a) Las zonas y reacciones del horno.

El horno de cuba ISF se alimenta con sinter y coque utilizando aire

precalentado en
el fondo. El gas caliente que deja la parte alta arrastra el vapor de zinc y
algo de
sulfuros volatilizados. En el fondo, se recoge escoria y bulln y, a veces,
pequeas
cantidades de mata. Las reacciones suponen un transporte de masa y calor
entre el
gas y la carga slida. La composicin y temperatura de los slidos y el gas
estn
determinadas, en cada zona, por las reacciones que se han producido en el
nivel
anterior.
Se han estudiado una serie de zonas segn las reacciones dentro de la cuba
del horno, como se representa en la figura 6.16.
Se puede suponer que hay una zona de equilibrio en la que no hay ni
oxidacin del
zinc ni reduccin, a una cierta temperatura. Esta temperatura es de
1.050C. Sobre
este nivel se pueden distinguir dos zonas:
1. Zona de calentamiento de la carga: la carga consiste en coque caliente
(800C)
y sinter mezclados, con una temperatura media de 400C, La temperatura
se
eleva por contacto con los gases calientes, por reoxidacion del zinc y por
combustin del gas con el aire que se inyecta sobre la carga del horno.
2. Zona de reoxidacin: cuando la carga se aproxima en su temperatura a la
del gas
pueden suceder dos reacciones: reduccin del CO2 por el C, que absorbe
calor; y re
oxidacin del zinc vapor, que produce calor.
Debe existir una larga zona de equilibrio en la que las condiciones, no lejos
de
aquel, son mas adecuadas para oxidar el zinc. Esta zona se puede
considerar como
de inversin trmica. En esta zona se pueden producir la reduccin de oxido
de

plomo, as como la de los sulfatos de plomo y calcio que pasan a sulfuros

Existe, mas abajo, la zona de reduccion solida. Con una composicion de

escoria de elevado punto de fusion es posible tener una zona donde el oxido
de cinc este en equilibrio con el gas del horno, muy cargado de vapor de
cinc. En esta zona tiene lugar la reduccion del oxido de cinc. Es deseable
que aqu se produzca la mayor cantidad de cinc reducido indirectamente.
Esto depende de la sobretemperatura del gas con respecto al solido antes
de que la escoria funda. En esta zona de reduccion solida el gas contendra
una proporcion considerable de plomo y sulfuro de plomo, en forma de
vapor. Estos condensaran en las zonas mas frias de la carga y seran
devueltas a las zonas mas calientes inferiores. Este metodo ayuda tambien
al transporte de calor.
Posteriormente esta la zona de reduccion y fusion. En ella se produce la
reduccion del resto del oxido de cinc y la fusion de la escoria. El oxido que
entre en esta zona, se disuelve en la escoria reduciendose a continuacion.
Es un proceso que dura el tiempo que tarda en bajar la escoria a la zona del
crisol, bajo toberas. Hay circulacion de solido y liquido favorecida por los
torbellinos de las toberas. Este hecho hace que aumente la temperatura y el
tiempo de residencia.
La zona de combustion esta frente a toberas. El oxigeno del aire se consume
en la burbuja y el torbellino creado por el aire a la salida de aquellas.
En el crisol, la escoria liquida puede reaccionar vigorosamente con el coque
que esta bajo su superficie, pero la reaccion de reduccion directa del oxido
de cinc, asi como la de Boudouard, son endotermicas lo que propiciara un
descenso de la temperatura de la escoria. Por esto, la zona del crisol se ha
de considerar como una zona de reaccion del oxido de cinc, de capacidad
limitada, controlada por la velocidad de adicion de calor a la escoria. El
contenido residual de cinc de la escoria vendra determinado, en gran parte,
por el tiempo de residencia o retencion de aquella y por el hecho de
mantener la altura de la escoria con un nivel tan cercano a las toberas como
sea aconsejable.
b) Diseo del horno
Es parecido al de un horno de fusion de plomo pero los requerimientos
concretos del proceso imponen ciertas modificaciones. Tiene un crisol
rectangular, para permitir el acceso del aire a la carga, refrigerado por cajas
de agua con el fin de soportar las temperaturas alcanzadas en las escorias.

