CELL SKIN CR BLANQUEADORA TBOx90M

XERAGEL UNGUENTOL

Foto cortesa de West Michigan Inc.

Nota aclaratoria

El material presentado aqui complementa pero no sustituye

el material dado
en clase y el material discutido en el libro de texto del
curso.

Si el estudiante se ausenta de clases, ste es responsable de

indagar con
la profesora o sus compaeros de clase sobre el material
cubierto en clase.

Objetivos

Conocer definiciones relacionadas con los procesos de fundicin y moldeo.

Conocer factores importantes que influyen en la seleccin de parmetros para

los procesos de fundicin y moldeo.

Conocer los componentes de un molde.

Conocer algunos procesos de fundicin utilizando moldes permanentes y moldes

desechables.

Conocer algunos criterios de diseo de moldes, incluyendo cmputos para

el diseo de risers.

Aprender a calcular estimados del tiempo de solidificacin de la pieza en el molde.

Aprender a calcular razn de flujo volumtrico en moldeo por extrusin

Aprender a calcular medidas de los moldes de moldeo por inyeccin.

Introduccin
Trasfondo

Los procesos de fundicin tienen su origen en el ao 5000 AC.

Puede utilizarse para materiales metlicos y no metlicos.

El proceso consiste en vertir material derretido en un molde, dejarlo solidificar y removerlo.

Factores importantes para los procesos de fundicin

proceso de solidificacin

flujo del fludo

transferencia de calor

influencia del material del molde

Flujo de fludo y transferencia de calor

Un molde requiere un diseo cuidadoso de modo que el sistema de compuertas permita que se supla
suficiente material derretido para rellenar la cavidad y evitar problemas potenciales.

Es importante poder calcular MFT = tiempo que se tarda en llenar el molde.

Factores que afectan la fluidez

viscosidad

tensin de superficie

inclusiones (partculas)

patrn de solidificacin de la aleacin

geometra del molde

material y superficie del molde

grado de sobrecalor

razn de derrame

transferencia de calor

Procesos de fundicin
Los procesos de fundicin se clasifican en dos grupos:

procesos que utilizan moldes desechables

procesos que utilizan moldes permanentes

Componentes de
un molde de arena

patrn

cope

riser

conducto
para vertir
el metal
derretido

correderas

mecanismo
de
compuerta
s

lnea de
partida

Proceso de solidificacin
Descripcin del problema de solidificacin

Ocurre en dos etapas: formacin del ncleo y crecimiento

La estructura del grano depende de si tenemos un metal puro o aleacin y del si hay o no conveccin
o catalizadores presentes durante el proceso.

Los metales puros se solidifican a una temperatura fija pero en las aleaciones esto ocurre en una
gama de temperaturas.

Prediccin del tiempo de solidificacin

La cantidad de calor a ser removida es directamente proporcional a la cantidad de supercalor y a la

cantidad de material.

La habilidad de remover calor est directamente relacionada con el rea total disponible para
disiparlo.

El tiempo de solidificacin es funcin del volmen de material, el rea de superficie y las

carctersticas del molde. La regla de Chvorinov, descrita a continuacin, nos ayuda a estimar este
tiempo.

Procesos para materiales metlicos

Procesos de moldes desechables

moldes de arena tradicionales

moldes acorazados

moldes con patrones desechables

moldeo por inversin (investment casting)

Procesos de moldes permanentes

slush casting

moldeo a presin

moldeo al vaco

moldeo en troquel (die casting)

moldeo centrfugo

Problemas de fundicin

encogimiento, se debe a:

contraccin del metal derretido

contraccin del metal semi-slido

contraccin del slido a medida que se adapta a la temperatura ambiente

porosidad

Puede ocurrir debido a encogimiento, se evita escencialmente aadiendo lquido

derretido a medida que se solidifique el existente, con una razn de enfriamiento
mayor, chills externos y otros mtodos.

Puede ocurrir debido a los gases de fundicin generados en el proceso

proyecciones metlicas

cavidades

interfase que no se uni (debido a metal corriendo pro diferentes correderas)

discontinuidades (gritas o desgarramientos)

Ocurre si se restringe el encogimiento, influye el tamao del grano.

El diseo del molde debe permitir la contraccin normal del metal.

Guas para el diseo de moldes y diseo de risers

Simplificar la geometra de la pieza que se va a producir.

Evitar esquinas y ngulos afilados mediante transiciones con curvaturas suaves.

El espesor de las secciones debe ser uniforme para evitar cavidades por encogimiento.

Permitir un poco de inclinacin (draft) para facilitar la remocin de la prieza o el patrn.

Cambios menores pueden eliminar la necesidad de cores.

Seleccionar tolerancias, terminados de superficies y compensaciones razonables.

Procesos para materiales plsticos

Descripcin

Los procesos para plsticos tienen similaridad con algunos de los procesos de fundicin o
deformacin descritos anteriormente.

Forma bsica del material: granos o pasta (ver transparencias)

Los plsticos requieren temperaturas de operacin menores que los metales y por lo tanto cuestan
menos.

Propiedades del polmero derretido

Viscosidad

Visco-elasticidad

ndice de flujo de material derretido

Procesos discutidos en clase

produccin de hojas y pelculas

produccin de fibras y filamentos

procesos de cubiertas

extrusin

estudiar las ecuaciones relacionadas con el flujo volumtrico

moldeo por inyeccin

estudiar las ecuaciones relacionadas con la compensacin al encogimiento

moldeo por soplido

moldeo por compresin

moldeo por transferencia

Procesos para materiales compuestos

Definicin

Un material compuesto es una combinacin de dos o mas fases quimicamente distintas e insolubles.

Esta combinacin tendr propiedades y rendimiento estructural superiores a los de sus componentes.

Tipos de materiales compuestos

Matriz de plstico

Matriz de cermica

Matriz de metal

Compuestos a base de matriz de plstico

Se utilizan todos los tipos de plsticos como matriz:

termoplsticos

termofijos

los ms comunes

elastmeros

Tipos de procesos

Molde abierto

etapas

aplicacin del material

aplicacin de presin

tiempo de curacin

Molde cerrado

Aplicacin del material en los procesos de molde abierto

Distribucin manual

Distribucin de roo

Distribucin automtica

Procesos de molde cerrado

La matriz y el refuerzo se aplican alternadamente por mtodos manuales

ventajas

buen terminado de superficie

mayor razn de producin

mayor control de tolerancias

permiten hacer piezas ms complicadas

desventajas

costo

Tipos de procesos de molde cerrado

Moldeo por compresin

Moldeo por transferencia

Moldeo por inyeccin

Estructura de plsticos reforzados

Estos consisten de fibras en una matriz continua.

Las fibras son fuertes y rgidas pero usualmente quebradizas. Algunas fibras son vidrio, grafito,
boron y armidos.

La matriz continua es a base de plsticos y complementa a alas fibras.

Si hay mas de un tipo de fibra el compuesto es hbrido.

Fibras de refuerzo

Vidrio = mas comn, hay dos tipos de fibras: E (borosilicate) y S (magnesia-alumina-silicate). El

producto se llama plstico reforzado con fibra de vidrio.

Grafito = mas caro pero menos denso que el vidrio. El producto se llama plstico reforzado con fibra
de corbn. El grafito es 99% carbn (fibras de carbn son 90-95% carbn).

Armidos = su nombre de fbrica es KEVLAR. Los armidos son las fibras ms fuertes. Sus
propiedades

Boron = las fibras de boron es boron depositado en fibras de tungsteno mediande deposicin qumica
por vapor.

Otras = otras fibras son nilo, silicon, aluminio, etc.

Tamao y largo de las fibras

El tamao aproximado es de 0.01 mm (0.0004") de dimetro (las fibras de vidrio son mas resistentes
que el acero 650 ksi)

Son cortas o largas

Sostiene y transfiere los esfuerzos a las fibras.

Protege las fibras del ambiente.

Previene la propagacin de grietas.

Materiales posibles son los epoxies (en el 80% de los casos), poliester, silicon, polimidos

Propiedades de plsticos reforzados

Depende de la forma, tipo y orientacin del material reforzante, el largo de las fibras y el pro ciento
del material reforzante.

El tiempo y la temperatura influyen en las propiedades.

Un factor crtico en los plsticos reforzados es la fortaleza del enlace entre la matriz y la fibra. Los
enlaces dbiles pueden provocar delaminacin estructural o desgarre de la fibra.

Mediante arreglos diferentes de la fibra podemos conseguir diferentes propiedades.

Aplicaciones

botes de fibra de vidrio

tanques

tuberias

componentes de aviones (estan reemplazando componentes de aluminio)

Nuevos desarrollos: fibras en una matriz metlica

Tiene una mayor resistencia, ductilidad y tenacidad que en las matrices de polmeros.

Sus limitaciones son mayor densidad y dificultad de procesamiento.

Caractersticas de los polvos de ingeniera

tamao y distribucin de las partculas

forma de las partculas y estructura interna

friccin entre partculas y caractersticas de flujo

empaquetado, densidad y porosidad

qumiza y pelculas en la superficie

Produccin de los polvos metlicos

Atomizacin

Reduccin qumica

El metal derretido se roca de forma que las gotas se solidifiquen en polvo.

Utiliza reacciones qumica para reducir el material a polvo.

Electrlisis

se coloca una celda electroltica (CE) en el nodo (la materia prima)

el nodo se disuelve lentamente

la CE transporta el material disuelto y lo deposita en el ctodo, del cual luego se remueve

Matriz continua

Nuevos desarrollos: fibras en una matriz de cermica

Ejemplos: silicon carbide y silicon nitride.

