
Especificado (%)
0,18 - 0,23
0,30 - 0,60
0,03 mx.
0,05 mx.
-
55
Especificado (%)
0,18 - 0,23
0,15 - 0,35
0,70 - 0,90
0,03 mx.
0,04 mx.
0,40 - 0,60
0,15 - 0,25
0,40 - 0,70
-
56
Figura 3.5- esquerda, microestrutura de material como recebido para a qualidade AISI
1020. direita, microestrutura refente ao material como recebico da qualidade AISI 8620.
Material Base
AISI 1020
AISI 8620
Tabela 3.3 Quadro relativo avaliao de incluses nas amostras de cada qualidade de ao.
Figura 3.7 esquerda, xidos globulares presentes em amostra da qualidade AISI 1020
(tipo D, srie fina, severidade 0,5). direita, sulfetos de mangans presentes em amostra da
qualidade AISI 8620 (tipo A, srie fina. Severidade 1,0).
AISI 1020
AISI 8620
1
192
285
2
192
268
3
189
234
4
206
243
58
5
182
242
Mdia Incerteza
192,2
11,9
254,4
26,6
4.1
RESULTADOS E DISCUSSES
Metalografia
As Figuras 4.1, 4.2 e 4.3 mostram panoramas microestruturais das amostras
59
60
61
possvel notar substanciais regies brancas, sendo estas apontadas como austenita retida.
Como ser visto posteriormente, o tamanho de gro austentico prvio maior para a
qualidade de ao AISI 1020, resultando em uma microestrutura contendo placas de
martensita maiores do que a qualidade AISI 8620 temperado convencionalmente.
63
A Tabela 4.1 mostra os tamanhos de gro calculados para os trs tipos de amostras
estudadas nesse trabalho aps a cementao e tmpera. As Figuras 4.10 e 4.11 mostram as
microestruturas de tamanho de gro austentico prvio. O ao baixa liga AISI 8620
apresenta tamanho de gro ASTM superior ao da qualidade AISI 1020. Para as amostras
em ao AISI 1020, tanto temperados de forma convencional quanto intensiva, o tamanho
de gro ASTM est entre de 5,5 e 6. Como visto anteriormente na caracterizao do
material (Seo 3.7.2), o tamanho de gro para a qualidade AISI 8620 foi praticamente
igual antes e depois da cementao (ASTM 10). Tambm foi visto que houve um
expressivo crescimento de gro na qualidade AISI 1020.
Parrish (22) aponta que a presena de nquel e molibdnio tem o poder de restringir
o crescimento de gro durante uma austenitizao a temperaturas relativamente altas.
Ainda, a anlise de composio qumica apontou que h 0,03% de alumnio na qualidade
AISI 8620. Esse alumnio, associado com o nitrognio, reage formando partculas de
segunda fase, os nitretos de alumnio, que acabam por dificultar o crescimento de gro
durante o processo de cementao. Esse fenmeno foi estabelecido atravs da realizao de
curvas de solubilidade, vistas anteriormente na seo 3.7.1.
Tabela 4.1 Tamanhos de gro austenticos prvios referentes s amostras de AISI 1020
temperados convencional e intensivamente e AISI 8620 temperados convencionalmente.
Amostra
Tamanho de gro (m) Tamanho de gro ASTM
AISI 1020 temperado
intensivamente
56,5
6
AISI 1020 temperado
convencionalmente
53,9
5,5
AISI 8620 temperado
convencionalmente
10,4
10
64
4.2
Perfil de Microdureza
Na Figura 4.12, observam-se dois perfis de microdureza construdos para as duas
65
AISI 8620 TC
AISI 1020 TI
Microdureza Vickers
900
800
700
600
500
400
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Distncia (mm)
Figura 4.12 Perfis de microdureza para amostras em ao AISI 8620 com tmpera
convencional () e em ao AISI 1020 com tmpera intensiva ().
66
900
AISI 1020 TC
AISI 1020 TI
Microdureza Vickers
800
700
600
500
400
300
200
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Distncia (mm)
Figura 4.13 Perfis de microdureza para amostras em ao AISI 1020 com tmpera
convencional () e em ao AISI 1020 com tmpera intensiva ().
4.3
Ensaio de Trao
Em um primeiro momento, foram comparadas amostras do material AISI 8620
67
desempenho nos ensaios de trao. A Tabela 4.2 mostra valores de tenso de escoamento,
ruptura e alongamentos para os dois aos analisados.
2000
AISI 8620 TC
AISI 1020 TI
Tenso (MPa)
1500
1000
500
0
0,000
0,005
0,010
0,015
0,020
Deformao (%)
Figura 4.14 Ensaio de trao para ao AISI 8620 temperado convencionalmente () e ao
AISI 1020 temperado intesivamente ().
