BAB I

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Perkembangan teknologi pada akhir akhir ini seperti yang kita
lihat dan kita rasakan sangat pesat perkembangannya. Bahkan pada era
globalisasi ini, yang namanya teknologi tidak akan bisa lagi terpisahkan
dengan kehidupan manusia, dan manusia mau tidak mau harus mengikuti
perkembangan teknologi tersebut. Karena perkembangan peradaban zaman
manusia selalu ditentukan oleh yang namanya perkembangan teknologi.
Semakin sejahtera kehidupan manusia maka teknologilah yang berperan di
belakangnya. Perkembangan teknologi meliputi berbagai aspek, baik dari
aspek teknologi komunikasi, transportasi, mesin mesin terbaru dan
tercangggih maupun pada aspek aspek lainnya. Perkembangan teknologi
juga tidak terlepas dari yang namanya industri. Industri juga sebagai salah
satu pengguna manfaat teknologi, karena yang namanya industri
merupakan bagian daripada teknologi tersebut, salah satu contohnya ada
pada Pabrik Kelapa Sawit (PKS).
Semakin berkembangnya teknologi, maka suatu keharusan untuk
mempersiapkan sumber daya manusia yang terampil dan professional di
bidangnya masing masing, yang nantinya dipersiapkan sebagai tenaga
professional untuk berkecimpung di bidang industri. Demi menghadapi
tantangan kemajuan teknologi yang berkembang pesat tersebut, maka
salah satu cara yang paling utama untuk menghadapinya adalah melalui
jalur pendidikan. Oleh karena itu, Politeknik Negeri Medan khususnya
jurusan mesin melaksanakan program Praktik Kerja Lapangan (PKL)
yang dilakukan oleh seluruh mahasiswanya sebelum menyelesaikan
studinya, disamping juga sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan
studinya.
Penulis memilih industri / pabrik kelapa sawit sebaga i tempat
tempat PKL, karena untuk memperdalam pengetahuan tentang pengolahan

kelapa sawit yang telah didapatkan pada bangku perkuliahan. Penullis juga
memilih PKS, karena tertarik dan ingin mengenal secara nyata proses
pengolahan kalapa sawit dan juga ingin mengenal mesin mesin atau
tekonologi yang ada pabrik kelapa sawit tersebut.
B. Perumusan Masalah
Karena luasnya dan banyaknya ruang lingkup pengetahuan dalam
hal Pabrik kelapa sawit serta terbatasnya waktu yang dimiliki oleh penulis,
maka hal hal yang akan dibahas dalam laporan ini adalah sebagai
berikut:
1. Menjelaskan tentang sejarah daripada Perusahaan dan Pabrik Dolok
POM., PT. PP. London Sumatra, TBK;
2. Menjelaskan tentang proses pengolahan pengolahan kelapa sawit
mulai dari FFB (Fresh Fruit Bunch) menjadi CPO di Pabrik Dolok
POM;
3. Menjelaskan tentang proses pengolahan limbah pada pabrik Dolok
POM;
4. Menjelaskan tentang proses pengolaha nut menjadi kernel;
5. Mengetahui proses maentenance yang ada pada Pabrik Dolok POM.
C. Tujuan Praktik Kerja Lapangan (PKL)
Adapun tujuan daripada melaksanakan Praktik Kerja Lapangan
(PKL) ini adalah sebagai berikut:
1. Menambah wawasan dan pengetahuan mahasiswa mengenai Pabrik
Kelapa Sawit;
2. Mengamati dan mempelajari perawatan serta penggunaan alat alat
yang ada di Pabrik Kelapa Sawit PT. PP. LONDON SUMATERA
INDONESIA, Tbk;
3. Mengetahui aplikasi Teknik Mesin yang terintegrasi dengan bidang
lainnya dalam proses Pengolahan Kelapa Sawit;
4. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada Jurusan
Mesin, Politeknik Negeri Medan.
D. Manfaat Praktik Kerja Lapangan (PKL)

Adapun manfaat daripada Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini

adalah sebagai berikut:
1. Agar mahasiswa mengetahui proses pengolahan Fresh Fruit
Bunch(FFB) menjadi Crude Palm Oil (CPO)dan kernel;
2. Mengetahui proses pengolahan limbah dan kompos;
3. Mengetahui proses maintenance di pabrik Dolok POM PT. PP. London
Sumatera Indonesia, Tbk;
4. Mengetahui stasiun stasiun produksi dan mesin mesin yang
digunakan di Pabrik Dolok POM PT. PP. London Sumatera Indonesia,
Tbk, serta mengetahui sistem kerjanya masing - masing;
5. Mengetahui struktur organisasi di dalam Pabrik Dolok POM PT. PP.
London Sumatera Indonesia, Tbk;
6. Dapat mengenal perusahaan secara lebih dekat.
E. Teknik Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dimuat penulis dalam laporan ini diperoleh
melalui cara sebagai berikut:
1. Pengamatan dan pengambilan data langsung selama melakukan
Praktik Kerja Lapangan (PKL) di Pabrik Dolok POM;
2. Studi literatur yang berkaitan tentang proses pengolahan kelapa sawit;
3. Pencarian data melalui internet (Browsing);
4. Pengambilan data melalui karyawan karyawan, staft, kepala
maentenance, dan seluruh pihak yang ada di Pabrik Kelapa Sawit
Dolok POM.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah Perusahaan PT. PP. London Sumatra Indonesia, TBK

PT.PP.London Sumatera Indonesia,Tbk diawal berdirinya

merupakan perusahaan asing yang bergerak di bidang perkebunan.
Perusahaan ini didirikan oleh Group Harrissons and Crossfield dari
Inggris pada tahun 1906 dengan nama Harrissons and Crossfield Plc
(H&C). Perusahaan ini merupakan bekas hak Concessie berdasarkan
perjanjian Zelfbes Turn tanah Jawa dengan beberapa perusahaaan Rubber
Company Ltd yang disahkan dengan ketetapan Residen Sumatera Timur,
dalam kerangka konversi Undang-undang Pokok Agraria (UU No. 5 tahun
1906). Hak Concessie tersebut dikonversikan menjadi Undang-undang
Hak Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria
1 Maret 1962 No. Ka.13/7/1962.
Berdasarkan Ketetapan Presiden Republik Indonesia No. 6 tahun
1964, perusahaan ini berada dalam pengawasan pemerintah dengan nama
PT.PP. Dwikora I dan II (1964-1968). Dalam suatu perjanjian pemerintah
RI dengan Harrissons and Crossfield Plc. Sejumlah anak perusahaan
perkebunan tersebut oleh pemerintah RI dikembalikan kepada pemiliknya
semula dan diganti namanya menjadi Hak Guna Usaha (HGU) selama 30
tahun. PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk didirikan dengan akte
notaris Raden Kadiman di Jakarta tanggal 18 Desember 1962 dan akte
pembaharuan tanggal 9 September 1963.
Pada bulan November 1994, perusahaan ini dibeli oleh sebuah
perusahaan Indonesia bernama PT.Pan London Sumatra Plantation (PPLS)
senilai US$ 273 juta. PPLS dimiliki oleh Anry Pribadi dari Group Napan
dan Ibrahim Risyad dari Risjadson. Tak lama kemudian, 25% saham
Lonsum dialihkan kepada Happy Cheer Limited (HCL), 75% lainnya tetap
dipegang oleh oleh PPLS.
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk (Lonsum) memiliki sebelas
perkebunan (kelapa sawit dan karet) di Sumatera Selatan, satu perkebunan
karet di Sulawesi Selatan, satu perkebunan kelapa sawit di Kalimantan
Timur dan dua perkebunan (coklat, kopi dan teh) di Jawa. Pada akhir tahun
1997, Lonsum mengelola perkebunan perkebunan seluas 45.477 hektar di

Sumatera Utara, Jawa dan Sulawesi. Program ekspansi Lonsum berawal

pada tahun 1994 dan direncanakan untuk memperluas perkebunannya
sebanyak 113.750 hektar di Sulawesi dan Kalimantan. Lonsum juga
sedang mengembangkan perkebunan seluas 36.371 di Sumatera Selatan
dan Sulawesi. Luas total perkebunannya pada tahun 2000 diproyeksikan
sebesar 205.000 hektar.
Lonsum yang aktifitasnya mencakup perkebunan kelapa sawit,
karet, kopi dan teh adalah salah satu perusahaan perkebunan terkemuka di
Indonesia. Pada bulan Desember 2000, Lonsum telah melakukan
penanaman kelapa sawit seluas 39.163 hektar, karet seluas 15.879 hektar,
dengan 17 pabrik dan sejumlah kawasan yang masih mungkin untuk
pembangunan.
Dalam menjalankan usahanya, Lonsum mendirikan beberapa pabrik
dan kebun (estate) yang disebar di beberapa wilayah Indonesia terutama di
pulau Sumatera. Di bawah ini adalah pabrik-pabrik yang telah berdiri :
1. Sumatera Utara, antara lain :
a. TOM ( Turangi Oil Mill ) dengan kapasitas 45 ton/jam;
b. Begerpang POM ( Palm Oil Mill ) dengan kapasitas 50 ton/jam;
c. Dolok PalmOil Mill dengan kapasitas 45 ton/jam;
d. Gunung Melayu POM dengan kapasitas 30 ton/jam;
e. Sei Rumbia dengan pabrik karet.
2. Sumatera Selatan, antara lain :
a. Sei Lakitan POM dengan kapasitas 60 ton/jam;
b. Belani Elok POM dengan kapasitas 60 ton/jam ;
c. Artha Kencana POM dengan kapasitas 15 ton/jam
d. Tirta Agung POM dengan kapasitas 45 ton/jam
e. Gunung Bais POM dengan kapasitas 5 ton/jam
f. Cengal Crumb Rubber Factory
3. Diluar dari daerah Sumatera ada beberapa, diantaranya :
a. Salah satu Pabrik Kertasari (Jawa Barat) dengan komoditi teh;
b. Trebasala (Jawa Timur) dengan komoditi kopi dan coklat;
c. Palangisang (Sulawesi Selatan) dengan komoditi karet.
B. Sejarah Pabrik Dolok POM (Palm Oil Mill)

Pabrik Kelapa Sawit (PKS) milik PT.PP.London Sumatera

Indonesia, Tbk yang terdapat di Pulau Sumatera khususnya di daerah
Provinsi Sumatera Utara adalah Dolok POM (Palm Oil Mill) yang terletak
di Desa Kebun Dolok, Kecamatan Lima Puluh, Kabupaten Batu Bara.
Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1975 dengan kapasitas produksi 45
ton/jam.
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Dolok POM (Palm Oil Mill) milik PT.
PP. London Sumatra Indonesia Tbk, bergerak dalam bidang pengolahan
Tandan Buah Segar kelapa sawit atau FFB menjadi minyak kelapa sawit
mentah (Crude Palm Oil), Kernel dan kompos.
Produk yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit Dolok POM yaitu
CPO dan Kernel di angkut lagi ke Pabrik daerah Lubuk Pakam untuk
diolah kembali menjadi minyak goreng, sabun, kosmetik dan lainnya.
C. Dampak Ekonomi dan Budaya Berdirinya Dolok POM
Berdirinya Pabrik Kelapa Sawit Dolok Palm Oil Mill milik
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk membantu kehidupan masyarakat
sekitar. Di bidang ekonomi yaitu dengan adanya pabrik ini, maka
kehidupan ekonomi masyarakat terbantu dengan terbukanya lapangan
pekerjaan sebagai tenaga kerja di pabrik maupun sebagai buruh
perkebunan atau dalam bahasa umumnya dapat mengurangi angka
pengangguran.
Di bidang sosial dan budaya adalah menambah wawasan
masyarakat tentang pabrik kelapa sawit, bertambahnya kesempatan bagi
mahasiswa untuk mengetahui mengenai proses pengolahan kelapa sawit
atau juga sebagai media tempat PKL bagi pelajar sekitarnya, guna
membantu tugas dari kampusnya masing masing. Terbukanya
pembangunan sarana pendidikan untuk karyawan dan sekitarnya.
D. Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi perusahaan dibentuk oleh sekelompok orang untuk

bekerjasama dalam mencapai suatu atau beberapa tujuan perusahaan yang
sudah ditetapkan sebelumnya. Struktur organisasi merupakan gambaran
secara skematis yang jelas dan terperinci tentang hubungan-hubungan,
wewenang pemerintah, dan kerja sama diantara departemen, bagianbagian, posisi-posisi, atau orang-orang yang menggerakkan organisasi
untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Struktur organisasi yang baik adalah setiap karyawan (staf dan
tenaga kerja) dapat melihat keseluruh sistem birokrasi untuk setiap
departemen dengan jelas, terperinci dan mudah dimengerti, sehingga
setiap karyawan dapat mengetahui kepada siapa dan bagaimana ia
melaporkan aktifitas kerjanya. Atau apabila ada masalah yang belum
pernah dihadapi harus dapat dengan cepat dan tepat melaporkan kepada
siapa yang berwenang. Struktur perusahaan yang baik juga diharapkan
bersifat fleksible dalam arti berkembang bergerak sesuai dengan kondisi
yang dihadapi perusahaan serta mampu mengarahkan orang-orang yang
berada di dalam perusahaan kepada keadaan sedemikian rupa sehingga
mereka dapat melaksanakan aktivitas dengan baik yang mendukung
tercapainya sasaran perusahaan disamping mewujudkan tujuan masingmasing departemen.
Dalam mencapai tujuannya PT.PP. London Sumatera Indonesia,
Tbk, menetapkan struktur organisasi Staf dan Fungsional, dimana
wewenang dari puncak pimpinan dilimpahkan kepada satuan organisasi di
bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu. Pimpinan tiap bidang kerja
atau tiap departemen, berhak memberi tanggung jawab atas tugas kepada
semua pelaksanaanyang menyangkut bidang kerja atau departemennya,
dan tiap-tiap satuan pelaksana ke bawah memiliki wewenang dalam
semua bidang kerja. Pimpinan tertinggi dibantu oleh biro personalia dan
satuan pengawasan intern.
Dolok POM merupakan salah satu cabang dari PT.PP London
Sumatera Indonesia Tbk, yang berpusat di kota Medan. Kendali operasi

dilaksanakan dari pusat dan dewan redaksi yang berkedudukan di MedanSumatera Utara. Berikut ini adalah gambar blok diagram struktur
organisasi PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk, Dolok POM :

PEMBINA
AMA. LP/ AME - A

KETUA
MILL MANAGER

SEKRETARIS
Ir. MIKO RAYENDRA

TEAM
EVALUASI

TEAM

TEAM

TEAM

TEAM

TEAM

PENGAWASAN

PENELITIAN

PELATIHAN/
PENYULUHAN

KESEHATAN

TANGGAP
DARURAT

1.Suyetno

1.Suhartono

2.Camar
Lawan
3.Syahwil
Harahap
4.Mariman
5.Ade
Gunawan
6.Mandayanto
7.Fahrian
Harahap

1.Suhari
Muryono
2.Syahrul
Sagala
3.Ridwan

1.Hayani

2.Rahmad
Muhadi
3.Hendra
Arjuna

1.Bambang
Heriawan
2.Ismed
Siregar
3.Syafruddin
Harahap

4.Mandan
Sinaga
5.Surono

4.Hendra
A.P.
5.Asnan

4.Rasiman

4.Ismalinawati

6.Nurianto

6.Rudianto

5.Sinta
Ambikasila
6.Sri Wahyuni

7.Kurnia B.
Damanik

7.Sarianto

5.M.Irfan
Nst
6.Ahmad
Priyadi
7.Sariyanto

2.Harta
Bangun
3.Barus P.

