DESCRIPCION DEL PROCESO DE LA PLANTA DE AMONIACO

A. PREPARACION DE GAS DE CARGA

1. Tambores de carbn activado, D-4A & D-4B
El gas natural de proceso entra a la planta a una presin mxima de
240 a 260 psig, controlada por la vlvula PV-57 instalada en los
limites de la planta y fluye a travs de los tambores de carbn
activado para la remocin de los compuestos de azufre que pueda
tener el gas natural. Cada tambor contiene aproximadamente 82.5
pies cbicos de carbn, en una camada de 6 8 de espesor.
Es necesario que los compuestos de azufre sean removidos en su
totalidad, para evitar el envenenamiento de los catalizadores de los
reformadores primario, secundario y el del convertidor de CO de baja
temperatura.
El carbn activado, debe ser regenerado a intervalos regulares, con el
objeto de restablecer su capacidad de adsorcin de los compuestos
de azufres. La frecuencia de esta operacin la determinar la
cantidad de gas que se haya tratado y el estado en que se
encuentran los espas de acetato de cadmio acetato da plomo, que
con tal fin se han instalado a la entrada y salida de cada uno de los
tambores. En condiciones normales de operacin esta regeneracin
se har cada ocho (8) das.
A la salida de los tambores este conectada una lnea de vapor de 1
1/2 pulgada, que se utiliza para la regeneracin.
El flujo de vapor va en sentido contrario al del gas. La cantidad de
vapor que se inyecte, 700 lbs/hr., es controlada por el orificio de
restriccin L0-1. El carbn activado es regenerado por de-adsorcin u
altas temperaturas y con barrido de vapor sobrecalentado. La
temperatura de la camada debe ser entre 325 350F.
La operacin de regeneracin se hace a una presin de 100 psig
controlada por la vlvula autocontralada PV-2. El equipo esta
protegido por dos vlvulas de seguridad RV2A y RV2B calibradas
para que disparen a 275 psig.
El flujo de gas desulfurizado se controla mediante el controlador
registrador de flujo, FRC3, el cual opera la vlvula FV3 localizada
despus de los tambores desulfurizadores.
2. Precalentador de gas de carga, E1.
El gas natural de proceso fluye por el lado de casco del precalentador
de gas de carga El, en donde se une con el vapor.
En este equipo le mezcla vaporgas se calienta a 715F
aproximadamente, por intercambio calorfico con el gas caliente que
fluye del, reformador secundario, H2 al convertidor de CO pasando

por los tubos del E1. La mezcla caliente vapor gas fluye luego al
reformador primario, H1.
La cantidad de vapor inyectable al precalentador de gas, se controla
con el controlador registrador de flujo FRC2 que opera la vlvula FV
le cual est instalada a la entrada del E1. Durante la operacin
normal es posible que se deposite carbn en el catalizador del
reformador primario, H1 si la relacin vapor gas se reduce por
debajo de lo especificado.
En caso de presentarte esta situacin, el suiche FS-2 desenergizar
las vlvulas solenoides SV3; SV11; SV61 y SV 62 que cortan:
el gas de proceso, el aire de proceso, el gas combustible y el gas de
purga respectivamente.
3. Reformador primario, H1
El reformador primario, H1 es de diseo modular constituido por un
casco de acero protegido con ladrillos refractarios para altas
temperaturas y 48 tubos de aleacin especial (HK modificado) para
resistir altas temperaturas, en seis colectores de 8 tubos cada uno,
montados verticalmente en dos hileras paralelas, formada cada una
por 3 colectores.
Los tubos estn llenos con catalizador de reforma a base de nquel.
La mezcla de vapor y gas de carga entra a los tubos, a una
temperatura de cerca de 715F y fluye hacia abajo por la seccin
tubular del reformador primario, H-1 en donde tiene lugar la reaccin
de reforma en presencia del catalizador.
La temperatura del gas reformado en la lnea de salida, se deber
mantener cerca de loe 1.375F una temperatura tal, que d como
resultado una temperatura en la camada baja del reformador
secundario, H2 de aproximadamente 1.620F.
El calor requerido para que pueda efectuarse la reaccin, es
suministrado por los quemadores de gas natural, localizados a cada
lado de las paredes laterales del horno. Cada pared tiene dos hileras
de quemadores de 12 cada une, para un total de 48 quemadores.
Se deber poner mucha atencin a la combustin del horno. La
temperatura de las paredes del horno y de las paredes de los tubos
deber ser en todo momento lo ms uniforme posible.
Antes de la reforma, el horno deber calentaros a une temperatura
uniforme de cerca de l.45 a la salida de los gases de combustin.
Durante el calentamiento inicial del horno y en operaciones
subsiguientes, les temperaturas de las paredes de los tubos y de las
paredes del horno debern vigilarse con bastante frecuencia por
medio del pirmetro ptico en diversas sitios del horno, para estar

seguros da que no haya puntos calientes localizados en l y de que

no est ocurriendo ningn sobrecalentamiento.
El horno tiene una recmara acanelada en la parte central por debajo
del piso, a travs de la cual pasan loe gases da combustin hacia la
caldera de calor residual WHB1, siguiendo por un ducto cedindole
calor al precalentador de aire E-23, el cual est ubicado en esto ducto
entre la salida del horno y la entrada a la caldera.
El flujo de gas combustible al reformador primario se registra en el
registrador do flujo FR6. La presin se mantiene alrededor de 65
psig por medio del controlador indicador de presin PIC-7 que opera la
vlvula PV7 instalada en la lnea de entrada de gas combustible. El
sistema est protegido con la vlvula de seguridad RV1, calibrada
para que dispare a 70 psig.
El flujo de gas combustible se controla con le estacin manual de
carga MLS35 que opera la vlvula FV35 instalada en el cabezal de
gas combustible.
En caso de presentarse un descenso en la presin del gas
combustible, el suiche de presin PS61 har sonar la alarma de baja
presin LPA-61 y causar el cierre de la vlvula solenoide SV6l
cortando as el flujo de gas combustible.
Tambin est equipado el horno con los detectores de falla de llama
FFC-1-1 y FFC-l-2 que hacen sonar la alarma FFA1 en caso de falla y
actan sobre las vlvulas solenoides SV61, SV3 y SV-11 cortando
as los flujos de gas combustible, de gas de proceso y aire de proceso,
respectivamente.
El aire de combustin se suministra ajustando manualmente la
compuerta de aire primario de cada quemador. Durante la operacin
normal, les compuertas de aire secundario deben permanecer
cerradas.
El tiro del reformador se controlada por el ventilador de tiro inducido
B1 y se indica en el indicador de tiro D151. El control se hace
manualmente con le estacin manual de carga MLS51, que opera la
vlvula da mariposa DV-51 localizada en la descarga del ventilador de
tiro inducido.
4. Reformador Secundario, H-2
Los gases calientes reformados fluyen del reformador primario H1 al
reformador secundario, H2 en donde se completa la reaccin de
reforma.
El reformador secundario se compone de una seccin protegida con
refractario, una carnada de catalizador de reforma a base de nquel y

una seccin de fondos que contiene una cernada de anillos raschig de

acero inoxidable.
El gas de proceso entra al reformador secundario a una temperatura
cerca de 1.375F y es mezcla con aire precalentado a una
temperatura de 900F en el precalentador de aire, E-23.
El oxigeno de aire al reaccionar se convierte en monxido de carbono
y dixido de carbono, de modo que el gas de proceso quede libre de
oxigeno. El flujo de aire al reformador secundario es controlado por el
controlador de flujo FRC-11, que opera la vlvula FV11 localizada en
la lnea de entrada.
la reaccin con el aire es exotrmica y la temperatura del gas
aumenta alrededor d 2.100F, antes da entrar a la camada del
catalizador. A medida que a gas fluye a travs del catalizador se va
llevando a cebo la reforme total, producindose una reaccin
endotrmica, bajando la temperatura en el fondo de le carnada del
catalizador a 1.620F.
El gas reformado fluye hacia abajo a travs de une carnada de tres
pies de espesor de anillos raschig de 1 de dimetro, donde se agrega
vapor y condensado de vapor para enfriar el flujo de gas reformado,
hasta una temperatura a alrededor de 890F.
El flujo de vapor se controla mediante el registrador controlador FRC63 el cual opera la vlvula FV63 en la lnea de entrada de vapor. El
flujo de condensado, se controla mediante el registrador controlador
FRC43, el cual opera la vlvula FV-43A en la lnea de entrada de
condensado. En caso de una subida de temperatura sonar la alarma
de alta temperatura HTA6 y automticamente abrir la vlvula FV438 en la linee de condensado de emergencia. Ambos registradores
controladores dependen del registrador controlador TRC6, de
acuerdo a la temperatura que es desee tener. En caso de un bajo flujo
de condensado actuar el suiche F5 y har sonar la alarma de baja
flujo LFA20.
5. Convertidor de CO, D2
El gas reformado, despus de haber sido enfriado a 700F en el
precalentador de gas de carga, E-1 fluye a travs del convertidor de
CO, D2 donde se lleva a cabo la conversin de monxido de
carbono a dixido de carbono.
El convertidor da CO, est formado por dos secciones, cada una de
las cuales contiene una camada de conversin. La camada superior
contiene una capa de 7 6 de catalizador de conversin alta
temperatura La camada inferior contiene una capa de 9 8 de
catalizador de conversin de baja temperatura.

