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Metalurgia da Soldagem

A soldagem geralmente realizada com a aplicao de calor e/ou


deformao plstica. Como resultado, a soldagem pode provocar alteraes
estruturais e, consequentemente nas propriedades do material, nem sempre
desejveis ou aceitveis. Assim, sob certos aspectos, a soldagem pode ser
considerada um tratamento termomecnico violento nos quais grandes
variaes de temperatura provocam grande variaes alterao das suas
propriedades.
Estas

alteraes

dependem

das

reaes

ocorridas

durante

solidificao e resfriamento do cordo de solda e de sua microestrutura


resultante. Assim, a compreenso destes fenmenos metalrgicos importante
em muitas aplicaes da soldagem.
Duas maneiras de se enfrentar esse problema.
1-) Desenvolver materiais que sejam menos sensveis a soldagem isto ,
melhorar a soldabilidade dos materiais.
2-) Controlar a operao de soldagem (e, possivelmente, executar operaes
complementares) de modo a minimizar ou remover a degradao das
propriedades da pea.
A metalurgia da soldagem consiste em estudar o efeito da operao de
soldagem sobre a estrutura e propriedades dos materiais para:

Obter informaes que auxiliem no desenvolvimento de novos materiais

menos sensveis a soldagem.


Determinar os parmetros operacionais de soldagem de maior influncia

nas alteraes da estrutura e propriedades do material.


Desenvolver operaes complementares, para minimizar a degradao
de propriedades, ou para reverter esta degradao.
A figura 1 mostra como os parmetros de soldagem influem diretamente

nas suas propriedades mecnicas.

Figura 1 Ilustrao de como os parmetros de soldagem influenciam desde


da macroestrutura at a microestrutura.
Nveis Estruturais
Uma caracterstica fundamental dos slidos e em particular dos metais,
a grande influencia de sua estrutura na determinao de vrias de suas
propriedades. Por sua vez, a estrutura determinada pelos processos sofridos
pelo material durante a sua fabricao. A figura 1 mostra um exemplo deste
principio fundamental para um ao com 0,8% de carbono, aps tratamento
trmico a 900C.

Figura 1 Esquematizao de como a macroestrutura est diretamente


entrelaada com a microestrutura.

O termo estrutura pode compreender desde detalhes grosseiros


(macroestrutura) at detalhes de organizao interna dos tomos (estrutura
eletrnica). A metalurgia fsica interessa-se, principalmente, pelo arranjo destas
fases (Microestrutura). Diversas propriedades mecnicas e algumas das
propriedades mecnicas e algumas das propriedades fsicas e qumicas dos
metais podem ser estudadas nestes nveis estruturais. A tabela I ilustra os
diferentes nveis estruturais com exemplos de detalhes observados nestes
nveis.
Tabela I Nveis estruturais, exemplo de tcnicas usuais de estudo e de
detalhes que podem ser observadas.

Apesar de estar diretamente relacionada a matria a compreenso das


principais caractersticas entre as fases presentes e seu desenvolvimento, isso
no ser abordado nessa apostila, irei colocar uma apostila que eu fiz para a
turma de materiais de construo Mecnica, Tratamentos trmicos, no sendo
obrigatrio para quem j se sentir confiante e entender do assunto. Para quem
quiser estudar naquela apostila em como a Austenita origina as fases (ferrita+
cementita): perita ou bainita,

ou a fase martensitica de acordo com a

velocidade de resfriamento. (Figura 2).

Figura 2 Transformaes possveis envolvendo a decomposio da austenita.

Fluxo de calor

Em particular na soldagem por fuso, trabalha-se com fontes de calor de


elevada temperatura (2000 a 20000C) e concentradas (como, por exemplo, o
arco eltrico, cuja intensidade atinge cerca de 8x108W/m2), as quais, ao serem
deslocadas ao longo da junta, resultam na formao da solda pela fuso e
solidificao localizadas da junta.
Esta aplicao concentrada de energia gera, em pequenas regies,
temperaturas elevadas, altos gradientes trmicos (102 a 103 C/mm), variaes
bruscas de temperaturas (de at 103C/s) e, consequentemente, extensas
alteraes de microestrutura e propriedades, em um pequeno volume de
material.
O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada,
em duas etapas bsicas:

Fornecimento de calor junta;

Dissipao deste calor pela pea.