Hoy sin embargo, se han sustituido las cajas de agua por una chapa de
acero refrigerada por ducha de agua.
Las toberas se introducen encima del crisol y en su punto terminal se
alcanzan, puntualmente los 1600 C por lo que su refrigeracion ha de ser
buena si se quiere alargar su vida. Son anulares y se refrigeran por tubos
internos de agua que se evacua por el exterior entre la tobera y el tubo. La
velocidad del agua sera tal que impida la ebullicion de la misma para
permitir una mejor evacuacion del calor. Suelen durar 12 meses, estan
separadas unos 640 mm y tienen un diametro interno de 100-100 mm.
Entran en el horno entre 150 y 300 mm. Se pretende, con su situacion y
distribucion, una combustion lo mas uniforme posible.
c) Composicion de las escorias
Del modelo de trabajo se deduce que la reduccion del oxido de cinc es
pequea hasta niveles relativamente bajos en el horno, una vez
sobrepasada la zona de equilibrio. En este momento la carga se reduce. La
temperatura aumenta con el descenso de la carga hasta que comienza la
fusion. El liquido desciende hacia el crisol donde ya disminuye la intensidad
de las reacciones y el calentamiento. Asi, entre los 1050 C de la zona de
equilibrio y la zona de fusion se producira la eliminacion del cinc. Para
obtener una maxima evacuacion del cinc sera preciso que la escoria funda a
alta temperatura.
Los constituyentes de las escorias son el oxido de hierro y la silice, como
compuestos mayoritatios. El punto de fusion se controla con el contenido de
cal, asi, si no se adiciona cal, se producira la fusion a 1170 C (eutectico en
el sistema FeO-SiO2). Con cantidad creciente de cal, lo primero que sucede
es que se deprime el punto de fusion ya que en el sistema del olivino
(solucion solida CaO.FeO.SiO2 y 2FeO.SiO2) hay un punto minimo de fusion
de 1115 C, y si la relacion cal/silice esta entre 0.1 y 0.7, la mayoria del
sinter fundira a esta temperatura. El eutectico del sistema CaO.FeO.SiO2
FeO funde a 1200 C por lo que se tiene un efecto beneficioso si la relacion
cal/silice sube por encima de 0.93. la operacin del horno es mas dificil con
escorias de alto punto de fusion por lo que hoy se opera con relaciones
cal/silice de 0.8 1.0.
En la zona de toberas y en el crisol, la escoria del sinter se mezcla con los
constituyentes de las cenizas del coque, silice y alumina, lo que tiende a
reducir el punto de fusion y a aumentar la fluidez de la escoria final.
Se puede operar con gran variedad de concentrados en los hornos, esto es
una gran ventaja del proceso. El analisis de la escoria del proceso varia con
el de la alimentacion. Se hacen, a traves del sinter, adiciones de cal a la
carga, si hay insuficiente, para hacer que la relacion cal/silice suba por
encima de 1.2. la composicion de la mayoria de las escorias producidad esta
en la gama: 30-40% de FeO; 16-20% de SiO2; 14-21% de CaO; 5-8% de
Al2O3; 1-2% de MgO; 1-3% de S; 5-12% de ZnO; 0.5-1% de PbO; 0.5-1% de
CuO; y 0.1-0.2% de SnO2.
El contenido final de cinc se gobierna con la relacion sinter/coque y con los
tiempos de residencia. Se busca que la productividad y las perdidas esten,