El gas reformado, fluyo hacia abajo a travs de la seccin del

convertidor de CO, entrando en contacto con el catalizador de
conversin de alta temperatura, el cual convierte la mayor parte del
carbono en dixido de carbono, con desprendimiento de hidrgeno.
La reaccin de conversin es exotrmica y produce un aumento de
temperatura a travs da la camada del catalizador cerca de 80F
cuando se opera a condiciones normales.
El gas parcialmente convertido, es enfriado en el intercambiador de
calor, E3 y en el tambor de enfriamiento con condensado, D3,
luego fluye a la seccin inferior del convertidor a una temperatura
ms de 500F, pasando hacia abaja e travs de la camada de
catalizador de baja temperatura donde todo el remanente de
monxido de carbono se convierte en dixido de carbono. La reaccin
de conversin es exotrmica y produce una subida de temperatura a
travs de la cernada del catalizador cerca de 40F a condiciones
normales de operacin.
El catalizador de conversin de abaje temperatura, debe ser operado
a una temperatura lo mas baja posible. Entre mas baja sea la
temperatura de operacin, mas vida tendr el catalizador.
Normalmente se opere con une temperatura de 390F.
Una temperatura de 500F de entrada, es en realidad, el limite
superior que puede ser tolerado. Al operarse con baja. temperaturas,
se debe tener cuidado de no operar cerca el punto de roco.
6. Intercambiador de calor de convertidor, E3
Despus de que la corriente de gea sale del convertidor, D2 de alta,
debe ser enfriada antes de fluir al convertidor da baja temperatura.
Este enfriamiento se hace en primer trmino en el intercambiador de
calor del convertidor E3, en transferencia de calor con el gas que
fluye de la cima de la torre absorbedora de C0 2, T1 hacia el
metanizador, D1.
El gas a una temperatura de 780F aproximadamente, entra por el
lado de los tubos del E-3, donde es parcialmente enfriado a una
temperatura de 660F aproximadamente, E-3 cediendo de esta
manera el calor necesario para la reaccin del gas que fluye a travs
del casco hacia el metanizador, subindole la temperatura de 120F a
525F.
7. Tambor de enfriamiento del convertidor, D3
El segundo paso do enfriamiento del gas de proceso, se lleva a cabo
mediante la inyeccin de condensado a la corriente de gas que fluye
al convertidor de baja temperatura.

El gas despus de que sale da]. intercambiador, E3 a une

temperatura de 660F, entre por la cima del tambor de e tratamiento
fluye hacia abajo a travs de una carnada de 2 pes de anillos raschig
de 11/2 x 11/2 de acero inoxidable, donde entra en contacto
con el condensado que viene de las bombas P2A & 8, bajando la
temperatura a las condiciones deseadas de operacin. Este paso,
suministre el agua necesaria pera completar la reaccin de
conversin en el convertidor de baja temperatura.
El flujo de condensado al tambor de enfriamiento del convertidor est
indicado por el registrador de flujo FR5 y controlado por el
registrador controlador TRC126, el cual opera la vlvula de
temperatura TV126 en la lnea de entrada del condensado.
Adicionalmente se ha instalado una lnea de 1 de condensado de
emergencia para proteger el convertidor de baja temperatura en caso
de fallas de las bombas P2A & B.
8. Rehervidor de MEA, E6
La corriente de gas que sale del convertidor de baje temperatura,
pasa e travs de los tubos del rehervidor de MEA, E6 donde cede el
calor necesario a la solucin de MEA pare su regeneracin.
Antes del gas entrar e los tubos de dicha rehervidor, es enfriado a una
temperatura de 525F, mediante le inyeccin de condensado de
vapor a travs de una boquilla de atomizacin.
El flujo de condensado est indicado por el indicador de flujo, FI33 y
se controla con la estacin manual de cargue MLS33, la cual opera
la vlvula FV en le lnea a de entrada de condensado.
Le importante el enfriamiento del gas, con el fin de evitar una alta
temperatura en el rehervidor de MEA, que ocasionara la degradacin
de esta.
Parte del flujo de gas puede ser desviado del rehervidor con el fin de
poder controlar la temperatura, utilizando para ello la vlvula
automtica TV123 que est controlada por el indicador controlador
do temperatura TIC123.
El gas sale del rehervidor de MEA, a una temperatura alrededor de
235F.
Adicionalmente se ha instalado un pase manual en la lnea de gas con
el fin de tener un mejor control de la temperatura en el rehervidor de
MEA, E6.

Tambin se ha instalado una linea de condensado de emergencia de

1 para proteger el equipo en caso de una falla de las bombas de
condensado P2A & 8.
9. Separador de condensado, D-10
En el proceso de enfriamiento del gas, el condensado que se inyect
en la boquilla de atomizacin, se evapore removiendo calor del gas y
luego al pasar el flujo de gas por el haz de tubos del rehervidor de
MEA, cede calor a la solucin de MEA, condensndose nuevamente
para ser re movido en el separador da condensado, D10 y el gas ya
sin agua fluye al enfriador de gas de proceso, E4. El condensado es
succionado por las bombas de condensado P2A & B y enviado como
agente enfriante al reformador secundario, H2; al tambor de
enfriamiento del convertidor, D3 y a la boquilla de atomizacin del
E6.
En el separador de condensado, se mantiene el nivel mediante el
drenador continuo, CD3. El exceso de condensado se enva a la
planta de agua desmineralizada. Un alto bajo nivel en el separador,
es indicado por los suiches de nivel LS-1-1 & LS-1-2, los cuales
sonarn las alarmas HLA-1 & LLA-1 si se tiene alto bajo nivel
respectivamente.
10. Bombas de condensado, P2A & P2B
El condensado del separador de condensado, D-10 se bombee para
enfriamiento de proceso. Existen dos bombas de condensado, P2A
& P2B. En operacin normal una est en servicio y la otra con sus
vlvulas de succin y descarga completamente abiertas para que
pueda ser operada en caso de falla. Estas bombas son muy
esenciales, porque suministran el condensado de enfriamiento para el
reformador secundario, H2; el tambor de enfriamiento del
convertidor, D-3 y la boquilla de atomizacin del E6. A estos
equipos adicionalmente les ha instalado lneas de condensado de
emergencia, ante una posible falle de ambas bombas.
11. Enfriador de gas de proceso, E4
El paso final de enfriamiento del gas de proceso, desde la salida del
convertidor de CO hasta la entrada a la absorbedora de CO se efecta
en el enfriador de gas de proceso, E4.
Aqu el gas de proceso fluye a travs del casco y se enfra de
aproximadamente 235F a alrededor de 120F con agua de
enfriamiento.
El condensado que se forma, se separa de la corriente de gas y se
descarga a travs del Drenador continuo, CD2, a la alcantarilla.
12. Absorbedora de CO2 , T1

El gas de proceso entre a la absorbedora de CO por el fondo, pasando

luego por una carnada de sillas intalox de 25 pies de espesor pera
salir luego por la cima de la torre.
La corriente de gas el pasar a travs de la absorbedora, entra en
contacto con la solucin de MEA (monoetanolamina) que fluye en
contracorriente, la cual absorbe la casi tu talidad del dixido de
carbono que contiene el gas.
La solucin de MEA rica en CO2, sale de los fondos de la torre por
diferencial de presin, hacia la cima de la torre regeneradora, T2.
La corriente de gas fro que sale por la cima de la torre absorbedora,
fluye hacia el intercambiador de calor del convertidor, E3 donde
adquiere la temperatura necesaria antes de entrar al metanizador, D
1.
13. Metanizador, D1.
El gas sale de la torro absorbedora a una temperatura cerca de 120F
y se calienta hasta 525F en el intercambiador de calor del
convertidor, E3 fluyendo por el lado del casco.
El control de la temperatura del gas se puede efectuar por medio del
pase instalado alrededor del, E3. El gas entra por la cima del
metanizador, D-1 y fluye hacia abajo a travs de una camada de
catalizador de metanizacin de 6 7 de espesor. En el metanizador,
cualquier cantidad de monxido de carbono y dixido de carbono que
no haya sido removido en los convertidores y en la absorbedora, ser
convertida en metano. La reaccin de metanizacin es exotrmica y
la corriente de gas que sale del metanizador tendr un aumento de
temperatura a travs de la camada del catalizador alrededor de 40F,
cuando se opera a condiciones normales.
La temperatura del gas que sale del metanizador, depende de la
cantidad de xidos de carbono en la corriente de gas de entrada.
Puede decirse, que por cada dcimo de uno por ciento de xidos que
se encuentre en el gas de entrada, se experimente un aumento de
temperatura de 13F en la corriente de gea. Generalizando un poco
ms podra mas decir que por cada:
1. 0% de CO aumenta la temperatura en 134F.
1. 0% de CO2 aumenta la temperatura en 107F.
1. % de 02 aumenta la temperatura en 300F.
En caso de una alta temperatura en la camada del catalizador de
metanizacin, sonar la alarma de alta temperatura HTA-55-8, dando
aviso al operador para que accione el suiche automtico, con el cual
cerrar la vlvulas de temperatura TV-95-1 (vlvula de entrada al