Fornecimento de Calor ou (Energia de Soldagem)


O fornecimento do calor pode ser quantificado pela Energia de
Soldagem (ou aporte trmico) definida como a quantidade de energia
fornecida junta por unidade de comprimento da mesma. Na soldagem a
arco, (figura 3) pode-se considerar o arco como a nica fonte de calor, e a sua
energia de soldagem pode ser expressa por:

Figura 3 Fornecimento de calor a junto durante a energia de soldagem.


A energia de soldagem pode ser definida pela quantidade de energia
fornecida a junta por unidade de comprimento da junta, um mtodo indireto de
se determinar a energia fornecida a junta em um determinada regio em um
determinado tempo pode ser estimada pela velocidade de soldagem:

Onde H a energia de soldagem (J/mm), a eficincia trmica do


processo, V a tenso no arco (V), I a corrente de soldagem (A), e v a
velocidade de soldagem (mm/s). A tabela 1 mostra a energia de soldagem para
alguns processos.

Tabela II (a) : Intensidade da fonte de calor para diferentes processos de


soldagem.

Tabela II (b) : Caracterstica do processo de soldagem:

Processos de baixa Energia de Soldagem


Eletrodo revestido, Mig-Mag, Tig;
Processo de alta energia de Soldagem
Arco Submerso. Eletro-escria.

Onde o rendimento trmico do processo ( < 1). a quantidade


de energia por comprimento de solda que foi transferida para a pea e
representa quanto mais prximo de 1, menor ser as perdas do processo. O
valor do rendimento trmico depende do processo e das condies de
soldagem. A tabela 2 mostra as faixas usuais de para diferentes processos
de soldagem. O rendimento trmico , em geral, medido atravs de mtodos
calorimtricos. (Termopares e etc.)

Tabela 2 Rendimento trmico para alguns processos de soldagem.

A energia da soldagem afeta:

Variaes dimensionais;

Alteraes microestruturais;

Tenses residuais e distoro;

Deteriorao de propriedades mecnicas (dutilidade, tenacidade,


resistncia mecnica, etc);

Formao de trincas;

Deteriorao de propriedades fsicas, qumicas, etc.

Nem sempre existe uma relao direta entre a energia de soldagem e


seus efeitos sob a pea, pois os parmetros de soldagem (corrente, tenso e
velocidade de deslocamento) afetam de modo diferente a intensidade do arco e
o rendimento trmico do processo. Assim, embora utilizando o mesmo
processo e energia de soldagem, possvel obter soldas de formatos
completamente diferentes pela variao individual dos parmetros de
soldagem.

Figura 4 - Efeito de alteraes nos parmetros de soldagem na geometria de


cordes

de

solda

depositados

com

uma

energia

de

soldagem

de

aproximadamente 1,8 kJ / mm (esquemticos), Condies de soldagem (a)


800A, 26V e 12mm/s e (B) 125 A, 26 V e 1,7mm/s.

Dissipao do Calor
Na segunda etapa, a dissipao do calor ocorre principalmente por
conduo, na pea, das regies aquecidas para o restante do material. A
evoluo de temperatura em diferentes pontos, devido soldagem, pode ser
estimada terica ou experimentalmente.
Tabela 3 - Valores aproximados das propriedades fsicas de alguns materiais.

Ciclo trmico
Cada ponto do material localizado prximo junta experimentar uma
diferente variao de temperatura devido passagem da fonte de calor. Esta
curva chamada de ciclo trmico de soldagem e pode ser considerada
como o tratamento trmico que o ponto sofreu durante a soldagem. Cada
ponto submetido a um ciclo trmico particular.
So caractersticas importantes do ciclo trmico de soldagem:
Temperatura de pico e velocidade de resfriamento.

Figura 5 Ciclo trmico de soldagem (esquemtico).

So caractersticas importantes do ciclo trmico de soldagem:

Temperatura de pico (Tp): a temperatura mxima atingida pelo ponto.


A temperatura de pico indica a possibilidade de ocorrncia de
transformaes microestruturais, determinando, assim, a extenso
da regio afetada pelo calor durante a soldagem.

Velocidade de resfriamento: Parmetro importante na determinao da


microestrutura em materiais que podem sofrer transformaes de fase
durante o resfriamento. A velocidade de resfriamento obtida pela
derivada (ou inclinao) em uma determinada temperatura (T) da curva
de resfriamento. Alternativamente, comum caracterizar o resfriamento
de uma solda pelo tempo necessrio (t1/t2) para a solda se resfriar de
uma dada temperatura (T1) at outra (T2). Para a soldagem de aos, as
temperaturas consideradas so em geral, 800 e 500C (t8/5)

Figura 6 - Distncia ao centro da Solda.

Curvas de repartio trmica H1 e H2 energia de soldagem.


Velocidade de resfriamento

A velocidade de resfriamento ser funo:

Da energia usada por unidade de comprimento (aporte de calor): - a


velocidade de resfriamento diminui com o aumento destes dois
parmetros e a repartio trmica torna-se mais larga. Do ponto de vista
operacional, estes dois parmetros so aqueles que podem ser mais
facilmente alterados pelo pessoal responsvel pela operao de
soldagem. Isto muito importante pois a seleo adequada destes
permite um certo controle sobre a velocidade de resfriamento da regio
da solda e, portanto, sobre sua microestrutura e propriedades.

Da temperatura inicial da pea: Temperatura de pr-aquecimento. (Ser


visto em mais detalhes no prximo capitulo sobre como evitar problemas

em soldas).
Tipo de metal de base: metais e ligas de elevada condutividade trmica,
como o cobre e o alumnio, dissipam rapidamente o calor da regio da
solda para o restante da pea. O que torna mais difcil a formao da

poa de fuso. Por outro lado, materiais com menor condutividade


trmica tendem a apresentar gradientes trmicos mais abruptos no
aquecimento e menores velocidade de resfriamento. Nesses materiais, a
energia trmica melhor aproveitada para a fuso localizada necessria

a soldagem.
Geometria da junta: considerando todos os outros parmetros idnticos.
Uma junta em T possui trs direes para o fluxo de calor, enquanto
uma junta de topo possui apenas duas, como mostra a figura, junta em
ngulo tendem a esfriar mais rapidamente.

Figura 7 geometria da junta. Junta de topo, Junta filete.

Espessura da junta: Para uma mesma condio de soldagem, uma junta


de maior espessura facilita o escoamento do calor da regio da solda.
Assim, quanto mais espessura a junta, mais rapidamente esta tender a
se resfriar durante a soldagem at uma espessura limite acima da qual a
velocidade de resfriamento independe da espessura. Para esta ltima
condio de resfriamento, o tempo de resfriamento da solda entre 800 e
500C (t8/5) pode ser estimado pela expresso:

Figura 8 Influncia da espessura na velocidade de resfriamento.

Macroestrutura da Soldagem
Durante a realizao de uma solda, esta e as regies adjacentes do
metal base so submetidas a ciclos trmicos cujas temperaturas de pico
decrescem medida que se afasta do eixo central da solda (figura 9). Nestas
condies, pode-se esperar alteraes microestruturais, em relao ao material
original, ao longo de sua seo transversal. Desta forma, em uma solda por
fuso, A curva de repartio trmica permite definir, para uma solda por fuso,
trs regies bsicas.

Zona fundida (ZF) : Regio onde o material fundiu-se e solidificou-se


durante a operao da soldagem. As temperaturas de pico desta regio

foram superiores temperatura de fuso (Tf) do metal de base;


Zona termicamente afetada (ZTA): regio no fundida do metal de base
que teve sua microestrutura e/ou propriedade alteradas pelo ciclo
trmico de soldagem. As temperaturas de picos nesta regio foram
superiores temperatura crtica do material em questo e inferiores

sua temperatura de fuso.


Metal de base (MB): regio mais afastada do cordo de solda e que no
foi afetada pelo processo de soldagem. As suas temperaturas de pico
so inferiores temperatura crtica do material.

Figura 9 Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma junta soldada e


sua relao com as temperaturas de pico. A Zona Fundida, B- ZTA e C - Metal de
base.

Solidificao e absoro de gases


Nos processos de soldagem por fuso, a zona fundida pode ser formada
sob as mais diversas condies. Nos processos mais comuns, isto , na
soldagem a arco com eletrodo consumvel, o metal de adio fundido
transferido para a poa de fuso na forma de gotas, aquecidas a temperaturas
muito elevadas, acima de 2000C, no caso de aos.
Nas partes mais quentes da poa de fuso, localizadas logo abaixo do
arco, o metal de adio misturado, sob intensa agitao, ao metal de base
fundido. Na parte posterior da poa, a temperatura cai e ocorre a
solidificao. Nas regies superaquecidas ocorre uma intensa interao do
metal fundido com os gases e escrias presentes na regio do arco. Estas
interaes envolvem a absoro de gases (por exemplo, hidrognio pelo ao,
alumnio ou cobre), a reduo de xidos, como a transferncia de oxignio para
o metal, a transferncia de elementos de liga e impurezas do metal fundido
para a escria, ou vice-versa, e a volatizao de alguns elementos (Por
exemplo, Zn, Cd, Cr e Al).
Composio qumica final
A composio qumica final da Zona fundida depende da intensidade
destas interaes, das composies qumicas do metal de base e da adio e
da participao relativa destes na formao da Zona fundida. Esta participao
relativa conhecida como coeficiente de diluio ou, simplesmente, como
diluio , como definida:
A diluio pode ser medida em macrografias da seo transversa de
soldas, como mostra a figura. Seu valor pode variar entre 100% (soldas sem
metal de adio) e 0% brasagem.

Figura 10 Diluio medida na seo transversal de (a) um cordo


depositado sobre chapa e (b) uma solda de topo.

O controle da diluio importante na soldagem de metais


dissimilares, na deposio de revestimentos especiais sobre uma superfcie
metlica, na soldagem de metais de composio qumica desconhecida, caso
muito comum em soldagem de manuteno, e na soldagem de materiais que
tenham altos teores de elementos prejudiciais zona fundida, como o carbono
e o enxofre.
Exemplo: Soldagem de metais dissimilares: Revestimento de ao inox 304
(0,06%C, 18%Cr e 9%Ni). Sobre ao C 1020. Diluio estimada em 40% ?
Qual a composio do metal de solda C, Cr e Ni do revestimento ?
Resposta :
Controle da diluio.
Teor de C:
Participao do metal de base: 0,20x,0,4 = 0,08%C;
Participao do metal de adio: 0,06x0,6 = 0,04%C.
Teor de C do metal de solda: 0,12%C;
Teor de Cr:
Participao do metal de base:0
Participao do metal de adio: 18x0,6= 10,8%Cr.
Teor de Cr do metal de solda: 10,8%Cr.
Teor de NI:
Participao do metal de base:0.
Participao do metal de adio: 8x0,6=4,8%Ni.
Teor de Ni do metal de solda: 4,8%Ni.
Apesar do metal de adio ter 0,06%C,18%Cr e 8%Ni, o metal de solda
produzido contm 0,12%C, 10,8%Cr e 4,8%Ni.
Possveis problemas :
Microestrutura martenstica ou ferrtica no metal de solda.
Elevada dureza.
Fragilizao do metal de solda;
Problemas de corroso

Gases Aprisionados
Na parte posterior da poa de fuso, a temperatura cai at a
temperatura de incio da solidificao do material. Esta queda de
temperatura faz com que diversas reaes que ocorreram nas regies mais
quentes ocorram agora em sentido contrrio. O material pode ficar
supersaturado de gases em soluo, como o hidrognio e o nitrognio,
devido reduo de sua solubilidade com a queda de temperatura e a

solidificao, como ilustra a figura. A evoluo destes gases pode causar a


formao de porosidade na solda.

Figura 11 - Variao da solubilidade do Hidrognio no ferro lquido e


slido.
A solubilidade do oxignio no ao lquido tambm cai com a temperatura,
e este passa a reagir com outros elementos. O produto destas reaes pode
ser um gs (por exemplo, C+O CO(g)), que pode causar porosidade; um
slido ou um lquido insolvel na poa que, se for capturado pela frente de
solidificao, resultar em incluses na solda. A formao de porosidade,
devido a reaes do oxignio com o carbono e a formao de incluses, sua
forma, tamanho e quantidade, dependem do processo e do procedimento de
soldagem, da composio do meio de proteo da poa de fuso e do arco
(gases e escorias) e das composies do metal de base e de adio, em
particular, do teor de elementos desoxidantes.
Solidificao da poa de fuso
Na parte posterior da poa de fuso, o metal lquido se solidifica dando
origem ao cordo de solda. O processo de solidificao determina diversas
caractersticas marco e microestruturais do cordo, tendo, assim, um
importante efeito sobre as propriedades e o comportamento da solda. Embora,
em muitos aspectos, um passe de solda, passe de solda possa ser
considerado como uma pequena pea fundida, esse possui caractersticas

prprias que resultam em diferenas significativas em termos da estrutura de


solidificao e, consequentemente, de propriedades.
Solidificao durante o processo de fundio
A figura 12 ilustra a estrutura de solidificao tpica de um lingote ou
pea fundida. ( OU SEJA, PEA FABRICADA PELO PROCESSO DE
FUNDIO, NO CONFUNDIR). A regio mais externa (zona coquilhada)
formada no inicio da solidificao da pea, quando existe uma grande diferena
de temperatura entre o molde e o metal lquido. Esta diferena causa um forte
resfriamento do lquido em contato com a parede do molde e propicia a
nucleao de um grande nmero de gros que formam esta regio. A zona
colunar ocorre aps a formao da zona coquilhada, quando devido liberao
de calor latente de solidificao e ao afastamento da interface slido-lquido da
parede do molde, a temperatura de fuso do metal. Como consequncia, o
nmero de novos gros nucleados fortemente reduzido e o slido passa a ser
formado principalmente pelo crescimento de gros j existentes em direo ao
lquido. Como resultado, os gros assumem o formato colunar caracterstico
desta zona. Na parte central da pea, onde a solidificao final, em geral,
ocorre, o calor extrado de forma aproximadamente igual em todas as direes.
Dessa forma, os novos gros formados tendem a crescer com um formato
equiaxial, resultando na zona central.
Nas etapas finais da solidificao, a rejeio de solutos e impurezas, que
ocorre durante toda a solidificao, causa o aparecimento de incluses de
outros pontos que facilitam a ocorrncia de nucleao de novos gros.

Figura 12 Seo transversal esquemtica de uma pea fundida, mostrando


as suas trs regies caractersticas.
.
Em um cordo de solda, o metal lquido da poa de fuso em contato
com o metal de base (a parede do molde) no fortemente super-resfriado,
pois o metal de base foi aquecido at a sua temperatura de fuso pela fonte de
calor. Assim, a formao de um grande nmero de novos gros no tende a
ocorrer, a zona coquilhada no formada e o cordo de solda constitudo
predominantemente por uma zona colunar. Na soldagem com elevada energia
de soldagem, quando a poa de fuso apresenta grandes dimenses, uma
zona central pode ser formada, contudo, na maioria das aplicaes esta no
formada.
Como a formao de novos gros muito limitada, o incio da
solidificao na poa de fuso ocorre principalmente pelo crescimento de
gros do metal de base que esto na linha de fuso (fronteira entre a ZF e a
ZTA), assegurando a continuidade metalrgica entre a ZF e a ZTA.

Figura 13 Metalografia da regio de transio entre a ZTA e ZF de um ao


inoxidvel ferrticos mostrando a continuidade de gros da ZTA na ZF. Aumento
100x.

Segregao
Devido s elevadas velocidades de solidificao em soldagem, a segregao
(variao de composio entre diferentes pontos do material solidificado ocasionada
pela solidificao) ocorre em menor escala do que em um lingote ou pea fundida.
Esta segregao, contudo, suficiente para causar variaes localizadas de

microestrutura, propriedades, e, mesmo, problemas de fissurao, particularmente no


centro do cordo.
Como as peas fundidas em geral, a zona fundida caracterizada por uma
estrutura primria de gros colunares e grosseiros. Este tipo de estrutura pode conferir
uma menor tenacidade ao material.

Formao da estrutura secundria


Aps sua solidificao, a zona fundida pode sofrer ainda alteraes at o
resfriamento final temperatura ambiente. Estas alteraes podem incluir, por
exemplo, o crescimento de gro, a formao de carbonetos, nitretos e outras
fases intermetlicas e a transformao de uma fase em outra. Nos aos
carbono e aos de baixa liga, por exemplo, a poa de fuso normalmente se
solidifica como ferrita delta, que logo se transforma em austenita. Com o seu
resfriamento, esta se transforma em austenita. Com seu resfriamento, esta se
transforma em uma mistura complexa de constituintes, em funo de fatores
como o tamanho de gro austenticos, composio qumica, velocidade de
resfriamento e composio, tamanho e quantidade de incluses.
Na soldagem com vrios passes destes aos, a microestrutura ainda
mais complexa, pois cada passe pode afetar os passes imediatamente abaixo,
causando a sua reaustenitizao e subsequente transformao desta no
resfriamento e, assim, alterando (refinando) parcialmente a sua microestrutura.
A figura 14 ilustra este efeito em uma solda de vrios passes de um ao
carbono.

Figura 14 Macrografia de uma solda de vrios passes realizada em um ao


de baixo carbono.

As propriedades da zona fundida dependero de sua estrutura final, incluindo


as microestruturas de solidificao e a secundria, bem como a presena de
descontinuidades.

Caractersticas da zona termicamente afetada


As caractersticas da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal
de base e do processo e procedimento de soldagem, isto , dos ciclos trmicos
e da repartio trmica. De acordo com o tipo de metal que est sendo
soldado, os efeitos do ciclo trmico podero ser os mais variados. No caso de
metais no transformveis (por exemplo, o alumnio ou o cobre) no estado
recozido, a mudana estrutural mais marcante ser o crescimento de gro.
Caso o material esteja encruado, a ZTA apresentar, alm de uma
regio de crescimento de gro adjacente a ZF, uma regio recristalizada
localizada uma pouco mais afastada.
Em metais transformveis, a ZTA ser mais complexa. No caso dos aos
carbono e aos baixa liga, esta apresentar diversas regies caractersticas,
ilustradas na figura e discutidas a seguir.

Figura 15 Estrutura da ZTA de um ao baixo carbono (esquematica) A Regio de


crescimento de gro. B- Regio de refino do gro. C Regio intercrtica.
Regio de crescimento de gro
Compreende a regio do metal de base mais prxima da solda e que foi
submetida a temperaturas entre cerca de 1200C e a temperatura de fuso. Nesta
situao, a estrutura austentica sofre um grande crescimento de gro. Este
crescimento depender do tipo de ao e da energia de soldagem (processos de maior
energia resultaro em granulao mais grosseira). A estrutura final de transformao
depender do teor de carbono e de elementos de liga em geral, do tamanho de gro
austentico e da velocidade de resfriamento.

A granulao grosseira da austenita dificulta a sua transformao durante o


resfriamento (isto , aumenta a sua temperabilidade), o que pode ser acentuado se
o ao for ligado ou tive maior teor de carbono. De um modo geral, esta regio
caracterizada por uma estrutura grosseira, com a ferrita apresentado uma morfologia
em placas e a presena de bainita.
Condies de soldagem que resultem em uma maior velocidade de
resfriamento, particularmente em aos ligados ou com maior teor de carbono, podem
resultar, nesta regio, em uma estrutura completamente martenstica. Esta regio
tende a ser mais problemtica na ZTA de um ao, podendo ter baixa tenacidade e
ser um local preferencial para a formao de trincas. Para um dado material,
espessura e tipo de junta, as condies de resfriamento e, portanto, a microestrutura
desta regio, podero ser ajustadas pela seleo adequada das condies de
soldagem, particularmente a energia de soldagem e a temperatura de praquecimento da junta.

Regio de refino de gro


Compreende a poro da junta aquecida a temperaturas comumente
utilizadas na normalizao dos aos ou um pouco acima destas (900 at cerca
de 1200C). Aps o processo de soldagem, esta regio caracterizada,
geralmente, por uma estrutura fina de ferrita e perlita, no sendo problemtica
na maioria dos casos.
Regio intercrtica
Nesta regio, a temperatura de pico varia entre 727C (temperatura
eutetide) e a linha A3, sendo caracterizada pela transformao parcial da
estrutura original do metal de base. Nesta faixa de temperatura, somente uma
parte do material austenitizada e, portanto, alterado pelo ciclo trmico. Em
alguns casos, particularmente na soldagem com vrios passes, constituintes de
elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta regio.
Regies mais afastadas do cordo de solda, cujas temperaturas de pico
foram inferiores a 727C, apresentam a mudanas microestruturais cada vez
menos perceptveis.