en cada momento, en el punto optimo segn los condicionamientos

economicos y de mercado.
El cinc de la escoria se recupera por procedimientos tan antiguos como el
proceso Waelz: reduccion a alta temperatura, con carbon, en horno rotativo.
En este proceso se recupera el cinc como oxido por reoxidacion, en el propio
reactor del cinc obtenido tambien se pueden utilizar procedimientos de
volatilizacion de escoria (slag fumming) como el proceso Isasmelt de
tratamiento con lanza y polvo de carbon.
d) Necesidad de coque
El coque se utiliza en el proceso como combustible y para reducir al oxido
de cinc. Debe tener una buena resistencia mecanica para no degradarse en
el precalentamiento fuera del horno y para trabahar bien dentro del horno,
en su descenso con la carga. Debe tener menos del 2% de volatiles, pero lo
mas importante es su reactividad, es decir, su capacidad de reaccionar el
CO2 para producir CO (reaccion de Boudouard). Este factor, que no tiene
mucha importancia en el horno alto de hierro. Tiene un gran interes en la
reduccion del oxido de cinc. La reactividad del coque viene gobernada por
muchos factores, entre ellos, los de fabricacion como la temperatura y el
tiempo de coquizacion, que si tienen valores elevados favorecen la baja
reactividad.
Con coque de alta reactividad sube la relacion CO/CO2 en el horno y als
temperaturas, en la parte alta de la cuba, bajan como resultado de
aumentar la proporcion de CO. La zona de reduccion tiende a subir lo que
enfria la zona de crisol y puede producir problemas en las escorias. Si llega
menos carbon a la zona de toberas y la temperatura de escoria baja,
aumenta las perdidas de oxido de cinc en la escoria. Ello lleva a aumentar
las relacion coque/oxido de cinc y aumentar los costos.
Se estan estudiando tecnicas para producir coque poco reactivo; para ellos,
se utilizan los llamados inhibidores (acido borico). El mercado del coque
metalurgico no es muy abudante y, a veces no hay donde escoger.
El coque se precalienta a 800 C en hornos vertificales en los que se
introduce, en una camara exterior, el gas de combustion de quemado del
gas del lavador. Estos gases calientes deben estar exentos de oxigeno para
evitar la combustion del coque. El coque caliente se carga en el horno de
cuba. Su calor sensible mejora el rendimiento energetico del horno.
El consumo de coque depende de la carga, del contenido de oxido a reducir,
de la ganga y del sinter, y de las cenizas de escoria a fundir. Se sabia que el
calor necesario, con una temperatura del aire menos de 700 C, para fundir
una tonelada de escoria era 0.232 veces el necesario para reducir el oxido
de cinc que produce una tonelada de metal, habiendose desarrollado una
formula empirica para el calculo correspondiente:
Carbon necesario= 0.655(cinc producido) + 0.152(escoria asociada)
Donde las distintas cantidades estan expresadas en unidades de masa.
Una carga de sinter con el 40% de cinc, el 24% de plomo y un peso de
escoria aproximadamente igual al del cinc metal necesita, con un buen

coque, poco reactivo, 0.8Mg de coque para producir 1Mg de cinc metal y
0.6Mg de plomo.
Usando un precalentamiento del aire mas intenso, y otras mejoras, se
consigue una mayor produccion de cinc por tonelada de coque que la que se
deduce de la formula [6.20] pero esta aun sirve de guia.
Mediante concentrados ricos, dos de los hornos instalados (los de Japon y
Alemania) logran consumir 190Mg de carbon diario con una produccion
anual de 73000Mg de cinc y 34000Mg de bullon de plomo. La escoria
producida es del orden de la cantidad de cinc. Otros hornos que trabajan
con menas mas pobres producen, con el mismo consumo de carbon mas
escoria y menos cinc y plomo. Asi, en Zambia una carga de concentrado con
el 22-26% de Zn y el 20-23% de Pb produce cerca de 3Mg de escoria por Mg
de cinc. Este horno produce 30000Mg de cinc y 32000Mg de plomo. Incluso
hay otros hornos que tratan concentrados mas complejos o productos de
recuperacion (Polonia, Cerdea)
e) Necesidad de aire
el area de la cuba normal es de 17.1m 2 (aunque el horno de
Avonmouth(Gales) tiene 27.1 m2). Para un area normal, se queman 180Mg
de carbon por dia y con una carga tipica de sinter(38-40% de Zn y 20-24%
de Pb), se producen diariamente 250Mg de cinc y 125Mg de plomo. Para
estas producciones se consumen 32000m3 de aire seco (C.N) por hora. El
gas del horno tiene la siguiente composicion 12% de CO2, 68% de N2 y 20%
de CO, con un poder calorifico de 2.4MJ-m-3 y un volumen de 43000m3(C.N)
por hora que contiene el 40% de la energia del carbon quemado. Para
conseguir un buen rendimiento energetico es preciso recuperar el calor de
este gas lo que se lleva a cabo precalentando el coque y el aire
Para el precalentamiento del aire se usan estufas Cowper, generalmente
dos; una en gas y otra en aire.
Para evitar el ataque del refractario por los 30mg-m -3 de oxido de cinc y de
plomo contenidos en los gases que le llegan, se usa alta alumina como
material para su construccion. Con este sistema la temperatura del aire
puede llegar a superar los 1000 C. al pasar de 700 a 900 C la temperatura
del aire hace que se reduzcan las necesidades de coque en un 10%.
La relacion escoria/metal es de 0.65, el contenido de cinc en la escoria es ,
aproximadamente del 7% y las recuperaciones de cinc y de plomo son del
95%.
f) pegaduras del horno