metanizador) y TV-95-3 (vlvula de entrada el D9) y abrir la TV-952 (vlvula de pase), de tal manera que el metanizador quede
operando por el pase, cortando as el flujo de gas el. tambor de
succin de los compresores.
La presin en el sistema se controlada por el indicador controlador de
presin PIC-22, el cual acta sobre la vlvula PIC-22, que descarga el
exceso de gas a le atmsfera.
14. Enfriador da gas de sntesis, E5
El gas de proceso que sale del metanizador, fluye a travs del ledo de
casco del enfriador de gas de sntesis, E5, donde se enfra alrededor
de 105F cediendo el calor al agua de enfriamiento que fluye a travs
del lado de tubos.
El condensado que se forme, se remueve por medio del drenador
continuo, CD-1 que descarga a la alcantarilla.
15. Tambor de succin de los compresores, D9
El gas de proceso purificado, que est formado de hidrogeno y
nitrgeno en una proporcin de 3/1 Se una pequea cantidad de
metano y argn le damos el nombre de gas de sntesis. El gas fluye
del enfriador de gas de sntesis, E5 al tambor de succin de los
compresores, D9 donde se separa cualquier cantidad de
condensado que puede traer la corriente de gas, antes de fluir a la
succin de los compresores multiservicio.
En caso de un alto nivel en el tambor de succin de los compresores,
el suiche de nivel LS-9 har sonar le alarma de alto nivel, HLA9.
La presin da succin del compresor, se mantiene en 148 psig por
medio del indicador controlador de presin PIC22, el cual controle la
vlvulas de presin PV22 en la lnea de venteo.
El equipo est protegido por la vlvula de seguridad RV-7 calibrada
para que dispare a una presin de 180 psig.
8. SISTEMA DE MEA GIRBOTOL
El sistema GIRBOTOL (MEA) es un proceso continuo de depuracin y
recuperacin de gasee cidos, tales como el dixido de carbono.
La corriente de gas entra en contacto con una solucin de aminas
alifticas, las cuales remueven los gases cidos presentes. Los gases
cidos absorbidos son entonces separados de la solucin de MEA por
medio del calor, lo cual regenera la solucin para ser usada
nuevamente.

Esta regeneracin es hace posible debido e que las sales de amina se

disocian fcilmente de los cidos dbiles a altas temperaturas.
Le funcin del proceso GIRBOTOL (MEA) en seta planta de amoniaco,
es la de remover de la corriente de gas de proceso, el dixido de
carbono despus de la ltima conversin del monxido de carbono.
El agente utilizada, es una solucin de MEA (monoetanolamina) de
une concentracin de 15 17%.
La solucin de MEA pobre (solucin que contiene muy poco CO 2) fluye
del fondo de la regeneradora T-2, por el lado del casco de los
intercambiadores de calor de solucin E8A & B. La PICA pobre
cambia calor con la MEA rica (solucin que contiene bastante CO que
fluye a la cima de la regeneradora. La solucin de MEA pobre se enfrie
de 230F a 205F en loe intercambiadores de calor de la solucin.
Adicionalmente le solucin se enfra a 120F en los enfriadores de
solucin E-7A & E7B, cedindole el calor al agua de enfriamiento.
La solucin de MEA pobre, se bombea a la cima de la torre
absorbedora, T-1 por medio de las bombas de PICA P1A & B. El flujo
de solucin es alrededor de 370 G.P.M. en operacin normal y se
controla con el registrador controlador FRC-19, que acta sobre la
vlvula FV19 instalada en la lnea de entrada a la torre absorbedora
La solucin de MEA pobre fluye hacia loe fondos de le absorbedora a
travs de un cabezal de distribucin que asegure una distribucin
uniforme del liquido el pasar por la capa de sillas de cermica intalox.
El flujo de MEA va en sentido contrario el del gas, el cual fluye hacia
arriba, absorbiendo de este modo el CO de la corriente gaseosa,
dando ocasin a una reaccin exotrmica, elevando la temperatura
de la solucin alrededor de 150F en el fondo de le torre absorbedora.
La solucin de MEA rica, sale del fondo de la torre absorbedora hacia
el lado tubular de los intercambiadores de calor de la solucin E-8A &
B, empujada por la presin del gas de la absorbedora, donde se
calienta aproximadamente a 200F, por intercambio de calor con la
solucin de MEA pobre que sale del fondo de la regeneradora. Luego,
la solucin de MEA rica caliente, fluye hacia la cima de la torre
regeneradora pesando por la LV2 que controle el nivel de fondos de
la torre absorbedora, T1 y a la vez sirve para mantener presionada
la solucin hasta este punto, evitando de esta manera la separacin
del CO2 antes de entrar a la torre regeneradora, T2. La solucin pase
a travs de un distribuidor que asegura una buena distribucin de le
soluci6n sobre le camada de sillas de cermica intalox, donde se
caliente an ms con el flujo de vapor que va ascendiendo. El CO 2 se
separa, saliendo por la cima de la torro junto con el vapor e una
temperatura aproximada de 210F, pasando a travs del lado del
casco del enfriador de gas cido E9, donde se condensa el vapor y
el CO2 a enfra a 120F.

El CO2 fluye hacia el tambor separador de condensado D14B donde

se epoa1t cualquier arrastre de condensados que lleva el CO2 y luego
fluye hacia los gasmetros. El condensado que sale del E9 regresa a
la torre regeneradora ayudando a mantener un nivel constante y
sirviendo de reflujo para controlar la temperatura de la cima de la
torre.
La solucin descendente se acumule en un plato de chimenea que se
encuentra en la parto baja de la regeneradora, pasado luego al
rehervidor de MEA E6, por el lado del casco, en donde se calienta a
su punto de ebullicin, generando vapor. El calentamiento se efecta
usando el calor residual de la corriente de gas que sale del
convertidor de CO de baja temperatura. El vapor que se genera, fluye
hacia la cima de la torre calentando la solucin descendente. La
solucin de MEA pobre fluye del rehervidor hacia el fondo de la
regeneradora, la cual sirvi de espacio acumulador para el sistema,
completndose as el ciclo.
Las principales componentes del sistema Girbotol (MEA) son:
1. Intercambiadores de calor de MEA, E8A & B.
La funcin de los intercambiadores de calor de PICA, EB, consiste en
reducir las necesidades del calor del proceso Girbotol. La solucin de
MEA pobre calienta del fondo de la regeneradora, fluye a travs del
ledo del casco de stos intercambiadores de calor donde se enfre de
230F a 205F, transfirindole calor a la solucin de MEA rica que
fluye hacia la regeneradora.
El equipo est protegido con una vlvula de seguridad RV17
calibrada pare que dispare a 180 psi.
2. Enfriadores de solucin, E7R & E78
La solucin de MEA pobre, parcialmente enfriada en loes
intercambiadores de calor de MEA, E8A y E8B, fluye hacia loe
enfriadores de solucin, E-7A & E-7B pasando por el lado de tubos.
La solucin se enfra a 120F con agua de enfriamiento que fluye por
el lado de casco. El sistema de agua enfriante, est protegido por una
vlvula de seguridad RV9 calibrada para que dispare a 75 psig.
3. Bombas de MEA, P1A y P-1B
Existen dos bombas de MEA; La P1A y P1B. Normalmente una
est en servicio y la otra con las vlvulas de succin y descarga
completamente abiertas para que pueda ser puesta en servicio,
inmediatamente falle la otra. Sin embargo, durante el arranque inicial
hay necesidad de poner en servicio la bomba auxiliar para retornar la
solucin de MEA rica de la absorbedora de CO 2 a la regeneradora de
MEA y establecer as la circulacin.

4. Absorbedora de CO2, T1
La solucin de MEA pobre fluye a la cima de La torre absorbedora de
CO T1. La rata de flujo es controlada por medio del registrador
controlador FRC19 el cual, opera la vlvula de flujo FV19
localizada en la lnea de entrada a la torre.
En caso de que el flujo baje a 94 G.P.M. el suiche de flujo FS19 har
sonar la alarma de bajo flujo, LTAl9.
La absorbedora de CO2 contiene una camada de 25 pies
de sillas de cermica intalox de 11/2. La solucin de
entra por la cima de la absorbedora y fluye a travs de un
que garantiza una buena distribucin del liquido sobre la
sillas intalox.

de espesor
MEA pobre
distribuidor
camada de

La solucin fluye hacia abajo absorbiendo todo el dixido de carbono

contenido en la corriente de gas de proceso que fluye hacia arriba. La
solucin de MEA rica, se deposite en el fondo de la absorbedora de
C02 y fluye a hacia la regeneradora. En el fondo de la absorbedora de
CO2 se mantiene un nivel por medio del controlador de nivel LC2, el
cual opera la vlvula de nivel LV-2 localizada en la lnea de solucin a
la entrada de la torre regeneradora. El nivel en la absorbedora est
indicado por el indicador de nivel LI2 y en caso de un alto bajo
nivel, el suiche LS-2-1 LS-2-2 har sonar la alarma de alto bajo
nivel HLA-2 LLA-2 respectivamente, El equipo est protegido por
una vlvula de seguridad RV5 calibrada para que dispare a 200psig.
5. Regeneradora de MEA, T 2
La solucin de MEA rica que sale del fondo de la absorbedora de CO 2
una temperatura de 150F, se calienta alrededor de 200F al pasar a
travs de los tubos de los intercambiadores de calor de solucin, E-8A
& B. La solucin de MEA rica calentada, fluye a la cima de la
regeneradora de MEA, T-.2 por presin diferencial (durante el
arranque se usa la bomba auxiliar de MEA). La regeneradora contiene
una camada de 25 pies de espesor de sillas de cermica Intalox.
La solucin fluye hacia abajo por entre la camada y entra en contacto
con el vapor que fluye hacia arriba. El vapor continua calentando la
solucin y permite la separacin de dixido de carbono el cual fluye
hacia arriba y sale junto con el vapor por la cima de la regeneradora.
La solucin de MEA ya pobre, se recolecta en el plato de chimenea lo
calizado directamente debajo de la camada de sillas Intalox y luego
fluye al rehervidor de MEA, E6.
La torre ha sido revestida interiormente con lminas de acero
inoxidable con el fin de evitar la corrosin. Adems se han instalado
unos lagrimeos para inspeccionar peridicamente la torre.