Tabela 4.2 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para
amostras de ao AISI 8620 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva.
68
Tenso (MPa)
1500
1000
500
0
0,000
0,005
0,010
0,015
0,020
Deformao (%)
Figura 4.15 Ensaio de trao para AISI 1020 temperado convencionalmente () e AISI 1020
temperado intensivamente ().
Tabela 4.3 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para
amostras de ao AISI 1020 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva.
4.4
Ensaios de Fadiga
Os resultados dos ensaios esto compilados nas Tabelas 4.4 e 4.5. Tendo por
referncia as curvas de Wohler na Figura 4.16, foi possvel averiguar que as amostras de
ao AISI 8620, que passaram por tmpera convencional, apresentaram um desempenho
superior ao material em ao AISI 1020. Novamente, considerado que a grande diferena
no tamanho de gro entre os dois tipos de amostra encobre o fato de a tmpera intensiva,
como visto na literatura (2, 4, 5, 51, 59), fornecer maior resistncia mecnica, tenses
residuais compressivas mximas, e, consequente, uma melhor resistncia fadiga. Alm
desse fato, existem fortes indcios da fragilizao de contorno de gro, uma vez que pode
haver depsitos de cementita nos contornos, como visto anteriormente na reviso (72).
Alm da cementita, essa forma de falha intergranular tambm vinculada segregao
fsforo. Esses compostos so depositados no momento do processo de cementao e
tmpera (19).
69
Tabela 4.4 Dados referentes aos ensaios de fadiga para o ao AISI 8620 cementado e
temperado convencionalmente.
Seo
Tenso
Carga
% da
mxima transversal mxima
Resistncia [MPa]
[mm2]
[N]
86%
86%
86%
79%
79%
73%
73%
66%
66%
60%
60%
60%
53%
1300
1300
1300
1200
1200
1100
1100
1000
1000
900
900
900
800
47,91
47,42
47,78
46,45
45,96
48,15
44,41
48,4
46,2
47,54
48,52
47,66
48,27
62278
61642
61642
55734
55156
52967
48856
48398
46204
42785
43669
42895
38620
Carga Nmero de
mnima ciclos para
[N]
fratura
6227,8
6164,2
6164,2
5573,4
5515,6
5296,7
4885,6
4839,8
4620,4
4278,5
4366,9
4289,5
3862
5766
15050
41033
75146
59077
397037
325199
528551
407659
1386231
1375574
823939
2000000
Obs.
Amostra
Run out
10
8
11
6
9
13
3
1
5
12
2
4
7
Tabela 4.5 Dados referentes aos ensaios de fadiga para o ao AISI 1020 cementado e
temperado intensivamente.
Seo
Tenso
Carga
transversal
% da
mxima
mxima
2
Resistncia [MPa]
[mm ]
[N]
70%
1000
48,13
48127
70%
1000
47,39
47393
70%
1000
48,13
48127
70%
1000
47,03
47027
63%
900
46,54
41888
63%
900
47,51
42763
63%
900
46,78
42106
56%
800
47,76
38208
56%
800
49,36
39492
56%
800
47,03
37622
49%
700
47,39
33175
Carga Nmero de
mnima ciclos para
[N]
fratura
4813
30563
4739
30440
4813
3943
4703
817
4189
42942
4276
61559
4211
148485
3821
198617
3949
239127
3762
462910
3317
2000000
70
Obs.
Amostra
4
5
11
6
7
8
3
9
10
2
Run out
1
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
700
600
AISI 1020 TI
AISI 8620 TC
500
3
10
10
10
10
Ciclos
Figura 4.16 Ensaios de fadiga para os aos AISI 1020 () e AISI 8620 ().
4.5
Fractografia
Algumas amostras rompidas em fadiga tiveram suas superfcies analisadas atravs
72
Nas microfractografias obtidos por MEV, como a exemplo da Figura 4.20, pode-se
observar o local de origem subsuperficial da falha, contando com uma cavidade que
provavelmente era local de uma incluso (amostra 2). Todas as amostras da qualidade de
ao AISI 8620 apresentaram na camada cementada uma caracterstica de clivagem ou
quase clivagem (Figura 4.21 (a)). Na regio central, de ncleo, foi averiguada a presena
extensa de coalescncia de microcavidades em todas as amostras (Figura 4.21 (b)).
73
74
75
Figura 4.25 Fractografia em MEV da camada cementada do ao AISI 1020 da amostra 10,
mostrando micromecanismo de fratura intergranular.
76
4.6
78
CONCLUSES
79
80
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
81
82
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