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Conminucin de Minerales

UNIDAD II

CHANCADO
1. GENERALIDADES

Fig. 1 Planta de trituracin de minerales

Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de tamao de un


material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.
Entre los equipos de reduccin de tamao se incluyen, entre otros, chancadoras
(trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de
rodillos. Algunas mquinas de conminucin efectan la reduccin de tamaos a travs
de compresin lenta, algunos a travs de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a travs de esfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran
importancia. Esto es especialmente cierto en trminos de los costos de operacin, ya
que estos procesos unitarios representan la mayor fraccin de los costos totales en el
procesamiento de minerales, como se vio anteriormente. Adems, son procesos caros
desde el punto de vista de capital.
2. MECANISMOS DE CONMINUCIN
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos
enlaces interatmicos son efectivos slo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin.

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Para desintegrar una partcula se necesita una energa menor que la predicha
tericamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscpicas (grietas) o microscpicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentracin de esfuerzos, que causan
su propagacin, produciendo la desintegracin de la partcula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminucin pueden ser:
2.1 FRACTURA
Es la fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes debido a un proceso de
deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un mineral son:
-

Compresin: La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta.


Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una superficie
fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La cantidad de
material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto utilizando
superficies corrugadas.

Material fino
(menor que en
compresin

Fig. 2 Esquema de la accin de esfuerzos de compresin

Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De


esta manera la partcula absorbe ms energa que la necesaria para romperse.
El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.

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Material fino
Material Grueso

Fig. 3 Esquema de la accin de esfuerzos de impacto

Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de


compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no
es deseable.

Fig. 4 Esquema de la accin de esfuerzos de cizalle

2.2 ASTILLAMIENTO
La ruptura de esquicios y cantos de una partcula, ocurrida por la aplicacin de
esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo de astillamiento.
2.3 ABRASIN
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula se
produce abrasin.

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3. ETAPAS DE CONMINUCIN
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados (fig. 5) por
varias razones. Algunos de los objetivos ms importantes para reducir de tamaos un
mineral son: lograr la liberacin de especies minerales comerciables desde una matriz
formada por minerales de inters econmico y ganga; para promover reacciones
qumicas rpidas a travs de la exposicin de una gran rea superficial; para producir un
material con caractersticas de tamao deseables para su posterior procesamiento,
manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a
especificaciones de tamaos particulares en el producto.
R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificacin de etapas bsicas de reduccin de tamao
de partculas que se presenta en la Tabla 1.
TABLA 1 Etapas bsicas en conminucin

Etapa de Reduccin de
Tamao

Tamao Mayor

Tamao Menor

Explosin destructiva

Infinito

1m

Chancado primario

1m

100 m

Chancado secundario

100 m

10 m

Molienda gruesa

10 mm

1 mm

Molienda fina

1 mm

100 m

Remolienda

100 m

10 m

Molienda superfina

10 m

1 m

Las primeras etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para
separar mineral de la ganga.
Cuando las partculas de una mena estn formadas por minerales individuales, se habla
de partculas libres; cuando ellas consisten de dos o ms especies minerales, se les
llama partculas mixtas. El grado de liberacin de una especie mineral particular es el
porcentaje de partculas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.
Liberacin es la separacin de los componentes minerales de la mena.

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Fig. 5 Grfico mostrando el grado de liberacin de especies valiosas

La separacin o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las siguientes


causas: debilidades macroestructurales, como planos de estratificacin en el carbn;
debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales; y diferencias
microestructurales en propiedades fsicas de minerales adyacentes, como dureza,
fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos ltimos pueden ser lo que ocurre en menas que
aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
La decisin de efectuar la fractura de partculas utilizando procesos de conminucin en
hmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener. En
ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario efectuar molienda seca,
especialmente en el caso de ciertos minerales industriales o cemento. Los principales
factores que determinan que un mineral sea procesado en va hmeda o seca fueron
presentados por Taggart en 1927. Estos factores son: caractersticas fsicas y
subsecuente utilizacin o requerimientos de proceso; efecto del material en el equipo de
molienda, tales como, abrasin, corrosin y compactacin en la zona de molienda;
forma, distribucin de tamaos y calidad del producto deseado; consideraciones
econmicas; condiciones climticas; disponibilidad de agua; y factores ambientales y de
seguridad tales como ruidos, polvos y vibracin excesiva.
4. RELACIONES ENERGA - TAMAO DE PARTCULA
Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al
campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energa especfica como parmetro controlante de la reduccin de tamao y
granulometra final del producto, en cada etapa de conminucin.
En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se
encuentra estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado
por las partculas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar
que en las etapas de chancado y molienda convencional la energa mecnica
suministrada al equipo de conminucin supera entre 10 a 1 OO veces el consumo

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terico de energa requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del 10% del
total de energa entregada al equipo de conminucin es efectivamente empleada en la
fragmentacin de las partculas.
Los posibles caminos que puede tomar la energa cuando los slidos estn sujetos a
reduccin de tamaos fueron presentados por C. Orr en 1966 y se resumen a
continuacin:
Energa suministrada para reduccin de tamao
- Material que se fractura

Reordenamiento cristalino
Energa superficial
Deformacin elstica de las partculas
Deformacin plstica de las partculas

- Mquina de conminucin y efectos interpatculas

Friccin entre partculas


Roce entre piezas de la mquina
Energa cintica proporcionada a la mquina
Deformaciones elsticas de la mquina
Efectos elctricos
Ruido
Vibraciones de la instalacin

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energa


especfica, kWh/t, consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente
reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia
energtica de los respectivos equipos, facilitar su apropiada eleccin y proyectar su
correcto dimensionamiento a escala industrial.
4.1

POSTULADOS DE CONMINUCIN
Las relaciones entre la energa y el tamao de partcula han sido expresadas en
los postulados de conminucin los cuales en resumen son los siguientes:

4.2

POSTULADO DE RITTINGER
Enunciado en 1,867 por Petter Von Rittinger: La energa requerida para reducir
de tamao es proporcional a la nueva superficie

4.3

POSTULADO DE KICK
Planteado por Frederick Kick en 1,885 expres que: La energa para triturar un
mineral es proporcional al grado de reduccin en volumen de las partculas

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4.4

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POSTULADO DE BOND
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los resultados
experimentales observados en la prctica, y como industrialmente se necesitaba
una norma estndar para clasificar los materiales segn su respuesta a los
procesos de conminucin, Bond, en 1952, postul una ley emprica que se
denomin la Tercera Ley de la Conminucin:
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raz cuadrada de este tamao, definindose el
tamao 80% como la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partculas.

1
EB K B

d
P

1
d f

(1.12)

donde EB es el consumo especfico de energa, kWh/t corta, de acuerdo a la


teora de Bond; KB es la constante de Bond; df y dp son los tamaos 80%
pasante de la alimentacin y producto, respectivamente, en micrones.
Bond defini el parmetro KB en funcin del ndice de Trabajo del material, Wi,
que corresponde a la energa necesaria para reducir una tonelada de material
desde un tamao tericamente infinito hasta partculas que en un 80% sean
inferiores a 100 m. Esto es,

1
1
W1 K B


100

(a)

de donde, KB = 10 Wi. As, la ecuacin (a) se puede escribir:

(b)

10

10

EB K B
P80

F
80

donde F80 y P80 representan el tamao 80% pasante de la alimentacin y


producto, respectivamente.
Definiendo la razn de reduccin, Rr, como la razn entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasaran el 80% del material de alimentacin y producto
de conminucin, la ecuacin (b) se puede escribir en forma alternativa, como:

EB W 1

100 Rr 1

P80
Rr

El ndice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminucin)


como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a
travs de un ensayo estndar de laboratorio, para cada aplicacin requerida.