El equipo est protegido por una vlvula de seguridad RV28

calibrada para que dispare a 30 psig.
6. Rehervidor de MEA, E6
Del plato de chimenea, la solucin de MEA pobre fluye al rehervidor
de MEA E6, por el lado de casco donde se calienta hasta su punto
de ebullicin generando vapor, por intercambio de calor con el gas
caliente de proceso que pasa a travs de los tubos del rehervidor.
Loe vaporee que es desprenden da la solucin, fluyen a la cima de la
regeneradora calentando la solucin descendente ayudando as a la
separacin del dixido de carbono.
El vapor proveniente del rehervidor, entra a la regeneradora en un
punto localizado debajo del plato de chimenea.
La solucin de MEA pobre, retorna al fondo de la regeneradora. Una
platina de decantacin est instalada en el rehervidor, para asegurar
que los tubos por los cuales pasa el gas caliente de proceso, siempre
estn cubiertos con la solucin.
El fondo de la regeneradora sirve como lugar de abastecimiento para
el sistema. En caso de un alto bajo nivel en el fondo de la torre, el
suiche LS51 LS5-2 sonar la alarma HLA5 LLA5
respectivamente.
7. Enfriador de gas cido, E9
El flujo de dixido de carbono y vapor que sale por le cima de la
regeneradora, T2 pasa a travs del enfriador de gas cido E9. El
agua de enfriamiento que fluye a travs de los tubos, enfra el dixido
de carbono de una temperatura de 210F alrededor de 120F,
permitiendo la condensacin del vapor.
El dixido de carbono fluye hacia los gasmetros pasando primero por
el tambor separador de condensados D-148.La presin del sistema es controlada por el controlador indicador PIC
el cual opera la vlvula de presin PIC23 localizada en la lnea de
salida de CO2 manteniendo una presin de nueve (9) psig en el fondo
de la regeneradora.
El sistema de agua enfriante est protegido con la vlvula de
seguridad RV8, calibrada pare que dispare a 75 psig.
8. Tanque de mezcla de MEA, D14A
El cargue de solucin de MEA se hace en el tanque de mezcla de MEA,
D.-14A donde se echa la MEA directamente de los tambores y se

agrega condensado
concentracin deseada.

agua

desmineralizada

para

obtener

la

La solucin de MEA, bombea al fondo de la torre regeneradora,

utilizando para ello la bomba vertical, P3A, colocada encima del
tanque de mezcla.
9. Tambor separador de condensados D148
Este tambor est colocado en las afueras de la planta y sirve para
separar los condensados que arrastra la corriente de CO 2 antes de
fluir hacia los gasmetros.
Tambin se utiliza para almacenar la MEA en caso de que haya
necesidad de desocupar el sistema.
Para el envi de la MEA de nuevo al sistema, se utiliza la bomba P-38
que descarga en el fondo de la torre regeneradora en el tanque de
mezcla D-14A.
C. PRODUCCION DE VAPOR
El vapor necesario para las necesidades de la planta, est
suministrado por una caldera de calor residual que aprovecha el calor
de los gases de combustin del horno del reformador primario, H1.
Los gases de combustin pasan a travs de la caldera de calor
residual WHB1, por medio del ventilador de tiro inducido, 181, el
cual loe descarga a la atmsfera. Un quemador auxiliar y un piloto
estn colocados en la entrada de la caldera de calor residual para ser
usados en el arranque cuando se necesite una produccin adicional
de vapor.
Loe principales componentes del sistema de produccin de vapor son:
1. Caldera de calor residual, WHB1
Los gases de combustin que salen del horno del reformador
primario, a una temperatura de 1. 880F pasan a travs de un ducto
simple colocado en la parte posterior del H-1, cediendo calor en su
primer paso al serpentn precalentador de aire, E-23 y luego fluyen
hacia la caldera, WHB-1 cediendo calor al agua desmineralizada para
generar vapor de 250 psig, los gases de combustin, salen de la
caldera pesando a travs del economizador de calor, HE1, donde
ceden al agua de alimentacin a caldera, saliendo a la atmsfera a
una temperatura alrededor de 450F.
El agua se precalienta
alrededor da 316F, antes de ser usada como agua de suministro para
la generacin de vapor en la caldera.
La produccin de vapor en la caldera, est indicada por el registrador
de flujo FR-12 El vapor fluye al cabezal de vapor de 250 Psig de donde
se distribuyo a los diferentes equipos.

La presin del cabezal de vapor se mantiene por medio del

controlador registrador de presin PRC162, el cual controla el flujo
de gas combustible el quemador auxiliar, localizado en la entrada de
la caldera.
El suministro de agua de alimentacin, se controla con el indicador
controlador de nivel LIC20, el cual opera la vlvula LV20
localizada en la lnea de entrada de agua. En caso de un alto bajo
nivel actuarn los suiches LS201, LS202 los cuales harn
sonar las alarmas HLA20 LLA20 respectivamente.
Si contina bajando an al nivel, el suiche de nivel LS203 actuar
sobre los solenoides SV162, SV-114 y SV61, quitando
respectivamente el flujo de gas al quemador auxiliar, al piloto de
caldera y el gas combustible al reformador primario.
En caso de un aumento de presin de vapor en el cabezal, actuar el
controlador indicador de presin PIC41, el cual opera la vlvula PV
41 localizada en la parte final del cabezal da vapor. A travs de este
vlvula el exceso de vapor, fluye hacia la red general de vapor
pasando antes por la FV66 con la cual se puede controlar el flujo,
que es indicado por el FI-66. Este vapor recibe el nombre de vapor de
exportacin.
Antes de la FV66, en la lnea de vapor, est localizada la vlvula PV
95 la cual es accionada desde una estacin manual instalada en el
campo. Esta vlvula puede ser utilizada para ventear excesos de
vapor en el cabezal general en caso de que la vlvula de venteo
instalada frente a Planta Elctrica sea insuficiente para ello.
Loe gases de purga que salen de la seccin de sntesis de amoniaco,
entran al cabezal de gas combustible de la caldera pasando primero
por una camisa de vapor con el fin de mantener una temperatura de
100F en el cabezal.
El sistema de gas de purga ha sido protegido con una vlvula de
seguridad RV-3 calibrada para que dispare a 55 psig.
La caldera ha sido protegida con las vlvulas de seguridad RV62A y
RV628 calibradas para que disparen a 275 y 270 psig
respectivamente.
2. Ventilador de tiro inducido, IB1
Los gases de combustin que salen del horno del reformador
primario, H1, pasan a travs de la caldera de calor residual WHB-1
por medio del ventilador de tiro inducido, IB1 para luego ser
descargados a la atmsfera.

El control de tiro se hace por medio da la estacin manual de cargue

MLS51, que opera la vlvula de mariposa DV-51, localizada en la
descarga del ventilador de tiro inducido y se indica en el indicador de
tiro DV51.
3. Ventilador de tiro tonado, AB-1
La relacin de gas-aire en el quemador auxiliar de la caldera, se
mantiene por medio del ventilador de tiro forzado, AB-1, que recibe la
seal del PRC162.
En caso de una baja presin de aire, actuar el suiche PS163 que
har sonar la alarma LPA-163 cerrando la solenoide SV114 quitando
as la entrada de gas combustible esta caldera.
4. Tambor de drenaje, D37
Al tambor de drenajes, D37 llega el drenaje continuo del tambor de
vapor de la caldera y los drenajes intermitentes de los tambores de
lodo, El liquido se bote a la alcantarilla y el vapor se ventee a la
atmsfera senda por un separador de exhosto EH37, donde por
medio de un enfriamiento con agua, mantiene un nivel condensado al
vapor.
D. COMPRESIN
Existe en la planta dos compresores multiservicio White Superior de
1.500 HP y 900 RPM cada uno, movidos por motores elctricos.Los compresores multiservicio White Superior, se utilizan para
comprimir: gas de sntesis, gas de reciclo, aire y amoniaco de
refrigeracin.
El compresor de reciclo movido por un motor elctrico, como su
nombre lo indica, sirve pera comprimir gas de reciclo.
La lubricacin en los compresores multiservicio se hace por medio de
una bomba de aceite acoplada al eje del cigeal.
En caso de una disminucin de presin en el sistema de lubricacin
de uno de los compresores, sonarn las alarmas LPA25A, B C
respectivamente, de acuerdo al equipo en el que se sucedi la
anomala y si la presin del sistema de lubricacin bajo por debajo de
10 psig, actuar el suiche de presin PS-25A B C parando la
mquina en que se sucede la falla.
Los compresores White Superior son movidos por motores elctricos
alimentados por una corriente de 4.160 voltios. El amperaje mximo a
plena carga es de 169 amperios y una excitacin de 1.4 amperios; 60
voltios.
Las funciones de cada compresor Son:

1. Compresin del gas de sntesis

El gas de sntesis que sale del tambor separador de condensados, a
una temperatura alrededor de 110F y una presin de 150 psig; fluye
a la seccin de los compresores multiservicio pasando a travs de
cuatro etapas de compresin con enfriamiento, antes y despus de
cada de cada etapa, para salir a una presin de 4.950 psig.
El gas es analizado continuamente por el analizador de gas, 6AR1
que determina la cantidad de hidrgeno presente en la corriente de
gas. Este dato es importante porque sirve de gua para hacer los
ajustes necesarios al flujo de aire en el registrador controlador FRC-11
manteniendo as, una relacin de hidrgeno a nitrgeno de 3 a 1.
Despus del tambor separador de condensados D9, la corriente de
gas se divide en tres chorros idnticos, que va cada uno a la succin
de los compresores multiservicio. Cada uno de stos compresores
est equipado con un suiche de baja presin de succin, PS292A;
PS-28-2V PS-29C, que harn sonar las alarmas LPA29ABC
respectivamente.
En caso de continu la anomala actuarn los suiches PS291A, PS29-1B y PS291C, parando cada uno de los compresores que est
en servicio.
Con el fin evitar sta anomala, se ha instalado un sistema que
ayudar a mantener una presin constante en le succin de loe
compresores. Consta el sistema de un indicador controlador de
presin PIC33, el cual opera la vlvula de presin PV33 situada en
la linea de 2 que se desprende de la descarga de 4 etapa de loe
compresores y descarga a la entrada del tambor separador de
condensadas, D9. C flujo de gas de reposicin est controlado por la
estacin de cargue manual MLS33.
El sistema est protegido por una vlvula de seguridad RV39l
calibrada para que dispare a 180 psig.
Cada une de las etapas de sntesis tiene une botella separadora en la
succin y descarga. Despus de cada etapa de compresin el gas
fluye por el lado de tubos de los Inter.enfriadores colocados
inmediatamente despus de la botella separadora de descarga,
cedindole calor el agua de enfriamiento, antes de fluir a la botella
separadora de la accin de la siguiente etapa. En cada uno de las
pasos, el aceite y el condensado que se separan de la corriente de
gas son drenados a la alcantarilla. El gas comprimido que sale del
post enfriador de 4. etapa a una temperatura de 100F y 4.950 psig
se combina con el gas de reciclo comprimido y fluye al filtro de
aceites, D-12.
La capacidad de los compresores White Superior y las presiones de
las etapas, son controladas por medio de loe bolsillos variables en lee
etapas primera y segunda. En caso de una subida de presin en le

succin de los compresores, es controlada por el indicador

controlador PIC22 abriendo la vlvula PV22 para ventear al gas a
la atmsfera. Cada una de las etapas, est protegida con una vlvula
de seguridad instalada en la botella separadora de succin, calibradas
a diferentes presiones de acuerdo a la etapa respectiva.
2. Compresin de aire
El aire entra a los compresores White Superior a travs de un filtro
purificador, pasando por tres etapas de compresin con enfriamiento
entre etapas, siendo comprimido a alrededor de 200 Psig. Cada etapa
tiene botellas separadoras en la succin y descarga. El aire, despus
de la primera y segunda etapa de compresin es enfriado en los
intercambiadores de calor, cedindole calor al agua de enfriamiento,
antes de fluir a la batalla separadora de succin de la etapa siguiente.
El aire comprimido de la descarga de tercera etapa pasa al tambor
separador de aire, donde se controle la presin con el controlador de
presin PIC11, el cual opera la vlvula de presin PV-11 venteando
a la atmsfera el exceso de aire a travs del silenciador MV-2.
La capacidad de los compresores White Superior es controlada por
medio del bolsillo variable de la primera etapa.
El aire que succione el compresor pasa a travs de un filtro
purificador, pasando por dos etapas de compresin con enfriamiento
entre etapas, siendo comprimido a alrededor de 200 Psig. Cada etapa
tiene botellas separadores en la succin y la descarga.
El aire, despus de la primera etapa de compresin es enfriado en un
intercambiador de calor, cedindole calor al agua de enfriamiento,
antes de fluir a la botella separadora de succin de la segunda etapa.
El aire comprimido de la descarga de segunda etapa pasa el tambor
separador de aire, D-5 donde se mezcla con el aire que sale de los
compresores White Superior.
Cada una de las etapas de compresin, est protegida por una
vlvula de seguridad, instalada en la botella de succin, calibradas
para que disparen de acuerdo a la presin de operacin de cada
etapa.
3. Compresin de amoniaco de refrigeracin
El amoniaco refrigerante vaporizado, proveniente del tambor
separador, D-32 pasa por una etapa de compresin. La etapa de
refrigeracin, tiene en la succin y descarga, botellas separadoras.
De la descarga del compresor, los vapores de amoniaco a una presin
de 225 Psig, fluyen por el lado de casco del condensador de amoniaco

refrigerante, E22 donde por intercambio de calor con el agua de

enfriamiento que fluye por el lado de tubos, ocurre la condensacin
del amoniaco.
El amoniaco liquido pasa al tambor acumulador de amoniaco. D-11
fluyendo luego por el lado de casco del condensador secundario de
amoniaco, E20 donde la evaporacin del amoniaco refrigerante,
produce la condensacin del amoniaco producido que pasa por el lado
de tubos.
El nivel de amoniaco, en el condensador secundario, E20 se
mantiene por medio del controlador de nivel, LC-13 el cual opera la
vlvula, LV13 localizada en la lnea de salida de amoniaco, del
tambor de amoniaco, D11. En caso de prdida de amoniaco en el
sistema, puede ponerse amoniaco de reposicin proveniente del
tambor depresionador, final, D8 manteniendo
asi, un nivel
constante en el tambor acumulador D-11.
Los gases de amoniaco refrigerante, que salen del condensador
secundario, E20 pasan a travs del tambor separador, D32 antes
de entrar a la succin del compresor. En caso de un alto nivel en el
tambor separador, actuar el suiche de nivel LS12 que har sonar la
alarma HLA12.
Cada una de las etapas de refrigeracin de los compresores
multiservicio est equipada con un control automtico de capacidad
de tres etapas, instalados en el tablero de control, que sirven para
mantener una presin constante en el amoniaco refrigerante.
La capacidad de la etapa de refrigeracin en cada uno de los
compresores White Superior se puede controlar por medio del bolsillo
variable que tiene cada etapa.
En el arranque inicial de los compresores White Superior, las camisas
de enfriamiento de la etapa de refrigeracin son llenadas con Etylene
Glycol que sirve como anticongelante.
Cada uno de los equipos que compone el sistema de refrigeracin,
est protegido por medio de vlvulas de seguridad, calibradas para
que disparen a 250 Psig.
4. Compresin del gas de reciclo.
El gas de reciclo que sale del separador primario de amoniaco, S-1
sufre una compresin de una etapa, elevndole la presin de 4.700
Psig a 4.950 Psig.
El gas de reciclo ya comprimido, fluye en combinacin con el gas de
sntesis comprimido al filtro separador de aceite, D-12.
El objetivo principal del gas de reciclo es mantener el mximo
volumen de gas a traves del catalizador y como objetivo secundario

mantener controlada la temperatura del convertidor de amonaco,

ayudando as a una mxima conversin de amoniaco.
El control se hace por medio del pase manual que hay entre la
succin y la descarga de la etapa de reciclo de cada uno de los
compresores.
El equipo ha sido protegido con las vlvulas de seguridad RV-10A-B y
C respectivamente calibradas para que disparen a 5.400 Psig.
E. Sntesis de Amoniaco
La mezcla comprimida de gas de sntesis y reciclo, pasa a travs del
filtro separador de aceite, D-12 donde se remueve el aceite y el agua
que trae la mezcla de gas. El gas, sale del filtro y fluye por el lado de
casco del intercambiador de calor El9, donde se enfra desde 110F,
a una temperatura alrededor de 56F, intercambiando calor con el
gas fro que viene de los separadores secundarios, 52 & S2A y
que entra por el lado de tubos del E-20.
El gas fro fluye a travs del lado de tubos del condensador
secundario de amoniaco, E20 donde se enfra an ms llegando a
una temperatura de 45F, condensndose gran parte del amoniaco
que lleva la corriente de gas. El enfriamiento se lleva a cabo mediante
la evaporacin del amoniaco refrigerante que fluye por el lado de
casco del condensador secundario de amoniaco, E20.
La mezcla de gas de sntesis, y amoniaco, fluye a los separadores
secundarios de amoniaco, 52 & S2A, donde se separa el amoniaco
liquido de la corriente de gas, antes de que el gas fluya por el lado de
tubos del intercambiador de calor, E19 donde se calienta a una
temperatura aproximada de 90F, por intercambio de calor con la
mezcla de gas de sntesis y reciclo.
El gas de sntesis fluye al convertidor de amoniaco, T3 donde se
lleva a cabo la reaccin entre el hidrgeno y el nitrgeno para formar
el amoniaco. En el convertidor de amoniaco, T3 hay un intercambio
de calor entre los gases fros que fluyen por la camisa y los gases
calientes que pasan a travs de la camada de catalizador.
El gas que sale del convertidor de amoniaco, T3 a una temperatura
de 390F, fluye por el lado de tubos de los condensa dores primarios
de amoniaco, E21A y E21B donde es enfriado a una temperatura
de 105F, por intercambi de calor con el agua de enfriamiento que
fluye por el lado de casco, condensndose as gran parte del
amoniaco producido. La mezcla de gas de sntesis y amoniaco, fluye
al separador primario de amoniaco, S1, donde se separa el
amoniaco liquido de la corriente de gas de sntesis. El gas de sntesis
retoma a la succin de los compresores como gas de reciclo de este