Aplicaciones: motores de autos y aviones, equipo de minas bajo mar, tanques, etc.

Estructuras de panal de abejas

Son otra forma de compuestos que tienen fortaleza y tenacidad especfica.

La estructura consiste de formas corrugadas unidas por una cubierta exterior fina.

Ejemplo: cartn corrugado.

Procesos

Guas

En el caso de dos o mas materiales de fibra hay que velar su compatibilidad

ver ejemplo sobre raqueta de tenis

Moldeo de Laminados

mezcla de fibras se vierte entre las hojas de plstico para hacer un emparedado

por vacon o presin

hojas de papel o telas son impregnadas con resinas lquidas termofijas, formando un
"emparedado" que es curado a alta presin y temperatura.

Ejemplos: lminas, tubos, rodillos, engranajes, superficies curvas, etc.

Embobinado de filamentos

consiste en crear forma con fibra entretejida (como carretes de hilo)

Produccin de formas de paneles de abejas o corrugadas

consiste en usar pegamento para unir capas de material y luego cortarlo y expandirlo

las formas corrugadas se forman con rodillos y luego se pegan y cortan.

Consideraciones de diseo para los procesos de moldeo para plsticos o

compuestos
Factores a considerarse

requisitos del usuario (temperatura, ambiente, envejecimiento)

material (propiedades: resistencia a impacto, tensin, etc.)

diseo

proceso de produccin requerido

Consideraciones sobre diseo de moldes

cantidad de material necesaria para llenar el molde

remocin de aire

encogimiento

proveer transiciones suaves para evitar concentracin de esfuerzos y promover flujo del
material

espesor de paredes

tolerancias

como remover pieza del molde (proveer cono o "taper" para facilitar extraccin).

Guas para el diseo de moldes

Simplificar la geometra de la pieza que se va a producir.

Evitar esquinas y ngulos afilados mediante transiciones con curvaturas suaves

El espesor de las secciones debe ser uniforme para evitar cavidades por encogimiento.

Permitir un poco de inclinacin (draft) para facilitar la remocin de la prieza o el patrn.

Cambios menores pueden eliminar la necesidad de cores.

Seleccionar tolerancias, terminados de superficies y compensaciones razonables.

Consideraciones sobre terminado

eliminar necesidad de corte de metal

proveer superficies curvas o "costillas" mejora fortaleza, rigidez y prevenir rasgaduras o araazos

agujeros con rosca

en el molde = si rosca es mayor que .25" o usar rosca insertada

fuera del molde = si rosca es menor que .25"

Economa

Destrezas a ser evaluadas en el examen

Demostrar que puede identificar problemas potenciales en el diseo de piezas que sern fabricadas
mediante procesos de fundicin o moldeo y proponer cambios.

Poder calcular exitosamente los siguientes parmetros (requiere entender fsicamente al proceso)

tiempo que tarda en llenarse un molde

flujos volumtricos para metales o plsticos

tiempo de solidificacin local

tiempo de solidificacin total

dimensiones de moldes para metales o plsticos

dimensiones de "risers" a ser diseados en base a las especificaciones de la pieza

Visitas a lugares relacionados con este tema

Visitas virtuales a fbricas

Chicago White Metal Casting Inc.

Crocker blow molding

Procesos para materiales metlicos

Compaas y proyectos de universidades o agencias del gobierno

Chicago White Metal Casting Inc.

Ejemplos de solucin de problemas

Helisys

Lugares relacionados con produccin de acero

ROSS ALUMINUM

Ejemplos de productos en ROSS-ALUMINUM

Simalex

TIC United Metals Group

West Michigan Steel Foundry

Informacin sobre los procesos:

Informacin de fundicin continua, centrguga y de arena

moldeo en troquel ("die casting")

Ejemplos de piezas

moldeo por inversin ("investment casting")

Diagramas del proceso

Visita a compaa Alphacasting

Procesos para plsticos y compuestos

Compaas y proyectos de universidades o agencias del gobierno

Endura plastics

Rycka blow molding

Crocker blow molding

Informacin sobre los procesos

moldeo por inyeccin

lista de lugares

caso de estudio de algunos moldes y sus costos

definicin del proceso

moldeo por soplado

Informacin (1)

Informacin (2)

Principales mtodos de fundicin en metales (pgina 2)

Enviado por victoriano sanchez valverde

Partes: 1, 2

Modelos metlicos: cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas de tamao pequeo o mediano
se debe utilizar modelos metal. Para hacer los modelos metlicos se utilizan un primer modelo de madera,
llamndose a esta modelo de doble contraccin.

Ventajas de los modelos metlicos:

Se tiene gran presin en la pieza terminada

Es rentable econmicamente cuando la produccin supera las 1500 unidades

Desventajas de los modelos metlicos:

Necesita un segundo modelo de madera

Difcil de ser mecanizados.

Metales ms usados en la confeccin de modelos:
a.- Fierro fundido: su costo es relativamente bajo, y es el ms utilizado dentro de los metales, se, maquina
con facilidad, es resistente a la abrasidad de la arena, pero tiene como desventajas su peso excesivo de
alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.
b.- Latn: se utiliza cuando se quiere obtener gran precisin en el dimensionamiento ,se fabrican
por soldadura los moldes metlicos , se utilizan generalmente para pequeas piezas y para el moldeo en
racimo .c.- Aluminio y sus aleaciones: se utilizan para fabricar piezas de pequeo y mediano tamao, como
desventaja su peso especfico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene buena resistencia a
la accin abrasiva de la arena.
Otros materiales usados para hacer modelos:
a.- Yeso de pars: para objetos pequeos y de gran exactitud, se emplean en estado pastoso, su contraccin
es despreciable alrededor de 2 por mil . Se lo puede utilizar en la fabricacin de cajas de machos de
pequeas dimensiones.
b.- Resinas epxicas: se utilizan para fabricar modelos y moldes de pequeas dimensiones. Son fcilmente
trabajables, pueden ser corregidos en el mismo modelo, ahorro en mano de obra, su peso especfico es
menor que el del aluminio. El ms comn es el formaldehido de urea, y otros formaldehidos del tipo fenol.
EL Moldeo: consiste en obtener la forma vaca en la arena, en el cual debe llenarse el metal en estado lquido
que al solidificarse adquirir la forma que tena el modelo. Segn los materiales empleados, y su consiguiente
duracin, los moldes (formas vacas) se dividen en:
Moldes transitorios, perdidos, de arena
Moldes permanentes, de materiales cementosos o de coquilla
Segn el procedimiento para obtener el molde y las operaciones auxiliares (extraccin del modelo, retoque,
etc.), se distinguen:
a. Molde a mano: es el tipo de moldeo en cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la
ayuda eventual de medios de transporte y levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de
utensilios mecnicos (compactadores manuales, atacadores neumticos o elctricos, vibradores, etc.). Se
emplea generalmente en los pequeos talleres de fundicin.
b. Moldeo a mquina: cuando algunas o todas las operaciones (compactacin de la arena, extraccin del
modelo, etc) son realizadas por medio de mquinas adecuadas en el modelo a mquina es indispensable la
ayuda de medios de levantamiento y transporte, para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo
de produccin que las imprimes las mquinas de moldear.
Tipos de moldeo: en los moldes transitorios, la arena debe ser contenida de un recipiente adecuado que
soporte la fuerza de compresin de la arena y la presin metalosttica que ejerce el metal liquido en el acto de
la colada. Segn esto puede distinguirse:

a. Moldeo al descubierto : cuando la reproduccin o huella en la cual se verter el metal liquido se

practica en el suelo de arena del taller de fundicin y la cara superior de la pieza queda al aire libre

este sistema se aplica a piezas de poca importancia en donde es indiferente que la cara superior resulte
regular o irregular, como por ejemplo : lingotes de fundicin , armazones para moldes , etc

Fig. 9. Colada de modelo para piezas en serie

b. Moldeo en fosa: cuando la reproduccin se efecta en una cavidad o fosa en el piso del taller de
fundicin. El moldeo en fosa se completa siempre con una caja superior que cierra el molde. Es un sistema
muy conveniente para fundir piezas de gran tamao. Se prepara el molde sobre una capa porosa de coque o
de escoria destinada a expulsar al exterior, por medio de tubos , los gases que se forman durante la colada

Fig. 10. Ubicacin de los dispositivos en el moldeo

c. Moldeo en cajas: cuando la reproduccin se efecta en la arena contenida en una caja

compuesta de dos o ms partes , de modo que pueda abrirse y retocarse con facilidad es el sistema ms
usado , que se adapta a cualquier clase de pieza , pero requiere cajas adecuadas .

Fig. 11. Disposicin de las cajas de moldeo

d. Moldeo en bloque de arena: cuando la caja se emplea solo para hacer el molde y despus se
quita de modo que el metal lquido se vierte sobre el bloque de arena.

Fig. 12. Fundicin de una pieza en arena y desmoldeo

e. Moldeo con machos: cuando el molde (espacio vaco) se efecta con machos dispuestos en una
caja. Es un sistema adecuado para piezas complicadas, y que tengan que llevar agujeros internos. Los
machos pueden adquirir diferente configuracin de acuerdo con la forma del agujero.


