Velocidad de Pelado

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE DE PELICULAS DE

POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD.
Por:
Claudia Patricia Almonacid Mendoza
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Marzo del 2012
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE DE PELICULAS DE

POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD.
Por:
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Dra. Mara Virginia Candal Pazos.
Tutor Industrial: Dr. Agustn Torres.
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas; Marzo del 2012

ii
OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE DE

PELICULAS DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD.
Por:
RESUMEN
El objetivo principal de este proyecto consisti en determinar correlaciones estadsticas

basadas en diseos experimentales que permitiesen simular el proceso de sellado en caliente que
se lleva a cabo en el Instituto de Investigacin y Desarrollo C.A (INDESCA). Este estudio se
extendi a evaluar condiciones ptimas de sellado y la posibilidad de extrapolar el modelo a
pelculas de diferente material y espesor. Empleando el software ECHIP 6.0, se lograron obtener
las diferentes condiciones de sello, las cuales involucraron combinaciones entre las variables:
tiempo de sello, tiempo de enfriamiento, velocidad de pelado y presin de sello. Para el
desarrollo de estas condiciones se emple una pelcula tubular de Polietileno de Baja Densidad
FB 3003, asimismo se emplearon pelculas tubulares de Polietileno de Alta Densidad, 7000F y
3200B, y Polietileno de Mediana Densidad, 8405 UV8D. Las variables de respuesta estudiadas
en la curva de sellado fueron: temperatura de inicio de sello, fuerza mxima de sello y su
respectiva temperatura y la temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de la fuerza
mxima. Para cada una de estas variables se obtuvo una correlacin matemtica y una condicin
ptima impidiendo establecer una nica relacin tiempo de sello/tiempo de enfriamiento para
todas las variables estudiadas. Posteriormente, se emplearon condiciones de sello fuera del diseo
experimental y la diferencia entre los valores experimentales y los predichos por el modelo estn
entre el 1 y 5% de diferencia. Evaluando variables como el espesor se observ que para pelculas
tubulares de 50 micras, los valores experimentales se encuentran dentro del rango del modelo, y
con respecto a las pelculas de Polietileno de Alta y Mediana Densidad, el modelo no permite
simular el proceso de sellado de las mismas, siendo necesario involucrar la cristalizacin de la
resina como una variable del proceso de sellado en caliente. Por ltimo, no se pudo establecer
una relacin entre la fuerza de sello y el porcentaje de cristalizacin debido a las semejanzas de
estos valores independientemente de la condicin y temperatura de sello.
iv
Cuando inici era solo una estudiante que deseaba terminar su ltimo ao acadmico.
Luego de veinte semanas siento la motivacin de seguir luchando por adquirir el conocimiento
infinito que en una vida no se llega a alcanzar.
Agradecer por esta experiencia no basta con palabras, pero an as quiero decir GRACIAS!
Es modesto, pero encierra los sentimientos ocultos de una nueva persona.
Una persona que inicia una nueva etapa, junto con un crecimiento personal y conocimiento
profesional, ms all de lo que hay en los libros y las ecuaciones.
Desconozco lo que el futuro me depare, pero ya no tendr miedo ni duda ante lo que se
presente
Iluminar el camino con mis sueos y deseos para no perder de vista la metaY con todo el
corazn
Anso llenar de orgullo a todos mis seres queridos y retribuirles todo lo que han hecho por m
en estos 23 aos.
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, quisiera agradecer a Dios por la vida que me dio, por mis padres, por mi
hermana, por mi familia, por mis amigos y a todos los que han intervenido en mi proceso de
aprendizaje. A la Chinita, desde el instante que llegu le ped que me acompaara y me guiara. S
que no me desamparaste y junto con Diosito me dieron las palabras de aliento en los momentos
que ms lo necesite.
A Alberto Almonacid y Soledad Mendoza, mis padres; les agradezco la vida que me han
dado, las enseanzas que me han brindado, su amor incondicional, la labor que han llevado a
cabo para darme una buena educacin y con la cual pude ser admitida en la Universidad Simn
Bolvar; por todos sus consejos para poder sobrellevar el da a da, por su apoyo en los momentos
ms difciles, en este tiempo lejos de ustedes, en todo lo que me facilitaron para que no tuviese
ningn contratiempo. Muchsimas gracias Por ahora ste es el regalo ms grande que les puedo
dar y espero se sientan orgullosos de m.
A Pamela Almonacid, la mejor hermana, cuyo cario hacia mi persona cruza los lmites
de este Universo. Has sido como una madre para m y todo lo que hemos vivido nos ha servido a
ambas como experiencia para crecer y madurar. Espero contar con tu apoyo y cario lo que queda
de nuestras vidas. Este libro tambin es mi obsequio para ti, ya que, muchas noches tus regaos y
consejos me impulsaron a seguir adelante y no dejarme vencer.
A Mara Catalina Mendoza, mi ta, mi madrina, mi segunda madre. S que he estado en

tus oraciones todas las noches. Te doy gracias por ellas y por el cario que me has brindado todos
estos aos y aunque ya no est tan chocotica como antes siempre ser tu Pati.
vi
A la Universidad Simn Bolvar, mi casa de estudio durante cinco aos y cinco meses;
que me permiti conocer a compaeros y profesores maravillosos que me motivaron en la
bsqueda activa del conocimiento
A mis tutores, la profesora Mara Virginia Candal Pazos y el seor Agustn Torres. Profe
usted fue la motivacin en mis ltimos aos acadmicos; no sabe lo agradecida que estoy de
haber sido su estudiante, su preparador de apoyo y lo honrada de haber sido su pasante. Le debo
una gran experiencia laboral Gracias! Sr. Agustn igualmente me siento muy honrada de haber
trabajado con usted, ha sido una inspiracin para seguir aprendiendo cada da ms. Disculpe las
angustias del da a da y le agradezco muchsimo todo lo que me ense en estas veinte semanas.
Ustedes han sido mis guas para culminar con xito este trabajo y el inicio de mi carrera
universitaria.
A Jess Fuenmayor, Jess Linares y Jess Torrealba, quienes me apoyaron en todas las
dificultades que se me presentaron a lo largo de este proyecto y con los cuales pude aprender
muchas cosas fuera de mi proyecto y darme cuenta que toda la teora que se ensea es vital para
poder desarrollar un proyecto.
A Joselis Palencia Gracias! Fuiste la primera persona que conoc al llegar. Eres excelente
y me demostraste que an con tu corta trayectoria tienes un gran conocimiento interior. Te
agradezco todo lo que hiciste por m. Mariajos Pineda eres una excelente persona. Gracias por
los conocimientos que me transmitiste en este tiempo, de verdad que aprend muchsimo a tu
lado. A las dos gracias por su paciencia, palabras de aliento, su calidez de persona, su apoyo, los
ratos libres, por todo GRACIAS!
Al personal de INDESCA, por haberme permitido llevar a cabo este proyecto y poner a
mi disposicin las herramientas necesarias. Cada uno tiene una caracterstica especial que los
distingue y de cada uno me llevo una enseanza diferente. Siempre estar agradecida de haber
conocido a gente maravillosa.
vii
Los llevar siempre en mi corazn Muchas gracias!
A mis amigos y compaeros del colegio y de la universidad, Abelis Salazar, Jaime

Salazar, Onaxy Malav, Vctor Pacheco, Grisel Zapino, Yudith Da Silva, Yskarel Gutirrez,
Edwin Daz, Toto, Vero, Jonathan Pearanda, Karencita (por todas tus bendiciones), les
agradezco sus palabras de aliento y el apoyo que me brindaron, no solo en este tiempo sino en los
5 maravillosos aos que compart con ustedes. Aunque tomemos caminos separados, s y confo
que Diosito nos permitir reencontrarnos y compartir una vez ms como amigos y compaeros de
estudio.
viii
NDICE
CAPITULO I ................................................................................................................................... 1
INTRODUCCION ....................................................................................................................... 1
CAPITULO II...................................................................................................................................3
OBJETIVOS ................................................................................................................................ 3
2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 3
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................................ 3
CAPITULO III .................................................................................................................................4
MARCO TEORICO .................................................................................................................... 4
3.1. CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE PELCULA TUBULAR
................................................................................................................................................. 4
3.2 EMPAQUE AUTOMTICO PARA APLICACIONES DE EMPAQUES FLEXIBLES 6
3.3 PROCESO DE SELLADO DE PELCULAS PLSTICAS. SELLADO EN CALIENTE
Y SELLADO EN FRO ........................................................................................................... 7
3.4. MECANISMO DE OPERACIN DEL PROCESO DE SELLADO .............................. 9
3.4.1. Mtodos de Sellado ....................................................................................................... 9
a) Sellado trmico o sellado por barras ........................................................................... 10
b) Sellado por impulso..................................................................................................... 10
c) Banda de sellado.......................................................................................................... 11
d) Sellado por alambre caliente o cuchillo caliente. ........................................................ 12
e) Sellado por ultrasonido................................................................................................ 12
f) Sellado de gas caliente y sellado de contacto .............................................................. 13
3.5 MECANISMOS QUE OCURREN DURANTE EL PROCESO DE SELLADO ........... 13
3.6 VARIABLES A ESTUDIAR EN EL PROCESO DE SELLADO ................................. 14
ix
3.6.1 Variables de operacin. ................................................................................................ 14

a) Temperatura. ............................................................................................................... 14
b) Tiempo ........................................................................................................................ 15
b.1) Tiempo de sello .......................................................................................................... 15
b.2) Tiempo de enfriamiento ............................................................................................. 15
c) Presin. ........................................................................................................................ 15
3.6.2 Variables de respuesta del proceso de sellado. ............................................................. 15
a) Temperatura de inicio de sello (TIS)........................................................................... 17
b) El rango de fuerza de sello constante .......................................................................... 17
3.6.3 Modos de falla en el ensayo de sellado. ....................................................................... 18
a) Sello adhesivo ............................................................................................................. 18
b) Sello cohesivo. ............................................................................................................ 18
3.7
MTODOS
ESTADSTICOS
PARA
LA
EVALUACIN
DE
DATOS
SOSPECHOSOS (OUTLIERS) ............................................................................................. 19

a) Las pruebas de Dixon. ................................................................................................. 20
b) Las pruebas de Grubbs. ............................................................................................... 20
3.8 ANTECEDENTES DEL PROYECTO ........................................................................... 20
3.9 JUSTIFICACIN DEL PROYECTO ............................................................................. 21
CAPITULO IV ...............................................................................................................................23
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ................................................................................... 23
4.1. MATERIALES ............................................................................................................... 23
4.2 EQUIPOS ........................................................................................................................ 24
4.3 PROCEDIMIENTO ........................................................................................................ 26
4.3.1 Extrusin de pelculas tubulares ................................................................................... 26
x
4.3.2 Desarrollo del Diseo experimental para el sellado de pelculas ................................. 28

4.3.3 Sellado de las pelculas. Estudio de las variables de respuesta. ................................... 32
4.3.4 Estudio de la densidad y espesor de la pelcula ............................................................ 36
4.3.5 Medicin del porcentaje de cristalinidad ...................................................................... 38
CAPITULO V ................................................................................................................................40
RESULTADOS Y DISCUSIONES. ......................................................................................... 40
5.1 RELACIN ENTRE LARGO DE LA PROBETA Y VARIABILIDAD EN EL
ESPESOR DE LA PELCULA SOBRE LA CURVA DE SELLO EN CALIENTE ........... 42
5.2 MODELO DE SIMULACIN DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE ....... 49
5.2.1 Temperatura de inicio de sello (TIS) ............................................................................ 51
5.2.2 Fuerza mxima de sello ................................................................................................ 54
5.2.3 Temperatura de mximo sello (TMS) y Temperatura a la cual ocurre una disminucin
del 20% de la fuerza mxima (T cada 20%)......................................................................... 55
5.3 VALIDACIN DEL MODELO ..................................................................................... 57
5.4 EFECTO DE LAS VARIABLES DE OPERACIN EN LA CURVA DE SELLO ...... 61
5.4.1 Efecto de las variables de operacin sobre la Temperatura de Inicio de Sello (TIS). .. 62
5.4.2 Efecto de las variables de operacin sobre la Fuerza mxima de sello (FMS) ............ 70
4.2.3 Efecto de las variables de operacin sobre la temperatura de fuerza mxima y la
temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de la fuerza mxima (TMS T cada
20%) ...................................................................................................................................... 75
5.5 EXTRAPOLACIN DEL MODELO A PELCULAS DE DIFERENTE DENSIDAD Y
ESPESOR .............................................................................................................................. 81
5.6 RELACIN ENTRE LA FUERZA DE SELLO Y EL PROCENTAJE DE
CRISTALIZACIN .............................................................................................................. 87
CAPITULO VI ...............................................................................................................................89
xi
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................89

6.1 Conclusiones.................................................................................................................... 89
6.2 Recomendaciones ............................................................................................................ 91
CAPITULO VII ..............................................................................................................................92
BIBLIOGRAFA ............................................................................................................................92
APNDICE ....................................................................................................................................95
xii
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Lnea de extrusin para pelcula tubular (Tomado y modificado de 5) ....................................... 4
Figura 3.2 Principio de operacin de una mquina vertical para empaque automtico
modificado de 9)
(Tomado y
. ...................................................................................................................................... 7
Figura 3.3 Esquema del proceso de sellado mediante mordazas de calentamiento
(Tomado y modificado
de 3)
. ................................................................................................................................................... 9
Figura 3.4 Esquema del proceso de sellado mediante barras de calentamiento
(Tomado y modificado de
4)
. .................................................................................................................................................... 10
Figura 3.5 Esquema del proceso de sellado empleando cintas de calentamiento de Nicromo
(Tomado y modificado de 4)
. ....................................................................................................................... 11
Figura 3.6 Esquema del proceso de sellado por banda (Tomado y modificado de 4). ................................ 12
Figura 3.7 Esquema del proceso de sellado entre pelculas de polmeros semicristalinos
modificado de 13)
(Tomado y
.................................................................................................................................... 14
Figura 3.8 Esquema del ensayo de pelado tipo T (Tomado y modificado de 18) ........................................ 16
Figura 3.9 Curva de sellado caracterstica de un polmero semicristalino. Relacin entre la fuerza
de sello y la temperatura de sello (Tomado y modificado de (13)................................................................. 17
Figura 3.10 Tipos de falla en el proceso de sellado: (a) Sello adhesivo, (b) Sello cohesivo, (c)
Sello mixto (Tomado y modificado de 3-18). ................................................................................................ 19
Figura 4.1 (a) Partes que componen la extrusora de pelcula tubular, (b) Identificacin de zonas
en extrusora de pelcula tubular monocapa. .................................................................................. 24
Figura 4.2 Identificacin de las partes que componen el equipo de sellado de pelculas plsticas.
....................................................................................................................................................... 25
Figura 4.3 (a) Diseo de las variables (b) Relacin estndar cuadrtico entre las variables. ...... 30
Figura 4.4 Incorporacin de nuevas condiciones al diseo realizado por el software ECHIP 6.0.
....................................................................................................................................................... 31
xiii
Figura 4.5 Incorporacin de los datos experimentales para las variables de respuesta a estudiar.
....................................................................................................................................................... 32
Figura 4.6 Ajuste de los parmetros del equipo. .......................................................................... 34
Figura 4.7 Ventana para seleccionar el rango de temperatura y nmero de repeticiones. ........... 35
Figura 4.8 Identificacin de las variables de respuesta en la curva de sellado experimental....... 36
Figura 5.1Efecto del largo de la probeta en el estudio de la curva de sellado para una pelcula
tubular ............................................................................................................................................ 43
Figura 5.2 Comportamiento de la curva de sellado para un PEBD a diferentes longitudes de la
probeta ........................................................................................................................................... 43
Figura 5.3 Efecto de la desviacin en el espesor promedio en la curva de sellado para un PEBD.
....................................................................................................................................................... 44
Figura 5.4 Posicin de la boquilla, lnea de enfriamiento y distribucin de espesores en una
boquilla no centrada (Tomado y modificado de 28) ..................................................................................... 46
Figura 5.5 Imagen termogrfica para una pelcula soplada de PEBD de espesor 90 4 micras . 46
Figura 5.6 Esquema de la transferencia de calor que se lleva a cabo en dos superficies de sello
con desviacin en el espesor. ......................................................................................................... 48
Figura 5.7 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para la
TIS. ................................................................................................................................................ 52
Figura 5.8 Curva de sello correspondiente a la condicin de sello: ts 0,3 s; te 0,3 s; P 4 N/mm 2;
Vp 400 mm/s. ................................................................................................................................ 53
Figura 5.9 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para la
FMS. .............................................................................................................................................. 54
Figura 5.10 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para
la TMS. .......................................................................................................................................... 55
Figura 5.11 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para
la T cada 20%. .............................................................................................................................. 56
xiv
Figura 5.12Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,4 s te: 1,0
s P: 1 N/mm2 y Vp: 455 mm/s ....................................................................................................... 58
Figura 5.13 Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,9s te: 1,8
s P: 1 N/mm2 y Vp: 575 mm/s. ...................................................................................................... 59
Figura 5.14 Efecto del tiempo de sello en la temperatura a la cual se inicia el sellado de la
pelcula plstica. ............................................................................................................................ 62
Figura 5.15 Efecto del tiempo de enfriamiento en la temperatura a la cual se inicia el sellado de
la pelcula plstica. ........................................................................................................................ 63
Figura 5.16 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en TIS para una velocidad de
pelado de 600 mm/s y una presin de 1 N/mm2. ........................................................................... 65
Figura 5.17 (a) Efecto de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b) Efecto de la
presin sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a 400 mm/s. .................................. 67
Figura 5.18 (a) Efecto de la velocidad de pelado sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b)
Efecto de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a una presin de 1
N/mm2............................................................................................................................................ 69
Figura 5.19 Efecto de la presin sobre la fuerza mxima de sello para diferentes tiempos de
enfriamiento. .................................................................................................................................. 70
Figura 5.20 Efecto del tiempo de sello para diferentes tiempos de enfriamiento. ....................... 71
Figura 5.21 Variacin de la fuerza mxima en funcin del tiempo de enfriamiento. .................. 72
Figura 5.22 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en la fuerza mxima de sello. 73
Figura 5.23 Efecto de la Velocidad de pelado sobre la fuerza mxima de sello para diferentes
tiempos de enfriamiento. ............................................................................................................... 74
Figura 5.24 (a) Efecto del tiempo de sello sobre la TMS (b) Efecto combinado del tiempo de
sello y enfriamiento sobre la TMS. ............................................................................................... 76
Figura 5. 25 Efecto de tiempo de sello sobre la Temperatura a la cual ocurre una disminucin del
20% de la FMS .............................................................................................................................. 78
Figura 5.26 Curvas de sellado para diferentes resinas de polietileno........................................... 82
xv
Figura 5.27 Curvas de sellado para dos pelculas de PEBD 3003 de diferente espesores. .......... 85
xvi
NDICE DE TABLAS
Tabla 4.1 Especificaciones tcnicas de las resinas empleadas (22). ............................................... 23