gas es purgado con el fin de poder controlar la cantidad de gases

inertes en el sistema (metano, argn).
El amoniaco liquido de los separadores primario y secundario, fluye
por diferencial de presin al tambor depresionador primario, D6
donde se controla una presin de 885 Psig. El amonaco liquido pasa
luego al tambor depresionador secundario, D7 donde sufre una
nueva depresin, controlndose una presin de 485 Psig y finalmente
pasa al tambor depresionador final, D8 donde se le reduce la
presin a 285 Psig. En cada una de las etapas de depresin se forma
una corriente de gases disueltos en el amoniaco liquido, que unidos
con el gas de purga, fluyen al cabezal de gas combustible de la
caldera, o son venteados a la atmsfera por medio del indicador
controlador de presin, PIC-54.
El amoniaco liquido sale del tambor depresionador final, D8 hacia la
seccin de almacenaje de amoniaco.
Los componentes principales de la seccin de sntesis de amoniaco
son:
1. Filtro separador de aceite, D12
El filtro separador de aceite, D12 es un recipiente que contiene un
filtro de estopa metlica de acero inoxidable para remover de la
corriente de gas el carbamato de amonio y el aceite. Con la
temperatura y presin que hay en el sistema, el remanente de xidos
de carbono que tiene el gas de sntesis que sale del metanizador,
reaccione con el amonaco que hay en el gas de reciclo para formar
carbamato de amonio.
2. Intercambiador de calor, E19
Es un intercambiador de tubo concntrico. El gas caliente a una
temperatura de 110F, sale del filtro separador de aceite, D12 fluye
por el lado de casco del intercambiador de calor, E19 bajando la
temperatura a 56F, por intercambio de calor con el gas fro que sale
de los separadores secundarios S2 & S2A que fluye por el lado de
tubos.
El gas fro a una temperatura de 45F, se calienta a alrededor de 90F
antes de entrar el convertidor de amonaco.
3. Condensador secundario, E20
El gas que sale del lado de casco del intercambiador de calor, El9
fluye por el lado de tubos del condensador secundario, E-20 donde es
enfriado a una temperatura de 45F, condensndose as, gran parte
del amoniaco que lleva a la mezcla de gas de sntesis y reciclo. El
enfriamiento se lleva a cabo mediante la evaporacin del amoniaco
refrigerante que fluye por el lado de casco del condensador
secundario, E20.

En este punto es importante condensar de un 50 a 60% del amoniaco

que va en la corriente de gas, separando adems el agua y el aceite
que va en la corriente de gas protegiendo as el catalizador, dejando
un remanente de amoniaco que sirve para el buen control de
temperatura en el convertidor de amoniaco, T3.
El nivel de amoniaco refrigerante, est controlado por el controlador
de nivel LC13, el cual opera la vlvula de nivel, LVl3 localizada en
la lnea de entrada de amoniaco refrigerante.
El equipo est protegido por dos vlvulas de seguridad RV-11A & RV11B calibradas para que disparen a 250 Psig.
Adems como proteccin adicional para el lado de casco, tiene
instalado un disco de ruptura para 250 psig.
4. Separadores secundarios de amoniaco, S2 & S2A
La mezcla de gas de sntesis y amoniaco que sale del lado de tubos
del condensador secundario, E20 entra a los separadores
secundarios de amoniaco, S2 & S2A colocados en paralelo donde
el amoniaco liquido se separa de la corriente de gas.
Los separadores secundarios de amoniaco, son equipos que tienen
internamente una platina deflectora que ayuda a la separacin del
amoniaco lquido de la corriente de gas.
El nivel en los separadores secundarios, S2 & S2A se controla
mediante al controlador de nivel LC14 el cual opera la vlvula de
control de nivel LV14 instalada en la lnea de salida de amoniaco
liquido. En caso de un alto bajo nivel, actuarn los suiches LS-14-1
LS-14-2 los cuales harn sonar las alarmas HLA14 LLA14
respectivamente segn la falla que se presente. Para una mejor gua
y control del nivel, se ha instalado una mirilla de vidrio con sus
respectivos tomas para indicar un 25%, un 50% y un 75% de nivel, lo
mismo que un indicador de nivel L114, instalado en el tablero de
control.
La corriente de gas de sntesis fluye hacia al lado de tubos del
intercambiador de calor, E19 antes de entrar al convertidor de
amoniaco, T3.
5. Convertidor de amonaco, T3
El convertidor de amonaco, T-3 consta
componentes:
a. Un calentador elctrico de arranque
b. Una camada de catalizador
c. Un intercambiador de calor

de

tres

principales

El gas de sntesis que sale del intercambiador de calor E19 a una

temperatura de 90F entra por la parte superior de la camisa del
convertidor de amoniaco, fluyendo hacia el fondo para entrar por el
lado de casco del intercambiador de calor localizado en la seccin
inferior del convertidor, donde se calienta para luego fluir por un
pasaje anular hacia los tubos que estn dentro de la camada del
catalizador, para salir luego por una boquilla de rebose y pasar por
entre un calentador de arranque de 100 KW.
Como su nombre lo indica este calentador solo se usa durante el
periodo de arranque para dar a los gases la temperatura inicial de
reaccin. Una vez la reaccin se ha obtenido, se mantendr por si
misma, por ser esta una reaccin exotrmica.
Despus del paso por el calentador de arranque, el gas fluye hacia la
camada de catalizador de 46.5 pies cbicos de catalizador donde se
lleva a cabo la reaccin entre el hidrgeno y el nitrgeno a una
temperatura de 1.000F como mximo, para luego salir por la rejilla
del fondo a pasar por el lado exterior del pasaje anular hacia los tubos
del intercambiados de calor de la parte inferior y finalmente salir del
convertidor a una temperatura de 390F aproximademente.
Antes de entrar el gas al convertidor, es analizado por el analizador
registrador, GAR2 que determina la cantidad de hidrgeno presente
en la corriente de gas.
El control de la temperatura en la camada del catalizador se efecta
por medio de un chorro fro de gas de sntesis que no intercambia
calor ni en la camisa ni en las 2/3 partes del fondo del intercambiador
de calor, para entrar por la parte inferior del convertidor. Su flujo no
debe ser mayor del 80% del gas con el fin de darle una proteccin
constante a la camisa.
Este control se hace por medio de la estacin de cargue manual, MLS
25 instalada en el tablero de control que acta sobre la vlvula
automtica FV25 instalada en la lnea de entrada de gas de sntesis
al convertidor de amoniaco T3 desviando parte de la corriente de
gas hacia el fondo del convertidor.
La temperatura de la camada del catalizador se mide por medio de
diez y seis (16) termopares, colocadas verticalmente.
Todos los puntos estn indicados en el indicador de temperatura TI84.- Tres termopares estn conectados en el registrador de
temperatura TR55 en los puntos 10, 11 y 12 que indican el punto
anterior, el posterior y el punto caliente. El punto caliente es
aquella rea de la camada de catalizador en donde se esta
verificando la mayor parte de la reaccin exotrmica.

Como el punto caliente puede desplazarse debido a envejecimiento

del catalizador por cambios de la presin de operacin, lo cual
puede observarse en el TI84, este implicar un cambio del punto
que se registra en el TR55 como punto caliente.
Con el fin de evitar el sobrecalentamiento en el calentador de
arranque, se ha instalado un suiche indicador de temperatura TIS-56
que har sonar la alarma HTA56 cuando la temperatura sube a
1.080F y en caso de que continu dicha anomala, actuar el suiche
TS56 apagando el calentador de arranque, si la temperatura llega
1.100F.
El control de temperatura del calentador de arranque, se hace por
medio de la estacin de cargue manual, MLS29 instalada en el
tablero de control, la cual acta sobre la vlvula automtica, FV29
instalada en la lnea de gas de sntesis antes del filtro de aceite, D-12
desviando hacia la succin de la etapa de reciclo parte de la corriente
de gas que fluye hacia el convertidor de amoniaco, T3.
6-Condensadores primarios de amoniaco, E2IA & E-21B
El gas que sale del convertidor de amoniaco, T-3 fluye por el lado de
tubos de los condensadores primarios E21A & E 21B donde
intercambia calor con el agua de enfriamiento que va por el lado del
casco, bajndole la temperatura de 395F a alrededor de 105F
condensando un 50 a 60% del amoniaco producido.
El casco del E21A est protegido con un disco de ruptura de 6 y 75
Psig para el caso de que llegue a romperse un tubo.
7. Separador primario de amoniaco, S1
La mezcla de gas de sntesis de amoniaco que sale del lado de tubos
de los condensadores primarias, E21A & E-21B entra al separador
primario de amoniaco, S-1 donde el amoniaco liquido se separa de la
corriente de gas.
El separador primario de amoniaco, es un equipo que tiene
internamente unas platines deflectoras que ayudan a la separacin
del amoniaco liquido de la corriente de gas.
El gas de sntesis libre del amoniaco liquido, sale por la parte superior
y retorna como gas de reciclo, a excepcin de una pequea cantidad
de gas de purga que sale hacia el cabezal de gas de purga.
El control de gas de purga se hace por medio de la estacin manual
de cargue, MLS-26, la cual acta sobre la vlvula automtica, FV26
instalada en una lnea de 1 que sale del cabezal de succin de la
etapa de reciclo, ayudando a mantener una presin estable en el