Fig. 13. Modelo de una pieza en la caja de moldeo
o

g. Moldeo con terraja: se utiliza para confeccionar moldes de piezas de revolucin y

generalmente de grandes dimensiones. Normalmente usados en la industria naval y minera. Consiste en un
eje central en el que se monta una plantilla que al girar manualmente se va confeccionado la cavidad del
molde

Fig. 10. Diseo fundamental del vertido de metales

Funcin especfica de un modelo:
a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se desea obtener por

o
fundicin.
o

b. Formar las marcas o estampas para la colocacin de los machos

c. Moldear el sistema de alimentacin

d. Establecer superficie de participacin o planos de referencia

e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo ms pulido posible y recubierto de un

o
barniz
o

f. Se debe buscar un costo mnimo en la confeccin del modelo , que est en funcin directa
con el nmero de piezas a fabricar

Fig. 11. Diseo del modelo y molde en arena

Formas de compactar la arena: en los moldes de arena (transitorios, que solo sirven para confeccionar una
pieza), la arena puede compactarse o atacarse por una de las siguientes formas:
o

a. A presin: cuando se dispone alrededor del modelo y en una caja una cierta cantidad de
arena suelta para compactarla en la medida y direccin adecuadas, esto puede efectuarse: directamente con
la mano, usando compactadores de manoneumticos o elctricos

b. Por vibracin o sacudimiento: cuando una vez colocado la arena alrededor del modelo
dentro de una caja se somete al conjunto a una serie de sacudas o de vibraciones que asiente los granos de
arena.

c. Por vibracin y presin combinadas: se puede disear dispositivos que ejecuten estas
dos formas de compactar la arena.

d. Por proyeccin centrifuga : cuando la arena de moldeo se proyecta contra el modelo

dentro de una caja mediante una rueda que gira dentro de una carcasa provista de una abertura tangencial

e. Por proyeccin neumtica: cuando la arena se proyecta por medio de aire comprimido.
Es un sistema caracterstico de ciertas mquinas modernas para confeccionar machos, que por
su velocidad de accin se denominan mquinas de disparar noyos. Este sistema es similar a una sistema de
arenado para limpiar superficie oxidadas con una chorro de arena/aire
Correccin del modelo de fundicin:
Consiste en hacer ciertos arreglos en el modelo de tal forma que la pieza fundida nos salga de las
dimensiones y forma deseada. Dentro de las correcciones ms importantes que se deben hacer a los modelos
tenemos:

Correccin por contraccin

Correccin por ngulo de salida

Correccin por sacudida de molde

Correccin por distorsin

Correccin por mecanizado

a. Correccin del modelo por contraccin:

Es la correccin lineal que se debe hacer al modelo para compensar la contraccin produccin durante el
enfriamiento del metal fundido en la cavidad del molde. Esta correccin es la ms importante que hay que
hacer al modelo, independientemente de que el modelo sea de madera o de metal. La correccin del modelo
por contraccin se debe efectuar en la zona solida

Fig. 12. Proceso de solidificacin del metal en fundicin

o

a. Temperatura de fusin o colada.

b. Inicio de la solidificacin.

c. Final de la solidificacin.

d. Temperatura ambiente.
reas:
A1ab2 = Zona liquida.
A2cd3 = Zona de liquida. Mezcla (liquida + solida)
A3ef4 = Zona slida.
Problema 1
Calcular la correccin lineal por contraccin que hay que hacer al modelo que servir para fundir una pieza de
un metal cuyo volumen especifico al final de la solidificacin es de 0.145 cm3/grf, y a la temperatura ambiente
el volumen especifico es de 0.14 cm3/grf.
Solucin:

b. Correccin del modelo por el ngulo de salida

Esta correccin del modelo se efecta con la finalidad de facilitar la extraccin del modelo de la cavidad del
molde, y consiste en dar la inclinacin del moldeo, a las superficies perpendiculares, al plano o superficie de
particin, esta inclinacin depende de la altura de la pieza sobre el plano de particin

Anlisis de las arenas en fundicin de metales.

Una arena de fundicin debe cumplir una serie de requisitos para que sea utilizada ptimamente en fundicin,
existen muchos tipos de anlisis de arenas pero dentro de los ms importantes tenemos:
o

Determinacin del porcentaje de humedad

Determinacin del porcentaje de arcilla

Determinacin de la dureza

Determinacin de la permeabilidad

Anlisis granulomtrico de la arena de fundicin

Determinacin del porcentaje de humedad:
Existen bsicamente dos mtodos para determinar la humedad de una arena de fundicin es:

a. Mtodo del carburo de calcio: consiste en un recipiente con cierre hermtico y con un
manmetro graduado en porcentaje (%) de agua, se introduce en el recipiente un determinado peso de arena
hmeda, con una pequea adicin de carburo de calcio, el agua reacciona qumicamente con el carburo de
calcio desprendiendo gas acetileno, aumenta y sube la presin dentro del recipiente y el manmetro indica
directamente el porcentaje de humedad de esa arena de fundicin .Este mtodo para la determinacin de
humedad no es muy exacto pero si es muy prctico y rpido.
Ejemplo:
Una muestra tpica puede ser:
10 granos de arena hmeda
Carburo de calcio (de 10 a 15 % en peso de la arena hmeda)

Fig. 13. Distribucin de la caja para el molde

b. Mtodo del secado: se determina la humedad pesando una pequea cantidad de arena
antes y despus del secado en una estufa a una temperatura de 10.5 a 11C. Este mtodo es ms exacto que
el interior, pero se requiere ms tiempo para determinarlo.
Ejemplo:
Una muestra tpica puede ser:
Peso de la muestra humedad al ingreso = 50gr (slice + arcilla + agua)
Peso de la muestra seca a la salida = 46 gr (slice + arcilla)
Peso de la humedad desprendida (agua) = 46 gr (agua)
Entonces:
50 gramos 100%
4 gramos x%

Fig. 14. Proceso de secado de la arena

1.5. Determinacin del porcentaje de arcilla.
una pequea muestra de arena previamente secada y de peso conocido se introduce en un "LEVIGADOR", se
aade agua destilada + 10% de hidrxido de sodio (Na OH), se pone a hervir en una estufa durante media
hora, luego se agita durante 5 minutos y se deja reposar el contenido, posteriormente se descarga el
agua turbia (que contiene arcilla). En el fondo del recipiente se decanta la slice. Se repite la operacin de 2 a
3 veces hasta concluir la operacin y determinar el porcentaje de arcilla.

Fig. 15. Tamizado de la arena en fundicin

1.5.1 Sistema de alimentacin
Un sistema de alimentacin es un conjunto de canales, incluyendo la balsa, por medio del cual el metal
fundido es conducido a la cavidad del molde. Las funciones bsicas de un sistema de alimentacin son:
Proveer en forma continua y uniforme de metal fundido y sin turbulencias a la cavidad del

o
molde.

Abastecer a la pieza fundida de metal liquido durante la solidificacin y enfriamiento

Prevenir el sangrado de escorias, arena y otras inclusiones no metlicas desde la entrada al

o
molde.
o

Prevenir la destruccin de las paredes del molde debido al torrente del metal lquido.
Un sistema de alimentacin estndar para metales ferrosos consta de las siguientes partes:
La balsa, cubeta o embudo: generalmente es un recipiente en forma de una taza ubicada en la parte superior
del molde, donde se vierte el metal lquido fundido para formar la pieza en el interior del modelo.
El bebedero: es un ducto de seccin redonda o cuadrada, de mayor dimetro en la parte inferior es decir tiene
la forma de un tronco cnico, une la balsa con el pozo o embalse.

Fig. 16. Diseo del sistema de alimentacin en fundicin

Tipo de sistems de alimentacion[5]
o

a. Sistema de alimentacion a presin: cuando se mantiene una contra presin en el

sistema de alimentacin por medio de una restriccion del flojo en las entradas , esto requiere usualmente que
el area total de las entradas no sea mas grande que el area de la seccin transversal del bebedero , por
ejemplo

Ventajas :
-La longitud de los canales de ataque no necesita prolongarse.
-Los canales de ataque estan completamente llenos de metal liquido durante la colada.
DESVENTAJAS :
-Se produce una turbulencia considerable en los ataques o portadas.

b.-SISTEMA DE ALIMENTACION SIN PRESION.- Cuando se cumple con las siguientes relaciones de
escalonamiento de areas :

VENTAJAS:
-Se elimina la turbulencia en las entradas.
DESVENTAJAS:
-Las longitudes de los canales de ataque seran mayores que en los sistems a presion.
- El sistema no se encuentra completamente lleno de metal liquido durante la colada.
o

Para dimensionar tanto el canal de colada (ACC), como los canales de ataque( Aca ), se
puede considerar la altura del canal de colada como el triple de la altura del canal de ataque, de la siguiente
forma :

o
Fig. 17. Forma del canal de colada y ataque
Principales forms de las secciones en los canales

Ejemplo.- Para fundir una determinada pieza se tienen los siguientes datos del sistema de alimentacion :

Se pide determinar:
a.- La relacion del escalonamiento de reas.
b.-Que tipo de sistema de alimentacion se esta utilizando?
SOLUCION
a.- Relacion de escalonamiento de areas :

b.- De acuerdo a la relacion de escalonamiento de reas, se esta utilizando un sistema a presion.