1.Regu
Evakuasi
2.Regu
Keamanan
3.Regu
Pemadam
Api
4.Regu
Penghubung
5.Regu
Pemulihan

7.Rika A.
Tanjung

Tabel 1. Struktur Organisasi P2K3 PT. PP. London Sumatra Tbk

DOLOK PALM OIL MILL

PEMBINA
AMA LP/AME - A
KETUA
Ir. Rahmat Husaint/ Eddy Bangun
Koordinator
Sahat Tunggul Sihotang
Koordinator Harian
M. Zulkifri/ Suhari Muryono
REGU
EVAKUASI

REGU
KEAMANAN

REGU
KESEHATAN

REGU
PENGHUBUNG

REGU
PEMULIHAN

Kord. Hendriadi
1.Agus Susanto
2.Samsinar
3.Suwandani
4.Januar
5.Jeni Karnain

Kord.Syafruddin
Hrp.
1.Nurianto
2.Nano Riswanto
3.Ahmad Priadi
4.Erwin
5.Sarmidi

Kord. Rika A.
Tanjung
1.Hayani
2.Harta Bangun
3.Barus P.
4.Ismalinawati
5.Sri Wahyuni

Kord. Ahmad
Nasib
1.Susisyo
2.Asnan
3.Samio
4.Suwasmin
5.Roni Syahrizal

Kord. Hendra
Arjuna
1.Ngatino
2.Ferdiansyah R.
3.Riki Prasetya
4.Rudianto
5.Suwardi

GROUP

GROUP

GROUP

GROUP

GROUP

RACUN API

HYDRANT

PASIR DAN
LUMPUR

GONI BASAH

GALAH PENGAIT

Kord. Rahmad
Muhadi
1.Lukmansyah
2.Warian
3.Sukeri
4.Debby Witoyo
5.Eko
Ardiansyah

Kord.Sarbani

Kord. Rasiman

Kord. Mukmin

1.Dian Iskandar
1.Putra
1.Andrian Polasa
2.Ratno Koordinator
2.Sarianto
Pemadam Api2.Herman wijaya
3.Jayusman
3.Hermansyah
3.Camar Lawan
4.Suhadi
4.Horas M.
4.Simin Samosir
Purba
5.Paino
5.Samsul Efendi
5.Ogen Purba

Kord. Rahmat
Suwita
1.Supariadi
2.Sisko Alan N.
3.Irwanto
4.Supardi
5.Syawaludin S.

Sonni C. Saragih
Tabel 2. Struktur Organisasi Team Tanggap Darurat
PT. PP. London Sumatra Tbk
DOLOK PALM OIL

10

MANAGER
EDDY BANGUN

WAKIL MANAGER
BAMBANG HERMAWAN
Co. SHIFT
SAHAT T. SIHOTANG

SHIFT ENG 2
SONNI C. SARAGIH

MAINT. FOREMAN

HEAD OF LAB

HENDRI

ISMALINAWATI

WORKERS

WORKERS

SHIFT COMPOST
HENDRA ARJUNA

WORKERS

SHIFT ENG 1
SUHARI MULYONO

SHIFT FOREMAN 2

SHIFT FOREMAN 1

RASIMAN

ISMET SIREGAR

WORKERS

WORKERS

KEPALA SEKSI
SUHARTONO

WORKERS

Tabel 3. Struktur Organisasi Dolok Palm Oil Mill

11

E. Tugas dan Tanggung Jawab Setiap Komponen Struktur Organisasi

Adapun tugas-tugas dan tanggung jawab serta wewenang dari
personil tersebut adalah sebagai berikut :
1. Manager
Tugas dan tanggung jawab daripada Manager adalah sebagai
berikut:
a. Bertanggung jawab kepada AME;
b. Bertanggung atas seluruh aset yang ada dalam pabrik Dolok Palm
Oil Mill, baik aset yang bergerak maupun aset diam;
c. Mengadakan pertemuan mingguan dengan staf mengenai

pelaksanaan hasil kerja;

d. Membawahi seluruh staf, pegawai dan karyawan.
2. Wakil Manager
Adapun Tugas dan tanggung jawab daripada
Wakil Manager adalah sebagai berikut:
a. Bertanggung jawab kepada Manager;
b. Membantu Manager dalam melaksanakan tugasnya;
c. Bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin
pengolahan di pabrik;
d. Membuat daftar permintaan barang-barang atau spare part di
pabrik;
e. Membimbing dan membina bawahannya.
3. Coordinator Shift
Tugas dan tanggung jawab daripada Coordinator Shift adalah
sebagai berikut:
a. Bertanggung jawab kepada Manager;
b. Membantu Manager dalam melaksanakan tugasnya;
c. Membawahi shift Engineer I, shift Engineer II, Head of lab, dan
4.

Mandor, dan melakukan koordinasi kepada bawahan tersebut.

Shift Engineering
Adapun tugas dan tanggung jawab seorang Shift Engineering
adalah sebagai berikut:
a. Bertanggung jawab kepada Manager;
b. Bertanggung jawab terhadap Shift Coordinator;

12

c. Bertanggung jawab atas operasional pabrik;

d. Melakukan pengawasan penerimaan buah, kualitas, kwantitas
loose (kehilangan dalam pengolahan hasil produksi);
e. Membimbing dan membina bawahan.
5. Shift Compost
Adapun tugas dan tanggung jawab dari seorang shift compost
adalah sebagai berikut:
a. Bertanggung jawab kepada Manager;
b. Bertanggung jawab kepada Shift Coordinator;
c. Bertanggung jawab atas pengolahan kompos;
d. Membimbing dan memberikan tugas kepada bawahan.
6.

Maintenanance Foreman
Adapun tugas dan tanggung jawab dari seorang Maintenance
Foreman adalah sebagai berikut:
a. Mengkoordinir semua aktifitas karyawan bengkel pabrik (sesuai
dengan bidangnya);
b. Bertanggung jawab kepada Maentenan atau Wakil Manager;
c. Sebagai wakil Maentenance Engineering dan memberikan
instruksi kepada bawahan;
d. Mengamati kerusakan mesin di setiap stasiun produksi dengan
bekerjasama dengan karyawan proses dan karyawan bengkel;
e. Membuat jadwal pekerjaan untuk karyawan bengkel setiap harinya.

7. Kepala Seksi
Adapun tugas dan tanggung jawab daripada seorang Kepala Seksi
adalah sebagai berikut:
a. Membuat daftar karyawan serta pekerjaan dan jadwal kerjanya;
b. Membuat data keuangan pabrik;
c. Mencatat semua input dan output dari pabrik;
d. Membuat program kerja tahunan;
e. Membuat Monthy production Report Apendix, Monthy production
Report for SPM, KPI;
8. Head of Lab
Adapun tugas dan tanggung jawab daripada seorang Head of Lab
adalah sebagai berikut:
13

a.
b.
c.
d.

Bertanggung jawab kepada Shift Coordinator;

Memberikan tugas dan penyuluhan terhadap bawahannya;
Mengecek kualitas CPO dan kernel;
Menngecek dan mengetahui persentase oil looses dan kernel

looses;
e. Mengecek dan mengetahui kejenuhan air pada water treatment
plant;
f. Memberikan laporan kepada bagian produksi apabila ketiga point
diatas tidak sesuai dengan target;
g. Melaporkan hasil analisa pada Manajer;
h. Mencatat absensi personil laboraturium.
9. Shift Foreman
Adapun tugas dan tanggung jawab daripada Shift Foreman adalah
sebagai berikut:
a. Memantau seluruh proses produksi dalam pabrik;
b. Memberikan instruksi kepada bawahannya atau karyawan proses
untuk melaksanakan tugasnya masing masing;
c. Memantau seluruh aktivitas karyawan proses;
d. Bertanggung jawab terhadap shift engineering.
10. Karyawan Proses
Tugas dan tanggung jawab daripada seorang karyawan proses
adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan tugasnya sesuai dengan bidangnya;
b. Bertanggung jawab kepada Shift Foreman;
c. Melaksanakn setiap instruksi daripada Shift Foreman atau
atasannya.
11. Maentenance Workers
Adapun tugas daripada Maentenance workers atau karyawan bengkel
adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan semua pekerjaan sesuai dengan ketentuan
perusahaan dan kemampuan yang dimiliki;
b. Melaksanakan perintah atasan apabila ada kondisi mesin, peralatan
yang tidak dapat diperbaiki/tidak layak dioperasikan;
c. Melaksanakan dan menjaga kinerjanya agar bekerja sesuai dengan
SOP perusahaan;
14

d. Menanggapi laporan kerusakan dari masing-masing stasiun;

e. Bertanggung jawab terhadap Maintenance Foreman.
12. Security
Adapun tugas dan wewenang dari seorang Security adalah
Sebagai berikut:
a. Memantau kondisi keamanan pabrik;
b. Memeriksa setiap orang yang memasuki pabrik;
c. Memeriksa kondisi truk CPO, kernel, TBS saat pemuatan dan

pembongkaran;
d. Melaporkan kepada atasannya apabila ada kondisi yang tidak
aman;
e. Mengisi laporan kegiatan proses harian.

F. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja Karyawan Dolok POM

Tenaga kerja merupakan salah satu aset perusahaan yang sangat
berharga, karena tanpa tenaga kerja, suatu proses produksi tidak akan
dapat terjadi dan baik atau tidaknya suatu proses produksi ditentukan oleh
kemampuan karyawan pada bidangnya masing masing. Oleh karena itu,
dibutuhkan tenaga kerja yang sehat jasmani dan rohani dan memiliki
profesional kerja yang baik. Tenaga kerja yang ada dalam PT. PP. London
Sumatra Tbk, untuk menjalankan seluruh aktifitas kerja baik office
maupun factory adalah warga Negara Indonesia yang diangkat untuk
menduduki jabatan sesuai dengan kemampuan yang dimiliki dan
memenuhi peraturan yang berlaku di perusahaan.
1. Jadwal Kerja
Waktu kerja karyawan, security, dan karyawan lainnya yang ada
pada pabrik Dolok POM terbagi atas beberapa shift kerja.
a. Waktu Kerja Security
Waktu kerja security pada Dolok POM terbagi atas tiga shift kerja.
Shift kerja security dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

15

Jam Kerja
Hari

Shift 1

Shift 2

Shift 3

Senin

07.00 14.00

14.00 22.00

22.00 06.00

Selasa

07.00 14.00

14.00 22.00

22.00 06.00

Rabu

07.00 14.00

14.00 22.00

22.00 06.00

Kamis

07.00 14.00

14.00 22.00

22.00 06.00

Jumat

07.00 14.00

14.00 22.00

22.00 06.00

Sabtu

07.00 14.00

14.00 22.00

22.00 06.00

Tabel 4. Jadwal Kerja Security Dolok POM

b. Jadwal Kerja Karyawan Proses
Jadwal kerja karyawan proses pada pabrik Dolok POM
terbagi atas dua shift kerja, yaitu shift kerja pagi dan shift kerja
malam. Shift kerja pagi masuk jam 07.00 dan keluar jam 16.00.
Jadwal kerja karyawan proses dapat berubah ubah.
Dikatakan berubah ubah, karena karyawan proses bekerja
berdasarkan ketersediaan buah sawit. Jika pada suatu hari buah
tidak ada, maka karyawan proses akan melaksanakan cleaning
( kebersihan ) tempat kerjanya dan biasanya masuk jam 07.00.
Sedangkan bila ada buah sawit, maka karyawan proses akan masuk
jam 10.00 atau jam 11.00 berdasarkan instruksi dari shift
engineering. Hal itu bisa terjadi karena faktor waktu yang
dibutuhkan untuk menaikkan tekanan uap boiler. Setiap pabrik
mengolah atau beroperasi maka karyawan proses akan makan di
tempat kerja, akan tetapi tetap berpedoman terhadap jam kerja
dinas yang diatur dalam undang undang.
c. Jadwal Kerja Karyawan Bengkel (Maentenance)
Jadwal kerja karyawan bengkel (maentenance) pada pabrik

16

Dolok POM bekerja hanya 1 shift saja, yaitu shift kerja pagi yang
mulai kerja jam 06.30 dan selesai kerja jam 16.00. Karyawan
bengkel setiap harinya ada jam makan pagi yaitu jam 09.00 selama
30 menit, dan setelah itu kembali masuk kerja seperti biasanya.
Ada kebiasaan atau aturan jam kerja karyawan bengkel.
Jika ada buah sawit untuk diproduksi, maka karyawan bengkel
akan masuk seperti biasanya dan makan siang jam 12.00 14.00
dan masuk seperti biasanya kembali dan keluar jam 16.00.
Sedangkan bila buah sawit tidak ada, maka karyawan bengkel akan
masuk seperti biasanya dan kerja sampai jam 14.00.
d. Fasilitas dan tunjangan yang didapatkan oleh karyawan PT. PP.
London Sumatra, Tbk
Kesejahteraan umum bagi karyawan merupakan hal yang
sangat penting, sebab produktivitas karyawan dipengaruhi oleh
tingkat kesejahteraan yang diberikan perusahaan PT.PP. London
Sumatera Indonesia Tbk. Memikirkan hal tersebut, selain gaji
bulanan yang diberikan, fasilitas lainnya yang diterima oleh
karyawan antara lain :
1) Perumahan;
2) Air bersih;
3) Listrik;
4) Pelayanan Kesehatan (pengobatan/perawatan);
5) Olah raga dan hiburan;
Adapun tunjangan yang didapatkan oleh karyawan Dolok POM
PT. PP. London Sumatra, Tbk adalah:
1) Pendidikan;
2) Bonus.

17

18

BAB III
LANDASAN TEORI
A. Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit
Tanaman kelapa sawit (Elaeis guinensis) berasal dari Guinea di
pesisir Afrika Barat, kemudian ke bagian Afrika lainnya. Asia Tenggara
dan Amerika Latin sepanjang garis equator (antara garis lintang utara 15o
dan lintang selatan 11o). Kelapa sawit dapat diklasifikasikan atas beberapa
varietas antara lain :
1. Dura
Cangkangnya tebal, daging buah tipis, intinya besar, dan hasil
ekstraksi minyaknya rendah, yaitu 1718 %.
2. Pisifera
Tidak mempunyai cangkang, serat tebal mengelilingi inti yang
kecil. Jenis ini tidak dikembangkan untuk tujuan komersil melainkan
untuk keperluan riset
3. Tenera
Suatu hibrida yang berasal dari penyilangan Dura dan Pisifera.
Cangkangnya tipis, mempunyai cincin dikelilingi biji dan hasil ekstrasi
minyaknya tinggi, yaitu berkisar 2326 %.