circuito. La presin se registra en el registrador de presin, PR55 y

la cantidad de gas de purga en el registrador do flujo, FR26.
Al cabezal de gas de purga le llegan adems los flujos de gas del D-6,
7 y 8.
El nivel en el separador primario de amoniaco, S1 se controla por
medio del controlador de nivel, LC15 el cual opera la vlvula de
control de nivel, LVl5 instalada en la lnea de salida de amonaco
liquido.
En el caso de un alto bajo nivel actuaran los suiches LS-15-1 LS15-2 los cuales harn sonar las alarmas, HLA-15 LLA15
respectivamente, segn la falla que se presente. Para una mejor gua
y control del nivel, se ha instalado una mirilla de vidrio con sus
respectivos tomas para indicar un 25%, un 5%, y un 75% de nivel, lo
mismo que un indicador de nivel LI-15 instalado en el tablero de
control.
De este equipo pueda sacarse el amoniaco grado refrigeracin ya
que no contiene aceite.
8. Tambor depresionador primario, D-6
El amonaco liquido proveniente de los separadores primario y
secundario, fluye al tambor depresionador primario D-6 donde se
reduce la presin a 885 Psig. La presin es controlada por medio del
indicador controlador de presin PIC-52, el cual opera la vlvula de
presin, PV-52 localizada en la lnea de salida de los gases
evaporados que se unen con los gases de purga. El nivel se controla
por medio del controlador de nivel, LC-16 el cual opera la vlvula de
nivel, LV-16 localizada en la lnea de amoniaco liquido que va al
tambor despresionador secundario D7. En caso de un alto nivel,
actuar el suiche, LS16 que har sonar la alarma HLA16 tan
pronto esto suceda.
El equipo ha sido protegido con la vlvula de seguridad RV-14
calibrada para que dispare a 975 psig.
9. Tambor depresionador secundario, D7
El amonaco que sale del tambor depresionador primario D-6 fluye al
tambor depresionador secundario, D-7 donde se reduce la presin a
485 Psig desprendiendo ms gases de amonaco lquido. La presin se
controla por medio del indicador controlador de presin, PIC53 el
cual opera la vlvula de control de presin PV-53 localizada en la lnea
de salida de los gases evaporados que se unen con los gases de
purga.
El nivel se controla por medio del indicador de nivel, LC 17 el cual
opera la vlvula de nivel, LV17 localizada en la lnea de amoniaco

que va al tambor despresionador final, D8. En caso de un alto nivel,

actuar el suiche LS17 el cual har sonar la alarma HLA-17 tan
pronto esto suceda.
El equipo ha sido protegido con la vlvula de seguridad, RV-15
calibrada para que dispare a 575 Psig.
10. Tambor depresionador final, D-8
El amonaco que sale del tambor depresionador secundario D-7 fluye
al tambor depresionador final, D-8 donde reduce la presin a 285 Psig
desprendiendo los gases del amonaco lquido. La presin se controla
por medio del indicador controlador de presin, PIC-54 el cual opera la
vlvula de presin, PV54 localizada en la lnea de venteo general,
del cabezal de gas de purga. El nivel se controla por medio de
controlador de nivel, LC18 el cual opera la vlvula de nivel, LV18
localizada en la lnea de salida de amoniaco, hacia la seccin de
almacenaje. En caso de un alto nivel, actuar el suiche LS-18 que
har sonar la alarma HLA18 en caso de que esto suceda. La
cantidad de amoniaco producido, se mide por medio del registrador
de flujo, FR-39.
El equipo est protegido por medio de la vlvula de seguridad, RV-16
calibrada para que dispare a 325 Psig.
La presin del cabezal de gas de purga se controla con el PIC-54 que
a la vez controla la presin del tambor despresionador final, D8.
La cantidad de gases de purga y gases evaporados, se controla por
medio del controlador registrador de flujo FRC-30 el cual opera la
vlvula de flujo FV30 localizada en el cabezal de gases de purga
que van a la caldera de calor residual. El exceso de gases se ventear
por la vlvula de presin, PV-54 y en caso de una alta presin actuar
el suiche de presin, PS-54 que har sonar la alarma de alta presin
HPA-54.
Las vlvulas de seguridad del lado de sntesis, descargan a un
cabezal general que ventea en la cima de la T-3. Este cabezal tiene
una lnea de vapor para sofocacin en caso de presentarse llama.
F. Almacenaje de Amoniaco
La Seccin de Almacenaje de Amoniaco est diseada para
almacenar 535 toneladas de amoniaco a una presin de 20 Psig. Esta
presin se mantiene por medio de los compresores de refrigeracin
que succionan los gases de amoniaco para luego por medio de
enfriamiento con agua condensarlos a amoniaco liquido.
En esta seccin se distribuye el amoniaco para las dems plantas as:
amoniaco liquido de los tanques de alta presin, SR7 & 8 para las

plantas de Urea y la Seccin de Salmuera; amoniaco gaseoso de la

red de baja presin para la planta de Nitrato de Amonio y amoniaco
gasificado en el evaporador de amoniaco, F-1 para la planta de cido
Ntrico.
Las principales componentes de esta seccin son:
1. Almacenaje de amoniaco
a. Tanques de almacenamiento de alta presin, SR7 & SR-8
El amoniaco que sale del tambor despresionador final, D8 entra a
los tanques de almacenamiento de alta presin, SR7 & SR-8 donde
se mantiene a una presin de 228 Psig.
Con el fin de mantener una presin constante en los tanques SR7 &
8 se han instalado dos evaporadores de amoniaco, E7 & E8
respectivamente. El amoniaco liquido fluye por la parte inferior de los
evaporadores de amoniaco donde se gasifica por intercambio de calor
con el vapor que va por entre un serpentn doble y sale por la parte
superior del evaporador, entrando por la cima de los tanques de alta
presin.
La presin se controla por medio de los indicadores controladores de
presin, PIC7 y PIC8 que operan las vlvulas, PV7 y PV8
respectivamente instaladas en las lneas de entrada de vapor a los
evaporadores.
Fuera del amoniaco de produccin, tambin llegan a los tanques de
alta presin, el amoniaco que viene de la seccin de licuefaccin y el
amoniaco que se saca de los tanques de baja presin, SR1, 2, 3, 4 y
5 por medio de las bombas centrifugas, PC-3 & 4 que descargan en la
succin de las bombas alternativas, PA1 & 2.
De los tanques de alta presin, SR7 & 8 salen las lneas de
alimentacin de amoniaco liquido para la planta de Urea, de
amoniaco lquido para el evaporador de amoniaco, F-1 de Acido
Ntrico y la lnea que va para los tanques de baja presin.
En caso de que se tenga que secar de servicio los tanques de alta
presin, se pueden alimentar los diferentes sistemas por medio de un
pase que une las entradas de amoniaco con las salidas.
Existe adems un pase que une la lnea de entrada de amoniaco
producido con la linea de amoniaco de licuefaccin.
El nivel de amoniaco en los tanques de alta presin, SR7 & 8, est
indicado por los indicadores de nivel, L17 y L110
respectivamente, instalados en el tablero de control de la seccin de
compresores de refrigeracin y por los L18 y L19 instalados en
cada uno de los tanques.
El control del nivel se hace por medio de los controladores de nivel LC
2 y LC3 instalados en el SR7 & SR8 respectivamente que

actan sobre una vlvula de control LV2-3 instalada en la lnea de

amoniaco que va para los tanques de baja presin. Esta vlvula es
operada por medio de un suiche desde el tablero de control.
La mxima capacidad de almacenaje de cada uno de los tanques es
de 9 toneladas. Los tanques estn protegidos cada uno por una
vlvula de seguridad, RV-106 para el tanque SR7 y RV107 para el
tanque SR8, calibradas pera que disparen a 270 Psig descargando
en un cabezal general que va a la Tea.
Cada uno de los tanques tiene su vlvula de drenaje instalada en el
fondo, con el fin de hacerle remociones peridicas de aceite y agua.
b. Tanque. de baja presin, SR1, 2, 3, 4, & 5
El exceso de amoniaco que haya en los tanques de alta presin, se
enva por diferencial de presin a los tanques de baja presin, SR1,
2, 3, 4 y 5 que operan a una presin de 20 Psig. Cada uno de los
tanques tiene una lnea de 8 para amoniaco gaseoso que va a un
cabezal general de 12 de dimetro donde se controla la presin
general por medio del indicador controlador de presin PIC-5 que
acta sobre la vlvula PV5 instalada en la lnea de succin de los
compresores de refrigeracin.
De este cabezal se alimenta la planta de Nitrato de Amonio.
El amoniaco que se gasifica en los evaporadores de la Planta de Urea
y en la de Salmuera, descargan directamente al cabezal de baja
presin.
Con el fin de poder controlar un exceso de presin por falla en las
compresores de refrigeracin o por demasiada cantidad de amoniaco
gaseoso; en cada una de las lneas de 8 que sale de la cima de los
tanques de baja hay un venteo de 1 que descarga a un cabezal de 2
el cual va al cabezal general hacia la Tea. El venteo se controla por
medio del indicador controlador de presin PIC-9 que acta sobre la
vlvula PV-9 instalada en el cabezal de 2.
Los tanques estn instalados de tal manera que cada uno pueda
recibir descargar amoniaco independientemente, aunque sus lneas
vayan a un cabezal general, ya que cada uno cuenta con sus
respectivas vlvulas de bloque en las lneas de entrada de amoniaco,
salida de amoniaco liquido y salida de amoniaco gaseoso.
El nivel de cada uno de los tanques esta indicado por los indicadores
de nivel LI1, 2, 3, 4 y 5 que corresponden en su orden a los tanques
SR5, 4, 3, 2, y 1. El control de nivel de cada uno de los tanques se
hace manualmente.