Tabla 4.2 Condiciones de extrusin para las pelculas tubulares de PEBD FB-3003. ................. 28
Tabla 4.3 Rangos de operacin para las variables del proceso de sellado en caliente. ................ 28
Tabla 4.4Condiciones de extrusin para la pelcula empleada durante el desarrollo del diseo
experimental. ................................................................................................................................. 33
Tabla 4.5 Condiciones de extrusin para las diferentes pelculas de polietileno. ........................ 37
Tabla 4.6 Condicin de soplado para las pelculas de PEBD de diferente espesor. ..................... 37
Tabla 4.7 Condiciones de sello empleadas para el anlisis de cristalizacin. .............................. 38
Tabla 5.1 Regresiones correspondientes a la correlacin matemtica para cada una de las
variables de respuesta estudiadas. ................................................................................................. 51
Tabla 5.2 Diferencia entre los valores experimentales y los obtenidos para la condicin de sello
ts: 0,4 s, te: 1,0 s, P: 1 N/mm2 y Vp: 455 mm/s. ........................................................................... 59
ts: 0,9 s, te: 1,8 s, P: 1 N/mm2 y Vp: 575 mm/s. ........................................................................... 60
Tabla 5.4 Rangos de prediccin para las variables de respuesta estudiadas mediante el software
ECHIP ............................................................................................................................................ 60
Tabla 5.5 Condiciones de tiempo de sello y enfriamiento para obtener la menor TIS. ............... 65
Tabla 5.6 Condiciones de operacin para obtener la mnima temperatura mxima de sello. ...... 78
Tabla 5.7 Condiciones de operacin para obtener las condiciones ptimas para cada variable de
respuesta estudiada en la curva de sellado..................................................................................... 79
Tabla 5.8 Empaques por minuto que se obtienen bajo diferentes condiciones de sellado. .......... 80
Tabla 5.9 Porcentaje de cristalizacin para resinas de polietileno de diferente densidad ............ 82
Tabla 5.10 Diferencia entre las variables de respuesta experimentales y obtenidas por el modelo
para una pelcula de PEBD de 50 micras de espesor. .................................................................... 86
xvii
Tabla 5. 11 Porcentaje de cristalizacin alcanzado en la zona de sello para la condicin de ts 0,3

s, te 0,6 s, Vp 600 mm/s y P 1 N/mm2........................................................................................... 87
s, te 0,6 s, Vp 600 mm/s y P 1 N/mm2........................................................................................... 88
xviii
CAPITULO I
INTRODUCCION
El proceso de extrusin forma parte de un conjunto de tcnicas para el procesamiento de

materiales termoplsticos, y es considerado como uno de los mtodos ms utilizados en la
industria del plstico al igual que el proceso de inyeccin. Entre las diferentes ventajas que este
proceso ofrece se puede mencionar la produccin continua y la relacin produccin/hora
convirtindolo en un proceso competitivo ante los moldeos por inyeccin y soplado. Las
diferentes aplicaciones en las cuales se requiere el proceso de extrusin son la fabricacin de
perfiles o tuberas, la extrusin de pelculas planas, tubulares, multicapas o coextruidas, la
extrusin soplado, entre otras.
En particular, para el procesamiento de pelculas plsticas por extrusin tubular se debe

considerar mantener condiciones de buena estabilidad trmica; adems, que el material presente
una alta resistencia a la fusin; una vez que ste sale de la boquilla, trabajar con presiones de
cabezal adecuadas, y que la pelcula no presente fractura en fundido, ya que afecta la apariencia
final de la misma. Por ltimo, es importante considerar trabajar con la mnima cantidad de costos.
Existe una serie de aplicaciones para las pelculas sopladas, pero un gran porcentaje de las
mismas se emplean en aplicaciones de empaque y bolsas. Uno de los materiales plsticos de
mayor uso para este tipo de aplicaciones es el Polietileno (PE) debido a su combinacin de
propiedades, ligereza, resistencia al agua, buen equilibrio de fuerza y flexibilidad, de fcil
extrusin y puede ser sometido a procesos de sellado trmico (1).
El sellado trmico es un proceso que permite que, a altas velocidades, los empaques
puedan mantener el producto seguro previniendo la falla en la zona de sello, y la forma de
evaluar esta propiedad es mediante la resistencia al sellado en caliente
(2)
. La tecnologa del
sellado en caliente se utiliza para precalentar y esterilizar empaques de alimentos, productos para
bebs o de cuidado familiar, medicamentos, productos de aseo, snacks, componentes de
electrnica y mquinas de precisin (3).
Las pelculas termoplsticas empleadas en este proceso pueden calentarse entre un rango
de 20 a 100C por encima de su punto de fusin y luego enfriarse rpidamente, lo cual asegura el
sellado del empaque
(3)
. An as, se pueden presentar inconvenientes en las temperaturas de
operacin, ruptura de la zona de sello por efecto del sobre-calentamiento y agujeros de alfiler (3).
Para este trabajo se utilizaron pelculas tubulares de Polietileno de Baja Densidad

(PEBD), Polietileno de Alta y Mediana Densidad (PEAD, PEMD), pelculas de diferente espesor,
para evaluar el efecto de otras variables que no forman parte del proceso de sellado en caliente.
Con esto se busca obtener correlaciones matemticas que permitan simular el proceso de sellado
que se lleva a cabo en el Instituto de Investigacin y Desarrollo C.A (INDESCA), con la
finalidad de brindar en forma rpida y eficiente soluciones en cuanto a la optimizacin de
condiciones de sellado a los clientes que solicitan el servicio de dicho Instituto. No se encontr
reportado en la bibliografa, trabajos similares al desarrollado, lo cual lo hace un buen punto de
referencia para investigaciones futuras en el rea de sellado en caliente de pelculas plsticas.
CAPITULO II
OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Obtener las correlaciones matemticas que permitan definir una futura simulacin del
proceso de sellado de pelculas plsticas.
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Evaluar los efectos de cada una de las variables del ensayo de sellado (tiempo de sello,
tiempo de enfriamiento, velocidad de pelado y presin de sello) sobre la temperatura de
inicio de sello, la fuerza de sello mxima y su respectiva temperatura y la ventana de
sellado, en pelculas sopladas con un PEBD de ndice fraccional.
Evaluar si los efectos de las variables de sellado (tiempo de sello, tiempo de enfriamiento,
velocidad de pelado y presin de sello) sobre PEBD pueden ser extrapolados a otras
pelculas de PEAD y PEMD.
Determinar posibles relaciones entre el tiempo de sello y tiempo de enfriamiento, respecto

al tiempo total de sello, que permitan optimizar el proceso de sellado en caliente.
Determinar una correlacin entre la fuerza de sello y el porcentaje de cristalizacin a

diferentes condiciones de tiempo de sello y tiempo de enfriamiento, empleando el ensayo
de Calorimetra Diferencial de Barrido.
CAPITULO III
MARCO TEORICO
3.1. CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE PELCULA TUBULAR
La extrusin de pelcula tubular es un proceso continuo en el cual el polmero es fundido

y forzado a pasar a travs de un cabezal anular; se inyecta aire al perfil anular que sale de la
boquilla para crear una burbuja y por la circulacin del mismo ocurre el enfriamiento de la
pelcula. En la figura 3.1 se presenta un esquema de dicho proceso (4).
Figura 3.1 Lnea de extrusin para pelcula tubular (Tomado y modificado de 5).
La formacin de la burbuja se origina por el esfuerzo crtico que sufre el perfil anular a la
salida de la boquilla, el cual cede debido al adelgazamiento del espesor del perfil por efecto de la
tensin de la halado aplicado por el sistema de recogida. A su vez, ocurren fenmenos de
transferencia de calor entre la masa fundida y el aire que circunda, externa e internamente, a la
burbuja. Este enfriamiento reduce la movilidad de las molculas, aumentando la resistencia a la
deformacin y, por lo tanto, la orientacin resultante. La deformacin de la burbuja se detiene
cuando el aire de enfriamiento disminuye la temperatura de la burbuja por debajo de su
temperatura de fusin (6).
Entre las variables del proceso de soplado de pelculas se puede mencionar la relacin
entre el dimetro de la burbuja y el dimetro de la boquilla conocida como relacin de soplado o
por sus siglas en ingls BUR (blow up ratio). Esta relacin cambia dependiendo de las
caractersticas de la resina con la que se est trabajando y de las propiedades finales de la pelcula
que se desea obtener (7).
Otras de las variables de procesamiento son la relacin de estiramiento (TUR, por sus
siglas en ingls), la relacin de adelgazamiento y la altura de la lnea de enfriamiento (ALE),
entre otras. Para el primer caso se considera las velocidades tanto de los rodillos de
colapsamiento como la velocidad con la que el material sale de la boquilla; mientras que para la
relacin de adelgazamiento se considera la reduccin del espesor en la resina fundida despus de
ser soplada; para esto se considera la apertura de los labios de la boquilla (6-8).
La altura de la lnea de enfriamiento se puede determinar midiendo la distancia desde la

salida de la boquilla hasta una altura donde las dimensiones de la pelcula permanecen
prcticamente constantes. En la actualidad; se pueden distinguir tres zonas (6):
a)
Altura de la lnea de recristalizacin (ALC): representa el punto donde se inicia la
cristalizacin de la masa fundida. A partir de este punto la temperatura de la superficie de la

pelcula se vuelve constante.
b)
Altura de la lnea de enfriamiento (ALE): este punto se encuentra ligeramente por
encima del punto de recristalizacin y representa el punto en el cual la superficie de la burbuja

alcanza una velocidad constante.
c)
Altura de la lnea de congelamiento (ALF): este punto se encuentra por encima de la
altura de la lnea de enfriamiento y representa el punto donde finaliza la recristalizacin de la

masa fundida y la temperatura de la superficie de la pelcula deja de ser constante.
3.2 EMPAQUE AUTOMTICO PARA APLICACIONES DE EMPAQUES FLEXIBLES
En la industria del empaque se emplean mquinas del tipo formado, llenado y sellado, o
por sus siglas en ingls FFS (form-fill-seal). Productos como sal, te, azcar, dulces o incluso
detergentes son colocados dentro de bolsas formadas para, posteriormente, ser selladas. El tipo de
material que se emplea para estas aplicaciones es flexible y presentas caractersticas favorables
para llevar a cabo el proceso de sellado.
En este tipo de operaciones se requiere poca intervencin de operadores, a menos que se

desee cambiar el tipo de material con el que se est trabajando o para reemplazar rodillos de
pelcula cuando la misma se ha consumido (9). En la figura 3.2 se ilustra un esquema del principio
de operacin de este tipo de aplicaciones.
Estas mquinas pueden trabajar de forma intermitente o continua. Para el primer caso, se
trabaja bajo el proceso del formado de la bolsa, en forma vertical, y una vez formada se detiene el
proceso para poder realizar el sello. La diferencia entre este modo de operacin y el modo
continuo es que los dos procesos, tanto el de formado como el de sellado, se llevan a cabo sin
detener la operacin del equipo (9).
Figura 3.2 Principio de operacin de una mquina vertical para empaque automtico (Tomado y modificado de 9).
3.3 PROCESO DE SELLADO DE PELCULAS PLSTICAS. SELLADO EN CALIENTE

Y SELLADO EN FRO
Al trabajar con empaques se busca, como objetivo principal, garantizar la proteccin e

integridad del producto que se conserva; y para esto se requiere de un sellado del empaque de
forma segura
(10)
. El sellado trmico consiste en un mtodo para sellar o cerrar empaques
empleando pelculas termoplsticas, cuyo aumento de temperatura se lleva a cabo mediante el

suministro de energa que resulta en calor y lleva a la fusin del material. Por otro lado, es
necesario trabajar con variables como el tiempo, para permitir que ocurra una adecuada
transferencia de calor y se lleven a cabo los movimientos moleculares de cadena, y la presin
para que las dos superficies entren en contacto (7).
Durante el sellado, el peso del producto u otras fuerzas (como contaminantes o efectos de
separacin de las dos superficies) actan como agentes para abrir el sello antes de que ste tenga
chance de solidificarse. La resistencia del sello a separarse, mientras sigue caliente, es lo que se
conoce como sellado en caliente o hottack (7).
La fuerza de sellado en caliente es una funcin del grado de difusin molecular y el

entrecruzamiento que se lleva a cabo en la zona de sello, y de la resistencia a la fusin del
polmero. Al emplear ionmeros como sellantes, se logra trabajar con una amplia ventana de
sello debido a la resistencia al sellado que estos presentan. Este tipo de material puede ser una
opcin cuando se presentan problemas a nivel de operacin en las velocidades o en el control de
las temperaturas de las barras de calentamiento (7).
El proceso de sellado en caliente se utiliza en mquinas automticas de sellado o sellado y

llenado. Para el ltimo caso, el tiempo transcurrido entre el sellado del empaque y el llenado del
mismo ocurre en fracciones de segundos. La mayora de las mquinas modernas son capaces de
llenar entre 50 y 60 empaques por minuto o incluso llegan a los 300 empaque por minuto. En
estos casos, el sello an no ha estabilizado su temperatura cuando empieza a recibir la carga del
material, por lo que es muy importante conocer cunto puede el sello resistir fracciones de
segundos despus de haberse formado (6).
Existe otro tipo de sellado que involucra un proceso parecido al del sellado en caliente, la
nica diferencia es el tiempo transcurrido para la estabilizacin del sello, tiempo de enfriamiento,
y el posterior halado para evaluar su fuerza. Este procedimiento se conoce como sellado en fro, y
emplea tiempos de enfriamiento de 30 s, mientras que en el sellado en caliente el tiempo de
enfriamiento corresponde a fracciones de segundos. Previamente, se estableci que el sellado en
caliente se emplea para estimar fuerzas de sello en aplicaciones de empaque automtico, mientras
que el sellado en fro permite estimar el desempeo de las pelculas cortadas y selladas (6).
3.4. MECANISMO DE OPERACIN DEL PROCESO DE SELLADO
El proceso de sellado consiste en unir las pelculas termoplsticas para luego fusionarlas
juntas. La tcnica ms empleada consiste en hacer uso de mordazas de calentamiento que
presionan las pelculas, calentando stas desde la superficie y originando que la unin se caliente
a la temperatura de trabajo. Finalmente, ocurre el enfriamiento de la zona de sello para completar
la unin de las pelculas (3), la figura 3.3 esquematiza dicho proceso. Las mordazas y las pelculas
son separadas por recubrimientos de Tefln o Mylar, que llevan las mordazas, para evitar que la
pelcula se quede adherida a las mismas (6).
Figura 3.3 Esquema del proceso de sellado mediante mordazas de calentamiento (Tomado y modificado de 3).
3.4.1. Mtodos de Sellado
El mtodo de sellado depende del tipo y forma de la estructura que se est sellando,
asimismo, considerando el tipo del empaque y producto. A continuacin, se presentan algunos
procesos de sellado ms utilizados en la industria del empaque (4):
10
a) Sellado trmico o sellado por barras
Se utilizan barras de calefaccin para presionar los materiales que van a ser sellados, y
mediante stas, se suministra calor el cual lleva a la fusin de los materiales a sellar (Figura 3.4).
Transcurrido un tiempo suficiente, se liberan las barras y el material se traslada fuera de la zona
de sello. En este punto, los materiales estn todava calientes y el sello no posee la fuerza
adecuada, an as el material debe ser capaz de adherirse lo suficiente como para asegurar la
integridad del sello. Variaciones en el mtodo, pueden incluir, por ejemplo, suministrar calor en
una sola barra y que el flujo de calor ocurra en una sola direccin o emplear rodillos en vez de
barras, a medida que el material a sellar pasa a travs de estos (4).
Presin de sello
Barra de calentamiento
Pelculas a sellar
Barra de calentamiento
Presin de sello
Figura 3.4 Esquema del proceso de sellado mediante barras de calentamiento (Tomado y modificado de 4).
b) Sellado por impulso
Este mtodo emplea dos barras, pero en lugar de permanecer calientes, stas se calientan
en forma intermitente por un pulso (de menos de un segundo) de corriente elctrica que pasa a
travs de una cinta de alambre de nicromo contenido en una o ambas barras. stas ejercen presin
antes y despus del flujo de corriente; despus que ste pasa a travs de la cinta de alambre, los
11
materiales se mantienen entre las barras por un perodo de tiempo y comienzan a enfriarse
(Figura 3.5)
(4)
. El nicromo (Ni 16% Cr 24% Fe) corresponde a una superaleacin de Nquel.
Estas superaleaciones se caracterizan por presentar la mejor relacin propiedades/estructura;

posee buena resistencia a la traccin a elevadas temperaturas, resistencia a la rotura, resistencia a
la oxidacin en caliente y resistencia a la fatiga trmica a altos y bajos ciclos (11-12).
Presin de sello
Cintas de calentamiento de
Nicromo
Pelculas a sellar
Presin de sello
Figura 3.5 Esquema del proceso de sellado empleando cintas de calentamiento de Nicromo (Tomado
y modificado de 4)
Algunas diferencias entre este mtodo y el sellado mediante barras de calentamiento, es la

refrigeracin del sello mientras sigue unido bajo presin; permite mejorar la capacidad de sellado
de materiales con bajo grado de sellado en caliente, y emplea agua como agente refrigerante para
el enfriamiento rpido de los materiales. Este tipo de sellado se emplea para el sellado de vasos y
bandejas, se obtienen sellos de mejor apariencia pero ms dbiles, y necesita de mayor asistencia
tcnica al momento de sustituir los alambres de nicromo y las cintas de fluoropolmero que cubre
las mandbulas para impedir que el plstico se adhiera a la misma (4).
c) Banda de sellado
El proceso es similar al sellado por impulso, ya que, emplea un sistema de enfriamiento

bajo presin. Este sistema de alta velocidad de sellado utiliza dos bandas para brindar presin y
12
trasmitir el material, de una estacin de calentamiento a una estacin de enfriamiento (Figura 3.6)
(4)
.
Bandas
Empaque no sellado
Aplicacin de
calor
Enfriamiento del
sello
Aplicacin de
calor
Enfriamiento del
sello
Empaque sellado
Bandas
Figura 3.6 Esquema del proceso de sellado por banda (Tomado y modificado de 4).
d) Sellado por alambre caliente o cuchillo caliente.
Como su nombre lo indica, se utiliza un alambre caliente o un cuchillo para sellar y cortar
de forma simultnea la pelcula de plstico. El sello que se obtiene es dbil y no proporciona una
barrera hermtica suficiente cuando se necesita impedir el paso de microorganismos al interior
del sello. Sin embargo, es muy econmico debido a su alta velocidad, y se utiliza en aplicaciones
de embalaje poco exigente y con materiales que sellan fcilmente (4).
e) Sellado por ultrasonido
En el sellado por ultrasonido, dos superficies se frotan entre s rpidamente. Esto genera
calor en la interfase lo que origina la fusin de las superficies de los sustratos y la produccin de
un sello. Se emplea cuando se trabaja con materiales gruesos donde la conduccin es ineficiente e
incluso cuando se trabajan con tiempos prolongados de sello, lo cual puede daar el sustrato,
como en el sellado de materiales altamente orientados, que pueden perder su orientacin debido
al calor (4).
13
f) Sellado de gas caliente y sellado de contacto
En el sellado por gas caliente, las superficies de sellado estn expuestos a una llama de
gas o de aire caliente, de esta forma se evita conducir el calor a travs de los materiales que se
estn sellando. El calor funde las superficies para posteriormente apretar los dos materiales entre
las barras de enfriamiento. El sellado de contacto es similar al proceso de sellado por gas caliente,
con la excepcin de que las superficies de sellado se tocan en un plato caliente (4).
3.5 MECANISMOS QUE OCURREN DURANTE EL PROCESO DE SELLADO
Si se evala la superficie de la pelcula a escala microscpica se podr evidenciar

rugosidad de la misma; adems, al inicio las pelculas estn en contacto por las fuerzas de van der
Waals, pero dicho contacto slo ocurre en una fraccin del aparente rea de contacto total (13).
Al realizar el proceso de sellado se somete al material con el que se est trabajando a

cuatro mecanismos basados en la teora de la difusin. Esta teora indica que dos pelculas o
lminas, sometidas a calor y presin, fundirn un poco permitiendo que las cadenas polimricas
migren a travs de la interfase de una pelcula a otra. Al enfriarse, se crea un vnculo adhesivo
entre cadenas de ambos materiales, que es lo que aporta la rigidez del sello (6). Este mecanismo se
ilustra en la figura 3.7, simulando las fases que ocurren: fusin del material, mojado de la
interfase, difusin a travs de la interfase y solidificacin (6).
Al aplicar calor a las pelculas se favorece la fusin de los cristales del polmero
semicristalino
(13)
y las cadenas polimricas adquieren movilidad
(6)
. Si se aade una ligera
presin al sistema se aumenta el contacto molecular, o tambin conocido como mojado de las
superficies de las pelculas. Luego se debe proporcionar suficiente tiempo para que los segmentos
de cadena de ambas superficies se difundan entre s, formando una interfase de entrecruzamientos
14
moleculares de ambos polmeros, donde probablemente se combinan las propiedades de ambos

materiales. Por ltimo, con el enfriamiento ocurre la cristalizacin y solidificacin del sello (13).
Figura 3.7 Esquema del proceso de sellado entre pelculas de polmeros semicristalinos (Tomado y modificado de
13)
3.6 VARIABLES A ESTUDIAR EN EL PROCESO DE SELLADO
3.6.1 Variables de operacin.
Las principales variables de operacin que se pueden distinguir en el proceso de sellado

son (13-14-15):
a) Temperatura: al realizar aumentos de temperatura de sellado, se incrementa el nivel

de energa de los segmentos de cadena hasta que se supera el lmite de activacin. Debido a la
movilidad de las cadenas polimricas, stas pueden moverse a travs de la interface de una
pelcula a otra, donde se alcanza el estado de equilibrio. La cantidad de entrecruzamiento de las
cadenas que se genere es lo que va a determinar la fuerza necesaria para romper el sello al
momento de despegar dichas superficies en la mquina de sellado.
15
b) Tiempo: cuando se manejan procesos de difusin y cristalizacin es importante tomar

en cuenta el factor de dependencia con el tiempo. En los procesos de sellado, a medida que se
incrementa el tiempo de sellado se favorece la movilidad de las cadenas polimricas de una
superficie a otra. En el proceso de sellado se pueden distinguir dos tiempos:
b.1) Tiempo de sello: corresponde al intervalo de tiempo en el cual las barras de

calentamiento permanecen en contacto, ejerciendo presin sobre el material a sellar.
b.2) Tiempo de enfriamiento: corresponde al intervalo de tiempo desde que se abren las
barras de calentamiento hasta que concluye el ciclo de sellado, es decir, hasta que se registra la
fuerza de sellado en caliente.
c) Presin: la presin que se ejerce de forma normal a la superficie a sellar no afecta la

velocidad de difusin de las cadenas polimricas. Sin embargo, es necesario aplicar presin para
que las superficies entren en contacto y, adems, eliminar posibles irregularidades en las
superficies. Si el mdulo de elasticidad del material es lo suficientemente bajo, y hay una
reduccin de ste debido al aumento en la temperatura, el resultado de ejercer presin
desarrollara mayores sitios de contacto.
3.6.2 Variables de respuesta del proceso de sellado.
Uno de los objetivos principales al realizar ensayos de sellado, consiste en medir la fuerza
requerida para separar el sello. Para esto se emplea una pelcula de ancho y largo estndar
establecido en la Norma ASTM F 1921-98
(15)
y el tipo de ensayo ejecutado es el peeling o
pelado, empleando una probeta del tipo T peel test o solape de acuerdo a lo establecido en la
norma ASTM D 1876-01
(16)
(Figura 3.8). Mediante este tipo de ensayo, se permite la adhesin
de dos superficies de igual espesor, para posteriormente, someterlo a un ensayo de tensin y
16
determinar la fuerza necesaria para separar dichas superficies. Este ensayo puede realizarse a
temperaturas superiores o inferiores a la temperatura ambiente (17).
Con los ensayos de sellado pueden evaluarse diferentes variables de respuesta, y stas se
obtienen a travs de la construccin de curvas, como por ejemplo la curva fuerza de sello en
funcin de la temperatura de sello, que se ilustra en la figura 3.9. Asimismo, podra evaluarse la
elongacin a la ruptura (elongacin del sello) de la muestra ensayada y el rea bajo la curva
(energa del sello) como indicativos de la tenacidad del sello (18).
Mordaza Mvil
Pelcula A
Pelcula B
Fuerza de sello reportada