B. Panen dan Pasca Panen Kelapa Sawit

Kelapa sawit biasanya mulai berbuah pada umur 3 4 tahun dan
buahnya menjadi masak 5 6 bulan setelah penyerbukan. Proses
pemasakan buah kelapa sawit dapat dilihat dari perubahan warna kulit
buahnya, dari hijau pada buah muda menjadi merah jingga waktu buah
telah masak. Pada saat itu, kandungan minyak pada daging buahnya telah
maksimal. Jika terlalu matang, buah kelapa sawit akan lepas dari tangkai
tandannya (Sunarko, 2007).
Panen pada tanaman kelapa sawit meliputi pekerjaan memotong
tandan buah masak, memungut brondolan dan sistem pengangkutannya

19

dari pohon ke tempat pengumpulan hasil (TPH) serta ke pabrik. Dalam

pelaksanaan pemanenan, perlu diperhatikan beberapa kriteria tertentu
sebab tujuan panen kelapa sawit adalah memperoleh produksi yang baik
dengan rendemen minyak yang tinggi. Karena kualitas minyak sangat
dipengaruhi oleh cara pemanennya, maka kriteria panen yang menyangkut
matang panen, cara dan alat panen, rotasi dan sistem panen, serta mutu
panen harus diikuti (Syamsulbahri, 1996).
Kriteria matang panen merupakan indikasi yang dapat membantu
pemanen agar memotong buah pada saat yang tepat. Kriteria umum untuk
tandan buah yang dapat dipanen yaitu berdasarkan jumlah brondolan yang
jatuh. Untuk memudahkan pengamatan buah, maka dipakai kriteria
berikut :
1. Tanaman dengan umur kurang dari 10 tahun, jumlah brondolan yang
jatuh kurang lebih 10 butir
2. Tanaman dengan umur lebih dari 10 tahun, jumlah brondolan yang
jatuh sekitar 15 20 butir.
Namun, secara praktis digunakan suatu aturan umum yaitu pada
setiap 1 kg Tandan Buah Segar (TBS) terdapat dua buah brondolan yang
jatuh. (Pahan, 2001).
Adapun bagian-bagian yang terpenting dari buah adalah mesokarp
(yang mengandung minyak kelapa sawit), dan inti sawit (yang
mengandung minyak inti kelapa sawit). Buah kelapa sawit menjadi matang
sekitar 6 bulan setelah terjadinya polinasi (penyerbukan) dan fertilasi
(pembuahan). Kematangan buah adalah aspek yang pengaruhnya paling
menonjol terhadap kuantitas dan kualitas minyak maksimal. Kondisi buah
matang bersifat kritis karena menyangkut jangka waktu yang sangat
pendek. Sifat kritis tersebut menjadi lebih nyata lagi karena setelah buah
melewati titik tepat matang kualitas minyak kelapa sawit mulai menurun,
artinya dalam waktu singkat buah akan menjadi lewat matang dan panen
lewat matang juga akan merugikan antara lain menyebabkan
meningkatnya asam lemak bebas (ALB). Kandungan asam lemak bebas
(ALB) atau free fatty acid (FFA) berkaitan erat dengan kualitas minyak

20

kelapa sawit. Makin tinggi kandungan ALB, makin rendah kualitas

minyak kelapa sawitnya. Maka dalam pelaksanaan panen dan
pengangkutan buah ke pabrik perlu diusahakan agar kandungan ALB
dipertahankan serendah mungkin.
Dalam memanen buah kelapa sawit, perlu diperhatikan pula rotasi
panen. Di kebun Dolok Estate rotasi panen adalah 1/7 artinya pohonpohon di satu blok tanaman dipanen satu hari dalam seminggu. Jadi, rotasi
panen adalah jarak waktu antara memanen pertama di satu blok sampai
panen berikutnya di blok yang sama.
Pelaksanaan panen terdiri atas langkah langkah sebagai berikut :
1. Persiapan peralatan panen. Peralatan harus tersedia lengkap. Alat-alat
yang berfungsi sebagai pemotong, seperti chisel (dodos, egrek) harus
selalu tajam. Keranjang atau goni plastik untuk tempat brondolan,
harus dipelihara plot yang akan dipanen, agar selalu berada dalam
kondisi yang baik.
2. Pemanen memeriksa areal atau plot yang akan dipanen, menentukan
tandan-tandan yang harus dipanen dengan menggunakan kriteria panen
5 buah brondolan yang jatuh ditanah untuk setiap satu tandan buah
sawit.
3. Memangkas daun yang terletak di bawah tandan yang akan dipanen.
Daun dipotong menjadi tiga bagian dan diletakkan di antara barisan
sedemikian rupa sehingga tidak akan menggangu kelancaran
pengangkutan tandan ke tempat pengumpulan hasil (TPH).
4. Pemanenan tandan dengan jalan memotong tangkainya. Kemudian
tangkai tandan dipotong kecil menjadi sependek mungkin berbentuk V.
Buah-buah yang jatuh dan terselip pada ketiak-ketiak daun diambil dan
dikumpulkan.
5. Tandan-tandan hasil panen ikut buah-buah yang lepas diangkut ke TPH
dengan menggunakan keranjang atau goni plastik. Pengumpulan buah
dan tandan di TPH dilakukan ditempat yang ternaungi, karena sinar
matahari berpengaruh terhadap kandungan ALB, dan dengan
menggunakan alas karung atau anyaman bambu dan di beberapa kebun
sedang dicoba dengan alas campuran semen yang dapat bertahan
selama 4 5 tahun, alas ini berfungsi untuk mencegah menempelnya
21

tandan pada buah. Arah bekas potongan tandan disusun menghadap

jalan panen, 5 10 tandan per baris.
6. Menaikkan buah dan tandan ke kendaraan pengangkut yang akan
mengangkut ke pabrik. Diupayakan agar buah kelapa sawit tidak ada
yang memar atau tergores.
Agar mutu buah yang telah dipanen dan diletakkan di TPH tidak
berubah hendaknya segera diangkut ke pabrik. Tandan buah sawit yang
diterima pabrik hendaknya memenuhi persyaratan bahan baku yaitu tidak
menimbulkan kesulitan dalam proses ekstraksi minyak dan inti sawit,
sebelum buah diolah perlu dilakukan sortasi dengan penimbunan di
loading ramp (Risza, 1994).
Pengangkutan tandan buah dapat dibagi atas dua bagian yaitu :
1. Pengangkutan dari pohon yang dipanen ke tempat pengumpulan hasil
((TPH)
2. Pengangkutan dari TPH ke pabrik kelapa sawit
Pengangkutan dari pohon ke TPH merupakan tugas pemanen atau
tim pemanen, sedang pengangkutan dari TPH ke pabrik dilakukan oleh
petugas transport (Sunarko, 2007).
C. Pengolahan Kelapa Sawit
Pengolahan TBS (tandan buah segar) di pabrik bertujuan untuk
memperoleh minyak kelapa sawit yang berkualitas. Proses tersebut
berlangsung cukup panjang dan memerlukan kontrol yang cermat dimulai
dari pengangkutan TBS dan brondolan dari TPH (Tempat Pemungutan
Hasil) ke pabrik sampai dihasilkannya minyak sawit atau CPO. Pada
dasarnya ada dua macam olahan utama pengolahan TBS di Pabrik, yaitu :
1. Minyak sawit yang merupakan hasil pengolahan daging;

2. Minyak inti sawit yang dihasilkan dari ekstraksi inti sawit.

(Satyawibawa dan Widyasturi, 2000).
Agar proses di PKS dapat berjalan dengan efektif dan efesien maka
perlu diterapkan standar kematangan buah yang dipanen.

No Fraksi Buah

Persyaratan

Sifat Fisik

Jumlah Brondolan

22

Fraksi 00 (F-00)

0,00 %

Sangat Mentah

Tidak ada

Fraksi 0 (F-0)

< 5,00 %

Mentah

1 12,5 % buah luar

Fraksi 1 (F-1)

0,00 %

Kurang mentah

12,5 25 % buah luar

Fraksi 2 (F-2)

> 90,00 %

Matang

25 50 % buah luar

Fraksi 3 (F-3)

0,00 %

Matang

50 -75 % buah luar

Fraksi 4 (F-4)

< 3,00 %

Lewat matang

75 100 % buah luar

Fraksi 5 (F-5)

< 2,00 %

Terlalu matang

Buah dalam ikut

membrondol

Brondolan

9,50 %

Tandan kosong

0,00 %

10

Panjang tangkai

< 2,5 cm

TBS
Tabel 5. Derajat kematangan buah yang telah distandarkan
Dengan terpenuhinya persyaratan kematangan buah, diharapkan produk
minyak dan inti sawit mempunyai kualitas yang baik. Sebagai acuan untuk
mengetahui kualitas produksi yang dihasilkan, perlu ditetapkan standar kualitas
minyak dan inti sawit. Dengan demikian, bisa diketahui nilai efektivitas dan
efisiensi suatu PKS.

No Karakteristik

Batasan
Minyak Sawit

Kadar asam lemak bebas (%)

< 3,50

Kadar air (%)

< 0,10

Kadar kotoran (%)

< 0,01

DOBI (deterioritation of bleachability index) (%)

> 2,40
23

Inti Sawit
1

Kadar air (%)

< 7,00

Kadar kotoran (%)

< 6,00

Inti Pecah (%)

< 25,00

Inti berubah warna

< 40,00

Tabel 6. Standart Kualitas Minyak dan Sawit

24

D. Sterilization Station
Perebusan bertujuan untuk menghentikan kenaikan kadar asam
lemak bebas ( free fatty acid ) dalam buah, dengan cara menghentikan
enzim penyebab hidrolisis minyak. Ditinjau dari sudut lain, perebusan
mempunyai kaitan dengan pengolahan selanjutnya. Oleh sebab itu,
perebusan yang baik haruslah dilakukan dengan suhu yang tinggi dan
lebih dari beberapa menit (Naibaho, 1996).
Tujuan perebusan ini adalah :
1. Menonaktifkan enzim lipase pemecah minyak dan membunuh
mikroorganisme;
2. Mempermudah brondolan lepas dari tandannya;
3. Mempermudah proses pemisahan minyak di screw press;
4. Memudahkan pemecahan biji-biji;
E. Thressing Station
Penebahan adalah untuk melepaskan brondolan dari tandan yang
sudah direbus. Penebah adalah suatu alat berbentuk silinder mendatar yang
diputar oleh electromotor 25 HP dengan kisi-kisi yang bercelah sedikit
lebih besar daripada ukuran berondolan yang dilengkapi dengan Sembilan
pisau yang kemiringannya 40. Pisau ini berfungsi untuk mengangkat
dan sekaligus menghempaskan FFB yang telah direbus dan membawa
janjangan kosong hempasan keluar silinder untuk dibawa oleh hasil empty
bunch conveyor ke empty bunch press.Silinder berputar dengan putaran
sedemikian rupa sehingga tandan akan mengalami gaya sentrifugal yang
cukup untuk mengangkat sampai titik tertinggi pada dinding Silinder,
biasanya kecepatan putaran 22 - 25 rpm. Tandan setelah terjatuh kembali
(terbanting) akan melepaskan buahnya, demikian terjadi berkali-kali
sampai tandan kosong akhirnya terlempar dari ujung silinder.

25

F. Pressing Station
Brondolan yang telah terpipil dari stasiun penebah diangkut ke
bagian pengadukan (digester). Digester adalah sebuah alat yang digunakan
untuk mengaduk brondolan buah sawit berupa sebuah tangki vertikal yang
dilengkapi lengan-lengan pencacah yang berputar dengan kecepatan
tertentu dan digerakkan oleh motor listrik (Risza, 1994).
Proses pemisahan minyak terjadi akibat putaran ulir mendesak
bubur buah, sedangkan dari arah yang berlawanan tertahan oleh sliding
cone. Screw dan sliding cone berada di dalam selubung baja yang disebut
press cage, dimana seluruh dindingnya memiliki lubang. Dengan
demikian, minyak dari bubur buah yang terdesak akan keluar melalui
lubang-lubang press cage, sedangkan ampasnya akan keluar melalui celah
antara sliding cone dan press cage. Selama proses pengempaan
berlangsung, air panas ditambahkan ke dalam screw press agar massa
bubur buah yang dikempa tidak terlalu padat (Naibaho, 1996).
G. Clarification Station
Stasiun klarifikasi merupakan stasiun pengolahan minyak hasil
kempaan daging buah menjadi Crude Palm Oil. Pada stasiun ini dilakukan
pemisahan antara minyak dengan lumpur (sludge) yang terdiri dari
padatan dan air. Sludge yang merupakan hasil sampingan pengolahan
dengan kandungan minyak organik tinggi, pH rendah serta kuantitas
limbah yang besar merupakan beban potensial untuk menuntuk kualitas
lingkungan.
H. Cake Breaker Conveyor (CBC)
Ampas press yang keluar dari screw press terdiri dari serat dan biji
yang mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Oleh sebab itu
perlu dipecah dengan alat pemecah ampas yang disebut cake breaker
conveyor (CBC). Alat ini berperan memecah gumpalan ampas dan
mengangkutnya ke kolom fibre cyclone. Untuk mempermudah pemecahan
gumpalan dan mempersiapkan ampas yang sesuai dengan persyaratan

26

bahan bakar, maka dilakukan pemanasan CBC yang dilengkapi dengan

pemanas pada mantel sehingga kadar air ampas menurun dan mudah
diproses lebih lanjut pada depericarper. Ampas press yang terlalu basah
akibat pengempaan yang tidak sempurna dapat menyebabkan kerusakan
alat CBC yaitu sering patah as dan juga mempersulit pemisahan serat dan
biji, yang dapat mengurangi pengadaan bahan bakar. Semakin tinggi kadar
air dalam serat akan mengakibatkan kalor bakar yang rendah dan berakibat
langsung pada pencarian tekanan kerja dan kapasitas uap yang dihasilkan
boiler (Naibaho, 1996).
I. Depericarper
Alat depericarper berbentuk drum b yang dilengkapi dengan sekatsekat (buffels) dan alat penghisap (blower). Ampas yaitu campuran biji dan
serat disemprotkan ke alat pemisah (semprotan) dengan udara pengering
yang panas. Di dalam berputar, ampas akan dipecah atau diseratkan
sehingga biji akan dilepas dari ikatan atau lingkungan serat. Serat yang
lebih ringan dari biji akan dihisap udara berputar (air cyclone suction)
dengan suatu blower dan keluar dari alat separator seperti dihembuskan
(cyclone). Biji dan serat diangkut udara dalam bentuk pusingan udara. Biji
yang terpisah dari serat akan keluar dari ujung tromol dan jatuh ke alat
penampung biji, lalu diteruskan ke pengeringan (silo dryer) biji, sedang
serat ditampung pada penampungan serat untuk diangkut ke ketel uap
untuk dipergunakan sebagai bahan bakar. Pemakaian udara panas
dimaksudkan agar ampas semakin kering sehingga perbedaan berat serat
dan biji semakin besar. Dengan demikian serat akan semakin ringan dan
mudah dihisap oleh udara berputar (cyclone) (Pahan, 2001).
J. Polishing Drum
Polishing drum berfungsi untuk membersihkan serabut-serabut
halus yang masih menempel/melekat di biji. Di dalam polishing drum ada
lubang-lubang reportasi yang halus dan kasar. Lubang yang halus untuk
membuang inti yang pecah dari press, dan lubang yang kasar menjatuhkan

27

nut ke cenveyor nut melalui alat deatoner coloum ke silo biji. Di bagian
drum yang tidak berlubang dilengkapi dengan plat besi yang dibuat miring
250 yang berfungsi untuk mengarahkan biji agar sewaktu berputar menuju
drum yang berlubang kecil dan besar. Putaran polshing tromol 18 rpm
(Sunarko, 2007).
K. Inti Sawit
Inti sawit yang keluar dari alat pemisah inti masih sangat tinggi
airnya, sehingga inti ini perlu dikeringkan supaya kadar air inti sekitar 6-7
%. Pada kadar ini asam lemak bebas (ALB) dari minyak inti tidak cepat
meningkat selama penyimpanan dan pengangkutan inti dilakukan. Inti
yang keluar dari hydrocyclone sebelum masuk ke pengering (silo) inti
(kernel) terlebih dahulu diayak. Maksud pengayakan adalah untuk
membebaskan kotoran atau serabut yang masih melekat pada inti (kernel).
Pengeringan kernel sawit dilakukan secara bertingkat, yaitu pada kernel
hasil pemisahan cara basah dengan suhu pada tingkat atas, tengah dan
bawah berturut-turut adalah 70-80 0C, 60-70 0C dan 50-60 0C selama
minimal 12 jam. Hal ini disebabkan inti yang dikeringkan di kompertemen
sebelah atas memiliki air bebas yang membasahi inti selama pemisahan
inti berlangsung. Air harus diuapkan dahulu dengan panas tinggi,
kemudian diturunkan temperaturnya pada kompertemen tengah. Di sini
biji yang telah dikeringkan adalah biji yang uap airnya berasal dari bagian
dalam, lalu diturunkan lagi lebih rendah temperaturnya. Dengan cara
pengeringan di atas, maka tidak akan terjadi perubahan-perubahan
komponen di dalam inti (perubahan warna) serta dapat dicegah peristiwa
case hardening (peristiwa pengeriputan) (Satyawibawa dan Widyasturi,
2000).
L. Ketel Uap
Untuk mencapai keberhasilan pengolahan di pabrik, prioritas
utama adalah meningkatkan efisiensi ketel uap (boiler). Sebab jika volume

28

dan tekanan uap yang berada dibawah normal akan mengakibatkan

kerugian-kerugian yaitu:
1.Proses pengolahan tidak sempurna sehingga mengakibatkan pengutipan
minyak dan inti rendah. Dengan kata lain rendemen akan turun.
2.Tenaga listrik yang dihasilkan tidak dapat memenuhi kebutuhan pabrik
sehingga disubstitusi dengan pengoperasian genset.
Biaya olah menjadi lebih tinggi, sebab:
1.