1.5.2 Diseo de un sistema de alimentacion.
Las dimensiones de un sistema de alimentacion estan determinados en base al rea de la seccion transversal
de los canales de ataque. Las dimensiones de los otros ductos depende sobre todo de la seccion de estos
canales de ataque.
La siguiente formula se utiliza para calcular la seccion transversal de los canales de ataque, y esta basada
sobre las condiciones del flujo de fluidos en canales cerrados (flujo en tuberias ):

La carga hidrostatica efectiva puede determinarse por la siguiente formula :

La seccion transversal del bebedero y del canal de colada dependen de la suma total de la secion transversal
de los canales de ataque, y pueden determinarse en una primera aproximacion por la siguiente relacion :
1.4 > 1.2 > 1 ( Relacion de la seccion del bebedero del canal de colada y a la seccion transversal de todos los
canales de ataque)

Fig. 18. Distribucin de la colada para una pieza en fundicin

Problema 2
Disenar el sistema de alimentacion para fundir una pieza de fierro fundido gris con una relacion de
escalonamiento de reas de:
1.35 > 1.25 > 1, la pieza sola pesara 54Kg, el tiempo de colada sera de 90 segundos, el sistema completo de
alimentacion constara de: Un bebedero de seccion circular, un canal de colada rectangular y dos canales de
ataque de seccion cuadrada. Los demas datos del sistema son:
Hmax =300mm
Hg = 180mm
He = 200mm
Ab > Acc > Aca ( 1.35 > 1.25 > 1
Peso (g) = 54Kg
T = 90s
Un bebedero de seccin.
Un canal de colada de seccin.
Dos canales de ataque de seccin.
Solucin:
Carga hidrosttica efectiva (He)

Factor de colada (u):

Para fundicin ferrosa: u = 0.27 a 0.55
Seccin transversal de los canales de ataque portados:

Dimensiones de cada uno de los canales de ataque.

Secciones transversales de los canales de colada y el bebedero:
Como la relacin del escalonamiento de reas es: 1.35 >1.25 > 1

Dimensiones del bebedero:

1.5.3 Presin metalosttica

Durante la colada o sea cuando se vaca el metal fundido lquido en la cavidad del molde, se suceden una
serie de fenmenos que conviene analizar y tomar las precauciones necesarias:

El metal liquido muy caliente y pesado discurre por los canales del sistema de
alimentacin, penetra en la cavidad del molde, choca contra las paredes y avanza con movimientos
arremolinados, durante esta fase tienden a producirse las erosiones que tratan de daar el molde.

Una vez llenada la cavidad del molde y mientras el metal est en estado lquido,
ejerce sobre todas las paredes del molde y sobre los cuerpos incluidos en el (machos), una presin
metalosttica perpendicular a la superficie del molde.

Anlisis y clculo del empuje metalosttico

Problema 3
Se desea fundir una pieza de una aleacin ligera en la forma del paraleleppedo mostrada, el metal tiene una
gravedad especfica de 2.75 Kgf/dm3, y la arena del macho tiene una gravedad especfica de 1.6 Kgf/dm3, la
altura de la superficie de particin hasta el nivel del metal libre es de 250 mm.
Se pide determinar:

a. EL empuje metalosttica sobre la cavidad superior del molde.

b. Los empujes metalosttica laterales.

c. El empuje metalosttica sobre la cavidad superior del molde.

d. El empuje total sobre la cavidad superior del molde.

e. El empuje total sobre la cavidad inferior del molde luego que el metal se

haya solidificado.

Solucin:

1.5.4 Calculo del tiempo de solidificacin de las piezas fundidas

Regla de Chvorinov:
El investigador checoslovaco, despus de muchos aos de investigacin sobre las piezas fundidas, encontr
que existe una relacin entre el volumen y el rea de disipacin de calor, esta relacin est propuesta por:
T = k.(V/A)

Dnde:
T= tiempo de solidificacin
k= cte. que depende de las propiedades trmicas del sistema
V=volumen
A=rea de disipacin del calor
Para obtener una pieza fundida segn Chvorinov (sana), debe cumplirse la siguiente relacin bsica:

Problema 4
Se quiere fabricar por fundicin un bloque de fierro fundido de 300mm de dimetro x 100mm de altura,
utilizando una mazarota cilndrica central de D =150mm y H=200mm.Considerando a la mazarota de bases
sin aislar y admitiendo que se cumple la Regla de Chvorinov, adems K = 60min/dm2. Se pide determinar si la
pieza saldr sana o con rechupe.

1.5.5 Diseo de mazarotas por Mtodo de Caine.El criterio de Caine se basa en que la disipacin del calor es una funcin del rea superficial de la pieza y la
cantidad de calor que es una funcin del volumen. El mtodo de Caine se utiliza para dimensionar mazarotas
y adems para ver si la pieza saldr maciza o con rechupe.

La ecuacin general de Caine viene dada por:

Dnde:
X = Relacin de solidificacin.
a. b. c =Constantes que dependen del material a fundir.
Adems la relacin de solidificacin se puede calcular por la siguiente ecuacin:

Problema 5
Se requiere fundir un cilindro de acero para bomba alternativa de 12 in de dimetro exterior por 10 in de
dimetro interior por 24 in de longitud, utilizando 2 mazarotas cilndricas iguales de D= 5 in x H=8 in
considerando a estas mazarotas de bases aisladas del flujo de calor. Aplicando el mtodo de Caine, se pide
averiguar si la pieza fundida saldr maciza o con rechupe.

SOLUCION

Problema 6
Se puede utilizar cuatro mazarotas cilndricas iguales de H=1.75 x D para fundir la pieza de la figura, ubicadas
en la posicin mostrada, del diagrama de YCaine seleccionamos: X=1.6, Yreal = 0.26. Considerando a las
mazarotas de bases aisladas del flujo de calor y utilizando el Mtodo de Caine.
Se pide determinar:

a.- Calcular las dimensiones de las mazarotas para este requerimiento.

b.- Averiguar el tiempo de solidificacin de la pieza fundida.
Solucin:

-rea de disipacin del calor de la pieza a fundir (Af):

Segn la ecuacion de chvorinov:

Materiales y mtodos
PROYECTO DE FUNDICIN, el cual surge de:
Necesidad, usuario, diseador, condiciones de servicio, proceso de fabricacin, fundicin, plano
de ingeniera, plano de modelera, modelo, obtencin del molde, plano de fundicin, molde,
solidificacin, pieza fundida, pieza til.
Luego de analizar el esquema de trabajo presentado anteriormente sealaremos a continuacin los
componentes de este esquema que influyeron en el proceso de fabricacin desarrollado por nosotros.
PROYECTO DE DISEO
Durante el diseo de una pieza, su principal cometido es lograr una pieza resistente y duradera que cumpla
eficientemente con las funciones por las cuales se va a fabricar, en esta parte es donde la ingeniera del
diseador marcar la pauta para el logro de este objetivo. Lo siguiente es transmitir el diseo ya ideado con

todos los detalles medidas y cotas al constructor para lo cual se emplean los planos de ingeniera, modelera y
fundicin que a continuacin se explicarn con detalle
PLANO DE INGENIERA
En el plano de ingeniera, se representan la escala, todas las medidas de la pieza, con sus cortes auxiliares y
con las propiedades del material. En este plano puede verse la pieza que se desea lograr con el proceso de
fundicin, mostrando todos sus detalles (cotas de la pieza, escala, zonas de mecanizado). Este plano permite
establecer el material adecuado para la pieza que se va a construir.
Est constituido por las dimensiones de la pieza, que nos permiten saber el tamao real o a escala del diseo
a realizar. Es necesario saber el tipo de material con que vamos a trabajar para determinar cunto se va a
contraer la pieza y dependiendo de su comportamiento vara el acabado final del mismo. La zona de
mecanizado permite dar el acabado final de la pieza, actuando sobre todas aquellas impurezas o defectos que
pueden quedar sobre la pieza en el proceso de fundicin.
PLANO DE MODELERA
Presenta todas las modificaciones y consideraciones necesarias realizadas sobre el plano de ingeniera, ya
que la pieza dentro del molde sufre contracciones por la parte interna, de all que las dimensiones exteriores
aumenten y las interiores se reduzcan un determinado porcentaje de acuerdo al material. Se indica adems,
la lnea de junta, que es aquella donde se hace la divisin de la pieza con sus respectivos moldes y la salida o
conicidad.
Est constituido por Las Lneas de juntas que nos permiten saber dnde se divide el modelo y tambin se
seala la salida o conicidad, que es el ngulo que se le da al modelo para que pueda ser extrado.
CLCULOS Y CONSIDERACIONES EN EL PLANO DE MODELERA
Un punto importante a considerar es la contraccin del metal al enfriarse. Para prever esta situacin, al
modelo original se le adiciona un porcentaje entre el 1 y 3% usualmente. En nuestro caso se le adicion un
3%. Con este valor corregimos las posibles diferencias con respecto a la pieza original que se pueden
conseguir al enfriar el material.
La(s) portada(s) de macho(s) se deben observar en los planos de modelera. En ellas descansan los machos,
cuando se necesitan en la pieza un agujero o perforacin. La longitud de la portada de macho es de
aproximadamente, el dimetro del macho.
Para nuestro caso la salida de nuestro modelo es prcticamente natural, sin embargo, se realiz un ngulo de
salida de 3 grados, a las superficies que fueran necesarias, con el fin de evitar que al retirar el modelo de la
caja (desmoldeo) la arena no se adhiera a la misma rompiendo el molde. La portada de macho tambin
requiere de una conicidad, ya que tambin se puede desprender arena por el hecho de ser vertical.