Mordaza Fija
Figura 3.8 Esquema del ensayo de pelado tipo T (Tomado y modificado de 18).
17
Figura 3.9 Curva de sellado caracterstica de un polmero semicristalino. Relacin entre la fuerza
de sello y la temperatura de sello (Tomado y modificado de 13).
Las variables de respuesta que se estudian en una curva de sellado son (6-13):
a) Temperatura de inicio de sello (TIS): temperatura a la cual se comienzan a registrar

bajos valores de fuerza de sello; estos se encuentran comprendidos en un rango de fuerza de 0,30,5 N/25 mm, aproximadamente.
b) El rango de fuerza de sello constante: este rango se caracteriza por dos temperaturas,
temperatura de inicio del plateau y temperatura final del plateau. Esta ltima temperatura se
caracteriza por ser el punto donde la fuerza comienza a decaer rpidamente. Este rango suele
conocerse como ventana de sello, o rango de temperaturas en el que se mantiene una buena
fuerza de sello. Esto indica la flexibilidad de la pelcula a soportar cambios en las condiciones de
operacin o que el sello se vea afectado por efecto de los productos a sellar (presencia de
contaminantes, productos en polvo, entre otras).
18
Otras variables a considerar dentro de la curva de sellado son la fuerza mxima de sello
(FMS) y su correspondiente temperatura, conocida como temperatura de fuerza mxima (TMS).
En los procesos de sellado es deseable alcanzar altas fuerzas, lo cual indica una mayor resistencia
del empaque. Tambin es deseable que la diferencia entre la temperatura mxima y mnima sea la
menor posible, ya que la pelcula se adaptar mejor a las altas velocidades de llenado q con una
diferencia mayor (6).
3.6.3 Modos de falla en el ensayo de sellado.
Para el sellado de pelculas existen dos modos de falla que dependen de la temperatura a
la cual se est sellando (3)
a) Sello adhesivo: este modo de falla consiste en una adhesin interfacial que ocurre
entre las dos pelculas, y la cual incrementa su fuerza a medida que se incrementa la temperatura
de sello.
b) Sello cohesivo: se origina debido a la cohesin que se logra en el fundido, cuyo valor
de fuerza alcanza un plateau.
Las diferencias entre falla adhesiva y cohesiva se esquematizan en la figura 3.10. Para el
primer caso, las pelculas sometidas a sellado presentan delaminacin debido a la poca difusin
de las cadenas polimricas de una superficie a otra. Por otro lado, el sello con rotura o cohesiva
se origina debido a la alta difusin molecular de las cadenas de una superficie a otra. La fuerza
registrada corresponde a la zona de sello y la falla se caracteriza por ocurrir prxima a la zona de
sello.
19
Figura 3.10 Tipos de falla en el proceso de sellado: (a) Sello adhesivo, (b) Sello cohesivo, (c) Sello mixto
(Tomado y modificado de 3-18)
c) Sello Mixto: a pesar de los tipos de falla adhesivos y cohesivos, se pueden evidenciar
combinaciones de estos como se esquematiza en la figura 3.10.c.
3.7 MTODOS ESTADSTICOS PARA LA EVALUACIN DE DATOS SOSPECHOSOS

(OUTLIERS)
Las prcticas estndares TAPPI permiten determinar mediciones numricas sospechosas,

respecto al conjunto de datos al que pertenece, y de esta manera, excluirlo de los resultados
finales. Un dato sospechoso u Outlier es un resultado que parece desviado en comparacin con
las dems determinaciones para una misma muestra y el mismo material. Sin embargo, la
determinacin de un Outlier es un dato sospechoso en el cual la desviacin afecta el resultado
final, y, por lo tanto, mediante mtodos estadsticos apropiados ste puede ser excluido del
conjunto de datos (19).
Entre los mtodos estadsticos ms empleados para la deteccin de datos sospechosos se

pueden mencionar (20):
20
a) Las pruebas de Dixon: estn basadas en simples clculos los cuales se pueden realizar
a mano o empleando equipos de clculo. Este mtodo estadstico es empleado cuando se trabaja
con un grupo pequeo de datos, usualmente hasta 10 observaciones. Sin embargo, a medida que
se trabaja con data experimental superior a 10 mediciones se incrementa el riesgo de poseer una
mayor cantidad de datos sospechosos.
b) Las pruebas de Grubbs: desarroll tres mtodos estadsticos, basados en la

desviacin estndar, para la deteccin de tres datos sospechosos. El primero de estos mtodos se
aplica para un solo valor sospechoso; el segundo mtodo para un par de datos, usualmente los
extremos de la data, y el ltimo mtodo consiste en evaluar un par de datos de un mismo extremo
de los datos.
Dependiendo del nmero de rplicas que se hagan para una medicin, deben ordenarse los
datos de forma creciente o decreciente. Si estos son mayores que 25 30, deben separarse en
grupos de menor cantidad y dependiendo de la evaluacin que se desee realizar (19).
Mediante la prctica TAPPI T 1205 sp-05, referente a la determinacin de datos

experimentales sospechosos, se especifican diferentes mtodos estadsticos dependiendo del
nmero de datos sospechosos, y para cada mtodo se referencian datos tabulados dependiendo
del porcentaje de validez con el que se desee trabajar el grupo de datos.
3.8 ANTECEDENTES DEL PROYECTO
Hoy en da, debido a la inversin econmica realizada en equipos de sellado de alta

tecnologa y produccin, se busca recuperar dicha inversin de forma rpida, para esto es
necesario contar con tiempos de sello ptimos que permitan realizar dicha labor.
21
Para llevar a cabo este trabajo se consideraron estudios realizados por Meka y Stehling (1318)
; mediante los cuales se establecieron las bases para evaluar los fenmenos de transferencia de
calor que ocurren en la interface de las superficies a sellar, y analizar el efecto de las variables de
operacin sobre el incremento de la fraccin amorfa y como sta influye sobre las temperaturas
de inicio de sello y la formacin del plateau de fuerza. Asimismo, se consider el estudio
realizado por Weng, Andries, Morin, Saunders y Politis
(21)
referente al comportamiento de
adhesin entre superficies sometidas a sobreinyeccin de materiales de igual o parecido ndice de

solubilidad, en los cuales ocurren fenmenos de difusin molecular entre superficies y un
incremento en la fuerza de unin a medida que se aumente la energa trmica entre las interfases.
Actualmente en la Universidad Simn Bolvar, no se ha realizado ningn trabajo que haya

simulado el ensayo de sellado, desde los fenmenos de transferencia de calor que ocurren hasta la
construccin de la curva de sellado de forma terica. Este proyecto se considera de innovacin
para la industria del empaque, ya que servir de base para la construccin de un programa de
simulacin que no slo va a permitir determinar las mejores condiciones trmicas de sello sino
optimizar sus relaciones entre tiempo de sello y tiempo de enfriamiento, y an as mantener sus
requerimientos de sello, como por ejemplo una alta fuerza de sello.
3.9 JUSTIFICACIN DEL PROYECTO
Actualmente, en el Instituto de Investigacin y Desarrollo C.A (INDESCA) se maneja una

sola condicin de sello, tanto para el sellado en caliente como para el sellado en fro. Esta
condicin se emplea para pelculas termoplsticas de poliolefinas, y sus mezclas,
independientemente del espesor de la pelcula. La relacin para el sellado en caliente consiste en
duplicar el tiempo de enfriamiento con respecto al valor del tiempo de sello; cabe destacar que
esta condicin es la ms empleada a nivel industrial. Sin embargo, al presentarse nuevos
materiales, dicha condicin no se ajusta a los requerimientos de sello esperados por el cliente, y
por lo tanto, se deben realizar un gran nmero de ensayos para determinar la mejor condicin de
sello.
22
Es as como nace la necesidad de realizar este proyecto. En primer lugar, se desea

construir la data experimental que servir de base para obtener las correlaciones estadsticas y de
esta manera, simular una curva de sello. Dependiendo si las variables de respuesta se ajustan a los
requerimientos del cliente; dicha curva se realizar en la mquina de sellado para comprobar los
valores tericos con los experimentales. De esta manera, se realizarn ensayos ms eficaces y
eficientes, comparados con el procedimiento que se sigue actualmente.
Adicionalmente, el programa de simulacin, que se realizar a partir de estos datos,

permitir realizar optimizaciones en las condiciones de sello dependiendo de los requerimientos
que se deseen, es decir, las menores temperaturas de trabajo, la mayor fuerza de sello, una amplia
ventana de sello, entre otras. De esta forma INDESCA podra brindar soluciones rpidas en
cuanto
las
solicitudes
de
sello
de
la
industria
del
plstico
venezolana
23
CAPITULO IV
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1. MATERIALES
Para la elaboracin de este proyecto se emplearon 4 resinas de Polietilenos fabricadas por

Poliolefinas Internacionales C.A, Polinter, registrada con la marca Venelene. En la Tabla 4.1 se
presentan las especificaciones tcnicas de cada una de estas resinas.
Tabla 4.1 Especificaciones tcnicas de las resinas empleadas (22).

Material
Cdigo Comercial
ndice de fluidez
(190/2,16) [g/10 min]
Densidad
[g/cm3]
Aditivos
PEBD
FB-3003
0,27
0,9220
7000F
0,045
0,9550
Antioxidante
3200B
0,65
0,9660
Antioxidante
8405 UV8D
2,70
0,9370
PEAD
PEMD
Antioxidante
Estabilizantes UV
24
4.2 EQUIPOS
El equipo empleado para la extrusin de las pelculas fue una extrusora de pelcula tubular
marca QUEENPLAS con una boquilla de dimetro 80 mm, abertura de 120 mm y doble anillo
para el enfriamiento. En la figura 4.1.a se presenta la extrusora empleada y en la figura 4.1.b se
esquematiza las diferentes zonas en las cuales se encuentra dividido el barril y el cabezal de
extrusin.
Pelcula tubular
Panel de control
Doble anillo de
enfriamiento
Tolva
Cabezal de
extrusin
Extrusora
(a)
Pelcula tubular
Tolva
Zonas del
cabezal
Zonas de la extrusora
(b)
Figura 4.1 (a) Partes que componen la extrusora de pelcula tubular, (b) Identificacin de zonas en
extrusora de pelcula tubular monocapa.
25
El panel de control permite monitorear el amperaje, la presin, la velocidad del tornillo, la

temperatura de la extrusora y la velocidad de los rodillos de colapsamiento. Cada divisin de la
extrusora que se observa en la figura 4.1.b, est conectada a un controlador de temperatura que
permite variar la misma para cada una de estas zonas. Sin embargo, para el cabezal de extrusin,
la regulacin de la temperatura se realiza en un equipo fuera del panel y la temperatura es la
misma para cada zona.
Las curvas de sellado se realizaron empleando un equipo de sellado (HOTTACK

TESTER) marca TOP WAVE, el cual posee un intervalo de tiempo de sellado de 0,1 a 20,0 s.
Permite realizar una variacin del tiempo de enfriamiento entre 0,05 a 30,0 s; la presin de sello
est comprendida entre 0,1 y 4,0 N/mm2. En la figura 4.2 se presenta el equipo empleado y las
diferentes partes del mismo.
Controladores de Temperatura
Mordaza fija
Zona de sello
Mordaza mvil
Filtro para eliminar

humedad del aire
Figura 4.2 Identificacin de las partes que componen el equipo de sellado de pelculas plsticas.
26
Este equipo se caracteriza por realizar el ensayo de tensin de forma instantnea al

finalizar el sellado de la pelcula, y el rango de velocidades que emplea para realizar el pelado de
la zona de sello es de 1 a 600 mm/s.
Para los ensayos de Calorimetra Diferencial de Barrido (DSC) se emple un equipo TA

INSTRUMENTS 2910, el cual usa una lnea de aire como sistema de enfriamiento y un flujo de
Nitrgeno de alta pureza controlado entre 40 y 50 ml/min para mantener una atmsfera inerte
dentro de la celda de calentamiento.
4.3 PROCEDIMIENTO
4.3.1 Extrusin de pelculas tubulares
Antes de iniciar el soplado de las pelculas, se realiz una purga de la extrusora,

empleando un PEBD FB-3003, por un tiempo de 30 minutos. Una vez transcurrido este tiempo,
se colocaba el perfil de temperatura a lo largo de las zonas de la extrusora y cabezal. Para todas
las pelculas sopladas se trabaj con un perfil plano de temperatura, es decir, un mismo valor para
todas las zonas.
Previo al arranque de la extrusora, era necesario el encendido del Chiller Sideral, el cual
es un equipo que suministra agua y aire refrigerante a los equipos de transformacin de
INDESCA; tambin se deba verificar la apertura de los rodillos de colapsamiento y encender la
vlvula de aire interno, ubicado en el cabezal.
El material que comenzaba a salir por la boquilla era descartado para la formacin de la
pelcula, ya que poda arrastrar residuos de la extrusora o cabezal, o presentar degradacin por el
tiempo de residencia en la extrusora. Como ayuda para levantar la lnea de la pelcula tubular se
utilizaba la lnea de una pelcula previamente extruida; la misma presentaba el recorrido desde la
boquilla a travs de los rodillos de tensin o guas hasta el sistema bobinador. El material fundido
27
se adhera al extremo de pelcula y se halaba manualmente hasta que la unin de pelculas

superara los rodillos de colapsamiento. Realizado esto se proceda a cerrar los rodillos y,
mediante el panel de control se suministraba velocidad a los mismos. Montada la lnea se abra la
vlvula de aire para otorgarle a la pelcula el ancho y espesor deseado. La apertura de la vlvula
se realizaba de forma controlada, ya que si se exceda el ancho establecido se tena que efectuar
un pequeo corte en la pelcula para liberar aire, y esta accin poda originar inestabilidad de la
burbuja y un colapso de la lnea de extrusin. El tiempo estimado para la estabilizacin de la
burbuja era de 10 a 15 minutos, despus del cual se proceda hacer un corte en la pelcula
colapsada para medir ancho y espesor.
Las condiciones de operacin que se variaron para las pelculas tubulares fueron la
relacin de soplado (BUR), la altura de la lnea de enfriamiento (ALE), el caudal, espesor de la
pelcula y la temperatura de extrusin. Para determinar el caudal se tomaba una muestra de
pelcula durante un minuto, se pesaba y basados en la ecuacin expresada en el apndice B se
determinaba el mismo; en caso de ser menor se aumentaban las rpm del tornillo, si era mayor al
caudal deseado se proceda a disminuir las rpm. Para determinar el BUR se consideraba el ancho
de la pelcula, si el ancho era menor se incrementaba la cantidad de aire interno. Para determinar
la altura de la lnea de enfriamiento se emple una cmara termogrfica y una escala milimetrada.
Por ltimo, se cortaba una seccin de pelcula tubular y dividindola por uno de sus lados se
realizaba la medicin del espesor, de esta forma se verificaba variaciones en el mismo y a que
permetro de la boquilla corresponda para ajustar la misma. Una vez logrado las condiciones de
la pelcula se proceda a tomar muestras de 20 metros, aproximadamente. El manejo del equipo
de extrusin est basado en la instruccin de trabajo del Instituto de Investigacin y Desarrollo
C.A (INDESCA).
Para el desarrollo del diseo experimental se soplaron pelculas de PEBD FB-3003, ya

que este material es caracterstico para el soplado de pelculas tubulares y no presenta ningn tipo
de aditivos que pueda influir en el procesamiento. En la tabla 4.2 se presentan los rangos entre los
cuales se manejaron las variables de extrusin.
28
Tabla 4.2 Condiciones de extrusin para las pelculas tubulares de PEBD FB-3003.
Espesor (micras)
Caudal (kg/h)
BUR
ALE (mm)
Temperatura (C)
60-120
8-20
2-5
40-75
180-230
Posterior a la extrusin, todas las pelculas fueron sometidas a un acondicionamiento por