Ketel uap (boiler) merupakan alat

untuk memproduksi uap dari bahan baku air dengan menggunakan
bahan bakar fiber dan cangkang.

2.

Energi yang terkandung dalam uap

(energi kinetis) diubah menjadi tenaga mekanik yang menghasilkan
tenaga listrik.

3.

Listrik dan uap bekas dari turbin uap

digunakan pabrik sebagai sumber tenaga penggerak dan pemanasan.
Keberhasilan kedua fungsi tersebut tergantung pada uap yang
diproduksi oleh ketel uap. Berdasarkan pengamatan secara umum
bahwa semakin tinggi kapasitas akan semakin tinggi pula tingkat
kesulitan dalam pengoperasiannya. Hasil pembakaran bahan bakar yang
sempurna dan terpenting adalah pemakaian bahan bakar dengan debit
dan komponen serabut (fiber) dan cangkang yang tepat. Kadar
ketepatan tersebut ditentukan oleh operator dan peralatannya (Risza,
1994).
Sebagai sebuah unit produksi, pabrik kelapa sawit memerlukan

sumber energi untuk menggerakkan mesin-mesin dan peralatan lain yang

memerlukan tenaga dalam jumlah yang besar. Kebutuhan energi dipasok
dari dua sumber, yaitu ketel uap (boiler) yang menghasilkan tenaga uap
dan diesel genset. Pada pabrik kelapa sawit, tenaga uap yang dihasilkan
oleh boiler pertama-tama dikonversikan menjadi energi listrik melalui
turbin. Kemudian uap keluaran dari turbin ditampung dalam sebuah bejana
tekan dan dimanfaatkan untuk proses perebusan buah dan keperluan
proses pengolahan seperti pemanasan minyak, sludge, kernel dan lain-lain.
29

Diesel genset merupakan tenaga pembantu yang digunakan saat pabrik

akan mulai beroperasi atau pada saat tidak beroperasi (Pahan, 2001).
Turbin merupakan mesin pemutar rotor dengan memanfaatkan
nosel uap. Nosel uap berfungsi untuk merubah energi panas kebentuk
energi kinetik dengan kerugian yang minimum. Kecepatan aliran uap yang
tinggi dimanfaatkan untuk memutar rotor sebuah turbin. Jika uap keluar
dari ketel bertekanan tinggi diekspansikan sampai ke tekanan kondensor
satu nosel saja, kecepatan uap menjadi sangat tinggi. Pada umumnya
kecepatan sudu sebanding dengan kecepatan uap masuk. Uap dengan
kecepatan tinggi jika menumbuk suatu cincin sudu jalan tunggal dapat
menghasilkan putaran rotor kurang lebih 30.000 rpm. Untuk mengurangi
putaran rotor yang tinggi, turbin dilengkapi dengan sejumlah kumpulan
nosel yang membentuk suatu cincin yang diikuti dengan sejumlah cincin
sudu jalan atau dapat dilengkapi dengan cincin sudu hantar tetap diikuti
dengan sudu jalan. Semua cincin sudu jalan dipasang pada poros turbin,
sedangkan cincin nosel dan cincin sudu hantar dipasang pada rumah
turbin.
M. Pengolahan Air dan Limbah
Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah pabrik kelapa sawit
karena sebagian besar proses pengolahan memerlukan air. Air yang
digunakan harus memenuhi syarat-syarat tertentu seperti kesadahan dan
kadar silika. Pengolahan air untuk kebutuhan pabrik dimulai dari
penampungan air hingga berbagai sumber pada sebuah waduk.
Limbah pada pabrik kelapa sawit mengandung senyawa anorganik dan
organik. Tujuan pengolahan limbah adalah menurunkan kandungan bahan
organik dan bahan yang lainnya di dalam limbah baik dalam bentuk cair
maupun gas sehingga diperoleh konsentrasi yang aman untuk dibuang.
Berdasarkan lokasi pembentuknya, limbah hasil perkebunan
kelapa sawit dapat digolongkan menjadi dua kelompok, yakni :
1.

Limbah lapangan merupakan sisa tanaman yang ditinggalkan waktu

panen, peremajaan, atau pembukaan areal perkebunan baru. Contoh

30

limbah lapangan adalah kayu, ranting, daun, pelepah, dan gulma hasil
penyiangan kebun. Setiap pembukaan perkebunan baru dihasilkan
kayu tebangan hutan antara 40 - 50 m3/tahun. Satu hektar tanaman
kelapa sawit akan menghasilkan limbah pelepah daun sebanyak 10,40
ton bobot kering dalam setahun.
2.

Limbah pengolahan merupakan hasil ikutan yang terbawa pada waktu

panen hasil utama dan kemudian dipisahkan dari produk utama waktu
proses pengolahan. Menurut penggunaanya, limbah pengolahan terdiri
dari tiga kategori sebagai berikut :
a. Limbah yang diolah menjadi produk lain karena memiliki arti
ekonomi yang besar seperti inti sawit;
b. Limbah yang didaur ulang untuk menghasilkan energi dalam
pengolahan dan pupuk, misalnya tandan kosong, cangkang, dan
serat (sabut) buah sawit;
c. Limbah yang dibuang sebagai sampah pengolahan.
Contoh limbah jenis ini menurut wujudnya adalah sebagai berikut :
1) Bahan padat, yaitu lumpur dari sludge pit pada pengolahan buah
sawit;
2) Bahan cair, yaitu limbah cair pabrik kelapa sawit dan air cucian;
3) Bahan gas, yaitu gas cerobong dan uap air buangan pabrik
kelapa sawit (Pahan, 2001)

31

BAB IV
PROSES PRODUKSI

A. Defenisi Proses Produksi, Flow Chart Proses FFB Menjadi CPO dan
Kernel, dan Reception Station
Dalam pabrik kelapa sawit terjadi proses produksi atau pengolahan
FFB atau buah sawit menjadi CPO (Crude Palm Oil ) dan Kernel. Proses
pengolahan tersebut melewati beberapa stasiun produksi yang didalamnya
terdapat mesin mesin untuk melakukan proses produksi tersebut. Adapun
Stasiun - stasiun yang dilewati atau yang terdapat dalam proses
pengolahan FFB adalah Reception Station, Sterlization Station, Thressing
Station, Pressing Station, Clarifier Station, dan Kernel Station. Di bawah
ini dapat dilihat Flow Chart atau alur proses produksi FFB menjadi CPO
dan Kernel tiap stasiunnya:
RECEPTION STATION
(Pos Security Transfer Carriage)

STERILIZATION STATION
(Canti Lever Capstand)

THRESSING STATION
(Hoisting Crane Top Distribution Conveyor

PRESSING STATION
(Digester Screw Press)

CLARIFIER STATION
( Crude Oil Gutter Oil Storage Tank)

KERNEL STATION
(CBC Bulking
Kernel Silo)

Tabel 7. Flow Chart Stasiun Stasiun Proses Pengolahan FFB

Menjadi CPO dan Kernel

Pos Security
32
Vibrating
Crude Oil
Screen
Sand
Trap
Gutter

Timbangan
/ Weight Bridge

DCO Tank

Sludge Process
(*)

Pump

Under Flow

Distribution
Tank

Proses Sortasi

Clarifier Tank
Skimmer

Clean Oil Tank

Loading Ramp
Oil

Oil Purifier

Scrapper
Conveyor

Pump
Splitter

Screw Press
Floating Tank

Nut and Fiber

Under Scrapper
Conveyor

Lori
Transfer
Carriage
Canti Lever

Digester
Vacuum Dryer

Kernel
Station (*)

Top
Distribution
Conveyor

CPO

Dilution
Water Tank

Top Cross
Conveyor

Oil Extraction
Pump

Pompa

MPD

Oil Storage Tank

Liquor Tank
Despatch Process

Sterilizer

Condensate Pit
Oil

Hoisting Crane

Auto Feeder

Bottom Cross
Conveyor

Empty Bumch
Presser

Under Thresser
Conveyor
Berondolan

Rotary Feeder

Empty
Bunch
Press

Under
Bump
Presse
r
Cnvey
orTruck

Empty
bunch

Empty Bunch
Conveyor

Thresser

Note. (*) : Lanjut di bawah

Tempat Pengolahan
Kompos

Tabel 8. Flow Chart Proses Pengolahan FFB Menjadi CPO

Clarifier tank

Ponding

To land
Aplication
33

Sludge tank
Pump
Sand Cyclone
Bak Pit
Sand Cyclone
Tank

Sludge

Sludge
Recovery Tank

Brush Strainer
Pump

Balance Tank

Oil
Bak Pit

Pump

Condensate Pit

Sludge pit

Liquor Tank

Sludge

Sludge
Centrifuse

Sludge Waste
Oil

Oil Recycle
Tank

Pump

Distribution
Tank

Tabel 9. Flow Chart Sludge Process

Dibawah ini akan dijelaskan mengenai stasiun stasiun kerja yang

ada di dalam pabrik Dolok POM PT. PP. London Sumatra Tbk:

34

1. Reception Station
Reception station adalah stasiun penerimaan buah pada
pabrik kelapa sawit yang datang dari estate untuk diolah di Pabrik
Kelapa Sawit. Reception station terdiri dari beberapa bagian, yaitu
mulai dari pos security sampai tempat lori. Berikut akan dijelaskan
komponen komponen yang terdapat di dalam Reception Station.
a. Pos Security
Pos security merupakan penerimaan pertama TBS yang
dibawa dari estate menuju proses pengolahan di pabrik. Supir yang
membawa TBS menyerahkan Surat Pengantar Buah Sawit (SPBS)
yang berisi jumlah TBS, nama supir serta nama estate tempat buah
berasal. Security kemudian mencatat waktu tiba truck dan
menstempel SPBS yang dibawa oleh Supir yang akan diserahkan
kepada receptionits di weighting Bridge. Security juga bertugas
uintuk mengawasi proses despatch, keluar masuk kompos, abu
boiler, dll, serta menerima material lain seperti solar, kalsium
karbonat, elpiji, pelumas, dan bahan bahan lainnya.
b. Jembatan Timbang (Weight Bridge)
Weight Bridge merupakan stasiun yang digunakan sebagai
tempat penimbangan berkapasitas besar yang biasanya digunakan
untuk menimbang FFB dan Solar yang masuk ke pabrik dan juga
CPO, kernel, Empty Bunch Presser , pupuk, abu boiler, cangkang,
dan kompos yang dikirim keluar pabrik. Pada Weight Bridge,
receptionist mencatat berat setiap truck yang melewati weight
bridge dan kemudian memberikan catatan hasil timbangan .
Stasiun ini berukuran 8 x 2.5 meter dengan kapasitas
maksimum 40 ton interval 10 kg. Pengukurannya memakai
sistem elektronik sehingga mampu menghasilkan output angka
di monitor pengendali.

35

Gambar 1. Jembatan Timbang ( Weight Bridge)

Spesifikasi alat timbangan yang digunakan pada
stasiun ini adalah sebagai berikut:
1) Kapasitas : Maksimum 40.000 kg dengan
pembulatan timbangan kelipatan 10 kg
2) Merek / Type / No. Seri : Avery Weight - Tronix /
J311-12X3M / AMT24/B/2013.
Cara untuk menghitung netto untuk FFB adalah:
Netto = Bruto Tarra
Keterangan :
Netto : Berat bersih (FFB)
Bruto : Berat kotor (berat truk + FFB)
Tarra : Berat truk kosong
Prosedur penimbangan truk FFB :
1) Truk berisi FFB yang datang dari estate ditimbang untuk
mendapatkan bruto;
2) FFB dituangkan ke loading ramp;
3) Truk dirtimbaang kembali untuk mendapatkan tarra;
4) Didapat berat netto dengan rumus Netto = bruto - tarra

36

Contoh:
Misalkan diketahui dari data weight in (bruto) 17520 kg
dan weight out (Tarra) 7420 kg. Maka berat netto FFB yang
dibawa truk pada saat masuk dihitung dengan cara

Sehingga diperoleh berat netto FFB yang dibawa adalah 10100 kg.
Prosedur penimbangan truk CPO:
1)

Sebelum ditimbang, tangki penyimpanan pada truk

dibersihkan terlebih dahulu agar tidak ada bahan asing yang
bercampur pada produk CPO Lonsum pada saat pengisian;

2)

Setelah dibersihkan truk kosong ditimbang untuk

mendapatkan tarra;

3)
4)
5)

Tangki truk diisi dengan CPO;

Setelah itu didapat berat bruto
Didapat berat netto dengan rumus Netto = tarra- bruto.
Contoh:
Misalkan diketahui dari data weight in(tarra) 8230
kg dan weight out (bruto) 25870 kg. Maka berat netto
produk CPO yang dibawa truk pada saat keluar dihitung
dengan cara

Sehingga diperoleh berat netto CPO yang dibawa adalah

17640 kg
6)

Setelah itu tangki disegel agar tidak terjadi perbedaan berat

dari berat produk seharusnya. Disegel pada mainhole dan
valve untuk menjamin keamanan produk dari segi kuantitas.
37

Gambar 2. Segel yang digunakan dalam penyegelan

mainhole dan valve pada tangki CPO
Standart Operating Prosedur:
1)

Memastikan flat from timbangan bersih dari

brondolan, lumpur serta memperhatikan jarak flat from
dengan bak penampung air mulai dari pagi sebelum

2)

aktivitas dimulai, krani timbang dibersihkan;

Krani timbang diperiksa peralatannya seperti
komputer,printer indikator digital serta UPS terpasang

3)

dengan benar;
Diperhatikan pada layar indikator digital tertunjuk angka

4)

nol;
Periksa voltage regulator, UPS atau power regulator

5)

beroperasi dengan baik;

Krani timbangan menggunakan kartu penimbangan
sesuai dengan nomor urut pabrik dengan penerapan sistem
SAP software, data entry ( termasuk nomor nomor urut,
kode produk dll ).
Jembatan timbang satu tahun sekali dikalibrasi dari
dinas perindustrian dan perdagangan atau Vendor dan
diperbaiki.

c. Loading Ramp ( Penampungan TBS sementara)

Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS
sementara sebelum diolah dan juga sebagai tempat dilakukannya
sortasi. Tahap penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk
38

meminimalkan kemungkinan terjadi proses degradasi perubahan

minyak. Pada Stasiun Loading Ramp terdapat perron sebagai
tempat penyimpanan sementara TBS yang akan diolah dan lantai
sortasi yang digunakan untuk sortasi. Dolok POM PT. PP. London
Sumatra,Tbk memiliki dua Loading Ramp, yaitu Loading Ramp
Lama dan Loading Ramp Baru. Loading Ramp lama memiliki 11
Pintu dan Loading Ramp Baru terdapat 17 Pintu yang digunakan
untuk mengeluarkan buah menuju FFB Scrapper Conveyor.
Masing masing perron memiliki kapasitas penampungan sebesar
15 ton. Sehingga unit loading ramp secara keseluruhan memiliki
kapasitas total sebesar 420 ton.
Loading ramp merupakan bangunan dengan kemiringan
30o yang terbuat dari plat baja. Loading ramp sendiri dilengkapi
dengan pintu pintu yang digerakkan dengan menggunakan
sistem hidrolik sehingga memudahkan pengisian TBS ke dalam
Scrapper Conveyor untuk proses selanjutnya.
Hal-hal yang perlu dimaintenance pada piston hidrolik
pembuka dan penutup pintu loading ramp antara lain :
1)
2)

Memeriksa oli hidrolik penggerak pintu loading ramp;

Memeriksa pintu-pintu Loading Ramp dapat dibuka dan
ditutup seperti biasanya agar proses pemasukan TBS
kedalam Scrapper conveyor bisa berjalan dengan lancar.