Resultados y discusin
Problemas 1
Clculos para el plano de fundicin por colada
Volumen del Modelo

Para calcular la seccin de entrada de la colada:

Tomando en cuenta que para el aluminio Se: Sd: SD es 1:3:3, donde

Sd: seccin de distribucin y SD: seccin de descenso,
Podemos obtener:
Sd = 3.Se por lo tanto Sd = 44.1mm2,
As mismo Sd = w.h y w=2h
Obteniendo:

Problemas 2
Se debe disearse una mazarota cilndrica para un molde de fundicin en arena, usando la regla de
Chvorinov. La fundicin es una placa rectangular de acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 x 0.0254 m. En
las observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificacin total (TST) para esta fundicin es de

1.6 min. La mazarota cilndrica tendr una relacin de dimetro a altura de 1.0 y del mismo modo se deber
determinar para una mazarota que deber tener el tiempo de solidificacin de 2.0 minutos
Se pide determinar:
1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de

1.6min.

2. La constante del molde.

3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.

4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

5. El dimetro y la altura de la mazarota

Solucin:
1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de

1.6min.
Su volumen

V = 0.0762 x 0.127 x 0.0254 = 0.0002458 m3,

La superficie:
A = 2(0.0762 x 0.127) + 0.0762 x 0.0254 + 0.127 x 0.0254) = 0.032258 m2.
2. La constante del molde.

Dado que TST = 1.6 min podemos

3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.

rea de la superficie:

4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

5. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

Referenciales
R. Nonnast. "El Proyectista de Estructuras Metlicas". Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
Miano. Costos y Presupuestos de obras en edificaciones. Editorial Asesores y Constructores. Lima. 2002.
Edoardo Capello. "Tecnologa de la fundicin". Editorial Gustavo Gile S.A. Barcelona, Espaa. 1989.

Vidondo Tomas. "Tecnologa Mecnica. Matricera y Moldes". Editorial Bruo. Espaa. 1999.
UNI. "Reglamento de metrados para obras de edificacin". Editorial UNI. Lima. 1998.
Font, Maimo. "Rendimiento y Valorizacin en obra". Editorial Dossat. Espaa. 2000.
Kalpakjian Serope. "Manufactura, Ingeniera y Tecnologa". Editorial Pearson. Mxico. 2002.
Groover, Mikell. "Fundamentos de Manufactura Moderna". Editorial Printice Hall. Nueva York. USA. 2000.
Nicols Larburo. "Maquinas Prontuario". Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
R. Nonnast. Manual de construcciones metlicas. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
VIC CHILES. "Principios de Ingeniera de Manufactura" Editorial CECSA. Mxico 2000.
LEO ALTING. "Procesos para Ingeniera de Manufactura" Editorial Alfaomega. Mxico 1990.
H, KAZANAS. "Procesos Bsicos de Manufactura" Editorial Mc Graw-Hill. Mxico 1993.
GEOFFREY BOOTHROYD. "Fundamentos de Corte de Metales y de las Mquinas Herramientas"
Editorial Mc Graw-Hill. Latinoamericana. S.A. Bogot, Colombia. 1988.
R. Nonnast. "El Proyectista de Engranajes y Mecanismos". Editorial Paraninfo. Espaa. 2001.
"Manual del Ingeniero Mecnico". Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.
Internet:
http://www.elmingme.com/gas/desalinizadora.htm
http://www.elmingme.3a2.com
www.elistas.net/lista/elmingme

Apndice y anexos
PROCESO DE FUNDICIN
Ejecucin del modelo
Una vez que ya se han estudiado todas las consideraciones del modelo, el siguiente paso es realizar
la construccin del modelo. Para este objetivo se estudia s el modelo va a ser construido en madera o en
metal. En caso de que se quiera construir el modelo en madera se emplea a un modelista para la realizacin
de este, o en caso de que se desee construir el modelo en metal se emplea a un mecnico especializado para
la construccin de este. Es muy importante sealar que el modelista o el mecnico no puede realizar su
trabajo en solitario, es decir, la construccin del modelo debe tomar muy en cuenta un conjunto
de variables que van ms all de la simple construccin del modelo ya que este debe tomar en cuenta el
proceso de fundicin, el sistema de moldeo que utilizar el fundidor, el grado de contraccin del metal con que
se va a trabajar y los espesores de mecanizado entre otros factores. Por supuesto si la pieza muestra algn

hueco en su interior entonces el modelista o mecnico segn sea el caso debern realizar la correspondiente
caja de machos, almas y ncleos para la realizacin de estos agujeros.
En nuestro caso el modelo fue realizado en madera. Con la madera se fabrican modelos ms econmicos y
de rpida fabricacin pero muy sensibles a la accin atmosfrica, por lo que son adecuados para el moldeo de
una o pocas piezas. En cuanto a su estructura, el modelo consta de 2 piezas que se separan a lo largo de un
plano, el cual coincide con el plano de separacin del molde. Este tipo de configuracin es el adecuado para
piezas complejas y para cantidades moderadas de produccin.
Tipo de molde
Despus que el modelista o el mecnico han comprobado cada uno de los detalles necesarios para la
realizacin del modelo, el siguiente paso es la construccin de este. Para ello se utiliza las habilidades de un
modelador quien es el encargado de la realizacin del molde. Un molde podra definirse como una
reproduccin de la pieza que se desea obtener con todas sus medidas y detalles ya que a travs del modelo
es que se fabricar la pieza resultante.
Para la realizacin de nuestra pieza el molde utilizado fue un molde destructible ya que entre las propiedades
de este tipo de molde esta en hecho de que son aptos para la fundicin de toda clase de metales y ms an
para piezas de cualquier dimensin.
EL MOLDEO
El material del moldeo por excelencia es la arena, de la cual se obtienen los buenos trabajos de fundicin. Las
arenas de moldeo deben ser compactas, lo suficientemente plsticas para copiar las huellas de los modelos y
muy porosas a fin de que su permeabilidad permita el paso de los gases.
Para el moldeo del Macho se utiliza una cantidad de arena de slice (CO2) y se le agrega silicato de sodio
(Na2 SiO3) en una proporcin del 4 al 6 % y se mezcla por unos 3 minutos. Se recubre la caja de macho
hasta llenarla completamente, se hace una perforacin a travs de la masa arenosa para inyectar CO2 con el
fin de endurecer el molde, obteniendo as un cuerpo rgido y permeable. As se obtiene el macho de la pieza.
A continuacin se describe el proceso de moldeo paso a paso:
Se elige la caja de moldeo, adecuada al modelo.

La parte inferior de sta se coloca en forma invertida sobre un tablero

para moldear.

Sobre el tablero se coloca el modelo en posicin adecuada, para dejar un

espacio para la colada.

Se recubre luego con arena fina de moldear, la zona en contacto con la

pieza, con la ayuda del tamiz.

Luego se llena el resto de la caja con arena gruesa de moldear,

apisonndose firmemente con todos los pisones adecuados (el plano, el esquinero, etc.), hasta llegar a la
ltima capa.
El exceso de arena se quita con la regla rasera y se alisa la superficie.

Se invierte la caja inferior.

Se alisa la superficie usando la esptula plana, afirmando la arena por los

alrededores del modelo.

Se coloca el tubo del bebedero y los canales de distribucin.

Finalmente se coloca arena cernida en la superficie para evitar que las

dos superficies se unan.

Se coloca luego la caja superior.

Se cubre la parte superior con arena fina, con la ayuda del tamiz.

Se volver a colocar arena gruesa y se apison firmemente.

Se alisa la superficie.

Se extraen los tubos de bebedero y los canales de entrada y distribucin.

Se humedecen los bordes del bebedero y se alisan.

Se extrae el modelo cuidadosamente y se utiliza el soplador para limpiar

los granos de arena sueltos.

Se coloca el macho en la portada de macho.

Se unen las dos cajas suavemente, para evitar que se desmorone el

molde y se caiga la arena.

Luego se procede a realizar la colada.

LA COLADA

Antes de realizarse la colada propiamente referida, debe cerciorarse de que el molde est repasado y cerrado
slidamente, de manera que resista la presin metalosttica. En el momento de uso del molde para el proceso
de colada se deben seguir los siguientes pasos:

a. Conducir el metal lquido al molde para lo cual se utilizan un conjunto

de canales denominados bebederos. Estos bebederos se pueden dividir en cinco partes las cuales son: la
cubeta, el cuello, el colector, la entrada a la pieza o boca y el filtro.

b. Sacar los gases al exterior; Para lograr esto se utilizan conductos

denominados respiraderos los cuales pueden ser grandes y numerosos mientras que en otras ocasiones
pueden realizarse con la aguja para respiraderos.

c. Crear sobre el metal fundido cierta presin metalosttica que facilite el

llenado del molde y la solidificacin del mismo material.

d. Dejar en los bebederos o cargadores que permita alimentar a la pieza

de material durante el proceso de solidificacin ya que como se estudi anteriormente el metal durante el

proceso de solidificacin se contrae y por el hecho de que la pieza se enfra de afuera hacia adentro a travs
de lneas isotermas, entonces por efecto de la contraccin se producen grandes agujeros a cavidades
denominados rechupes los cuales deben ser rellenados totalmente antes de que el material termine de
solidificar.
e. Contribuir al enfriamiento isotrmico de la pieza.

f. Procurar un llenado del molde en un tiempo ms breve a medida de que

la pieza sea ms delgada.

EL DESMOLDEO

Luego de que se est bastante seguro de que la pieza est totalmente solidificada entonces se procede al
desmoldeo. Por lo que se procede a abrir el molde y sacar la pieza del molde. En el caso de que el moldeo es
en caja, es importante tomar encuentra el liberar a las cajas de los pesos con las que han sido cargadas y
separar los tirantes y tornillos con los que la unen; luego de estar abiertas las cajas se extrae la pieza. Esta
operacin siempre es de extremo cuidado por la cantidad de polvo que se desprende por lo que este proceso
se realiza generalmente a deshoras o en ambientes separados y bien ventilados adems de las
extremas normas de seguridad que se deben seguir para protegerse contra el polvo de silicio.
EL ACABADO
En este momento de la operacin lo que tenemos es la pieza con un acabado extremadamente basto y con
pequeas partculas de arena pegadas a la pieza. Por lo que el procedimiento a seguir es darle a la pieza un
acabado el cual se puede lograr limpindolas a mano con un cepillo con un chorro de agua y luego
rebarbadas. Por lo general podemos encontrar que en los talleres pequeos las herramientas se encuentran
esquematizadas al igual que las maquinarias para la realizacin del acabado de la pieza obtenida por
fundicin. Sobre todo a las piezas grandes o medianas con agujeros u orificios interiores es importante
quitarles la arena de los machos, lo cual se puede lograr a mano con cinceles, con puntas, o barras giratorias.
Un procedimiento muy comn es realizar un cepillado sobre la pieza con un cepillo mecnico. Cuando ya la
pieza est limpia se procede al rebarbado el cual puede ser ejecutado con cinceles de mano o neumticos,
con una limadora o con una muela (amolado). A los espacios donde estas muelas no puedan llegar entonces
se utilizar el cincelado como procedimiento de limpieza para estas zonas.

Autor:
Victoriano Sanchez Valverde
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA-ENERGA
SEPARATA:
PROCESOS DE MANUFACTURA II
DOCENTE:

Ing. VICTORIANO SNCHEZ VALVERDE

RESOLUCIN NO 005-2012-CF-FIME
BELLAVISTA - CALLAO

[1] Edoardo Capello. Tecnologa de la fundicin. Editorial Gustavo Gile S.A. Barcelona, Espaa. 1989.
[2] Nicols Larburo. Maquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
[3] Manual del Ingeniero Mecnico. Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.
[4] Kalpakjian Serope. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Editorial Pearson. Mxico. 2002.
[5] Nicols Larburo. Maquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
Partes: 1, 2

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-metales/principalesmetodos-fundicion-metales2.shtml#ixzz448C09qKX

Captulo 1.

Principales mtodos de fundicin en metales[1]

El curso de procesos de manufactura II, tiene mltiples temas en su desarrollo silbico, siendo el tema de los
procesos de fundicin de metales el que ms abarca en todo el silabo en su aplicacin y son los que se
aplican en la industrial actual con mayor nfasis, capaces de reproducir geometras muy complejas,
permitiendo tambin generar cavidades o superficies internas en las piezas de cierta complejidad. Por otra
parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar a bajo costo piezas de una gran diversidad de
tamaos y formas, que no puede conseguirse con otros procesos de fabricacin, y as procesar
determinados materiales de difcil tratamiento mediante procesos de otros tipos elementales.
Son diversas las tecnologas que hasta la fecha se han desarrollado en el mbito de los procesos de
fundicin en los metales. Aunque obviamente las distintas tecnologas tienen sus propias caractersticas,
aplicaciones, ventajas y limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en el producto que existen
aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable para controlar un proceso de fundicin.
Para desarrollar la operacin de fundicin del metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayor a su
punto de fusin y posteriormente se vierte en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta seccin
consideramos varios aspectos de estos pasos en la fundicin.
Fundicin en el alto horno del metal de arrabio.
Las fundiciones se obtienen en el Horno Alto por reduccin mediante carbono. A continuacin figura una de
las reacciones en cadena de reduccin del mineral de hierro:

El proceso simplificado es el siguiente:

1. Por el tragante se introduce la materia prima: mineral (piritasa, oligisto, hematites, magnetita, la
siderosa o limonita), coque y fundente.
2. El mineral estar troceado para facilitar el contacto con los gases.
3. Se usa coque como combustible por su alta resistencia mecnica a alta temperatura.
4. Se aaden fundentes (calizas, doloma y slice) para facilitar la separacin de la ganga del metal.
Ganga y cenizas del combustible forman la escoria. Los fundentes tambin reaccionan con impurezas
impidiendo su mezcla con el metal fundido.
5. El arrabio (metal fundido carburado) la colada del arrabio se cuela por la piquera mientras la de la
escoria, que sobrenada, sale por las bigoteras.
6. El arrabio se conduce en estado lquido a la acera para su afino o a la mquina de colar.
7. En la mquina de colar se producen los lingotes de hierro para fabricar piezas de fundicin.
8. La escoria, compuesta de por combinacin de la slice y de la almina procedentes de la ganga
del mineral de hierro y de las cenizas de coque y la cal del fundente, se carga en cucharas para transportar al
lugar de enfriamiento.
9. La escoria normal se obtiene por enfriamiento en pozos con adicin de agua para que se fracturen
produce las escorias utilizadas en hormigones.
10. La escoria granulada se obtiene por enfriamiento en bao de agua produce su desmenuzamiento
dejndolas en condiciones de ser usadas para fabricar cemento.
11. La escoria dilatada se obtiene aadiendo menos agua inferior a la empleada para la granulada. El
resultado es un Clinker celular. Se usa en hormigones ligeros con propiedades de aislante trmico y acstico.

Fig. Alto Horno

El Acero
El procedimiento ms utilizado para la obtencin del acero es la descarburacin de la fundicin, que es el
material que se obtiene directamente por la reduccin del mineral por el carbono. De modo que primero se
carbura el mineral para despus descarburarlo.
Para obtener directamente acero es necesario partir de la fase alotrpica ? pues en esta fase no se puede
disolver ms del 2 % de carbono siendo acero el producto final. Este acero se llama prerreducido y no es el
acero que se usa habitualmente.
La materia prima para obtener acero son el arrabio o la chatarra. El acero obtenido por afino del arrabio se
hace en convertidores. Cuando se utiliza la chatarra se producen en el horno elctrico.
La eliminacin del carbono en exceso se logra por oxidacin generando CO y, posteriormente CO2 que
escapa. Igualmente hay que eliminar los xidos de hierro que puedan formarse, as como el fsforo y el
azufre. La formacin del CO es consecuencia de una formacin previa de FeO:
FeO +C = Fe +CO
El proceso en el horno elctrico es el siguiente (es el utilizado en las aceras modernas):
1. Se coloca la carga de chatarra y fundente que contienen cal y espato-flor. (entre 60 y 70
toneladas). Se aade antracita en el caso de que se necesite recarburar.
2. En caso de que se quiera aadir nquel o molibdeno se aaden en esta fase.

3. La fusin de esta carga se realiza por medio de los electrodos. Este periodo de fusin dura una
hora.

4. Se insufla oxgeno creando la atmsfera oxidante que permite la eliminacin del fsforo. En esta
fase se forma CO que agita el bao facilitando la reaccin. Esta fase dura unos 40 minutos.
5. Se toman muestras para ajustar la dosificacin y se elimina la escoria aadiendo coque o grafito si
hay que carburar.
6. Se inicia el periodo reductor con la adicin de una nueva escoria para eliminar el azufre. Este
periodo dura media hora.
7. Se produce la eliminacin del oxgeno de la escoria mediante polvo de coque y ferrosilicio. Se
toma otra muestra para el ajuste final de los componentes. Si la temperatura es correcta se trasvasa el
material del horno a las cucharas.

Los tratamientos trmicos permiten aportarle a los productos siderrgicos propiedades determinadas
mediante calentamiento y enfriamiento en determinadas condiciones.
Son los siguientes:
Curvas de la S. Controla el tratamiento trmico de los aceros
Normalizado. Consigue una estructura homognea y elimina tensiones.
Temple. Aumenta la dureza, el lmite elstico y la resistencia a traccin. Disminuye la tenacidad y el
alargamiento.

Revenido. Mejora las caractersticas de los aceros templados.

Recocido. Ablanda el acero y elimina tensiones internas
Tratamientos isotrmicos. Elimina tensiones producidas por enfriamiento desiguales.
Temple superficial. Consigue endurecer la superficie del producto.
Cementacin. Consigue compaginar una mnima de tenacidad y una gran dureza.
Nitruracin. Consigue una dureza extraordinaria de la superficie.
Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura acuerdo al material por fusin
administrada al material ferroso o no ferroso. La energa calorfica requerida es suma de elementos bsicos:
a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin,
b) Del calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.
Esto se puede expresar bajo el anlisis exhaustivo de cada uno de metales, donde su aplicabilidad se
fundamente en:
a). Transferencia de calor (energa calorfica)

La ecuacin tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no obstante se usa como ejemplo.
El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes factores:
1) El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con la temperatura,
especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento;
2) El calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en estado lquido;
3) La mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en un intervalo de
temperaturas entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por lo tanto, el calor de fusin no
puede aplicarse tan fcilmente como se indica arriba;
4) En la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin para una
aleacin particular
5) Durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.
b). Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde
y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso
tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde, incluida la
regin ms importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operacin de vaciado son la
temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
c). La temperatura de vaciado
Es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el molde. Lo importante aqu es la
diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificacin (el punto de
fusin para un metal puro, o la temperatura liquidus para una aleacin). A esta diferencia de temperaturas se
le llama algunas veces sobrecalentamiento.
d). La velocidad de vertido o vaciado

Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal
puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede
convertirse en un problema serio.
e). La turbulencia de flujo
Se caracteriza por las variaciones errticas de la velocidad del fluido; cuando ste se agita, genera corrientes
irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias
razones. Tiende a acelerar la formacin de xidos metlicos que pueden quedar atrapados durante la
solidificacin, degradando as la calidad de la fundicin. La turbulencia provoca una erosin excesiva del
molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido.
La erosin es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte
fundida.
f). Anlisis ingenieril del vaciado del metal
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del molde. Una
relacin importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energas
(altura, presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye es igual.
Esto se puede escribir en la siguiente forma:

Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del lquido.
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las prdidas por friccin (la
friccin afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y asumimos que el sistema permanece a
presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:

Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad
volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido. La velocidad del flujo volumtrico (m3/s), es
igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo lquido. La ley de continuidad
puede expresarse como:

Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento en
el rea produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la seccin transversal del canal debe
reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera, puede
aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del
bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta condicin, se disea el bebedero con un
ahusamiento de manera que la velocidad volumtrica de flujo VA sea misma en la parte superior y en el fondo
del bebedero.

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin debe considerarse como tiempo mnimo, debido a
que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo en el sistema de vaciado; por
tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin.
Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el trmino fluidez, una medida de la
capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar. Existen mtodos normales de ensayo para valorar la
fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 1, donde la fluidez se mide por la
longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.

Fig. 1. Esquema del proceso de fundicin en molde de arena.

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composicin del metal, la viscosidad del
metal lquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con respecto al punto de
solidificacin del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado lquido permitindole avanzar
ms, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formacin de xido, la porosidad
gaseosa y la penetracin del metal lquido en los espacios intersticiales entre los gramos de arena que
componen el molde. Este ltimo problema causa que la superficie de la fundicin incorpore partculas de
arena que la hacen ms rugosa y abrasiva de lo normal.

Fig. 2. Molde espiral para ensayo de la fluidez, sta se mide por la longitud del canal espiral lleno antes
de la solidificacin.
Fundicin de materiales en arena[2]
Es el procedimiento ms difundido y universal, y es el nico que prcticamente sirve para la fabricacin de
piezas extremadamente grandes. El moldeo se realiza con modelos de madera o de metal en cajas de noyos,
llenndolos de mezclas de arena y arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los "machos o noyos", que se hacen en las
cajas de machos con mezclas de arena y con adhesivos especiales.

a) Fundicin en coquilla.
El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido (coquillas). Al fundir las piezas de
pequeas dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos metlicos, al fundir piezas medianas y grandes, los machos se
hacen de arena (fundicin en semicoquilla).
b) Fundicin centrifugada.
Se emplea para fundir piezas huecas cilndricas en forma de tubos. El metal se vierte en tambores giratorios
de fierro fundido o de acero, donde se compacta por la accin de las fuerzas centrifugas. La velocidad de
rotacin del molde depende del peso especfico del metal a fundir y de las dimensiones de la pieza (dimetro).
c) Fundicin a la cera prdida.
Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la colada a presin en moldes
metlicos. Los moldes se unen en bloques, se cubren con una capa delgada de composicin refractaria (polvo
de cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en moldes de arena inseparables que se calcina a 850 a 900C,
como resultado de lo cual los moldes de arena inseparables que se eliminan. En las cavidades que se forman
se vierte metal a presin normal o bajo una presin de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm).
d) Fundicin gasificada
El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presin de 30 a 50 atmosferas, este procedimiento
garantiza una elevada productividad, exactitud dimensional y pureza de la superficie, y como regla general el
tratamiento mecnico posterior no es necesario. Se utilizan para piezas pequeas y medianas, a base
de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.
1.2. Fundicin en arena
1.2.1. Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena:
1. Diseo de la pieza fundida.
El proyectista al disear una maquina debe darle un cuerpo resistente y duradero, debe realizar los diseos
del conjunto y los detalles de cada pieza debidamente acotados, por tanto, el proyectista debe conocer
la tecnologa de la fundicin, con el objetivo de disear una pieza de bajo costo, buen acabado superficial,
fcil fundicin, etc. Para esto debe existir una estrecha colaboracin entre el proyectista, el modelista y el
fundidor.
2. Preparacin de las arenas de fundicin.
Consiste en preparar la arena de fundicin, aadindole materiales adecuados para que adquiera las
propiedades convenientes como son: permeabilidad, cohesin, dureza, refractariedad, etc. Las arenas de
fundicin estn constituidas por tres componentes bsicos:
Slice : de 80% a 90%
Arcilla : de 10% a 15%
Agua : de 5 a 7%
3. Construccin del modelo.
Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de metal, generalmente los modelos de madera
se hacen en dos partes con la finalidad de facilitar su extraccin de las cajas de moldeo. Al hacer el modelo se
debe tener en cuenta el sistema de molde a utilizar, el grado de contraccin del metal a fundir, los espesores
de mecanizados, y si la pieza debe llevar algn agujero interior, el modelista tambin construir su respectiva
"caja de machos".
4. El moldeo.
Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde (forma vaca),
o reproduccin en negativo de la forma de la pieza. En los moldes transitorios de arena, consiste en comprimir
arena de fundicin alrededor del molde colocado en el interior de una caja, extraer el modelo, asentar en su
sitio los machos, colocar los conductores del sistema de alimentacin, retocar el molde, cerrar las cajas. Los
moldes transitorios solo sirven para fabricar una pieza.
5. Preparacin del metal fundido.
El metal se calentara hasta la temperatura de fusin, es decir se llevara del estado slido al estado lquido,
esta operacin se realizara en los hornos de fundicin, que pueden ser: de combustible, convertidores u
hornos elctricos, cada tipo de horno tiene sus ventajas, desventajas y sus aplicaciones particulares.
6. La colada.-

Consiste en introducir el metal fundido a travs de una o ms aberturas de colada (bebederos), dispuestos
convenientemente en el molde, Esta operacin se realiza cuando el molde est cerrado hermticamente y con
solides para resistir la presin metalosttica del metal.

Fig. 3. Etapas del moldeo principal en arena.

Fig. 4. Procesos bsico del moldeo del macho en arena.

Fig. 5. Proceso de fundicin del metal

7. Solidificacin y enfriamiento.
Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se enfri en el molde, mientras
que las piezas grandes requieren periodos de horas (segn sus dimensiones), para su total solidificacin.
8. El desmoldeo.
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se levantan las cajas, se rompe el
molde de arena, se extrae la pieza fundida conjuntamente con el sistema de alimentacin solidificada.
9. Acabado y limpieza.
Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de alimentacin, pulir la pieza,
desbarbarla limpiar con un chorro de arena (arenado), con el objetivo de dejarla lista para los procesos
sucesivos.
10. Tratamiento trmico y recubrimientos.
Algunas veces las piezas fundida deben de tener caractersticas superficiales especiales tales como mayor
dureza o mejor presentacin, en esto casos las piezas deben ser sometido a tratamiento trmico como: al
recocido (al fierro fundido y al acero), tratamiento de envejecimiento o maduracin artificial (a las aleaciones
de aluminio), o pueden ser recubiertos con materiales protectores especiales: galvanizado, estaado,
cromado, niquelado, etc.
11. Mecanizado.
Se lleva a cabo en las mquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza fundida
para que pueda ser ensamblada perfectamente en la mquina.
1.3. Arenas de moldeo para fundicin[3]
Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer cavidades de molde y cuyos
componentes bsicos son: slice, arcilla y agua, tambin se les denomina tierra de fundicin.
a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral refractario cuyos tamaos de
grano vara entre 0.005 y 2mm.
b. Arena natural.- Se le llama as a las arenas de fundicin que se emplean tal cual y como se
encuentran en el yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla e impurezas puede llegar al 20%.
c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una arena lavada, aglutinante y agua tratada.
d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.
1.3.1. Clasificacin de las arenas naturales segn el contenido de arcilla

1. Arena silcea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una cantidad inferior al 5% y que
por este motivo debe mezclarse con un aglutinante apropiado.
2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el aglutinante), se presenta en una
cantidad superior al 5%.

Clasificacin de las arenas segn su porcentaje de humedad

Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que ms comnmente se emplea. Las partes del moldeo se
utilizan directamente despus de fabricarlos y conserva la humedad original de las mezclas. El porcentaje de
humedad est comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla puede estar entre 4 y 8%, este tipo de arena
de fundicin se emplea por su rapidez de fabricacin y economa.
Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas en una estufa para eliminar su
humedad (generalmente a temperatura menor de 200 C) con este procedimiento se obtiene un molde ms
duro y resistente, se obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada y los moldes son menos
propensos a agrietarse, romperse o formar soplos de gas.
Constituyentes bsicos de una arena silcea:
a.- Slice o cuarzo (bixido de silicio SiO2). Se encuentra en una proporcin aproximada entre el 80 a 90%
y es el componente fundamental de una arena de moldeo, su costo es barato debido a la abundancia en
la naturaleza, no posee cohesin entre sus partculas, por lo que se recurre a un aglutinante para darle la
cohesin entre sus partculas. La slice es un material refractario y que se funde a 1725C. Existen dos tipos
de slice empleados corrientemente en fundicin:

Slice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de rio, etc.), mezclado
con arcilla y tambin impurezas. Se logra su cohesin agregndole aglutinantes tales como: cereales,
alquitrn, cementos, etc., en porcentajes que varan de 1 a 3" que mezclados con agua le dan gran resistencia
a la mezcla.
Slice lavada (sinttica). Se obtiene al eliminar por lavado de minerales arcillosos e impurezas. Las
arenas se suministran normalmente despus de haber sido clasificadas y con granulometras de acuerdo
a normas establecidas.
b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporcin aproximada de 10%, sirve para
cohesionar los granos de slice, mantiene sus propiedades de aglomerante hasta 1400C (temperatura de
reblandecimiento), si supera esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades de aglutinante y se comporta
como una slice cualquiera.
c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje ptimo de agua de entre 5 y 7%. Si trabajamos con
un porcentaje bajo de agua, disminuimos la resistencia mecnica de la arena. Si trabajamos con un
porcentaje alto de agua, superior al 7%, al momento de colar el metal lquido, se formaran muchos vapores de
agua en la cavidad del molde, cuya evacuacin es difcil y por ese motivo pueden formarse sopladuras.
Propiedades de las arenas de moldeo.
a. Resistencia en verde. Este concepto es vlido para las arenas humedecidas, se logra por la
compactacin de la arena y depende principalmente del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad, se
logra aumentar esta en verde adicionndole cereales.
b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para evaluar las
cualidades de resistencia mecnica de una arena, se puede aumentar esta resistencia en seco adicionndole
silicatos, debiendo soportar la accin erosiva del metal.
c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundicin de soportar altas temperaturas del
metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia agregndole oxido de fierro, harina de slice o
alquitrn en polvo.
Estabilidad trmica. Es la propiedad de la arena de poder soportar los cambios bruscos de temperaturas sin
sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.
Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas de fundicin de soportar las altas
temperaturas sin que se presenten signos de funcin (quemado), y depende del tipo de contenido de arcilla.
Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.
Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse atravesar por los gases producidos
durante la colada, por el aire contenido inicialmente en la cavidad del molde y por el vapor de agua que se
forma durante la colada. La permeabilidad depende de los siguientes factores:
a. Contenido de humedad. El contenido ptimo de humedad de una arena de molde debe estar entre 5 y
7%. A mayor o menor contenido de humedad la permeabilidad disminuye.
b. Contenido de la granulometra. Cuando los granos son ms grandes darn mayor permeabilidad, y los
granos pequeos darn menor permeabilidad.

Fig. 6. ndice de finura de la arena

c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados con los granos de forma
angular.
d. Distribucin del tamao del grano. Un rango amplio de distribucin de los granos (en muchos tamices)
nos dar una mayor permeabilidad comparada con una distribucin ms compacta (en 3 o 4 tamices
adyacentes) que tendr mayor permeabilidad.

e. Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de compatibilidad, mayor ser la permeabilidad, y a menor
intensidad de comparacin ser menor la permeabilidad.
f. Contenido de arcilla. Es ms permeable aquella arena de moldeo que contenga menor cantidad de arcilla.
g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundicin de reproducir los detalles mnimos de la forma del
modelo y depende de 2 factores:
1.-De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa las cargas aplicadas en su
superficie.
2.-De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma con suma facilidad,
dependiendo del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad.
h. La Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar concentraciones producidas por efecto de la
distorsin y tambin debido a las acciones mecnicas.
1. Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometra fina da mejor acabado que una arena de
granulometra gruesa o basta.
2. Debe ser reusables. Despus del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas nuevamente para la
confeccin de nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una buena permeabilidad y las otras cualidades
deseables bsicas.
Deben ser fciles de preparar y moldear.
Las propiedades enumeradas en la tabla son las caractersticas fundamentales en una arena de fundicin,
con el transcurso de los aos, varias empresas que se dedican a la fundicin aportan datos muy valiosos y
que fueron recopilados por la norma ISO 2000-2008 (ITINTEC), en el siguiente cuadro se hace una
recopilacin para fundir un grupo de metales trascendentales y usados.
TABLA N 1

1.4. Aditivos aglutinantes bsicos en la fundicin.

En forma genrica, son los productos capaces de dar cohesin y plasticidad a una mezcla preparada de arena
y agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y cohesionados entre s por pelculas formadas
con la mezcla del agua + un aglutinante. Existen dos grandes grupos de aglutinantes:
Aditivos o aglutinantes orgnicos.
Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que aadidos a las mezclas de arena es pequeos
porcentajes, impiden la aparicin de ciertos defectos, mejoran su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza.
Los aditivos orgnicos ms utilizados son:

a.- Las Dextrinas. Se obtienen tratando con cidos minerales, el almidn de maz, yuca u otros almidones.
Existen cuatro tipos de dextrinas comnmente utilizados en la fundicin y son:
- Goma Inglesa
- Dextrina blanca
- Dextrina rubia
- Goma alcalina
b.- Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la arena verde, en porcentajes
aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene la propiedad de reducir la evaporacin del agua
de la mezcla.
c.- La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar mayor cohesin a la arena de
moldeo.
d.- El Alquitrn. Es un derivado del petrleo y se emplea en la confeccin de machos en un porcentaje de 2%
(el macho una vez confeccionado se debe llevar al horno hasta unos 150C aprox.). Como ventaja da mayor
resistencia a la arena seca, su principal defecto es que crea acumulacin de gas.
e.- La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3% y sirve para
dar mayor cohesin a la mezcla.
f.- Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sinttica, se utilizan en porcentajes que van de 1.5 a 2%
de la mezcla. Ejemplo: La urea.
g.- Los Aceites. Se utilizan mezclndolos con otros aditivos (cereales), en un porcentaje aproximado de 2%,
el ms utilizado y el mejor es el aceite de linaza, pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a
reemplazarlo por aceite de harina de pescado que es de menor calidad, pero, ms barato y abundante.
Aditivos o aglutinantes inorgnicos:
a.- Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los que predomina un constituyente
sobre los dems:
Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes bsicos la illita, y est formado por las arcillas
ordinarias o materiales cuyo punto de fusin flucta entre 1300 y 1400C.
Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)
Tiene como constituyente bsico la montmorillonita, y los ms importantes son:
Bentonita sdica 1250 - 1350C
Bentonita clcica 1250 - 1350C
Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente bsico la caolinita, y los principales son:

Material

Intervalo de fusin

Caoln

1650 1775 oC

Caoln plstico (bola de arcilla)

1600 1770 oC

Arcilla refractaria (fire clay)

1700 1775oC

b.- Aglutinantes cementosos. Los ms utilizados en fundicin son:

Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar rigidez a la cavidad del molde, se
mezcla con arena silcea y agua en porcentajes que va de 8 a 10%, antes de utilizar el molde hay que tener
en cuenta el tiempo que tarda en fraguar el cemento.
Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricacin de machos, en una proporcin de 10cm3 de
silicato de sodio por 1 kg de arena silcea.
El moldeo. Consiste en obtener una reproduccin en negativo de la pieza, es el espacio vaciado en el cual ha
de colarse el metal lquido que al solidificarse, adquirir la forma del moldeo. Segn los materiales empleados
y su consiguiente duracin los moldes (formas vacas), se dividen en:
Moldes transitorios, perdidos, de arena
Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.
Segn el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares (extraccin del modelo, retoque,
etc.), se distinguen:
a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la
ayuda eventual de medio de transporte y levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de
utensilios mecnicos, (atacadores neumticos o elctricos, vibradores, etc. ). Se emplea generalmente en los
pequeos talleres de fundicin.

b.- Moldeo a mquina. Cuando algunas o todas las operaciones (compactacin de la arena, extraccin del
modelo, retoque, etc. ) son realizadas por las mquinas adecuadas. En el moldeo mecnico es indispensable
la ayuda de medio de levantamiento y de transporte para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo
ritmo de produccin que el que imprimen las mquinas de moldear.
Tipos de modelos[4]
a.- Modelo enterizo: Llamados tambin al natural o a toda vista, se utilizan cuando existe facilidad para la
extraccin del modelo de las cajas del moldeo. Este tipo de modelo no necesita lnea de particin.

b.- Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias lneas de particin, de acuerdo con la complejidad
del objeto a fundir, por razones de facilitar la extraccin del modelo de la cavidad del molde.

Fig. 7. Tipos de modelos en madera

c.- Placa-modelo: Se utiliza cuando se quieren fabricar varias cavidades de molde para piezas pequeas,
consiguindose con esto un ahorro de tiempo en la produccin en serie. Son casi siempre de metal, pero por
razones de economa se emplea tambin la madera. Segn el tipo de pieza y la mquina de moldear, las
placas modelo pueden ser:
Placa modelo simple: Cuando el modelo est ubicado en una sola cara de la placa modelo :

Placa modelo doble: Cuando los modelos estn ubicados en las 2 caras de la placa modelo:

d.- Modelo en racimo: Cuando los ductos por donde circulara el metal fundido son metlicos y generalmente
esta formados por 2 tapas unidos rgidamente. Este mtodo es bastante antiguo y su aplicacin actualmente
es muy rara.

Fig. 8. Modelo tipo racimo

Seleccin de materiales para los modelos.
Facilidades para ser trabajados
Inoxidabilidad
Peso
Absorcin de la madera (contenido de humedad bajo)
Sistema de moldeo
Disponibilidad de la materia prima
Economa del material
Nmero de piezas a fabricar
Como regla general, si es bastante la produccin de una determinada pieza se debe pensar en un
modelo metlico, y si es reducida la produccin se debe pensar en un modelo de madera.
Modelo de madera: la madera es el material ms utilizado para hacer modelos, y se requiere que su
contenido de humedad sea bajo y constante (madera seca), para evitar el alabeo, o un hinchamiento del
mismo por exceso de absorcin de la humedad.
Ventajas de los modelos de madera:
Fcilmente deformables
Fabricacin rpida
Poco peso
Costo relativamente barato
Desventajas de los modelos de madera:
Poca resistencia a la abrasidad de la arena
Sensible a la accin atmosfrica, para evitar esto se le recubre con un barniz.
Resistencia mecnica limitada
Su duracin como modelo es limitado.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-metales/principalesmetodos-fundicion-metales.shtml#ixzz448C71ddC

SIDERURGIA