48 horas en ambiente controlado de 23 2 C y humedad relativa de 50 10%
(24)
. La finalidad
de dicho acondicionamiento es para evitar que las condiciones de temperatura y humedad entren
como variables dentro de la curva de sellado o ensayos mecnicos de la pelcula.
4.3.2 Desarrollo del Diseo experimental para el sellado de pelculas
Las variables de operacin que se consideraron para el sellado de las pelculas fueron el
tiempo de sello, tiempo de enfriamiento, presin de sello y velocidad de pelado. Para fijar los
rangos de trabajo de cada una de las variables se estableci trabajar con sellado en caliente de
pelculas. En la tabla 4.3 se presentan los rangos de trabajo para cada una de las variables de
operacin establecidas para el sellado en caliente de las pelculas.
Tabla 4.3 Rangos de operacin para las variables del proceso de sellado en caliente.
Tiempo de sellado
(s)
Tiempo de enfriamiento
(s)
Velocidad de
pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
0,3 1,0
0,3 2,0
400 600
14
Se deseaba buscar un conjunto de condiciones que permitiesen analizar el efecto de cada

una de estas variables sobre la temperatura de inicio de sello, la fuerza mxima de sello y su
respectiva temperatura, y, por ltimo, la temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de
la fuerza mxima. Para ello se construy un diseo experimental empleando el software ECHIP
29
6.0, a partir del cual se obtuvieron 25 condiciones de sello, y fueron completadas con 15
condiciones extras, para abarcar todas las combinaciones entre las variables (apndice A.1).
El software ECHIP 6.0 es una herramienta que se utiliza para el diseo y anlisis de
experimentos. Consta de una serie de pasos para el suministro de los datos y su posterior
evaluacin. En la figura 4.3 se presentan los pasos a seguir para introducir los datos al software,
cabe acotar que no se permite la separacin entre palabras y es necesario suministrar algn
smbolo de separacin.
En la figura 4.3.a, se presenta el primer paso para introducir las variables al sistema. La
opcin Design Variables despliega una serie de ventanas en las cuales se introducen el nombre
de la variable, el tipo de variable con la que se desea trabajar (si es continua, en bloque, mezcla o
categrica) y los valores mximos y mnimos de trabajo. Este procedimiento se repite para el
nmero de variables de operacin que van a estar en el diseo experimental.
El segundo paso consisti en establecer el diseo de las variables, el cual puede ser
estndar o algortmico. Se fij el modelo estndar, ya que permite obtener diseos ms rpidos y
fciles y est basado en diseos pre-calculados. En la figura 4.3.b se puede visualizar la ventana
del software referente a este paso, en la cual se puede verificar el nmero de variables
introducidas en el paso anterior y dos secciones correspondientes al tipo de relacin que va a
existir entre las variables (si es cuadrtico, de interaccin, lineal, entre otros) y el nmero de
rplicas dentro del diseo. Las rplicas se presentan de forma aleatoria dentro del conjunto de
condiciones que arroja el software y la funcin de las mismas es que se pueda verificar la
reproducibilidad de una condicin previamente realizada. Una vez ejecutado la forma del diseo
aparece de forma automtica el nmero de condiciones referentes al nmero de ensayos
experimentales a realizar.
30
(a)
(b)
Figura 4.3 (a) Diseo de las variables (b) Relacin estndar cuadrtico entre las variables.
Anteriormente, se mencion que se aadieron 15 condiciones fuera de las condiciones

dadas por el software. Esta adicin se realiz en la opcin Edit Design, la cual despliega una
31
ventana con una serie de columnas; la primera de stas corresponde al nmero de la condicin
que no presenta un orden creciente sino aleatorio y el nmero de columnas siguientes
corresponde al nmero de variables introducidas en el primer paso. Para introducir condiciones
extra se posiciona en la ltima fila y se contina la numeracin correspondiente, que en este caso
como es manual no se coloca de forma aleatoria sino siguiendo un orden creciente (figura 4.4).
Figura 4.4 Incorporacin de nuevas condiciones al diseo realizado por el software ECHIP 6.0.
Puede establecerse este ltimo paso como la fase de diseo de condiciones experimentales
del software. Una vez incorporadas todas las combinaciones posibles entre variables se debe
proceder con los ensayos de laboratorio, ya que los prximos pasos van a depender de la
incorporacin de los valores experimentales medidos.
Una vez que se evalen las variables de respuesta establecidas, se recomienda

introducirlas de forma individual al software, es decir, crear un documento para cada variable, ya
que al momento de analizar la data se torna comprensible el anlisis de los datos. Para introducir
las variables de respuesta se selecciona la opcin Response Variables y se introduce el nombre
de la misma; el proceso de denotacin es similar que el aplicado para el primer paso. En la opcin
32
Edit Response se despliega una ventana con dos columnas correspondientes al nmero de la
condicin y el valor experimental de la variable de respuesta estudiada; los valores de esta ltima
se deben introducir de forma manual (figura 4.5). Si se desea eliminar alguna condicin del
anlisis de los datos se debe realizar en las opciones Edit Design y Edit Response.
Figura 4.5 Incorporacin de los datos experimentales para las variables de respuesta a estudiar.
Por ltimo, la opcin Analyze Data permite obtener los coeficientes y grficas
correspondientes para explicar el comportamiento de la variable de respuesta estudiada con
respecto a las variables de operacin inicialmente suministradas al sistema.
4.3.3 Sellado de las pelculas. Estudio de las variables de respuesta.
Para el desarrollo de todas las condiciones de sellado se seleccion una sola condicin de
soplado (Torrealba, J., Relacin Procesamiento, propiedades en pelculas tubulares), de esta
forma, el estudio se centr en evaluar el efecto de las variables de operacin de sellado sobre la
curva de sello. En la tabla 4.4 se presenta la condicin de soplado para la pelcula empleada.
33
Tabla 4.4Condiciones de extrusin para la pelcula empleada durante el desarrollo del diseo
experimental.
Espesor (micras)
Caudal (kg/h)
BUR
ALE (mm)
Temperatura (C)
90 4
20,38
3,58
58
215
En la seccin 4.3.1, se estableci que de cada condicin de soplado se tomaba una

muestra de 20 metros; sin embargo, fue necesario trabajar con dos muestras de esta condicin, ya
que 20 metros de pelcula no fue suficiente para realizar las condiciones de sellado y ensayos
mecnicos posteriores. La segunda pelcula soplada present un mayor control en el espesor
comparada con la primera, es decir, la segunda pelcula mantuvo el espesor de 90 micras
establecido con una variacin de 4 micras, pero la primera pelcula presento una variacin de 10
micras. Debido a esta diferencia fue necesario repetir varias condiciones de sello, ya que se
obtuvieron altas variaciones en el registro de la fuerza de sello.
En la norma ASTM F 1921-98 se establece que el corte de la probeta debe realizarse en

direccin MD (en el sentido del flujo) y de un largo y ancho de 35 cm y 25 mm, respectivamente;
sin embargo, el corte que se realizaban de las probetas eran de mayor longitud, aproximadamente
de 100 cm.
Para realizar el corte de las mismas se utiliz un panel milimetrado, el cual presentaba la
dimensin de la probeta y sta se repeta a lo largo del panel para realizar cortes continuos; la
pelcula se colocaba sobre el panel y se fijaba mediante cinta adhesiva para evitar su movilidad al
momento del corte, ste se realiz con un bistur, ya que proporcionaba un corte limpio sin
variacin en las dimensiones, sobre todo en el ancho de la probeta.
El software empleado para la construccin de las curvas de sello fue el Hottack 32, en la
figura 4.6 se esquematiza la ventana en la cual se introducen los valores de tiempo, presin,
34
velocidad de pelado y el ancho de la probeta. La seccin correspondiente a la temperatura de las

barras de calentamiento permanece constante para que el aumento de temperatura ocurra de
forma simultnea para ambas barras.
Figura 4.6 Ajuste de los parmetros del equipo.
La figura 4.7 corresponde a la ventana donde se fija el rango de temperatura que abarcara
la curva de sellado; adems, se puede fijar el intervalo de temperatura y el nmero de rplicas por
cada temperatura. Para este proyecto se trabajo con un rango de 80 a 160 C con un incremento
cada 5 y un nmero de rplicas de 14. En la norma ASTM antes mencionada se establece un
nmero de 3 repeticiones para calcular un valor promedio de fuerza y su respectiva desviacin;
segn la instruccin de trabajo de INDESCA para realizar sellado de pelculas, debe realizarse
entre 3 y 7 repeticiones por la variabilidad en los resultados
(24)
. El incremento en el nmero de
repeticiones permite obtener un valor promedio de la fuerza de mayor confiabilidad, y en caso de

eliminar algn dato sospechoso soportar esta exclusin mediante los mtodos estadsticos de
Dixon y/o Grubbs para la deteccin de Outliers.
35
Figura 4.7 Ventana para seleccionar el rango de temperatura y nmero de repeticiones.
El sistema de sellado es completamente automatizado, a excepcin del cambio de la

probeta en las mordazas. El software registra la fuerza del sello mediante una celda colocada en
la parte superior de la mordaza fija y en pantalla se puede visualizar una grfica de la fuerza de
sello en funcin de la temperatura de sello, o temperatura de las barras de calentamiento. Es
posible visualizar otro tipo de variables de respuesta como la energa del sello o la deformacin
del sello en funcin del tiempo. Una vez abarcado el rango de temperatura, se exportaban los
datos a excel para poder construir las grficas de sello y determinar las variables de respuesta; en
este proyecto se estudio la temperatura de inicio de sello (TIS), la fuerza mxima de sello (FMS)
y su respectiva temperatura, denominada temperatura de fuerza mxima de sello (TMS), y la
temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de la fuerza mxima; con estas ltimas es
posible definir la ventana de sello o ventana de trabajo. En la figura 4.8 se esquematiza una curva
de sello y cmo se fijan los valores de cada una de estas variables.
36
Ventana de sello
3,00
TSM/ FMS
Fuerza de sello (N/25 mm)
2,50
2,00
1,50
1,00
TIS
0,50
0,00
80
100
120
140
160
Temperatura de sello (C)

Figura 4.8 Identificacin de las variables de respuesta en la curva de sellado experimental
4.3.4 Estudio de la densidad y espesor de la pelcula
Se decidi evaluar resinas de diferente densidad y pelculas de diferente espesor para

observar el alcance del modelo fuera del PEBD empleado. Para eso se soplaron resinas de
Polietileno de Alta Densidad, 7000F y 3200B, y un Polietileno de Mediana Densidad, 8405
UV8D. Se controlaron las condiciones de soplado para que fueran los ms similares a la
condicin empleada en el diseo experimental, y de esta manera evaluar slo el efecto de la
densidad. En la tabla 4.5 se presentan las condiciones de extrusin de estas pelculas, y el proceso
de soplado fue el mismo explicado en la seccin 4.3.1.
37
Tabla 4.5 Condiciones de extrusin para las diferentes pelculas de polietileno.

Espesor
(micras)
Caudal
(kg/h)
BUR
ALE
(mm)
Temperatura
(C)
PEAD
(3200B)
50
13,7
3,34
56
205
PEAD
(7000F)
50
8,8
2,07
40
205
PEMD (8405
UV8D)
50
10,3
2,78
28
158
Se emple una relacin lineal entre el porcentaje de cristalinidad en funcin de la

densidad (Apndice D) de la resina de polietileno para determinar aproximadamente el porcentaje
de cristalizacin de las resinas de PEAD y PEMD
(25)
. No fue posible realizar ensayos de DSC
para corroborar los valores obtenidos de la relacin lineal empleada.
El efecto de la variacin del espesor se evalu utilizando dos pelculas de PEBD FB-3003,
en este caso las condiciones de soplado fueron similares el nico cambio fue el espesor de las
mismas. En la tabla 4.6 se puede evidenciar las condiciones de extrusin que se manejaron para
el soplado de las pelculas.
Tabla 4.6 Condicin de soplado para las pelculas de PEBD de diferente espesor.
PEBD (FB
3003)
Espesor
(micras)
Caudal
(kg/h)
BUR
ALE
(mm)
Temperatura
(C)
50
15,4
2,44
50
202
90
20,38
3,58
58
215
38
Por ltimo, la condicin de sellado empleada para todas estas pelculas fue de 0,3 y 0,6 s
de tiempo de sello y enfriamiento, respectivamente; una presin de 1 N/mm2 y una velocidad de
pelado de 500 mm/s.
4.3.5 Medicin del porcentaje de cristalinidad
Este anlisis se realiz para determinar una correlacin entre el porcentaje de

cristalizacin y la fuerza reportada a una determinada temperatura de sello. Para esto se emple
un equipo de calorimetra diferencial de barrido y se trabaj con muestras correspondientes a la
zona sellada. Esta zona fue cortada del resto de la probeta y pesada en una balanza analtica con
una apreciacin de 0,00001 g, y el peso utilizado para las muestras vari de 2,0 a 3,0 mg.
Posteriormente stas fueron colocadas en cpsulas de aluminio y se sellaron de modo no
hermtico. Cada muestra fue ensayada por duplicado para poder establecer una desviacin en los
resultados.
En la tabla 4.7 se presentan las condiciones de sello empleada para este anlisis, siendo el
tiempo de sello la nica diferencia entre ambas condiciones. Bajo la suposicin de una
cristalizacin posterior al tiempo de enfriamiento, se someti la probeta sellada a un temple en
agua, a una temperatura de 5 1 C, de manera instantnea despus del sellado; se sacaron del
agua y se espero un tiempo de 12 horas para asegurar un secado ptimo de todas las probetas.
Tabla 4.7 Condiciones de sello empleadas para el anlisis de cristalizacin.

Tiempo de
sello (s)
Condicin 1
0,3
Condicin 2
1,0
Tiempo de
enfriamiento (s)
Velocidad de
pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
2,0
600
39
En este estudio se desea ver el efecto del tiempo de sello, o tiempo de contacto entre las
mordazas, a una determinada temperatura sobre el porcentaje de cristalizacin alcanzado en la
zona de sello y relacionarlo con la fuerza reportada en la curva de sello a esa temperatura. Para
esto se seleccionaron tres valores extremos de temperatura; en la figura 4.6 se muestra la curva de
sello para la condicin 1, en este caso se trabajo con la temperatura a la cual se inici el sello de
la pelcula, temperaturas correspondientes al aumento de la fuerza y finalizando la curva de
sellado. Aunque el software empleado poda realizar una corrida para eliminar la historia trmica,
se trabaj con la primera curva de fusin, ya que es en sta donde se quiere analizar el porcentaje
de cristalizacin alcanzado luego de realizar el choque trmico de la pelcula sellado con el bao
de agua fra. La segunda curva de fusin, proporcionara informacin para una cristalizacin
controlada de la zona de sello.
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
80
85
90
95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160
Figura 4.6 Curva de sellado para una pelcula de PEBD.
40
CAPITULO V
RESULTADOS Y DISCUSIONES.
Constantemente, los empaques plsticos presentan variaciones en cuanto a su diseo, ya

sea con respecto a la apariencia fsica o la adicin de capas de pelculas que brinden propiedades
de impermeabilidad. Sin embargo, estos nuevos requerimientos representan un incremento en los
costos de fabricacin y una de las maneras ms rpidas de recuperar la inversin es mediante la
produccin por hora. Por lo tanto, resulta conveniente trabajar con herramientas que permitan
determinar cules son los parmetros de soplado necesarios para obtener una pelcula de
determinado ancho y espesor, y las condiciones de sellado para alcanzar la mayor cantidad de
empaques por minuto. Esto permite disminuir la cantidad de materia prima empleada para
alcanzar las condiciones ptimas de fabricacin.
En este sentido, se considera de gran importancia el desarrollo de este proyecto para

establecer las bases de un futuro programa de simulacin del proceso de sellado en caliente de
pelculas plsticas, en el cual se podr construir la curva de sellado a partir de los valores de
tiempos de sello y enfriamiento, presin y velocidad de halado, y con ella determinar las
temperaturas de trabajo para alcanzar el inicio de sello y las fuerzas mximas. Con dichos datos
no ser necesario realizar numerosos ensayos experimentales para establecer las condiciones de
sellado que deben emplearse para una pelcula de determinado espesor y material.
Para el desarrollo de este proyecto se decidi trabajar con el PEBD FB-3003, ya que es
una de las resinas de mayor uso en el soplado de pelculas tubulares y no posee aditivos que
puedan dificultar el proceso de soplado o influir en el proceso de sellado de las pelculas
(26)
. El
Polietileno de Baja Densidad se caracteriza por presentar ramificaciones cortas y largas a lo largo
de su estructura molecular. Las ramificaciones cortas reducen el grado de cristalinidad del
41
polmero permitiendo obtener productos flexibles y con bajos puntos de fusin; mientras que las
cadenas largas confieren propiedades de alta resistencia a la fusin junto con bajas viscosidades;
y son estas caractersticas lo que hace al PEBD un polmero atractivo para el proceso de soplado
de pelculas (27).
En principio, se presenta un estudio realizado con respecto a la longitud de la probeta

empleada para realizar los ensayos de sellado, y como la curva de sellado se puede ver afectada
por la variabilidad en el espesor de la pelcula tubular. Asimismo, se evalu el efecto de cada una
de las variables de operacin (tiempo de sello, tiempo de enfriamiento, presin de sello y
velocidad de pelado) sobre las variables de respuesta estudiadas en la curva de sellado en caliente
(temperatura de inicio de sello, TIS, fuerza de sello mxima y temperatura de fuerza de sello
mxima, FMS y TMS, y la temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de la fuerza
mxima)
En la seccin 4.3.3 del procedimiento experimental, se present un esquema de una curva

de sellado en caliente, y se estableci trabajar con la relacin entre la fuerza de sello en funcin
de la temperatura de las barras de calentamiento. El aumento de la fuerza de sello ocurre de
forma simultnea al aumento de la temperatura hasta alcanzar un valor constante para
posteriormente disminuir. Para bajos valores de temperatura, el registro de la fuerza de sello no es
tan significativo debido a la poca energa suministrada para proporcionar movilidad molecular de
las cadenas polimricas de una superficie a otra, y generar los entrecruzamientos que le otorgan
fuerza al sello. Sin embargo, a medida que se incrementa la temperatura se incrementa la energa
para favorecer la fusin de las superficies, el entrecruzamiento de las cadenas y el incremento en
la fuerza del sello.
42
5.1 RELACIN ENTRE LARGO DE LA PROBETA Y VARIABILIDAD EN EL

ESPESOR DE LA PELCULA SOBRE LA CURVA DE SELLO EN CALIENTE
Al inicio de este proyecto se plante la interrogante sobre las diferencias que podran
generarse si se trabaja con una probeta de mayor longitud a la establecida por la norma ASTM F
1921-98 correspondiente al ensayo de sellado, es decir, analizar qu ocurre si en vez de
emplearse un largo recomendado de 35 cm se trabaja con longitudes tres veces mayor a la
normalizada. Ahora bien, puede sealarse como incorrecto trabajar con longitudes superiores a la
establecida por la norma antes citada, pero para aplicaciones del Instituto de Investigacin y
Desarrollo C.A., (INDESCA) trabajar con longitudes mayores a la normalizada corresponde a la
metodologa que se sigue, debido a la poca disponibilidad de pelcula para determinar en
conjunto los ensayos mecnicos, de sellado y permeabilidad. Adems, con un largo de probeta,
aproximado de 100 cm, pueden realizar varias repeticiones de sellado por temperatura y como el
nmero de repeticiones que manejan es de 3, mximo 5, se puede abarcar un amplio rango de
temperatura con slo una probeta.
En la figura 5.1 se establece una representacin de las dos tcnicas planteadas. En la

figura 5.1.a, con un largo de 100 cm, se puede analizar una sola zona de la burbuja a diferentes
temperaturas, mientras que en la figura 5.1.b, el largo de 35 cm permite analizar todo el permetro
de la burbuja a diferentes temperaturas o a una misma temperatura, dependiendo del nmero de
repeticiones por temperatura que se realicen.
Para el desarrollo del procedimiento experimental se trabaj con un largo de pelcula,

aproximado, de 100 cm. En la figura 5.2 se esquematizan las curvas de sellado en caliente para
una pelcula de PEBD considerando las dos longitudes, la de 35 cm establecida por la Norma
ASTM F 1921-98 y la de 100 cm empleada experimentalmente.
43
(a) Probeta de largo 100 cm
(b) Probeta de largo 35 cm
Figura 5.1Efecto del largo de la probeta en el estudio de la curva de sellado para una pelcula tubular
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
Largo de la probeta 100 cm
0,50
Largo de la probeta 35 cm
0,00
80
90
100
110
120
130
140
Figura 5.2 Comportamiento de la curva de sellado para un PEBD a diferentes longitudes de la probeta.
44
Como se puede observar el comportamiento de la curva de sellado se mantiene para

ambos casos. El inicio de sello y la fuerza mxima se alcanzan a las mismas temperaturas, 95 y
115 C, respectivamente, y las variaciones entre los valores de las fuerzas para cada temperatura
se encuentran comprendidas entre las desviaciones de los datos. Este estudio fue realizado con
una pelcula cuya variacin en el espesor promedio fue de 1 micra, pero al evaluar las pelculas
de PEBD empleadas para el desarrollo de las condiciones de sellado, las variaciones con respecto
al espesor promedio de las mismas eran de 10 y 4 micras, para la primera y segunda pelculas,
respectivamente. En la figura 5.3 se presentan las curvas de sellado para estas ltimas pelculas y
se puede observar como el factor de la variacin en el espesor, para una pelcula soplada a las
mismas condiciones, influye en el comportamiento al sello de la pelcula, sobre todo a bajas
temperaturas.
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
Espesor 9010
Espesor 904
0,4
0,2
0,0
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Figura 5.3 Efecto de la desviacin en el espesor promedio en la curva de sellado para un PEBD.
El comportamiento de la curva es similar para ambas pelculas, existe un incremento de la