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Durante el desarrollo de la Tercera Ley de la Conminucin, Bond consider que


no existan rocas ideales ni iguales en forma, y que la energa consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. Bond bas su teora en
tres principios fundamentales, los que a su vez se basan en mecanismos
observados durante la reduccin de tamao de partculas. Dichos principios son:
1. Primer Principio: Dado que una partcula de tamao finito ha debido
obtenerse por fractura de una partcula de tamao mayor, todas ellas han
debido consumir una cierta cantidad de energa para llegar al tamao actual.
Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partculas tiene un
cierto registro energtico o nivel de energa, correspondiente a toda la
energa consumida para llevar las partculas a su tamao actual. Solamente
una partcula de tamao infinito tendra un registro energtico igual a cero
(valor de referencia inicial usado por Bond). De lo anterior resulta que el
consumo de energa en la conminucin es la diferencia entre el registro
energtico del producto y el correspondiente al de la alimentacin:

Consumo
Re gistro de
Re gistro de
de Energa del Energa de la

Energa
producto
Alimentaci n
2. Segundo Principio: El consumo de energa para la reduccin de tamao es
proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud
exterior de una grieta es proporcional a la raz cuadrada de la superficie, se
puede concluir que la energa consumida es proporcional a la diferencia entre
la raz cuadrada de la superficie especfica obtenida despus y antes de la
conminucin. Esto es:


EB C B S P


S f

Reemplazando la superficie especfica en trminos de un tamao promedio,


d, y de los factores de forma superficial y volumtrico, resulta:

EB K B

d p0.5 d 0f .5
En su deduccin terica, Bond utiliz como tamao promedio el tamao
80%, denominando P80 al tamao 80% pasante del producto, en micrones,
y F80 al tamao 80% pasante de la alimentacin, en micrones. Entonces,
tambin se puede escribir:

EB K B
P80

F80

que corresponde a la forma matemtica equivalente a la ecuacin


desarrollada anteriormente, donde se demostr adems que KB = 1OWi.

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3. Tercer Principio: La falla ms dbil del material determina el esfuerzo de


ruptura, pero la energa total consumida est controlada por la distribucin
de fallas en todo el rango de tamaos involucrados y corresponde al
promedio de ellas.
La Tercera Ley de la Conminucin, desarrollada por Bond, tiene un carcter
netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una metodologa
confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminucin, y en este
sentido, domin el campo por casi 25 aos. Solamente en la ltima dcada
han aparecido mtodos alternativos que prometen desplazar definitivamente
el procedimiento estndar de Bond, situacin que an no se ha concretado
en forma generalizada. En realidad, el mtodo de Bond proporciona una
primera estimacin del consumo real de energa necesario para triturar y/o
moler un material determinado en un equipo de conminucin a escala
industrial, con un error promedio de 120%. Sin embargo, debido a su
extremada simplicidad, el procedimiento estndard Bond contina siendo
utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores, molinos de
barras y molinos de bolas a escalas piloto, semiindustrial e industrial.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parmetro Wi es funcin del
material, del equipo de conminucin y de las condiciones de operacin. Por
esta razn, para ser utilizado debe determinarse bajo condiciones
experimentales estndar de laboratorio para cada aplicacin.
Tenemos entonces que el Wi es una constante propia del mineral y puede
ser expresado por:

W = Wi ( 10 P

10 )
F

Esta expresin permite calcular la energa necesaria para reducir un material


desde un tamao original F hasta un producto de tamao P, si se conoce el
Wi
En este punto es necesario hacer una precisin de lo que se entiende por F y
P. En las operaciones de conminucin es habitual que no se tenga un
material uniforme en tamao, por ejemplo, esferas del mismo dimetro en el
alimento. Igualmente, el producto siempre estar constituido por una
distribucin granulomtrica. Por lo tanto F y P debern ser tamaos
representativos de distribuciones granulomtricas. Por lo cual, Bond eligi el
tamao de partcula correspondiente al 80% acumulado pasante en la
distribucin granulomtrica.

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5. DETERMINACIN DEL WORK INDEX


A continuacin se describen en resumen los principales mtodos de determinacin
prctica del Work Index:
5.1

EN TRITURACIN
a) Mtodo directo
Consiste en determinar la energa (Kw-h/TM) para una relacin de trituracin
determinada F/P. Para ello, se tritura una cantidad de mineral con
granulometra conocida, determinando el valor F en micras de la alimentacin
y P de la descarga, computando el tiempo de trituracin empleado y midiendo
la demanda de energa de la chancadora en vaco y con carga.
Para determinar la energa consumida en reducir de tamao el mineral se
emplea la ecuacin:

W =

V*A*t*3*cos
M*1000

Donde:
W: energa consumida durante la reduccin de tamao, Kw-h/TM
V: voltaje aplicado al motor, Voltios
A: intensidad de corriente consumida, amp
t: tiempo, h
cos : ngulo de desfase entre V e I
M: peso de mineral, TM
Realizando el anlisis granulomtrico de la alimentacin y el producto, con los
valores F80 y P80 se determina el Wi experimental empleando la frmula de
Bond.
b) Mtodo del Pndulo
Consiste en fracturar partculas de mineral mediante el impacto producido por
el pndulo con peso de 33.3 lbs y carrera mxima de 3.0 pies, que gira
libremente en un perno, como se aprecia en la figura, el cual imparte una
energa variable (pies-lb) a la roca a ser fracturada. Normalmente se hacen
entre 40 y 60 pruebas, tomando un promedio de los espesores de las rocas
fracturadas as como de las lecturas registradas por la altura de cada del
pndulo. El producto de dividir el promedio de lecturas entre el promedio de
espesores corresponde a la energa necesaria en pies-lb por pulgada que se
denomina como factor C. La siguiente ecuacin de Bond determina,
mediante las pruebas descritas, el Work Index (Wi).

Wi = 2.59*C
S

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Donde:
Wi: Kw-h/TM
C: pies-lb/pulgada
S: promedio de peso especfico de rocas probadas
5.2

EN MOLIENDA
a) Mtodo de Bond
El mtodo estndar propuesto por Bond, para la determinacin del work
index, consiste en operar un circuito de molienda discontinuo (molino de laboratorio) y un tamiz, que har las veces de un clasificador segn se indica en la
figura.

Alimento fresco

Molino
Batch

Fraccin
gruesa

Tamiz (malla)
Fraccin fina

La tcnica experimental, establecida para la aplicacin de la teora presentada,


consiste en efectuar una molienda en pasos, eliminando en cada uno de ellos
el producto a la malla deseada y sustituyendo su peso por carga nueva. El
molino utilizado es un equipo estndar de dimensiones D x L = 12 x 12 con
una carga de bolas de 20.125 Kg compuesta por bolas de dimetro variable
entre 0.61 y 1.45. El molino opera a una velocidad de 70 r.p.m. y es
alimentado con 700 cm3 de carga seca preparada a -6 mallas (1/8), la que
se clasifica al tamao deseado despus de 100 revoluciones en el primer paso,
reponiendo el producto que pasa (fino) con carga nueva (a 6 mallas) para el
siguiente paso el cual se realizar durante un numero de revoluciones
determinadas en funcin de la cantidad de material molido por cada
revolucin (g/rev) obtenido en el paso anterior; esta misma operacin se
repite durante varias etapas hasta alcanzar una carga circulante del orden de
250% y analizando granulomtricamente el producto fino del ltimo caso.

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El Wi se calcula por la frmula:

Wi

44.5 x1.1
Pi 0.23 g / r 0.82 10 10
F
P

Donde:
Wi
Pi
g/r
P
F
1.1

=
=
=
=
=
=

kwh/t; (por t mtrica)


Abertura de la malla empleada en micras
Gramos por revolucin
Tamao en micras al cual se halla el 80% del mineral molido.
Tamao en micras al cual se halla el 80% de la alimentacin.
Toneladas cortas por cada tonelada mtrica.