La mxima capacidad de almacenamiento de cada uno da los tanques

es de 107 toneladas.
Cada uno de los tanques est protegido por una vlvula de seguridad,
RV-105,104, 103, 102 y 101 para los tanques SR1, 2, 3 4 y 5
respectivamente, calibradas para que disparen a una presin de 43
Psig.
En cada uno de los tanques hay un drenaje que sale del fondo, con el
fin de remover los aceites y agua que pueda tener el amoniaco.
c. Sistema de bombeo
Para pasar el amoniaco de los tanques de baja presin, a los tanques
de alta presin, se utiliza un sistema de bombas, compuesto por dos
bombas centrifugas PC-3 & 4 que succionan del cabezal de salida de
amoniaco de los tanques de baja presin, y dos bombas alternas PA1& 2 que succionan de la descarga de las bombas centrifugas y
descargan en los tanques de alta presin.
Este sistema se utiliza, cuando la produccin de amoniaco es
insuficiente para abastecer el consumo de las dems plantas.
Les bombas alternas PA1 & 2 est protegidas en sus descargas por
medio de dos vlvulas de seguridad, RV-120 y RV121
respectivamente, calibradas para que disparen a 340 Psig
descargando a la succin de las mismas bombas.

2. Refrigeracin
El amoniaco gaseoso que sale, a) de la cima de los tanques de baja
presin, b) de los evaporadores de la planta de Urea y c) de la planta
de Salmuera, es succionado por los compresores de refrigeracin, CA
1, 2, 3, y 4 que lo comprimen para luego por medio de enfriamiento
con agua, condensarlo y enviarlo a los tanques de alta o baja presin
en estado liquido. La cantidad de amonaco gaseoso que succionan
los compresores, se controla por medio del indicador controlador de
presin, PIC-5 que opera la vlvula PV-5 instalada en la lnea de
succin, manteniendo la presin en la red de amoniaco de baja
presin. Los principales componentes de la Seccin de Refrigeracin
son:
a. Compresores, CA1 & CA2
El amoniaco gaseoso a una presin de 20 Psig es succionado por la
primera etapa de los compresores CA & 2 elevndole la presin a 65
Psig. El amoniaco gaseosa comprimido es enfriado en los
intercambiadores de calor F-8 & 10 donde se separa el aceite y el
condensado que pueda tener el amoniaco.

El amoniaco gaseoso comprimido y fro, fluye a la succin de segunda

etapa donde es comprimido hasta una presin de 227 Psig. El
amonaco gaseoso comprimido pasa a los enfriadores, F7 & 9,
donde se enfra por medio de intercambio de calor con el agua
enfriante que fluye por el lado de tubos. El amoniaco gaseoso y parte
lquido fluye a los condensadores de amoniaco, F5 y F6.
Cada una de las etapas de los compresores, estn protegidas con
vlvulas de seguridad, calibradas para que disparen a 128 psig las de
primera etapa y 241 Psig las de segunda etapa.
b. Compresores, CR3 & CA4
Estos compresores desempean las mismas funciones que los
compresores CA-1 & 2 pero debido a su baja capacidad se utilizan
como auxiliares cuando la cantidad de amoniaco gaseosa es
pequea.
Los compresores estn movidos por motores elctricos de 41HP. Hay
un sistema automtico instalado en los compresores, CA-3 & CA4
que hace que dichos compresores arranquen cuando la presin sube.
El sistema est controlado por el indicador controlador de presin PIC
4 que acta sobre una solenoide en el momento de ocurrir la
anomala.
Normalizada
la
operacin,
ellos
se
pararn
automticamente.
c. Licuefaccin
La descarga de la primera etapa de los compresores de refrigeracin,
Fluye por el lado de casco de los enfriadores F8 & 10 donde
intercambia calor con el agua de enfriamiento que fluye por el lado de
tubos, separndose el aceite y el condensado que puede tener el
amoniaco.
El amoniaco fro pasa a la succin de la segunda etapa de los
compresores donde sufre una nueva compresin.
La descarga de la segunda etapa de los compresores de refrigeracin,
fluye por el lado de casco de los enfriadores, F7 & 9 donde
intercambia calor con el agua de enfriamiento que Fluye por el lado
de tubos, separando el aceite que por arrastre lleva el amoniaco
comprimido condensndose parte de ste amoniaco.
El amoniaco liquido y gaseoso fluye por el lado de casco de los
condensadores verticales, F5 & 6 donde es enfriado mucho ms,
condensando casi la totalidad del amoniaco gaseoso por intercambio
de calor con el agua de enfriamiento que fluye por el lado de tubos.
El amoniaco liquido sale por el fondo de los condensadores verticales,
F-5 & 6 y pasa al tambor acumulador de amonaco, SR1. El nivel se
controla por medio del controlador de nivel, LC1 que opera la

vlvula LV1 instalada en la lnea de amonaco liquido que va para

los tanques de alta presin, SR7 & 8.
Parte del amoniaco que no se condensa, fluye por el lado de casco del
condensador de amoniaco SC4 donde se condensa por intercambio
de calor con amonaco liquido que fluye por entre un serpentn. El
amonaco liquido pasa al tambor acumulador de amonaco, SR-1 y el
amoniaco que se evapora del serpentn fluye al tambor de succin de
los compresores SC-1.
Hay un sistema de control de temperatura para la succin del
amonaco gaseoso en la segunda etapa de los compresores de
refrigeracin, con el fin de evitar un sobrecalentamiento en el
compresor, motivado por una alta temperatura en el amoniaco que
succiona. Una lnea de amoniaco liquido sale del tanque acumulador
de amoniaco SR1 y va a la salida de los enfriadores, F-8 y F10.
Este amoniaco es controlado por medio de las vlvulas controladoras
de temperatura, TCVl & 2 que actan en caso de sucederse dicha
anomala.
Los enfriadores F8 & 10 estn protegidos por dos vlvulas de
seguridad RV114 y RV113 respectivamente, calibradas para que
disparen a una presin de 100 Psig.
Los enfriadores F-7 & 9, y los condensadores, F5 & estn protegidos
con las vlvulas de seguridad RV-112, RV-122 y RV123
respectivamente, calibrada, para que disparen a una presin de 255
Psig.
3. Suministro de Amoniaco
El amoniaco necesario para la produccin en las plantas de Acido
Ntrico, Urea y Nitrato sale de esta seccin.
El Amoniaco liquido para la planta de Urea sale de los tanques de
almacenamiento de alta presin, SR7 & 8 por diferencial de presin.
El amoniaco gaseoso para la planta de Nitrato de Amonio, sale de la
red de baja presin de amoniaco.
El suministro de amoniaco gaseoso para la planta de Acido Ntrico, se
hace por medio de la evaporacin del amoniaco liquido.
El amoniaco liquido sale de los tanques de alta presin SR-7 & 8, y
entra por entre un serpentn al tambor separador de condensados, SC
1 donde intercambia calor con el amoniaco vaporizado que va por
el lado de casco, separndose el agua que pueda llevar. El amoniaco
liquido ya un poco ms fri, Fluye al evaporador de amoniaco, F-1
entrando por el lado de casco donde intercambia calor con el agua de
enfriamiento que va por el lado de tubos. El amoniaco gasificado a
una presin de 78 Psig fluye hacia arriba para entrar por el lado de
casco del separador de condensado SC.- La presin se controla por
medio del indicador controlador de presin, PIC3 que opera la
vlvula de control PV3 localizada en la lnea de salida de agua

enfriante del evaporador de amoniaco, F1. Hay adems un control

adicional de presin con el indicador controlador de presin PIC6 el
cual acta sobre la vlvula de control de presin, PV6 instalada en
la salida de amoniaco gaseoso del evaporador de amoniaco, F1.
El control de nivel se hace por medio del controlador de nivel LC1
que opera la vlvula de nivel, LV1 localizada en la Lnea de entrada
de amoniaco liquido al evaporador,F-1.
Existe adems para un buen control de amoniaco, un indicador de
nivel, LI6 instalado en el mismo evaporador.
El equipo ha sido protegido con la vlvula de seguridad RV127
calibrada para que dispare a 99 Psig.
En caso de una alta presin en el cabezal de amoniaco que va para
cido ntrico, actuar el indicador controlador de presin PIC1 que
acta sobre la vlvula PV-1-2 descargando el exceso de amoniaco
hacia la red de baja presin. Tambin se utiliza el cabezal de
amoniaco de alta presin, para alimentar la red de baja presin por
medio del indicador controlador de presin PIC2 que acta sobre la
misma vlvula PV-1-2