fuerza a medida que aumenta la temperatura de las barras de calentamiento; la fuerza mxima de
sello se alcanza a un mismo valor de temperatura, 135 C, y la diferencia entre los valores de
fuerza se encuentran en el rango de las desviaciones, pero este comportamiento se observa a
45
partir de la temperatura en la cual se alcanza la fuerza mxima. A menores valores de

temperatura, sobre todo en el rango de 80 a 115 C, se puede observar como las curvas presentan
comportamientos opuestos. Para la pelcula de espesor 90 micras con una desviacin de 4 m,
respecto al espesor promedio, se evidencia como el incremento de la fuerza ocurre de manera
paulatina, pero para la pelcula con una desviacin de 10 micras, respecto al espesor promedio,
ocurre una oscilacin de la fuerza de sello y una alta desviacin en los valores de fuerza.
Las desviaciones en el espesor de las pelculas empleadas y las oscilaciones en las curvas
de sellado pueden atribuirse a posibles inconvenientes en el soplado de la pelcula y a problemas
en la transferencia de calor durante el sellado, como se explicar ms adelante, respectivamente.
Para el primer caso, se supone que al no trabajar con una boquilla centrada se puede originar una
variacin del espesor de un lado de la pelcula e inestabilidad en la altura de la lnea de
enfriamiento (28) como se esquematiza en la figura 5.4.
Para determinar si se trabaj con un descentrado de la boquilla, en la extrusin de las

pelculas empleadas en el desarrollo del diseo experimental, se consider el estudio de la lnea
de enfriamiento de las pelculas sopladas empleando una cmara termogrfica. Para la pelcula de
90 10 micras no fue posible comprobar la inestabilidad de la lnea de enfriamiento originado
por el supuesto descentrado de la boquilla; sin embargo, para la pelcula de 90 4 micras si se
pudo observar la imagen termogrfica (Figura 5.5), con su correspondiente imagen de la
extrusin, y es posible evidenciar estabilidad en la lnea de enfriamiento que se puede atribuir a
un centrado adecuado de la boquilla, y con esto lograr una mejor distribucin en el espesor de la
pelcula soplada.
46
Distribucin
de espesores
Altura de la lnea de
enfriamiento
Vista superior de la
boquilla
Figura 5.4 Posicin de la boquilla, lnea de enfriamiento y distribucin de espesores en una boquilla no
centrada (Tomado y modificado de 28)
Altura de la lnea
de enfriamiento
Figura 5.5 Imagen termogrfica para una pelcula soplada de PEBD de espesor 90 4 micras
Puede establecerse que es poco probable obtener pelculas tubulares con un espesor
constante a lo largo de la direccin transversal al flujo, y al momento de realizar ensayos de
sellado el largo de la probeta no va a influir en el comportamiento de la curva sino la desviacin
47
en el espesor que sta presente con respecto al espesor promedio. A altas temperaturas se logra
una fusin completa de las pelculas y no se obtienen oscilaciones en la curva de sellado, por lo
que el largo y la desviacin no ejercen un efecto en el comportamiento de la curva, pero a bajos
valores de temperatura, y al trabajar con pelculas que presenten una desviacin casi del 10% con
respecto al espesor promedio, se originan inconvenientes en la transferencia de calor entre
pelculas como se explica a continuacin.
Con respecto a posibles inconvenientes en la transferencia de calor durante el sello de la

pelcula, se sospecha que debido a la alta desviacin en la pelcula de 90 10 micras, a nivel
microscpico, se trabajaron con superficies de diferente espesor. Para los estudios del sellado de
pelculas se considera que la misma posee un espesor constante
(17)
, es decir, sellar superficies de
igual espesor; sin embargo, se sospecha que debido a las variaciones en el mismo por el
descentrado de la boquilla se pueda estar afectando el sello de la pelcula, sobre todo a bajas
temperaturas. La hiptesis que se plantea para el comportamiento de la curva de sellado
correspondiente a la pelcula de 90 10 micras (Figura 5.3), en el rango de temperatura de 80 a
115 C, es una incompleta fusin de una de las pelculas a sellar debido a la insuficiente
transferencia de calor que ocurre para que en la interfase entre las dos superficies se alcance la
misma temperatura.
En la figura 5.6 se plantea un esquema de dicha hiptesis, no tiene fundamento terico,

pero representa una herramienta para explicar como la desviacin en el espesor de una pelcula
puede influir en el sello de la misma. En este particular, se plantea el caso de tener una superficie
de sello de un espesor ligeramente menor a la segunda superficie o viceversa. Como se pudo
observar en el desarrollo del diseo experimental, el rango de tiempo de sello o tiempo de
aplicacin de calor a las pelculas, es de 0,3 a 2,0 s, son tiempos muy cortos para calentar
completamente la pelcula an cuando sta presente micras de espesor. Se sospecha que al tener
una superficie de sello de mayor espesor la transferencia de calor no ocurre completamente para
alcanzar la temperatura de sello en la interfase de las superficies; por lo tanto, solo una superficie
de sello logra calentarse completamente para otorgar energa a las cadenas polimricas y
favorecer su movilidad, pero la segunda superficie de sello al no alcanzar un calentamiento
48
completo no favorece la movilidad de las cadenas para que ocurra una correcta mojabilidad,
difusin y entrecruzamiento en la zona de la interfase
(18)
, y por lo tanto, puede establecerse que
ocurre un fenmeno de adhesin superficial por parte de una de las superficies a sellar. Como se
alcanza una adhesin superficial, la fuerza del sello es dbil y fcilmente separable, y si la
variacin en el espesor se mantuvo a lo largo de la probeta empleada se pude justificar la
oscilacin en la medida de la fuerza de sello. Dicha oscilacin se dispersa al alcanzar
temperaturas superiores a 135 C, ya que es cuando se logra una fusin completa de la pelcula.
Dicha hiptesis no se pudo comprobar mediante programas de simulacin de transferencia

de calor, y debido a estas diferencias experimentales, se decidi repetir el nmero de condiciones
de sellado realizadas con la pelcula de espesor 90 10 micras, y para la segunda pelcula
soplada de espesor 90 4 micras, se decidi mantener el largo aproximado de 100 cm, medir el
espesor a lo largo de probeta y emplear un largo de probeta para evaluar una sola temperatura de
sello realizando las 14 repeticiones de medicin a lo largo de sta. Se plantea trabajar con un
espesor de pelcula lo ms uniforme posible para evitar oscilaciones en la medicin de la fuerza
de sello. Adems, independientemente de la cantidad de pelcula que se posea para realizar el
ensayo de sellado, no plantear el largo de probeta como un factor determinante en el
comportamiento al sello de la pelcula que se est estudiando.
Calor y presin
Superficie de sello superior (menor

espesor)
Superficie de sello inferior (mayor
espesor)
Calor y presin
Figura 5.6 Esquema de la transferencia de calor que se lleva a cabo en dos superficies de sello con
desviacin en el espesor.
49
5.2 MODELO DE SIMULACIN DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE
La elaboracin de un software que permita simular el proceso de sellado en caliente de

pelculas plsticas, permitir reducir el tiempo necesario para estudiar la respuesta al sello de una
determinada pelcula. Se podrn realizar variaciones en las condiciones de operacin que influyen
en el sellado de pelculas (tiempo, presin y velocidad de pelado) y evaluar su efecto sobre las
mximas fuerzas de sello que se pueden alcanzar y las temperaturas de operacin; esto sin la
necesidad de emplear numerosos ensayos y materia prima a nivel de laboratorio.
Se fij el tiempo, presin y velocidad de pelado como variables de operacin, ya que son
las que industrialmente se manejan junto con la temperatura de operacin. El tiempo se divide en
tiempo de sello y tiempo de enfriamiento; el primero corresponde al tiempo en el cual las barras
estn en contacto y es el que favorece la fusin de las pelculas para lograr el entrecruzamiento de
las cadenas polimricas en la interfase de las superficies. El tiempo de enfriamiento permite
solidificar los entrecruzamientos de la interfase, y entre mayor sea sta mayor adhesin
presentar la zona de sello. La presin de sello no se considera una variable destacable dentro del
proceso como se ver ms adelante, y su funcin dentro del proceso de sellado es lograr un
ntimo contacto (mojabilidad) entre las pelculas. Por ltimo, la velocidad de pelado se puede
relacionar con la energa de impacto que recibe el sello cuando cae el producto que llena el
empaque, y es de importancia en los procesos de formado-llenado y sellado. Se consider evaluar
la fuerza de sello y las temperaturas a la cuales ocurre el mismo como variables de respuesta, ya
que es lo que se desea conocer de la curva de sellado para aplicarlo en las operaciones de
empaque.
Puede establecerse que el proceso de sellado involucra solo fenmenos de difusin de una
pelcula a otra, y las pelculas que se encuentran en contacto son siempre del mismo material; y
aunque se trabaje con pelculas multicapas el material interno siempre va a ser aquel de
caracterstica sellante. Por consiguiente, existir compatibilidad entre las pelculas a sellar, ya que
50
al ser del mismo material polimrico tienen un mismo parmetro de solubilidad () que favorece
la mojabilidad entre superficies y la posterior difusin de cadenas polimricas entre stas (21).
En base a esto se decidi desarrollar un conjunto de correlaciones estadsticas basadas en

diseos experimentales que involucrar todas las variables de operacin antes mencionadas y
como stas afectan a las temperaturas de operacin y a la fuerza de sello. Para ello se desarroll
un diseo experimental (DOE) con variables del tipo continua y un diseo cuadrtico. La variable
continua es las ms utilizada para el desarrollo de modelos, ya que es cmoda de emplear y
permite trabajar dentro de un rango de valores, obtenindose una expresin polinmica que
involucra la combinacin de las variables de operacin fijadas. Con respecto al diseo cuadrtico,
ste se obtuvo al realizar el anlisis del ajuste de los datos y evaluar al coeficiente de regresin
lineal (R2), el cual mide la proporcin de la variabilidad en los datos que es explicada por el
modelo, y se encuentra comprendido en un rango de 0 R2 1. Sin embargo, existe otro tipo de
coeficiente denominado coeficiente de determinacin ajustado (R2aj) el cual cambia de magnitud
al incrementar trminos al modelo, independientemente si ste aporta valor a la explicacin del
mismo. Si para el coeficiente anterior se esperaba un valor de prediccin del orden del 0,9, para
este coeficiente ajustado se recomienda un valor de 0,7 para fines de prediccin (6).
En la tabla 5.1 se presentan las regresiones de cada una de las variables de respuesta
estudiadas, luego de introducir los valores experimentales de cada condicin al software
estadstico utilizado a lo largo de este proyecto. Se evidencia que para todas las variables de
respuesta estudiadas, las regresiones del modelo estn por encima del 0,7 70% de prediccin
del comportamiento que sucede en el proceso de sellado de pelcula; sin embargo, esta respuesta
se obtuvo por la incorporacin de relaciones cuadrticas entre las variables de operacin (29).
51
Tabla 5.1 Regresiones correspondientes a la correlacin estadstica para cada una de las variables
de respuesta estudiadas.
Variable de respuesta
R2
Fuerza mxima de sello
0,954
Temperatura de cada del 20% de la fuerza

mxima
0,805
Temperatura de inicio de sello
0,789
Temperatura de fuerza mxima
0,728
5.2.1 Temperatura de inicio de sello (TIS)
Corresponde la temperatura a la cual se comienzan a registrar valores de fuerza. El valor

de la fuerza es arbitrario y puede cambiar para los estudios que se realicen. En INDESCA se
maneja un valor de 0,5 N/25 mm para comenzar a reportar inicios de fuerza, y de esta manera, se
determin, para cada curva de sellado realizada, la temperatura a la cual se alcanzaba un valor
igual o superior a ste. En la figura 5.7 se presenta la tabla de coeficientes que permitirn realizar
el estudio de esta variable. El conjunto de datos P representan el grado de influencia de las
variables de operacin y sus combinaciones. Para la interpretacin del mismo se establece que
entre ms pequeo sea el nmero ms efecto tiene esa variable sobre la TIS. Asimismo, dentro
del conjunto de datos se pueden evidenciar algunos valores con signo negativo, lo cual representa
la baja influencia de esos trminos en la prediccin del modelo.
En este caso, se observa como el tiempo de sello y velocidad de pelado afectan el

comportamiento de la temperatura para iniciar el sello de la pelcula, siendo el tiempo de sello la
variable con mayor efecto sobre sta, por presentar un valor P menor con respecto a la velocidad
de pelado. Los ltimos cuatro trminos en la figura 5.7, representan las variables cuadrticas del
tiempo de sello, y su combinacin con el tiempo de enfriamiento, que se adicionaron para
mejorar la prediccin del modelo sobre los fenmenos que puedan estar ocurriendo a bajos
52
rangos de temperatura, obtenida a partir del DOE con el programa empleado. La ecuacin 5.1
corresponde a la correlacin matemtica para predecir valores de TIS en un proceso de sellado en
caliente para pelculas plsticas de PEBD.
Figura 5.7 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin matemtica obtenida para la TIS.
donde:
a0: trmino contante
a1: tiempo de sello
a2: tiempo de enfriamiento
a3: presin de sello
a4: velocidad de pelado
53
En la tabla 5.1 se puede observar que el coeficiente de regresin del modelo (R2) para el
estudio de la TIS es igual a 0,728, y aunque previamente se estableci que un valor de R2 de 0,7
es aceptable para prediccin de un modelo, es necesario verificar si existen condiciones dentro
del modelo que influyan en la respuesta del mismo. Para el anlisis de los datos de esta variable
fue necesario eliminar una condicin del diseo experimental debido a que no se observo ningn
tipo de comportamiento caracterstico de una curva de sellado, es decir, no fue posible fijar una
temperatura de inicio de sello ni de fuerza mxima. En la figura 5.8 se ilustra la curva
experimental resultante de la condicin problema, y se sospecha que el problema con esta
condicin de sello es la similitud entre los tiempos de sello y de enfriamiento, siendo ste ltimo
muy bajo para lograr enfriar y rigidizar el sello.
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Figura 5.8 Curva de sello correspondiente a la condicin de sello: ts 0,3 s; te 0,3 s; P 4 N/mm2; Vp 400
mm/s.
Casos como ste, donde fue necesario eliminar una condicin para mejorar la prediccin
del modelo, es la razn por la cual en la seccin 4.3.2 del procedimiento experimental se
estableci construir un documento para cada variable de respuesta.
54
5.2.2 Fuerza mxima de sello
Corresponde al mximo valor de fuerza que se puede alcanzar bajo una condicin de sello
antes de que sta alcance un valor constante o comience a disminuir. En la figura 5.9, se
presentan los coeficientes obtenidos para estudiar dicha variable y la ecuacin 5.2 representa la
relacin entre los coeficientes.
Figura 5.9 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin estadstica obtenida para la FMS.
En este caso, se puede observar como el tiempo de enfriamiento es la variable con mayor
efecto sobre la fuerza de sello. Previamente se haba establecido que este tiempo corresponda al
lapso de tiempo entre que finalizaba el sellado de la pelcula y ocurra el ensayo de tensin,
durante este lapso de tiempo los entrecruzamientos de cadena, en la zona del sello, solidifican
para darle rigidez al sello. De acuerdo con Meka y Stehling
(13)
, el tiempo de sello no tiene un
efecto significativo en el aumento de la fuerza; sin embargo, es de importancia considerar la

temperatura de sello a la cual se est trabajando. A medida que se aumenta la temperatura, se
55
otorga a la pelcula calor para fundir, promover la movilidad de las cadenas y originar difusin y
el entrecruzamiento de stas en la interfase, pero an as slo se alcanza la fuerza mxima para un
valor de temperatura, y se sospecha que la disminucin de sta a temperaturas mayores se deba a
que el sello queda caliente, ya que el tiempo de enfriamiento no es suficiente para estabilizar el
sello. El valor de los coeficientes es igual que en el caso anterior.
5.2.3 Temperatura de mximo sello (TMS) y Temperatura a la cual ocurre una

disminucin del 20% de la fuerza mxima (T cada 20%)
El estudio de estas temperaturas delimita lo que se conoce como la ventana de sello, el

cual es el rango de temperatura en el cual se realizan el sellado de las pelculas con un margen de
confiabilidad en caso de que se presenten inconvenientes elctricos que puedan alterar las
temperaturas de trabajo. En las figuras 5.10 y 5.11 se presentan la tabla de coeficientes
correspondientes a cada temperatura, y en las ecuaciones 5.3 y 5.4 se representa la relacin entre
las variables de operacin para el estudio de las temperaturas.
Figura 5.10 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin estadstica obtenida para la TMS.
56
Como se puede observar, el tiempo de enfriamiento parece ser la nica variable de mayor
efecto sobre la temperatura mxima de sello; sin embargo, se sospecha que este resultado est
relacionado con los resultados de la fuerza mxima, despus de todo fueron datos tomados en
conjunto. An as, al aadir combinaciones cuadrticas entre el tiempo de sello y tiempo de
enfriamiento, se puede observar como el comportamiento en conjunto de estas dos variables
ejerce un efecto sobre la temperatura correspondiente a la fuerza mxima. En estudios realizados
por Meka y Stehling (13), el estudio de la ventana de sello se inici a partir de la temperatura a la
cual la fuerza de sello alcanzaba un valor constante. Sin embargo, para fines de este estudio la
temperatura mxima corresponde a una respuesta de la curva de sello manejada por INDESCA y
fijada como el inicio de la ventana de sello. Debido al comportamiento observado en la figura
5.8, fue necesario eliminar la condicin de sellado para el estudio de esta variable.
Figura 5.11 Coeficientes y trminos correspondientes a la correlacin estadstica obtenida para la T cada
20%.
57
Como se estableci anteriormente, la ventana de sello involucra un rango de temperatura

bajo el cual la fuerza de sello mantiene un valor constante. Es posible obtener,
experimentalmente, condiciones de sello que permitan alcanzar una amplia ventana de sellado o
condiciones cuyo rango de temperatura de sello sea de 20C. Se emple la condicin de
INDESCA de reportar la temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de la fuerza
mxima; este valor puede ser arbitrario y cambiar para objetivos de estudios posteriores, pero an
as, en los estudios de Meka y Stehling
(13)
, esta temperatura no representaba una variable de
respuesta tan significativa dentro de la curva de sellado, ya que era difcil fijar un valor exacto.
Como en el caso de las otras variables de respuesta fue necesario eliminar la condicin de sellado
correspondiente a la curva de la figura 5.8, del anlisis de esta variable.
En un principio, la ventana de sellado iba a ser la variable de respuesta a estudiar, en vez

de las dos temperaturas antes mencionadas. Sin embargo, al introducir al software el rango de
temperatura que defina la ventana de sello no se obtuvo ninguna respuesta del mismo. Se
sospecha que la falta de informacin sobre las temperaturas en la cuales se define la ventana de
sello, pudo ser la causa para no poder establecer una relacin con las variables de operacin.
5.3 VALIDACIN DEL MODELO
sta corresponde a la etapa del proyecto donde se comprueba experimentalmente si las

decisiones tomadas en la modificacin del diseo fueron las ms adecuadas. Al realizar diseos
experimentales es necesario verificar si el producto cumplir con el comportamiento evaluado,
para de esta manera, ofrecer un sistema de alta calidad basado en las correlaciones matemticas
obtenidas.
58
Para la validacin de dichas correlaciones se fijaron dos condiciones de sello, las cuales
no estaban incluidas dentro de las condiciones experimentales de sello, pero si en los rangos de
operacin de las variables. Empleando el grupo de ecuaciones presentadas en la seccin 5.2, se
obtuvieron los valores de TIS, FMS, TMS y T cada 20% para cada condicin de sello empleada;
el software ECHIP, adems, permite obtener un rango de datos para cada una de estas variables, y
de esta manera, la prediccin del valor no se hace de forma tan precisa.
En las figuras 5.12 y 5.13 se presenta la comparacin de las condiciones evaluadas con
respecto a la grfica que se obtendra a partir de las correlaciones estadsticas; asimismo, en las
tablas 5.2 y 5.3 se presenta la diferencia entre los valores del modelo y los obtenidos de forma
experimental.
2,50
Condicin experimental
2,00
Condicin modelo
1,50
1,00
0,50
0,00
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Figura 5.12Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,4 s te: 1,0 s P: 1
N/mm2 y Vp: 455 mm/s.
59
ts: 0,4 s, te: 1,0 s, P: 1 N/mm2 y Vp: 455 mm/s.
Variable
respuesta
TIS (C)
FMS (N/25 mm)
TMS (C)
Temp. Cada
20% (C)
Valor
experimental
105
1,8
125
160
Valor modelo
102
1,78
136
152
Diferencia
(%)
2,7%
1,1%
8,6%
5,0%
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
Condicin experimental
Condicin modelo
0,50
0,00
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Figura 5.13 Comportamiento de las curvas de sellado en caliente para la condicin ts: 0,9s te: 1,8 s P: 1
N/mm2 y Vp: 575 mm/s.
60
ts: 0,9 s, te: 1,8 s, P: 1 N/mm2 y Vp: 575 mm/s.
Variable
respuesta
TIS (C)
FMS (N/25
mm)
TMS (C)
Temp. Cada 20%