Gambar 3. Loading Ramp

39

5
Gambar 4. Pintu Loading Ramp
Prosedur Sortasi FFB Di Loading Ramp
Prosedur sortasi TBS memberikan suatu pencapaian
dari mutu TBS yang diterima di pabrik. Hal ini juga menjadi
suatu tolok ukur kepada manajemen kebun untuk menjaga
standar panen mereka.
1)

Definisi dan Spesifikasi Sortasi

Sortasi adalah suatu pekerjaan pengecekan dan
pengklasifikasian FFB kepada beberapa klasifikasi standar
buah yang sudah ditentukan, demi untuk mendapatkan data
dan menjadi pedoman untuk bidang perkebunan. Di PT. PP.
London Sumatera Indonesia Tbk ,penggolongan buah
terbagi atas beberapa klasifikasi beserta dengan standar
yang diperbolehkan untuk masing masing buah dalam
satu truk yang membawa FFB.

a) Buah Unripe (Standar : 0%)

Digolongkan sebagai buah mentah dan brondolan
yang lepas dari tandan kurang dari 5 brondolan.

Gambar 5. Buah Unripe

40

b) Buah Ripe (Standar : 95%)

Digolongkan sebagai buah matang dengan
brondolan yang lepas mulai dari 5 brondolan sampai 50%
jumlah total brondolan yang ada di dalam satu tandan buah
segar.

Gambar 6. Buah Ripe

c) Buah Over Ripe (Standar : 5%)
Buah dengan brondolan yang lepas lebih dari 50 % 90 % brondolan yang lepas dari janjangannya.

Gambar 7. Buah Over Ripe

d) Empty Bunch (Standar : 0%)
Buah dengan brondolan yang sudah lebih dari 90 %
yang terlepas dari janjangan.

Gambar 8. Empty Bunch

e) Long Stalk (Standar : 0%)
Long Stalk adalah kondisi TBS dimana tangkai
janjangan yang panjangnya lebih dari 2,5 cm. Hal ini akan
41

menambah berat saat penimbangan dan menimbulkan

losses saat perebusan.

Gambar 9. Buah Long Stalk

Setelah dilakukan sortasi oleh karyawan PT. PP.
London Sumatra Indonesia, Tbk maka supir truk akan
diberi surat jalan mengenai sortasi yang sudah dilakukan
oleh pabrik.
f) Sampling
Prosedur ini ditunjukkan untuk hasil panen dari
kebun dan hasil panen pihak ketiga. Dalam keadaaan
normal, sortasi TBS hanya dilakukan untuk hasil panen
yang segar. Adapun cara lain, hasil panen yang bermalam
dapat disortasi tetapi harus dicatat bahwa panen tersebut
sudah bermalam. Sortasi yang sama dilakukan untuk kedua
kasus tersebut. Minimal 100 janjangan yang dibutuhkan
untuk satu kali sortasi, yang mana secara acak diseleksi.
Frekuensi pengambilan contoh sedikitnya satu truk dari
masing-masing kebun/divisi setiap hari pengolahan. Sortasi
panen dari kebun harus diatur sehingga semua panen dapat
di sortasi.
FFB yang diterima oleh PT. PP. London Sumatra
Indonesia, Tbk Dolok POM (Palm Oil Mill) berasal dari 4
estate, yaitu :
1) Bah Lias Estate (BLE)
2) Dolok Estate ( DLE)

42

3) Sibulan Estate (SBE)

4) Bah Bulian Estate (BBE)
d. FFB Scrapper Conveyor
Buah yang telah selesai disortasi dan dimasukkan ke loading
ramp selanjutnya akan masuk ke FFB scrapper conveyor melalui
pengontrolan pintu loading ramp oleh operator. FFB scrapper
conveyor merupakan suatu komponen tambahan pada pabrik di
Dolok POM menggunakan sprocket yang digerakkan oleh sebuah
motor listrik berdaya 30 HP. Adapun jumlah scrapper conveyor
adalah berjumlah 3 tempat, yaitu 1 dibawah Loading Ramp lama, 2
untuk Loading Ramp baru. Panjang Scrapper Conveyor di bawah
loading ramp lama adalah 9300 cm dengan ukuran rantainya 6
inci, dan diameter roda giginya 100 cm, jumlah teeth 20. Panjang
Scapper Conveyor di bawah loading ramp baru adalah 9858
cm,dengan menggunakan sprocket 6 inci dengan roda gigi
berdiamter 100 cm dan jumlah teethnya 20, digerakkan oleh
motor listrik merk mez berdaya 29 HP, 21.3 KW. Scrapper
Conveyor 2 yang tegak lurus dengan dan lanjutan dari Scrapper
Conveyor baru memiliki panjang 8184 cm dilengkapi dengan
sprocket 6 inci. Data data diatas tersebut diperoleh dengan
melakukan pengukuran langsung pada daerah tempat terletaknya
alat tersebut.
Hal-hal yang perlu di-maintenance pada alat ini antara lain:
1) Memeriksa baut rantai conveyor tehadap kemungkinan aus
retak, kendur ataupun patah;
2) Menyetel ketegangan rantai conveyor sesuai standart
operasi (jangan terlalu kendur dan jangan terlalu ketat);
3) Melumasi gear conveyor secara berkala;
4) Mengganti landasan rantai conveyor apabila sudah aus.

43

Gambar 10. FFB Scrapper Conveyor

e. Splitter
FFB yang dibawa oleh FFB scrapper conveyor akan masuk
ke splitter untuk dilakukan peremukan FFB. Splitter merupakan
suatu alat yang ada pada Dolok POM yang berbentuk dua silinder
yang permukaannya dilengkapi dengan pisau berbentuk kerucut
yang gerakannya berlawanan arah dengan RPM yang berbeda,
sehingga ketika buah masuk, buah akan diputar dan melewati sisi
tengah antara dua silinder splitter yang mengakibatkan terjadinya
peremukan buah. Kedua silinder pada splitter memiliki putaran
yang berbeda, hal ini bertujuan untuk mendapatkan putaran yang
sesuai dengan gaya torsi yang seimbang. Sehingga mampu untuk
meremukkan FFB tersebut dengan kecepatan, torsi,dan waktu yang
seimbang, sehingga tidak akan banyak mempengaruhi FFB atau
dalam arti FFB tidak sampai terbelah yang dapat berpengaruh
terhadap proses berikutnya. Salah splitter memiliki kecepatan putar
40 rpm yang digerakkan oleh motor listrik berdaya 50 HP,
sedangkan splitter yang satu lagi memiliki kecepatan putar 25 rpm
yang digerakkan oleh motor listrik 40 HP.
Tujuan dari peremukan Buah adalah untuk mempersingkat
waktu perebusan pada sterilizer. Oleh karena itu penggunaan
splitter akan dapat meningkatkan kapasitas olah pabrik.
Hal-hal yang diperlu dimaintenance pada alat ini adalah:
1) Melumasi bantalan splitter;
2) Melumasi gearbox Splitter;
3) Memerhatikan apakah ada jeruji pisau yang sudah tumpul.
44

Gambar 11. Splitter

f. FFB Under Splitter Scrapper Conveyor
FFB Under Splitter Scrapper Conveyor adalah konveyor
yang berfungsi membawa atau mengirimkan buah yang sudah
diremukkan di splitter untuk di isi ke dalam wadah penampungan
atau lori.
Under Splitter Scrapper Conveyor memiliki panjang 1000
cm, yang dilengkapi dengan sprocket berdiameter 100 cm, 20 teeth
roda gigi yang digerakkan oleh sebuah motor listrik 6,6 kw merk
Teco.
Hal-hal yang perlu di maintenace pada alat ini antara lain :
1)

Memeriksa baut rantai conveyor tehadap kemungkinan aus

2)

retak, kendur ataupun patah;

Menyetel ketegangan rantai conveyor sesuai standart

3)
4)

operasi (jangan terlalu kendur dan jangan terlalu ketat);

Melumasi gear conveyor secara berkala;
Mengganti landasan rantai conveyor apabila sudah aus.

45

Gambar 12. FFB Under Splitter Scrapper Conveyor

g. Lori
Lori adalah wadah baja yang berfungsi sebagai tempat
penampungan FFB dari loading ramp sekaligus sebagai wadah
FFB saat perebusan. Bagian lori terdiri dari badan lori (cages) dan
dudukan lori (bogies). Badan lori memiliki dimensi (Panjang = 253
cm, tinggi =120 cm, lebar = 184 cm). Kaitan digunakan sebagai
alat sambungan antar lori dan juga berfungsi sebagai tempat
mengaitkan tali alat penarik lori. Roda lori (bushing) digunakan
untuk memudahkan perpindahan lori dari suatu tempat ke tempat
lain melalui rel yang terbuat dari bahan kuningan ataupun
composit. Roda lori dirancang terbuat dari kuningan dan berupa
bantalan dan tidak menggunakan bola bola baja seperti yang ada
pada bearing, dikarenakan untuk mengimbangi gaya gaya yang
diterima oleh lori tersebut. Seperti gaya momentum yang terjadi
saat lori akan diturunkan dari hoisting crane. Jika saja
menggunakan bearing, maka bearing tersebut akan cepat rusak
ditambah lagi perubahan suhu yang diterima oleh roda lori saat
perebusan. Roda lori juga dirancang menggunakan bushing untuk
menyerap gaya inersia lori saat lori ditarik oleh capstand. Badan
lori dilengkapi dengan lubang-lubang condensate berdiameter 1 cm
yang berfungsi membantu sirkulasi uap (steam) dan memudahkan
pengeluaran air kondensat. Lori juga dilengkapi oleh kupingan di

46

kedua sisi lori yang berdiameter 1 meter dengan bentuk

penampang tengah berbentuk V sebagai alur atau tempat dudukan
rantai hoisting crane, dan didalam alur tersebut terdapat batang besi
kecil berhadap hadapan berdimensi 1,5 cm x 0,5 cm x 0,5 cm,
yang dilas disepanjang alur kupingan yang berfungsi untuk
mengikat rantai hoisting crane saat lori diangkat, dan supaya lori
nantinya bisa diputar untuk menumpahkan buah ke dalam auto
feeder.

Roda
Alur
Kupingan

Boogies

Condensate
Hole
Cages
Kupingan
Bushing

Gambar 13. Penampang Lori

Dari pengamatan yang dilakukan, lori di PT PP London
Sumatera Tbk, Dolok POM memiliki kapasitas 2,5 ton FFB per
unit dan jumlah lori yang ada sebanyak 52 unit sehingga
kapasitas total dari seluruh unit lori adalah 130 ton FFB.
Hal-hal yang perlu dimaintenace pada lori antara lain:
1)
2)
3)
4)

Mengganti bushing yang sudah rusak;

Memperbaiki tempat dudukan rantai capstand pada lori;
Melumasi bushing dengan minyak kernel secara berkala;
Memperbaiki badan lori yang koyak dengan pelat.

47

Gambar 14. Lori

h. Capstand
Capstand merupakan mesin yang digunakan untuk menarik
lori. Dolok POM memiliki 3 unit capstand dengan lokasi yang
berbeda. Capstand No. 1 berfungsi untuk menarik lori dari
pengisian buah ke transfer carriage. Capstand No. 2 berfungsi
untuk menarik lori dari sterilizer ke lintasan (rail track) yang ada
dibawah hosting crane. Capstand No. 3 berfungsi untuk menarik
lori ke tempat pengisian buah. Capstand ini digerakkan oleh
electromotor dengan daya 25 HP. Penggunaan capstand diawali
dengan mengaitkan tali capstand ke kaitan lori, electromotor
kemudian akan memutar katrol tali tembaga sehingga tali melilit
dan sekaligus menarik lori.
Hal-hal yang perlu dimaintenance pada capstand antara lain
:
1)
2)
3)
4)
5)

Menyetel ketegangan rantai capstand;

Melumasi rantai capstand;
Menyetel kesejajaran antara gear dengan mata capstand;
Melumasi dudukan tali capstand;
Melumasi dudukan tuas transmisi capstand.

Gambar 15. Capstand

48

i. Transfer Carriage
Pada pabrik Dolok POM ini terdapat 1 (satu) unit Transfer
Carriage. Transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori
dari lintasan pengisian buah ke rel stasiun rebusan. Transfer
carriage hanya dapat memindahkan maksimum 3 buah lori dalam
setiap kali pemindahan yang digerakkan dengan alat electromotor
dan sistem hidrolik. Pada alat ini terdapat 1 operator khusus yang
berfungsi untuk mengoperasikan transfer carriage ini serta
menghubungkan rantai lori yang satu ke yang lainnya. Transfer
Carriage ini dioperasikan dengan menekan tombol tombol yang
di atas papan tombol operasi. Transfer carriage ini memiliki
panjang 10 meter.
Hal hal yang perlu dimaentenance pada transfer carriage
adalah:
1) Pengecekan kondisi rantai transfer carriage secara berkala;
2) Pemberian minyak pelumas rantai dan landasannya secara
berkala untuk mencegah keausan;
3) Memeriksa sistem hidroliknya secara berkala.

Gambar 16. Transfer Carriage

j. Bollard
Bollard merupakan alat yang digunakan untuk melilitkan
tali kawat untuk menarik lori serta mengarahkan lori yang ditarik
oleh capstand. Pada Pabrik Dolok POM, Bollard juga ada yang
digerakkan langsung oleh electromotor yang berfungsi menarik

49

lori dari transfer carriage menuju rebusan. Jumlah bollard yang

ada di dolok POM ada 4 unit. 2 unit bollard digerakkan langsung
oleh electromotor dan yang lainnya hanya sebagai alat pembantu
capstand.

Gambar 17. Bollard

Security
Post

Transfer
Carriage

Timbangan
(Weight Bridge)

Lori

Loading Ramp

Under Splitter
Conveyor

FFB Scrapper
Conveyor

Splitter

Tabel 10. Flow Chart Reception Station

B. STERILIZATION STATION
Sterilizer merupakan proses perebusan buah yang menggunakan
steam. Proses sterilisasi dilakukan dalam sterilizer berbentuk silinder. Pada
stasiun ini yang ada dalam PT. PP. London Sumatra Tbk, terdapat tiga unit
sterilizer dengan kapasitas masing masing sterilizer sebesar 8 lori. Setiap
lori memiliki kapasitas 2,5 ton TBS. Sebelum dan sesudah memasuki
sterilizer, buah akan melewati jembatan cantilever. Jembatan ini juga

50

berbentuk rel yang berfungsi untuk menjembatani masuknya lori kedalam

sterilizer. Proses sterilisasi dilakukan dengan menggunakan sistem 3 peaks
(perebusan 3 puncak). Pada tekanan 3 bar dengan waktu perebusan normal
selama 70 menit dan cycle time selama 80 menit termasuk buka tutup pintu
sterilizer dan suhu 140C.
Pada setiap lori mempunyai Condensate hole yang berfungsi
mensirkulasikan steam yang merata dan memudahkan pengeluaran air
kondensat. Tujuan perebusan TBS adalah untuk menurunkan kadar air
sehingga buah lebih mudah lepas, membunuh bakteri pembusuk, inaktifasi
enzim perusak, melunakkan daging buah dan memudahkan proses
pemisahan inti dari cangkang buah.
Bagian-bagian sterilizer terdiri dari safety valve (katup pengaman),
pressure gauge, pipa exhaust steam berdiameter 22 cm, pipa inlet steam
berdiameter 18 cm, by pass pipa condensate berdiameter 25 cm, 2 buah
pintu sterilizer berdiameter 220 cm, jembatan lori ( cantilever ) memiliki
panjang 2,5 meter, sistem hidrolik pembuka dan penutup pintu sterilizer
dengan menggunakan piston hidrolik berdiameter 7 cm dengan panjang
langkah 66 cm , katup (valve) atau butter fly valve pembuka dan penutup
aliran steam yang digerakkan oleh sistem pneumatik, dan tabung
perebusan yamg memiliki panjang . 20 meter. Steam yang masuk
kedalam sterilizer melalui pipa inlet steam dan keluar melalui pipa steam
exhaust. Safety valve mengatur tekanan steam didalam sterilizer dengan
pengaturan tekanan maksimal 3 bar. Jika tekanan uap didalam steam
melebihi pengaturan 3 bar, maka safety valve akan terbuka dan
mengeluarkan steam dengan tujuan menurunkan tekanan. Air condensate
rebusan TBS dikeluarkan melalui pipa condensate menuju ke condensate
fit. Dari condensate fit ini, air condensate dipompakan menuju dilution
water tank 1. Dari sini air condensate tadi dipompakan lagi bersama
minyak kasar hasil pressan empty bunch press ke dilution water tank 2
untuk kemudian dicampurkan dengan air panas. Setelah itu, minyak kasar
dialirkan ke oil gutter.

51

Gambar 18. Sterilizer

Gambar 19. Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizer

Tujuan perebusan TBS pada sterilizer yaitu :
1. Menghentikan aktifitas enzim atau membunuh bakteri
pembusuk inaktifasi enzim perusak;
2. Menurunkan kadar air dalam daging buah sehingga buah lebih
mudah lepas;
3. Mempermudah pelepasan buah dari tandannya.;
52

4. Melu nakkan daging buah dan memudahkan proses pemisahan

inti dari cangkang buah.
Pada sterilizer waktu perebusan (cycle time) yaitu sekitar 80
menit yang terdiri dari steaming time 70 menit dan waktu untuk
menutup pintu, menarik dan menurunkan jembatan canti lever 10
menit. Waktu dan urutan operasi adalah perebusan triple peak,
seperti pada tabel berikut ini .

Step

Time

Position Valve
Inlet

Exhaust

Condensate

Remarks

Dearation

Peak 1 9

Inlet

0.5

Condensate

Exhaust

Inlet

10

0.5

M 10
a
i 0.5
n 10
t
a
i
n

10
11
12

Peak 2

Condensat
e
Exhaust

53

13

14

10

15

16

Tabel 11. Proses Perebusan pada sterilizer

Kapasitas perebusan buah dapat dijadikan sebagai patokan untuk
menentukan kapasitas terpasang pabrik, hal ini disebabkan karena
perebusan merupakan proses pertama yang menjadi patokan terhadap
keberlangsungan proses-proses lain. Kapasitas terpasang pabrik dapat
dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Dimana :
Q : Kapasitas pabrik
N : jumlah rebusan
T : jumlah lori tiap rebusan
B : kapasitas lori

Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam perebusan adalah :

1.

Tekanan uap dan lama perebusan

54

Besarnya tekanan dan lamanya waktu perebusan sangat penting

karena mempengaruhi hasil perebusan dan efisiensi pabrik sendiri.
Untuk hasil perebusan TBS yang memuaskan, prosesnya harus
dijalankan dengan menggunakan steam dengan tekanan 3 bar. Apabila
tekanan dan waktu perebusan tidak cukup dapat menyebabkan beberapa
kerugian yaitu :
a. Buah kurang masak, sebagian berondolan tidak lepas dari tandan
pada saat proses thressing (unstriped bunch) yang menyebabkan
kerugian minyak;
b. Pelumatan pada digester tidak sempurna, yaitu sebagian daging
buah tidak lepas dari biji sehingga mengakibatkan proses
pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak
pada fibre;
c. Ampas (fibre) basah yang menyebabkan pembakaran dalam ketel
uap tidak sempurna.
Sedangkan apabila terlalu lama dapat menyebabkan :
a. Buah menjadi memar, kerugian minyak dalam air rebusan
(kondensat) dan janjangan kosong bertambah;
b. Merusak mutu minyak dan inti.
2.

Pembuangan udara dan air kondensat

Pada saat pintu sterilizer yang di isi TBS ditutup, maka
didalam sterilizer akan penuh dengan udara. Udara merupakan
penghambat aliran steam dan menghalangi buah yang berkontak
langsung dengan steam dan harus dilakukan pembuangan udara,
sehingga proses pemindahan panas ke TBS tidak terhambat. Apabila
udara dalam ketel rebusan tidak sempurna dikeluarkan, akan terjadi
pencampuran udara dan uap (turbulensi) yang mengakibatkan
pemindahan panas dari uap ke dalam buah tidak sempurna. Jadi
langkah pertama perebusan adalah pembuangan udara dari sterilizer
dengan cara mengalirkan steam. Pada temperatur yang sama udara
akan menggumpal pada bagian bawah apabila diisi dengan uap
sehingga udara akan keluar melalui condensate. Uap yang

55

terkondensasi (condensate) pada proses perebusan akan berada

didasar sterilizer dan merupakan proses perebusan. Condensate
tersebut akan menyerap panas sehingga condensate bertambah, dan
kalau tidak dibuang akan memperlambat usaha mencapai tekanan
puncak serta akan merendam roda lori yang berisi TBS sehingga
dapat menyebabkan korosi pada lori.

Standard Operation Procedure ( SOP ) pada Stasiun Sterilizer:

1.

Fungsi
Dengan proses perebusan yang baik akan diperoleh 6
keuntungan yaitu:
a. Melunakkan berondolan agar lepas dari janjangan untuk
mempermudah proses penebahan pada thresser;
b. Memberhentikan proses peningkatan FFA (Free Fatty Acid);
c. Mengeluarkan air dari berondolan untuk mempermudah proses
digestion dan pressing;
d. Merubah komposisi kimia komponen mesocarp agar mudah pada
proses digestion dan klarifikasi;
e. Melunakkan mesocarp agar proses digestion menjadi cepat;
f. Prekondisi terhadap nut untuk efisiensi pemecah biji.

2.

Mesin / Peralatan
a. Sterilizers complete with Accesories
b. Automatic Controllers
c. Blow down Chamber dan Silencer

Prosedur Pengoperasian:
1. Periksa semua paking pintu rebusan apakah ada kerusakan dan
pastikan bahwa wearing plate dan rail track dalam keadaan bersih;
2. Periksa mekanisme sistem keamanan dan periksa bahwa alat tersebut
berfungsi dengan baik;
3. Periksa alat pengukur tekanan dan pastikan bahwa alat tersebut tidak
rusak;
4. Bersihkan kotak penampungan berondolan dan parit dibawah jembatan
penopang rel didepan sterilizer;
5. Periksa alat penyaringan kondensat, pastikan bahwa alat ini bersih dari
berondolan dan sampah;

56

6. Pastikan bahwa lintasan rel dan jembatan penopang dipakai dengan

baik dan bersih;
7. Mulai;
8. Rebusan yang berisi buah yang telah menginap semalaman ditutup dan
dimasukkan uap selama + 20 menit sebelum buah dikeluarkan. Selama
masa pemanasan ini lubang pembuangan haruslah dibuka agar
kondensat dapat keluar;
9. Pengisian rebusan telah kosong dan lori-lori dengan TBS siap untuk
mengisi;
10. Tekanan rebusan dalam keadaan nol dan pintu dalam keadaan terbuka;
11. Posisi valve memasukkan uap dalam keadaan tertutup;
12. Masukkan lori TBS segar kedalam rebusan.
Perebusan :
1. Lori TBS segar berada pada posisinya didalam rebusan. Tutup pintu
rebusan dan kunci dengan kuat;
2. Buka perlahan lahan katup inlet;
3. Waktu perebusan > 70 menit.
Exhaust
1. Tutup katup inlet, buka katup exhaust dan biarkan uap keluar, buka
katup condensate;
2. Jika tekanan udara telah menunjukkan angka nol, buka katup pengaman
pintu;
3. Jika tidak ada lagi uap yang keluar dari katup pengaman, buka pintu
perlahan;
4. Tarik keluar TBS yang sudah masak.
Penghentian
1. Lanjutkan proses perebusan yang belum selesai untuk buah yang akan
ditinggalkan selama semalam;
2. Pastikan bahwa unit rebusan yang akan disimpan bermalam harus
diblow down sesuai prosedur normal. Pintu pintu harus terbuka
penuh sepanjang malam dengan unit rebusan dalam keadaan kosong;
3. Sebelum petugas meninggalkan stasiun ini pastikan bahwa keadaan
sekeliling sudah dalam keadaan bersih dan siap dijalankan kembali.

57

Setelah pabrik berhenti, jika memungkinkan lantai rebusan harus dicuci

bersih. Jika tidak maka pencucian dilakukan setiap minggu.

Canti Lever

Sterilizer

Rail track under

Hoisting Crane

Tabel 12. Flow Chart Sterilization Station

C. Thresing station

Setelah proses perebusan selesai lori dalam sterilizer dikeluarkan

dan ditarik dengan capstand menuju proses thresing. Proses ini
berlangsung di stasiun pembantingan atau thressing station.
Stasiun pembantingan (Thresing station) bertujuan untuk merontokkan
atau melepaskan berondolan sawit yang menempel pada tandannya. Hasil
yang didapat dari proses perontokan ini berupa janjang kosong dan
berondolan sawit. Proses perontokan dilakukan dengan menggunakan alat
berupa Threser, yaitu suatu drum berputar yang dilengkapi dengan kisi-kisi
berlubang dan dilengkapi juga dengan pisau pelempar yang dapat
memberikan efek bantingan terhadap buah, dan pisau ini juga yang
melempar buah keluar dari thresser . Threser berputar pada kecepatan 25
rpm. Pada stasiun ini terdapat 2 unit Threser. Namun yang digunakan
adalah satu thresher sedangkan thresher yang lainnya sebagai cadangan.
Adapun proses yang berlangsung pada stasiun ini dapat dilihat
pada Flow Chart di bawah ini :

58

Hoisting Crane

Under Empty
Bunch Press
Conveyor

Auto Feeder

Truck

Empty Bunch
Prsess

Rotary Feeder

Empty Bunch
Presser
Empty
Bunch

Threser

Oil

Oil Tank

Empty Bunch
Conveyor

Berondolan
Under Threser
Conveyor

Bottom Cross
Conveyor

MPD

Top Cross
Conveyor

Top
Distribution
Conveyor

Tabel 12. Flow Chart Thresing Station

1.

Hoisting Crane

59

Gambar 20. Hoisting Crane

Buah yang sudah masak dari sterilizer dan ditarik oleh
capstand akan diangkat ke thresser dengan menggunakan hoisting
crane. Hoisting Crane berfungsi untuk mengeluarkan buah sawit
yang telah direbus dengan cara mengangkat lori ke atas thresser dan
memutar lori tersebut 1800 ke bak penampungan thresser atau auto
feeder. Hoisting Crane ini menggunakan 3 unit motor listrik
sebagai penggerak utama. Motor Listrik pertama adalah untuk
mengangkat lori ke atas auto feeder dimana motor listrik ini
dihubungkan dengan poros katrol lilitan tali tembaga. Motor listrik
yang kedua digunakan untuk membawa hoisting crane bergerak
maju mundur pada lintasannya. Motor listrik yang ketiga digunakan
untuk memutar lori 1800 hingga semua buah yang sudah direbus
keluar dari lori dan masuk ke auto feeder. Setelah semua buah
keluar, lori kembali diturunkan dan dibuat kejalur rel pengisian
untuk diisi kembali.
2.

Auto Feeder
Auto Feeder berfungsi sebagai tempat menampung
sementara buah sawit sebelum buah masuk ke thresser (penebah).
Hal ini dibuat agar tidak terjadi penumpukan buah di dalam thresser
yang akan mengakibatkan proses perontokan tidak berlangsung
dengan baik. Penumpukan buah yang terlalu banyak pada auto
feeder akan mengakibatkan losses pada tandan kosong meningkat
dan kesulitan pangontrolan pengumpan buah ke stasiun thessher.
Pada auto feeder dilengkapi dengan Rotary feeder yang berputar
dengan kecepatan 6 rpm yang digerakkan oleh motor listrik
bermerk Teco, 3 phase, berdaya 5,5 HP, 4 KW, 50 Hz, 1445 RPM,
dan berfungsi untuk mengontrol masukan buah kedalam thresser .
Bentuk daripada auto feeder dan rotary feeder dalam dilihat pada
gambar di bawah ini.

60

Gambar 21. Auto Feeder

Gambar 22 Rotary Feeder

3.

Thresher
Fungsi dari thresher adalah untuk memisahkan buah dari
janjangannya dengan cara mengangkat dan membanting serta
mendorong janjangan kosong ke empty bunch conveyor. Alat ini
berbentuk silinder berdiameter 2,2 m dan panjang 6 m yang
dindingnya berupa kisi-kisi dengan jarak 50 mm untuk
memisahkan brondolan dan tandan. Melalui kisi-kisi, brondolan
jatuh ke under thresser conveyor yang selanjutnya menuju bottom
cross conveyor. Thresser ini juga dilengkapi dengan mata pisau
yang dilas mati dengan badan threser yang memiliki panjang 50
cm, dan dalam satu thresser terdapat 9 unit pisau yang disusun
secara zig zag, dan mata pisau dilas dengan kemiringan 300.
Cara kerja thresher adalah pada saat silinder thresser
berputar, maka buah yang ada didalamnnya akan ikut berputar dan
sampai pada titik tertinggi silinder tersebut oleh karena gaya
sentrifugal, dan kemudian buah tersebut akan jatuh oleh karna gaya

61

gravitasi dan buah tersebut akan terbanting, sehingga berondolan

akan terpisah dari janjangannya dan lewat dari sekitar kisi kisi
berlobang threser tersebut dan jatuh kedalam under threser
conveyor. Sedangkan janjangan kosong atau empty bunch akan
terlempar keluar dengan bantuan pisau threser tersebut.Alat
threshing dapat dilihat pada gambar berikut.
Faktor yang mempengaruhi dari efektifitas kerja thresher
adalah :
a. Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (jumlah
umpan) ke stasiun threshing.
b. Kecepatan yang digunakan adalah 25 rpm.
c. Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya pembrondolan.
d. Sudut pengarah berfungsi untuk mengarahkan janjangan agar
tidak ada beban di dalam thresser.
Hal hal yang menyebabkan hasil brondolan kurang sempurna
yaitu :
a. Tandan buah kurang masak dalam rebusan.
b. Susunan brondolan dalam tandan sangat rapat dan padat
sehingga uap tidak dapat mencapai bagian dalam tandan.
c. Pengeluaran udara (isolator panas) kurang sempurna dalam
sterilizer.
Jumlah thersher yang ada di pabrik ini 2 unit. 1 unit yang
dipakai sedangkan satu lagi sebagai stand by. Threser ini digerakkan
oleh elektromor dengan daya 25 HP dan dengan putaran 1450 rpm.

Gambar 23. Thresser

62

Gambar 24. Bagian dalam Thresser

a.

Empty Bunch Conveyor

Setelah melewati proses penebahan di thresher,
maka janjangan dengan brondolan akan terpisah. Janjangan
yang sudah kosong akan keluar dari thresser dan masuk ke
empty bunch conveyor untuk dibawa dan kemudian
diproses di Empty Bunch Press. Empty Bunch Conveyor
ini memiliki panjang 6552 cm dan rantainya berukuran 6
inci. Empty Bunch Conveyor ini digerakkan oleh motor
listrik berdaya 25 Hp 18,5 KW.

Gambar 25. Empty Bunch Conveyor

b.

Empty Bunch Presser

Janjangan yang sudah kosong setelah dari proses
penebahan masih mengandung minyak yang membasahi

63

janjangan pada saat perebusan ataupun minyak dari

janjangan kosong itu sendiri.
Minyak yang masih terkandung di empty bunch
akan dikutip kembali pada Empty Bunch Presser agar
mengurangi kemungkinan terjadinya losses yang semakin
besar. Empty Bunch Presser menggunakan motor listrik
yang memiliki daya 100 HP. Hasil kutipan minyak dari
Empty Bunch Presser kemudian akan di tampung di
Dilution Crude Oil untuk dipompakan ke Dilution Crude
Oil 2.
Perawatan dan perbaikan yang sering dilakukan
pada Empty Bunch Press Station antara lain ;
a.
b.
c.
d.

Melumasi bantalan Empty Bunch Presser;

Mengecek Kondisi sabuk motor listrik secara
berkala;
Memastikan mata pisau empty bunch beroperasi
dengan baik dan tidak tumpul.

Gambar 26. Empty Bunch Presser

c.

Empty Bunch Scrapper Conveyor

Empty Bunch Scrapper Conveyor berfungsi untuk
membuang janjangan kosong yang telah diperas minyaknya dan
yang tersisa hanya serabut langsung ditampung oleh truck untuk
dibawa ke tempat pengolahan kompos. Empty Bunch Scrapper
Conveyor ini memiliki panjang 4698 cm menggunakan rantai 6
inci.

64

Gambar 27. Under Empty Bunch Conveyor

d.

Truk Penampung Empty Bunch Press

Truk penampung ini berfungsi untuk menampung empty
bunch press dan mengangkutnya ke daerah pengolahan kompos.

Gambar 28. Truk Penampung Empty Bunch Press

e.

Under Thresser Conveyor

Under Thresser Conveyor berfungsi untuk menampung
berondolan hasil perontokan atau penebahan dari thresser
sekaligus untuk membawanya ke Bottom Cross Conveyor.
Conveyor ini berada tepat di bawah thresher. Panjang Under
Threser Conveyor ini sama dengan panjang threser yaitu 6 meter.
Under Threser Conveyor ini berbentuk seperti conveyor lainnya
,yaitu pelat besi yang dilas pada sebuah poros secara helix, dan
65

satu ujungnya dihubungkan dengan poros motor listrik sebagai

penggeraknya.

Gambar 29. Under Thresser Conveyor

f.

Bottom Cross Conveyor

Bottom Cross Conveyor berfungsi untuk menerima buah
dari Under Thresser Conveyor untuk kemudian dikirimkan ke
Mass Press to Digester (MPD). Alat ini sama bentuknya dengan
Under Threser Conveyor, dan dapat dilihat seperti gambar di
bawah ini. Alat ini panjangnya 15 meter.

Gambar 30. Bottom Cross Conveyor

g.

Mass Press to Digester (MPD)

Mass Press to Digester ini berfungsi untuk membawa
berondolan dari bottom cross conveyor menuju top cross conveyor
untuk kemudian di proses di pressing station. Tidak semua PKS
saat ini menggunakan alat ini. Beberapa pabrik kelapa sawit
menggunakan fruit elevator sebagai pengganti mass press to
digester. Panjang daripada alat ini adalah 4536 cm dengan

66

menggunakan rantai 6 inci, dan dilengkapi dengan sprocket

diamana jumlah teeth pada roda giginya adalah 8 dan digerakkan
dengan motor listrik bermerek T Motor 3 Phase, 50 Hz, Berdaya 25
HP, 18,5 KW.

Gambar 31. Mass Press to Digester (MPD)

4.

Top Cross Conveyor

Top Cross Conveyor berfungsi untuk membawa buah yang
diterima dari MPD ke top distribution conveyor. Top Cross
Conveyor ini mempunyai bentuk sama seperti Bottom Cross
Conveyor yang memiliki panjang 3 meter.

Gambar 32. Top Cross Conveyor

5.

Top Distribution Conveyor

67

Top Distribution Conveyor ini berfungsi untuk menerima

buah dari Top Cross Conveyor dan membagi berondolan kedalam
digester.

Gambar 33. Top Distribution Conveyor

SOP (Standard Operating Procedures)
Pemeliharaan thresher
Rincian kerja
a.
b.
c.
d.
e.

Periksa oli jear boks 1 minggu sekali bila perlu ditambah;

Periksa minyak hidrolik Fluid copling 1x seminggu,
Melumasi rantai seprocket setiap minggu dengan oli CPO;
Periksa las sambungan kisi-kisi secara berkala;
Melumasi dan memeriksa tegangan rantai gear box secara

berkala;
f. Lumasi bearing electro motor dengan minyak gemuk secara
berkala.

g. Lumasi bearing electro motor dengan minyak gemuk setiap

minggu
Tujuan dan Ruang lingkup fruit bunch conveyor
Alat dan bahan
a. Shell macorna
b. Pispot
c. Las komplit
d. Las elpiji komplit
e. Oli bekas
f. Baut mur
g. Shell tellus

68

h. Kawat las

D. PRESSING STATION
Stasiun pengempaan atau press bertujuan untuk mengesktrak
minyak yang terkandung dalam buah. Proses pengepresan diawali dengan
proses pelumatan terhadap buah (digester). Proses pelumatan dilakukan
dalam suatu tangki digester berbentuk tabung yang dilengkapi dengan
expeller arm dan penambahan steam. Proses pengepresan terhadap buah
dilakukan dengan bantuan screw press yang berputar pada putaran 9 rpm
dan hidrolik yang dapat menekan 60-62 bar.
Fungsi dari pressing station ini adalah :
1. Melumatkan berondolan didalam digester sebelum masuk ke mesin
proses.
2. Mengepress berondolan untuk mendapatkan minyak yang maksimum
dengan sedikit biji yang hancur pada press cake.
3. Melarutkan dan menyaring minyak mentah.
4. Memproses proses cake pada cake breaker conveyor untuk proses di
dipericarper.
Peralatan pressing pada Stasiun ini terdiri dari :
1. Top Distribution Conveyor
Top distribution conveyor berfungsi untuk menerima buah dari top
cross conveyor untuk kemudian di distribusikan atau dibagikan ke
digester 1, 2 dan 3. Conveyor ini digerakkan oleh elektromotor 5 HP.
2.

Digester
Digester adalah alat yang berfungsi melumatkan dan mendorong
keluar berondolan yang dicacah untuk diproses di Screw press. Proses
ini bertujuan untuk membuka daging buah sehingga memudahkan
proses pengempaan (pressing). Cara kerja dari alat ini yaitu pisaupisau yang terdiri dari pisau pengaduk dan pisau pelempar yang dibuat
bersilang satu sama lain dan berputar pada as sehingga daging buah
pecah dan terlepas dari bijinya. Pisau ini memiliki 3 tingkat pisau
dengan tiap-tiap tingkat memiliki 2 pisau. Pada digester terjadi

69

pemanasan dengan menggunakan steam yang bersuhu 95-1000C.

Kapasitas dari pada digester yaitu 45 ton/jam.
Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam digester adalah :
1. Pada saat pengoperasian digester harus penuh atau
2. Pipa minyak keluar dari bottom plate harus tetap bersih agar
minyak tetap lancar mengalir ke talang minyak (oil gutter)
3. Kebocoran minyak di hindari
4. Perawatan terhadap pisau pisau digester

Gambar 34. Digester

3. Screw Press
Screw Press berfungsi untuk mengekstrasikan minyak dari
daging buah yang telah dicacah di dalam unit digester. Prinsip kerja
dari alat ini berupa penekanan terhadap buah yang telah diaduk dalam
digester sehingga terperas dan mengeluarkan minyak yang selanjutnya
masuk ke oil gutter. Kemudian dari oil gutter minyak masuk ke sand
trap tank. Sedangkan nut dan fibre dari screw press dikirim ke cake
breaker conveyor untuk dibawa ke bagian nut polishing drum untuk
dipisahkan antara nut dan fibernya.
Adapun bagian utama dari screw press adalah:
a. As putar, yang berfungsi untuk tempat melekatnya screw press
b. Cone, berfungsi memberi tekanan pada saat terjadi pengepresan
c. Screw press, berfungsi untuk menekan buah dengan prinsip putaran
ulir yang berhimpitan agar minyak dapat keluar dari buah yang
sudah dicacah sebelumnya. Putaran screw press dapat diukur dari
kecepatan putar pada as putar di bagian belakang gear box. Dari
pengamatan yang dilakukan, putaran screw press untuk melakukan
pengepresan adalah 10 rpm. Jika terlalu cepat, akibatnya ampas
masih terlalu basah sehingga minyak banyak yang terbuang akibat

70

pengepresan yang tidak optimal dan juga Cake Break Conveyor

tidak dapat menampung semuanya (kepenuhan).
d. Bearing ramp, berfungsi untuk menyaring minyak yang telah
keluar pada saat pengepressan
Pada pressing station ini terdapat 3 unit screw press yang
berkapasitas 20 ton/jam untuk setiap unit.

Gambar 35. Screw Press

4. Crude Oil Gutter
Setelah buah di press dan menghasilkan minyak, selanjutnya
minyak akan disalurkan menuju sand trap melalui crude oil gutter. Oil
gutter merupakan saluran minyak yang berfungsi untuk mengalirkan
minyak kasar yang telah terpisah dan keluar dari lubang-lubang press
cage.
E. Clarification Station

71

Stasiun pemurnian yaitu stasiun pengolahan di PKS yang

bertujuan untuk melakukan pemurnian minyak kelapa sawit dari kotorankotoran. Seperti padatan, lumpur dan air.
Tujuan dari clarifikasi ini adalah :
1. Untuk mendapatkan minyak mentah dari penyaringan minyak dan dari
mesin pemisahan sentrifugal.
2. Untuk menjernihkan dan mengurangi kadar air pada minyak CPO
sesuai dengan spesifikasi.
Setelah TBS melewati press station selanjutnya hasil pressan akan
di bagi kedua stasiun yaitu CPO akan masuk ke Clarificition (pemurnian)
sedangkan nut dan fiber akan di proses ke kernel station.
Adapun jalannya proses dan komponenkomponen yang terdapat
dalam stasiun klarifikasi (clarification station) ini adalah sebagai berikut:
1.

Sand Trap Tank

Sand trap tank digunakan untuk memisahkan pasir dari
crude oil hasil pressing yang dialirkan melalui oil gutter. Sand trap
tank berberntuk silinder vertikal yang bagian bawahnya berbentuk
kerucut terbalik. Prinsip kerja dari sand trap tank adalah
menggunakan prinsip pengendapan dimana pasir dengan berat
jenis lebih besar akan berada dibagian bawah dan campuran
minyak dengan berat jenis lebih kecil akan berada dibagian atas
menuju vibrating screen. Konstruksi yang ada di dalam sand trap
tank terdapat tiga sekat pembagi yang berfungsi untuk
memudahkan pemisahan kotoran kasar (pasir kasar) yang masih
bercampur dengan minyak (crude oil).

72

Gambar 36. Sand Trap

2.

Vibrating Screen
Setelah mewati proses sand trap tank selanjutnya CPO
akan masuk ke vibrating screen. Tujuan dari vibrating screen ini
untuk membersihkan ampas padat yang terikut bersama crude oil.
Bagian utama vibrating screen berupa dua tingkat saringan dengan
ukuran lubang pada kawat saringan sebesar 20 mesh (saringan
atas) yang berfungsi untuk menyaring sludge yang terikut di
dalamnya dan 40 mesh (saringan bawah) untuk menyaring pasir.
Untuk membantu proses penyaringan, maka vibrating screen
memiliki elektromotor yang digunakan untuk menggetarkan
saringan. Pada saat crude oil dari sand trap tank jatuh kebagian
saringan dari vibrating screen, getaran saringan menyebabkan
ampas padat yang tersaring bergerak ke dinding saringan.
Kemudian ampas akan keluar menuju screen waste conveyor
menuju digester dan screw press untuk di pressing ulang. Jumlah
vibrating screen yang ada dipabrik ini sebanyak 3 unit.

73

Gambar 37. Vibrating Screen

3. Dillution Crude Oil Tank (DCO Tank)

DCO Tank berfungsi sebagai tempat penampungan crude
oil sementara yang telah diproses dari vibrating screen dan juga
mengendapkan pasir dari CPO

Gambar 38. DCO Tank

yang tersisa. DCO tank dilengkapi dengan tiga ruangan yang dibatasi oleh
sekat, kran air, termometer, dan pompa untuk mengalirkan crude oil dari DCO
tank ke Distribution Tank. Kapasitas DCO Tank berkisar 4,5 ton. Suhu di dalam
DCO Tank adalah berkisar antara 80-850C dan di dalam DCO terjadi proses
penampungan CPO sekaligus pengendapan pasir yang tersisah. Sesudah dilakukan
pengendapan maka akan didapat crude oil yang lebih bersih yang kemudian
dipompakan ke distribution tank dengan menggunakan pompa elektromotor.

74

Jumlah elektromotor pada DCO ini sebanyak 2 unit. 1 unit yang

dipakai sedangkan 1 unit lagi sebagai pompa stand by
4.

Distribution Tank
Minyak yang telah dipompa kemudian dibagi kedalam dua
unit oil clarifier tank melalui distribution tank. Distribution tank
ini berfungsi untuk mencegah aliran turbulensi pada clarifier
sehingga proses pemisahan minyak dengan lumpur tidak
terganggu.

Gambar 39. Distribution Tank

5. Oil Clarifier Tank
Oil Clarifier Tank merupakan tangki yang digunakan untuk
mengendapkan campuran dari crude oil. Campuran yang dimaksud
adalah pasir, air, serat, emulsi, dan minyak. Clarifier Tank
berbentuk silinder vertikal yang bagian bawahnya berbentuk
kerucut terbalik. PT. PP London Sumatera, Tbk, Dolok POM
memiliki dua unit Clarifier Tank dengan kapasistas masing-masing
clarifier tank sebesar 80 ton.
Bagianbagian utama dari Oil Clarifier Tank terdiri dari:
a. Pipa injeksi steam dan steam coil dengan suhu 95-1000C. Pipa
pertama berfungsi untuk uap starter untuk awal operasi dan
uap kedua berfungsi untuk menjaga turbulensi agar tetap

75

terjaga pemisahan minyak dan campurannya dan menjaga suhu

agar minyak pada suhu 98oC.
b. Stirrer agitator berfungsi sebagai alat pengaduk di dalam
tangki klarifikasi yang digerakkan oleh elektromotor dengan
kecepatan putaran motor sebesar 975 rpm dan daya sebesar 2
HP.
c. Skimmer berfungsi untuk menampung minyak bersih yang
kemudian di kirim ke clean oil tank.
d. Under flow berfungsi untuk membantu memisahkan antara
sludge dan crude oil dan hasil dari sludge tersebut akan
dikirim ke sludge tank untuk ditampung.

Gambar 40. Clarifier

Proses lanjutan dari oil clarifier tank akan dibagi menjadi
dua proses yaitu pengolahan minyak kasar dan pengolahan sludge.

1. Pengolahan Sludge
a. Sludge tank
Alat ini berfungsi untuk penyimpanan sementara antara sludge
dan pengendapan pasir. Sludge tank terdiri dari dua unit dimana
masing-masing unit memiliki kapasitas 10 ton dan diberi suhu
1000C.

76

Gambar 41. Sludge Tank

b. Sand cyclone
Lumpur yang ada di sludge tank tadi dipompakan menuju sand
cyclone. Sand cyclone ini berfungsi untuk mengambil pasir halus
yang masih terdapat pada sludge sebelum diolah pada brush
strainer, agar peralatan pada brush strainer dapat terbebas dari
keausan dini. Pemisahan dilakukan dengan prinsip sentrifuse di
mana bagian dengan berat jenis yang lebih berat akan
terlempar ke bagian luar dan di alirkan ke bagian b a w a h
(ceramic cone). Sedangkan bagian dengan berat
j e n i s ya n g l e b i h r i n g a n a k a n terlempar ke bagian tengah
dan dialirkan ke outlet sand cyclone.

Gambar 42. Sand Cyclone

c. Cyclone tank

77

Cyclone tank ini berfungsi untuk menampung sludge yang

sudah disaring oleh sand cyclone dan meneruskan nya ke brush
strainer. Kapasitas cyclone tank ini sebesar 10 ton.

Gambar 43. Cyclone Tank

d. Brush strainer
Brush strainer ini berfungsi untuk menyaring kotoran fibre
dan lumpur yang masih terikut pada sludge dengan cara tekanan
pompa dan penyaringan menggunakan strainer screen . Hal
tersebut bertujuan agar mengurangi dan mencegah terjadinya
penyumbatan pada nozzle sludge centrifuges dan memaksimalkan
pengutipan minyak dari sludge.

Gambar 44. Brush Strainer

e. Balance Tank
Berfungsi untuk mengumpulkan dan menyalurkan secara
seimbang hasil dari sand cyclone menuju sludge centrifuge. Dari
data pengamatan yang dilakukan, ada dua unit balance tank dengan

78

kapasitas kerja masing-masing adalah 6 ton dan 8 ton. Suhu di

balance tank 1000C

Gambar 45. Balance Tank

f. Sludge Centrifuge
Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan oil dengan
kotorannya. Pemisahan ini dilakukan dengan prinsip sentrifugasi,
dimana campuran oil dan kotoran akan diputar dengan kecepatan
tertentu sehingga sludge dan minyak akan memisah. Massa jenis
yang paling kecil (minyak) akan berkumpul ditengah sedangkan
massa jenis yang paling besar akan terlempar keluar melalui
nozzle. Minyak akan menuju pipa oil recycle tank yang nantinya
akan dikembalikan lagi untuk diproses di Distribution tank,
sedangkan sludge hasil pemisahan akan diteruskan ke sludge
waste. Melalui sludge waste inilah sludge tersebut dialirkan
menuju sludge fit (tempat penampungan sludge sementara)
sebelum dialirkan menuju sludge recovery tank. Jumlah sludge
sentrifius dipabrik ini ada 5 unit. Kapasitas kerja dari sludge
centrifuge menurut pengamatan yang dilakukan adalah 6 ton/jam
dan 12 ton/jam. Yang memiliki kapasitas kerja 6 ton/jam adalah
centrifuge nomor 1, 3, dan 4. Sedangkan yang memiliki kapasitas
kerja 12 ton/jam adalah centrifuge nomor 2 dan 5.

79

Gambar 46. Sludge Centrifuge

g. Oil recycle tank
Oil recycle tank berfungsi untuk menampung minyak hasil
pemisahan dengan sludge di sludge centrifuge. Oil recycle tank ini
berkapasitas 3 ton. Pada oil recycle tank ini terdapat saluran pipa
yang terhubung dengan DCO tank, yang berfungsi untuk menjaga
aliran berlebihan pada DCO tank. Apabila DCO penuh, maka
secara otomatis minyak yang dari DCO akan masuk ke oil recycle
sehingga tidak ada kehilangang minyak pada saat DCO penuh.
Hasil keluaran oil recycle ini di kembalikan lagi ke distribution
tank untuk di clarifikasi lagi.

Gambar 47. Oil Recycle Tank

h. Sludge recovery tank
Sludge recovery tank ini berfungsi untuk menampung
sludge yang mungkin masih mengandung minyak sebelum

80

dipompakan ke pond. Sludge yang berasal dari sludge fit

dipompakan ke sludge recovery tank untuk kemudian diendapkan.
Apabila pada proses pengendapan dijumpai adanya minyak
dipermukaan, maka minyak tersebut dikumpulkan dan dialirkan
menuju bak fit yang ada didekat engine room. Dari bak fit, minyak
tersebut dipompakan lagi menuju condensate fit untuk kemudian
dialirkan ke dilution water tank. Sedangkan sludge (limbah
pengolahan) yang ada di sludge recovery tank dialirkan ke bak fit.
Kapasitas sludge recovery tank yang ada dipabrik ini sebesar 200
ton dengan jumlah sludge recovery tank sebanyak 2 unit.

Gambar 48. Sludge Recovery Tank

i. Bak fit
Bak fit berfungsi untuk menampung sludge (limbah hasil
pengolahan) sebelum dipompakan ke ponding A dan B. Dari
ponding A, sludge lagi menuju ponding C dan D. Limbah ini
berfungsi unttuk menyiram janjangan kosong hasil proses agar
mempermudah pembuatan kompos.

81

Gambar 49. Bak Fit

j.

Ponding
Ponding adalah tempat penampungan lumpur atau limbah
hasil proses produksi dalam pabrik. Di Dolok POM ada terdapat 4
buah ponding.

Gambar 50. Ponding

2.

Pengolahan minyak
a. Clean oil tank
Setelah minyak hasil pemisahan antara sludge dan minyak
didapat, selanjutnya minyak dialirkan ke clean oil tank. Clean oil
tank merupakan tangki penampung minyak berbentuk silinder yang
bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Terdapat dua unit
clean oil tank dengan kapasitas masing-masing sebesar 28 ton.
82

Clean oil tank dilengkapi denga pipa injeksi steam dan

thermometer untuk menjaga temperature minyak pada oil tank
pada 95oC. Karena posisi clean oil lebih tinggi dari oil purifier,
maka secara otomatis minyak akan masuk dengan sendirinya
kedalam oil purofier tanpa menggunakan pompa.

Gambar 51. Clean Oil Tank

b. Oil Purifier
Oil purifier berfungsi untuk menurunkan kadar sludge dari
minyak yang dialirkan dari clean oil tank. Bagian utama dari
oil purifier berupa bowl dengan lubang di tengahnya.
Pemisahan sludge dari minyak terjadi akibat adanya gaya
sentrifugal yang diberikan oleh putaran bowl yang digerakkan
oleh elektromotor. Suhu kerja dipertahankan pada temperature
90oC. Minyak yang keluar dari oil purifier kemudian
dipompakan menuju vacum dryer. Jumlah oil purifier yang
terdapat di pabrik Dolok POM ini sebanyak 3 unit.

83

Gambar 52. Oil Purifier

c. Floating Tank
Floating tank berfungsi sebagai pengatur aliran masuk ke
vacuum dryer supaya tidak mengganggu prosesnya.

Gambar 53. Floating Tank

d. Vacum Dryer
Vacum dryer digunakan untuk mengurangi kadar air
dalam minyak yang telah dibersihkan dari sludge di oil purifier
dengan menggunakan prinsip pengeringan vakum. Minyak
yang telah diproses menggunakan oil purifier selanjutnya
dialirkan menuju floating tank. Dari floating tank, minyak
menuju vacum dryer. Minyak yang sudah dikurangi kadar
airnya akan diproses ke oil extraction pump.

84

Gambar 54. Vacuum Dryer

e. Oil Extraction Pump
Oil Extraction Pump berfungsi untuk memompakan CPO
ke Oil Storage Tank.

Gambar 55. Oil Extraction Pump

.
f. Oil Storage Tank
Oil Storage Tank ini berfungsi sebagai wadah penampung CPO
sementara sebelum di angkut ke pabrik pengolahan berikutnya.
Pada Oil Storage Tank ini, suhu tetap dijaga 500 550 c untuk
mencegah asam lemak bebas naik,dan supaya mencegah CPO
tidak membeku.

85

Gambar 56. Oil Storage Tank

g. Despatch Oil Pump
Despacth oil pump merupakan tempat untuk
mengkostribusikan CPO menuju oil loading shed, dan akan
diangkut dengan tangki pengankut CPO. Pada despatch
terdapat 3 pompa sebagai penghantar CPO dari oil shore tank
menuju oil loading shed. Kapasitas dari tangki pengangkutan
adalah 23 ton.

Gambar 57. Despatch Oil Pump

F. Kernel Station
Kernel Station adalah stasiun pengolahan Nut yang keluaran dari
Pressing Station menjadi Kernel. Sebelum telah dijelaskan bahwa pada
proses pressing diperoleh crude oil dan nut. Crude oil diproses di
clarification station (stasiun pemurnian) sedangkan nut dan fibre diolah
pada stasiun ini hingga diperoleh produk berupa inti sawit ( kernel).
Adapun fungsi dari kernel station adalah sebagai berikut :
1. Memecahkan biji seefisien mungkin dengan sedikit kernel yang
hancur.
86

2. Memisahkan kernel dari shell (cangkang).

3. Mengurangi kadar air kernel.
Dibawah ini akan dijelaskan Flow Chart Pengolahan Nut menjadi
kernel (inti sawit) :

Screw Press
Cake Breaker
Conveyor
Depericarper

Fiber Cyclone Fan

87

Fiber

Nut Polishing
Drum

Bulking Silo

Fuel Conveyor

Inclined Auger
Conveyor

Kernel Dryer Fan

Fiber

Kernel Dryer
Conveyor No.3

Winnower Fan
No.2

Destroner Column
Nut Elevator
Nut Hopper

LTDS 1

Ripple Mill

Wet

LTDS 2

Cracked Mixture
Conveyor
Winnower Fan No.1

Kernel Dryer
Conveyor No. 2
Kernel Dryer
Conveyor No.1

Kernel

Winnower 3

Conveyor

Kernel Dryer

no.1
Wet Kernel
Elevator

Destroner Air lock

Inclined Augur
Wet Kernel
Conveyor
Sheel Transport
Fan
Shell Hopper

Winnower Fan No.3

Kernel Vib. Grade

Clay Bath

Wet Kernel Conveyor

Shell and Kernel

Conveyor

Shell Conveyor

Fuel Conveyor

Dibawah

ini

Tabel 14. Flow Chart Kernel

akan

dijelaskan

komponen komponen yang ada di dalam Stasiun Kernel

1. Cake Breaker Conveyor
Nut dan fibre dari screw press yang masih bersatu masuk ke
cake breaker conveyor (CBC). CBC merupakan sebuah conveyor yang
terdiri dari besi yang berbentuk ulir dengan sedikit potongan seperti
cake yang berputar pada poros. Pada alat ini, press cake dipecahkan
serta dibawa menuju depericarper untuk memudahkan proses
pemisahan serat dan biji pada separating column.

88

Gambar 58. Cake breaker conveyor

2. Depericarper
Pada depericarper dilakukan pemisahan fibre dan nut. Fibre
yang merupakan partikel ringan akan terhisap dan menuju fibre cyclone.
Dari fibre cyclone untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler. Nut
yang merupakan partikel berat akan dikirim ke nut polishing drum
untuk pemisahan biji berdasarkan ukuran.

Gambar 59. Depericarper

3. Nut Polishing Drum
Nut yang telah dipisahkan dari fibre di depericerper masuk ke nut
polishing drum. Nut polishing drum ini bertujuan untuk memisahkan
kembali fibre yang masih melekat pada nut. Nut yang sudah bersih dari
fibre akan ditransfer dengan Inclained Nut Conveyor. Dari pengamatan
yang dilakukan, putaran yang terjadi untuk pemisahan biji berdasarkan

89

ukuran adalah 17 rpm. Lubang-lubang tersebut ada yang berbentuk

elips (panjang=5,5 cm, lebar = 1,8 cm) dan ada yang berbentuk
lingkaran (diameter 3 cm).

Gambar 60. Nut Polishing Drum

4. Inclained Nut Conveyor

Peralatan ini berfingsi untuk mengangkut nut dari nut polishing
drum untuk selanjutnya diteruskan ke destoner nut separating coloumn.

Gambar 61. Inclained Nut Conveyor

5. Destoner Nut Separating Column
Alat ini berfungsi untuk memisahkan kotoran seperti batu dan besi
terdapat pada biji-biji tersebut. Batu dan besi harus dipisahkan dari biji
untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (ripple mill). Proses
pemisahan ini dilakukan berdasarkan berat jenis nut.

90

Gambar 62. Destoner Nut Separating Column

6. Nut Elevator
Alat ini berfungsi untuk menyalurkan nut dari destroner drum
ke nut hopper.

Gambar 63. Nut Elevator

7. Nut Hopper
Setelah melalui proses pemisahan nut, selanjutnya nut akan di
tampung menuju nut hopper. Nut hopper berfungsi sebagai tempat
penyimpanan sementara nut yang akan di pecah (pemecahan nut).

91

Gambar 64. Nut Hopper

8.

Ripple Mill
Peralatan ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut. Nut akan
masuk kedalam tabung ripple mill sehingga shell (cangkang) dengan
kernel akan memisah. Dalam ripple mill terdapat rotor tube yang
berputar dan ripple plate yang bergerigi yang berfungsi untuk
memecahkan nut.

Gambar 65. Ripple Mill

9. Cracked Mixture Conveyor
Setelah melewati riplle mill, hasil pecahan akan diangkut oleh
craked mixture conveyor menuju craked mixture elevator.

92

Gambar 66. Craked Mixture Conveyor

10. LTDS 1
Alat ini berfungsi untuk memisahkan kernel dari shell. Shell
yang merupakan partikel ringan akan ditarik ke First Winnowing
cyclone dengan menggunakan winnowing fan. Dari first shell
winnowing cyclone atau LTDS 1, shell tersebut kemudian ditransfer
oleh fuel conveyor menuju boiler sebagai bahan bakar. Sedangkan
cracked mixture yang belum bisa dipisahkan di first winnowing system
yang merupakan partikel sedang menuju ke second winnowing system
atau LTDS 2.
11. Second Winnowing System atau LTDS - 2
Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah
oleh first winnowing atau LTDS 1 akan dipisahkan oleh second
winnowing system atau LTDS 2. Pada pemisahan ini, partikel yang di
angkut dengan winnowing fan adalah partikel shell yang ringan. Dan
selanjutnya shell yang diangkut tersebut akan di transfer menuju boiler
sabagai bahan bakar.
12. Third Winnowing System atau Winnower - 3
Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh
second winnowing akan dipisahkan oleh third winnowing system. Pada
pemisahan ini, partikel yang diangkut dengan winnowing fan adalah
partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut
akan terbuang keluar.

93

Gambar 67. LTDS 1, LTDS2, dan Winnower -3

13. Wet Kernel Conveyor No.1
Setelah proses pemisahan kernel dengan shell pada first
winnowing system dan second winnowing system. Selanjutnya kernel
akan diangkut oleh wet kernel conveyor menuju wet kernel elevator.
Sebelum pengangkutan tersebut terlebih dahulu sampel kernel akan
diuji sebanyak 1 kg, ini bertujuan untuk mengetahui persen nut,
setengan nut, shell, dan kernel yang akan diangkut.

Gambar 68. Wet Kernel Conveyor

14. