UsinagemAcoInoxidavel Parte 1

i
VITOR TOMAZ GUIMARES NAVES
USINAGEM DO AO INOXIDVEL AUSTENTICO

ABNT 316UF COM APLICAO DE FLUIDO DE CORTE A
ALTA PRESSO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
2013
ii
VITOR TOMAZ GUIMARAES NAVES
USINAGEM DO AO INOXIDVEL AUSTENTICO ABNT 316 UF COM

APLICAO DE FLUIDO DE CORTE A ALTA PRESSO
Tese apresentada ao Programa de Psgraduao
em
Engenharia
Mecnica
da
Universidade Federal de Uberlndia, como parte

dos requisitos para a obteno do titulo de
DOUTOR EM ENGENHARIA MECNICA.
rea de Concentrao: Materiais e Processos de

Fabricao.
Orientador: Prof. Dr. Marcio Bacci da Silva
UBERLNDIA MG
2013
iii
O objetivo principal da teoria da usinagem dos

metais no apenas prever o que ir ocorrer, mas
compreender o que observado a fim de reduzir o
nmero de ensaios necessrios para atingir o
objetivo desejado.
Milton C. Shaw.
iv
Dedico este trabalho aos futuros engenheiros que

sero formados pela Universidade Federal do
Tringulo Mineiro (UFTM).
AGRADECIMENTOS
Deus, pelo dom da vida, por iluminar meu caminho e pela f que me faz acreditar .na
realizao de meus sonhos.
minha famlia, de modo especial aos meus amados pais, Luzia Irene e Braz Tomaz,
pelo amor, carinho e por sempre apoiar-me na busca de meus sonhos. Ao Fbio, meu irmo,
um grande amigo em todos os momentos. E Caroline, minha namorada, que com carinho e
companheirismo sempre me incentivou e torceu muito pelo xito desta tese. Agora ser minha
vez de acreditar e torcer durante o doutorado dela.
Ao Professor Marcio Bacci da Silva, pela nossa amizade, pela orientao, pela
compreenso e ensinamentos transmitidos durante meu mestrado e doutorado.
De modo especial ao Professor lisson Rocha Machado, incentivador de minhas
pesquisas em usinagem, pela sua alegria e profissionalismo em ensinar seus alunos a
entenderem os fenmenos de usinagem.
Ao Professor Rosemar Batista da Silva, pelo apoio, sugestes e contribuies prestadas
durante este trabalho.
Ao Professor Flvio Jos da Silva, que incondicionalmente me ajudou durante anlises e
aquisio de imagens de ferramentas desgastadas.
Aos amigos Paulo Rosa Mota, Ildeu Lcio e Sebastio Gonalves pelos bons momentos
convividos juntos durante a ps-graduao.
Ao Professor Eder Costa e aos funcionrios da UFU e do Laboratrio de Ensino e
Pesquisa em Usinagem (LEPU), Reginaldo, Lzaro e Eurpedes Balsanufo, pelas valiosas
contribuies tcnicas prestadas durante a execuo desta pesquisa. Agradeo tambm Sra.
ngela M. S. Andrade, funcionria do Laboratrio de Tribologia e Materiais (LTM), pelo seu
cuidadoso apoio na preparao de amostras e anlises metalogrficas, medies de dureza e
microdureza.
Aos alunos de iniciao cientfica, Gabriel, Jos Fbio e Vitor pelo auxlio na montagem
dos equipamentos de aquisio de sinais.
Aos amigos professores da Universidade Federal do Tringulo Mineiro (UFTM), pela
confiana, incentivo e apoio durante boa parte do meu doutorado.
Empresa Blaser Swisslube, especialmente ao Sr. Marcelo Kuroda, pela parceria,
doao e fornecimento do fluido de corte utilizado nesta pesquisa.
Empresa Kennametal, pela doao do equipamento de aplicao de fluido de corte a
alta presso.
vi
Ao CNPq pelo apoio financeiro e pela bolsa de doutorado durante parte desta pesquisa.
FAPEMIG, pelo Programa Mineiro de Capacitao de Docente (PMCD II) pelo apoio
financeiro e pela bolsa de doutorado, como professor da Universidade Federal do Tringulo
Mineiro.
Faculdade de Engenharia Mecnica, Coordenao do Curso de Ps-Graduao e
tambm Universidade Federal de Uberlndia, pela oportunidade e pela infra-estrutura
fundamentais realizao deste trabalho.
Aos professores do curso de ps-graduao, pelos conhecimentos transmitidos.
Enfim, a todos que direta ou indiretamente participaram para transformar em realidade
esta Tese.
MUITO OBRIGADO!
vii
NAVES, V. T. G. Usinagem do Ao Inoxidvel Austentico ABNT 316UF com Aplicao de

Fluido de Corte a Alta Presso. 2013. 181 p. Tese de Doutorado, Universidade Federal de
Uberlndia, Uberlndia, MG, Brasil.
Resumo
Em processos de usinagem o uso de fluido de corte uma atmosfera que, quando escolhida e
aplicada de forma adequada, favorece a reduo do calor gerado durante a formao do
cavaco e tambm na reduo do atrito entre o cavaco e a ferramenta, consequentemente
poder aumentar a vida da ferramenta, beneficiar o acabamento superficial de peas usinadas,
auxiliarem na remoo e controle do cavaco, proteger a mquina contra corroso atmosfrica,
etc. Os fluidos de corte podem tambm favorecer a reduo dos esforos de usinagem e
contribuir para uma menor potncia eltrica consumida pela mquina ferramenta durante os
processos de fabricao. Para melhorar suas funes lubri-refrigerante importante que o
fluido de corte penetre em regies mais prximas possveis da ponta da ferramenta durante a
formao do cavaco e facilite o escoamento do mesmo pela superfcie de sada da ferramenta.
Ainda que as mquinas ferramentas disponham de um eficiente sistema de refrigerao durante
a usinagem, muitas vezes o fluido de corte no consegue penetrar de forma eficaz nas
principais regies geradoras de calor ou, ento, forma-se uma pelcula de fluido sobre as partes
quentes dificultando a conduo do calor de forma eficiente. O uso de fluido de corte aplicado a
alta presso em processos de usinagem torna-se um eficiente mtodo para o acesso a essas
regies. Nesta pesquisa foi investigada a ao do fluido de corte a alta presso durante o
processo de torneamento cilndrico externo de um ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF. O
fluido de corte utilizado foi uma emulso de base vegetal com concentraes de 5% e 10% e
foram utilizadas presses de 10 MPa, 15 MPa e 20 MPa. As respectivas vazes a estas
condies de presses foram de 13,2 l/min, 16,8 l/min e 18,6 l/min. Os resultados foram
comparados com a usinagem a seco e com aplicao de fluido na forma de jorro. Na condio a
jorro a vazo foi de 4,2 l/min. Os testes foram realizados em um torno com comando numrico
de 11 kW de potncia no motor principal e faixa de velocidade de 3 a 3000 rpm. As ferramentas
utilizadas foram pastilhas de metal duro da classe ISO K05, com tripla cobertura de Ti (C,N) +
Al2O3 + TiN. A velocidade de corte foi de 300 m/min, o avano de 0,2 mm/rev e a profundidade
de corte de 1 mm, mantidos constantes. Foram investigados a potncia eltrica consumida pela
mquina, as componentes das foras de usinagem, a rugosidade, formao do cavaco, a micro
dureza do cavaco, forma e mecanismo de desgaste das ferramentas de corte. Os resultados
mostraram que o uso do fluido de corte a alta presso aumentou o tempo de vida das
ferramentas, gerando um menor desgaste na aresta de corte. A rugosidade, fora e potncia de
usinagem pouco foram influenciadas pela ao do fluido de corte aplicado a alta presso.
Anlises feitas por microscopia eletrnica de varredura e por eltrons retroespalhados
mostraram que a rea e o comprimento de contato cavaco- ferramenta foi significativamente
reduzida quando o fluido de corte foi aplicado em alta presso. Est tcnica ainda demonstrou
ser um eficiente quebra-cavaco, favorecendo o controle de cavacos contnuos e emaranhados
formados durante a usinagem a seco e com jorro.
__________________________________________________________________________
Palavras-chave: usinagem, fluido de corte a alta presso, ao inoxidvel austentico
viii
NAVES, V. T. G. Machining of Austenitic Stainless Steel SAE 316 with high pressure
coolant supply. 2013. 181 p. Doctoral Thesis, Federal University of Uberlndia, Uberlndia,
MG, Brazil.
Abstract
The use of cutting fluid during the cutting process, when chosen and applied properly, reduce
the heat generated during the chip formation as well as reducing the friction between the chip
and the tool thus may increase the tool life, improve the finish surface and decrease tool wear
rate. Cutting fluids may also help in reducing cutting forces and contribute to a lower power
consumption by the machine tool during the manufacturing processes. Cutting fluids work as a
lubricant to reduce the contact area between chip and tool, and their efficiency depends on the
ability to penetrate the chip-tool interface and to create a thin layer in the shortest available time.
High-pressure jet-assisted machining has become a powerful technique to help the cutting fluid
to attain regions very close to the cutting edge and increase production efficiency. The main
advantages of this technique are improved chip control, increased tool life, lower cutting
temperature and better surface integrity. The objective of this work is to investigate the action of
the cutting fluid at high pressure during the machining process of austenitic stainless steel ABNT
316 UF. The experiments were carried out in a turning operation and the cutting fluid was
applied at different pressures (10, 15 and 20 MPa) between the chip and tool at the rake face
The respective flow rates of these conditions are pressures of 13.2 l / min and 16.8 l / min and
18.6 l / min. The results were compared to dry cutting and wet cutting. Cemented carbide tools
of class ISO K coated with TiN, Al2O3 and Ti (C,N), using the chemical vapor deposition at
medium temperature technique (MTCVD), were employed. The cutting fluid used was a
vegetable oil with concentration of 5% and 10%. The trials were performed in a numerically
controlled lathe with 11 kW main engine power and speed range 3-3000 rpm. The cutting
parameters were: cutting speed 300 m/min, feed 0.2 mm/rev and depth of cut of 1 mm. The
signals monitored were: electrical power consumed by the machine, the components of the
cutting forces, measuring of surface roughness, chip formation, chip micro hardness , wear
mode and wear mechanism of cutting tools. The results showed that the use of cutting fluid at
high pressure increased the tool life. Roughness surface, cutting forces and power machining
shown reduced when the cutting fluid were applied under high pressure. Analysis by scanning
electron microscopy and electron backscattering showed that the area and the length of chiptool contact was significantly reduced when the cutting fluid was applied at high pressure. The
main wear mechanism observed on the rake face and the flank face was adhesion. The highpressure coolant technique was more efficient than both overhead fluid applications and dry
cutting with regard to the reduction of cutting tool wear. The lowest wear was obtained when the
fluid was applied with a concentration of 10% and at a pressure of 10 MPa. The high pressure
jet coolant shown to be an efficient chip breaker, producing chip fragmented.
__________________________________________________________________________
Keywords: machining, cutting fluid, high pressure cooling supply, austenitic stainless steel.
ix
LISTA DE FIGURAS
.
Figura 2.1 Ilustrao do processo de torneamento (adaptada de ASTAKHOV;
DAVIM, 2008). ..............................................................................................................
Figura
2.2
Principais
operaes de
torneamento
(CHIAVERINI,
05
1986;
FERRARESI, 1997; SANDVIK, 2011). .........................................................................
06
Figura 2.3 Lista dos materiais de ferramentas de corte (MACHADO; DA SILVA,

1994). ...........................................................................................................................
08
Figura 2.4 Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte com a

temperatura (dureza a quente) (adaptada de KALPAKJIAN; SCHMID, 2010).............
10
Figura 2.5 Classificao dos metais duros segundo a Norma ISO 513 (2004).
(citado por MACHADO et al., 2009). ............................................................................
14
Figura 2.6 Exemplos camadas de revestimentos depositadas em ferramentas de

metal duro (SANDVIK, 2011). ......................................................................................
16
Figura 2.7 Influncia da temperatura na condutividade trmica dos principais

materiais para revestimento em ferramentas de corte (WERTHEIM et al., 1982 apud
MACHADO et al., 2009). ..............................................................................................
19
Figura 2.8 Diagrama para o mecanismo de formao do cavaco em corte

ortogonal (adaptada de TRENT; WRIGHT, 2000). ....................................................... 21
Figura 2.9 Classificao da forma dos cavacos de acordo com a norma ISO 3685
(1993). ..........................................................................................................................
23
Figura 2.10 Ilustrao do processo de torneamento (adaptada de TRENT;

WRIGHT, 2000). ...........................................................................................................
26
Figura 2.11 Representao do mximo ngulo de posio (Kr) com grande raio de
ponta (r) e pequena profundidade de corte (ap) (CHEN, 2000). .................................. 27
Figura 2.12 Influncia do ngulo de posio na direo de fora de avano

(mostrado por Fx) e na direo da fora passiva (mostrado por Fy) (CHEN, 2000).....
27
Figura 2.13 Fora de corte vs velocidade de corte (adaptado de TRENT e

WRIGHT, 2000).............................................................................................................
30
Figura 2.14 Comprimentos de anlises para clculo da rugosidade (adaptada de

SANTOS e SALES, 2007). ...........................................................................................
33
Figura 2.15 Posicionamento da linha de centro (adaptada de SANTOS e SALES,

2007). ...........................................................................................................................
34
Figura 2.16 Representao dos parmetro de rugosidade Ra e Rq.........................
35
Figura 2.17 Representao dos parmetros de rugosidade Rz e Rt........................
36
Figura 2.18 Tipos de avarias, desgaste e deformao plstica de ferramentas de

corte (adaptada de SANDVIK, 2011). ..........................................................................
38
Figura 2.19 Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte

(DEARNLEY; TRENT,1982, apud MACHADO et al., 2009).......................................... 39
Figura 2.20 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de
corte (Norma ISO 3685, 1993). ....................................................................................
42
Figura 2.21 Principais mecanismos de desgaste em ferramentas de corte

(adaptada de TRENT, 1984). .......................................................................................
43
Figura 2.22 Diagrama dos mecanismos de desgaste das ferramentas de corte em

funo da temperatura (KONIG; KLOCKE, 1997, apud MACHADO et al., 2009)......... 47
Figura 2.23 Ilustrao esquemtica de possveis aplicaes de fluido de corte
(adaptada de DA SILVA, 2006). ...................................................................................
51
Figura 2.24 Representao da aplicao de fluido de corte alta presso

(SANDVIK, 2010). ........................................................................................................
56
xi
Figura 2.25 Fotos de da aplicao de fluido de corte alta presso em diferentes

processos de torneamento (SANDVIK, 2010). .............................................................
56
Figura 2.26 Esquema do fluido de corte sendo aplicado alta presso entre a
rea de contato cavaco-ferramenta (adaptada PALANISAMY et al., 2009).................
58
Figura 2.27 Formas de cavacos quando os materiais so submetidos a diferentes

presses de aplicao de fluidos de corte (SANDVIK, 2010).......................................
60
Figura 2.28 Desempenho do fluido de corte aplicado alta presso no

torneamento de vrios tipos de materiais (SANDVIK, 2010). ......................................
61
Figura 2.29 Vida da ferramenta com fornecimento de fluido de corte alta presso
durante a usinagem da liga Ti6Al4V com ferramentas de metal duro da classe K (DA
SILVA et al., 2004). ......................................................................................................
64
Figura 2.30 Comparao da usinabilidade entre os diversos tipos de aos

inoxidveis (SANDVIK, 2011) ....................................................................................... 71
Figura 2.31 Volume de material removido para diferentes sistemas de
lubri-refrigerao e em diferentes velocidades de corte (adaptada de SANDVIK,
2010). ...........................................................................................................................
74
Figura 3.1 Informaes do ndice de usinabilidade e resistncia corroso para

diferentes classes de aos inoxidveis (Adaptada de Villares Metals, 2008)...............
76
Figura 3.2 Representao do clculo da vazo (a) e do escoamento interno de um

fluido por diferentes sees transversais (b) (adaptada de SANDVIK, 2010)............... 78
Figura 3.3 Torno Romi 35D utilizado nos experimentos. ..........................................
81
Figura 3.4 Unidade de alta presso HypersonTM. ......................................................
81
Figura 3.5 Arranjo experimental necessrio para o acesso alta presso................ 82

Figura 3.6 Geometria do jato de fluido de corte (dimenses em mm) A; Desenho
do porta ferramenta especial B. (Adaptado de Machado, 1990). ..............................
83
xii
Figura 3.7 Imagens do momento que o jato de fluido de corte alta presso
aplicado. Vista lateral do jato a alta presso (a) e vista superior do jato a alta
presso saindo da ferramenta (b).................................................................................
84
Figura 3.8 Ilustrao do porta-ferramenta/ferramenta que gerou ngulo de sada

negativo. .......................................................................................................................
84
Figura 3.9 Estreo microscpico Olympus modelo SZ 61/LG-OS2...........................
86
Figura 3.10 Microscpico eletrnico de varredura Hitachi modelo TM 3000.............
86
Figura 3.11 Sistema de aquisio do sinal de fora e potncia.................................
88
Figura 3.12 Rugosmetro porttil utilizado para medio da rugosidade...................
88
Figura 4.1 Valores da rugosidade mdia (Ra) obtidos durante a usinagem com a
utilizao de fluido de corte (concentrao de 5%) e a usinagem a seco..................... 90
utilizao de fluido de corte (concentrao de 10%) e a usinagem a seco................... 90
Figura 4.3 Superfcies das amostras do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF
geradas aps a usinagem a seco com ferramenta de metal duro.(vc = 300 m/min; ap
= 0,5 mm; f = 0,2 mm/rev).............................................................................................
92
Figura 4.4 Superfcies do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF geradas aps a

usinagem com aplicao de fluido de corte com 5 % de concentrao........................
93
Figura 4.5 Superfcies do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF geradas aps a

usinagem com aplicao de fluido de corte com 10 % de concentrao......................
94
Figura 4.6 Valores de Ra e Rz (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)...........
96
Figura 4.7 Valores de Ra e Rz (vc = 400 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)...........
96
Figura 4.8 Variao da microdureza da superfcie usinada com aplicao de fluido

com concentrao de 5 % (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).....................
98
xiii
Figura 4.9 Variao da microdureza da superfcie usinada com aplicao de fluido.

com concentrao de 10 % (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)...................
98
Figura 4.10 Microestrutura da superfcie usinada com aplicao de fluido de corte

em jorro com 5% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)...................................
99
Figura 4.11 Microestrutura da superfcie usinada com aplicao de fluido com 15

MPa e 5% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)..............................................
99
Figura 4.12 Reao do escoamento do fluido de corte alta presso provocadas

no porta ferramenta. .....................................................................................................
101
Figura 4.13 Comportamento da fora de corte utilizando fluido de corte com

concentrao de 10% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)............................
102

concentrao de 5% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)..............................
102
Figura 4.15 Comportamento da fora de avano utilizando fluido de corte com

104

105
Figura 4.17 Comportamento da fora passiva utilizando fluido de corte com

106

106
Figura 4.19 Valores das componentes das foras de usinagem para Vc = 300
m/min. ...........................................................................................................................
107
Figura 4.20 Valores das componentes das foras de usinagem para Vc = 400
m/min............................................................................................................................
107
xiv
Figura 4.21 Variao da potncia eltrica consumida e da velocidade de avano

em funo do dimetro da barra ao ser usinada com vc = 300 m/min e avano
constante de 0,2 mm/rev. ............................................................................................
110
Figura 4.22 Potncia efetiva de usinagem para diferentes condies de usinagem.
110
Figura 4.23 Ferramenta utilizada aps a usinagem com fluido de corte aplicado
com presso de 20MPa e 5% de concentrao usinado com 400 m/min..................... 112
Figura 4.24 Anlises de EDS (a) e (c) e MEV (b) e (d) das ferramentas utilizadas
durante a usinagem a seco e diferentes velocidade de corte.......................................
114
Figura 4.25 Anlises de MEV e EDS da ferramenta usinada com fluido de corte
aplicado com presso de 20 MPa, concentrao de 10% e Vc = 400 m/min...............
115
aplicado com presso de 15 MPa, concentrao de 5% e Vc = 300 m/min.................
116
aplicado com presso de 15 MPa, concentrao de 5% e Vc = 400 m/min.................
117
Figura 4.28 Valores da rea de contato cavaco-ferramenta para Vc = 300 m/min....
119
Figura 4.29 Valores da rea de contato cavaco-ferramenta para Vc = 400 m/min....
120
Figura 4.30 Valor do comprimento de contato cavaco-ferramenta para Vc = 300

m/min..............................................................................................................................
121
Figura 4.31 Valor do comprimento de contato cavaco-ferramenta para Vc = 400

m/min..............................................................................................................................
122
Figura 4.32 Volume de material para os testes de desgaste......................................
125
Figura 4.33 Valores do desgaste de ponta (VC) para atingir o volume de 250 cm3...
125
Figura 4.34 Valor mdio da dureza radial da barra de ao inoxidvel ABNT 316
UF.................................................................................................................................... 128
xv
Figura 4.35 Evoluo do desgaste de flanco mdio com a utilizao de fluido de

corte com concentrao de 5%.......................................................................................
129
Figura 4.36 Evoluo do desgaste de flanco mdio com a utilizao de fluido de

corte com concentrao de 10%.....................................................................................
130
Figura 4.37 Comprimento da profundidade do desgaste de cratera............................
132
Figura 4.38 Formas e mecanismos de desgaste identificados durante os testes de

usinagem.........................................................................................................................
135
Figura 4.39 Ferramenta utilizada nos testes com usinagem a seco............................
136
Figura 4.40 Ferramenta utilizada com aplicao de fluido de corte na forma de jorro
e concentrao de 5 %..................................................................................................
138
Figura 4.41 Ferramenta utilizada com aplicao de fluido de corte na forma de jorro
e concentrao de 10 %.................................................................................................
138
Figura 4.42 Ferramenta utilizada com aplicao de fluido de corte com 10 MPa e
concentrao de 5 %......................................................................................................
139
concentrao de 10 %....................................................................................................
139
concentrao de 5 %......................................................................................................
140
concentrao de 10 %.
140
concentrao de 5 %......................................................................................................
141
concentrao de 10 %....................................................................................................
141
xvi
Figura 4.48 Morfologia dos cavacos obtidos para o ao inoxidvel austentico ABNT
316UF diferentes sistemas de lubri-refrigerao. ..........................................................
145
Figura 4.49 Tipo dos cavacos obtidos para o ao inoxidvel austentico ABNT
316UF diferentes sistemas de lubri-refrigerao............................................................
146
Figura 4.50 Representao do corte ortogonal onde ilustrado a ao do fluido de

corte a alta presso sobre o cavaco (adaptado de Machado 1990) .............................
148
Figura 4.51 Micrografia dos cavacos de ao inoxidvel austentico ABNT 316UF

obtidos para as diferentes condies de lubri-refrigerao. Reagente: soluo de 10
ml de cido actico + 15 ml de cido hipoclordrico + 10 ml de cido ntrico + 5 ml de
glicerol. ...........................................................................................................................
149
Figura 4.52 Micrografia dos cavacos de ao inoxidvel austentico ABNT 316UF

obtidos para a usinagem a seco. ...................................................................................
150
Figura 4.53 Ilustrao da zona de fluxo dentro do cavaco (adaptado de DINIZ et al.
2006). .............................................................................................................................
151
Figura 4.54 Marcaes das endentaes registradas nos cavacos durante as

medies de microdureza .............................................................................................
152
Figura 4.55 Resultados microdureza para o fluido aplicado com concentrao de

10%.................................................................................................................................
153
Figura 4.56 Resultados microdureza para o fluido aplicado com concentrao de

5%..................................................................................................................................
153
xvii
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Valores recomendados de cut-off e de avaliao (apud MACHADO et

al., 2009)........................................................................................................................ 34
Tabela 3.1 Composio (%) do ao inoxidvel austentico ABNT 316UF (Villares
Metals, 2008).................................................................................................................
76
Tabela 3.2 Propriedades mecnicas do ao inoxidvel austentico ABNT 316UF

(Villares Metals, 2008)...................................................................................................
76
Tabela 3.3 Propriedades do Fluido de corte Vasco 1000 (Santos et al., 2011).........
77
Tabela 3.4. Condies e parmetros de corte..............................................................
79
Tabela 4.1 Vida da ferramenta e volume de material removido para desgaste

VC = 0,8 mm.................................................................................................................
123
Tabela 4.2 - Resultados da anlise de EDS para a Fig. 4.40.......................................
138
138
139
139
140
140
141
141
xviii
LISTA DE SMBOLOS
Al2O3................................................................................................................... xido de alumnio

ap................................................................................................................. Profundidade de corte
APC........................................................................................................... Aresta Postia de Corte
CNC................................................................................... Comando Numrico Computadorizado
CrC..................................................................................................................... Carbeto de cromo
CVD................................................................................................... Deposio qumica de vapor
EDS.................................................................................... Espectroscopia de Energia Dispersiva
fc.......................................................................................................................... Avano de corte
HB.......... Dureza Brinell
HSC.....................................Usinagem em alta velocidade
HS........................................... Usinagem em alta velocidade
HV.... Dureza Vickers
MEV...................................................................................... Microscopia Eletrnico de Varredura
MTCVD..................................................... Deposio qumica de vapor em mdias temperaturas
PVD..................................................... Deposio qumica de vapor
TiCN................................................................................................................... Carbeto de titnio
VBB........................................................................................................ Desgaste de flanco mdio
VBBmax................................................................................................. Desgaste de flanco mximo
vc .................................................................................................................... Velocidade de corte
xix
SUMRIO
I Introduo.................................................................................................................
01
II Reviso Bibliogrfica ...............................................................................................
04
2.1 Processo de Torneamento..................................................................................
04
2.1.1 Terminologia utilizada no processo de usinagem ........................................
07
2.2 Material de Ferramenta de Usinagem.................................................................
08
2.2.1 Metal Duro....................................................................................................
11
2.2.2 Revestimento das Ferramentas de corte.....................................................
14
2.3 Formao do Cavaco .........................................................................................
20
2.4 Fora e Potncia de Usinagem ..........................................................................
25
2.5 Integridade da Superfcie Usinada .....................................................................
32
2.6 Desgaste e Mecanismo de Desgaste nas Ferramentas de corte.......................
37
2.7 Fluido de Corte....................................................................................................
47
2.8 Usinagem com Fluido de Corte a Alta Presso..................................................
52
2.9 Aos Inoxidveis ................................................................................................
64
2.10 Usinabilidade dos Aos Inoxidveis .................................................................
67
III Procedimentos Experimentais................................................................................
74
3.1 Materiais e Mtodos Experimentais....................................................................
74
3.2 Mquinas e Equipamentos Utilizados ................................................................
78
3.3 Medio do Desgaste e do Comprimento de Contato Cavaco-Ferramenta.......
83
3.4 Medio da Fora e Potncia de Usinagem.......................................................

3.5 Medio da Rugosidade ....................................................................................
IV Resultados e Discusses ......................................................................................
4.1 Avaliao da Rugosidade Superficial .................................................................
4.2 Fora e Potncia de Usinagem ..........................................................................
4.3 rea e Comprimento de Contato Cavaco-Ferramenta.......................................
4.4 Desgaste das Ferramentas de Corte..................................................................
4.5 Anlise dos Mecanismos de Desgastes ............................................................
4.6 Anlise da Formao do Cavaco........................................................................
V Concluses .............................................................................................................
VII Proposta para Trabalhos Futuros .........................................................................
VIII Referncias Bibliogrficas ...................................................................................
85
86
88
88
99
110
122
133
143
155
158
159
C AP TULO I
INTRODUO
Os fluidos de corte so comumente empregados em processos de usinagem com o

objetivo de atender as necessidades de lubrificao e refrigerao durante a remoo de
material. A escolha adequada do fluido de corte e a forma com que ele ser aplicado podem
refletir em benefcios durante a usinagem, promovendo uma reduo da taxa de desgaste nas
ferramentas de corte, melhorando o acabamento das superfcies usinadas e quando aplicado a
alta presso pode favorecer o escoamento e controle do cavaco, entre outros benefcios.
Os fluidos de corte so ainda fundamentais durante a usinagem de materiais de difcil
usinagem, que por sua vez acabam gerando elevadas energias trmicas nos planos de
cisalhamento primrio e secundrio durante a formao do cavaco. A concentrao de calor,
aliada s elevadas tenses de compresso e de cisalhamento originadas prximas aresta de
corte, podem reduzir a vida das ferramentas de corte de forma prematura. Por isso importante
o desenvolvimento de pesquisas cientficas que visem facilitar a remoo de calor gerado no
processo de usinagem, e uma tcnica que contribuiu para essa dissipao a utilizao de
fluidos de corte, sendo o resultado de uma das primeiras pesquisas em usinagem (TAYLOR,
1906). Machado e Wallbank (1997) afirmam que, apesar de alguns processos de usinagem
serem realizados sem a aplicao de fluidos de corte (como na usinagem de ferros fundidos
cinzentos, alumnio puro e ligas de magnsio), em muitos outros processos a aplicao
fundamental para o sucesso da operao como na usinagem de ligas de titnio que em geral
possuem grande afinidade qumica com alguns tipos de materiais de ferramentas de corte.
A ao lubrificante dos fluidos de corte, na interface cavaco-ferramenta, reduz o atrito
durante o escoamento do cavaco, que por sua vez reduzir os esforos de usinagem e a taxa
de desgaste nas ferramentas de corte. Porm, durante a usinagem em elevadas velocidades de
corte (HSM do ingls High Speed Machining), o fluido de corte ter uma certa dificuldade para
acessar as regies prximas aresta de corte, na interface cavaco-ferramenta, principalmente

na zona que Trent e Wright (2000) nomeiam de zona de aderncia. Segundo estes autores esta
zona uma regio inacessvel para o fluido de corte devido s elevadas tenses de
compresso e a alta taxa de deformao que o cavaco ir desenvolver na cunha de corte. Logo,
o fluido de corte ao tentar penetrar nesta regio, tende a sofrer o fenmeno de vaporizao por
se encontrar em regies onde so geradas elevadas temperaturas (EZUGWU et al., 2003a).
Uma forma de aplicar o fluido de corte utilizando alta presso (Machado, 1990).
Quando aplicado a alta presso e direcionado para a superfcie de sada da ferramenta, formase um jato de fluido que ter uma maior eficincia na refrigerao e lubrificao da aresta de
corte. Desta forma, o fluido aplicado na direo da superfcie de sada da ferramenta, tende a
criar uma cunha hidrulica entre a ferramenta e o cavaco e consequentemente ter um maior
potencial de penetrao na interface cavaco-ferramenta. Quanto maior for a presso, maior
potencial o fluido ter de lubrificar e refrigerar reas prximas aresta de corte, mesmo em
condies de altas velocidades de corte (MAZURKIEWICZ et al., 1989). O jato de fluido de
corte ser capaz de formar uma fina camada de lubrificante na interface cavaco-ferramenta,
reduzindo o atrito do cavaco com a superfcie de sada da ferramenta, e por sua vez poder ser
mais eficiente na dissipao do calor gerado prximo aresta de corte, retardando o
surgimento de desgastes nesta regio.
O uso de fluidos de corte a alta presso no deve ser visto como um meio para
compensar as deficincias provenientes de outros fatores de aplicao como ferramentas e
mquinas inadequadas, instabilidade no processo, dados de corte incorretos entre outros, mas
sim como uma tecnologia que pode contribuir na usinagem de materiais de difcil usinagem
como por exemplo, ligas de titnio e nquel devido alta taxa de calor gerado na formao do
cavaco destes materiais e tambm na usinagem de aos que tendem a formar cavacos
contnuos (SANDVIK, 2010).
Outro exemplo de material que tende a formar cavacos contnuos e apresentar baixa
usinabilidade so os aos inoxidveis austenticos. O que os tornam materiais de difcil
usinagem o fato destes materiais apresentarem elevada tenacidade, baixa condutividade
trmica e um alto coeficiente de encruamento. Segundo Jang et al. (1996), Habak e Lebrun
(2011) e Deng et al. (2011) estas caractersticas comprometem o acabamento final da
superfcie usinada e podem acarretar a reduo da vida da ferramenta de corte. Dentro deste
contexto, a aplicao de fluido de corte a alta presso pode ser uma alternativa para melhorar a
usinabilidade dos aos inoxidveis.
Apesar do grande nmero de pesquisas sobre a aplicao de fluido de corte em

processos de usinagem, existem poucas informaes cientficas sobre as vantagens da
utilizao de fluido de corte, aplicado a alta presso, na usinagem de aos inoxidveis com
ferramentas de metal duro. Tambm no h registros em que foi investigada a influncia da
concentrao do fluido de corte aplicado a alta presso na usinagem destes materiais.
O estudo desenvolvido nesta pesquisa visa contribuir para o entendimento da ao do
fluido de corte aplicado em alta presso durante o processo de torneamento de um ao
inoxidvel austentico ABNT 316 com ferramentas de metal duro revestidas. O fluido de corte
utilizado foi uma emulso de base vegetal com concentraes de 5% e 10% e foram utilizadas
presses de 10 MPa, 15 MPa e 20 MPa. Foram tambm realizados testes de usinagem com o
sistema de aplicao de fluido na forma convencional e a usinagem a seco. Para avaliar as
diferentes condies de lubri-refrigerao foram monitorados a vida das ferramentas, o tipo e o
mecanismo de desgaste mais evidente, a formao dos cavacos, a rea de contato cavacoferramenta registrado na superfcie de sada, a rugosidade, as componentes das foras de
usinagem e a potncia eltrica consumida pela mquina ferramenta.
Esta tese est divida em seis captulos, detalhados da seguinte forma: introduo,
apresentado no captulo I; captulo II, onde apresentada uma reviso bibliogrfica; no captulo
III so apresentados os procedimentos experimentais, equipamentos e materiais utilizados; os
resultados e discusses so apresentados no captulo IV; no captulo V esto resumidamente
apresentados as concluses finais e tambm as propostas de trabalhos futuros; e por fim o
captulo VI esto listadas as referncias bibliogrficas utilizadas na elaborao desta tese.
C AP TULO II
REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. Processo de Torneamento

Usinagem um processo de fabricao que visa conferir pea a forma, as dimenses
ou acabamento, ou ainda a combinao destes trs itens, gerando cavaco (FERRARESI, 1997).
O cavaco por sua vez a poro de material das peas retirada pela ferramenta e
caracterizada por apresentar forma geomtrica irregular (MACHADO et al., 2009). Chiaverini
(1986) e Shaw (1984) apontam como as principais operaes de usinagem o torneamento,
fresamento e a furao.
O torneamento um processo de usinagem, onde se utiliza ferramentas monocortantes,
que ao remover cavacos produz uma superfcie de revoluo (SHAW, 1984; WALSH;
CORMIER, 2005). A mquina ferramenta utilizada para tal processo o torno. Para tanto, a
pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com o eixo referido. Quanto forma da
trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo (COSTA, 2006). No primeiro, onde
executado um corte ortogonal, a aresta de corte reta move-se perpendicular direo do vetor
da velocidade de corte e direo de avano; enquanto no segundo a aresta move-se oblqua
mesma (MACHADO et al., 2009). As principais variveis ajustadas pelo operador da mquina
durante o processo de torneamento so: velocidade de corte, vc (m/min), avano f (mm/rev) e a
profundidade de corte ap (mm). Shaw (1984) cita que comum que a profundidade de corte
(ap) seja no mnimo cinco vezes maior que o valor do avano (f). mostrado na figura 2.1
mostra esquematicamente as principais nomenclaturas do processo de torneamento.
necessrio que fique claro que a superfcie usinada, na maioria dos processos de usinagem,
no formada apenas pela aresta de corte principal. Na realidade a superfcie usinada
formada pelo contato direto do raio de ponta da ferramenta e de uma pequena parte da aresta
de corte secundria, conforme apresentado, no detalhe (b) da figura 2.1. Segundo Astakhov e
Davim (2008) infelizmente no dado muita ateno para estes dois importantes componentes
da geometria da ferramenta, apesar deles influenciarem diretamente o acabamento da
superfcie usinada e as tenses residuais de usinagem. O detalhe (c) da figura 2.1 ilustra
algumas terminologias da teoria de usinagem mostrada na ilustrao do corte ortogonal. No
subcaptulo de formao do cavaco o corte ortogonal ser tratado com mais detalhes.
Material a ser usinado
Superfcie transiente
Superfcie usinada
Seo A-A
Material da pea
Cavaco
Sentido do movimento
de rotao da pea
Ferramenta de
corte
Cavaco
Raio de ponta
da ferramenta
Superfcie usinada
A
Direo do movimento
de avano
Aresta secundria
de corte
Ferramenta
Aresta principal
de corte
A
(b)
(a)
ngulo de sada
Direo da Velocidade de
corte (Vc)
Largura do cavaco
Superfcie usinada
Largura ou profundidade
de corte (ap)
Superfcie do material
ngulo de folga ()
Aresta de corte
Espessura do cavaco
Espessura de corte
ou avano (f)
(c)
Figura 2.1 Ilustrao do processo de torneamento (adaptada de ASTAKHOV; DAVIM, 2008).
mostrado na Figura 2.2 as principais operaes realizadas durante o torneamento.

Nesses casos, a pea gira em torno de seu eixo enquanto a ferramenta de corte realiza os
movimentos de avano longitudinal e/ou transversal (MACHADO et al., 2009).
(a) Torneamento cilndrico externo
(b) Torneamento cnico externo
(c) Torneamento de faceamento
(d) Torneamento cilndrico interno
Figura 2.2 Principais operaes de torneamento (CHIAVERINI, 1986; FERRARESI, 1997;

SANDVIK, 2011).
2.1.1 Terminologia utilizada nos processos de usinagem
Para o estudo dos fundamentos de usinagem, necessrio definir as grandezas fsicas

no processo de corte. Para maior detalhamento deste assunto, recomenda-se consultar a
norma NBR 6162 Movimento e Relaes Geomtricas na Usinagem dos Metais: Terminologia
(ABNT, 1989). As principais grandezas vetoriais bsicas extradas desta norma so:
Velocidade de corte (vc): a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta de

corte da ferramenta, segundo a direo e o sentido de corte. Ou seja, para o processo
de torneamento a velocidade tangencial instantnea resultante da rotao da pea
em torno da ferramenta. A equao (2.1), usada para calcular a velocidade de corte,
usando-se as unidades mais usuais em usinagem:
vc = .d.n/1000 [m/min]
(2.1)
Onde para o processo de torneamento: d o dimetro da pea (mm) e n a velocidade

com que a pea gira expressa em rotaes por minuto (rpm).
Velocidade de avano (vf): a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta

de corte da ferramenta, segundo a direo e sentido de avano. dada pela Eq. (2.2):
vf = f.n
[mm/min]
(2.2)
Onde :
O avano (f) definido como a distncia percorrida pelo ponto de referncia da aresta
de corte da ferramenta na direo axial durante cada revoluo da pea e expresso em
milmetros por revoluo (mm/rev) e n o nmero de rotaes por minuto.
Profundidade de corte ou largura de corte (ap): definido como sendo a espessura de

material removido na direo radial da pea e expresso em milmetros (mm).
2.2. Material de Ferramenta de Usinagem

A seleo do material da ferramenta de corte um dos mais importantes fatores que
deve ser muito bem definido no processo de usinagem. No existe uma classificao geral de
materiais para ferramentas (DINIZ et al., 2006). Entretanto, Machado e Da Silva (2004), com
base nas propriedades de dureza e tenacidade, apresentam uma lista de materiais de
ferramentas de usinagem como na Fig. 2.3.
1. Ao Carbono
Comum
Com elementos de liga (V, Cr)
4. Ao Super-Rpido (Elevado teor de V)

5. Ligas Fundidas
6. Metal Duro (Podem ser com ou sem
revestimento)
Classes:
P
N
M
S
K
H
7. Cermets
(Podem ser com

revestimento)
ou
8. Cermicas
Com e sem revestimento
A base de Si3N4
SIALON
A base de Al2O3
Pura
com adies
ZrO2 (branca)
TiC (preta ou mista)
SiC (whiskers)
sem
Aumento de tenacidade
3. Ao-Rpido (Podem ser fundidos ou

fabricadas pela Metalurgia
do P; com ou sem
revstimento)
Aumento de dureza e resistncia ao desgaste
2. Ao Semi-Rpido (Baixo W)
9. Ultraduros
CBN PCBN
PCD
10. Diamante Natural
Figura 2.3 Lista dos materiais de ferramentas de corte (MACHADO; DA SILVA, 1994).
Basicamente o material da ferramenta de usinagem deve apresentar a dureza e

resistncia mecnica superiores ao material que ser usinado (SHAW, 1984; TRENT; WRIGHT,
2000). No basta, no entanto, que estas propriedades ocorram temperatura ambiente, pois
Santos e Sales (2007) lembram que durante o processo de usinagem elevadas temperaturas
so atingidas na formao do cavaco, e parte da poro do calor conduzida para a ferramenta
de corte. A elevao da temperatura reduz a resistncia deformao plstica do material da
ferramenta, criando condies favorveis para os mecanismos de desgaste termicamente
ativados, resultando na diminuio de sua vida e na limitao das condies de corte adotadas,
principalmente a velocidade de corte e avano.
mostrado na Figura 2.4 a dureza de alguns tipos de materiais de ferramenta de
usinagem em funo da temperatura. A larga variao de dureza para cada grupo de materiais
apresentados nesta figura ocorre devido variedade de composio qumica das ferramentas e
dos diversos tipos de tratamentos disponveis para cada grupo. Atravs desta figura possvel
notar que as ferramentas de base cermicas so capazes de manter sua dureza em altas
temperaturas. J as ferramentas de ao carbono, comumente usadas em processos de
usinagem antes do advento das ferramentas de ao rpido no incio de 1900, apresentam os
menores valores de dureza em moderadas temperaturas, o que significa que elas no devem
ser utilizadas em elevadas velocidades de corte (e assim em altas temperaturas de usinagem).
Consequentemente, a taxa de produo diminuir e os custos sero maiores (KALPAKJIAN;
SCHMID, 2010).
Para Machado et al. (2009) as propriedades desejveis em um material para ferramenta de
corte podem ser assim listadas:
Alta dureza a quente;
Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;
Alta resistncia ao desgaste;
Alta resistncia a compresso;
Alta resistncia ao cisalhamento;
Boas propriedades mecnicas e trmicas temperaturas elevadas;
Alta resistncia ao choque trmico;
Alta resistncia ao impacto;
Ser inerte quimicamente;
Dureza a quente, resistncia ao desgaste e compresso so caractersticas fundamentais

para o bom desempenho de uma ferramenta de corte, j que as condies s quais sero
10
submetidas envolvem elevadas tenses e temperaturas. A tenacidade a propriedade que

torna a ferramenta resistente ao choque, caracterstica importante em processos de fresamento.
Boas propriedades trmicas, como elevada condutividade trmica, favorecem uma maior
uniformidade da distribuio de temperaturas, o que segundo Santos e Sales (2007) torna o
efeito menos danoso. Materiais de ferramenta de corte inertes quimicamente garantem menor
intensidade de reaes qumicas durante o contato cavaco-ferramenta e, portanto, desgaste por
difuso.
Figura 2.4 Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte com a

temperatura (dureza a quente) (adaptada de KALPAKJIAN; SCHMID, 2010).
Diniz et al. (2006) reforam ainda que para uma seleo criteriosa do material da
ferramenta, outros fatores tambm devem ser ponderados, dentre os quais podem ser
mencionados os seguintes:
Material a ser usinado;
Processo de usinagem;
Condio da mquina operatriz;
Forma e dimenses da ferramenta;
11
Custo do ferramental da ferramenta;

Condies de usinagem;
Condies de operao;
So inmeras as caractersticas, aplicaes e limitaes dos diversos tipos de materiais

de ferramentas de corte. Outra importante caracterstica na seleo de uma ferramenta com
relao ao revestimento e o nmero de camadas. H uma srie de tipos e tcnicas de
revestimentos que so aplicadas em ferramentas de corte que podem melhorar seu
desempenho durante o processo de usinagem. Os revestimentos so micro camadas de
materiais depositados sobre a ferramenta de corte que, dentre suas vrias atribuies,
melhoraram a resistncia ao surgimento de desgaste nas ferramentas e consequentemente
aumentam sua vida til. A seguir, sero descritos detalhadamente as caractersticas do material
da ferramenta de corte e seu revestimento, utilizado durante esta investigao, ou seja, metal
duro e a tcnica de deposio qumica de vapor em mdia temperatura (MTCVD).
2.2.1 Metal Duro
Segundo Sandvik (2011), ferramentas de metal duro revestidas representam atualmente

cerca de 80 a 90% das pastilhas para ferramenta de corte comercializadas em todo mundo.
Alm das ferramentas de base cermica, nitreto cbico de boro (CBN) e diamante policristalino
(PCD), as ferramentas de metal duro tambm podem ser utilizadas na usinagem de materiais
de difcil usinagem, como as ligas base de titnio e nquel e com vantagem de terem menor
custo financeiro comparado quelas ferramentas (EZUGWU et al., 2003b; EZUGWU et al.,
2004; DA SILVA et al., 2009).
Ferramentas de metal duro so usadas com sucesso em operaes de usinagem tais
como torneamento, fresamento, mandrilamento, furao e etc. Trent e Wright (2000) estimam
que aproximadamente 70% de todas as operaes de torneamento so executadas com o uso
de ferramentas de metal duro. Elas podem usinar qualquer tipo de material, desde que sua
dureza no ultrapasse 45 HRc. Uma gama de variedades de composio disponvel e cada
liga desenvolvida sob medida para cada tipo de aplicao, ou seja, ferramentas com elevadas
durezas para serem aplicadas em processos de acabamento ou com ferramentas com boa
tenacidade para desbastes severos (DINIZ et al., 2006).
O surgimento do metal duro ocorreu no inicio de 1920, no oeste da Alemanha, quando
conseguiu-se produzir em laboratrio o carbeto de tungstnio (WC) atravs da mistura de
12
tungstnio em p e carbono em elevadas temperaturas com uma razo de aproximadamente

94% e 6% respectivamente, valores em peso. A este composto foi adicionado cobalto (Co) para
atuar como aglomerante, a mistura resultante foi ento prensada, compactada, sinterizada e
aquecida em fornos com temperatura controlada a aproximadamente 1400C. O ponto de fuso
do cobalto est acima de 1400C, mas para o WC-Co euttico prximo de 1300C o que
facilita o processo de sinterizao na fase lquida. Aps o resfriamento em temperatura
ambiente, a fase lquida se solidifica e o produto final resultante um material de elevada
densidade, livre de porosidade e que tornou-se a base do metal duro. A porcentagem de
partculas de carbetos endurecidos obtidos variou de 60 a 95%. A correo do tipo, tamanho e
concentrao das partculas endurecidas permitiram que diferentes propriedades mecnicas
fossem obtidas. Apesar do WC ser relativamente um material frgil, com excelentes
propriedades de dureza e resistncia ao desgaste, o cobalto confere ao metal duro boas
caractersticas de tenacidade (BOOTHROYD; KNIGHT, 2005; TRENT; WRIGHT, 2000;
EDWARDS, 1993).
Em 10 de junho de 1926 o metal duro foi registrado e patenteado e dado o nome WIDIA
(do alemo wie diamant = igual diamante), uma referncia semelhana das propriedades
desse material com as do diamante (ASTAKHOV; DAVIM, 2008). Denominado metal duro, o
carbeto de tungstnio, fabricado pelo processo de metalurgia do p, possui uma excelente
combinao de resistncia ao desgaste, resistncia mecnica e tenacidade (MACHADO et al.,
2009).
O metal durou mostrou-se uma ferramenta bastante prodigiosa em elevadas velocidades
de corte, principalmente na usinagem em ferros fundidos, uma vez que as propriedades de
dureza eram mantidas em largas faixas com o aumento da temperatura, conforme apresentado
na figura 4, e tambm pelo fato deste material apresentar elevado mdulo de elasticidade, alta
condutividade trmica e baixa expanso trmica. As ferramentas originalmente desenvolvidas
na Alemanha, contendo apenas WC + Co, mostraram-se muito eficiente na usinagem de ferros
fundidos cinzentos, mas com baixa resistncia ao desgaste na superfcie de sada usinando
aos (craterizao). Adicionou-se, ento TiC, TaC e/ou NbC aos WC + Co e verificaram que
este produto reduziu em muito o problema de craterizao na usinagem dos aos (MACHADO
et al., 2009).
Shaw (1984) explica que os carbetos de tntalo e de titnio so mais estveis que os
carbetos de tungstnio e tem uma maior resistncia decomposio na presena do ferro
(CFC). A temperatura atingida na regio de contato cavaco-ferramenta, durante a usinagem em
elevadas velocidade de corte, geralmente encontra-se acima da temperatura de transformao
13
alotrpica para o ao e assim o material da ferramenta tem grande afinidade com a austenita do
ferro , o que poderia causar a perda de carbono dos cristais de WC na superfcie da
ferramenta. Consequentemente o desgaste na forma de cratera ocorreria com maior
severidade. Logo, os carbetos de titnio atuam de forma a fornecer maior resistncia na
decomposio dos carbetos durante a usinagem dos aos, evitando o surgimento do desgaste
de cratera em elevadas velocidade de corte (alta temperatura na interface cavaco-ferramenta).
Porm, a adio de carbetos de titnio reduz a resistncia ao desgaste abrasivo de ferramentas
de metal duro. Carbetos de tntalo tambm aumentam a resistncia ao desgaste de cratera,
mas com menor perda ou impacto na resistncia que os carbetos de titnio, desde que haja um
menor crescimento dos gros durante o processo de sinterizao, porm maiores sero os
custos financeiros quando comparados aos carbetos de titnio.
Como j citado, o metal aglomerante na grande maioria das vezes o cobalto. Cerca de 3
a 20%, em peso, deste elemento utilizado na mistura dependendo da combinao desejada
de tenacidade e dureza. medida que aumenta a quantidade de cobalto, a tenacidade nas
ferramentas de corte aumenta, enquanto que a dureza e a resistncia diminuem. Segundo
Astakhov e Davim (2008) atualmente possvel encontrar na matriz do metal duro carbetos de
silcio, carbetos de titnio, carbetos de tntalo, carbetos de tungstnio, bem como outros
elementos no metal base como titnio, tungstnio, cromo, zircnio, boro, silcio e carbono (Ti,
W, Cr, Zr, B, Si e C). Estes autores acrescentam que as partculas de carbetos podem variar de
0,8 m a 4 m. Normalmente carbetos menores que 0,8 m so denominados de micro gros,
entre 0,8 a 1 m so gros finos, de 1 a 4 m gros mdios e acima de 4 m gros grosseiros.
Carbetos de tungstnio que apresentam gros grosseiros possuem uma boa resistncia ao
choque mecnico para um dado teor de Co, quando comparados com gros finos. Estes por
sua vez possuem maiores valores de dureza e, portanto melhor resistncia ao desgaste.
A Norma ISO 153 (2004) padronizou a classificao dos metais duros em classe P, M, K,
N, H e S de acordo com o material da pea a ser usinado. A Figura 2.5, foi extrada da obra de
Machado e Da Silva (2004) e mostra essa classificao. Existe ainda uma subdiviso dentro de
cada classe usando nmeros, normalmente variando entre 01 e 50, o que representa a
tenacidade e a resistncia ao desgaste da ferramenta. Quanto maior o nmero, maior a
tenacidade e menor a resistncia ao desgaste.
Esta classificao, que considera principalmente a composio qumica e as propriedades
de dureza (ou resistncia ao desgaste) e tenacidade , muitas vezes, substituda pela
classificao especfica de um fabricante de ferramentas de metal duro. Desta forma, um
determinado produto pode cobrir uma vasta faixa da classificao ISO com resultados muitos
14
prximos. s vezes, um mesmo produto pode ser indicado como pertencente simultaneamente
a mais de uma classe. Nesse caso, os fabricantes esto enfatizando mais a aplicabilidade da
ferramenta que propriamente o sentido da classificao original.
Principais classes
Letra de
Cor de
identificao identificao
Azul
Amarelo
Vermelho
Verde
Marron
Cinza
Materiais a serem
usinados
Aos:
Todos os tipos de aos e
aos fundidos, excetos
aos inoxidveis com
estrutura austentica
Ao Inoxidvel:
ao inoxidvel austentico
e ao duplex (austentico/
ferrtico) e ao fundido
Classes de aplicao
Metais duros
P01
P10
P20
P30
P40
P50
M01
M10
M20
M30
M40
P05
P15
P25
P35
P45
M05
M15
M25
M35
Ferro Fundido:
Ferro fundido cinzento,
ferro fundido com grafita
esferoidal, ferro fundido
malevel
K01
K10
K20
K30
K40
K05
K15
K25
K35
Metais no-ferrosos:
Alumnio e outros metais no
ferrosos, materiais no
metlicos
N01
N10
N20
N30
N05
N15
N25
Superligas e titnio:
Ligas especiais
resistentes ao calor a
base de ferro, nquel e
cobalto, titnio e ligas de
titnio
S01
S10
S20
S30
S05
S15
S25
Materiais duros:
Aos endurecidos, ferros
fundidos endurecidos,
ferros fundidos resfriados
H01
H10
H20
H30
H05
H15
H25
a Aumento da velocidade de corte, aumento da resistncia ao desgaste do material da ferramenta

b Aumento do avano, aumento da tenacidade do material da ferramenta
Figura 2.5 Classificao dos metais duros segundo a Norma ISO 513 (2004). (citado por
MACHADO et al., 2009).
15
2.2.2 Revestimentos das Ferramentas de Corte
Uma das principais mudanas que revolucionaram a indstria da usinagem dos metais
nos ltimos trinta anos tem sido o desenvolvimento de tcnicas de revestimentos que cada vez
mais aumentam suas aplicaes e trazem significativos avanos na utilizao das ferramentas
de corte (MSAOUBI; RUPPI, 2009). Os revestimentos consistem em uma ou vrias finas
camadas de filme (ou pelcula) que so depositadas sobre as ferramentas de corte, que
basicamente devem apresentar apropriadas caractersticas de dureza e difuso trmica.
Atualmente, estima-se que 85% das ferramentas de metal duro usadas na indstria so
revestidas (ASTAKHOV; DAVIM, 2008). Esta tendncia no fica restrita apenas para este tipo
de material de ferramenta, mas tambm se estende a outros materiais como, por exemplo, os
aos rpidos (HSS High speed steel) (BOOTHROYD; KNIGHT, 2006).
Ezugwu et al. (1999a) mencionam que as ferramentas de metal duro revestidas so muito
utilizadas em vrios processos de usinagem pelo fato de possurem alta resistncia ao desgaste
e com boa capacidade de usinagem. Os revestimentos por sua vez, so utilizados nas
ferramentas de corte para proporcionar uma melhor lubrificao na interface cavaco-ferramenta
e ferramenta-pea, diminuindo o atrito nestas regies e consequentemente reduzindo a
temperatura na aresta de corte.
O sucesso dos revestimentos baseado por prolongar a vida da ferramenta, em geral
duas ou trs vezes a mais, devido a reduo da taxa de desgaste no torneamento em altas
velocidades de corte de ferros fundidos e aos (TRENT; WRIGHT, 2000, SHAW, 1984).
Kalpackjian e Schmid (2011) chegam a citar que ferramentas revestidas podem ter vidas teis
at dez vezes maiores que ferramentas sem revestimento, o que possibilita tambm utiliz-las
em elevadas condies de corte e, consequentemente, um menor tempo na operao de
usinagem poder ser alcanado, reduzindo desta forma os custos de produo. Porm, os
autores citam algumas propriedades importantes que devem estar presente nos revestimentos,
como por exemplo:
Baixo coeficiente de atrito;
Alta adeso ao substrato da ferramenta;
Alta resistncia ao desgaste e ao surgimento de trincas;
Atuar como uma barreira de difuso;
Elevada dureza a quente e resistncia ao impacto;
16
Os materiais de revestimentos mais comuns para metal duro so: nitreto de titnio (TiN),
carbeto de titnio (TiC), carbonitreto de titnio (TiCN) e xido de alumnio (Al2O3) (ZHIXING et
al. 2010, KALPAKJIAN; SCHMID, 2011, SURESH et al., 2012). Da Silva (2006) desenvolveu
trabalho de torneamento de acabamento da liga de titnio Ti6Al4V com aplicao de fluido de
corte a alta presso com treze diferentes tipos de ferramenta de corte, entre elas ferramentas
com e sem revestimento. O autor informou como materiais para revestimento outros exemplos,
como: carbeto de tntalo (TaC), carbeto de vandio (VC), nitreto de hfnio (HfN), carbeto de
hfnio (HfC), nitreto de zircnio (ZrN) e nitreto de cromo (CrN), nitreto de titnio zircnio (TiZrN),
nitreto de titnio alumnio (TiAlN) e carbeto de molibdnio (Mo2C).
O revestimento pode ser uma nica camada, ou mais comum, ser uma combinao de
trs camadas. Santos e Sales (2007) relatam que h registros de ferramentas com at 12
camadas de diferentes tipos de revestimentos. Trent e Wright (2000) esclarecem que a
combinao destes materiais formam uma espcie de sanduiche, ou seja, vrias camadas de
diferentes materiais sobrepostas, como exemplo desta combinao destacam os principais
grupos de revestimentos: TiN + Al2O3 + TiC + TiCN, TiN + TiCN + TiC, TiN + Al2O3 + TiCN,
Al2O3 + TiC, Al2O3 + TiC + TiCN, TiN + Al2O3 + TiC, TiN + Al2O3 + TiN. A Figura 2.6 ilustra dois
principais tipos de camadas de revestimento para a classe de metal duro comumente utilizada
na indstria.
TiN
Al2O3
Al2O3
TiCN
TiCN
Representao dos revestimentos
Substrato (WC)
de uma pastilha de metal duro

classe K05.
Revestimento com tripla camada
Substrato (WC)
Revestimento com dupla camada
Figura 2.6 Exemplos camadas de revestimentos depositadas em ferramentas de metal

duro (SANDVIK, 2011).
17
Os principais tipos de revestimentos citados por Kalpakjian e Schmid (2011) apresentam

espessura na faixa de 2 a 15 m e so depositados nas ferramentas de corte atravs de duas
tcnicas principais:
Physical-vapor deposition ou Deposio fsica de vapor (PVD).
Chemical-vapor deposition ou Deposio qumica de vapor (CVD).
A tcnica de PVD possibilita a deposio de camadas de TiN, TiCN e TiNAl at 4 m de

espessura de revestimento. A temperatura de revestimento ocorre aproximadamente a 500C e
confere aresta de corte boa resistncia, sem prejuzo tenacidade, baixo atrito e baixa
tendncia de formar aresta postia de corte. As principais aplicaes so em ferramentas de
fresamento, furao e rosqueamento (KALPAKJHIAN; SCHMID, 2011; MACHADO et al., 2009;
EZUGWU et al., 1999a). A cobertura por deposio qumica de vapor (CVD) gerada por
reaes qumicas a temperaturas de 700 a 1050C. Estas coberturas possuem alta resistncia
ao desgaste e excelente adeso ao metal duro (CORDES, 2011; KONYASHIN, 1997). O
primeiro metal duro revestido CVD foi de uma nica camada de cobertura de carbeto de titnio
(TiC). Na dcada de 70 do sculo passado, coberturas de xido de alumnio (Al2O3) e
coberturas de nitreto de titnio (TiN) foram introduzidas posteriormente. Zhixing et al. (2010)
relatam que os processos PVD so menos difundidos que o CVD devido sua relativa baixa
adeso e s altas tenses internas.
Mais recentemente, as coberturas de carbonitreto de titnio MT-TiCN, tambm chamado
de MTCVD (medium-temperature chemical-vapour deposition ou deposio qumica de vapor
em mdias temperaturas) foram desenvolvidas para melhorar as propriedades da classe devido
a sua habilidade em manter a interface de metal duro intacta (SANDVIK, 2011). Em geral,
revestimentos pela tcnica MTCVD promovem um aumento da tenacidade, acima da tcnica
convencional de revestimento CVD, sem nenhum prejuzo resistncia ao desgaste e
craterizao (KUDAPA, 1999). Alm de simples, a tcnica de deposio MTCVD rpida, a
temperatura de deposio menor (700 a 800C), atinge boa adesividade no substrato, a
mquina simples e adequada para fornecer revestimentos para ferramentas de usinagem
(ZHIXING et al. 2010; QI et al. 2008). QI et al. (2008) citam ainda em seu trabalho que os
revestimentos de TiCN depositados pela tcnica MTCVD em substratos de metal duro para
ferramentas de corte vem ganhando aplicao na usinagem de aos inoxidveis e outros
materiais de natureza abrasiva.
18
Naves (2009) utilizou ferramentas de metal duro revestidas com Al2O3 e TiCN,
depositadas pela tcnica MTCVD, durante o fresamento de duas ligas de ferros fundidos
cinzentos ligados (classes FC 250 e FC 300) e um ferro fundido vermicular (classe FV 350). Foi
observado que as ferramentas apresentaram desempenho satisfatrio durante o processo de
usinagem, com boa tenacidade e boa resistncia trmica, mesmo em velocidades de corte de
1000 m/min. importante lembrar que este valor de velocidade de corte pode ser considerado
usinagem a alta velocidade (HSM), onde o cisalhamento localizado desenvolve-se
completamente na zona de cisalhamento primrio, o que refora a qualidade do revestimento
da ferramenta (DA SILVA et al., 2011; SCHULZ, 1992; METALS HANDBOOK, 1989).
Machado et al. (2009) lembram que camadas muito espessas podem fragilizar a aresta,
portanto, torna-se mais vantajoso utilizar varias camadas finas intercaladas ente si, o que
resulta em maior resistncia da aresta comparado com uma camada nica de mesma
espessura.
Normalmente, o TiC ou TiCN so revestimentos muito utilizado como a primeira camada,
pois garantem boa coeso com o substrato. Basicamente a dureza dos TiCN oferece
resistncia ao desgaste por abraso, resultando na reduo do desgaste de flanco. J o TiN,
aparece normalmente como camada externa, alm de proporcionar baixos coeficientes de atrito
entre a ferramenta e o cavaco, melhora a resistncia ao desgaste e usada para a deteco de
desgaste. O Al2O3 possui boas caractersticas de inrcia qumica e baixa condutividade trmica.
Atua tambm como barreira trmica para melhorar a resistncia deformao plstica.
Tratamentos trmicos posteriores so feitos para melhorar a tenacidade da aresta em cortes
interrompidos e reduzir a tendncia abraso (SANDVIK, 2011).
19
Astakhov e Davim (2008) tambm enriquecem as informaes sobre as caractersticas

de alguns tipos de revestimento. Dentre elas, os autores afirmam que o revestimento de TiN
possui um colorao dourada, boa resistncia abraso, dureza HV (0.05) 2300, coeficiente
de atrito com os aos 0.3 e estabilidade trmica 600C. Para TiCN, eles assinalam que este
tipo de revestimento possue uma colorao cinza, tem maior resistncia ao desgaste quando
comparado ao TiN, dureza HV (0.05) 3000, coeficiente de atrito com os aos 0.4 e
estabilidade trmica 750C. Shaw (1984), Machado et al. (2009), Kalpakjian e Schmid (2011)
tratam o Al2O3 como um dos tipos mais comum de revestimentos cermicos. Tem boa
empregabilidade nas ferramentas de metal duro e so de cor preta. Uma caracterstica
importante do Al2O3 a reduo de sua condutividade trmica com o aumento da temperatura,
comportamento inverso apresentados pelos TiN e TiC, como mostrado a Fig. 2.7. No
revestimento, ao contrrio do substrato, quanto menor a condutividade trmica, melhor, pois
uma barreira trmica pode ocorrer na superfcie da ferramenta, garantido que uma menor taxa
de calor seja conduzida para o substrato. No caso do substrato, quanto maior a condutividade
trmica, melhor, pois mais eficiente ser a dissipao do calor.
Figura 2.7 Influncia da temperatura na condutividade trmica dos principais materiais

para revestimento em ferramentas de corte (WERTHEIM et al., 1982 apud MACHADO et al.,
2009).
20
2.3 Formao do Cavaco
O entendimento do fenmeno de formao do cavaco durante o processo de usinagem

de grande importncia para atingir a qualidade desejada dos produtos usinados e para o
melhoramento do projeto de mquinas operatriz e ferramentas de corte. O tipo de cavaco
produzido durante o processo de usinagem influncia significativamente o acabamento da
superfcie usinada, a vida da ferramenta de corte, os esforos na ferramenta, o calor gerado na
usinagem, a vibrao na mquina-ferramenta, etc (BONNEY, 2004; DINIZ, 2006). Desta forma,
avaliar e prever a influncia do cavaco durante o processo de usinagem possibilita esclarecer a
interao entre a ferramenta de corte e o material usinado e os reflexos na qualidade da pea,
no meio ambiente e na segurana do operador.
Para iniciar o estudo da formao do cavaco necessrio definir o corte ortogonal no
processo de usinagem, permitindo assim simplificaes que facilitaram o entendimento dos
fenmenos relacionados na interao cavaco-ferramenta. No corte ortogonal, definido por
Machado et al. (2009), a aresta de corte uma reta normal direo de corte e direo de
avano, de maneira que a formao do cavaco pode ser considerada um fenmeno
bidimensional que ocorre em um plano normal aresta cortante, ou seja, no plano formado
pelos vetores das direes da velocidade de corte e direo de avano.
Shaw (1984) apresenta algumas outras simplificaes, que permite um modelo
dimensional do corte ortogonal e que pode ser estendido aos demais processos de usinagem.
A aresta de corte deve estar em perfeito estado de afiao e sem contato entre a
superfcie de folga principal e a pea;
A aresta de corte deve ser reta e perpendicular direo de corte;
O cavaco movimenta apenas em uma direo;
O material movimenta em direo ferramenta com velocidade uniforme;
A profundidade de corte constante;
A largura da ferramenta maior que a do material a ser usinado;
O cavaco produzido deve ser contnuo e sem formao da aresta postia de corte;
A formao do cavaco pode ser explicada considerando o volume de material da pea

definido por klmn que movimenta em direo aresta de corte, conforme esquematizado na
Fig. 2.8. Este volume de material passa pelo plano de cisalhamento primrio, representado pelo
segmento OD desta figura. Aps passar por este plano, deforma plasticamente e se transforma
na seo pqrs. Como o processo de cisalhamento contnuo, o volume de cavaco escoa pela
21
superfcie de sada da ferramenta, representado pelo segmento OB na Fig. 2.8, e ento

forado a mudar de direo ou curvar-se eventualmente. Quando a tenso envolvida atinge um
valor critico, o material rompe na aresta de corte e em seguida outro processo inicia novamente
(SHAW, 1984). A regio da interface entre o cavaco e a ferramenta, na superfcie de sada da
ferramenta (segmento OB), denominado de zona de cisalhamento secundrio. Na Figura 2.8,
a espessura do cavaco (h) maior que a espessura da faixa de material que ser removido (h),
ou seja, no corte ortogonal este valor proporcional ao avano. Observando ainda esta figura,
atribuiu como a velocidade do cavaco (vcav) ser menor que a velocidade de corte (vc). O ngulo
de cisalhamento, denominado por (), mostrado esquematicamente pela Fig. 2.8, o ngulo
formado pelo plano de cisalhamento primrio e a direo do vetor velocidade de corte (vc).
mostrado ainda nesta figura o ngulo de sada da ferramenta (0) (TRENT; WRIGHT, 2000).
Resumidamente a formao consiste em quatro etapas: deformao elstica ou recalque,
deformao plstica, ruptura e movimento de sada do cavaco.
Figura 2.8 Diagrama para o mecanismo de formao do cavaco em corte ortogonal

(adaptada de TRENT; WRIGHT, 2000).
A formao dos vrios tipos de cavacos envolve a forma como o material usinado
cisalha na regio do plano OD formado na ponta da ferramenta, conforme apresentado na Fig.
2.8. Intensas quantidades de tenses alteram a regio deste plano a partir do instante que o
22
cavaco se separa da pea, de forma instantnea, e cada tipo de material apresenta uma forma
particular de suportar estas tenses sem que haja a fratura (TRENT; WRIGHT, 2000).
Aps o processo de usinagem, uma nova superfcie originada na pea pela remoo
de material na forma de cavaco. O tipo de cavaco produzido durante a usinagem dos metais
depende do material que ser usinado e das condies de corte usadas (BOOTHROYD;
KNIGHT, 2006). A ductilidade e a dureza so as principais propriedades dos materiais que
influnciam diretamente no tipo do cavaco (MACHADO, 1990). Basicamente, h quatro tipos de
cavacos. Kalpakjhian e Schmid (2011), Machado et al. (2009) e Bonney (2004) os definem da
seguinte forma:
Contnuo: este tipo de cavaco formado durante a usinagem de materiais dcteis, como
aos comum e baixa liga, alumnio e cobre, e em altas velocidades de corte e/ou com
ferramentas com ngulos de sada positivos. Na formao do cavaco contnuo h um
equilbrio entre a tenso normal e a de cisalhamento no plano de cisalhamento primrio,
de forma que a trinca surgida no momento da ruptura no se propaga muito ou
rapidamente, para que o cavaco no seja interrompido. A formao dos cavacos
contnuos pode comprometer o acabamento superficial e induzir tenses residuais na
superfcie usinada. Os cavacos contnuos em formas longas so indesejveis pois
podem enrolar na pea, no ponta ferramenta ou na placa de fixao da pea, implicando
perda de produtividade e causar acidentes.
Parcialmente contnuo: trata-se de um tipo intermedirio entre os cavacos contnuos e

descontnuos, no qual a trinca se propaga parcialmente pela extenso do plano de
cisalhamento.
Descontnuo: este tipo de cavaco comum na usinagem de materiais frgeis, como

ferros fundidos cinzentos e bronzes, pois no apresentam capacidade para suportar as
elevadas tenses de cisalhamento envolvidas na usinagem sem se romper. Ferramentas
com ngulo de sada pequeno, grande avanos, velocidades de corte baixas ou em
velocidade de corte excessivamente alta tornam favorveis o surgimento deste tipo de
cavaco. Impurezas e a presena de partculas duras aumentam a possibilidade de
ocorrer trincas no material, favorecendo que os cavacos tornem-se descontnuos.
Naturalmente, quando se tem cavacos descontnuos as foras de usinagem podem
variar continuamente, e esta variao das foras pode de alguma forma gerar vibrao
indesejvel no porta ferramenta e comprometer a preciso dimensional da pea usinada,
alm de causar um desgaste prematuro ou comprometer as ferramentas de corte.
23
Segmentado:
comumente
encontrado
na
usinagem
de
materiais
com
baixa
condutividade trmica e tenses que diminuem rapidamente com o aumento da

temperatura
(provocado
pelas
deformaes
plsticas
locais
nas
bandas
de
cisalhamento), como o titnio e suas ligas. Este tipo de cavaco formado por grandes
deformaes continuadas em estreitas bandas entre segmentos com pouca ou nenhuma
deformao no interior destes segmentos. No processo de cisalhamento o calor gerado
proporciona uma taxa de amolecimento maior que a taxa de encruamento. Por este
motivo, a deformao continua acontecendo no mesmo plano primrio, at que se afasta
da aresta o suficiente para as tenses cisalhantes no mais serem capaz de continuar a
deformao. Neste momento uma nova banda de cisalhamento comea a se deformar.
Este processo resulta em um cisalhamento adiabtico originando cavacos na forma de
dentes de serra.
Basicamente a forma dos cavacos se resume em: fita, helicoidal, espiral e lasca ou
pedaos. A norma ISO 3685 (1993) apresenta mais detalhadamente a classificao dos
cavacos quando forma, como demonstrado na Fig. 2.9.
fragmentado
Figura 2.9 Classificao da forma dos cavacos de acordo com a norma ISO 3685
(1993).
O cavaco na forma de fita ou emaranhado, pelo fato de ser do tipo contnuo, carrega
consigo todos os inconvenientes j citados anteriormente. Desta forma sugere-se aes que
24
evitem a formao deste tipo e forma de cavacos para evitar tais problemas. Dentre os mtodos
empregados para a ruptura dos cavacos contnuos instantaneamente aps a sua formao,
destacam:
Alterao dos parmetros de corte; as combinaes de baixos valores de velocidade de corte,
o aumento do avano ou da profundidade de corte, favorecem a ruptura do cavaco. Com o
aumento da velocidade de corte, at certos valores, tende a tornar o cavaco mais contnuo,
pois alm de mais calor ser produzido, mais dctil torna o material (MACHADO et al., 2009),
por este motivo recomendado baixas velocidade de corte. Entretanto, esta medida pode
comprometer a produtividade. Com o aumento do avano e/ou da profundidade de corte,
maior rea a ser cisalhada pelo material usinado, mais rgido e inflexvel ser o cavaco, o que
possibilita, mediante os esforos provenientes s tenses de cisalhamento e normal, o
surgimento e a propagao de trincas. Alm disso, quanto menor for a espessura do cavaco,
mais flexvel ele , portanto, maior ser a dificuldade de quebr-lo.
Utilizao de quebra-cavacos; a utilizao de quebra-cavacos um dos mtodos mais
prticos e efetivos para produzir cavacos curtos. Os quebra-cavacos podem ser postios ou
integrais, so basicamente cavidades ou barreiras na superfcie de sada das ferramentas que
modificam a trajetria de escoamento do cavaco, causando nele uma curvatura mais
acentuada, levando-os quebra por flexo (WALSH; CORMIER, 2005).
Aplicao de fluido de corte alta presso; este mtodos consiste em injetar o fluido de corte
na regio de formao do cavaco com presses acima de 0,5 MPa. O cavaco fragmentado
mecanicamente, pela presso do jato, que faz com que o cavaco sendo formado, curve
excessivamente at o ponto que a fora de flexo imposta supere a resistncia mnima do
cavaco (MACHADO; WALBANK, 1992). Um eficiente quebra-cavaco por meio de aplicao
de fluido de corte com presses de 200 MPa e 300 MPa foi obtido respectivamente por
Mazurkiewicz et al. (1989) e Kaminski e Alvelid (2000). Da Silva et al. (2005) e Da Silva et al.
(2004a) informam que a aplicao na forma de jorro, que a forma convencional de aplicao
de fluido de corte, a presso do fluido cerca de 0,3 MPa, desta forma o fluido de corte
incapaz de a quebrar do cavaco. Portanto, o fluido aplicado alta presso, na direo da
superfcie de sada da ferramenta, na regio entre o cavaco e a ferramenta, faz com que uma
cunha hidrulica seja formada. Esta por sua vez age de forma a flexionar o cavaco contra a
superfcie que ser usinada, aumentando a curvatura do cavaco (diminuindo o raio de
curvatura do cavaco). Nisto, haver uma maior deformao do cavaco, at atingir sua
fragmentao.
25
2.4 Fora e Potncia de Usinagem
O conhecimento do comportamento e da ordem de grandeza dos esforos que agem na

cunha da aresta de corte e de seus componentes de fundamental importncia no processo de
usinagem, pois eles afetam a potncia necessria para o corte (a qual utilizada pela mquinaferramenta), a capacidade de obteno de tolerncias mais precisas, a temperatura de corte, o
desgaste da ferramenta e outros fatores que influenciam na viabilidade econmica dos
processos de fabricao (KALPAKJHIAN; SCHMID, 2011; MACHADO et al., 2009; SANTOS;
SALES, 2007; DINIZ et al., 2006; ASTAKHOV, 1998).
Durante a formao do cavaco, o movimento da ferramenta em relao pea faz com
que a cunha cortante exera um esforo de penetrao na pea, que responde a este esforo,
fazendo aparecer um sistema de foras atuando na cunha de corte, que geram tenses.
mostrado esquematicamente na Fig. 2.10 o processo de torneamento com a ferramenta fixa
um dinammetro, equipamento que comumente utilizado para a medio das foras de
usinagem. O dinammetro um transdutor do sinal de fora, onde na parte inferior deste
equipamento h uma base piezeltrica, que ao receber a aplicao de uma fora, faz com que
haja uma deformao elstica dos sensores de quartzo, que por sua vez geram um sinal
eltrico proporcional fora aplicada (DAN; MATHEW, 1990). essencial que estes
equipamentos sejam devidamente calibrados e que tenham alta rigidez e alta frequncia natural
para que a preciso dimensional das operaes de usinagem seja mantida e que seja
minimizado o efeito de vibraes durante a usinagem (BOOTHROYD; KNIGHT, 2006;
ASTAKHOV, 1998).
A maioria dos dinammetros possuem trs canais que enviam sinais das principais
direes das foras de usinagem. Na operao de torneamento h basicamente trs foras
agindo sobre a ferramenta de corte. A primeira e mais importante a fora produzida para
cisalhar o cavaco do material da pea. Trata-se de uma fora tangencial direo da
velocidade de corte. Esta fora age verticalmente para baixo sobre a superfcie de sada da
ferramenta e conhecida como fora de corte (Fc) ou fora principal de corte. A segunda fora
que ope-se ao movimento de avano da ferramenta, ao se deslocar ao longo do eixo axial da
pea. A magnitude desta fora governada pela taxa de avano e denominada como fora de
avano (Ff). A terceira a fora passiva (Fp), sendo a fora de reao ao movimento da
ferramenta no sentido radial da pea. As direes das (Fc), (Ff) e (Fp) podem ser identificadas
tambm na Fig. 2.10. A soma vetorial destas trs componentes resulta na fora de usinagem
(FU), e vale sempre a relao apresentada na Eq. (2.3). Esto indicados ainda nesta figura
26
canais para a insero de termopares, que podem ser empregados para a medio da
temperatura prxima aresta de corte gerada durante a usinagem. Tanto o dinammetro
quanto os termopares so dispositivos de medio utilizados com rotina em centros de
pesquisa e em laboratrios de usinagem. Na parte superior da Fig. 2.10 detalhada a seco
transversal da rea de contato cavaco-ferramenta e na parte inferior direita as principais regies
da ferramenta de corte. Atravs destas imagens espera-se identificar a rea de contato cavacoferramenta.
= + +
(2.3)
Figura 2.10 Ilustrao do processo de torneamento (adaptada de TRENT; WRIGHT, 2000).
27
Basicamente a (Fc) e a (Ff) recebem maior ateno por ser comum que estas foras
tenham maiores valores que a (Fp), e tambm pelo fato da (FP) no realizar trabalho,
consequentemente ela no considerada nos clculos da potncia de usinagem. Porm, o
entendimento da fora passiva em usinagem ainda importante, pois o porta-ferramenta, os
dispositivos de fixao da pea e a mquina-ferramenta devem possuir rigidez suficiente para
suporta s mnimas deflexes geradas na usinagem. Por exemplo, se a (Fp) for muito alta ou se
a mquina no possuir rigidez suficiente, a ferramenta pode ligeiramente deslocar-se de forma
indesejvel em relao a superfcie do material que est sendo usinado. Consequentemente
este movimento ir alterar o comprimento da profundidade de corte, resultando em prejuzo na
preciso dimensional da pea (KALPACJHIAN; SCHMID, 2011). Em recente trabalho (FANG;
WU, 2009) informam que raio de ponta da ferramenta (r) pode afetar significativamente a (FP).
Chen (2000) verificou nos ensaios de torneamento de acabamento do ao endurecido
GB699-8855, que a maior componente da fora de usinagem foi a fora passiva. Esta
componente foi a mais sensvel s mudanas do desgaste de flanco, do formato do chanfro e
do radio de ponta (ou raio de arredondamento) da aresta de corte. O autor apontou o fato da
profundidade usada nos seus experimentos (0,025-0,10 mm) ser muito menor que o raio de
ponta das ferramentas investigadas (0,3-1,2 mm). Com isto h um rearranjo geomtrico das
distribuies de foras, principalmente (Ff) e (Fp) que modifica o ngulo de posio (r), o qual
definido pela Eq. (2.4). Por exemplo, se r = 1 mm e ap = 0.025 mm, ento r = 128. Quanto
menor for o ngulo de posio, (r) menor o arco de contato ferramenta-pea, regio escura
que est indicada na Fig. 2.11. medida que este ngulo de posio diminui, aumenta a
componente Fp na direo contrria pea, ilustrado na Fig. 2.12. O autor refora que o
aumento da fora passiva pode causar instabilidade e vibrao na ferramenta de corte durante
a usinagem. Desta forma sugere-se o uso de ferramentas com pequenos raios de
arredondamento, porm esta medida pode comprometer o acabamento da superfcie usinada,
aumentar a temperatura na ponta da ferramenta e consequentemente aumentar a probabilidade
de falha na ferramenta.
= arccos
Onde:
r = raio de ponta da ferramenta;
ap = profundidade de corte;
(2.4)
28
Figura 2.11 Representao do mximo ngulo de posio (Kr) com grande raio de
ponta (r) e pequena profundidade de corte (ap) (CHEN, 2000).
Figura 2.12 Influncia do ngulo de posio na direo de fora de avano (mostrado

por Fx) e na direo da fora passiva (mostrado por Fy) (CHEN, 2000).
O trabalho realizado pela fora de passiva (FP) praticamente desprezvel (DAN;

MATHEW, 1990), logo a potncia efetiva de usinagem (Ne) a resultante da somatria da
potncia de corte (Nc) e a potncia da avano (Nf).
Para o clculo da potncia de corte,
potncia de avano e a potncia efetiva de usinagem so apresentadas suas respectivas Eq.

2.5, 2.6 e 2.7.
(2.5)
(2.6)
(2.7)
Onde:
29
Fc = Fora de corte;
Vc = Velocidade de corte;
Ff = Fora de avano;
Vf = Velocidade de avano;
mostrado na Figura 2.13 uma comparao da fora de corte em funo da velocidade

de corte para diferentes materiais. Esta figura sugere que o material de maior pureza, no caso o
ferro comparado ao ao, apresenta maiores foras de corte. Trent e Wright (2000) explicam que
metais com alto teor de pureza tendem a apresentar altas foras de usinagem. A razo para
este comportamento atribudo ao fato destes materiais promoverem grandes reas de contato
do cavaco com a superfcie de sada da ferramenta, pequenos ngulos de cisalhamento,
cavacos mais espessos e baixas velocidades de escoamento do cavaco aps sua formao. Os
autores declaram ainda que grandes reas de contato cavaco-ferramenta esto associadas
com materiais de elevada ductilidade, porm as razes que para isto no so completamente
entendidas. medida que elementos de liga so adicionados aos metais puros, normalmente
aumenta-se o a resistncia ao escoamento, mas as foras de usinagem diminuem devido
reduo da rea de contato cavaco-ferramenta.
Williams (1977) mediu as componentes das foras de usinagem nas duas principais
direes com strain gauges fixas na ferramenta para investigar a tenso de escoamento de
vrios tipos de materiais de alta pureza. O autor apresenta discusses sobre os valores obtidos
da relao da fora de usinagem por unidade da largura de corte em funo dos parmetros de
usinagem, e mostra que para alguns materiais h diferena entre a direo de formao do
cavaco e a orientao favorvel para o escoamento.
Nos aos inoxidveis a incluso de elementos que formam fases de baixa resistncia
mecnica, como por exemplo, o sulfeto de mangans (MnS), e que atuam como lubrificantes
slidos na matriz das ligas, facilitam o cisalhamento do material durante a formao do cavaco,
o que contribuiu para a gerao de baixos esforos de usinagem. Outros exemplos de
elementos que agem como lubrificante na interface cacavo-ferramenta so o chumbo (Pb) e o
bismuto (Bi) (MACHADO et al., 2009).
Outra caracterstica importante que pode ser analisada pela Fig. 2.13 o fato da fora
de corte diminuir com o aumento da velocidade de corte. A justificativa para este
comportamento que quando as velocidades de corte aumentam, aumenta tambm a gerao
de calor nos planos de cisalhamento, consequentemente a resistncia mecnica dos materiais
diminui o que facilita a ruptura do material. Como apontado por Trent e Wright (2000) na Fig.
2.13 o salto na curva do ao, em mdia velocidade de corte, demonstra ser o resultado da
presena da aresta postia de corte (APC). A aresta postia de corte, uma espcie de volume
30
de material da pea que adere na ponta da aresta de corte, forma predominantemente em

baixas velocidades de corte e tende a desaparecer com o aumento da velocidade. Com a
presena da APC as foras comportam de forma anmalas e aumentam subitamente medida
que a APC desaparece. Estes efeitos da APC so normalmente atribudos alterao do
ngulo de sada da ferramenta.
Figura 2.13 Fora de corte vs velocidade de corte (adaptado de TRENT e WRIGHT,

2000).
Em sntese, o comportamento da potncia est diretamente relacionado fora de corte.

De uma maneira simples e clara, pode-se afirmar que todos os fatores que influenciam a fora
de usinagem, influenciaro na potncia efetiva de corte. Dentro deste raciocnio Machado e Da
Silva (1994) apresentam a influncia de algumas variveis de usinagem que afetam
consideravelmente a fora de corte e consequentemente a potncia de usinagem, como por
exemplo:
Velocidade de corte: fora do campo da APC, a fora de usinagem tende a diminuir com
o aumento da velocidade de corte. Como j apresentado, isto ocorre devido a maior gerao de
calor que por sua vez reduz a resistncia ao cisalhamento do material nas zonas de
cisalhamento, e pela ligeira reduo na rea de contato cavaco-ferramenta a fora de usinagem
31
tende a sofrer uma ligeira reduo com o aumento da velocidade, notando-se que para valores
bem altos de velocidades o comportamento da fora praticamente constante. A potncia de
usinagem por sua vez, aumenta com a velocidade de corte.
Avano e profundidade de corte: o aumento destes dois fatores, por aumentarem
diretamente as reas dos planos de cisalhamento primrio e secundrio, causa um aumento da

fora de usinagem, com isto maior potncia, numa proporo direta, quase que linear.
Material da pea: de uma maneira geral, quanto maior a resistncia do material a usinar,
maior a resistncia ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e, portanto, maior a fora de

usinagem e maior potncia. Entretanto, baixa resistncia pode vir acompanhada de elevada
ductilidade e isto pode aumentar a rea da seo de corte, influenciando tambm a fora de
usinagem.
Material da ferramenta: a afinidade qumica do material da ferramenta com o material da
pea pode influenciar a rea da seo de corte. Se a tendncia for promover uma zona de
aderncia estvel e forte, a fora de usinagem poder ser aumentada, como resultado
aumenta-se a potncia de usinagem. Se a tendncia for diminuir o atrito na interface, evitando
as fortes ligaes de aderncia, a rea da seo de corte poder ser reduzida, diminuindo a
fora de usinagem, diminuindo a potncia de usinagem.
Outro importante parmetro que pode afetar a fora de usinagem o fluido de corte. Se
a ao predominante do fluido de corte for lubrificao, menor ser a resistncia ao movimento
do cavaco na rea de contato cavaco-ferramenta. Porm, se prevalecer a refrigerao, o fluido
pode ser prejudicial para o processo de usinagem em termos de fora de corte. Os esforos
tendem a aumentar devido ao de refrigerao do fluido de corte e o aumento da resistncia
ao cisalhamento do material com a diminuio da temperatura de corte. O calor gerado durante
a usinagem poderia diminuir a resistncia ao cisalhamento do material, e com isto reduzir os
esforos durante a formao do cavaco. Machado (1990) notou uma reduo da rea de
contato cavaco-ferramenta quando o fluido de corte alta presso (14 MPa) foi aplicado
durante a usinagem da liga Ti6Al4V, que resultou em uma ligeira reduo da fora de corte.
Esta tcnica de lubri-refrigerao implicou numa queda na temperatura de usinagem de pelo
menos 175C, o que gerou uma tendncia de aumentar a fora de corte pelo fato de aumentar
a resistncia ao cisalhamento na zona de cisalhamento secundrio. Segundo o autor, o efeito
final uma combinao desses dois fatores, onde nas condies de corte empregadas, esses
fatores se igualaram e as foras de corte no se alteraram com este sistema de aplicao de
fluido.
32
2.5 Integridade da Superfcie Usinada
Importantes propriedades dos materiais, como a resistncia fadiga e coeficiente de

atrito, so significativamente dependentes da forma e caractersticas da superfcie usinada. E
para controlar a formao dos defeitos da superfcie usinada preciso entender a fundo os
fenmenos que ocorrem na interface cavaco-ferramenta. O estudo da cincia da superfcie no
novidade. Muitos pesquisadores j se dedicaram a isto no passado. Alguns investigaram a
topografia da superfcie, a composio qumica, as transformaes mecnicas e metalrgicas
atravs de ferramentas para anlises nanomtricas (WALLBANK, 1979; GLAESER, 1984).
Kalpackjhian e Schmid (2011) citam tambm estas caractersticas e acrescentam que a
integridade e o acabamento da superfcie tambm influnciam na resistncia corroso dos
materiais.
Shaw (1984) menciona que j no comeo de 1930 a medio da rugosidade era
realizada por penetradores com finas pontas de diamante que traavam uma linha ao se
deslocar sobre a superfcie, e por meio de um transdutor convertiam o movimento horizontal e
vertical da ponta de diamante em dados quantitativos da topografia.
A qualidade das superfcies usinadas caracterizada pelo acabamento na usinagem e
pelas propriedades fsicas e mecnicas do metal na camada superficial (FERRARESI, 1997).
Investigar o acabamento da superfcie usinada entender as caractersticas em termos
macrogeomtricos (forma, dimenses e orientao) e microgeomtricos (rugosidade)
decorrentes dos fenmenos de usinagem durante a formao do cavaco. Uma das formas
bastante comum de avaliar o acabamento da superfcie usinada atravs da medio da
rugosidade superficial. Xavior e Adithan (2009) reforam que em peas usinadas, a qualidade
da superfcie um dos requisitos mais especificados pelos clientes e o valor da rugosidade
superficial tomado como indicao a este requisito. Ela pode ser examinada ao final da
operao de usinagem, ou mesmo durante, de acordo com as tolerncias e rugosidade
especificadas no projeto. Em muitos casos, a rugosidade superficial utilizada como parmetro
de sada para controlar um processo de usinagem (MACHADO et al., 2009).
A rugosidade de uma superfcie composta de irregularidades finas ou de erros
microgeomtricos resultantes da ao inerente ao processo de corte (marcas de avano, aresta
postia de corte, desgaste das ferramentas etc.). De fato, a rugosidade de uma superfcie
depende de vrios parmetros, como mquina ferramenta, propriedades de material da pea,
geometria e material da ferramenta e operao de usinagem. Os desvios dimensionais, de
33
forma e orientao, so mais fceis de medir e controlar e dependem principalmente da

natureza da operao e da rigidez da mquina ferramenta utilizada (MACHADO et al., 2009).
De acordo com Machado et al. (2009) existe um grande nmero de parmetros que
delimitam a rugosidade de uma superfcie. So divididos em trs grupos, de acordo com o perfil
de rugosidade quantificado:
Parmetros de amplitude: determinados pela altura dos picos e/ou profundidade dos
vales, sem considerar o espaamento entre as irregularidades ao longo da superfcie, a
partir de um referencial na horizontal.
Parmetros de espaamento: definidos de acordo com a distncia entre as irregularidades

ao longo de uma superfcie.
Parmetros hbridos: determinados pela combinao dos parmetros de amplitude e

espaamento.
Santos e Sales (2007) apresentam algumas definies fundamentais para a medio da

rugosidade, tais como:
Comprimento de avaliao: a soma de todos os comprimentos de amostragem. Este por

sua vez, corresponde a cada trecho utilizado no clculo dos parmetros e deve assegurar
a significncia estatstica sem incluir detalhes desnecessrios. A Figura 2.14 mostra uma
representao do comprimento de avaliao e dois trechos nas extremidades, que no
so considerados no clculo dos parmetros de rugosidade e ondulao.
Transiente de sada
(overtravel)
Transiente de entrada
(run up)
Comprimento de avaliao
Comprimento de amostragem
Figura 2.14 Comprimentos de anlises para clculo da rugosidade (adaptada de

SANTOS e SALES, 2007).
Linha de centro: a medida dos parmetros de rugosidade feita com base em uma linha
imaginria, chamada de centros. Esta corta a superfcie na posio em que a rea de
picos acima da linha equivale dos vales, abaixo. Na Figura 2.15 observa-se o
posicionamento da linha de centros.
34
Linha de
centro
rea A + C + E + G + I = rea K + B + D + F + H + J
Figura 2.15 Posicionamento da linha de centro (adaptada de SANTOS e SALES,

2007).
Cut-off: o perfil de rugosidade de uma superfcie complexo e pode ser comparado a um

sinal de rudo branco, ou seja, formado por ondas de diferentes frequncias. Antes de
determinar a rugosidade da superfcie, necessrio definir quais perfis sero
considerados no clculo. Essa seleo feita atravs do cut-off (ou comprimento de
amostragem) que representa o mximo espaamento entre a irregularidades que faro
parte do clculo. Irregularidades maiores sero considerados ondulaes. O cut-off atua,
ento, como um filtro para separar a rugosidade da ondulao. O comprimento
selecionado no prprio instrumento de medio e recomenda-se que seja pelo menos 2,5
vezes superior distncia ente picos do perfil de rugosidade. mostrado na Tabela 1 os
valores para a seleo do comprimento do cut-off segundo a NORMA ISO 4288. Os
valores de cut-off apresentados nesta norma dependem dos parmetros de rugosidade
Ra e Rz, que sero tratados posteriormente.
Tabela 1 Valores recomendados de cut-off e de avaliao (apud MACHADO et al., 2009).

Cut-off (c) conforme DIN 4768 e ISO 4288
Perfil peridicos
Distncia entre
sulcos (mm)
Perfil Aperidicos
Ra (m)
Rz (m)
Comprimento Cut-off
Comprimento de avaliao
c (mm)
(mm)
de 0,01 a 0,04
at 0,02
at 0,1
0,08
0,4
de 0,04 a 0,13
de 0,02 a 0,1
de 0,1 a 0,5
0,25
1,25
de 0,13 a 0,4
de 0,1 a 2
de 0,5 a 10
0,8
de 0,4 a 1,3
de 2 a 10
de 10 a 50
2,5
12,5
de 1,3 a 4
acima de 10
acima de 50
40
35
Quando o comprimento da pea a ser avaliado muito pequeno e por isso impossibilita
percorrer 5 trechos, conforme mostrado na figura 15, deve-se evitar mudar o valor de cut-off
para um valor menor, sugere-se ento reduzir o nmero de trechos percorridos.
A rugosidade pode ser medida por vrios parmetros conforme apresentado na NORMA
NBR ISO 4287 (2002) Especificaes geomtricas do produto (GPS) - Rugosidade: Mtodo
do perfil - Termos, definies e parmetros da rugosidade. A seguir so apresentados os
principais parmetros de rugosidade e sua definio segundo esta norma.
Rugosidade mdia (Ra): a mdia aritmtica dos valores absolutos da distncia entre
os pontos da superfcie e a linha de centro no comprimento de amostragem.
Rugosidade mdia quadrtica (Rq): a raiz quadrada da mdia dos valores das
ordenadas no comprimento de amostragem. A Figura 2.16 representa graficamente os
parmetros Ra e Rq e suas respectivas equaes.
L = comprimento de amostragem
Ra
y1 y2 ... yn
n
Rq
y 12 y 22 ... y n2
n
Figura 2.16 Representao dos parmetro de rugosidade Ra e Rq.
Rugosidade mxima (Rz): altura mxima entre um pico e um vale dentro do

comprimento de amostragem.
Altura total do perfil (Rt): altura vertical entre os pontos mais altos e os mais baixos do
perfil dentro do comprimento de avaliao.
A Figura 2.17 representa graficamente os parmetros Rz e Rt. Nesta figura a rugosidade

mxima dentro de um comprimento de amostragem (L) est representada na forma de Rmax1 a
Rmax5. mostrado tambm a altura do ponto mais alto do perfil acima da linha de centro dentro
do comprimento de amostragem (Rp).
36
L = comprimento de avaliao
Figura 2.17 Representao dos parmetros de rugosidade Rz e Rt.
Vrios pesquisadores tm avaliado a influncia dos parmetros de corte sobre a

qualidade da superfcie usinada, adotando-se como parmetro de resposta o Ra, atravs de
rugosmetros portteis (apalpadores) (DA SILVA et al, 2011b; MARTIN et al., 2011; ROHLOFF
et al., 2011; SANTOS et al., 2011a; JUNYAN et al., 2010; CHOW et al., 2008).
Existem vrios parmetros de usinagem que podem afetar diretamente o acabamento
superficial da pea usinada, e como consequncia a rugosidade superficial. Os principais
agentes externos que podem influenciar a rugosidade so: material da pea a ser usinada e da
ferramenta, condies de corte (avano, velocidade de corte, fluidos de corte etc), rigidez da
mquina-ferramenta etc. Machado et al., (2009) listam alguns casos onde possvel obter uma
rugosidade menor ou um melhor acabamento, so eles:
- deflexes geradas por esforos de usinagem ou vibraes forem pequenas.
- a ponta da ferramenta no aguda e com boa integridade.
- a ferramenta e a pea esto corretamente posicionadas e centradas (evitar desvios).
- o material da pea inerentemente puro, livre de defeitos (trintas, bolhas e incluses).
- baixos valores de avano e baixas profundidades de corte podem beneficiar o valor da
rugosidade da superfcie usinada.
- quanto maior o ngulo de sada e o ngulo de folga, menor a rugosidade.
- ausncia de aresta postia de corte (APC).
Na usinagem, grande o numero de fatores que influenciam os resultados. A simples
alterao do processo, do material da ferramenta ou da pea pode modificar totalmente os
resultados encontrados, caracterizando-o como altamente sistmico no-linear e de alta
sensibilidade. O entendimento do processo permite que, para cada nova situao, se reflita e
tome a deciso mais sensata (SANTOS e SALES, 2007).
37
2.6 Desgaste e Mecanismo de Desgaste nas Ferramentas de Corte
Durante os processos de usinagem, as ferramentas de corte so submetidas a elevados

esforos resultando em um processo de deformao em consequncia da formao do cavaco
e do atrito entre o material da pea usinada e a ferramenta. O calor gerado na zona de
deformao e na zona de atrito sobreaquece a ferramenta, o cavaco e parte da pea. Todas as
superfcies em contato so usualmente puras e quimicamente bastante ativas; assim o
processo de usinagem est conectado a um complexo sistema fsico-qumico. Desgastes na
ferramenta so reflexos de perdas graduais de partculas da superfcie da ferramenta
(DOLINSEK; KOPAC, 2006).
Durante a usinagem, o material da pea sofre um processo de cisalhamento e a aresta
de
corte
ir
se
degradar
causando
gradativamente
alterao
na
sua
forma,
consequentemente afetar a dimenso, tolerncia e a qualidade de parte da superfcie usinada,

causando uma reduo da eficincia do processo de usinagem. O desgaste nas ferramentas de
corte geralmente um processo gradual e a taxa de desgaste dependem da geometria e do
material da ferramenta, do material a ser usinado e suas propriedades fsicas, qumicas e
mecnicas, dos parmetros de usinagem, caractersticas da mquina ferramenta e da forma de
lubri-refrigerao aplicada ao processo (ASTAKHOV; DAVIM, 2008; KUMAR et al., 2006;
TRENT; WRIGHT, 2000). mostrado na Figura 2.18 alguns tipos de avarias das ferramentas
de corte.
38
Lascamento
Quebra
Trincas trmicas
Desgaste de flanco
Desgaste de cratera
Desgaste de entalhe
Deformao plstica
Deformao plstica
Figura 2.18 Tipos de avarias, desgaste e deformao plstica de ferramentas de corte

(adaptada de SANDVIK, 2011).
Machado et al. (2009) distinguem trs fenmenos pelos quais uma ferramenta de corte
perde sua eficcia na usinagem: avaria, desgaste e deformao plstica, apesar de alguns
autores (TRENT; WRIGHT, 2000) considerarem a deformao plstica como um mecanismo de
desgaste. Esses fatores causam a mudana na geometria da aresta de corte. Os dois primeiros,
geralmente, promovem a perda de material, enquanto o ltimo promove somente o seu
deslocamento. Resumidamente, estes trs fenmenos podem assim serem definidos:
39
Avaria: processo de destruio da ferramenta de corte que ocorre de maneira repentina

e inesperada, causado pela quebra, lasca ou trinca da ferramenta de corte;
Desgaste: desgaste a mudana da geometria da ferramenta de corte por perda de

massa. No desgaste, ao contrrio da avaria, esta perda acontece de maneira contnua e
progressiva, e em propores pequenas, s vezes em nvel atmico, s vezes em nvel
granular ou granulares;
Deformao Plstica: mudana da geometria da ferramenta de corte pelo deslocamento

de massa. Ela ocorre por cisalhamento devido s altas tenses atuantes nas superfcies
das ferramentas de corte. Em casos extremos vai levar total destruio da cunha
cortante da ferramenta, podendo at perder massa;
O desgaste em ferramentas pode aparecer na forma de uma cratera na superfcie de
sada da ferramenta, desgaste de flanco na superfcie de folga ou como um entalhe que pode
aparecer tanto na ponta como no extremo da aresta na regio da profundidade de corte,
normalmente na superfcie de folga. A Figura 2.19 identifica as trs formas de desgaste que
podem ocorre nas ferramentas de usinagem, identificadas como: desgaste de cratera (rea A),
desgaste de flanco (rea B) e desgaste de entalhe (rea C e D).
Figura 2.19 Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (DEARNLEY;

TRENT,1982, apud MACHADO et al., 2009).
O desgaste de flanco da ferramenta de corte causado pelo atrito entre o material em
usinagem e a rea de contato na regio de flanco da ferramenta (superfcie que forma o ngulo de
folga). O desgaste ocasionado nesta regio pode aumentar a fonte de calor na usinagem, quando o
comprimento do desgaste for suficientemente longo. O excessivo desgaste pode resultar em um
40
acabamento final da superfcie inaceitvel ou fora da tolerncia das dimenses. O calor gerado
nesta rea de contato pode tambm causar um aumento da temperatura da pea a ser usinada
(CHU, 1997).
Devido rigidez do material a ser usinado, a rea desgastada, ou seja, o desgaste de flanco
deve ser paralelo superfcie em usinagem principal. A largura do desgaste de flanco usualmente
monitorada durante o processo de usinagem atravs do uso de microscpio ferramenteiro, de
preferncia com o uso de softwares de anlise de imagens com resoluo mnima de 0.001 mm
(KALPCKJHIAN; SCHIMID, 2011; ASTAKHOV; DAVIM, 2008; BOOTHROYD; KNIGHT, 2006). O
comprimento do desgaste medido perpendicular aresta de corte.
O desgaste de flanco o tipo de desgaste mais comum. J se sabe que este tipo de
desgaste ocasiona a deteriorao do acabamento superficial da pea e, por modificar totalmente a
forma da aresta de corte original, faz com que a pea mude de dimenso, podendo sair de sua faixa
de tolerncia, e incentivado pelo aumento da velocidade de corte. A utilizao de revestimentos de
ferramentas com materiais de dureza elevada pode diminuir ou retardar o surgimento desse tipo de
desgaste.
Quando se utiliza ferramentas de metal duro com cobertura, o desgaste de flanco da
ferramenta (nessas ferramentas o desgaste de cratera, em geral muito pequeno ou inexistente)
cresce bastante lentamente, devido alta resistncia ao desgaste das camadas de cobertura da
ferramenta, at atingir valores de desgaste de flanco da ordem de 0.3 a 0.4 mm. Neste momento, as
camadas de cobertura j esto quase que totalmente consumidas pelo desgaste e, ento, o corte
passa a ser realizado pelo substrato da ferramenta, que bem menos resistente ao desgaste, o que
faz com que o desgaste passe a crescer bem rapidamente, chegando a valores da ordem de 0.8 a
1.0 mm num tempo muito curto, assim, a ferramenta deve ser substituda quando este momento for
atingido (DINIZ et al., 2006).
O desgaste de entalhe tambm ocorre na superfcie de folga assim como o desgaste de

flanco. O entalhe pode se formar no extremo da aresta que corresponde profundidade de
corte, onde o ar entra em contato com a zona de corte. Esse tipo de desgaste pode provocar
rebarba e debilitar a aresta de corte, provocando aumento da rugosidade superficial e at
provocar a quebra da ferramenta. Para minimizar esse desgaste, conveniente utilizar uma
ferramenta de metal duro com elevado contedo de Co e coberturas com alumina ou TiN.
Tambm possvel alterar a profundidade de corte para minimizar o problema (NAVES, 2009).
O desgaste de cratera formado na superfcie de sada da ferramenta, na reduzida rea de
contato cavaco-ferramenta, medida que a parte inferior do cavaco escoa atritando por esta
superfcie. Segundo Boothroyd e Knignt (2006), uma regio adjacente aresta de corte, onde forma
a aresta postia de corte ou muito prximo rea que Trent e Wright chamam de zona de
41
aderncia, est relativamente sujeito a um desgaste de cratera menos severo. Em usinagem,

elevadas temperaturas so atingidas em certa distncia ao longo da superfcie de sada da
ferramenta; atravs de usinagem com alta velocidade de corte podem facilmente atingir 1000C ou
mais, esclarecem esse autores.
Como j citado, a deformao plstica no propriamente um mecanismo de desgaste, mas
um processo de destruio da ferramenta de corte que Trent e Wright preferiram classificar como
mecanismo. A ocorrncia nas ferramentas cermicas difcil porque a grande fragilidade deste
grupo de materiais no apresenta campo plstico suficiente para permitir o deslocamento de

material, promovendo antes, a quebra ou fratura. mais comum ocorrer em ferramentas com
resistncia ao cisalhamento relativamente baixa e com maior tenacidade, como o ao-rpido, as
ligas fundidas e o metal duro. Durante a usinagem, as tenses cisalhantes na interface cavacoferramenta so suficientemente grandes para causar deformao plstica na superfcie de sada.
Por conta das altas temperaturas ali desenvolvidas, a resistncia ao escoamento do material da
ferramenta prximo interface reduzida. Como consequncia, o material cisalhado com o
cavaco e arrancado da superfcie da ferramenta, formando assim uma cratera (MACHADO et al.,
2009).
Na opinio de Diniz et al. (2006) o desgaste de cratera fortemente influenciado pelo atrito
entre a ferramenta e o escoamento do cavaco. Por no ocorrer em alguns processos de usinagem,
principalmente quando se utiliza ferramentas de metal duro revestidas (a cobertura de Al2O3 a
mais eficiente contra a craterizao por ser mais estvel quimicamente). Pode-se ainda aumentar a
estabilidade qumica do material da ferramenta, adicionando TiC ao WC do metal duro. Uma
forma imediata para reduzir o desgaste de cratera com o uso de ferramentas com ngulo de
sada positivo, nisto reduz a presso sobre a ferramenta e diminui o contato entre o cavaco e o
inserto, reduzindo o desgaste de cratera.
Segundo a norma ISO 3685 (1993), o desgaste de uma ferramenta o resultado de
mudanas na forma da ferramenta a partir do seu estado original, que acontecem durante o
processo de corte, provocadas pela perda gradual de material ou deformao. O desgaste
altera a geometria original da ferramenta de corte, modificando a rea de contato na interface
cavaco-ferramenta. Como consequncia, varias outras modificaes iro surgir, sendo as mais
importantes: o aumento da gerao de calor, o aumento das foras de usinagem e o torque,
alm da deformao plstica (DA MOTA, 2009; MACHADO et al., 2009).
Quando a ferramenta atingir um determinado valor de desgaste (critrio de fim de vida),
deve ser feita a troca ou reafiao das arestas de corte, pois se isto no ocorrer, poder surgir
algum tipo de dano ou quebra catastrfica da aresta de corte, comprometendo por sua vez a
qualidade final da pea ou a integridade da mquina-ferramenta. Com o controle correto do fim
42
de vida de uma ferramenta de corte, ser possvel manter o processo produtivo dentro de
condies econmicas adequadas.
A Figura 2.20 ilustra os parmetros utilizados para medir o desgaste em uma ferramenta
de corte monocortante. Tem-se: KT (profundidade de cratera); VBBmax (desgaste de flanco
mximo); VBB (desgaste de flanco mdio); VBN (desgaste de entalhe); VBC (desgaste de ponta).
A norma ISO 3685 (1993), que trata de testes de vida para ferramentas monocortantes,
sugere a troca da ferramenta de ao rpido, metal duro ou cermica quando um dos tipos de
desgaste da ferramenta atingir os seguintes valores:
- Mdia da largura do desgaste de flanco (VBB) igual a 0.3 mm, se o desgaste da
superfcie de folga (regio B da Fig. 2.20) regular.
- Largura mxima do desgaste de flanco da superfcie de folga (VBB max) igual a 0.6 mm,
se o desgaste da superfcie de folga (regio B da Fig. 2.20) irregular.
- Profundidade mxima de cratera, KT = 0.06 + 0.3f, onde f o avano de corte em
mm/rev.
- Se o desgaste de entalhe (VBN) predominar, a norma recomenda a troca das
ferramentas quando o VBN atingir 1,0 mm.
- A ocorrncia de uma falha catastrfica da ferramenta.
Estes valores so para os testes de vida de ferramentas, em condies normais de
usinagem, que podem ser diferentes dos recomendados na norma. Estes valores dependem de
vrios fatores que variam para cada processo, tais como: tolerncia dimensional requerida na
pea, rigidez da mquina ferramenta, e acabamento superficial desejado.
VBC
VBN
Figura 2.20 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte
(Norma ISO 3685, 1993).
43
O entendimento dos mecanismos de desgaste das ferramentas de usinagem tem

grande importncia para o melhoramento e desenvolvimento de melhores materiais para
ferramentas e novas tcnicas que minimizem o aparecimento do desgaste nas ferramentas (DA
SILVA, 2006). Pesquisas detalhadas sobre a forma de desgaste em ferramentas de usinagem
sugerem os seguintes mecanismos esquematicamente ilustrados e sumarizados na Fig. 2.21 e
abaixo listadas (TRENT; WRIGHT, 2000):
a) Desgaste por aderncia e arrastamento (do ingls attrition wear);
b) Desgaste por abraso (do ingls abrasion wear);
c) Desgaste por difuso (do ingls difusion wear);
d) Deformao plstica (do ingls plastic deformation);
(a)
Vc
(b)
Vc
Adeso
Abraso
(c)
(d)
Vc
Difuso
Vc
Deformao
plstica
Figura 2.21 Principais mecanismos de desgaste em ferramentas de corte (adaptada de

TRENT, 1984).
Cada um destes mecanismos podem, individualmente ou em combinao, influenciar no

desempenho da ferramenta de corte, dependendo das condies de usinagem, principalmente
a velocidade de corte e material da pea e da ferramenta. Novamente, embora, alguns autores
considerem a deformao plstica como mecanismo de desgaste, Trent e Wright (2000) faz
uma distino entre a deformao plstica superficial por cisalhamento em altas temperaturas e
44
a deformao plstica por tenses de compresso. O processo de desgaste sempre envolve

alguma perda de material da superfcie da ferramenta (embora, possa tambm incluir
deformao plstica de modo que no h uma linha que separa os dois), apesar de no haver
perda de material para deformao plstica (MACHADO, 1990). A seguir sero apresentadas
informaes sobre os principais mecanismos de desgaste nas ferramentas de usinagem
(abraso, adeso e difuso).
Machado (1990) explica que embora a deformao plstica da aresta de corte no
propriamente um desgaste, a fora e a temperatura envolvidas causam mudanas que
aceleram outros mecanismos de desgaste. Como por exemplo, quando se usina materiais de
elevada dureza, a combinao de altas tenses de compresso com alta temperatura na
superfcie de sada da ferramenta pode causar deformao plstica na aresta de ferramentas
de ao rpido. Este processo pode ser prejudicado com elevadas velocidade de corte e elevada
taxa de avano, portanto a taxa de material removido pode ficar limitado pela habilidade da
ferramenta suportar severas tenses de compresso e altas temperaturas.
O mecanismo de abraso uma das principais causas de desgaste da ferramenta, na
qual partculas da ferramenta so arrancadas alta presso e temperatura devido ao
deslocamento com atrito entre a ferramenta e a pea sendo usinada. Tanto o desgaste de
flanco quanto o desgaste de cratera podem ser gerados pela abraso, porm se faz mais
proeminente no de flanco, j que a uma pequena regio da superfcie de folga atrita com a pea
(elemento rgido), enquanto que a superfcie de sada atrita com o cavaco (elemento flexvel).
Esse tipo de desgaste pode ser incentivado pela presena de partculas duras na pea e pela
temperatura de corte que reduz a dureza da ferramenta. Assim, explica Diniz et al., (2006),
quanto maior a dureza a quente da ferramenta, maior sua resistncia ao desgaste abrasivo.
Esse tipo de mecanismo de desgaste envolve a perda de material por microsulcamento
ou microlascamento, causados por partculas de elevada dureza relativa. Estas partculas
podem estar contidas no material da pea ou podem, principalmente, ser partculas da prpria
ferramenta de corte, que so arrancadas por aderncia e arrastamento, por exemplo. As
ferramentas de ao rpido so mais suscetveis a esse tipo de desgaste, principalmente na
usinagem de ferros fundidos. Para metal duro e cermet, as partculas duras dos carbetos so
arrancadas das ferramentas, surgindo um mecanismo acelerado de desgaste. Para inibir a ao
desse mecanismo necessrio uma classe de metal duro com baixo percentual de cobalto e
com uma granulometria mais fina (TRENT; WRIGHT, 2000).
O mecanismo de desgaste por adeso ou attrtion wear ou tambm referenciado por
aderncia e arrastamento (TRENT; WRIGHT, 2000), predomina basicamente em baixas
45
velocidades de corte (baixa temperatura de usinagem), onde o escorregamento de material

intermitente ou irregular. A aresta postia de corte pode aparecer, e na sua presena o
processo tem natureza menos contnua, principalmente se ela for instvel. Sob tais condies,
fragmentos microscpicos so arrancados da superfcie da ferramenta e arrastados junto ao
fluxo de material adjacente interface (MACHADO et al., 2009).
Para Shaw (1984) se as partculas removidas forem muito pequenas (submicroscpica)
o mecanismo de desgaste referenciado como desgaste de adeso ou attrition wear. Caso elas
sejam maiores e visveis, acima de uma escala microscpica, o processo referenciado como
arranhamento ou galling. Em todos os casos o mecanismo o mesmo exceto para o tamanho
da partcula gerado.
Segundo Hutchings (1992) galling representa a forma mais severa de desgaste, devido
uma solda local, e associado com danos grosseiro superfcie. A palavra frequentemente
refere-se a prejuzos resultantes de um sistema de escorregamento sem lubrificao em baixas
velocidades, caracterizados severamente por superfcies speras e transferncia ou
deslocamento de grandes fragmentos de material. Galling pode ocorrer normalmente em
sistemas lubrificados quando o filme de lubrificante rompido, e pode ser seguido por forte
aderncia na superfcie e consequentemente falhas grosseiras no sistema de deslizamento.
Sobre o desgaste adesivo Diniz et al. (2006) sugerem a utilizao adequada de fluido de
corte (principalmente com efeito lubrificante) e o recobrimento da ferramenta com materiais de
baixo coeficiente de atrito como o TiN para a retardar o aparecimento deste mecanismo.
O mecanismo de desgaste por difuso envolve a transferncia de tomos de um
material para outro e fortemente dependente de altas temperaturas e solubilidade dos
elementos envolvidos na zona de fluxo (zona de cisalhamento secundrio) e do tempo de
contato (SHAW, 1984). Em usinagem existe um contato metal com metal cuja temperatura da
ordem de 700C e 1000C que so altas suficientemente para promover a transferncia de
matrias. Este mecanismo a principal causa do desgaste de cratera em altas velocidades de
corte e tambm pode agir no desgaste de flanco (TRENT, 1984).
Jianxin et al. (2011) conduziram testes de torneamento em uma liga de ao inoxidvel
semi-austenitica (Cr12Mn5Ni4Mo3Al) endurecida por precipitao com dois tipos de
ferramentas de metal (WC/Co e WC/TiC/Co) e constatou a ocorrncia de diferentes
mecanismos durante suas observaes, incluindo
desgaste abrasivo, desgaste adesivo e
desgaste por difuso, sendo estes dois os mais evidentes. Atravs da tcnica de anlises
eletrnica por microssonda do ingls electron micropobe analysis (EPMA) os autores
constataram a difuso de elementos da pea para a ferramenta e vice-versa em temperatura
46
at 600C. A aparncia da superfcie desgastada da ferramenta foi observada por microscopia

eletrnica de varredura (SEM). Resultados mostraram que W e Co presentes nas ferramentas
de corte (WC/Co) atingiram uma penetrao no material usinado de 2.5 m e 0.5 m a 400C, e
3.0 m e 1.8 m a 600C. Enquanto Fe e Cr elementos da pea penetraram nas ferramentas
de WC/Co 0.4 m e 0.5 m a 400C e 1.9 m e 0.6 m em 600C.
A caracterstica do desgaste de difuso a aparncia da superfcie desgastada, que
normalmente apresenta uma textura lisa (MACHADO, 1990). O mecanismo de difuso
predominantemente controlado pela solubilidade da fase de carbetos na zona de fluxo. A taxa
do desgaste de difuso ser maior com o aumento da velocidade de corte e taxa de avano e
poder ser menor em ferramentas de metal duro contendo porcentagens adequadas de TiC,
TaC ou NbC. Poder tambm ser reduzida em ferramentas revestidas com varias camadas de
revestimentos inibidores de difuso, como xidos, sulfetos e silicatos (TRENT; WRIGHT, 2000).
Segundo Machado et al. (2009) o mecanismo de desgaste difusivo em ferramentas de
metal duro durante a usinagem do ao pode ser entendido como: o carbono se satura na fase
cobalto com apenas 0,7%. O ferro tem solubilidade total no cobalto. Assim, em temperaturas do
ordem de 1000C, que ocorrem na usinagem, o ferro do ao tende a se difundir para a fase
cobalto da ferramenta, fragilizando-a e aumentando a solubilidade do carbono para 2,1%. Essa
maior solubilidade do carbono na fase ferro-cobalto promove a dissociao de carbetos de
tungstnio, formando um carbeto complexo do tipo (FeW)23C6, liberando carbono. Este carbeto
por sua vez tem uma resistncia abraso muito menor que o carbeto de tungstnio original,
fragilizando, portanto a ferramenta de corte.
Chubb e Billingham (1980) associam o mecanismo de difuso com o desgaste de
cratera, ou seja, o desgaste de cratera influenciado pelo mecanismo de difuso. Os autores
afirmam que h uma forte interdifuso do cobalto, provindo da ferramenta de corte, e o ferro,
presente na matriz dos aos e tambm uma descaborizao da ferramenta de corte que
agravam o desgaste de cratera. Para melhorar a resistncia a este tipo de desgaste em
ferramentas de metal duro eles sugerem a adio de TiC como revestimento depositados por
CVD, com camadas de espessura de 5 m, reduzindo desta forma o atrito do cavaco e a
superfcie de sada da ferramenta, dificultando tambm a interdifuso do ferro e o cobalto.
A Figura 2.22 foi extrada da obra de Machado et al. (2009) e mostra um diagrama
clssico com os diversos mecanismos de desgaste em funo da temperatura. Este diagrama
tambm salienta que o desgaste total cresce muito com o aumento da temperatura de corte. No
diagrama esto apresentados os mecanismos de abraso, adeso, difuso e oxidao em
funo da temperatura de corte ou de qualquer parmetro que a influencie, principalmente a
47
velocidade de corte. Em baixas temperaturas, apenas os mecanismos de adeso e abraso

esto presentes e a adeso predominante, enquanto em temperaturas elevadas, a adeso
perde lugar para novos mecanismos de difuso e oxidao.
Diniz et al. (2006) explicam que em altas temperaturas e a presena de ar e gua
(contida nos fluidos de corte) geram oxidao par a maioria dos metais. O tungstnio e o
cobalto durante o corte formam filmes de xidos porosos sobre a ferramenta, que so
facilmente levados embora pelo atrito, gerando desgaste. Porm, alguns xidos como o Al2O3,
so mais duros e resistentes. Assim, alguns materiais de ferramenta (que no contm xido de
alumnio) desgatam-se mais facilmente por oxidao. O desgaste gerado pela oxidao se
forma especialmente nas extremidades de contato cavaco-ferramenta devido ao acesso do ar
nesta regio, sendo esta uma possvel explicao para o surgimento do desgaste de entalhe.
Machado (1990) acrescenta que existe evidncias que sugerem que xidos formam
continuamente e aderem nas ferramentas, e rompem a juno adesiva entre xidos que podem
remover o material de base da ferramenta. Dolinsek e Kopac (2006) tambm atribuem a
oxidao como um tipo de mecanismo de desgaste que podem ocorrer nas ferramentas de
Desgaste Total
corte.
Difuso
Adeso
Abraso
Oxidao
Temperatura de Corte
(Velocidade de Corte; Avano e outros fatores)
Figura 2.22 Diagrama dos mecanismos de desgaste das ferramentas de corte em

funo da temperatura (KONIG; KLOCKE, 1997, apud MACHADO et al., 2009).
48
2.7 Fluido de Corte
Quando aplicados propriadamente, os fluidos de corte podem aumentar a produtividade

e reduzir os custos de fabricao no ambiente industrial, atravs da possibilidade de aumentar
velocidade de corte, o avano e a profundidade de corte. A eficcia da aplicao do fluido de
corte pode tambm prolongar a vida til da ferramenta, reduzir a rugosidade da superfcie
usinada, melhorar a preciso da tolerncia dimensional e diminuir o consumo de energia
eltrica das mquinas ferramentas (DE CHIFRE; BELLUCO, 2000; MACHADO et al., 1998; EL
BARADIE, 1996a).
amplamente reconhecido pelos usurios de mquinas-ferramentas o efeito negativo
do fluido de corte no meio ambiente, particularmente no que diz respeito sua degradao, e
ultimamente seu descarte. Os custos para reciclagem e eliminao de resduos representam
cerca de 1620% dos custos dos fluidos de corte utilizados em usinagem (SREEJITH; NGOI,
2000). possvel que o operador de mquinas ferramentas por estar em geral muito prximo ao
contato com os fluidos de corte, seja pelo contato direto com o fluido, ou pela exposio aos
gases, nvoas ou fumos que eles podem inalar adquira alguma doena ocupacional, devido ao
risco de exposto, se no tomados as devidas precaues (MACHADO; WALLBANK, 1997; EL
BARADIE, 1996b).
Existe uma grande variedade de fluidos de corte, vrios mtodos e alternativas para sua
aplicao que esto disponveis na indstria atualmente. Entretanto, uma justificativa
econmica e a seleo apropriada destes fluidos nem sempre uma escolha racional como
deveria ser. Por esta razo importante que seja bem avaliado a necessidade e a forma de
aplicao dos fluidos de corte, para garantir a qualidade de peas usinadas e prevenir algum
tipo de dano sade dos operadores.
H vrias formas de classificar os fluidos de corte, porm no existe ainda uma
padronizao entre eles aceita pelas indstrias. A literatura consultada recentemente sobre a
aplicao de fluido de corte em processos de usinagem tambm no menciona informaes
claras sobre tais classificaes (WANG; CLARENS, 2012; SANCHEZ et al., 2011; OZCELIK et
al., 2011; KALPCKJHIAN; SCHIMD, 2010).
Machado e Da Silva (2004) e Sales et al. (2001) apresentam uma classificao dos
fluidos de corte bastante popular que rene a maioria dos produtos, da seguinte forma:
I.
Ar;
II.
Fluido de corte a base de gua;

a) gua,
49
b) emulses (leos solveis);

c) solues qumica (ou fluidos sintticos);
III.
leos
a) leos minerais;
b) graxos (vegetais e animais);
c) compostos;
d) leos de extrema presso (EP);
e) leos de usos mltiplos;
O ar comprimido pode ser usado principalmente para refrigerar a regio de usinagem,

atravs de jatos de ar puro ou misturado a algum outro fluido, como o caso da aplicao por
MQF (mnima quantidade de fluido). O jato de ar comprimido deve ser direcionado para a atingir
uma regio mais prxima possvel da interface de contato de cavaco-ferramenta, para assim
apresentar bons desempenhos. J a gua, devido sua alta habilidade de corroso em
materiais ferrosos, praticamente descartada como fluido de corte (SALES et al., 2001).
Sales et al. (2001) apresentam as definies dos fluidos de corte, para a classificao
acima apresentada, resumida da seguinte forma:
Emulses: tambm erroneamente conhecido como leo solvel. So compostos de leo

mineral (derivados do petrleo) adicionado gua na proporo que pode variar de 1:10
a 1:100. Contm aditivo (emulgadores) que permitem a mistura de partculas de leo e
gua. Estes aditivos diminuem a tenso superficial formando uma camada de molculas
estvel na interface gua-leo. Para evitar o efeito corrosivo da gua nas emulses,
aditivos anti-corrosivos, como nitrito de sdio so utilizados. Biocidas tambm podem
fazer parte da formulao das emulses para evitar o crescimento de bactrias. As
emulses podem ser txicas e prejudiciais pele humana. Aditivos EP (extrema
presso) que aumentam as propriedades de lubrificao e anti-corrosivos so usados
nos leos minerais. Entretanto, o uso de cloro nos fluidos de corte esto sendo evitado
em todo mundo, devido poluio ambiental e por ser prejudicial sade humana. Por
esta razo eles esto sendo substitudos por aditivos base de enxofre, fsforo e clcio.
leos graxos de base animal ou vegetal podem ser usados para aumentar as
propriedade de lubrificao.
Fluidos semi-sintticos ou microemulses: so tambm formadores de emulses e se

caracterizam por apresentarem de 5% a 50% de leo mineral no fluido concentrado,
aditivos e compostos qumicos, que se misturam na gua formando molculas
50
individuais. A presena de uma grande quantidade de emulgadores propicia ao fluido

uma colorao menos leitosa e mais transparente.
Solues: so compostos monofsicos de leos dissolvidos completamente na gua.

No h necessidade de emulgadores, por que os compostos reagem quimicamente,
formando uma monofase. Fluidos sintticos (sem leo mineral) pertencem a este tipo de
fluido de corte. Os fluidos sintticos baseiam-se em substncias qumicas que formam
uma soluo com a gua. Consistem de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de
lubricidade, biocidas, inibidores de corroso entre outros, adicionados gua.
Apresentam uma vida maior uma vez que so menos atacveis por bactrias e reduzem
o nmero de trocas da mquina. Formam solues transparentes, resultando em boa
visibilidade do processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante
as propriedades refrigerantes da soluo.
leos integrais: leos vegetal e mineral foram os primeiros lubrificantes a serem usados
em usinagem. So usados como aditivos em fluidos mineral, principalmente para
aumentar as propriedades de lubrificao.
Independente do tipo de fluido de corte utilizado, as principais funes dos fluidos de
corte so:
Lubrificao a baixas velocidade de corte.
Refrigerao a altas velocidade de corte.
Ajudar na remoo do cavaco da zona de corte.
Proteger a mquina ferramenta e a pea contra a corroso.

Nem sempre a utilizao de fluido de corte benfica. Existem exemplos clssicos na
usinagem em que a aplicao de meio lubri-refrigerante em forma de fluido de corte prejudica o

processo. Um exemplo a usinagem com ferramentas de cermicas, em que normalmente,
deve ser feita a seco, pois o fluido pode promover choques trmicos com eventual fratura das
ferramentas. A usinagem de materiais endurecidos outro clssico exemplo em que a
aplicao de fluido de corte pode prejudicar muito o rendimento do processo. O fluido de corte
deveria funcionar como refrigerante apenas da ferramenta de corte. Mas, na verdade, o fluido
atinge toda a regio de formao do cavaco, refrigerando tambm a pea. Com isto, o efeito da
perda de resistncia, oferecido pelo aumento de temperatura, prejudicado, fazendo com que o
material exija maior quantidade de energia para cisalhar e formar o cavaco, promovendo
maiores foras e temperaturas na interface cavaco-ferramenta (DINIZ et al., 2005). Machado e
Da Silva (2004) sugerem que as ligas de magnsio sejam usinadas a seco. altssimas
velocidade de corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulses so proibidas
51
porque a gua reage com o cavaco para liberar hidrognio, que apresenta risco de ignio.
Geralmente, se usa leo mineral ou misturas de leo mineral com gorduras.
Um exemplo de uma operao de usinagem impossvel de ser realizada a seco o
rosqueamento interno de aos com machos de corte. Neste caso, um fluido de corte
lubrificante, geralmente leo mineral, deve ser utilizado, caso contrrio a ferramenta
praticamente no conseguiria usinar uma nica rosca (MOTA, 2009).
Segundo Shaw (1985) existem basicamente trs direes principais de aplicao dos
fluidos de corte (mostrado pelas letras A, B e C) na Fig. 2.23. Estas regies podem ser definidas
da seguinte forma: regio entre cavaco-pea ou tambm chamado de aplicao sobre-cabea;
regio de interface cavaco-ferramenta, na superfcie de sada da ferramenta; e a regio entre
ferramenta-pea, denominada tambm por regio de flanco da ferramenta. Est tambm
apresentado nesta figura que o fluido de corte pode ser aplicado por meio de canais internos no
porta ferramenta (letra C). Desta forma, necessrio o auxilio de um equipamento para injetar o
fluido de corte com alta presso, para que o mesmo atinja regies mais prximas possveis da
aresta de corte.
Vc
Pea
A
Ferramenta
A Aplicao na regio cavaco-pea.

B Aplicao na regio cavaco-ferramenta.
C Aplicao na regio ferramenta-pea.
D Aplicao por canais internos no porta-ferramenta.
Figura 2.23 Ilustrao esquemtica de possveis aplicaes de fluido de corte

(adaptada de DA SILVA, 2006).
52
Os fluidos de corte podem ser aplicados atravs de trs mtodos:
Jorro ou refrigerao convencional (baixa presso);
Pulverizao ou MQF (mnima quantidade de fluido);
Sistema a alta presso;
Segundo Machado et al. (2009) o primeiro sistema o mais utilizado pela sua
simplicidade. O segundo mtodo exige equipamento mais complexo (bomba de mltiplos
estgios, reservatrio com elevada capacidade e encapsulamento da mquina-ferramenta). O
terceiro mtodo oferece vantagens sobre o primeiro por causa do maior poder de penetrao e
velocidade do fluido. Este terceiro mtodo talvez seja o mais engenhoso, alm disso, bons
resultados foram obtidos com seu emprego (MACHADO, 1990; DAHLMAN, 2000; BONNEY,
2004; MICARONI, 2006; DA SILVA, 2006). Este mtodo ser tratado com mais detalhes
posteriormente.
Ultimamente, na tentativa de reduzir custos, tem-se observado a necessidade de reduzir
o consumo de fluido de corte e portanto, a tcnica de MQF tornou-se fonte de estudo para
diversos pesquisadores em busca de seu entendimento e aprimoramento. Nesta tcnica o fluido
aplicado com baixas vazes, chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles so aplicados
juntamente com um fluxo de ar, na forma de pulverizao, e direcionados contra a sada do
cavaco, ou entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea (MACAHADO e DA SILVA, 2004).
Machado e Wallbank (1997) desenvolveram um interessante trabalho onde foi avaliado
o efeito de baixos volumes de lubrificantes durante o torneamento de ao de mdio carbono
(EN 8 da norma britnica). Atravs de um compressor e um Venturi eles utilizaram a tcnica de
MQF com presses do ar comprimido de 0,23 0,20 MPa e com vazo do fluido de 200 300
ml h-1. Os resultados mostraram que o acabamento superficial, a espessura do cavaco e a
variao da fora de usinagem (Fc e Ff) so todas beneficamente afetadas com o a aplicao de
MQL, comparado com a aplicao de forma de jorro em abundncia.
Wang e Clarens (2012); Kishawy et al. (2005) realizaram estudos onde avaliaram o
desempenho de fluido de corte aplicado pelo mtodo de MQF e comparam com as tcnicas de
refrigerao convencional e a usinagem a seco. Os autores observaram que o desgaste nas
ferramentas e a fora de usinagem foram menores quando o mtodo de MQL foi aplicado. Eles
alegam que este mtodo tem um maior poder de penetrao, e consequentemente uma ao
lubrificante mais eficiente na superfcie de sada da ferramenta, prxima regio de formao
do cavaco. Jayal e Balaji (2009) realizaram testes no torneamento do ao AISI 1045 aplicando
fluido de corte na forma de jorro e MQF. Estes autores, entretanto, declararam que nenhuma
ao lubrificante foi observado quando MQF foi aplicado, e os menores valores de desgaste,
53
em ferramentas revestidas pela tcnica de PVD, foram registradas quando o fluido de corte na
forma de jorro foi adotado. Para eles mais pesquisas devem ser conduzidas a fim de esclarecer
o potencial de evaporao da tcnica de MQL e de jorro, e desta forma avaliar o melhor o efeito
refrigerante e lubrificante entre os dois mtodos.
2.8 Usinagem com Fluido de Corte a Alta Presso
Como j citado, os fluidos de corte so aplicados nos processos de usinagem podendo

desempenhar vrias funes, dentre elas destacam-se as aes refrigerante e lubrificante
durante a interao de contato cavaco-ferramenta. Embora algumas operaes possam ser
realizadas sem a aplicao de fluidos de corte, como por exemplo, na usinagem de ferros
fundidos cinzentos, alumnio puro e as ligas de magnsio, em vrios outros processos a
aplicao de fluido de corte essencial para o melhor desempenho durante a usinagem. H
disponvel um grande nmero de publicaes que mostram os benefcios do fluido de corte,
quando adotado e aplicado adequadamente.
O fluido de corte atua como um lubrificante a fim de reduzir a rea de contato entre o
cavaco e a ferramenta, e sua eficincia depender da habilidade que o fluido tem de penetrar
na interface cavaco-ferramenta e criar uma fina camada lubrificante. Esta camada quando
criada quer pela reao qumica ou pela absoro fsica deve apresentar uma resistncia ao
cisalhamento menor que a resistncia do material na interface. Em usinagem com altas
velocidades de corte, as condies na interface no so favorveis para a penetrao do fluido
prximo aresta de corte. Nestes casos, a ao refrigerante deve superar a lubrificante e um
fluido de corte base de gua deve ser escolhido (SALES et al., 2001).
O uso de aplicao de fluido de corte alta presso no novidade no mundo cientfico
e industrial. Usinagem assistida com jato alta presso ou tcnica de aplicao de fluido alta
presso (do Ingls HPC High Pressure Coolant ou ainda HPJC High Pressure Jet
Coolant) so as denominaes mais utilizadas (DA SILVA et al. 2004a). Considera-se
aplicao de fluido de corte alta presso quando as presses de aplicao esto dentro da
faixa de 0,5 e 30 MPa (SECO, 2002 apud DA SILVA et al., 2004b; MACHADO et al., 2005). Em
termos comparativos, a presso de aplicao de fluido corte convencional geralmente de 0,3
MPa (DA SILVA et al., 2004c).
No entanto, no existe um conceito padro para o termo usinagem alta presso, uma
vez que isso depende da unidade de alta presso que adaptada ao processo de usinagem.
Phillips (2000) sugere no mnimo 6,9 MPa para a aplicao de fluido alta presso romper a
54
barreira de vapor que forma ao redor das ferramentas de corte, especialmente quando se tratar
de furao. Entretanto, o autor informa que alguns equipamentos de pressurizao de fluido
que so incorporados s mquinas ferramentas, e fornecem presses de 2 a 2,75 MPa,
tambm so atribudos usinagem em alta presso.
Fabricantes de mquinas-ferramentas brasileiras esto cada vez mais comercializando
mquinas CNC adaptadas com o sistema de bombeamento de fluido de corte para o
fornecimento de refrigerao com presses de pelo menos 5 MPa como modelo opcional e os
modelos padro j apresentam um sistema de fixao que apropriado para que seja adaptado
um sistema de refrigerao alta presso (Sandvik, 2010).
Pigott e Colwell (1952) publicaram os primeiros trabalhos cientficos onde comprovaram
que a aplicao do fluido de corte alta presso uma tcnica simples, econmica e eficiente
de aumentar a vida das ferramentas de ao rpido. Estes autores direcionaram o jato de fluido
de corte alta presso para regio entre pea e a superfcie de folga da ferramenta e obtiveram
um aumento de aproximadamente cinco vezes na vida da ferramenta, e ainda mensuraram os
esforos de usinagem e a temperatura de corte atravs de termopares e tambm constaram
uma reduo favorvel.
Com as demandas ambientais cada vez mais em pauta, o sistema de refrigerao MQF
(mnima quantidade de fluido), j apresentado anteriormente, para muitos uma boa soluo
capaz de reduzir o consumo de fluido refrigerante e ainda conservar a limpeza do ambiente
fabril. Porm, esta tcnica no adequada para todos os tipos de usinagem. Para que o
sistema de MQF seja satisfatrio necessrio que o bico refrigerante (por onde escoar a
mistura ar + leo) esteja muito bem posicionado, mas em situaes de difcil refrigerao, o
fluido de corte aplicado alta presso pode ser a maneira mais adequada de atingir pontos de
difcil alcance (TUCHUMANTEL, 2010).
Especificamente, em processos contnuos de usinagem como no torneamento,
tentativas tem sido feitas para aumentar o desempenho dos fluidos de corte, como por exemplo,
aplicando-o em alta presso na regio de interface cavaco-ferramenta pela superfcie de sada
(SALES et al., 2011; EZUGWU et Al., 2007; DAHLMAN; ESCURSELL, 2004). Usinagem com
fluido de corte alta presso tem-se tornado uma poderosa tcnica para ajudar o fluido a atingir
regies mais prximas possveis aresta de corte e assim melhorar a usinagem de uma forma
geral. Umas das principais vantagens dessa tcnica o melhor controle do cavaco, aumento da
vida da ferramenta, reduo da temperatura de usinagem e um melhor acabamento da
superfcie usinada.
55
Estudos recentes em que a tcnica de aplicao de fluido de corte foi aplicada

reportaram um significativo aumento da produtividade quando comparado ao mtodo
convencional de aplicao de fluido de corte. Com isto, maiores velocidades de corte podem ser
empregadas durante o processo de usinagem e um surgimento tardio de desgaste poder
ocorrer, melhorando significativamente a eficincia na fabricao das peas produzidas
(TUCHUMANTEL,
2010;
KAMRUZZAMAN;
DHAR,
2009;
DINIZ;
MICARONI,
2007;
CRAFOORD et al., 1999).

Durante o processo de torneamento o fluido de corte aplicado alta presso j encontra
dificuldades de penetrao na regio do corte durante a formao do cavaco em velocidades de
corte relativamente baixas. Para Machado et al. (2005) a soluo o emprego de equipamentos
modernos e mais potentes, para aplicar os fluidos de corte com presses bem superiores s
empregadas no passado. A tcnica de aplicao de fluido de corte a alta presso tambm
empregada em processos de fresamento (KUMAR et al., 2002; RAHMAN et al., 2000), furao,
alargamento, rosqueamento e outros (SANDVIK, 2010; RODRIGUES; KIRT, 2010). A Figura
2.24 ilustra um processo de torneamento onde o fluido de corte, que escoa atravs de canais
internos do porta ferramenta, injeto alta presso. Esta figura mostra em detalhe a ao que
o fluido de corte apresenta em formar uma cunha hidrulica que ser responsvel por aumentar
a curvatura do cavaco, diminuindo o rc, forando consequentemente sua quebra. A Figura 2.25
mostra algumas fotografias onde o fluido de corte foi aplicado em processos de torneamento.
Nestas imagens o fluido de corte aplicado simultaneamente atravs de trs jatos e
direcionados para a aresta de corte.
Na operao de furao, o fluido de corte pode ser aplicado diretamente de dentro da
broca. Este fato faz com que a refrigerao, quando o fluido injetado em alta presso, consiga
atingir os pontos mais aquecidos na usinagem, que dificilmente seriam alcanados com os
sistemas convencionais. Nos processos de furao, a diferena entre refrigerao convencional
e de alta presso mais significativa. Na forma convencional, a furao feita no sistema
chamado pica-pau, que alterna a furao com a retirada da ferramenta do orifcio para que os
cavacos possam ser afastados. J com a alta presso, a operao pode ser feita de forma
contnua, portanto muito mais rpida e eficiente (TUCHUMANTEL, 2010).
56
Cunha hidralica que permite a curvatura do cavaco.

Reduo da temperatura de usinagem.
Melhora o controle do cavaco.
Entrada do fluido
Bocal ou orifcios para escoamento.

Alvos nas regies da superfcie de sada
da ferramenta atingidas pelo fluido.
Figura 2.24 Representao da aplicao de fluido de corte alta presso (SANDVIK,

2010).
Figura 2.25 Fotos de da aplicao de fluido de corte alta presso em diferentes

processos de torneamento (SANDVIK, 2010).
indiscutvel que a usinagem com fluido de corte alta presso favorece o controle de
cavacos com o uso de ferramentas de metal duro. A alta presso adquirida pelo fluido, durante
seu bombeamento, convertida instantaneamente aps estar sob ao da presso atmosfrica,
57
em uma alta energia cintica. O fluido basicamente mantm esta energia at atingir a zona de
corte onde contribui para aumentar a curvatura do cavaco, principalmente pela ao do impacto
do fluido de corte na regio de interface cavaco-ferramenta. Isto ocorre devido ao jato,
direcionado na aresta de corte, produzir uma cunha hidrulica entre o cavaco e a pastilha,
reduzindo o ngulo do plano de cisalhamento primrio atravs da fora do jato agindo sobre a
parte inferior do cavaco. A cunha que reduzir a tendncia aderncia e o jato auxiliaro a
elevar o cavaco, consequentemente curvando-o e quebrando-o mais rapidamente. Machado e
Walbank (1991) quando usinando a liga Ti6Al4V com esta tcnica, tambm verificaram esta
teoria e concluram que este fenmeno ocorre numa banda de cisalhamento adiabtico,
possivelmente no ponto onde o cavaco perde o contato com a superfcie de sada da
ferramenta.
Palanisamy et al. (2009) desenvolveram um estudo com a aplicao de fluido de corte a
alta presso durante o torneamento de uma liga de titnio com o objetivo de investigar o
desgaste nas ferramentas de corte e caracterizar a morfologia do cavaco em funo da presso
do fluido. Os autores relatam que atravs do uso de porta ferramentas especiais, e pela ao do
fluido de corte alta presso, possvel que o fluido de corte atinja regies crticas, muito
prximas ponta da aresta de corte, na zona de cisalhamento secundrio, conforme
apresentado na Fig. 2.26. Como resultado eles conseguiram um eficiente quebra-cavaco e um
aumento na vida da ferramenta quando o fluido foi aplicado com presso de 9 MPa comparado
presso de 0,6 MPa. Os autores notaram tambm uma maior frequncia de cavacos
serrilhados e maior espessura dos cavacos quando o fluido com presso de 9 MPa foi aplicado,
provavelmente como resultado do efeito de encruamento do cavaco durante sua interao na
zona de cisalhamento secundrio, o que de certa forma reduz a tendncia para o cisalhamento
localizado.
Em outro trabalho, um estudo experimental foi conduzido por Crafoord et al. (1999) para
avaliar as foras de usinagem e o comprimento de contato cavaco-ferramenta atravs da
aplicao de fluido de corte com 80 MPa, no torneamento do ao SAE 52100. Os autores
concluram que no houve uma reduo significativa nas foras de usinagem e apenas uma
pequena mudana foi observada no comprimento de contato. Os autores relatam que presses
abaixo de 100 MPa no so capazes de penetrar suficientemente na interface cavacoferramenta e alterar as condies de atrito das mesmas. Para eles, presses acima de 200 MPa
poderiam significativamente reduzir o comprimento de
contato
cavaco-ferramenta e
consequentemente reduzir as foras de usinagem, especialmente a fora de avano.
58
Vc
Pea
Zona de cisalhamento
secundrio
Zona de cisalhamento
primrio
Fluido de corte alta
presso
Figura 2.26 Esquema do fluido de corte sendo aplicado alta presso entre a rea de
contato cavaco-ferramenta (adaptada PALANISAMY et al., 2009).
Kaminski e Alvelid (2000a) investigaram o efeito do fluido de corte aplicado de maneira
convencional e comparou com a tcnica de aplicao alta presso direcionado para a
interface cavaco-ferramenta no torneamento da liga de ao ligado denominada por SS2541-03.
Os pesquisadores avaliaram o efeito na temperatura da ferramenta, fora de usinagem, a forma
do cavaco e a rugosidade da superfcie usinada. Eles mostraram que o mtodo convencional de
aplicao de fluido de corte no foi satisfatrio devido baixa presso do jorro o que dificulta a
penetrao na interface, prevalecendo a severidade do atrito durante o escoamento do cavaco.
Estes autores relataram haver uma melhor eficincia de resfriamento na zona de formao do
cavaco quando o utilizado fluido de corte a alta presso.
Em um recente trabalho, Colak et al. (2011) usinando a liga de titnio Ti6Al4V e
utilizando um dinammetro da marca Kistler, modelo 9257A, investigaram as foras de
usinagem em testes de torneamento, com fluido de corte solvel em gua com 5% de
concentrao, aplicado em presses de 0,6 MPa, 10 MPa, 20 MPa e 30 MPa. Resultados
favorveis foram obtidos para a aplicao nas maiores presses. Quando comparado com a
tcnica convencional, a aplicao de fluido de corte e presso de 30 MPa mostrou uma reduo
de 35% nas foras de usinagem.
59
Segundo Bermingham et al. (2012) o grau em que o fluido pode completamente penetrar
na zona de cisalhamento secundrio limitada pelo comprimento de contato cavacoferramenta. Em processos de torneamento, Trent e Wright (2000) afirmam que para valores
prticos de velocidade de corte quase impossvel para o fluido de corte penetrar
completamente na interface cavaco-ferramenta e evitar assim algum tipo de contato entre estas
duas superfcies. Estes autores descrevem duas regies ao longo da zona de cisalhamento
secundrio; uma regio denominada de zona de aderncia, onde o fluido no consegue
penetrar, devido s altas taxas de tenso e deformao que ocorrem durante a formao do
cavaco; e outra regio de zona de escorregamento, na qual o fluido consegue penetrar. A
fronteira que separa estas duas zonas o final do comprimento de contato cavaco ferramenta,
em outras palavras, o comprimento de contato cavaco-ferramenta abrange a regio de
aderncia.
Para Machado et al. (2009) ainda no est completamente claro como o fluido de corte
ganha acesso interface, nem at onde ele pode chegar. Segundo os autores, algumas
experincias relatam que o lubrificante no consegue acesso zona de aderncia, mas que na
zona de escorregamento pode ser possvel que o fluido atinja esta regio.
O comprimento de contato cavaco-ferramenta um importante parmetro porque
representa o comprimento da zona de aderncia e a interface de atrito, regio por onde o calor
conduzido da zona de cisalhamento primrio ferramenta. Portanto, espera-se que quanto
menor este comprimento, resultado de uma maior penetrao do fluido de corte nesta regio,
menos intenso ser o fluxo de calor para a ferramenta, o que pode favorecer no aumento da
vida da ferramenta (BERMINGHAM et al., 2012; COURBON et al., 2009; MACHADO e
WALBANK, 1994; SHARMA et al., 1971).
Com o aumento da presso do fluido de corte, aumenta-se a eficincia do mesmo em
quebrar o cavaco, o que est apresentado na Fig. 2.27. Por meio desta figura possvel
verificar que em alguns casos a aplicao de fluido de corte a alta presso produziu uma melhor
fragmentao dos cavacos. O efeito de resfriamento no cavaco tambm auxilia a fazer com que
o mesmo fique mais quebradio e, portanto mais fcil se torna sua ruptura. Esta figura tambm
mostra que mesmo para materiais bastante dcteis, como o alumnio, que tendem a forma
cavacos contnuos, o fluido de corte mostrou ser um eficiente quebra-cavaco. A Figura 2.28
refora a eficincia do fluido de corte alta presso ser desejvel durante a usinagem de
alguns tipos de materiais, por apresentar uma maior taxa de remoo de material quando
comparado com a tcnica de lubri-refrigerao convencional.
60
Kamruzzaman e Dhar (2007) realizaram investigaes com aplicao de fluido de corte

com presso de 8 MPa no torneamento do ao AISI 4340m, com dureza de 201 HBN. Eles
apontam que uma melhor eficincia durante a usinagem foi obtida com a aplicao de fluido de
corte alta presso. Seus resultados mostraram uma diminuio da temperatura de usinagem,
reduo do desgaste das ferramentas e uma melhora no acabamento da superfcie usinada.
Segundo os autores, estes ganhos foram decorrentes da penetrao do fluido de corte na
interface cavaco-ferramenta que resultou na formao de uma cunha hidrulica que promoveu
uma lubrificao hidrodinmica mais eficiente, prevenindo que uma grande rea de contato
cavaco-ferramenta fosse formada.
Figura 2.27 Formas de cavacos quando os materiais so submetidos a diferentes

presses de aplicao de fluidos de corte (SANDVIK, 2010).
61
Figura 2.28 Desempenho do fluido de corte aplicado alta presso no torneamento de

vrios tipos de materiais (SANDVIK, 2010).
A tcnica de usinagem com fluido de corte alta presso primordialmente utilizada na

usinagem de materiais com baixa usinabilidade. A reviso na literatura sugere que os principais
estudos foram nas ligas de titnio, principalmente a Ti6Al4V (MACHADO, 1990; NANDY et al.,
2009; EZUGWU et al., 2008; EZUGWU, et al., 2007; EZUGWU et al., 2005) e nas ligas base
de nquel, particularmente na liga Inconel 718 (COURBON et al., 2011; VAGNORIUS; SORBY
et al., 2011; EZUGWU; BONNEY, 2003a) e Inconel 901 (MACHADO et al., 1998). No trabalho
de Machado (1990) o autor investigou o uso da tcnica de aplicao de fluido de corte a alta
presso no torneamento das ligas de Ti6Al4V e Inconel 901. Para esta liga o autor concluiu que
a aplicao de fluido de corte a alta presso no foi satisfatria e que os melhores foram
obtidos com o uso de fluido de corte na forma convencional
Machado e Wallbank (1994), aplicando o fluido de corte alta presso na superfcie de
sada da ferramenta, investigaram as foras de corte, temperatura de usinagem, formao do
cavaco, integridade superficial e mecanismos de desgaste de uma liga Ti-6Al-4V e concluram
que o sistema de aplicao com fluido alta presso reduziu o comprimento de contato cavacoferramenta e a temperatura de corte, porm no causou mudanas significativas nas foras de
corte. O desgaste ocorreu de forma reduzida, aumentando assim a vida da ferramenta.
62
Sales et al. (2011), em sua investigao no torneamento da liga Ti-6Al-4V, concluram

que o aumento da presso no fluido de corte de fluxo convencional para 7 MPa resultou em
benefcios na vida da ferramenta e na rugosidade superficial. Estes autores avaliaram tambm
a presso de 11 MPa para o jato e concluram que para esta presso houve um aumento do
desgaste da ferramenta, reduzindo a vida da ferramenta quando comparado com a presso de
7 MPa. A justificativa para este comportamento foi dada pelo fato da troca de calor na interface
cavaco-ferramenta aumentar, fazendo com que a temperatura na zona de corte seja reduzida
significativamente, o que pode ter comprometido a usinagem devido ao encruamento do
material.
O fluido de corte pode ser aplicado em alta presso nas trs direes mostradas na
figura 2.23 anteriormente, direes A, B e C.
A maioria dos trabalhos sobre a utilizao de fluido de corte alta presso trata de
aplicaes onde o jato direcionado para a superfcie de sada da ferramenta, dentre estes
trabalhos destacam os de (BONNEY, 2004; COURBON et al., 2011; COURBON et al., 2009;
CRAFOORD et al., 1999; DA SILVA, 2006; DA SILVA et al., 2004a; DA SILVA et al., 2004b; DA
SILVA et al., 2004c; MACHADO et al., 2005; DAHLMAN et al., 1999; ; DAHLMAN et al., 2000; ;
DAHLMAN et al., 2001; DAHLMAN et al., 2002; ; DAHLMAN et al., 2004; EZUGWU et al., 1991;
; EZUGWU et al., 1999; EZUGWU et al., 2004; EZUGWU et al., 2005; EZUGWU et al., 2005b;
EZUGWU et al., 2007; EZUGWU et al., 2009; KAMINSKI et al., 1997; KAMINSKI et al., 1999;
KAMINSKI et al., 2000a ; KAMINSKI et al., 2000b; KLOCKE et al., 2013; MACHADO, 1990;
MACHADO et al., 1990; MACHADO et al., 1992; MACHADO et al., 1997; MACHADO et
al.,1998; MAZURKIEWICZ et al., 1989; SHET, et al., 2003).
Outros pesquisadores no restringiram-se estas direes de aplicao e alm de
direcionar os fluidos de corte alta presso para a regio de contato cavaco-ferramenta,
ferramenta-pea, tambm aplicaram na regio entre cavaco-pea (direo sobre-cabea). Diniz;
Micaroni (2010) e Diniz; Micaroni (2007) aplicaram jatos de fluido de corte nestas trs direes
simultaneamente e em cada uma separadamente. Eles concluram que os melhores resultados,
para o torneamento do ao ABNT1045 com presses de 8 MPa, foram obtidos para a direo
entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta.
63
Em outro trabalho Sanchez et al. (2001) incorporou um sistema de refrigerao de

funcionamento alta presso, em relao ao sistema de refrigerao original da mquina, em
um torno convencional para a usinagem de um ao ABNT 1045. O objetivo deste trabalho foi
estudar o comportamento da usinagem quando se aplica o fluido de corte sob diferentes
posies e maneiras: jato de fluido de corte sob presso de 2,06 MPa dirigido para a regio
cavaco-pea; cavaco-ferramenta; ferramenta-pea; e refrigerao abundante refrigerao
convencional da mquina). Os autores avaliaram a rugosidade e a vida da ferramenta em cada
uma das situaes. Como concluses os autores inferem que um sistema de refrigerao misto,
utilizando-se o mtodo convencional de aplicao de fluido de corte junto com o jato dirigido
interface cavaco-ferramenta, ir proporcionar boas possibilidades de melhora no desempenho
da refrigerao no torneamento.
Em outro recente trabalho Sanchez et al., (2011) investigaram o emprego de diferentes
mtodos de aplicao de fluido de corte no torneamento de um ao de difcil usinagem (ISO
683-XV-8). Dentre as tcnicas que os autores exploram esto tambm a aplicao de fluidos de
corte alta presso nas trs direes mencionadas anteriormente. O fluido tambm foi aplicado
na forma pulverizada, atomizada com ar usando lubrificante, atomizada com ar utilizando fluido
de corte e, por ltimo, de modo convencional. Para o primeiro trabalho os autores concluram
que a presso utilizada de 2,06 MPa no apresentou vantagens significativas quando
comparado com a aplicao em jorro. J no trabalho mais recente os autores encontraram que
os maiores benefcios na usinagem foram com a combinao de jato com presso mdia de
2,95 MPa e jorro aplicados simultaneamente. Tambm obtiveram resultados significativos de
aumento da vida ferramenta quando o jato nas trs direes foi aplicado. Neste sentido, a
presso utilizada (2,95 MPa) demonstrou ser suficiente para atuar hidraulicamente no cavaco
diminuindo seu contato com a ferramenta de corte
64
Da Silva et al. (2004) utilizaram em sua investigao uma emulso mineral na

concentrao de 6% e empregaram presses de 11MPa e 20,3MPa para investigar a vida de
ferramentas de metal duro durante a usinagem da liga Ti6Al4V. Testes de usinagem utilizando o
sistema de aplicao de fluido convencional (sobre-cabea) tambm foram realizados para
permitir comparaes. Os resultados indicaram que a usinagem com aplicao de fluido alta
presso pode aumentar a vida da ferramenta de metal duro em at 3 vezes, comparado com a
aplicao de fluido convencional. Os testes de torneamento de acabamento foram conduzidos
em quatro valores de velocidade de corte, com profundidade de corte de 0,5 mm e avano de
0,15 mm/rev, e em todas as condies o desempenho da vida da ferramenta foi superior
quando o fluido alta presso foi aplicado. A Figura 2.29 mostra um grfico extrado deste
trabalho onde possvel avaliar a vida da ferramenta de metal duro ao usinar a liga Ti-6Al-4V,
com aplicao de fluido de corte atravs da tcnica convencional e a altas presses de 11 e
20,3 MPa em vrias velocidades de corte.
J em altas velocidade de corte mais uma vez Da Silva et al. (2007) investigaram
profundamente a usinagem da liga Ti6Al4V, com diferentes materiais de ferramentas, no
torneamento, com aplicao de fluido de corte tambm com presses de 11 MPa e 20,3 MPa e
ainda compararam com a usinagem com fluido aplicado em jorro. Os resultados indicaram que
a usinagem com aplicao de fluido a alta presso pode aumentar a vida da ferramenta em at
21 vezes, comparativamente com a aplicao de fluido convencional.
Figura 2.29 Vida da ferramenta com fornecimento de fluido de corte alta presso
durante a usinagem da liga Ti6Al4V com ferramentas de metal duro da classe K (DA SILVA et
al., 2004).
65
2.9 Aos Inoxidveis
Adies de cromo aumentam a resistncia oxidao e corroso do ao. Aos com

teores de cromo superiores a 12% em peso tm grande resistncia oxidao e so
comumente designados como aos inoxidveis (SILVA; MEI, 2006). O cromo o principal
responsvel pela resistncia corroso destes aos. Este elemento um metal menos nobre
que o ferro nas sries eletroqumicas, isto , ele , em princpio, menos resistente corroso
que o ferro. Assim, uma liga de Fe e Cr deveria ser mais facilmente corroda ou oxidada do que
o ferro puro, o que, de fato, pode ocorrer em situaes em que a liga esteja ativa. Entretanto,
na presena de oxignio, eles desenvolvem rapidamente um fino, duro e aderente filme de
xido de cromo (Cr2O3) que protege o metal contra o ataque de diversos meios corrosivos,
particularmente aqueles oxidantes (KALPAKJIAN; SCHMID, 2010; MODENESI, 2001).
Silva et al. (2011) esclarecem que o nvel de resistncia do filme de xido
especialmente comprometido em situaes que tenham cloro e ons halogneos. No caso dos
aos inoxidveis da srie 300, como por exemplo, AISI 301 e 304, a transformao martenstica
pode causar a ruptura do filme de xido devido a alta densidade de falhas e gerar tenses
residuais ou um efeito galvnico causado pela presena de duas fases distintas. A resistncia
corroso em aos mais estveis mecanicamente podem ser reduzidas pela deformao, e a
introduo de falhas. Tambm a contrao da microestrutura faz o ao inoxidvel austentico
(srie 300) at mais vulnervel corroso.
Os aos inoxidveis possuem boa resistncia ao calor, que por sua vez est relacionada
com a resistncia oxidao a altas temperaturas. Assim sendo, os materiais resistentes ao
calor so igualmente resistentes corroso, nas condies normais, e resistentes oxidao a
temperaturas diferentes da ambiente. Em resumo, nos materiais resistentes ao calor, associamse trs caractersticas: resistncia corroso, resistncia oxidao a altas temperaturas e
resistncia fluncia (CHIAVERINI, 1978).
Alguns tipos de aos inoxidveis tm aplicao tambm como aos refratrios, alm de
resistncia oxidao e uma adequada resistncia fluncia. Neste aspecto, o nquel
desempenha um importante papel. Este elemento, alm de melhorar a resistncia corroso do
ao em alguns meios, tende a alterar a estrutura cristalina do material que passa a ser
austentica (cbica de face centrada CFC) para teores suficientemente elevados deste
elemento (MODENESI, 2001).
Atualmente, os aos inoxidveis austenticos, uma das classes dos aos inoxidveis,
formados principalmente por Fe, Cr e Ni e cuja a microestrutura basicamente austenita (CFC),
66
so considerados os melhores do ponto de vista de resistncia corroso e propriedades

mecnicas e tambm sua maior facilidade para ser soldado e conformado mecanicamente. A
sua produo corresponde a 6070% da produo total de aos inoxidveis no mundo
(MODENESI, 2001; OSULLIVAN; COTTERELL, 2002). Estes aos so de grande interesse
para a indstria em funo de sua resistncia oxidao e corroso, propriedades mecnicas
a temperaturas elevadas e tenacidade (SILVA; MEI, 2006).
Segundo Modenesi (2001) alm de seus elementos principais, Fe, Cr e Ni, os aos
inoxidveis tem em menor quantidade, adies de outros elementos tais como:
Elementos
como
carbono,
silcio,
mangans
nitrognio,
resultantes,
geralmente, dos materiais utilizados na fabricao do ao ou adicionados

intencionalmente para facilitar a sua fabricao ou para modificar certas
propriedades. comum a letra L ser usada para identificar baixa quantidade de
carbono (do ingls low-carbon stainless steel). Alto teor de carbono, implica em
baixa resistncia corroso. A razo que o carbono combina com o cromo no
ao e forma o carbeto de cromo, que reduz a disponibilidade do cromo de formar
a camada passivadora (xido de cromo). E tambm, o carbeto de cromo induz a
formao de uma segunda fase, que por sua vez promove uma corroso
galvnica (KALPACKJIAN; SCHMID, 2010).
Elementos adicionados intencionalmente para melhorar as propriedades do ao

para certas aplicaes especficas. Alm dos elementos j citados acima, podem
ser includos, nesta categoria, alumnio, molibdnio, cobre, titnio, tungstnio,
nibio e cobalto.
Elementos presentes como impurezas e geralmente considerados como

indesejveis. Nesta categoria esto principalmente o oxignio, fsforo e enxofre,
embora este ltimo possa ser adicionado para melhorar a usinabilidade dos
aos.
Os aos inoxidveis so normalmente agrupados em cinco categorias: martensticos,

ferrticos, austenticos, ferrticos-austenticos (duplex) e endurecidos por precipitao. Eles so
identificados por trs dgitos do chamado nmeros AISI (do ingls American Institute of Steel
and Iron), como por exemplo: 201, 302, 304, 440, etc. Estes nmeros so padronizados na
indstria, o que facilita a identificao de cada material (WALSH; CORMIER, 2005).
Kalpackjian e Schmid (2010); Colpaert (2008); Silva e Mei (2006) definem cada uma destas
classes, da seguinte forma:
67
Martensticos (srie 400 e 500): so ligas ferro e cromo (11-18%) com teor de
carbono, em geral, acima de cerca de 0,1%. Entretanto, novas tecnologias
siderrgicas esto possibilitando o desenvolvimento destes aos com teor abaixo
de 0,1% e extrabaixo teores de elementos residuais, os quais so denominados
de supermartensticos. Tem baixo teor de nquel, so endurecveis por
tratamento trmico de tmpera. Estes aos so magnticos, possui elevada
resistncia mecnica, dureza, resistncia fadiga, boa ductilidade e moderada
resistncia corroso. So tipicamente utilizados para cutelarias, ferramentas e
instrumentos cirrgicos, vlvulas e molas springs. O ao AISI 410 o mais
comum. Incluem nesta categoria os aos: AISI 403, 410, 414, 416, 420, 431,
440A, B e C, 501.
Ferrticos (srie 400): so ligas de ferro cromo essencialmente ferrticas a todas

as temperaturas, e que no endurecem por tratamento trmico de tmpera. Tem
elevado teor de cromo, podendo ter at 27% e baixos teores de carbono. So
magnticos e tem boa resistncia corroso, mas com menor ductilidade que os
aos inoxidveis austenticos. Podem ser endurecidos por trabalho a frio. Eles
geralmente so usados em aplicaes no estrutural como equipamentos de
cozinha e acessrios automotivos. Os principais so: AISI 405, 430, 430F, 446,
502.
Austenticos (srie 200 e 300): so ligas base de ferro, mangans, cromo (1630%) e nquel (8-35%) predominantemente austenticas aps tratamento trmico
comercial. O teor de carbono , em geral, inferior a 0,08%. So no magnticas
e tem excelente resistncia corroso, mas so susceptveis ao aparecimento
de trincas por corroso sob tenso. Tem elevada tenacidade e boa soldabilidade.
So endurecidos por trabalho a frio. So os mais dcteis de todos os aos
inoxidveis e podem ser facilmente conformados. Estes aos so usados em
uma larga variedade de aplicao como em acessrios de cozinha, esportivos,
equipamentos de transporte de baixo peso, partes de fornos e componentes para
severos ambientes qumicos. Incluem-se nesta famlia: AISI 301, 302, 304, 304L,
308, 310, 316, 316L, 317, 321, 347.
Ferrtico-austenticos (dplex): possuem microestrutura contento austenita e

ferrita em fraes aproximadamente iguais, so obtidas com composies
balanceadas de ferro, cromo (18-27%), nquel (4-7%), molibdnio (1-4%) e
outros elementos, especialmente nitrognio e apresentam propriedade muito
68
interessante para diversas aplicaes. Tem boa resistncia mecnica e alta

resistncia corroso (na maioria dos ambientes). Algumas aplicaes destes
materiais so em plantas de tratamento de gua e componente extrator de calor.
Fazem parte desta classe: AISI 329, UNS S32304 e S31803. Os aos fundidos
ASTM A890: graus 1A, 1B, 1C, 2A, 3A, 4A, 5A e 6A, alm daqueles pertencentes
norma DIN, tais como 1.4468, 1.4517, 1.4471 tambm so importantes nesta
famlia.
Endurecidos por precipitao (PH): ligas de ferro, cromo (12-17%), nquel (4-8%),
molibdnio (0-2%) contendo adies que permitam o endurecimento da
martensita de baixo carbono pela precipitao de compostos intermetlicos
(alumnio, cobre, titnio e ou nibio). Eles apresentam boa resistncia corroso
e ductilidade e mantm alta resistncia mecnica em elevadas temperaturas.
Sua principal aplicao em peas aeroespaciais e componentes estruturais
aeronuticos.
Os aos inoxidveis austenticos, antes de utilizados, so austenitizados, ou seja,

aquecidos entre 1000C e 1100C, seguindo-se resfriamento rpido em gua ou ar (no caso de
peas pequenas dimenses), de modo a reter a estrutura austentica temperatura ambiente e,
igualmente, evitar, na faixa 400-800C, a precipitao de carbeto de cromo. Pode-se realizar,
posteriormente, um tratamento a baixa temperatura, no mximo a 425C, para alvio de tenses
(CHIAVERINI, 1978).
Particularmente, nos aos inoxidveis austenticos a austenita no sofre decomposio
significativa no resfriamento aps a conformao a quente. Assim, a estrutura austentica obtida
no trabalho a quente praticamente definitiva. O tratamento trmico usual nos materiais
forjados e laminados o tratamento de solubilizao, para dissolver os carbetos nocivos
resistncia corroso. O tamanho e a forma dos gros austenticos no so afetados por este
tratamento, a menos que o material tenha sido submetido a trabalho a frio (COLPAERT, 2008).
Depois de tratados termicamente, os aos inoxidveis austenticos podem atingir limites
de resistncia trao de 6 a 7 N/mm2, limites de escoamento de 21,0 a 28,0 N/mm2,
alongamento de 45 a 60%, dureza Brinell de 140 a 175 (CHIAVERINI, 1978).
2.10 Usinabilidade dos Aos Inoxidveis
De um modo geral, a usinabilidade pode ser definida como uma grandeza tecnolgica
que expressa, por meio de um valor numrico comparativo (ndice de usinabilidade), um
69
conjunto de propriedades de usinagem de um material em relao a outro tomado como padro

(DINIZ et al., 2006). Em termos gerais, a usinabilidade pode ser interpretada como sendo uma
grandeza que indica a facilidade ou dificuldade de se usinar um material (MACHADO; DA
SILVA, 2004).
Segundo Santos e Sales (2007) as caractersticas de usinabilidade refletem a grande
variedade de ligas classificadas como aos inoxidveis. Em outras palavras, a usinabilidade
desses aos varia de muito alta at muito baixa. Apesar disso, algumas caractersticas comuns
so consideradas no estudo, so elas: elevado limite de escoamento, grande diferena entre os
limites de escoamento e de resistncia, alta ductilidade e tenacidade, baixa condutividade
trmica. Os autores apontam ainda que quando comparados usinagem dos aos-carbono, os
aos inoxidveis apresentam uma maior potncia especfica de corte, a velocidade de corte
deve ser mais baixa e sugerem o uso de refrigerao e lubrificao adequadas. Porm,
Capuccio et al. (1996) citado por Genari et al. (2007) alertam que o elevado coeficiente de
dilatao trmica, quando comparado ao ao carbono, faz com que os aos inoxidveis
apresentem maior dificuldade em manter as tolerncias de usinagem, principalmente em
condies de refrigerao inadequada.
vila et al. (2004) avaliaram a influncia do fluido de corte sobre a fora de usinagem e o
acabamento do ao inoxidvel austenticos ABNT 304 e obtiveram resultados promissores
quando o fluido de corte com aditivo cloro foi aplicado. O fluido de corte tambm garantiu um
acabamento superior ao corte a seco. Ao contrrio do que se esperava, o corte a seco no
contribuiu para a reduo das foras de usinagem, sendo que, de maneira geral, a fora de
corte foi mais baixa quando empregado o fluido de corte. Neste trabalho os autores
aproveitaram para avaliar a variao da profundidade de corte no acabamento da superfcie
usinada. Eles notaram que este parmetro de corte pouco influenciou a rugosidade mdia. As
profundidades avaliadas foram de 0.5, 0.75 e 1.0 mm e valores ligeiramente mais baixos de Ra
foram obtidos com profundidade de corte de 1.0 mm, o que pode ser explicado pela maior
rigidez do cavaco formado, e consequentemente, pela maior facilidade de sua quebra, o que
evitaria a formao de cavacos emaranhados, tpicos do torneamento de aos inoxidveis, que
por sua vez prejudicam o acabamento da pea.
Jang et al. (1996) esclarecem que a integridade superficial uma medida qualitativa da
superfcie usinada e interpretada como elemento que descreve a estrutura atual da superfcie
e da subsuperfcie da pea. A integridade da superfcie est geralmente relacionada com o
estado mecnico, metalrgico, qumico e topolgico da superfcie e podem diretamente
influenciar a rugosidade superficial, a variao da dureza, mudanas estruturais, tenses
70
residuais, etc. De acordo ainda com estes pesquisadores os aos inoxidveis tm sido
considerados como pegajosos ou grudosos (do ingls gummy) durante a usinagem, mostrando
uma tendncia de produzir cavacos longos e fibrosos, que aderem na forma de aresta postia
na ferramenta de corte. Este fato pode prejudicar o acabamento da superfcie usinada e reduzir
a vida til da ferramenta.
Os aos inoxidveis de uma forma geral so materiais considerados de baixa
usinabilidade, devido alta taxa de encruamento, boa resistncia mecnica e elevado mdulo
de ruptura. A baixa condutividade trmica dos aos inoxidveis outro fator prejudicial
usinagem. Nestas condies, o calor gerado durante os processos de deformao se
concentram nas regies de cisalhamento, elevando muito as temperaturas de corte (SHAO et
al., 2007; CHUMBINHO; ABRO, 2002; PARO et al., 2001; GENARI et al., 1999).
Chandrasekaran e Johansson (1994) complementam que esta pobre usinabilidade,
principalmente para os aos inoxidveis austenticos, resultam em diferentes tipos de desgaste
nas ferramentas de corte, como o desgaste de flanco, cratera, entalhe, deformao plstica e o
surgimento de micro trincas, ambos os desgastes afetados pela baixa condutividade trmica,
resultando em altas temperaturas de usinagem. Severa adeso de material na ferramenta de
corte e a propensa formao de aresta postia de corte, aliado a um curto comprimento de
contato cavaco-ferramenta, so outras caractersticas comum destes materiais. Apesar da
aresta postia de corte poder reduzir a fora de usinagem, para Thamizhmanii e Hasan (2010)
altas foras de corte foram registradas durante a usinagem de uma liga de ao inoxidvel. Para
os autores, isto ocorreu devido a combinao do desgaste de flanco e a taxa de calor gerada na
usinagem.
Machado et al. (2009) sugerem duas faixas distintas de velocidade de corte que devem
ser adotadas na usinagem dos aos inoxidveis ferrticos/martensticos: entre 40 m/min e 90
m/min, e entre 180 m/min e 400 m/min. Valores intermedirios podem produzir APC. Outras
informaes que estes autores recomendam na usinagem de aos inoxidveis so: selecionar
menores valores de raio de ponta, utilizar sempre arestas afiadas, classes com maior dureza e
coberturas PVD tendem a apresentar bom desempenho e produzem arestas afiadas. Na
operao de desbaste, prefervel usar altos valores de avano e de profundidade de
usinagem combinados com baixas velocidades.
Est mostrado na figura 2.30 uma comparao da usinabilidade entre algumas classes
de aos inoxidveis.
71
Usinabilidade relativa (%)
100
80
60
40
20
Ferrtico
Martenstico
Austentico
Duplex
Figura 2.30 Comparao da usinabilidade entre os diversos tipos de aos inoxidveis

(SANDVIK, 2011).
A adio de elementos de livre corte melhora o acabamento da superfcie usinada. A

incluso de Mn e Cu melhora a usinabilidade pela reduo da capacidade de encruamento a
frio (SANTOS; SALES, 2006). Outros mtodos tradicionais para melhoria de usinabilidade
empregam a adio de diversos elementos como enxofre, mangans e chumbo. Entretanto, a
simples adio de alguns elementos como o enxofre, por exemplo, acarreta um prejuzo
significativo de outras propriedades desejveis como a resistncia corroso, a ductilidade, a
tenacidade e a soldabilidade (GENARI et al., 2001).
Outros elementos mencionados por Akasawa et al. (2003) que agem como aditivos de
livre corte, facilitando a usinagem, so o enxofre, o chumbo, o selnio e o telrio. Estes autores
tambm investigaram a adio de outros aditivos como o clcio, o enxofre, o cobre e o bismuto
nas ligas de aos inoxidveis 303, 303Cu, 304 e 316 e realizaram testes de torneamento
usando ferramentas da classe K10 para avaliar o comportamento da fora de usinagem e a
integridade superficial. Eles concluram que os aos tratados ao clcio com incluses de
anortita exibiram um melhor acabamento da superfcie usinada e menores foras de corte que
os aos inoxidveis austenticos padro.
Genari et al. (2001) utilizaram a tcnica de desoxidao pelo clcio, a fim de melhorar a
usinabilidade dos aos inoxidveis 304 e 316, e conseguiram uma melhoria em termos de vida
da ferramenta, empregando-se pastilhas de metal duro revestido P25. As formas de desgaste
72
indicaram uma predominncia do desgaste de flanco no incio, desenvolvendo lascamento da

aresta, dependendo de fatores como as condies de corte, a resistncia da ferramenta e seu
revestimento. Segundo os autores, a formao de uma camada de xido , possivelmente, o
principal fator responsvel pela reduo do desgaste da ferramenta e ela ocorre aps um certo
tempo do incio do corte, quando o nvel de temperatura suficiente para ativar esse
mecanismo de formao.
Trent e Wright (2000) citam que umas das caractersticas essenciais dos aos
inoxidveis que durante a formao do cavaco, o material ao ser usinado apresenta uma
tenso de cisalhamento varivel na interface cavaco-ferramenta. Em um ciclo tpico, tenses de
compresso e de cisalhamento surgem ao longo da ferramenta quando o cavaco escoado
pela superfcie de sada, formado o cavaco do tipo segmentado. Os cavacos, de maneira geral,
so lamelares e ainda contnuos na maioria dos aos inoxidveis (MACHADO et al., 2009). A
utilizao de ferramentas de corte com geometria com quebra-cavacos e ngulos de sada bem
positivo, podem melhorar o controle do cavaco para estes materiais.
Uma importante caracterstica apontada por Diniz et al. (2006) para os aos inoxidveis
austenticos que eles possuem uma alta taxa de encruamento. O nvel de encruamento
depende da taxa de deformao e da habilidade do material em encruar. Uma alta taxa de
encruamento significa que a resistncia do material bastante aumentada, para um
determinado nvel de deformao plstica. Isto implica em alta energia para a formao do
cavaco (valor alto da presso especfica de corte baixa usinabilidade). Para OSullivan e
Cotterell (2002) aceita a ideia que o encruamento dos aos inoxidveis devido formao
da martensita. Durante a deformao plstica a martensita pode ser formada devido ao trabalho
mecnico ou devido ao efeito da temperatura durante a usinagem. Paro et al. (2001)
acrescentam que aos inoxidveis com elevado teor de nitrognio apresentam alta capacidade
de trabalho a frio e que o aumento da taxa de encruamento diminuiu a usinabilidade. A taxa de
encruamento aumenta com o aumento do teor de nitrognio.
O trabalho publicado recentemente por Barbosa e Machado (2011) avaliou o efeito da
taxa de deformao no comportamento mecnico do ao inoxidvel austentico. A pesquisa foi
realizada com barras macias e tubos com espessura de parede nominal de 2,77 mm de um
ao inoxidvel ABNT 304, usinadas com ferramentas de metal duro com ngulo de sada
positivo de 6. Foram utilizadas tcnicas estatsticas para avaliar a influencia do avano e da
velocidade de corte. Os principais achados pelos pesquisadores foram que a velocidade de
corte (taxa de deformao), no tem nenhum efeito significativo sobre a deformao e
encruamento do ao inoxidvel ABNT 304 para o intervalo investigado, mostrando que este
73
parmetro pode no pesar muito no momento da escolha dos fatores representativos para a
formulao de um modelo de previso do comportamento mecnico do material durante a
usinagem.
Ciftci (2006) conduziu testes no torneamento a seco de duas classes de aos
inoxidveis austenticos (AISI 304 e AISI 316) para caracterizar a superfcie usinada destas
ligas. Os ensaios foram realizados para quatro valores de velocidade de corte e dois tipos de
revestimentos de ferramentas de metal duro. O avano e a profundidade de corte foram
mantidos constantes. Em sntese os resultados apresentados foram que as menores
rugosidades foram obtidas para as maiores velocidades de corte, at certo valor; o alto valor de
rugosidade obtido para as baixas velocidade de corte foi atribudo presena da APC e
pequenos lascamentos na aresta de corte. As maiores foras de usinagem foram registradas
para o AISI 316 em todas as velocidades de corte utilizadas. A presena de molibdnio, que no
caso do AISI 316 foi de aproximadamente 2% contra 0,07% do ao AISI 304, foram os
responsveis pelos maiores esforos pelo fato de melhorar a resistncia em alta temperatura.
Habak e Lebrun (2011) realizaram testes de torneamento no ao inoxidvel AISI 316L
com ferramenta de metal duro sem revestimento. Eles avaliaram o efeito da alta presso do
fluido de corte, composto por 95% de gua e 5 % de leo solvel, nas tenses residuais e no
acabamento da superfcie usinada. Os testes foram realizados em condies a seco e com
aplicao de jato de fluido com 20, 50 e 80 MPa. Os autores relataram que a taxa de
encruamento reduziu consideravelmente com o uso da tcnica de alta presso. De acordo com
eles, os resultados podem ser explicados pela reduo obtida da temperatura de usinagem. Foi
observado tambm que o aumento da presso do jato de fluido de 20 para 80 MPa no
produziu variaes significativas na rugosidade superficial, sendo estes valores ligeiramente
menores quando comparados com os valores de Ra na condio a seco.
A Figura 2.31 apresenta valores do volume de material removido (cm3) durante a
usinagem do ao inoxidvel austentico 316L. Os testes foram realizados no torneamento com
ferramentas com especificao CNMG120408-MM 2025 da Sandvik. Os parmetros de corte
adotados e mantidos constantes foram: profundidade de corte de 2,5 mm e avano de 0,3
mm/rot. Quatro valores de velocidades de corte foram utilizados. Evidentemente, medida que
velocidade de corte aumenta h um aumento da temperatura de usinagem, o que pode
favorecer o surgimento de mecanismos de desgastes termicamente ativados nas ferramentas
de corte, reduzindo seu desempenho durante a usinagem. Talvez, seja este o motivo para a
reduo do volume de material removido apresentado nesta figura, com o aumento da
velocidade de corte e mantido os mesmos critrios de fim de vida da ferramenta. Por esta figura
74
tambm possvel comprovar que a aplicao de fluido de corte alta presso foi vantajosa,
comparado usinagem com fluido aplicado na forma de jorro e usinagem a seco.
Volume de material removido (cm3)
4500
Sem refrigerao
Refrigerao convencional
7 MPa
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
175
200
225
250
Velocidade de corte (m/min)
Figura
2.31
Volume
de
material
removido
para
diferentes
sistemas
lubri-refrigerao e em diferentes velocidades de corte (adaptada de SANDVIK, 2010).
de
75
C AP TULO II I
PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
Neste captulo so apresentados os procedimentos experimentais adotados para a

realizao dos testes de usinagem e obteno dos resultados de desgaste, fora de usinagem,
rugosidade da superfcie usinada e potncia de usinagem. Este trabalho permitiu a aplicao do
fluido de corte alta presso, abrindo uma frente de pesquisa com esta tcnica no Laboratrio
de Ensino e Pesquisa em Usinagem (LEPU) da Faculdade de Engenharia Mecnica da
Universidade Federal de Uberlndia.
3.1. Materiais e Mtodos Experimentais

O material de trabalho empregado nesta pesquisa foi a liga de ao inoxidvel
austentico, denominada por ABNT 316UF, da linha USIFAC, produzido pela empresa Villares
Metals S.A. A sigla UF representa usinagem fcil, ou seja, o material tem uma melhor
usinabilidade quando comparado com o ao inoxidvel ABNT 316 padro. O ao laminado
ABNT 316UF estava na forma de barras redondas, com 3000 mm de comprimento e dimetro
de 101,61 mm, solubilizado. Este um tipo de material que possui uma melhoria da sua
usinabilidade obtida por meio de mtodos de desoxidao pelo clcio (GENARI et al., 2001). O
tratamento de desoxidao pelo clcio consiste na injeo profunda de clcio no ao lquido, o
que implica em modificaes de suas incluses duras de xidos, permitindo a formao de
oxissulfetos com baixo ponto de fuso. O resultado ser uma melhor quebra do cavaco, maior
lubrificao na interface cavaco-ferramenta, o que aumenta a vida da ferramenta de corte
(GENARI et al., 1999).
76
A Figura 3.1 foi extrada de catlogos disponibilizados pelo fabricante do USIFAC 316 e
mostra, comparativamente, a usinabilidade entre diferentes classes dos aos inoxidveis
produzidos e comercializados por esta empresa. O fabricante admite que este material
possibilita um menor atrito na interface cavaco-ferramenta, consequentemente a diminuio da
temperatura na aresta de corte, resultando na reduo do desgaste nas ferramentas.
316
USIFAC 316
Resistncia corroso
304
USIFAC 304
303
+S
430
+S
410
+S
430F
416
USINABILIDADE
Figura 3.1 Informaes do ndice de usinabilidade e resistncia corroso para

diferentes classes de aos inoxidveis (Adaptada de Villares Metals, 2008).
A Tabela 3.1 apresenta a composio qumica do ao ABNT 316UF e a Tab. 3.2 as suas
principais propriedades mecnicas.
Tabela 3.1 Composio (%) do ao inoxidvel austentico ABNT 316UF (Villares Metals, 2008).
AO
316UF 0,054
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
0,37
1,70
16,80
10,30
Al
Cu
2,18 <0,005 0,33
Ca
0,030
0,026
0,034
0,0032
Tabela 3.2 Propriedades mecnicas do ao inoxidvel austentico ABNT 316UF (Villares Metals,
2008).
AO
LE (MPa)
LR (MPa)
A4d (%)
A5d
RA (%)
Dureza (HB)
mx. / mn.
316UF
266,3
568,0
64,1
59,8
75,3
173,5 / 161,0
LE = limite de escoamento; LR = limite de resistncia; A4d = alongamento 4x o dimetro;

A5d = alongamento 5x o dimetro; RA = reduo de rea; HB =dureza Brinell.
77
O fluido de corte utilizado foi uma emulso de gua e leo com concentraes de 5% e
10%. No houve adio de antiespumante. A concentrao da emulso foi frequentemente
verificada por um refratmetro Atago. Foi escolhido ento um leo de base vegetal - Vasco
1000, fabricado pela Blaser Swisslube do Brasil Ltda. Santos et al. (2011) utilizaram a mesma
marca de fluido de corte, em concentraes de 6%, e relataram as informaes apresentadas
na Tab. 3.3.
Tabela 3.3 Propriedades do Fluido de corte Vasco 1000 (Santos et al., 2011)
Propriedades
Valores
Densidade (g/cm3)
0,95(20C)
Viscosidade (mm2/s)
56 (40)
Ponto de Fulgor (C)
180
Os testes de usinagem foram realizados com velocidade de corte (vc) de 300 m/min,
avano (f) 0,2 mm/rev e profundidade de corte (ap) 1 mm. Para cada passe o percurso de
avano (Lf) era de 270 mm. Todos estes parmetros foram mantidos constantes. Os jatos de
fluido de corte foram aplicados em trs valores de presses, 10 MPa, 15 MPa e 20 MPa, sendo
todos direcionados para a superfcie de sada da ferramenta, a fim de atingir a regio de
interface cavaco-ferramenta. Foram realizados tambm testes com a usinagem a seco e com
fluido de corte aplicado na posio sobre-cabea, na forma de jorro, em abundncia. Nesta
condio o fluido injetado pelo sistema de bombeamento da mquina ferramenta com presso
de aproximadamente 0,2 MPa. A Tabela 3.4 apresenta os parmetros e as condies de corte e
tambm as caractersticas do fluido de corte para cada forma de aplicao.
Para o clculo experimental da vazo, no sistema de alta presso, duas marcas foram
feitas e facilmente identificadas no reservatrio da unidade de alta presso. medida que o
fluido de corte iria sendo aplicado durante a usinagem, abaixava-se o nvel deste reservatrio
at atingir a altura da primeira marcao. Um cronmetro registrava o tempo gasto para que o
nvel do reservatrio atingisse o segundo marco. Com isto, conhecido o valor do volume de
fludo admitido entre estes dois marcos e o tempo gasto para o escoamento deste volume,
encontrava-se ento o valor experimental da vazo. J o valor experimental da vazo para a
forma de aplicao de fluido na forma de jorro foi realizado de forma similar, porm no com o
uso de marcos, mas sim registrando o tempo gasto para que um recipiente de volume definido
fosse completamente preenchido.
78
J a velocidade do jato foi obtida atravs da metodologia proposta por Courbon et al.
(2011), Sandvik (2010), Courbon et al. (2009) e Crafoord (1999). Nestes trabalhos o clculo da
velocidade do jato do fluido de corte foi extrado atravs da equao de Bernoulli. Portanto, uma
teoria comprovada que expressa a relao entre presso, velocidade e vazo de um fluido.
Como o fluido passa de um tubo de dimetro maior para um tubo de dimetro menor, para que
a vazo seja mantida, atendendo a equao de conservao da energia, um jato de alta
velocidade se forma, transformando a energia de presso do fluido em energia cintica
(COURBON et al., 2011).
A Figura 3.2 ajuda a esclarecer o equacionamento para o clculo da velocidade
proposto por Bernoulli. Na parte (a) da figura 4.1 mostrado o fluido atravessando uma seco
transversal circular de dimetro d, ou seja, aqui o dimetro da rea da seo transversal do bico
injetor do porta ferramenta por onde o fluido escoa em alta presso. A equao 4.1 trata-se do
clculo do valor terico da vazo (m3/s). Onde CD a eficincia de escoamento do fluido
(adota-se 80% para 0,02-30 MPa e 70% para 30-100 MPa); d o valor do dimetro da seo
circular do bico (m); p a presso de entrada do fluido (MPa); a densidade ou massa
especfica do fluido (para gua e fluidos de corte a densidade aproximadamente 1000 kg/m3)e
n o nmero de bicos injetores de fluido. Na parte (b) da figura 4.1 representado o caso onde
h reduo de rea (rea1>rea2), provocando um aumento da velocidade (V2>V1), para
manter a equao da conservao de energia.
Entrada do
fluido
Sada do
fluido
Aumento da
velocidade
v2
Velocidade
constante
v1
rea 1
rea 2
v1
Entrada do
fluido
(a)
(b)
Sada do
fluido
Figura 3.2 Representao do clculo da vazo (a) e do escoamento interno de um

fluido por diferentes sees transversais (b) (adaptada de SANDVIK, 2010).
79
v=
.n.
(4.1)
Logo, a velocidade terica extrada pela equao simplificada da Lei de Bernoulli,

mostrado pela Eq. (4.2).
(4.2)
Onde:
VTeo = velocidade terica do fluido;
P = presso do fluido;
Tabela 3.4. Condies e parmetros de corte.

Condio
Velocidade
de corte
Vc (m/min)
Avano
f
(mm/rev)
Profundidade
de corte
ap (mm)
Concentrao
do fluido
(%)
Vazo
(l/min)
Velocidade
do fluido
(m/s)
Seco
Jorro
10
4,2
0,89
10
18
113
15 MPa
10
22
138
20 MPa
10
26
160
10 MPa
300
0,2
0,5
3.2. Mquinas e Equipamentos Utilizados

Os ensaios foram realizados em um torno equipado com comando numrico
computadorizado (CNC), modelo Multiplic 35D, produzido pela empresa brasileira Indstrias
ROMI S.A; com potncia de 11 kW (15 cv), faixa de velocidade de 3 a 3000 rpm e avano
rpido longitudinal (eixo Z) de 10 m/min e avano rpido transversal (eixo X) tambm de 10
m/min. O sistema de refrigerao desta mquina consistia em uma bomba centrfuga de 0,2
MPa e um reservatrio de 220 litros. Como este torno no possua um sistema de aplicao de
fluido de corte a alta presso, foi necessrio realizar uma adaptao na mquina para torn-la
apta a receber a unidade de alta presso. Desta forma, foi instalada e adaptada, ao lado do
torno Multiplic 35D, uma unidade de bombeamento e armazenamento de fluido de corte a alta
presso, denominada HypersonTM, modelo HVC 20, fabricada pela empresa americana
Kennametal, com painel de funcionamento independente ao torno.
80
potncia
mxima
de
funcionamento
da
unidade
de
alta
presso
de
aproximadamente 15 kW (20 cv) e com tanque do reservatrio com capacidade de armazenar

120 litros. Segundo Ringler (1988), por meio de uma bomba de pistes axiais, a HypersonTM
possibilitava bombear fluido de corte presso mxima de 20,68 MPa (206,8 bar ou 3000 psi) e
presso mnima de 10,34 MPa (103,4 bar ou 1500 psi). Entretanto, foram utilizadas nesta
pesquisa presses de 10 MPa a 20 MPa, e estes valores foram conferidos atravs de dois
manmetros, um instalado na sada da bomba de pistes axiais e outro na entrada do porta
ferramenta. So mostrados nas Figuras 3.3 e 3.4 fotografias do torno CNC e da unidade de alta
presso, respectivamente.
O fluido de corte alta presso era ento escoado por uma tubulao flexvel, reforada
internamente por malhas de ao, da unidade de alta presso at o porta ferramenta, por onde
direcionado para a regio de corte. Esta tubulao era ento conectada com o interior do torno
pela parte traseira da mquina. As perdas de carga (perda de presso) para este sistema foram
mnimas. Aps o fluido de corte alta presso ser aplicado durante os testes de usinagem, ele
era alojado no reservatrio do torno CNC. Ento este fluido retornava para a unidade de alta
presso atravs de tubulaes flexveis e sua suco feita por uma bomba centrfuga de 1,5
kW. Antes de o fluido retornar ao reservatrio da unidade de alta presso, o fluido passava por
um filtro tipo peneira para garantir a reteno de possveis fragmentos de cavacos fossem
conduzidos at a bomba de alta presso, o que, se ocorresse, poderia danificar os pistes da
bomba.
Para garantir problemas de cavitao na bomba, o reservatrio da unidade de alta
presso era mantido sempre no nvel mximo de capacidade de volume. Este volume era
garantido por um sensor de contato seco, que ao identificar o abaixamento do volume do
reservatrio, atravs de uma bia de nvel instalada em seu interior, acionava o funcionamento
da bomba centrfuga, fazendo com que o fluido retornasse para o reservatrio da bomba da
unidade de alta presso. Todo este sistema de garantia a re-utilizao do fluido de corte sem
perdas e desperdcios.
81
Inox 316UF
Figura 3.3 Torno Romi 35D utilizado nos experimentos.
Reservatrio
Filtro
Bomba de pisto axial
Figura 3.4 Unidade de alta presso HypersonTM.
mostrado na Figura 3.5 o recinto interno do torno onde aparece a barra de material, a
tubulao flexvel conectada ao porta ferramenta (chegada do fluido de corte alta presso) e
um manmetro de linha. Tambm nesta imagem possvel identificar o dinammetro Kistler
9235B que foi utilizado para a aquisio da fora de usinagem.
82
Manmetro
Dinammetro
Tubulao flexvel
Figura 3.5 Arranjo experimental necessrio para o acesso alta presso.
Finalmente, o fluido escoa pelo interior do porta-ferramenta atravs de canais internos

no porta ferramenta para ser aplicado na superfcie de sada da ferramenta. Na parte frontal do
porta-ferramenta, aproximadamente 2 mm acima do plano da superfcie de sada da ferramenta,
havia um orifcio de 1,5 mm de dimetro distanciado a 4 mm da ponta da aresta de corte.
mostrado na Figura 3.6 uma ilustrao esquemtica do porta ferramenta utilizada nos testes.
O jato direcionado para a ponta da aresta de corte, fazendo um ngulo de 18 com a
superfcie de sada. Os valores para estes comprimentos foram extrados do trabalho de
doutorado de Machado (1990) que usou o mesmo modelo de unidade de bombeamento de alta
presso e com a mesma especificao de portas ferramentas daqueles adotados neste
trabalho.
83
(A)
3205
(B)
Figura 3.6 Geometria do jato de fluido de corte (dimenses em mm) A; Desenho do

porta ferramenta especial B. (Adaptado de Machado, 1990).
So mostrados nas Figuras 3.7 (a) e (b) imagens do momento em que o jato alta
presso formado. detalhado na Figura 3.7 (a) o jato e a superfcie de folga da ferramenta, o
que representa a vista lateral do jato a alta presso. mostrado na Figura 3.7 (b) uma vista
superior e superfcie de sada da ferramenta.
84
Contra-ponto
Pea
Jato a alta presso
Suporte da
ferramenta
Figura 3.7 Imagens do momento que o jato de fluido de corte alta presso
aplicado. Vista lateral do jato a alta presso (a) e vista superior do jato a alta presso saindo da
ferramenta (b).
As ferramentas utilizadas foram pastilhas de metal duro, da classe K, fabricadas pela

empresa SANDVIK, com especificao ISO CNMA 120404-KR3205. O porta ferramenta,
fabricado pela empresa Kennametal, tinha especificao ISO: IICLNR-200D. O conjunto
montado ferramenta-suporte, gerou a seguinte geometria: ngulo de folga de 7; ngulo de
sada de negativo -7, ngulo de inclinao negativo e ngulo de posio de 95. O ngulo de
ponta da ferramenta era de 80. A Figura 3.8 ilustra a vista do plano ortogonal da ferramenta e
mostra a imagem da ferramenta montada no suporte formando um ngulo de sada negativo de
-7.
Figura 3.8 Ilustrao do porta-ferramenta/ferramenta que gerou ngulo de sada

negativo.
85
3.3. Medio do Desgaste e do Comprimento de Contato Cavaco-Ferramenta

Os desgastes de flanco das ferramentas foram medidos por meio de um estreo
microscpio da marca Olympus modelo SZ 61/LG-OS2 com um aumento mximo de 45 vezes.
Foi utilizado um software (Image Express) para mensurar o comprimento de desgaste de flanco
mximo. Para o teste de vida da ferramenta foi adotado como critrio de fim de vida quando a
ferramenta atingisse um comprimento usinado de 1350 mm, resultado depois de completado 10
passes. Os valores de desgaste de flanco e cratera medidos no final da vida da ferramentas (ao
final de 10 passes) eram considerados para quantificar a usinabilidade. Entretanto, o desgaste
de flanco foi monitorado durante, todo o teste, com medies ao final de cada passe.
Para mensurar a profundidade do desgaste de cratera, foi ento utilizada uma mquina
modelo TESA-VISIO 200 para a medio do desgaste de cratera. Este equipamento incide um
feixe de luz em duas superfcies com altura de nveis diferentes. Os valores das coordenadas
de posicionamento de profundidade das superfcies avaliadas so armazenadas e tratadas em
um software de anlise de imagens denominado TESAVISTA 2.0.2. Este software por sua vez
informa a variao da coordenada Z medida, ou seja, o comprimento da profundidade da
cratera ao plano da superfcie de sada da ferramenta. Este valor representa o desgaste de
cratera quando parte do material da ferramenta arrancado durante o escoamento do cavaco
na interface cavaco-ferramenta. Os valores da profundidade do desgaste de cratera, aps as
ferramentas atingirem o critrio de fim de vida, esto apresentados no grfico da Fig. 4.37. Em
cada condio de usinagem foi, conforme j informado, um teste seguido de uma rplica. A
medio do comprimento do desgaste de cratera foi feito em dois pontos de cada um dos testes
e em suas respectivas rplicas. Logo, os valores nesta figura mostram uma mdia de quatro
medies realizadas.
Foi possvel avaliar tambm, por meio de um microscpico eletrnico de varredura da
fabricante Hitachi, modelo TM 3000, os mecanismos de desgastes mais evidentes nas
ferramentas. mostrado na Figura 3.9 uma fotografia do estreo microscpico utilizado para a
medio do comprimento do desgaste nas ferramentas de corte e a Fig. 3.10 o microscpico
eletrnico de varredura utilizado para identificar os mecanismos de desgastes mais evidentes.
Para a medio da comprimento de contato cavaco ferramenta tambm foi utilizado o
microscpico eletrnico de varredura Hitachi modelo 3000. Com aumento de 100 vezes e
atravs de recursos de contraste e brilho permitido pelo este equipamento foi possvel identificar
as marcas deixadas pelo cavaco durante seu escoamento pela superfcie de sada da
ferramenta e, ento, mensurado seu comprimento.
86
Um trabalho paralelo, realizado no Centro de Pesquisa em Materiais do Departamento

de Engenharia Mecnica da Universidade Federal do Esprito Santo (UFES) foi realizado com o
intuito de mensurar ento a rea de contato cavaco-ferramenta. Foram realizadas imagens
utilizando eletroscopia de feixe de eltrons retro espalhados (BSE do ingls backscattered
electron detection). Alm deste trabalho foi investigado tambm neste Centro de Pesquisa a
composio qumica do material identificado e aderido sobre a superfcie de sada atravs
espectroscopia de energia dispersiva por raio-X (EDX do ingls energy dispersive X-ray
spectroscopy).
Cmera de aquisio
Ferramenta de corte
Figura 3.9 Estreo microscpico Olympus modelo SZ 61/LG-OS2.
Microscpio eletrnico de varredura
Figura 3.10 Microscpico eletrnico de varredura Hitachi modelo TM 3000.
87
3.4. Medio da Fora e Potncia de Usinagem

As componentes das foras de usinagem (Fx, Fy e Fz) foram medidas por um
dinammetro piezoeltrico (Kistler 9265B) e com amplificador de sinais (Kistler 5019A), ambos
equipamentos fabricados pela Klister Instruments. Para a aquisio de sinais foi necessrio
uma placa de aquisio de sinais da National Instrument, modelo: NI PCI-6036E e software da
National Instrument, Labview 7.6. Feita a calibrao do sistema de aquisio de sinais, os
dados puderam ser cuidadosamente coletados e exportados para um computador para serem
analisados. Almeida et al. (2011) e Santos et al (2011b) tambm quantificaram as componentes
das foras de usinagem da mesma forma como foi descrito neste trabalho.
A potncia de usinagem foi monitorada utilizando um sensor de efeito Hall - com trs
condicionadores de sinal de potncia (CSCi) e trs condicionadores de sinal de voltagem (VSCi)
conectados respectivamente s trs fases eltricas que alimentam o motor eltrico principal do
torno CNC. Esta aquisio de sinal de potncia eltrica est descrita no trabalho de doutorado
de Santos (2012), no qual o autor descreveu sistematicamente os procedimentos e a forma de
calibrao para a aquisio deste tipo de sinal. Durante o processo de usinagem os sinais das
componentes das foras de usinagem e os sinais de voltagem e corrente eltrica foram
simultaneamente adquiridas usando a mesma placa de aquisio de dados mencionada no
pargrafo anterior. Todos estes sinais foram adquiridos por um perodo de 5 segundos e com
taxa de aquisio de 6 kHz. Todos os sinais eram enviados, avaliados e armazenados em um
computador. mostrado na Figura 3.11 uma foto dos equipamentos necessrios para a
aquisio e tratamento dos dados dos sinais de fora e potncia de usinagem.
3.5. Medio da Rugosidade

Os parmetros de rugosidade medidos foram a rugosidade mdia (Ra), rugosidade
mdia quadrtica (Rq) e rugosidade mxima (Rz). Para tal medio foi utlizado um rugosmetro
porttil com apalpador da marca Mitutoyo modelo SJ-201 com ponta de diamante. O
comprimento de amostragem (cut-off) foi de 0,8 mm. A medio da rugosidade foi realizada na
posio perpendicular s marcas de avano, ao longo de nove segmentos na superfcie
cilndrica da pea usinada, paralelos direo do eixo da mesma, no sentido de encontro a
placa do torno. Estas nove medies ocorreram em trs regies distintas da barra, sendo trs
prximas ao incio (prximo ao contra-ponto), trs medies na regio mediana do comprimento
da barra e trs medies no fim da barra, parte prxima castanha pneumtica do torno. Para
88
garantir a preciso dos dados coletados durante a medio da rugosidade, o rugosmetro foi
calibrado usando um bloco padro para calibrao especfica para o determinado equipamento.
mostrado na Figura 3.12 uma foto do equipamento utilizado para a medio da rugosidade
utilizado aps cada passe de usinagem. Sempre que a parada para medio do desgaste da
ferramenta era feita, os dados da rugosidade eram coletados em seguida.
Torno Multiplic 35 D
Unidade de alta presso

Manmetro
Amplificador de sinais de foa
Chave de acionamento
Placa de aquisio de sinais
da unidade de alta presso
Figura 3.11 Sistema de aquisio do sinal de fora e potncia.
Rugosmetro
Pea
Dinammetro
Figura 3.12 Rugosmetro porttil utilizado para medio da rugosidade.
89
C AP TULO IV
RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo sero apresentados e analisados os resultados dos ensaios de

torneamento do ao inoxidvel austentico ABNT 316UF com o uso de fluido de corte aplicado
alta presso, na forma de jorro e na condio a seco. Foram investigadas as seguintes
grandezas: forma e mecanismo de desgaste nas pastilhas de metal duro revestidas, avaliao
do comprimento e da rea de contato cavaco-ferramenta, rugosidade superficial da pea, fora
e potncia de usinagem, o fenmeno da formao do cavaco e medio da microdureza em
sees transversais da pea usinada.
4.1 Avaliao da Rugosidade Superficial e Microdureza
Para a aquisio dos resultados de rugosidade da superfcie usinada, foi necessrio

configurar o rugosmetro para um cut-off de 0,8 mm, recomendado para um perfil peridico com
distncia entre sulcos de 0,1 mm a 0,32 mm. Com este comprimento de amostragem, que
corresponde a cada trecho utilizado no clculo dos parmetros de rugosidade, ficou assegurada
a significncia estatstica sem incluir detalhes desnecessrios. So apresentados nas Figuras
4.1 e 4.2 os resultados de rugosidade mdia (Ra) da superfcie usinada com diferentes
condies de lubri-refrigerao. Os parmetros de corte utilizados foram: velocidade de corte de
300 m/min, profundidade de corte de 0,5 mm e avano de 0,2 mm/rev. Para esta etapa foi feito
um teste seguido de uma repetio e cada medio da rugosidade foi realizada aps atingidos
540 mm de comprimento usinado. Os testes eram encerrados quando completados 2700 mm. A
medio da rugosidade foi realizada longitudinalmente pea em trs pontos equidistantes do
comprimento de corte, sendo: trs medies prxima parte da barra apoiada ao contra-ponta,
90
trs medies no meio da barra e as trs medies prximas parte da barra que estava
pressa placa do torno.
2,25
2,00
Ra (m)
1,75
1,50
1,25
1,00
0,75
540
1620
2160
2700
Comprimento usinado (mm)
vc = 300 m/min
ap = 5 mm
f = 0,2 mm/rev
Seco
1080
Jorro 5%
10 MPa 5%
15 MPa 5%
20 MPa 5%
utilizao de fluido de corte (concentrao de 5%) e a usinagem a seco.
2,25
2,00
Ra (m)
1,75
1,50
1,25
1,00
0,75
540
vc = 300 m/min
ap = 5 mm
f = 0,2 mm/rev
Seco
1080
1620
2160
2700
Comprimento usinado (mm)

Jorro 10%
10 MPa 10%
15 MPa 10%
20 MPa 10%
utilizao de fluido de corte (concentrao de 10%) e a usinagem a seco.
91
Os valores da rugosidade mdia apresentados nas figuras 4.1 e 4.2 mostraram que o
mtodo de aplicao de fluido de corte teve pouca influncia no acabamento superficial.
Apenas a rugosidade para a condio de 5 % de concentrao do fluido de corte aplicado alta
presso de 15 MPa demonstrou ser ligeiramente maior que as demais condies.
O porta ferramenta utilizado nesta pesquisa, quando montado no dinammetro, ficava
com um comprimento de 50 mm em balano. Este valor foi mantido constante em todos os
testes, uma vez que o fabricante do dinammetro recomenda que seja obedecida esta distncia
durante a aquisio dos sinais de foras, configurao utilizada na calibrao do dinammetro.
Isto pode ter provocado uma certa instabilidade da rigidez durante a usinagem, principalmente
quando o jato do fluido alta presso foi aplicado, prejudicando a qualidade da rugosidade
superficial. Foras de reaes no porta ferramenta surgem quando o fluido pressurizado
desloca-se pelos canais internos do porta ferramenta. Estas foras, que podem afetar a
rugosidade, puderam ser quantificadas e sero apresentadas e discutidas mais adiante ainda
neste trabalho.
So mostrados pelas Figuras 4.3, 4.4 e 4.5 imagens, ampliadas em 100 e 400 vezes, da
superfcie usinada em condies a seco e com aplicao de fluido de corte alta presso em
diferentes concentraes. As amostras foram selecionadas sempre, no final do ltimo passe, ou
seja, a ltima medida feita da rugosidade. As superfcies geradas apresentam marcas de
avano bem definidas e uniformes. Na figura 4.3, usinagem a seco, existem evidncias de
pontos localizados de deformao plstica da pea e tambm de material aderido. Dahlman e
Escursell (2004) tambm encontraram fragmentos do cavaco aderidos na superfcie usinada
nos testes realizados sem fluido de corte. Este material so rebarbas formadas durante a
usinagem na regio da aresta secundria de corte, onde a ferramenta perde contato com a
pea. So rebarbas definidas como rebarbas de poison (KAMINIZE, 2004). Em alguns trabalhos
este material definido como side flow (DA SILVA; 1998)
92
material aderido
side flow
marcas de avano
Figura 4.3 Superfcies das amostras do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF

geradas aps a usinagem a seco com ferramenta de metal duro.(vc = 300 m/min; ap = 0,5 mm;
f = 0,2 mm/rev).
No trabalho de Da Silva (2006) o autor apresentou diversas imagens da superfcie da

liga Ti6Al4V, usinada com treze diferentes tipos de materiais de ferramentas de corte, com
aplicao de fluido de corte alta presso e com jorro. No foi observado em seus
experimentos marcas de vibraes ou rasgos na superfcie usinada para os testes realizados
com ferramentas de metal duro. O autor avaliou que as superfcies usinadas com ferramentas
de metal e com o uso da tcnica de aplicao de fluido de corte alta presso mantiveram-se
aceitveis segundo as exigncias e padres estabelecidos pela indstria aeronutica.
Para complementar os valores da rugosidade mdia, outro parmetro de rugosidade foi
tambm medido, a rugosidade mxima (Rz). A seguir so apresentados os valores das
rugosidades Ra e Rz para as condies a seco e de lubri-refrigerao proposta nesta pesquisa,
porm com velocidade de corte de 300 m/min e 400 m/min. Esto mostrados nas figuras 4.6 e
4.7 respectivamente os valores de rugosidade para esta condies. Estes valores da
rugosidade foram extrados aps a ferramenta completar um passe de 270 mm.
marcas de avano
20 MPa 5%
15 MPa 5%
10 MPa 5%
JORR0 5%
93
Figura 4.4 Superfcies do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF geradas aps a usinagem
com aplicao de fluido de corte com 5 % de concentrao.
20 MPa 10%
15 MPa 10%
10 MPa 10%
JORRO 10%
94
Figura 4.5 Superfcies do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF geradas aps a usinagem
com aplicao de fluido de corte com 10 % de concentrao.
95
Para cada condio foram feitas duas rplicas e todo o ensaio foi realizado com
ferramenta nova. Assim, foi evitada a influncia do desgaste da aresta de corte no acabamento
superficial. Lembra-se aqui que o avano da ferramenta por revoluo da pea e o raio de ponta
da ferramenta mantiveram-se constantes. Segundo Diniz et al. (2006) estes so os dois
principais parmetros que afetam o acabamento da superfcie usinada.
Como pode ser notado pelas Fig. 4.6 e 4.7, aconteceram pequenas disperses nos
resultados da rugosidade quando foi aplicado fluido de corte em todas as condies. Para a
velocidade de corte de 300 m/min a condio a seco apresentou os menores valores de
parmetro de rugosidade. Micaroni (2006) explica que quando o fluido de corte aplicado no
processo de torneamento, seja atravs da alta presso ou na forma de jorro, um rpido
resfriamento do cavaco pode possivelmente aumentar a energia necessria para a realizao
do cisalhamento, contribuindo para a deteriorao da rugosidade. Embora o endurecimento do
cavaco ocorresse majoritariamente na condio a seco, houve uma certa dificuldade na quebra
do cavaco devido instabilidade proporcionada pela alta presso do fluido de corte. Isto pode
ter feito com que o cavaco ficasse preso intermitentemente entre a ferramenta e a pea,
agravando a rugosidade.
Os valores da rugosidade no sofreram abrupta reduo quando a velocidade de corte
foi aumentada de 300 m/min para 400 m/min. H que se notar que a rugosidade foi ligeiramente
menor para a condio de 400 m/min. J era esperada uma menor rugosidade para a condio
de maior velocidade de corte. Machado e Da Silva (2004) informam que a rugosidade sofre
influncia de vrios parmetros de usinagem, como por exemplo, a geometria da ferramenta de
corte, a geometria da pea, a rigidez da mquina ferramenta, material da pea usinada, material
da ferramenta e as condies de corte. Em geral o acabamento superficial melhora quando
aumenta-se a velocidade de corte porque a aresta postia de corte desaparece devido ao
aumento da temperatura e h reduo de foras para maiores velocidades de corte.
Em todos os testes a ferramenta manteve-se em bom estado durante a usinagem. No
foi registrado em nenhum momento o aparecimento de trincas ou lascamento na aresta de
corte. Nas ferramentas de metal duro, o desgaste de flanco geralmente maior que o desgaste
de cratera (DINIZ et al., 2008). Porm, o revestimento da ferramenta nesta regio da ferramenta
permaneceu conservado. A presena da camada de nitreto de titnio, no revestimento da
superfcie de flanco da ferramenta facilitou a formao do cavaco e proporcionou um desgaste
mais uniforme, o que gerou resultados de rugosidade bastante similares entre as condies de
corte e de lubri-refrigerao avaliadas.
96
Anlises dos parmetros de rugosidade mostraram que a variao da concentrao do

fluido de corte no produziu mudanas significativas no acabamento superficial com o fluido
aplicado na forma de jorro. Resultados semelhantes foram obtidos por Ezugwu et al. (2002).
Rz
Ra
2,5
8,0
2,0
1,5
4,0
1,0
2,0
0,5
0,0
Seco
Jorro 5% Jorro 10% 10 MPa

5%
10 MPa
10%
15 MPa
5%
15 MPa
10%
20 MPa
5%
Rz (m)
Ra (m)
6,0
20 MPa
10%
Figura 4.6 Valores de Ra e Rz (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).
Rz
Ra
2,5
8,0
2,0
1,5
4,0
1,0
2,0
0,5
0,0
Seco
Jorro 5% Jorro 10%
10 MPa
5%
10 MPa
10%
15 MPa
5%
15 MPa
10%
20 MPa
5%
20 MPa
10%
Figura 4.7 Valores de Ra e Rz (vc = 400 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).
Rz (m)
Ra (m)
6,0
97
Esto mostrados nas Figuras 4.8 e 4.9 os valores da microdureza Vickers registrados a
partir da superfcie usinada at 0,5 mm abaixo desta. Note que mostrado tambm em cada
um destes grficos o valor da microdureza mdia do material usinado. Esta medida foi extrada
de todas as amostras em uma regio distante de 1 mm da superfcie usinada. A superfcie
usinada por sua vez foi extrada da pea, atravs de um corte no meio da barra, aps
completados 270 mm de comprimento usinado sempre com ferramentas novas. Para cada uma
das condies investigadas era ento extrada uma amostra, e nela foram feitas trs
endentaes equidistantes para a obteno dos valores da microdureza.
O efeito da deformao plstica e o aumento das tenses residuais presentes na
superfcie usinada podem causar encruamento prximo superfcie usinada. Pode ser atribudo
ao encruamento um aumento da densidade de discordncias devido deformao plstica,
consequentemente poder levar a um aumento gradual da dureza da superfcie deformada
(ISLAN et al., 2011). De acordo com Ezugwu et al. (2003b) este efeito proeminente em
estruturas austenticas, sendo que o aumento da dureza e a profundidade da camada afetada
sofrem influncia da ao da temperatura de usinagem o que permite o aumento de atividades
trmicas na matriz do material. A evidncia de encruamento da superfcie usinada pode ser
comprovada avaliando o valor da microdureza em uma regio aproximadamente 0,2 mm abaixo
da superfcie usinada. Estes resultados so semelhantes aos encontrados por Ezugwu et al.
(2005b). Nesta regio, em todas as condies, o valor da microdureza manteve-se maior que a
microdureza mdia do material da pea.
Em todas as condies de lubri-refriegrao avaliadas o comportamento da alterao da
microdureza foi similar. Desta forma, no possvel afirmar que a ao do fluido de corte
aplicado alta presso ou na forma de jorro foi eficiente para evitar tais alteraes. Chama a
ateno para a curva que representa o fluido aplicado com presso de 10 MPa e 5% de
concentrao. Novos testes devem ser realizados para melhor esclarecer este comportamento,
mas possvel que a heterogeneidade da dureza do material possa ter afetado os resultados
para esta condio, mascarando o real comportamento da microdureza para esta condio.
98
Seco
15 MPa 5%
Jorro 5%
20 MPa 5%
10 MPa 5%
Microdureza mdia
Microdureza - HV0,05
350
300
250
200
150
100
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
Distncia da superfcie usinada (mm)

Figura 4.8 Variao da microdureza da superfcie usinada com aplicao de fluido com
concentrao de 5 % (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).
Seco
15 MPa 10%
Jorro 10%
20 MPa 10%
10 MPa 10%
Microdureza mdia
Microdureza - HV0,05
350
300
250
200
150
100
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
Distncia da superfcie usinada (mm)
Figura 4.9 Variao da microdureza da superfcie usinada com aplicao de fluido com
concentrao de 10 % (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).
99
So mostrados pelas Figuras 4.10 e 4.11 a microestrutura austentica e as marcas das

endentaes aps a medio da microdureza abaixo da superfcie usinada. No ao inoxidvel
austentico, a austenita no sofre decomposio significativa. Assim, a estrutura austentica
obtida no trabalho a quente praticamente definitiva. O tratamento trmico usual nos materiais
forjados e laminados tratamento de solubilizao, para dissolver carbetos nocivos
resistncia corroso. O tamanho e a forma dos gros austenticos no so afetados por este
tratamento, a menos que o material tenha sido submetido ao trabalho a frio (COLPAERTE,
2008).
Superfcie usinada
Microestrutura
austentica
Figura 4.10 Microestrutura da superfcie usinada com aplicao de fluido de corte em jorro
com 5% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).
Marca de endentao
Contorno de gro
Figura 4.11 Microestrutura da superfcie usinada com aplicao de fluido com 15 MPa e
5% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).
100
4.2 Fora e Potncia de Usinagem
Ao iniciar a apresentao dos resultados de fora e potncia de usinagem, ser feito

uma breve discusso sobre o comportamento dos esforos gerados no porta ferramenta ao
aplicar o fluido de corte alta presso. A tcnica adotada nesta pesquisa para este tipo de
fornecimento de fluido de corte consiste basicamente em conduzir o fluido de corte bombeandoo do reservatrio ao porta ferramenta. Este bombeamento feito atravs de tubulaes flexveis
com as paredes internas reforadas com malhas de ao e uma bomba de pisto axial que
acionada por um motor eltrico de aproximadamente 15 KW (20 HP). O fluido de corte
conduzido alta presso at o porta ferramenta, que por sua vez possui um bocal, de 1,5 mm
de dimetro, direcionado para a superfcie de sada da ferramenta. O jato alinhado a atingir a
ponta da ferramenta e a regio de formao do cavaco.
mostrado na Figura 4.12 as foras registradas pelo dinammetro durante o perodo
que o fluido escoa pelos canais internos do porta ferramenta at ser expelido para a regio de
corte. Machado (1990) em seus experimentos observou que estas foras poderiam mascarar
seus resultados da medio de fora de usinagem e optou em no mensurar esta grandeza
fsica. O autor optou em avaliar os esforos de usinagem atravs da investigao da potncia
eltrica consumida pela mquina durante a usinagem com fluido de corte alta presso. Ao
realizar a leitura dos trabalhos de Bonney (2004) e a pesquisa de Da Silva (2006) foi verificado
que as foras de usinagem poderiam ser uma valiosa ferramenta para entender os benefcios
que o fluido de corte aplicado alta presso desempenharia na usinagem. Os autores mediram
os valores das foras de corte e de avano durante seus experimentos, mas avaliaram
separadamente a fora de reao no porta ferramenta sem a usinagem, apenas devido ao
escoamento do fluido alta presso. Segundo eles, esta fora deveria ser considerada nos
clculos dos esforos de usinagem. Da Silva et al. (2013) publicou os valores das foras
inerentes associadas ao jato alta presso sem qualquer ao da usinagem. Neste trabalho os
autores indicaram que as foras a serem descontadas seriam: 12 N, 15 N e 40 N para a
presso do fluido de corte respectivamente de 7 MPa, 11 MPa e 20.3 MPa. Estes valores
correspondem direo da componente da fora de corte.
Portanto, nesta pesquisa optou-se em medir as componentes das foras de usinagem
atravs de um dinammetro com plataforma piezoeltrica e tambm medir o sinal da potncia
eltrica do torno CNC durante a usinagem. Tambm foram medidas as foras provocadas pela
ao do jato ao escoar alta presso pelos canais internos de passagem de fluido no porta
ferramenta. Estas foras puderam ser quantificadas posicionando a ponta da ferramenta
101
prximo pea, mas sem toc-la. O torno era ento acionado com rotao definida para a
velocidade de corte de 300 m/min. Ao acionar a bomba de alta presso o fluido era aplicado,
mas sem haver a formao do cavaco, e os sinais dos esforos no dinammetro eram
adquiridos. Os valores das reaes das componentes das foras de usinagem no porta
ferramenta devido ao do escoamento do fluido de corte alta presso so apresentados na
figura 4.12. Estes resultados so valores mdios de trs aquisies durante 5 segundos e taxa
de aquisio de 6k Hz. Observa-se que quanto maior a presso do jato, maiores foram as
componentes das foras registradas pelo dinammetro. O sinal negativo para a fora de corte
(Fc) provocou no porta ferramenta um deslocamento no sentido vertical oposto direo da
fora de corte, ou seja, neste caso o escoamento do fluido tende a movimentar o porta
ferramenta na direo vertical e no sentido ascendente.
Fc
Fora de usinagem (N)
50
Ff
Fp
25
10 MPa
15 MPa
20 MPa
(+)
-25
(+)
-50
(+)
Figura 4.12 Reao do escoamento do fluido de corte alta presso provocadas no

porta ferramenta.
Os valores que sero apresentados nas Fig. 4.13 e 4.14, representam uma mdia entre
um teste e uma repetio. Foram considerados o efeito da fora de reao do jato para todas as
condies. Os valores de desvio padro para estas medies mantiveram-se reduzidos durante
os testes. Desta forma, no sero apresentados valores da disperso dos resultados em
nenhum dos grficos das componentes das foras. O sinal das componentes da fora de
102
usinagem foi adquirido sempre no incio de cada passe, durante 5 segundos e com taxa de
aquisio tambm de 6k Hz. O percurso de avano de cada passe era de 270 mm.
seco
jorro
10 MPa
15 MPa
20 MPa
Fora de corte (N)
400
350
300
250
200
0
540
1080
1620
2160
2700
Percurso de avano (mm)

concentrao de 10% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev).
seco
jorro
10 MPa
15 MPa
20 MPa
Fora de corte (N)
400
350
300
250
200
0
540
1080
1620
2160
2700

As Figuras 4.13 e 4.14 mostram a variao da fora de corte ao longo do comprimento

usinado respectivamente para as condies a seco e com aplicao de fluido com concentrao
103
de 10 % e 5%. Durante a usinagem, os menores valores das foras de corte alternaram entre a
condio a seco e na condio de aplicao de fluido de corte alta presso. Porm, depois de
superados aproximadamente 2430 mm de comprimento usinado, o desgaste na ferramenta de
corte na condio a seco evoluiu com maior severidade que na condio onde o fluido de corte
foi aplicado alta presso. Para esta condio, os valores do comprimento de desgaste foram
sempre menores, isso pode ter refletido em menores valores da fora de corte. Por meio destas
figuras, verifica-se uma ligeira diferena na fora de corte devido s diferentes concentraes
analisadas. Menores valores desta componente foram registrados para a condio de 10% de
concentrao, mas no possvel indicar qual tenha sido a presso mais eficiente na reduo
da fora de corte. Chama a ateno a variao da fora de corte apresentada nestes grficos.
Trabalhos futuros sero necessrios para melhor entender a influncia do fluido de corte alta
presso nesta componente da fora de usinagem. Segundo Ozcelik et al. (2011) uma das
principais propriedades dos fluidos de corte a sua capacidade lubrificante. Ela pode ser
fundamental nos processos de usinagem, favorecendo a reduo das foras de atrito e da
temperatura entre a ferramenta e a pea, prolongando desta forma a vida da ferramenta o que
ainda pode resultar em menores valores de rugosidade superficial.
Os resultados das foras de corte mostraram que o mtodo de aplicao de fluido de
corte alta presso, praticamente no afetou os resultados. Resultados similares foram
encontrados por (MACHADO; WALLBANK, 1991; EZUGWU; BONNEY, 2003c). O trabalho
publicado recentemente por Da Silva (2013) os autores no notaram benefcios com a aplicao
de fluido de corte alta presso nos resultados das medies das foras de corte e fora de
avano durante o torneamento da liga Ti6Al4V. Os testes revelaram que as menores foras
foram obtidas na usinagem com fluido aplicado na forma de jorro. Os autores sugerem que
foras inerentes, originadas pela reao do jato alta presso, podem ter causado o aumento
dessas foras.
Para o fresamento da liga ASSAB 718 com ferramentas de metal duro sem revestimento
Rahman et al. (2000) obteve baixos resultados nas trs componentes da fora de usinagem. Os
autores explicam que o fluido de corte aplicado alta presso reduz a fora de usinagem
quando comparado aplicao na forma de jorro, devido ao impacto que o jato do fluido realiza,
causando a reduo da espessura do cavaco e consequentemente a reduo da rea de
contato cavaco-ferramenta, o que por sua vez reduz as foras de atrito entre o cavaco e a
ferramenta e eventualmente reduz as foras de usinagem. Kovacevic et al (1995a) verificaram
que a aplicao de fluido alta presso, alm de produzir cavacos curtos, tambm reduziria a
104
espessuras dos mesmos. Este fenmeno provocaria uma reduo da rea de contato cavacoferramenta e diminuiria as foras na interface cavaco-ferramenta.
Os resultados da fora de avano esto apresentados nas Fig. 4.15 e 4.16. A maior
fora de avano foi registrada na condio de usinagem a seco. A ausncia de fluido implicou
em uma maior resistncia do escoamento do cavaco pela superfcie de sada. Sem uma
lubrificao eficiente o cavaco escoa de forma mais lenta, aumentando seu poder em arrastar
partculas da ferramenta junto parte inferior do cavaco. Tambm foi verificado que a rea de
contato cavaco-ferramenta foi maior na condio a seco, reforando que o fenmeno de
interao entre as superfcies do cavaco e a superfcie de sada de ferramenta foram mais
severos, consequentemente causando um aumento da fora de avano.
seco
jorro
10 MPa
15 MPa
20 MPa
Fora de avano (N)
250
200
150
100
50
0
540
1080
1620
2160
2700

105
seco
jorro
10 MPa
15 MPa
20 MPa
Fora de avano (N)
250
200
150
100
50
0
540
1080
1620
2160
2700

Apesar de existir este aumento nas tenses que atuam na superfcie da ferramenta, no
foi verificada deformao plstica ou qualquer outro defeito que comprometesse diretamente o
desempenho da aresta de corte. Logo, a ferramenta selecionada para a realizao dos testes,
mesmo no sendo a classe adequada para a usinagem de ligas de aos inoxidveis, suportou
bem o aumento das tenses provocadas pela reduo da rea de contato cavaco-ferramenta,
principalmente quando o fluido de corte aplicado com alta presso e concentrao.
comum encontrar disponvel na literatura uma srie de trabalhos mostrando as
medies das trs componentes das foras de usinagem, sendo a fora de corte, a principal
componente, e a fora passiva a de menor interesse (BERMINGHAM et al., 2012). De fato, esta
fora no realiza trabalho mecnico e no atua de forma direta na remoo de material. A
variao da rea de contato cavaco-ferramenta tambm pouco influncia esta fora. As Figuras
4.17 e 4.18 mostram o grfico da fora passiva em funo do comprimento usinado para as
condies j anunciadas nesta pesquisa. Novamente, o prolongamento da usinagem resultou
no aumento das foras de usinagem, tambm para fora passiva, devido ao aumento do
desgaste nas ferramentas de corte. Destaca-se um ponto em comum para ambas estas figuras
o comportamento da curva da fora para o comprimento usinado de 1620 mm. Provavelmente a
partir deste ponto o desgaste evoluiu de maneira mais desigual, aumentando as foras
passivas.
106
seco
jorro
10 MPa
15 MPa
20 MPa
Fora passiva (N)
300
250
200
150
100
50
0
540
1080
1620
2160
2700

concentrao de 10% (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev). %)
.
seco
jorro
10 MPa
15 MPa
20 MPa
Fora passiva (N)
300
250
200
150
100
50
0
540
1080
1620
2160
2700

Esto mostrados nas Figuras 4.19 e 4.20 os valores de cada componente da fora de
usinagem para as velocidades de 300 mm/min e 400 m/min respectivamente. A inteno foi
verificar se tambm esta velocidade poderia apresentar o comportamento semelhante
condio de 300 m/min. Diferentemente dos grficos apresentados anteriormente, estes a
107
seguir mostram o valor mdio de um teste seguido de duas repeties, sempre realizado com
ferramentas novas.
Fp
Ff
Fc
350
300
Fora (N)
250
200
150
100
50
0
Seco
Jorro 5%
Jorro 10%
10 MPa 5% 10 MPa 10% 15 MPa 5% 15 MPa 10% 20 MPa 5% 20 MPa 10%
Figura 4.19 Valores das componentes das foras de usinagem para Vc = 300 m/min.
Fp
Ff
Fc
400
350
Fora (N)
300
250
200
150
100
50
0
Seco
Jorro 5%
Jorro 10%
10 MPa 5% 10 MPa 10% 15 MPa 5% 15 MPa 10% 20 MPa 5% 20 MPa 10%
Figura 4.20 Valores das componentes das foras de usinagem para Vc = 400 m/min.

UsinagemAcoInoxidavel Parte 1

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VITOR TOMAZ GUIMARES NAVES

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Figura 2.14 Comprimentos de anlises para clculo da rugosidade (adaptada de

Figura 2.15 Posicionamento da linha de centro (adaptada de SANTOS e SALES,

Figura 2.16 Representao dos parmetro de rugosidade Ra e Rq.........................

Figura 2.17 Representao dos parmetros de rugosidade Rz e Rt........................

Figura 2.18 Tipos de avarias, desgaste e deformao plstica de ferramentas de

Figura 2.19 Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte

Figura 2.21 Principais mecanismos de desgaste em ferramentas de corte

Figura 2.22 Diagrama dos mecanismos de desgaste das ferramentas de corte em

Figura 2.24 Representao da aplicao de fluido de corte alta presso

Figura 2.25 Fotos de da aplicao de fluido de corte alta presso em diferentes

Figura 2.27 Formas de cavacos quando os materiais so submetidos a diferentes

Figura 2.28 Desempenho do fluido de corte aplicado alta presso no

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Figura 3.2 Representao do clculo da vazo (a) e do escoamento interno de um

Figura 3.4 Unidade de alta presso HypersonTM. ......................................................

Figura 3.5 Arranjo experimental necessrio para o acesso alta presso................ 82

Figura 3.8 Ilustrao do porta-ferramenta/ferramenta que gerou ngulo de sada

Figura 3.9 Estreo microscpico Olympus modelo SZ 61/LG-OS2...........................

Figura 3.10 Microscpico eletrnico de varredura Hitachi modelo TM 3000.............

Figura 3.11 Sistema de aquisio do sinal de fora e potncia.................................

Figura 3.12 Rugosmetro porttil utilizado para medio da rugosidade...................

Figura 4.4 Superfcies do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF geradas aps a

Figura 4.5 Superfcies do ao inoxidvel austentico ABNT 316 UF geradas aps a

Figura 4.6 Valores de Ra e Rz (vc = 300 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)...........

Figura 4.7 Valores de Ra e Rz (vc = 400 m/min, ap = 5 mm, f = 0,2 mm/rev)...........

Figura 4.8 Variao da microdureza da superfcie usinada com aplicao de fluido

Figura 4.9 Variao da microdureza da superfcie usinada com aplicao de fluido.

Figura 4.10 Microestrutura da superfcie usinada com aplicao de fluido de corte

Figura 4.11 Microestrutura da superfcie usinada com aplicao de fluido com 15

Figura 4.12 Reao do escoamento do fluido de corte alta presso provocadas

Figura 4.13 Comportamento da fora de corte utilizando fluido de corte com

Figura 4.14 Comportamento da fora de corte utilizando fluido de corte com

Figura 4.15 Comportamento da fora de avano utilizando fluido de corte com

Figura 4.16 Comportamento da fora de avano utilizando fluido de corte com

Figura 4.17 Comportamento da fora passiva utilizando fluido de corte com

Figura 4.18 Comportamento da fora passiva utilizando fluido de corte com

Figura 4.21 Variao da potncia eltrica consumida e da velocidade de avano

Figura 4.22 Potncia efetiva de usinagem para diferentes condies de usinagem.

Figura 4.28 Valores da rea de contato cavaco-ferramenta para Vc = 300 m/min....

Figura 4.29 Valores da rea de contato cavaco-ferramenta para Vc = 400 m/min....

Figura 4.30 Valor do comprimento de contato cavaco-ferramenta para Vc = 300

Figura 4.31 Valor do comprimento de contato cavaco-ferramenta para Vc = 400