(C)
Valor
experimental
95
2,69
115
155
Valor modelo
93
3,01
121
146
Diferencia (%)
2,4%
11,9%
5,2%
5,8%
La diferencia en los comportamientos de las grficas superpuestas se debe a la falta de

informacin en el modelo para suavizar la curva de sello. Sin embargo, la finalidad de las mismas
es observar la adaptabilidad de los resultados experimentales y los predichos por el modelo. En
las tablas 5.2y 5.3 se puede observar que las diferencias entre los valores estn alrededor de un 2
y 5%, lo cual demuestra que las correlaciones estadsticas basadas en diseos experimentales se
adaptan al comportamiento de sellado de pelculas. An as es posible observar diferencias de un
8 y hasta 12% entre los valores. Previamente se mencion que el software, mediante el cual se
obtuvieron las ecuaciones, permita hacer predicciones de las variables de respuesta y por cada
valor otorgaba un rango para no hacer la prediccin del valor tan exacto. En la tabla 5.4 se
presentan los rangos de trabajo para cada condicin de sello empleada para realizar la validacin
del modelo.
Tabla 5.4 Rangos de prediccin para las variables de respuesta estudiadas mediante el software
ECHIP
Variable
respuesta
TIS (C)
FMS (N/25
mm)
TMS (C)
Temp. Cada 20%

(C)
Condicin 1*
90,49-113,80
1,32-2,25
124,37-147,15
141,12-163,29
Condicin 2*
79,96-105,52
2,54-3,49
108,46-133,42
133,84-158,97
*Condicin 1: tiempo de sello: 0,4 s-tiempo de enfriamiento: 1,0 s-Presin:1 N/mm2-Velocidad de pelado: 455 mm/s
*Condicin 2: tiempo de sello: 0,9 s-tiempo de enfriamiento: 1,8 s-Presin:1 N/mm2-Velocidad de pelado: 575 mm/s
61
Mediante los rangos de datos planteados en la tabla 5.3 se puede verificar como los
valores que presentaron mayor diferencia si se encuentran incluidos dentro del conjunto de datos.
Por ejemplo, la temperatura de fuerza mxima, para la primera condicin de sello planteada en la
tabla 5.2.a, presenta una diferencia del 8% del valor experimental comparado con el obtenido
mediante el modelo; dicho valor experimental es de 125 C, y si se compara con el lmite inferior
del rango, 124,37 C, se obtiene una diferencia del 0,5%. Esto demuestra que el modelo no
trabaja con valores tan precisos de las variables de respuesta, pero an as otorga un rango de
datos, dentro del cual, las diferencias entre los valores experimentales y los obtenidos mediante
las expresiones matemticas presentan diferencias del 2 y 5%.
5.4 EFECTO DE LAS VARIABLES DE OPERACIN EN LA CURVA DE SELLO
El desarrollo de este proyecto est enfocado en la elaboracin de un software que permita

recrear el proceso de sellado en caliente para pelculas plsticas, sobre todo en el rea de
empaques y de procesos automticos de formado-llenado y sellado. Es necesario conocer cules
son las necesidades de operacin a nivel industrial para evaluar el efecto de las variables de
operacin sobre las temperaturas de trabajo, y las fuerzas de sello que stas involucran, que sern
utilizadas para realizar dichos procesos. En la seccin 5.2 se pudo destacar cuales eran las
variables de operacin con mayor influencia sobre cada una de las variables de respuesta
estudiada, y en la presente seccin se plantearn los efectos por separado de cada una de las
variables de operacin, para posteriormente evaluar los efectos combinados sobre la temperatura
de inicio de sello, la fuerza mxima y su respectiva temperatura y la temperatura a la cual ocurre
una disminucin del 20% de la fuerza mxima. Cuando se evalan condiciones de sello se busca
obtener la mnima temperatura de inicio de sello, la mxima fuerza de sello y que la temperatura
a la cual ocurra la misma se d a los menores valores posibles, y, por ltimo, obtener la mxima
temperatura de cada de la fuerza para tener una amplia ventana de sello (6).
62
5.4.1 Efecto de las variables de operacin sobre la Temperatura de Inicio de Sello

(TIS).
Previamente, se estableci que para el estudio de la temperatura de inicio de sello se

utiliz un valor de fuerza de sello de 0,5 N/ 25 mm, el cual es empleado por INDESCA para fijar
el inicio de sello en una pelcula. En la seccin 5.2.1 correspondiente a los resultados del diseo
experimental, se pudo evidenciar como el tiempo de sello y la velocidad de pelado ejercen el
mayor efecto sobre la temperatura de inicio de sello. En las figuras 5.14 y 5.15 se ilustra el
comportamiento de la TIS en funcin del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento, para luego
realizar un anlisis en conjunto de ambos tiempos.
Temperatura de Inicio de Sello (C)
120
115
110
105
100
95
90
85
80
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Tiempo de sello (s)
Figura 5.14 Efecto del tiempo de sello en la temperatura a la cual se inicia el sellado de la pelcula
plstica.
63
Temperatura de inicio de sello (C)
120
115
110
105
100
95
90
85
80
0,3
0,5
0,7
0,9
1,1
1,3
1,5
1,7
1,9
Tiempo de enfriamiento (s)
Figura 5.15 Efecto del tiempo de enfriamiento en la temperatura a la cual se inicia el sellado de la
pelcula plstica.
En la figura 5.14 se presenta la respuesta de la temperatura de inicio de sello en funcin

del tiempo de sello para un tiempo de enfriamiento de 0,3 s, velocidad de pelado de 400 mm/s y
una presin de 1 N/mm2. El comportamiento es parablico con un punto de inflexin para un
tiempo de sello aproximado de 0,7 s. Se puede observar como a medida que aumenta el tiempo de
contacto entre las barras de calentamiento disminuye la temperatura para el inicio de sello de la
pelcula. Al trabajar con bajos tiempos de sello es necesario emplear altas temperaturas para
suministrar suficiente energa al sistema para favorecer los movimientos moleculares que
originaran los entrecruzamientos en la interfase y originar de esta manera el sello. Si por el
contrario, se emplearan altos tiempos de contacto entre las mordazas y las pelculas, se
necesitaran menores valores de temperatura, ya que se est otorgando al sistema, por un tiempo
considerablemente alto, el calor necesario para llevar a cabo los fenmenos de reblandecimiento,
inicio de fusin y, por lo tanto, inicio de entrecruzamiento de cadenas que formarn el sello. Estas
dos respuestas deben ser analizadas a nivel de procesamiento, ya que para el primer caso trabajar
con altas temperaturas requiere de altos consumos de energa; mientras que al trabajar con altos
tiempos de sello se reduce este consumo energtico, pero se incrementa el tiempo de ciclo de
sellado que se vera reflejado en la produccin de empaques por minuto.
64
Asimismo, es posible apreciar, que luego del punto de inflexin en el tiempo de sello, la
temperatura de inicio de sello comienza a incrementarse nuevamente, pero a valores menores que
para bajos tiempos de sellado. En los estudios de Meka y Stehling
(13)
se asocio el
comportamiento de esta temperatura con la fraccin amorfa alcanzada para ese valor de
temperatura, en el presente estudio no se posee dicha informacin, pero se sospecha que al
incrementar el tiempo de contacto entre las barras de calentamiento se alcanza un mismo valor de
fraccin amorfa que para bajos tiempos alcanzada a altas temperaturas de inicio de sello.
La figura 5.15 esquematiza el comportamiento de la TIS en funcin del tiempo de

enfriamiento para un tiempo de sello de 0,3 s, velocidad de pelado de 400 mm/s y una presin de
1 N/mm2. Se puede apreciar como a medida que aumenta el tiempo de enfriamiento el valor de la
temperatura disminuye, pero el cambio en el comportamiento de la curva no es tan representativo
como en el caso anterior, es decir, las variaciones en los valores de la temperatura se mantienen
alrededor de 110 C. Esto confirma los resultados evaluados en la seccin 5.2.1, donde el tiempo
de enfriamiento no demostr ejercer un efecto significativo sobre el estudio de la temperatura de
inicio de sello.
Sin embargo, al realizar un estudio combinado de ambos tiempos (Figura 5.16) se puede
observar que dependiendo del tiempo de enfriamiento que se emplee, el comportamiento de la
temperatura en funcin del tiempo de sello cambia de mostrar un punto de inflexin a un
comportamiento completamente lineal. Es posible apreciar como para bajos tiempos de
enfriamiento se consigue una condicin ptima de temperatura, es decir, un mnimo valor de
temperatura para que se inicie el sellado de la pelcula. El comportamiento lineal que se presenta
en el rango de tiempo de enfriamiento de 1,5 a 2,0 s, se sospecha que se debe a la estabilizacin
alcanzada en la zona de sello por el aumento de dicho tiempo, es decir, se favorece la
cristalizacin de la zona sellada para que el nivel de entrecruzamiento genere cierto grado de
resistencia a la separacin de sello, y se puede observar como para este rango de tiempo se
necesitan emplear altos tiempo de contacto entre las mordazas y la pelcula para lograr una baja
temperatura de inicio de sello. En la tabla 5.4 se presentan diferentes combinaciones de tiempo de
sello y de enfriamiento y la temperatura de inicio de sello alcanzada para dichos valores.
65
Temperatura inicio de sello (C)

Tiempo de sello (s)
Figura 5.16 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en TIS para una velocidad de pelado de
600 mm/s y una presin de 1 N/mm2.
Tabla 5.5 Condiciones de tiempo de sello y enfriamiento para obtener la menor TIS.
Tiempo de sello (s)
0,3
0,3
98,32
0,7
0,3
74,45
0,7
1,5
91,0
1,0
2,0
91,45
De la tabla 5.5 puede establecerse que empleando un tiempo de sello y de enfriamiento de

0,7 y 0,3 s, respectivamente, se logra obtener una condicin ptima para alcanzar la mnima
temperatura que permitir dar inicio al sello de la pelcula plstica de PEBD, y se confirma el
efecto del tiempo de sello sobre el anlisis de dicha temperatura, tal y como se observ en la
seccin 5.2.1.
66
Con respecto al efecto de la presin de sello dentro del proceso de sellado en caliente, se
puede observar en la figura 5.17 la relacin entre la temperatura de inicio de sello en funcin de
la presin que ejercen las barras de calentamiento al momento de realizar el sellado de las
pelculas. Para ambas grficas se puede observar que independientemente del tiempo de sello y/o
enfriamiento que se emplee, se mantiene un mismo comportamiento de la temperatura a la cual
inicia el sellado de la pelcula. Dentro de los estudios realizados por Theller
(14)
sobre el proceso
de sellado en caliente, los resultados concernientes al efecto de la presin arrojaron un

comportamiento similar al obtenido en los resultados experimentales para pelculas de PEBD.
Theller atribuy sus resultados a la superficie rugosa de la pelcula, la cual es observable a nivel
microscpico, y con respecto al PEBD pudo concluir que debido a la flexibilidad que presenta el
mismo se obtiene una superficie de menor rugosidad, comparado por ejemplo con el PEAD. Esta
observacin se consider debido a la suposicin que entre mayor presin se aada al sistema
mayor difusin molecular se llevara a cabo, lo cual influir en el grado de entrecruzamiento y,
por lo tanto, en la resistencia al sello de separarse.
Ms adelante, se presentar el efecto de la presin sobre las restantes temperaturas y

fuerza mxima, pero por los momentos el efecto de esta variable dentro del sistema de sellado se
reduce a poner en ntimo contacto las pelculas a sellar.
67
130
Ts 0,3 s
Ts 0,58 s
Ts 0,86 s
120
Ts 0,44 s
Ts 0,72 s
Ts 1,0 s
110
100
90
80
1
1,5
2,5
3,5
Presion de sello (N/mm2)

(a)
120
110
100
90
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te 1,66 s
Te 2,0 s
80
1
1,5
2,5
3,5
Presion de sello (N/mm2)

(b)
Figura 5.17 (a) Efecto de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b) Efecto de la presin
sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a 400 mm/s.
Por ltimo, se presenta la velocidad de pelado, la cual, como se observ en la seccin

5.2.1, corresponde a la segunda variable de mayor efecto sobre la temperatura de inicio de sello.
En la figura 5.18 se presenta el comportamiento de la TIS en funcin de la velocidad de pelado
para diferentes variaciones del tiempo de sello y enfriamiento. No se encontr bibliografa
68
referente al estudio de esta variable, pero como anteriormente se mencion, se puede relacionar
con la velocidad a la cual se realizara un ensayo de tensin, el cual involucra fenmenos de rearreglo molecular sobre todo en la zona amorfa del material. Para el caso de la figura 5.18.b, se
observa que independientemente del tiempo de enfriamiento que se emplee el comportamiento de
la temperatura es el mismo e incluso todas las curvas tienden a una disminucin, aproximada, de
10 C a medida que se aumenta la velocidad de pelado. Por otro lado, al evaluar diferentes
tiempos de sello, se puede observar diferencias en los valores de temperatura para iniciar el
sellado de las pelculas; esto se puede atribuir a la fraccin de zona amorfa que se genera en la
zona de sello por efecto del tiempo de sello. Se puede observar como a medida que aumenta
dicho tiempo se disminuye, a su vez, la temperatura, inclusive, para un tiempo aproximado de
0,72 s se alcanza los mnimos valores para iniciar el sellado de la pelcula. Se sospecha que en la
zona de sello se origina un esfuerzo de fluencia diferente en comparacin con la pelcula
empleada, debido al entrecruzamiento que se est generando, de todas formas es caracterstico
observar en los resultados que al emplear mayores velocidades de halado se alcanza mayor
fuerza, en este caso se alcanza el valor fijado de fuerza de 0,5 N/25mm, para separar el sello
debido al re-arreglo de la zona amorfa.
De los resultados presentados puede establecer una condicin ptima de sello de 0,7 s de
tiempo de sello y 0,3 s de enfriamiento, 1 N/mm2 de presin de sello y 600 mm/s de velocidad de
pelado, para alcanzar la mnima temperatura para dar inicio al sellado en caliente de pelculas
plsticas de PEBD.
69
120
Ts 0,3 s
Ts 0,58 s
Ts 0,86 s
115
110
Ts 0,44 s
Ts 0,72 s
Ts 1,0 s
105
100
95
90
85
80
75
70
400
420
440
460
480
500
520
540
560
580
600
Velocidad de pelado (mm/s)

(a)
120
115
110
105
100
95
90
85
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te1,66 s
Te 2,0 s
80
400
450
500
550
600
Velocidad de pelado (mm/seg)

(b)
Figura 5.18 (a) Efecto de la velocidad de pelado sobre la TIS para diferentes tiempos de sello (b) Efecto
de la presin sobre la TIS para diferentes tiempos de enfriamiento a una presin de 1 N/mm2.
70
5.4.2 Efecto de las variables de operacin sobre la Fuerza mxima de sello (FMS)
El valor de fuerza mxima de sello se alcanza una vez finalizada la rampa correspondiente
al inicio de sello de la pelcula donde ste es separable. Los valores de temperatura a los cuales se
alcanza la fuerza mxima, permiten alcanzar una fusin completa de la pelcula promoviendo una
mayor la difusin de cadenas polimricas y un mayor grado de entrecruzamiento, lo cual
permitir registrar altos valores de fuerza para separar el sello. Para este caso, la variable de
operacin con mayor influencia fue el tiempo de enfriamiento, an as las figuras 5.19 y 5.20,
presentadas a continuacin, permiten analizar el comportamiento de la presin y tiempo de sello
sobre la fuerza mxima.
Fuerza mxima de sello (N/ 25 mm)
3,6
3,2
2,8
2,4
2,0
1,6
1,2
0,8
0,4
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te 1,66 s
Te 2,0 s
0,0
1
1,5
2,5
Presin de sello
3,5
(N/mm2)
Figura 5.19 Efecto de la presin sobre la fuerza mxima de sello para diferentes tiempos de enfriamiento.
71
Fuerza mxima de sello (N/25 mm)
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
Te 0,3 seg
Te 0,98 seg
Te 1,66 seg
0,5
Te 0,64 seg
Te 1,32 seg
Te 2,0 seg
0,0
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Tiempo de sello (s)
Figura 5.20 Efecto del tiempo de sello para diferentes tiempos de enfriamiento.
La primera variable a considerar ser la presin de sello; dependiendo de los resultados

que se obtengan se podr establecer un valor mnimo de 1 N/mm2 que representa la presin
necesaria para poner en contacto las pelculas a sellar. En la figura 5.19 se presenta el
comportamiento de la fuerza de sello en funcin de la presin para diferentes tiempos de
enfriamiento, se puede observar como la presin no influye en la respuesta de la fuerza, ya que a
lo largo del rango de la misma el valor de la fuerza es prcticamente constante. Este resultado
permite poner en prctica el planteamiento anterior sobre trabajar con el mnimo valor de presin
para evaluar los resultados de las variables de operacin restantes. Sin embargo, la presin no es
la nica variable que permite obtener este tipo de comportamiento, el tiempo de sello tampoco
ejerce un efecto significativo para lograr variar el comportamiento de la fuerza mxima. En la
figura 5.20 se observa nuevamente un comportamiento prcticamente constante por parte de la
fuerza a medida que se aumenta el tiempo de contacto entre las barras de calentamiento y la
pelcula plstica. Estos resultados permiten confirmar la respuesta de los coeficientes
correspondientes a la fuerza mxima presentados en la seccin 5.2.2, en los cuales se podra
eliminar dichas variables del estudio de la fuerza.
72
En la figura 5.21 se presenta la variacin de la fuerza de sello en funcin del tiempo de

enfriamiento, y se puede evidenciar como a medida que se incrementa dicho tiempo el
comportamiento de la fuerza aumenta. Para bajos tiempos de enfriamiento, es posible observar
como al utilizar mayores tiempos de sello se alcanzan fuerzas ligeramente superiores comparadas
con las obtenidas a bajos tiempos de sello, y se atribuye este resultado al porcentaje de fraccin
amorfa que se origina la cual favorecer mayor entrecruzamiento en la interfase de las pelculas.
Sin embargo, a medida que se aumenta el tiempo de enfriamiento no se va a presentar mayor
diferencia entre las fuerzas reportadas, y se sospecha que este comportamiento se deba que para
mayores tiempos de enfriamiento se alcanza un mismo nivel de cristalizacin en la zona de sello
lo cual origina un valor comn de fuerza para diferentes tiempos de sello.
En los estudios realizados por Meka y Stehling, no se realizo ningn tipo de anlisis
relacionado con esta variable por lo que se plantea que el efecto que origina el tiempo de
enfriamiento es otorgar tiempo suficiente a la interfase para que los entrecruzamientos
moleculares, originados por calor suministrado, alcancen un alto grado de cristalizacin para
otorgar rigidez al sello formado. A mayor tiempo se otorgue al sistema mayor ser la
cristalizacin y, por lo tanto, mayor ser la fuerza reportada.
Fuerza mxima de sello (N/25mm)
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
Ts 0,3 s
Ts 0,58 s
Ts 0,86 s
1,00
Ts 0,44 s
Ts 0,72 s
Ts 1,0 s
0,50
0,3
0,8
1,3
1,8
(c)
Figura 5.21 Variacin de la fuerza mxima en funcin del tiempo de enfriamiento.
73
En la figura 5.22 se presenta una combinacin de ambos tiempos, se puede observar el

comportamiento lineal de la fuerza en funcin de estos, y como el tiempo de enfriamiento
favorece el incremento de la misma. Asimismo, se puede establecer que se necesita de un tiempo
de 1,0 s y 2,0 s de sello y enfriamiento, respectivamente, para alcanzar la mxima fuerza de sello,
empleando la mnima presin.
Fuerza mxima de sello

(N/25 mm)

Tiempo de sello (s)
Figura 5.22 Efecto del tiempo de sello y tiempo de enfriamiento en la fuerza mxima de sello.
Por ltimo, los coeficientes correspondientes a la velocidad de pelado demuestran que

dicha variable no presenta un efecto representativo para el anlisis de la fuerza de sello. Al
evaluar la relacin entre la fuerza mxima en funcin de la velocidad de pelado para diferentes
tiempos de enfriamiento (Figura 5.23), se puede observar un comportamiento prcticamente
constante de la fuerza independientemente de la velocidad que se emplee; y con esta grfica se
puede verificar nuevamente que a mayor tiempo de enfriamiento mayor ser la fuerza reportada.
74
Fuerza mxima de sello (N/25 mm)
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
Te 0,3 s
Te 0,98 s
Te 1,66 s
0,50
Te 0,64 s
Te 1,32 s
Te 2,0 s
0,00
400
450
500
550
600
Velocidad de pelado (mm/seg)
Figura 5.23 Efecto de la Velocidad de pelado sobre la fuerza mxima de sello para diferentes tiempos de
enfriamiento.
Por lo tanto, del anlisis de dicha variable puede establecerse como condicin ptima
trabajar con una relacin en la cual el tiempo de enfriamiento sea el doble que el tiempo de sello,
emplear la mnima presin para poner en contacto la pelcula y trabajar con las mayores
velocidades de pelado. Con respecto a la velocidad de pelado la recomendacin de trabajar con
altas velocidades se debe a la relacin que sta presenta con los procesos de empaque automtico,
y dichos procesos se caracterizan por emplear altas velocidades para el llenado del producto
dentro del empaque.
75
4.2.3 Efecto de las variables de operacin sobre la temperatura de fuerza mxima y

la temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de la fuerza mxima (TMS T
cada 20%)
El estudio de dichas temperaturas se realiz para poder determinar la ventana de trabajo

de una determinada condicin de sello. Se desea alcanzar el mnimo valor para la temperatura de
fuerza mxima y el mximo valor para la temperatura correspondiente a la disminucin de la
fuerza; esto permitir trabajar con una amplia ventana de sellado. Difiriendo de los estudios
realizados por Meka y Stehling (13), en los cuales se consider la temperatura a la cual se formaba
el plateau de fuerza para fijar el inicio de la ventana de sello, se trabaj con la fuerza mxima, ya
que era de fcil identificacin dentro de la curva y es la empleada por INDESCA para iniciar la
ventana de sello
Se sospecha que para ambas temperaturas los requerimientos en cuanto al tiempo de sello
son diferentes, ya que para la temperatura de fuerza mxima se necesita emplear altos tiempos
para iniciar a bajas temperaturas la fusin de las pelculas, y para el segundo caso, se necesitara
bajos tiempos de sello para evitar que a altas temperaturas la falla del sello ocurra por lo caliente
que queda el mismo al finalizar el proceso de sellado. Debido a estos planteamientos, y los
resultados observados en la seccin 5.2.3 con respecto a los coeficientes de ambas temperaturas,
el estudio se enfocara hacia el efecto del tiempo de sello y enfriamiento en stas.
De acuerdo a los resultados correspondientes a los coeficientes de mayor efecto sobre la

temperatura de fuerza mxima, el tiempo de enfriamiento representa la variable con mayor
influencia en el anlisis de dicha temperatura. Sin embargo, al realizar los anlisis del efecto del
tiempo de sello (Figura 5.24.a) se puede observar como a medida que se aumenta dicho tiempo la
temperatura mxima disminuye lo cual confirma el planteamiento que se estableci previamente.
Este resultado permitira plantear al tiempo de sello como otra variable principal para lograr la
mnima temperatura de mximo sello, pero este resultado se presenta como una contradiccin
respecto al anlisis de la fuerza mxima, en la cual el tiempo de enfriamiento es la variable
76
principal. Es necesario tener en cuenta la relacin entre la fuerza mxima y su respectiva

temperatura, ya que debe existir una relacin entre las variables de operacin que influyen en el
anlisis de la fuerza y su respectiva temperatura. Debido a la incertidumbre en la variable de
mayor efecto, se realizo un anlisis involucrando ambos tiempos sobre la temperatura mxima
(Figura 5.24.b), y se evidencia una condicin mnima de temperatura para altos tiempos de
Temperatura de Fuerza mxima (C)
enfriamiento y un tiempo de sello aproximado de 0,8 s.
140,0
130,0
120,0
110,0
100,0
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Tiempo de sello (s)

(a)
Temperatura de Fuerza
Mxima (C)
Tiempo de sello (s)

(b)
Figura 5.24 (a) Efecto del tiempo de sello sobre la TMS (b) Efecto combinado del tiempo de sello y
enfriamiento sobre la TMS.
77
Con respecto a la temperatura donde ocurre una disminucin de la fuerza, se posee poca
informacin sobre el estudio de la misma; inclusive los estudios de Meka y Stehling
(13)
, no
lograron relacionar el comportamiento de sta con las variables de operacin, ni siquiera con el
estudio de la fraccin amorfa que tanto caracterizo a sus estudios, ya que la disminucin de la
fuerza ocurra a diferentes valores de temperatura y no se pudo fijar un criterio. Para el caso de
los resultados experimentales, se obtuvo que el tiempo de sello y su relacin con el tiempo de
enfriamiento permitieron obtener una correlacin para determinar la temperatura a la cual decaa
la fuerza mxima. Sin embargo, fue necesario fijar la condicin del 20% para el estudio de dicha
variable; esta condicin no es normalizada y puede variar para fines de otros estudios, pero en los
resultados experimentales se observ, que an considerando un 20%, se abarcaba el rango de
temperatura de sello y an as la fuerza no presentaba dicha disminucin.
El tiempo de sello se presenta como la variable de mayor efecto sobre el anlisis de dicha
temperatura, de acuerdo a los coeficientes que demuestran la variable de mayor influencia en el
anlisis (seccin 5.2.3). En la figura 5.25 se esquematiza la relacin entre esta temperatura y el
tiempo de sello para diferentes valores de tiempo de enfriamiento. Se puede observar como a
medida que se aumenta el tiempo de sello la temperatura tiende a disminuir o incluso mantener
un valor prcticamente constante. Para el caso de la curva correspondiente al tiempo de
enfriamiento de 0,3 s, se observa una disminucin lineal de la temperatura a medida que se
aumenta el tiempo de sello. Este comportamiento se puede atribuir al bajo valor del tiempo de
enfriamiento que se emplea para estabilizar el sellado de la pelcula, y se sospecha que a medida
que se aumente la temperatura de sello mayor ser la energa suministrada al sistema para fundir
las pelculas, y al momento de realizar el ensayo de tensin la zona sellada fallara por lo caliente
que se encuentra la unin, adelantando el valor de la temperatura a la cual ocurre la disminucin
de la fuerza mxima. Para lograr una condicin que permita alcanzar un alto valor de
temperatura, antes que la fuerza mxima comience a disminuir, se necesita trabajar con bajos
tiempos de sello y altos tiempos de enfriamiento para que el calor suministrado a la pelcula no
origine la falla de la misma y se logre una estabilizacin de la zona sellada. Por lo tanto, se puede
establecer que la respuesta de esta temperatura se encuentra condicionada no slo por el tiempo
de enfriamiento sino tambin por el tiempo de contacto entre las barras de calentamiento, sobre
78
todo a altas temperaturas de sello. En la tabla 5.6 se presentan las condiciones ptimas
experimentales para la temperatura de fuerza mxima y la temperatura a la cual ocurre la
Temperatura de cada para la fuerza mxima (C)
disminucin de la misma.
170
160
150
140
130
Te 0,3 s
Te 0,64 s
Te 0,98 s
Te 1,32 s
Te 1,66 s
Te 2,0 s
120
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Tiempo de sello (s)
Figura 5. 25 Efecto de tiempo de sello sobre la Temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20% de
la FMS
Tabla 5.6 Condiciones de operacin para obtener la mnima temperatura mxima de sello.
Tiempo de
sello (s)
Tiempo de
enfriamiento (s)
Velocidad de
pelado
(mm/s)
Presin
(N/mm2)
TMS (C)
0,8
600
T cada 20%
(C)
0,3
600
Por ltimo, en la tabla 5.7 se resumen las condiciones de sellado experimentales a emplear
para alcanzar las condiciones idneas en el sellado de una pelcula plstica de PEBD; dichas
79
condiciones son: mxima fuerza de sello, bajas temperaturas de operacin y una amplia ventana
de sellado. El objetivo en determinar dichas condiciones ptimas era evaluar una relacin entre
los tiempos de sello y enfriamiento diferente a la relacin empleada a nivel industrial de 1:2 entre
dichos tiempos; sin embargo, como se puede observar no existe una relacin de tiempos en
comn para todas las variables de respuesta estudiadas, pero se pudo determinar cual condicin
de operacin es crtica para obtener bajas temperaturas de operacin, altos registro de fuerza y
lograr una amplia ventana de sellado.
Tabla 5.7 Condiciones de operacin para obtener las condiciones ptimas para cada variable de
respuesta estudiada en la curva de sellado.
Tiempo de
sello (s)
Tiempo de
enfriamiento (s)
Velocidad de pelado
(mm/s)
Presin
(N/mm)
TIS (C)
0,7
0,3
600
FMS (N/25 mm)
1,0
2,0
600
TMS (C)
0,8
2,0
600
T cada 20%
FMS (C)
0,3
2,0
600
Empleando las condiciones ptimas antes planteadas, se puede realizar un estudio del
nmero de empaques por minuto que se pueden fabricar dependiendo de lo que se desea, es decir,
que condicin se puede emplear para lograr las mnimas temperaturas de operacin y as reducir
gastos a nivel de energa consumida o lograr la mayor cantidad de empaques por minuto. En la
tabla 5.8 se presentan los resultados correspondientes a las variables de respuesta de la curva de
sellado y la cantidad de empaques por minuto que se pueden realizar.
80
Tabla 5.8 Empaques por minuto que se obtienen bajo diferentes condiciones de sellado.
ts
te
(s)
(s)
C1
0,7
C2
TMS T 20% Ventana

FMS
#
FMS de sello
empaque/min
(mm/s) (N/mm) (C) (N/mm) (C)
(C)
(C)
Vp
TIS
0,3
600
74,45
1,53
133,76 145,40
12
60
1,0
2,0
600
92,12
3,23
120,67 142,87
22
21
C3
0,8
2,0
600
3,9
97,07
2,93
116,63 141,10
25
22
C4
0,3
2,0
600
3,9
108,04
2,63
128,93 163,37
34
27
Empleando la condicin de sello C1, se observa que el tiempo del ciclo de sello total es
aproximadamente 1,0 s, y permite trabajar con bajas temperaturas de inicio de sellado, 74,45 C,
y una produccin de empaques por minuto de 60. Sin embargo, las fuerzas de sello de dichos
empaques son relativamente bajas, 1,53 N, y la ventana de sellado para esta condicin comprende
un rango de temperatura de 12 C, una ventana de sello que se considera muy reducida en caso de
presentarse inconvenientes con el equipo y se altere la temperatura de operacin (6).
En cambio para las condiciones de sello C2, C3 y C4 un incremento en el tiempo total del
ciclo de sellado, sobre todo por el aumento del tiempo de enfriamiento, se traduce en una
disminucin del nmero de empaques, mayor al 50% comparada con la condicin C1, que se
pueden realizar en 1 minuto, pero los altos valores de tiempo de enfriamiento garantizan una alta
rigidez del sello y los amplios rangos de temperatura que definen la ventana de sellado otorgan
mayor seguridad al proceso de empaque en caso de variaciones en las temperaturas de operacin.
81
De estas observaciones, se puede plantear el factor tiempo como la variable de mayor

efecto sobre el nmero de empaques que se pueden realizar por minuto, sobre todo el tiempo de
enfriamiento cuando se desean alcanzar condiciones de sellado que otorguen alta resistencia en la
zona de sello.
5.5 EXTRAPOLACIN DEL MODELO A PELCULAS DE DIFERENTE DENSIDAD Y

ESPESOR
An cuando el PEBD es una de las resinas de mayor uso para la extrusin de las pelculas
plsticas, en la industria del empaque no se trabaja con materia prima de PEBD puro; ste puede
estar mezclado con otro tipo de resinas o inclusive, dependiendo de la aplicacin, se pueden
emplear otro tipo de resinas de polietileno. Por este motivo, se decidi probar las correlaciones
matemticas en pelculas sopladas de polietilenos de alta y mediana densidad, y de esta manera,
evaluar el alcance de simulacin del modelo. Los Polietilenos de Alta Densidad fueron el 7000F,
empleado para la fabricacin de bolsas de basura, y el 3200B que se emplea en pelculas
tubulares coextruidas. El Polietileno de Mediana Densidad 8405 UV8D se emplea en
aplicaciones de rotomoldeo, pero puede utilizarse en mezclas con materiales que presenten
inconvenientes para sellado. El porcentaje de cristalizacin que poseen estas resinas est
alrededor de un 70 u 80%, medido de forma terica mediante la relacin lineal entre el porcentaje
de cristalizacin y la densidad de la resina (25). Estos valores no se validaron mediante ensayos de
calorimetra diferencia de barrido, pero an as se emplearon para poder explicar el
comportamiento observado en las curvas de sellado para diferentes poliolefinas (Figura 5.26). En
la grfica correspondiente a las curvas de sellado, se representa los valores de fuerza y
temperatura obtenidas mediante las correlaciones matemticas empleando una condicin de sello
de 0,3 y 0,6 s de tiempo de sello y enfriamiento, respectivamente, una presin de 1 N/mm2 y una
velocidad de pelado de 500 mm/s. Dicha condicin de sello es la empleada por el Instituto de
Investigacin y Desarrollo C.A (INDESCA) para analizar el comportamiento de sellado en
caliente de pelculas plsticas.
82
Tabla 5.9 Porcentaje de cristalizacin para resinas de polietileno de diferente densidad

Tipo de resina
Densidad (g/cm3)
% Cristalizacin
3003
0,9220
47,2
7000F
0,9550
69,7
3200B
0,9660
77,3
8405 UV8D
0,9370
57,4
7,00
FB3003
7000F
Modelo
Fuerza de sello (N/ 25 mm)
6,00
5,00
3200B
8405 UV8D
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Figura 5.26 Curvas de sellado para diferentes resinas de polietileno
La lnea continua representa la respuesta que experimentalmente debera presentar la

pelcula al someterse a un proceso de sellado en caliente. Al compararse con la pelcula de PEBD
FB 3003 se observa similitud en los rangos de fuerza, en las temperaturas a las cuales inicia el
sellado de la pelcula y disminuye la fuerza mxima, pero la temperatura a la cual ocurre la
mxima fuerza presenta una diferencia del 12% con respecto al valor obtenido por el modelo.
Como se analiz previamente en la seccin referente a la validacin del modelo, no se puede
83
asumir que el valor obtenido por el modelo est incorrecto sino que no presenta exactitud a nivel
experimental, y puede ser evaluado con respecto a los lmites inferior y superior del rango de
datos relacionado al valor obtenido por el modelo. Al comparar la curva del modelo, incluso la
curva de sellado del PEBD, con las curvas de sellado de las pelculas de PEAD y PEMD, se
puede observar un desajuste en el comportamiento de la curva, ya que la temperatura a la cual se
alcanza el inicio de sello est alrededor del los 125 y 135 C para la pelcula de mediana y alta
densidad, respectivamente. El registro de la fuerza para dichas pelculas es 6 veces mayor
comparado con el PEBD, y la ventana de trabajo involucra un rango de operacin de 5 a 10C.
Los PEADs presentan rangos de temperatura de fusin entre los 125 a 132 C, y su
estructura molecular se caracteriza por ser prcticamente lineal, aunque presente pequeas
ramificaciones a lo largo la cadena, stas no interfieren en la linealidad y cristalinidad que puede
alcanzar el polietileno de alta densidad
(27)
. Esto ltimo permite el polietileno alcanzar un alto
porcentaje de cristalinidad que resulta en resinas de alta densidad. Por otro lado, el PEMD
responde a una mezcla entre polietilenos de alta y baja densidad, y, por lo tanto, presenta
caractersticas combinadas de ambos materiales. El uso de este tipo de resinas ha sido desplazado
por grados lineales de polietileno
(31)
. En la grfica correspondiente a las curvas de sellado para
las diferentes resinas de polietileno, se puede observar que la resina de PEMD presenta
temperaturas de inicio de sello similares a las resinas de PEAD, as como los bajos rango de
temperatura correspondiente a la ventana de sello. El comportamiento al sello de esta resina es
muy similar al 3200 B, slo que alcanza menores valores de fuerza y menores temperaturas de
inicio de sello y fuerza mxima. Se sospecha que el comportamiento al sello de esta pelcula este
influenciada por la resina de PEAD 3200B, que fue extruida previa a la resina de mediana
densidad y no se empleo un tiempo suficiente para el purgado de la extrusora. Un anlisis de
calorimetra diferencial de barrido permitira confirmar dicha suposicin, ya que se deberan
obtener dos picos correspondientes a la fusin de los materiales presentes en la pelcula
empleada.
Meka y Stehling
(13)
evaluaron en sus estudios pelculas de Polietileno de diferente de
densidad y sus resultados presentan similitud con los resultados obtenidos en este proyecto, es
84
decir, para resinas de menor densidad se presentan menores fuerzas de sello y mayores rangos de
temperatura, correspondiente a la ventana de sello, comparado con las resinas de mayor densidad.
Sus resultados los relacionaron con la fraccin amorfa que se genera a una determinada
temperatura de sello, y se pudo evaluar que entre menor sea la densidad de la resina mayor
fraccin de zona amorfa se generara a menores temperaturas de sello. Por otro lado, para resinas
de mayor densidad se necesita emplear altas temperaturas de sello para favorecer el aumento de
la fraccin amorfa, y para altos valores de temperatura se alcanza un valor de fraccin amorfa
constante, es decir, se alcanza un valor igual 1 referido a la completa fusin de la pelcula.
Otra de las caractersticas que presentan las resinas de PEAD es su baja adaptabilidad para
soportar cargas por rangos extensos de temperatura. En la bibliografa no se posee informacin de
por qu ocurre este comportamiento, pero se sospecha que es por las altas temperaturas de sello
empleadas, que originan que el sello se mantenga caliente luego de finalizar el ensayo de sellado
y falle por este sobrecalentamiento. An as, sera recomendable evaluar que pasa cuando se
incrementa el tiempo de enfriamiento, evaluar si el rango de temperatura que define la ventana de
sello aumenta o permanece igual. Para las curvas de sellado de las resinas de PEAD y PEMD, se
pudo observar una alta desviacin en el reporte de la fuerza; para las temperaturas ubicadas en la
rampa se sospecha que son transiciones que ocurren en la pelcula hasta alcanzar un sello estable
de la misma, pero a mayores temperaturas se desconoce el comportamiento de estas desviaciones
y se puede atribuir a la caractersticas de estas resinas a soportar cargar por amplios rangos de
temperatura, como se explico anteriormente.
Estor resultados permiten establecer un lmite para determinar el comportamiento de

sellado en caliente empleando las correlaciones matemticas. Se necesita involucrar la densidad
como una variable del proceso del diseo experimental o es necesario introducir un nuevo diseo
experimental para cada resina de diferente densidad empleada en aplicaciones que requieran
sellado de pelculas.
85
Otra consideracin que se plante fue evaluar la respuesta del modelo para pelculas de
diferente espesor; en este caso, se trabaj con dos pelculas de PEBD de espesores 90 y 50
micras. La condicin de sello empleada fue de 0,3 y 0,6 s de tiempo de sello y enfriamiento,
respectivamente, 500 mm/s de velocidad de pelado y una presin de 1 N/mm 2. En la figura 5.27
se presenta el comportamiento de las curvas de sello y su diferencia con la curva relativa a los
valores del modelo.
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
50 micras
90 micras
Modelo
0,20
0,00
80
100
120
140
160
180
Figura 5.27 Curvas de sellado para dos pelculas de PEBD 3003 de diferente espesores.
El propsito de dicho estudio fue evaluar el alcance del modelo de simulacin, pero
considerando el espesor de la pelcula, evaluar si es una variable que se debe considerar dentro
del desarrollo del diseo experimental. Como se puede observar en la grfica los valores del
modelo se adapta a la curva de sellado para la pelcula de 90 micras, an cuando sta presenta
variaciones en el reporte de la fuerza, pero comparada con la pelcula de 50 micras se obtienen
mayores temperaturas de inicio de sello y fuerza mxima. En la tabla 5.10 se presentan las
diferencias entre el modelo y la pelcula de 50 micras.
86
Tabla 5.10 Diferencia entre las variables de respuesta experimentales y obtenidas por el modelo
para una pelcula de PEBD de 50 micras de espesor.
TIS (C)
FMS (N/mm)
TMS (C)
T Caida 20% FMS (C)
Modelo
106
1,31
134
151
50 micras
105
1,35
120
160
1%
3%
12%
5%
Diferencia
(%)
Como se puede observar, la pelcula de 50 micras se adapta a las predicciones del modelo.
Las diferencias entre los valores experimentales y los obtenidos mediante las correlaciones
matemticas estn alrededor del 1 y 5%, an cuando la temperatura de mxima fuerza es la que
presenta mayor diferencia con el valor experimental, pero recordando el anlisis de la validacin
del modelo, el valor de temperatura de 120 C no ser preciso en cuanto a la prediccin que
realiza el modelo, pero se encuentra comprendido entre el rango de datos que abarca la el valor
de temperatura mxima determinado a partir de las correlaciones matemticas.
Para poder establecer al espesor como una variable determinante en el proceso de sellado
en caliente, se necesitan realizar curvas de sellado que abarquen amplios valores de espesor, es
decir, considerar pelculas con un espesor de 30 micras hasta 160 micras. Por los momentos, es
incierta la respuesta del espesor dentro del DOE.
87
5.6 RELACIN ENTRE LA FUERZA DE SELLO Y EL PORCENTAJE DE

CRISTALIZACIN
Para el sellado de una pelcula plstica resulta atractivo conocer que condicin de sellado
en caliente se necesita emplear para alcanzar un determinado valor de fuerza, y poder explicar las
diferencias en magnitud dependiendo de la condicin de sello que se emplee. Para esto se
consider crear una relacin entre la fuerza de sello en funcin del porcentaje de cristalizacin.
Con dicha relacin se podra establecer qu porcentaje de cristalizacin se requiere para alcanzar
una determinada fuerza de sello, y bajo cual condicin de sello se puede lograr. Este anlisis dista
mucho de los estudios realizados por Meka y Stehling (13 y 18), los cuales consideraron la fraccin
amorfa que se originaba a determinada temperatura de sello.
En la seccin 4.3.5, del procedimiento experimental, se describi la metodologa

empleada para poder determinar el porcentaje de cristalizacin a diferentes temperaturas de sello.
En las tablas 5.10 y 5.11 se presentan los resultados del porcentaje de cristalizacin para cada
temperatura y condicin de sello evaluada.

s, te 0,6 s, Vp 600 mm/s y P 1 N/mm2.
Xc (%)
85
33
135
34
155
33
88

s, te 0,6 s, Vp 600 mm/s y P 1 N/mm2.
Xc (%)
80
33
125
33
160
31
Como se puede observar para ambas condiciones de sello, el porcentaje de cristalizacin

es el mismo o muy similar entre las temperaturas de sello empleadas. Se desconoce si debido al
comportamiento del PEBD para cristalizar, por la presencia de las ramificaciones en la estructura
molecular, el porcentaje de cristalizacin siempre sea el mismo, o debido al elevado valor del
tiempo de enfriamiento que se emple para dicho anlisis se est originando una estabilizacin
del sello a las temperaturas evaluadas.
89
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
Emplear diferentes longitudes para las probetas a utilizar en los ensayos de sellado, no
tiene ningn efecto sobre la curva de sello, siempre y cuando la desviacin medida en el espesor
de la pelcula no sea elevada.
Inconvenientes en la transferencia de calor pueden ocurrir al trabajar con pelculas que
presenten una alta variacin en el espesor, afectando el registro de fuerza para bajos valores de
temperatura de sello.
Las correlaciones matemticas obtenidas para la temperatura de inicio de sello, la fuerza
mxima y su respectiva temperatura y la temperatura a la cual ocurre una disminucin del 20%
de la fuerza mxima, presentan coeficientes de regresin de 0,9 y 0,7, lo cual demuestra que
dichas correlaciones evalan bastante bien los fenmenos que ocurren durante el sellado en
caliente de pelculas plsticas.
La validacin del modelo permiti reportar diferencias de 1 y 5%, entre los valores
experimentales y los obtenidos por el modelo; sin embargo, el modelo no determina valores de
temperatura y fuerza de manera precisa y permite trabajar con un rango de valores que incluyen
el valor predicho.
Para obtener la mnima temperatura de inicio de sello, se necesitan emplear altos valores
de tiempo de sello y velocidades de pelado, reduciendo el tiempo de enfriamiento y, por lo tanto,
reduciendo los tiempos de ciclo de sello.
90
Para registrar altos valores de fuerza de sello se necesita trabajar con altos valores del
tiempo de enfriamiento.
Debido a la relacin entre la fuerza mxima y su respectiva temperatura, se mantiene el
tiempo de enfriamiento como variable de mayor efecto sobre el anlisis de la misma y permite
eliminar el supuesto de trabajar con altos tiempos de sello para lograr bajos valores de
temperatura de fuerza mxima.
Se necesita trabajar con altos tiempos de enfriamiento y bajos tiempos de sello para
lograr una amplia ventana de sellado.

Se verifica que la presin no ejerce un efecto significativo en el proceso de sellado de
pelculas, y al trabajar con el mnimo valor de la misma se garantiza el contacto entre las
pelculas para llevar a cabo el sello.
Al trabajar con altas velocidades de pelado se ejerce un efecto significativo para obtener
la mnima temperatura de inicio de sello debido al supuesto en el comportamiento de la zona
amorfa.
Se obtuvo una condicin ptima de sello para cada variable de respuesta, impidiendo
establecer una nica relacin tiempo de sello/tiempo de enfriamiento diferente a la utilizada a
nivel industrial de 1:2
La produccin de empaques por minuto se puede ver afectada dependiendo de los
requerimientos de operacin o respuesta del empaque. Para altos tiempos de sello se logran bajas
temperaturas de inicio de sello, una produccin de 60 empaques por minuto y bajos ciclos de
sellado, al aumentar el tiempo de enfriamiento se alcanzan las mximas fuerza de sello y amplias
ventanas de sellado, pero se disminuye en 50% la produccin de empaques.
El modelo no se puede extrapolar a pelculas con un mayor valor de densidad, ya que los
datos se desvan de los obtenidos por el modelo. Con respecto al espesor, se necesitan realizar
estudios de pelcula de menor y mayor espesor para poder determinar si es una variable a
considerar dentro del diseo experimental.
91
6.2 Recomendaciones
Evaluar el efecto de las variables de procesamiento (BUR, Temperatura de fundido,

Relacin de estiramiento, ALE) de pelcula tubular en el sellado de las mismas, haciendo nfasis
en la altura de la lnea de enfriamiento la cual determina la cristalizacin de la pelcula.
Realizar estudios sobre transferencia de calor mediante software de simulacin para
explicar las altas variaciones que se presentan a bajas temperaturas de inicio de sello.
Evaluar la fraccin amorfa de la zona de sello mediante ensayos de Calorimetra
Diferencial de Barrido (DSC) para poder explicar con exactitud el comportamiento de las
variables de respuesta con respecto a los resultados del modelo.
Evaluar estudios para incluir la densidad como una variable en las correlaciones
matemticas o considerar realizar el proyecto para familia de resinas, es decir, obtener
correlaciones para poliolefinas de alta densidad, otras para mediana densidad, y otras para lineal
de baja densidad.
Evaluar pelculas de igual condicin de extrusin para determinar cual es el valor mnimo
y mximo de espesor para el cual el modelo permite predecir los valores de la variable de
respuesta.
Considerar el espesor como una variable a incluir en la temperatura de inicio de sello.
Considerar variables como mezclas de materiales o tratamientos de pelcula como
impresin o tratamiento corona.
Para evaluar el efecto de la velocidad de pelado tomar en cuenta el registro de la energa
sobre el sello al momento de realizar en el ensayo. En el software del equipo de sellado es posible
obtener la energa de sello para cada temperatura de sello a la cual se est trabajando.
Considerar la temperatura de las barras de calentamiento como una variable del proceso,
sobre todo analizar que sucede cuando la transferencia de calor ocurre en un solo sentido.
Evaluar si el modelo de simulacin puede predecir el comportamiento de sellado en
caliente para pelculas plsticas realizadas por extrusin de pelcula plana.
92
CAPITULO VII
BIBLIOGRAFA
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(2006), pp 5.
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93
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no
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31. Vasile, C. y Pascu, M., Practical Guide to Polyethylene, Reino Unido (2005), pp 17.
95
APNDICE
Apndice A: Condiciones de sellado en caliente aplicado a una pelcula tubular de PEBD

FB-3003.
A continuacin se presenta el conjunto de condiciones que engloba el diseo experimental

obtenido a travs del software ECHIP 6.0 para las variables tiempo de sello, tiempo de
enfriamiento, presin de sello y velocidad de pelado.
Tabla A.1 Condiciones experimentales obtenidas mediante el software estadstico ECHIP 6.0
Condicin
Tiempo de sello
Tiempo de
Velocidad de
(s)
enfriamiento (s) pelado (mm/s)
Presin de sello
(N/mm2)
11
0,30
2,00
400
1,00
0,60
600
15
0,65
2,00
500
1,00
0,60
600
16
0,65
0,60
400
1,00
2,00
600
0,30
0,60
400
20
0,30
1,30
400
1,00
2,00
400
1,00
0,60
600
12
0,30
0,60
600
2,5
0,30
0,60
400
1,0
0,30
2,00
600
1,0
96
Condicin
Tiempo de sello
Tiempo de
Velocidad de
(s)
Presin de sello
(N/mm2)
13
0,65
1,30
600
4,0
18
1,00
0,60
500
1,0
14
1,00
1,30
500
4,0
0,30
2,00
600
1,0
1,00
2,00
400
4,0
19
0,30
1,30
600
1,0
0,30
0,60
400
4,0
17
0,65
2,00
400
1,0
1,00
2,00
400
1,0
10
1,00
0,60
400
2,5
0,30
0,60
400
1,0
0,30
2,00
600
4,0
21
0,30
0,30
400
1,0
22
0,60
0,60
400
1,0
23
0,30
0,30
600
4,0
24
0,60
0,60
600
4,0
25
0,30
0,60
600
4,0
26
0,30
0,60
600
1,0
27
0,30
0,30
400
4,0
28
0,30
0,30
600
1,0
29
0,30
2,00
400
1,0
30
0,30
2,00
400
4,0
31
1,00
0,60
400
1,0
97
Condicin
Tiempo de sello
Tiempo de
Velocidad de
(s)
Presin de sello
(N/mm2)
32
1,00
0,60
400
4,0
33
1,00
2,00
600
1,0
34
1,00
2,00
600
4,0
35
0,30
0,60
500
1,0
Apndice B: Clculos de las variables de procesamiento de pelcula tubular.
A continuacin se presentan las diferentes operaciones matemticas para determinar los

valores de BUR y Caudal de la condicin de extrusin empleada para el desarrollo del diseo
experimental.
El clculo del BUR puede determinarse empleando el dimetro de la burbuja entre el

dimetro de la boquilla, o mediante el ancho de la pelcula colapsada. El ancho logrado para la
condicin de trabajo fue de 450 mm.
donde:
D=dimetro de la burbuja.
Do=dimetro de la boquilla
98
Sin embargo, puede reescribirse la expresin considerando el permetro de la burbuja

(P=D) y el permetro de la pelcula colapsada (P=2L), por lo que el clculo del BUR se define
de la siguiente manera.
Para definir el caudal msico de extrusin se tomo una muestra de pelcula por un tiempo
de 1 minuto, pesndose posteriormente para registrar un peso de 339,67 kg. A continuacin se
presenta la expresin matemtica para el clculo del caudal y un ejemplo numrico.
Apndice C: Mtodos estadsticos evaluados al conjunto de datos exportados del software

Hottack a Excel.
Debido a que se manejaron 14 repeticiones por temperatura, siendo el rango de trabajo de

80 a 160 C, lo cual equivale a 17 temperaturas, se presenta a continuacin el conjunto de datos,
correspondiente al registro de la fuerza de sello, a una temperatura de 85C. La metodologa
empleada para dichos datos fue la misma para todas las temperaturas de todas las condiciones de
sello trabajadas.
99
En la tabla A.2 se presentan los valores de fuerza reportados a una temperatura de 85C;
las columnas correspondientes al promedio y la desviacin fueron calculadas directamente del
software que genera la curva de sello. Para este caso se sospecha que el valor de 0,71 N de fuerza
de sello se sale del rango del conjunto de datos para la temperatura evaluada. Antes de realizar la
evaluacin los datos deben ser ordenados de forma creciente o decreciente, para este caso se
eligi realizar el orden de forma decreciente.
Tabla A.2 Valores experimentales de fuerza de sello a una temperatura de 85 C

Temperatura de sello
85
Promedio Desviacin Fuerza (N)

0,315
0,14727003
Tipo de falla
0,71
Leve sello
0,49
No sella
0,47
No sella
0,34
No sella
0,31
No sella
0,29
No sella
0,26
No sella
0,26
No sella
0,25
No sella
0,22
No sella
0,21
No sella
0,2
No sella
0,2
No sella
0,2
No sella
Para determinar si el valor de 0,71 se puede eliminar del conjunto de datos se emple la
metodologa de Grubbs para deteccin de Outliers. Esta se basa en realizar el clculo del
100
promedio y desviacin considerando el valor sospechoso; posteriormente, se calcula una relacin

entre la diferencia del promedio y el dato sospechoso y la desviacin de los datos. A continuacin
se presentan las expresiones matemticas que permitirn realizar dicho anlisis, y sus ejemplos
correspondientes.
Para el clculo del promedio se realiz la siguiente operacin:
La siguiente expresin permite determinar la desviacin estndar correspondiente al

conjunto de datos.
La expresin presentada a continuacin, permite determinar la relacin entre la diferencia

del valor sospechoso con respecto al promedio y la desviacin estndar del conjunto de datos.
101
En la figura 1 se presentan los valores correspondientes al anlisis de Grubbs para un solo

dato sospechoso, con un porcentaje de validez del 5% o 1%. En este caso se empleo un 5% de
validez para no trabajar con una diferencia tan pequea entre los valores experimentales y el
promedio. Para un nmero de 14 mediciones se tiene un valor de confianza de 2,371; sin
embargo, el valor determinado fue de 2,68 comprobando que el valor de 0,71 es un dato
sospechoso que se puede excluir del conjunto de datos experimentales.
Una vez realizado esto, se debe realizar el clculo del promedio de la fuerza con los datos
restantes y su respectiva desviacin.
102
Figura 1 Valores crticos correspondientes a la relacin G para la evaluacin de una

determinacin extrema.
Apndice D: Clculo del porcentaje de cristalizacin mediante la relacin lineal con la

densidad de la resina de Polietileno empleada.
Mediante la ecuacin lineal, perteneciente a la grfica que se presenta a continuacin, se

procedi a realizar el clculo del porcentaje de cristalizacin que presentaron las pelculas
tubulares de PEAD y PEMD. Dicho valor es considerado como un valor terico al no poder
corroborar dichos valores mediante ensayos de DSC.
Xc (%)
103
Densidad (g/cc)
Figura 2 Porcentaje de cristalizacin para resinas de PE en funcin de la densidad (Tomado y modificado de 25).
Considerando la resina de PEAD 3200B, con una densidad de 0,9660 g/cc, y empleando
la ecuacin A.7, a continuacin se ilustra el clculo del porcentaje de cristalizacin empleando
dicha relacin lineal.

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE DE PELICULAS DE

Sartenejas, Marzo del 2012

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE DE PELICULAS DE

Realizado con la asesora de:

Sartenejas; Marzo del 2012

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SELLADO EN CALIENTE DE

El objetivo principal de este proyecto consisti en determinar correlaciones estadsticas

A Mara Catalina Mendoza, mi ta, mi madrina, mi segunda madre. S que he estado en

Los llevar siempre en mi corazn Muchas gracias!

A mis amigos y compaeros del colegio y de la universidad, Abelis Salazar, Jaime

3.6.1 Variables de operacin. ................................................................................................ 14

SOSPECHOSOS (OUTLIERS) ............................................................................................. 19

4.3.2 Desarrollo del Diseo experimental para el sellado de pelculas ................................. 28

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................89

Figura 3.3 Esquema del proceso de sellado mediante mordazas de calentamiento

Figura 3.4 Esquema del proceso de sellado mediante barras de calentamiento

Tabla 4.1 Especificaciones tcnicas de las resinas empleadas (22). ............................................... 23

Tabla 5. 11 Porcentaje de cristalizacin alcanzado en la zona de sello para la condicin de ts 0,3

El proceso de extrusin forma parte de un conjunto de tcnicas para el procesamiento de

En particular, para el procesamiento de pelculas plsticas por extrusin tubular se debe

. An as, se pueden presentar inconvenientes en las temperaturas de

Para este trabajo se utilizaron pelculas tubulares de Polietileno de Baja Densidad

2.1 OBJETIVO GENERAL

2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Determinar posibles relaciones entre el tiempo de sello y tiempo de enfriamiento, respecto

Determinar una correlacin entre la fuerza de sello y el porcentaje de cristalizacin a

3.1. CARACTERSTICAS DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE PELCULA TUBULAR

La extrusin de pelcula tubular es un proceso continuo en el cual el polmero es fundido

La altura de la lnea de enfriamiento se puede determinar midiendo la distancia desde la

Altura de la lnea de recristalizacin (ALC): representa el punto donde se inicia la

cristalizacin de la masa fundida. A partir de este punto la temperatura de la superficie de la

Altura de la lnea de enfriamiento (ALE): este punto se encuentra ligeramente por

encima del punto de recristalizacin y representa el punto en el cual la superficie de la burbuja

Altura de la lnea de congelamiento (ALF): este punto se encuentra por encima de la

altura de la lnea de enfriamiento y representa el punto donde finaliza la recristalizacin de la

3.2 EMPAQUE AUTOMTICO PARA APLICACIONES DE EMPAQUES FLEXIBLES

En este tipo de operaciones se requiere poca intervencin de operadores, a menos que se

3.3 PROCESO DE SELLADO DE PELCULAS PLSTICAS. SELLADO EN CALIENTE

Al trabajar con empaques se busca, como objetivo principal, garantizar la proteccin e

. El sellado trmico consiste en un mtodo para sellar o cerrar empaques

empleando pelculas termoplsticas, cuyo aumento de temperatura se lleva a cabo mediante el

La fuerza de sellado en caliente es una funcin del grado de difusin molecular y el

El proceso de sellado en caliente se utiliza en mquinas automticas de sellado o sellado y

3.4. MECANISMO DE OPERACIN DEL PROCESO DE SELLADO

3.4.1. Mtodos de Sellado

a) Sellado trmico o sellado por barras

b) Sellado por impulso

. El nicromo (Ni 16% Cr 24% Fe) corresponde a una superaleacin de Nquel.

Estas superaleaciones se caracterizan por presentar la mejor relacin propiedades/estructura;

Algunas diferencias entre este mtodo y el sellado mediante barras de calentamiento, es la

El proceso es similar al sellado por impulso, ya que, emplea un sistema de enfriamiento

d) Sellado por alambre caliente o cuchillo caliente.

e) Sellado por ultrasonido

f) Sellado de gas caliente y sellado de contacto

3.5 MECANISMOS QUE OCURREN DURANTE EL PROCESO DE SELLADO

Si se evala la superficie de la pelcula a escala microscpica se podr evidenciar

Al realizar el proceso de sellado se somete al material con el que se est trabajando a

y las cadenas polimricas adquieren movilidad

. Si se aade una ligera

moleculares de ambos polmeros, donde probablemente se combinan las propiedades de ambos

3.6 VARIABLES A ESTUDIAR EN EL PROCESO DE SELLADO