Mtodos Alternativos para la Obtencin del Wi en Laboratorio


El uso del Wi como parmetro de control de la molienda precisa de su rpida
determinacin en laboratorio; contrariamente el procedimiento estndar de
Bond requiere de una considerable cantidad de tiempo, de personal experto y
del molino estndar con el que no siempre se cuenta en las plantas
concentradoras. Por ello se han desarrollado algunos mtodos alternativos de
mayor simplicidad aunque de menor precisin que indicaremos a
continuacin.
b) Mtodo de Berry y Bruce
Se basa en el hecho de que si se muele separadamente el mismo peso de dos
nuestras diferentes, una de Wi conocido (muestra A) y la otra de Wi
desconocido (muestra B), durante el mismo tiempo, al mismo porcentaje de
slidos, en el mismo molino, con una carga de bolas constante, la energa
consumida ser igual para los dos casos y se podr plantear la siguiente
ecuacin:

10
10
10
10
Wi A

Wi B

P
P
F80 A
F80 B
80
80
Muestra A

Muestra B

Si se analiza granulomtricamente ambas muestras antes y despus de la


molienda, todos los trminos de la ecuacin sern conocidos excepto WiB que
por lo tanto podr ser calculado. Este mtodo es muy simple, rpido y basta
determinar una sola vez el trmino

10
10
Wi A

P
F80 A
80

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a un tiempo t, para determinar cualquier otro WiB si la muestra incgnita se


muele tambin al tiempo t manteniendo todas las condiciones del molino
constantes. La principal limitacin de este mtodo es que no considera la
influencia de la viscosidad de la pulpa, la cual vara con la proporcin de finos.
Para que este mtodo sea ms exacto requerira que las distribuciones
granulomtricas de las dos muestras antes de la molienda sean iguales.
c) Mtodo Anaconda
Constituye una mejora del mtodo anteriormente descrito, ya que precisa una
sola prueba batch, no necesita mineral de referencia con Wi conocida y puede
ser obtenido en cualquier molino el cual debe calibrarse previamente con
minerales de Wi conocidos este mtodo supera tambin la limitacin principal
del mtodo de Bruce y Berry, ya que para la molienda considera material de
l0m + 100m es decir elimina los finos (-100m).
El postulado bsico en que sustente este trabajo es que el Wi de la prueba
estndar es directamente proporcional al ndice de trabajo de la prueba batch
Wi ya que ambos miden la dureza del mineral.
Wi Wi*
Wi = K Wi*

(7.49)

donde K es una constante de proporcionalidad, adems:

Wi*

W
10
10

P80
F80

W sera la energa que consumira el molino durante la prueba batch que sera
constante si esta prueba se realiza siempre en un mismo tiempo y con el
molino a condiciones constantes. P80 y F80 corresponderan al producto y
alimento a la prueba batch. Transponiendo:

kW 10
10
W

10 P80
F80

Si se hace A = KW/l0, que ser una constante propia de cada molino, se tendr:

10
10
Wi A

P
F80
80

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La calibracin del molino consistira en determinar el valor de A lo cual podr


lograrse si se cuenta con muestras de Wi conocida, por ejemplo, tomadas de
operaciones industriales mediante el procedimiento descrito anteriormente. La
ecuacin anterior podr ser ajustada a una recta si se grafica los valores de
Wi y:

10
10

P
F80
80
La pendiente ser el valor de A, en algunos casos por comodidad podr
graficarse Wi y

10
10

P
F80
80
en papel log-log come se indica en la figura 6. En este caso la ordenada en el
origen ser el log A.
Coma se indic previamente, el mtodo precisa que la muestra sea de -10m +
100m, pudiendo usarse 1 kg y molerlo en hmedo 10 minutos; si se realizan
los anlisis granulomtricos del alimento y producto el Wi podr ser calculado
directamente por la ecuacin anterior.
Este mtodo da resultados con un error del 5% aproximadamente respecto a
la prueba standard.
Log
Wi

1
log

P
80

1
F80

Fig. 6 Disminucin de la constante A en el mtodo Anaconda

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6. RATIO DE REDUCCIN
Es la relacin entre el tamao de alimentacin y el tamao del producto que establece la
razn de reduccin (Ratio) en un determinado tamao de partcula. El ratio de reduccin
es caracterstico en los equipos de conminucin y permite dimensionar los equipos en
una determinada aplicacin. La relacin de reduccin esta establecida por:
R = F80
P80
Donde F80 y P80 representan el tamao al cual se halla el 80% de peso en cada caso.
7. DESCRIPCIN DE MAQUINARIA DE CONMINUCIN : CHANCADO Y MOLIENDA
En una planta de procesamiento de minerales, la reduccin de tamaos o conminucin
del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reduccin de tamaos en etapas
permite una clasificacin de los equipos y mtodos empleados. En primer lugar se
distingue entre chancado y molienda. El trmino chancado (o trituracin) se aplica a la
conminucin del material extrado de la mina hasta partculas de aproximadamente 1
cm. Se habla de molienda para referirse a la conminucin de tamaos pequeos, 1 cm a
100 pm. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a su vez en dos o tres
etapas que se les denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos
estas etapas de conminucin pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los lmites
entre ellas no son rgidos. Ms an, es posible que en algunas plantas en particular no
se haga uso de todas ellas. As, por ejemplo, una planta de molienda semiautgena no
requiere de chancado secundario, terciario ni molienda primaria de barras.
En la Tabla 2 se presentan los rangos de aplicacin de cada una de las etapas de
reduccin de tamaos y los consumos promedio de energa involucrados en cada una de
ellas.
TABLA 2
Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos

Etapa

Chancado

Molienda

Sub-etapa

Rango Tamao

Consumo energa
[kWh/t]

Primario

100 a 10 cm

0.3 a 0.4

Secundario

10 al cm

0.3 a 2

Terciario

1 a 0,5 cm.

0.4 a 3

Primario

10 al mm

3a6

Secundario

1 a 0.1 mm

4 a 10

Terciario

100 a 10 m

10 a 30

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8. SECCIN CHANCADO
8.1 CHANCADO PRIMARIO

Fig. 6 Vista de una planta de trituracin primaria

El chancado primario es la primera etapa de reduccin de tamao del mineral tal


cual llega de la mina. El tamao inicial depende del tipo de minado y de
transporte y de la escala de la explotacin; de l de pende, a su vez, el
dimensionamiento y el diseo del equipo del chancado primario.
Si el mineral proviene de una explotacin a Tajo Abierto, y sobretodo, si
aquella se efecta a gran escala, el tamao inicial es funcin de la fragmentacin
primaria o secundaria (por ejemplo: profundidad, dimetro, espaciamiento y
carga de explosivo de los taladros y altura de bancos); capacidad y dimensiones
del equipo de carguo (pala, retroexcavadora) etc.
El cuadro adjunto (reproducido del catlogo de la firma manufacturera
Telsmith/Barber Greene) muestra la relacin entre dimensiones de cucharas de
las palas, en yardas cbicas y el tamao recomendado de chancadoras de
quijadas (jaw crushers) y giratorias, especificando las dimensiones de su
abertura de alimentacin.
Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la maquinaria de
chancado primario es primordial el tamao de la alimentacin, siendo secundaria
la capacidad de procesamiento (tonelaje horario).
Por ejemplo, la alimentacin de mineral de tajo abierto, puede llegar a tener un
metro de lado mximo, mientras aquel proveniente de una explotacin
subterrnea mecanizada, sera el orden de unos 60/90 cm. Y el de minado
subterrneo convencional, de unos 20/40 cm. El tamao final, de descarga de las
chancadoras primarias, es funcin de las dimensiones de sta y del esquema de
las etapas siguientes, pudiendo llegar a unos 7.5/15 cm.

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En todo caso, la potencia requerida para el chancado de un tamao determinado


hasta la granulometra deseada, se puede calcular en forma aproximada por la
frmula de Bond:

W = 10 * Wi *

P 80

F 80
1

Supongamos que wi=15 KWH/TC, F80=50cm.=500000 micras P80 = 7.5 cm. =


75000 micras; entonces:
W = 150(3.65/1000 1,41 / 1000) = 0.34 KWH / TC
Si el tonelaje horario llegar a 500 TC/h, la potencia requerida sera (sin incluir
prdidas de transmisin):
500 * 0.34 = 170 KW
El mineral se alimentara a la chancadora primaria en la mayora de los casos,
desde un buzn, o acopio, mediante un alimentador tipo Apron (faja de placas
metlicas), cadena o de placa vaivn.
En caso de las chancadoras primarias giratorias, es costumbre vaciar
directamente los camiones volquetes a la chancadora sin buzn ni alimentador
intermedios.
La capacidad del buzn deber ser calculado de acuerdo con la capacidad de los
carros o camiones (o eventualmente, de la faja transportadora del fondo de la
mina o del tajo) y de la cadencia con que estos son recibidos en la planta.
Es necesario destacar que el mineral que se extrae de minas en clima hmedo
(p.ej. en la seccin de chancado con un contenidos de arcilla o panizo tan
elevado que imposibilita el chancado y zarandeo eficiente en las etapas
secundaria/terciaria. Se recomienda en tales casos extremos: (a) lavar el mineral
entrante a la planta en un trommel lavador, seguido de clasificador para los finos
y un espesador para el rebalse de aqul; o, alternativamente, (b) chancar
solamente hasta un tamao medianamente grueso y completar la conminucin
previa a la molienda de bolas, mediante un molino de barras, conforme a la
prctica establecida en gran nmero de minas locales.
Chancadoras primarias operan siempre en circuito abierto, por ejemplo: el
mineral es tratado en una sola vez, sin retorno. Es costumbre instalar antes de la
chancadora una parrilla estacionaria o vibratoria, con una abertura igual al
setting de salida de la chancadora, para separar los finos que deben by
passear la mquina, para aumentar su eficiencia de chancado y su capacidad.
Finalmente, reiteramos que aunque hemos estado hablando de minerales,
implicando que se trate de minerales metlicos, en realidad, las plantas de
chancado primario (y, en general, la mayora de las plantas de chancado) tratan
tonelajes importantes de minerales no metlicos, entre los cuales los materiales
o agregados de construccin (piedras, cascajo, etc.) ocupan un lugar
preponderante.

37

TECSUP

8.2

Conminucin de Minerales

CHANCADORAS DE QUIJADAS

Fig. 7 Vista de una chancadora de quijada

El prototipo de la chancadora de mandbula o de quijadas, actualmente en uso,


fue patentado por Blake en 1858 en EEUU, conduciendo a una verdadera
revolucin en la reduccin de tamao de rocas de gran calibre en gran escala.
Constaba, como todava en los modelos perfeccionados de hoy en da, de un
marco o caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cmara de chancado
en un lado, formada por una mandbula mvil (ms hacia el interior), ambas
revestidas con liners reemplazables de desgaste de una aleacin de alta
resistencia al impacto y a la abrasin. La mandbula mvil es impulsada por un
poderoso mecanismo excntrico, que ejerce una presin elevada sobre los trozos
de mineral, hasta exceder su lmite de ruptura (como se ver, los trozos de
mineral se trituran en realidad, segn grietas preexistentes).
El tamao de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentacin
por el largo de la mandbula o quijada, de modo que una chancadora de 24
entre mandbula fija y mvil y de 36 a lo largo de la mandbula. Al seleccionar la
chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la
dimensin mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas.
La regulacin de la abertura de descarga o setting de la mquina, se efecta
reemplazando el toggle. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las
corazas, se logra colocando washers en el soporte del toggle. En algunos
modelos, estos ajustes pueden hacerse hidrulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo
acentuarse la importancia de la lubricacin que debe ser preferentemente
automtica. Tambin se destaca la calidad y el perfil de los revestimientos o
corazas de las mandbulas fija y mvil, que son normalmente de una buena
aleacin de acero austentico al Mn (12 14% Mn y a veces hasta 2% Cr).

38

TECSUP

Conminucin de Minerales

Su diseo ser tal, que se mantenga el ngulo ptimo de ataque; por ejemplo el
ngulo con que se produce la compresin de las quijadas para atrapar y forzar
las partculas de mineral a descender por la cmara de chancado para ser
fracturado. El ngulo de ataque ms frecuente vara entre 19 y 25 grados,
dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste de
las corazas. Adems, las corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles
(o de 2 usos) o irreversibles (un solo uso).
El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la mquina est al
interior de la mina, o a una faja transportadora, si est ubicada en una planta en
la superficie. Dicha faja lo transporta a la etapa siguiente.

2
1

5
4
9
3

Fig. 8 Chancadora de quijadas. 1. Quijada mvil, 2. Pasador bisagra, 3.


Quijada fija, 4. Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidrulico de la abertura de
salida, 7. Brazo de articulacin, 8. Brazo pitman, 9. Eje excntrico.

CHANCADORAS DE QUIJADAS DENVER


Tipo H : Caja de acero fundido
Tipo D : Caja de planchas de acero

39

TECSUP

Conminucin de Minerales

a.

Tamaos que se fabrican:


Actualmente slo fabricamos la del tipo D.
Se les conoce por las dimensiones de la boca en pulgadas (ancho y
largo).
Ver tabla adjunta sobre tamaos.

b. Escala de Reduccin:
Es la relacin entre el tamao de alimentacin al tamao de la descarga.
Generalmente es 8, aunque en algunos casos puede llegar a 4.
c.

Tamao mximo de alimentacin


Se considera el 80% del ancho de la boca.

d. Tabla de capacidades
Estn basadas en un material de 100 libras por pie cbico.
Ver tabla adjunta.
e.

Producto resultante
Se producen tamaos ms grandes que el tamao regulado para la
descarga.
Ver tabla adjunta sobre calidad del producto resultante.

Fig. 9 Superficies trituradoras

40

TECSUP

Conminucin de Minerales

Fig. 10 Vista planta de chancado

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS


CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE KEN
Ch.
N.

Abert
Plg.

22

Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora

HP

RPM

Peso
Tot.
Lbs.

10

365-425

3225

15
20

10-15

365-425

3225

12
15

15
20

10-15

365-425

3225

20
25

25
30

30
35

15-20

365-400

4700

20
25

25
30

30
35

15-20

365-400

4500

25
35

30
40

35
45

15-25

365-400

7350

25
35

30
40

35
45

45
55

55
65

15-30

365-400

7300

25
35

30
40

35
45

45
55

55
65

15-30

365-400

7250

3x12

7
9

10
12

10
15

24

5x12

7
9

10
12

12
15

25

7x12

7
9

10
12

34

6x16

35

9x16

54

8x24

1
0
1
5
1
0
1
5
1
5
2
0

55

10x24

56

12x24

8
1
0
8
1
0
8
1
0
1
5
2
0
1
5
2
0
2
0
2
5
2
0
2
5
2
0
2
5

41

10

12

14

TECSUP

Ch.
N.

Abert
Plg.

57

15x24

69

12x30

70

15x30

79

8x36

80

10x36

81

12x36

89

16x36

90

20x36

95

24x36

104

8x42

105

10x42

106

12x42

107

17x42

108

20x42

110

25x42

120

30x42

140

16x48

141

18x48

150

36x48

160

42x48

200

48x60

Conminucin de Minerales

Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora

2
5
3
0

4
0
4
5
4
0
4
5

4
0
5
0
4
0
5
0

HP

RPM

Peso
Tot.
Lbs.

55
65
65
75

20-30

350-385

10000

20-30

350-385

15250

55
65
80
90

65
75
90
100

20-30

350-385

15000

25-40

350-385

17200

70
80

80
90

90
100

25-40

350-385

17100

80
90
80
90
80
90
80
90
90
120

90
100
90
100
90
100
90
100
125
150

100
125
100
125
100
125
100
125
150
175

25-40

350-385

16500

125
150
125
150
125
150
175
200

30-50

325-360

22000

30-50

325-360

2200

30-50

325-360

27000

40-60

350-360

22500

25
35
30
35

30
40
35
45

35
45
50
55

45
55
55
65

30
35
40
50

35
45
50
60

50
55
70
80

40
50

50
60

40
50

50
60
50
60

10

12

14

40
60

60
70

70
80
70
80
70
80
70
80
80
90

40
60

60
70

80
90

90
120

125
150

150
175

175
200

200
225

40-60

350-360

22500

40
60

60
70

80
90
80
90
80
90
80
90

90
120
90
120
90
120
90
120

125
150
125
150
125
150
125
150

150
175
150
175
150
175
150
175
150
175
180
200
180
200

175
200
175
200
175
200
175
200
175
200
200
300
200
300

200
225

40-60

350-360

22500

75

325

31000

75

325

31000

40-60

325-350

33500

60-75

300-325

42500

100

275

65000

100

275

65000

75-125

275-300

89800

100-150

275-300

150-200

225-275

10800
0
16300
0

130
140
130
140

140
160
140
160

160
180
160
180

200
300

150
175

200
225
200
225
250
350
250
350
250
350
250
350

Tabla 3

42

225
250
225
250
300
400
300
400
300
400
300
400
400
500

250
275
250
275

350
450
350
450
350
450
450
550

275
300
275
300

400
500
400
500
500
600

500
600
500
600
600
700

600
700
700
800

900
100
0

TECSUP

8.3

Conminucin de Minerales

CHANCADORAS GIRATORIAS

3
2
A

C
B
Fig. 11 Chancadora giratoria: 1. Tazn, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta
o conexin giratoria, A. Abertura de alimentacin, B. Dimetro inferior
del cono, C. Abertura de descarga

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,


aunque se fabrican unidades para reduccin ms fina que pueden usarse para
chancado secundario. La chancadora giratoria (Figura 11 y 14) consiste de un
largo eje vertical o rbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma
cnica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excntrico. El rbol
est normalmente suspendido de una araa y a medida que gira normalmente
entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria nica en el interior de la cmara de
chancado fija debido a la accin giratoria de la excntrica, al igual que en la
chancadora de mandbula, el movimiento mximo de la cabeza ocurre cerca de la
descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la mquina trabaja bien
en chancado libre. El rbol esta libre para girar en torno a su eje de rotacin en el
mango excntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la
accin abrasiva en direccin horizontal es despreciable.
En cualquier seccin cuadrada de la mquina hay en efecto dos sets de mandbulas,
abrindose y cerrndose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el
ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandbulas de
la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes
grandes de material. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000
tc/h, se seleccionan siempre chancadoras giratorias.

43

TECSUP

Conminucin de Minerales

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de


alimentacin y se alimentan directamente por camiones (fig. 12). Si la alimentacin
contiene demasiados finos puede que haya que usar un tamiz de pre-clasificacin
(grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin
grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalacin y reduce la
altura desde la cual cae el mineral, minimizando as el dao a la araa de centrado.

Fig. 12 Alimentacin a directa a chancadora giratoria que trabaja sepultada

Fig. 13 Alimentacin de mineral al rea de chancado

44

TECSUP

Conminucin de Minerales

Fig. 14 Vista esquemtica de una trituradora giratoria

45

TECSUP

Conminucin de Minerales

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero


soldada. El casco de chancado est protegido con revestimientos o cncavos de
acero al manganeso o de fierro fundido blanco (Ni - duro) reforzado. Los cncavos
estn respaldados con algn material de relleno blando, como metal blanco, zinc o
cemento plstico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza est protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta
respaldado con zinc, cemento plstico, o, ms reciente, con resina epxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado del
material que tiene tendencia al atorado.
El mango excntrico, en el cual calza el rbol est hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
El tamao de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la
abertura de admisin) y el dimetro del manto, como se muestra en la Figura 15.
As, una chancadora giratoria de 60 x 89, tendr un ancho de admisin de 60 plg y
un manto de 89 plg de dimetro. El ngulo de mordida en este tipo de chancadora
normalmente es mayor que al de mandbulas, generalmente 25.

60

89

Fig. 15 Designacin de la chancadora giratoria: 60 x 89 6

46

TECSUP

Conminucin de Minerales

TOQUEPALA CONCENTRATOR
CRUSHING PLANT

Fig. 16 Tpico flow sheet de una planta de trituracin

47

TECSUP

Conminucin de Minerales

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN DE LAS CHANCADORAS


GIRATORIAS
CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS
Toneladas (2000 libras) por hora
Chancadora

RPM

RPM
motri
z

HP
Mx
.

Abertura de descarga

30-55

175

600

300

36-55

175

600

300

42-65

150

514

400

1000 1250 1650

48-74

135

514

500

1700 2000 2300 2700

54-74

135

514

500

1950 2250 2550

60-89

125

514

600

2500 2840 3260 3600

60-109

110

450

1000

510

650

810

600

760

10

11

12

4620 5260 5900 6600

Tabla 4
8.4

COMPARACIN ENTRE CHANCADORAS PRIMARIAS


Al decidir entre una chancadora de mandbula y una giratoria para una aplicacin
particular el principal factor es el tamao mximo del mineral que deber tratar
el chancador y la capacidad requerida.
Las chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere alta capacidad.
Debido a que chancan durante el ciclo completo son ms eficientes que las
chancadoras de mandbula.
La chancadora de mandbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora
es ms importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material
de cierto dimetro mximo, entonces una giratoria que tenga el tamao de boca
requerido tendr una capacidad aproximada de tres veces la de una chancadora
de mandbula de la misma boca. Esto se puede apreciar comparando las reas de
las aberturas de admisin y descarga dechancadoras de igual boca.
La chancadora giratoria proporciona una mucha mayor rea de alimentacin y
descarga que una chancadora de mandbula a un mismo gap de descarga. Esta
caracterstica no slo le da mayor capacidad de procesamiento, sino que tambin
lo hace ms eficiente en el transporte de material dentro de la cmara. Una
chancadora de mandbula es limitada en este respecto.

48

TECSUP

Conminucin de Minerales

Si se requiere alta capacidad, entonces la giratoria es la ms adecuada. Sin


embargo, si se necesita una gran boca pero no capacidad, entonces la
chancadora de mandbula probablemente ser ms econmica, ya que es una
mquina ms pequea y la giratoria estara corriendo ociosa la mayor parte del
tiempo.
Los costos de capital y mantencin de una chancadora de mandbula son
ligeramente menores que las de una giratoria, pero estos pueden ser
compensados por los costos de instalacin, que son menores en la giratoria,
puesto que ocupa cerca de 2/3 del volumen y tiene aproximadamente 2/3 del
peso de una chancadora de mandbula, que necesitan ser ms robustas debido a
los esfuerzos alternados de trabajo. El tipo de material a tratar puede determinar
tambin el tipo de chancadora a usar.
Las chancadoras de mandbula se comportan mejor que las giratorias con
materiales arcillosos y plsticos, debido a la mayor amplitud de movimiento de la
mandbula. Las giratorias han mostrado ser particularmente adecuadas para
material duro, abrasivo, y tienden a dar un producto ms cbito que las
chancadoras de mandbula si la alimentacin es laminada o alargada.
Debido a la simplicidad de la cmara de chancado en la chancadora de
mandbulas, el reemplazo de los revestimientos es relativamente rpido y barato.
Adems, los revestimientos normalmente son reversibles, por lo que el scrap de
metal perdido es usualmente bajo.
8.4.1

CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

Fig. 18 Alimentacin al chancado secundario

49

TECSUP

Conminucin de Minerales

Las chancadoras secundarias son ms livianas que las mquinas


primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa
primaria como alimentacin. El tamao mximo normalmente ser
menor de 6 8 plg de dimetro y, puesto que todos los constituyentes
dainos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metlicos, madera, arcilla y barro han sido ya extrados, es mucho ms
fcil de manejar. Las chancadoras secundarias tambin trabajan con
alimentacin seca y su propsito es reducir el mineral a un tamao
adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el material lo
requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son
esencialmente las mismas excepto que para chancado terciario se usa
una abertura de salida menor. La mayor parte del chancado secundario
y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de
cono, aunque tambin se usan rodillos de chancado y molinos de
martillo para ciertas aplicaciones.
8.4.2

LA CHANCADORA DE CONO
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La
principal diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado
para dar alta capacidad y alta razn de reduccin del material. El
objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara de
chancado para realizar mayor reduccin de ste en su paso por la
mquina. El eje vertical de la chancadora de cono es ms corto y no
est suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un
soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se
abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida
que se reduce de tamao proporcionando un rea seccional creciente
hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono
es un excelente chancador libre. La inclinacin hacia afuera del casco
permite tener un ngulo de la cabeza mucho mayor que en la
chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ngulo
entre los miembros de chancado, como se aprecia en la Figura 4.20.
Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la
capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al dimetro de
la cabeza.

50

TECSUP

Conminucin de Minerales

Fig. 19 Operacin de chancado

Las chancadoras de cono se especifican por el dimetro del


revestimiento del cono. Los tamaos pueden variar desde 2 a 10 pies y
tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2
1/2 plg.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de
hasta 5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar
mayores esfuerzos de trabajo. Tambin operan a mucha mayor
velocidad. El material que pasa a travs de la chancadora esta
sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresin
lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.

Fig. 20 Esquema de la cmara de chancado (formado por la cabeza


y el casco) en chancadoras de cono

51

TECSUP

Conminucin de Minerales

La accin de la alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs


de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura
entre ella y el casco cuando est en la posicin completamente abierta. Esto
permite que los finos chancados sean descargados rpidamente, dejando lugar
para alimentacin adicional. La Figura 4.22 muestra un esquema representativo
de lo que ocurre en la cmara de chancado al entrar mineral.
La descarga rpida y caractersticas de no atoramiento de la chancadora de
cono permite una razn de reduccin en el rango 3 - 7: 1, pudiendo ser mayor
en algunos casos.

Fig. 21 Chancadora cnica: 1. Placa de alimentacin, 2. Cmara de trituracin


izquierda, 3. Forro del cono, 4. Acumulador de presin, 5. Ventanas de
inspeccin, 6. Forro de desgaste, 7. Sello de proteccin contra polvo, 8. Corona
con dientes helicoidales, 9. Bocina de la excntrica, 10. Sistema ASR, 11. Tolva
de alimentacin, 12. Protector del eje principal, 13. Cmara de trituracin
derecha, 14. Perno de sujecin, 15. Mecanismo de accionamiento, 16. Conjunto
del eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema hidrulico.

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8.4.3

LA CHANCADORA DE CONO SYMONS


Es el tipo ms comn de chancadora de cono en operacin. Se
comercializa en dos tipos: cono estndar para chancado secundario
normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Ellas difieren
principalmente en la forma de las cavidades de chancado.
La chancadora de cono estndar normalmente se usa en chancado
secundario. La chancadora de cono estndar tiene un revestimiento
escalonado lo cual permite una alimentacin ms gruesa que la de
cabeza corta. En estas mquinas el tamao de admisin es
relativamente grande, varia de 4 a 8 plg en los modelos grandes de 7
pies hasta 2 1/2 a 4 plg en los modelos pequeos de 2 pies. En cuanto
al tamao del producto, ste varia de 4 a 3/4 plg (100 mm a 19 mm)
segn el tamao de la mquina. Un valor tpico para una mquina de 7
pies es lograr un producto bajo las 2 plg. La razn de reduccin
normalmente est en el rango de 3:1 y raramente ms de 5: 1.
La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como
chancador terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo,
es posible usarla en algunos casos como chancador secundario.
Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene
un ngulo de cabeza ms agudo que la estndar, lo cual ayuda a
prevenir atoramiento debido al material ms fino que procesa.
Tambin tiene abertura de alimentacin ms pequea (mximo
alrededor de 4 plg), una seccin paralela mayor en la seccin de
descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 plg (3 a 25 mm).
La seccin paralela entre los revestimientos de la descarga es una
caracterstica de todas las chancadoras de cono y es incorporada para
mantener un control estrecho del tamao del producto. La razn de
reduccin es este tipo de chancadora vara normalmente entre 1.5 y 2
a 1 y raramente ms de 3:1.
Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con
una zaranda vibratoria.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseos de
revestimiento para generar distintas cavidades de chancado,
adaptndose a varios tipos de alimentacin: fina, media gruesa y extra
gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un
diseo que permita que los tamaos mayores de la alimentacin
entren a la chancadora de manera eficiente.

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1.

El material ingresa a la cavidad de


trituracin

3. Los
fragmentos
quebrados
verticalmente hacia la cabeza

2.

caen

Primera presin al moverse la cabeza


hacia el lado angosto

4. Segunda presin. La cabeza se


encuentra otra vez en el lado cerrado

5. Los fragmentos siguen de nuevo una


trayectoria vertical

6. Tercera presin. Se produce otra reduccin


de tamao que corresponde a la abertura
de la cavidad en ese punto

54

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7. El material ha avanzado ms en su
trayectoria hacia abajo

9. De nuevo la cabeza est en lado


abierto con todo el material ahora en
la zona paralela

8. Cuarta presin. Se produce otra


reduccin en la zona paralela de la
chancadora

10. Quinta presin. Ya todas las partculas


se han reducido al tamao requerido y
pasan por la cavidad de trituracin

Fig. 22 Descripcin de la trituracin del material en la chancadora cnica

Puesto que el chancado ms eficiente ocurre cuando la alimentacin


recibe 4 5 golpes en su paso por la cavidad, es importante
seleccionar un diseo que permita reduccin tanto en la porcin
superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una
abertura muy grande impedir el chancado en la zona superior y
puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la velocidad de
alimentacin es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad
incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear
mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad slo acepta la
alimentacin cuando los revestimientos estn nuevos, pero a medida
que se desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad
de alimentacin, entonces se requiere una cavidad ms eficiente.
Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los aos se han
ido desarrollando un gran nmero de diseos de cavidades.
El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a
veces es recomendable tamizar el material antes de pasar por el
chancador para eliminar aquella parte de la alimentacin que ya

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cumple con las exigencias de tamao del producto. Esto se recomienda


en general cuando la alimentacin contiene ms de 25% de material
menor que la abertura de salida del chancador.
Una caracterstica importante de estas mquinas es que el casco es
mantenido abajo por un sistema anular de resortes o por un
mecanismo hidrulico. Esto permite que el casco ceda si entra a la
cmara de chancado algn material muy duro (por ejemplo, trozos de
acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes estn
trabajando continuamente, como puede ocurrir con menas que
contienen partculas muy duras, se permitir que material sobretamao
escape del chancador. Esta es una de las razones para usar circuito
cerrado en la etapa final del chancado. Puede ser necesario escoger
para el circuito, una zaranda que tenga abertura ligeramente mayor
que la abertura de salida del chancador. Esto es para reducir la
tendencia a que partculas muy duras, de tamao ligeramente mayor
que la zaranda pasen por el chancador sin chancarse, y comienzan a
acumularse en el circuito cerrado y aumenten la presin en la garganta
del chancador.
La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del
revestimiento en forma fcil apernando el casco hacia arriba o hacia
abajo por un sistema de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema
hidrulico. Esta abertura se chequea peridicamente dejando caer
pesos de plomo en la cmara de chancado y midiendo su espesor al
salir.
Tabla 4.5 CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIN
CHANCADORA CNICA H - 6000
Toneladas por hora
Cmara
chancad
Extra fino

Tamao
Partcul.
55

Fino

75

Medio fino

100

Medio

130

Medio
grueso

170

Grueso

210

Extra
grueso

300

Abertura
10
130 160
130
255
125
205
110
170

56

de descarga, mm.
13
16
19
22
con 80 % de fino entre 7 9 mm.
140
150
165
175
315
340
365
390
135
145
155
165
250
375
400
430
120
130
140
150
215
295
390
470
120
130
140
145
200
215
310
410
135
145
155
190
240
300
150
160
210
265

25

29

185
415
175
455
160
500
155
480
165
410
170
330

200
450
190
495
175
540
170
520
175
490
185
410

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Fig. 23 Chancadoras Estndar crusher y Short head crusher


(cabezal corto)

8.5

CIRCUITOS DE TRITURACIN
En los diagramas siguientes se representan en trminos generales los principales
arreglos para una operacin de chancado, en los cuales la eficiencia en la misma
va en aumento del arreglo de la Fig, 10 a la 12, debindose considerar que la
inversi6n en instalaci6n aumenta en el mismo sentido pero el de operacin es en
sentido inverso. Este ltimo aspecto se intensifica notablemente en plantas de
gran capacidad. En las figuras C, D y E se muestran diagramas tpicos de
circuitos abiertos (C) y cerrados (D y E) con sus respectivas capacidades de
procesamiento de mineral.

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CIRCUITOS DE TRITURACIN

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SECOND
CRUSH

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9. CLASIFICACIN SECA
9.1

GENERALIDADES

Fig. 24 Clasificacin de mineral en alimentacin de


chancadora primaria

Es la separacin de partculas suficientemente finas del material en proceso de


conminucin, a fin de que estas puedan corto-circuitar la etapa de conminucin
en cuyo circuito se encuentra el aparato de clasificacin, para avanzar a la etapa
siguiente.
La clasificacin permite aumentar tanto la capacidad como la eficiencia de los
procesos de conminucin respectivos y evita (o reduce) la sobremolienda de los
finos que pueden tener un efecto metalrgico perjudicial sobre los procesos de
concentracin consiguientes.
10. TAMIZAJE
El tamizado es la separacin por el tamao por el volumen de un conjunto de
partculas en dos ms fracciones. Constituye una operacin unitaria esencial en los
procesos de concentracin de minerales, especialmente durante la trituracin, donde
acta como etapa controlante en la eliminacin de material menor a cierta dimensin,
que no requiere de reduccin adicional y se encuentra preparado en tamao para una
etapa siguiente.

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La caracterstica principal de la separacin de los tamices o cedazos es que sta se


efecta estrictamente segn tamao de partcula.
Aunque estudiamos la operacin de tamizar, principalmente desde el punto de vista de
clasificar por tamao un mineral en proceso de conminucin, debemos mencionar que
esta misma operacin se aplica igualmente para procesos tan diversos como : lavar,
deslamar y desaguar ; separa diversos tipos de cascajo y arena , recuperacin de
medios densos por ejemplo una suspensin usada en n tipo especial de concentracin
gravimtrica llamada "por medio denso" y limpieza de diferentes productos qumicos
alimenticios, etc.
Dicha operacin se efecta sobre una superficie perforada o tejida en forma de malla de
alambre, llamada cedazo, que se encuentra montada sobre un marco slido, dotado
generalmente de un mecanismo vibrador, que lleva el nombre de "zaranda".
Durante el tamizado, la separacin por tamao se produce por la accin de superficies
planas o curvas, con aberturas de un tamao definido, sobre las cuales se alimentan el
material que se desea tamizar.

Fig. 25 Estratificacin de partculas

La inclinacin de la superficie o su movimiento, har que el material fluya y al mismo


tiempo sufra una estratificacin en las que las partculas grandes se sitan en la parte
superior, mientras que las finas pasarn el lecho de partculas gruesas por los espacios
vacos y llegarn a la superficie del tamiz atravesndola si las aberturas son mayores a
ellas (ver fig. 5.2). Esta seccin origina dos productos, uno de partculas ms gruesas
que la abertura del tamiz llamado rechazo u oversize y otro de partculas de tamao
menor a la abertura llamado pasante o undersize.

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11. TIPOS DE ZARANDAS


Las zarandas se clasifican de acuerdo a sus caractersticas de la manera siguiente:
a) Por su movimiento :
Estacionarias: sin movimiento; p. Ej. Parrillas, etc.
Vibratorias: movimiento ondulatorio circular rectilneo por medio de excntricas
alta frecuencia.
b) Por su posicin :
Inclinadas: las mas usadas, alta capacidad y aplicacin (gama de tamaos),
movimiento vibratorio circular.
Horizontales: alta eficiencia y precisin de separacin, permanencia prolongada del
material. Movimiento vibratorio rectilneo, Cuando la limitacin es la altura.
c) Por el nmero de cubiertas: simples y mltiples
d) Aplicaciones especiales: Trommel, circulares, centrfugas y DSM.
Cuando la zaranda es del tipo estacionario normalmente utilizada para tamizar material
de un grosor superior a 1 pulgada, se le denomina "parrilla". Su cubierta tendr una
gradiente suficiente para asegurar el avance o transporte del material por tamizar y
suele estar formada por plan de acero perforado o de barras y con un esparcimiento
adecuado para la separacin que se desee realizar.
Cabe agregar que existen parrillas o grizzlies
segn su nombre en ingles con
movimiento vibratorio y tales parrillas vibratorias se combinan con a veces con un
alimentador vibratorio que tendr por consiguiente una funcin mixta de transportar y
tamizar, y se utiliza para extraer mineral grueso de los buzones que alimentan las
chancadoras primarias.
Los elementos estructurales de una zaranda, vibratorio tpica, comprenden el marco
vibratorio que soporta, por una parte, el cedazo, y por otro el mecanismo vibrador, que
a su vez, consta de un eje vibratorio se regula por ajuste de contrapeso) y el marco de
base, que une el marco vibratorio a la estructura del edificio y soporta al mismo tiempo
el motor y transmisin.
Otras clases de zaranda vibratorias son:
Zarandas inclinadas, son las ms frecuentemente usadas y se distinguen por alta
capacidad y aplicabilidad para una gama amplia de tamaos de partculas. El material
avanza por gravedad ayudado por el movimiento vibratorio la vibracin es en sentido
circular lo que ayuda a la estratificacin de la cama de material.

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Fig. 26 Zaranda Vibratoria


Zarandas horizontales: se aplican generalmente en caso de limitacin de altura y
cuando se desea obtener alta eficiencia y precisin de separacin en vista de
permanencia prolongada sobre la superficie de tamizaje. El movimiento vibratorio no es
circular sino rectilneo, con un componente horizontal que transporte la carga del
extremo de carguo al de descarga y al mismo tiempo causa un movimiento vertical del
cedazo.
Las zarandas vibratorias tambin se distinguen por l numero de cubiertas: Existen
zarandas con 1,2 o 3 cubiertas, cada cual con su respectivo tamiz cuya abertura es cada
vez ms pequea en la cubierta inferior y mayor en las cubiertas superiores. Debido a
la multiplicacin de la superficie de tamizaje, aumenta la capacidad de la zaranda
(aunque no proporcionalmente, ya que las cubiertas inferiores pierden capacidad por su
poca accesibilidad a ser limpiadas y mantenidas destapadas).

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Fig. 27 Zaranda vibratoria en dos niveles

Adems, las zarandas de cubiertas mltiples tienen la capacidad de entregar productos


de diferente granulometra (por Ej.: distintos grados de cascajo y arena; o separacin de
productos para ser alimentados a diferentes chancadoras, etc.).
Sin embargo en la experiencia de las plantas de concentracin de minerales, el objetivo
perseguido es a menudo el aumento de la superficie de tamizaje (con economa de rea
instalada, y de un circuito simplificado de clasificacin), con proteccin simultanea de la
malla del cedazo inferior, que es normalmente ms delicada que las mallas ms gruesas
de los cedazos superiores y que sufriran por la presencia de gran cantidad de trozos
pesados, los que de esta manera podrn ser retenidos por aquellos.
Para completar, mencionaremos algunos tipos de zarandas para aplicaciones especiales:
Trommels o Tambores Rotatorios: Cuya superficie lateral, cilndrica, est total, o
parcialmente, formada por plancha perforada o mallas de alambre; ambos extremos del
cilindro estn abiertos, sirviendo respectivamente para alimentacin y descarga.
Su uso principal consiste en lavado y deslamado de minerales (roca para materiales de
construccin), eliminando el contenido de arcilla o "panizo" tan daino para el proceso
de chancado fino y clasificacin por tamizaje en zarandas en seco, Estos tambores
rotan a baja velocidad, por Ej.: unas 15 a 20 RPM, y se instalan con una ligera
inclinacin que ayuda al avance de la carga.
Zarandas o Vibradores Circulares, empleados para separaciones de materiales
especiales, hasta una fineza de 325 mallas/pulgadas. Su mecanismo vibratorio
comprende un eje vertical con contrapesos que transmiten al cedazo circular un
movimiento horizontal (ayudando la carga a avanzar desde el punto de alimentacin en
el centro, hasta la descarga en la periferia), as como un movimiento vertical y
tangencial de la superficie de tamizaje. Modelo principal :sweco).

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Zarandas Curvas Estacionarias (Tipo DSM), aplicadas para clasificar pulpas relativamente
gruesas en circuitos de molienda donde presentan ventajas por su mecanismo sencillo y
por efectuar una separacin estrictamente por tamao y no, como los clasificadores
hmedos y ciclones, por tamao y densidad se emplean para separaciones hasta 10
mallas y aun ms finas. La superficie de tamizaje se compone de barras o alambres
paralelos, en ngulo recto con el movimiento de la carga. La forma de la superficie
puede ser recta o curva; su inclinacin es del orden de 45 con la horizontal
12. CAPACIDAD, EFICIENCIA Y CARGA CIRCULANTE
Antes de abarcar los clculos mencionado en el ttulo, describiremos brevemente los
fenmenos que tiene lugar durante el proceso de tamizado.
La carga entra a la zaranda mediante un cajn de alimentacin y si este ha sido
diseado correctamente, su impacto no daara la malla, y a su vez, gracias al
movimiento vibratorio, cambia su velocidad vertical por la horizontal, ocupando todo el
ancho de la superficie de tamizaje con lo cual aprovechara al mximo la eficiencia del
cedazo.
El primer efecto del movimiento vibratorio es de fluidizacin de la masa de material a
medida que avanza. El segundo es la estratificacin, mediante la cual las partculas finas
alcanzaran las superficies de tamizado, ponindose en contacto con las aberturas de la
misma. En la figura adjunta se observa que es preciso mantener una profundidad
adecuada de la "cama" de material, para lograr que las partculas gruesas en la parte
superior de ella, "fuercen" a las finas a atravesar dichas aberturas.
Considerando que justamente a nivel de cedazo, las partculas finas y gruesas (o de
tamao muy cercano) "competirn" por pasar a travs de las aberturas, se consigue que
la accin de la zaranda se convierta en un efecto "probabilstica" que se favorece por un
ancho y largo de malla suficiente, un movimiento vibratorio de amplitud, frecuencia y
direccin correctas, ausencia de lamas u otros finos hmedos que bloqueen las
aberturas, y en general, una composicin granulomtrica acorde con la separacin que
se pretende conseguir.
Se observa igualmente, que incluso bajo condiciones ideales, es imposible lograr que
todo el fino contenido en la carga sea recuperado en el "Undersize" del cedazo y que,
por otra parte, el sobretamao u "Oversize" del cedazo queda completamente libre de
dichas partculas finas.
12.1 EFICIENCIA DE SEPARACIN
Para el clculo de la eficiencia de separacin, existen diferentes criterios,
dependiendo si se considera la ausencia de finos en el "Oversize", o la
recuperacin de finos en el "Undersize".

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a
(+) b O/S

(-) U/S

En el primer caso, la eficiencia para el cociente: grueso, terico en la carga /


cantidad practica de "Oversize" y la formula mas simple para esta expresin es:
E (limpieza Oversize) = 100- %finos en Oversize.
Por otra parte, la eficiencia de recuperacin de finos en el Undersize ser la
razn: "Cantidad de Undersize/Contenido Terico de Finos en la Carga" lo que se
expresa por la formula:
E (Recuperacin de finos) = 100 (a - b)/a(100-b) , donde:
a = % de finos contenidos en la carga, y
b = % de finos en el oversize descargado del cedazo
12.2 CAPACIDAD DE UNA ZARANDA
Para determinar el rea requerida de cernido de un cedazo para una cierta carga
de granulometra conocida se procede como sigue:
Calcular el total de "Undersize" que pasara por la malla de separacin del cedazo,
en Tc/Hora;
Aplicar la formula emprica propuesta por la mayora de los fabricantes de
cedazos comerciales:
rea
requerida
en
Undersize/(AxBxCxDxExF)

pies

cuadrados

Tc/Hora

Donde A, B, C, D, E y F son factores modificadores, que corresponden a diversos


parmetros de cernido, a saber:
A=
B=
C=
D=

Capacidad Unitaria, en Tc/Hora/Pie cuadrado, bajo condiciones


estndar (50% Oversize en alimentacin, 25% de material de malla
1/2 de la malla de separacin, densidad 100 libras / pie cbico, etc.);
Factor de % de sobretamao en alimentacin: Ver cuadro adjunto.
Factor de % de material de malla 1/2 de malla de separacin: ver
cuadro.
Factor correspondiente a ubicacin de "cubierta"; ver cuadro.

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E=
F=

Factor Representativo de defecto de Tamizar en Hmedo para facilidad


de cernido (Ver cuadro).
Factor correspondiente al peso especifico aparente

Como
toda formula emprica, los valores encontrados son solamente
referenciales, sobre todo si estn basados en composiciones granulomtricas
tericas, publicadas por los fabricantes como promedios generalizados (por
ejemplo no determinadas experimentalmente en cada caso concreto).
Cabe agregar, que adems de las condiciones ya enumeradas, la formula supone
que; el rendimiento de recuperacin de finos en el tamizaje es cerca de 95 la
inclinacin del cedazo es de 20 grados y que tiene abertura cuadrada. La
variacin de estos parmetros puede influenciar positivamente o negativamente
el resultado del clculo.
Importancia especial tiene la profundidad de la cama de material al comienzo
(entrada) y final (descarga) del proceso de cernido , en vista de su impacto sobre
la eficiencia de la estratificacin , recomendndose que la profundidad en la
descarga sea del orden de 2 a 2.5 veces el tamao promedio de las partculas
sobre la cubierta.
12.3 CARGA CIRCULANTE
Para dimensionar correctamente las zarandas debe tomarse en cuenta :
a) Las cargas de cada cubierta , con su coeficiente correspondiente.
b) La carga circulante del circuito chancadora/clasificacin con su granulometra
promedio . siendo este ultimo dato de especial importancia para el diseo
del circuito presentaremos a continuacin el procedimiento ms usual (de
varios criterios recomendados) , para un circuito cerrado sencillo , segn
esquema adjunto:
Llamando
T
y
r
,
descarga de chancadora
carga circulante (R,r)
respectivamente, las T/h de
primaria(T,t)
alimentacin
frescas
=
carga de cedazo
descarga de la chancadora
(TyR,(Tt+Rr)/(T+R))
primaria , y carga circulante
carga de la zaranda y de la
chancadora secundaria y "t"
Oversize (R)
y "r" los % de finos
menores que la malla de
separacin del cedazo en Undersize , T (100% <malla sep.)
ambos productos : siendo
adems 85% la eficiencia
del cedazo en ambos
productos; siendo adems 85% la eficiencia del cedazo (recuperacin de finos) ;
se tiene:
0.85X(Rr+Tt)=T (ecuacin de finos pasando cedazo)
Resolviendo, si t y r se expresan en forma decimal :

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R=T/0.85rX(1-0.85t) , y si t=0.20 y r=0.50:


R=1.953 por ejemplo la carga circulante = 1.953 veces la alimentacin fresca.
La expresin anterior , aunque simple , no considera que 15% de los finos son
arrastrados por el sobretamao del cedazo y pasaran por la chancadora sin
fracturarse.
Esta expresin es correcta si "t"y"r" son datos determinados experimentalmente ,
pero si se usa "r" de las tablas o curvas tericas publicadas por el fabricante ,
como " generado por el chancado" , debe hacerse una correccin por contenido
arrastrado de los finos.
0.157/0.85 es el peso de finos arrastrados por ineficiencia del cedazo y Ro es la
carga circulante efectivamente chancada en la chancadora secundaria entonces:
R = 0.15T/0.85+Ro (ecuacin de peso)
Si Ro es el contenido del material efectivamente chancado , Ro , con los dems
smbolos como arriba ;
c) Rr=0.15T/0.85 +Roro (ecuac. del cont. de finos );
Sustituyendo Rr segn ec. 3 en 1 , resulta :
0.85X(Tt+0
15T/0.85+Roro)=T ; o:
Roro=T(1-t)
y finalmente reemplazndose el valor de Ro en (2):
R=0.15T/0.85+T(1-t)/ro
R=(T/0.85ro)(0.15ro+0.85(1-t))
Aceptando nuevamente que "t" y"ro" son datos publicados por fabricantes y
expresados en decimales , hagamos t = 0.2 y ro=0.5 ; luego encontraremos:
R=(0.075+0.68)/0.425=1.78
Este resultado es inferior al primero , pues el contenido real de finos de la carga
circulante por efecto de la ineficiencia del cedazo , es mayor que el supuesto en
la primera formula , que conforme a lo dicho anteriormente , es solamente valida
si los valores de t y r son determinados en laboratorio a base de muestras y no
son datos publicados.
13. MALLAS DE CERNIDO
En vista de que el tamizaje tiene caractersticas de ser un proceso probabilstico, en
cuanto a la probabilidad de que una partcula de tamao determinado, encuentre la
abertura del cedazo o malla de cernido y pase por ella se deduce que el tipo de mallas y
la forma de sus aberturas, tienen un importante efecto sobre su eficiencia.

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Existen numerosos tipos de mallas, manufacturadas por diversos fabricantes y se puede


distinguir:
a) Mallas de alambre metlico (acero o aleaciones especiales); o mallas de jebe o
material sinttico (por ejemplo poliuretano), estas ultimas poseen cualidades
antiabrasivas superiores (por ejemplo su desgaste es mas lento que el de mallas
metlicas. Pero su superficie activa de cernido es inferior a la de aquellas, por el
grosor necesario del espacio entre aberturas. Por esta razn malla no-metlicas es
utilizada principalmente para cernido en tamao grueso (del orden de 1 pulgada o
ms).

Fig 28 Mallas de alambre

b) Mallas de abertura cuadrada, rectangular o forma especial; mallas de abertura


rectangular forma especial; mallas de abertura rectangular (con nombre comercial,
tales como: toncap, tyrod, etc.) tienen mayor superficie libre que las cuadradas y
tienen menos a quedar obstruidas por partculas de forma / tamao casi pasantes o
de mineral hmedo y arcilloso tambin las hay de forma diagonal , etc.
c) Malla de perfiles especiales (rieles o barras paralelas o perpendiculares al
movimiento) o plancha perforada; se aplican para tamaos gruesos.

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ANOTACIONES:
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70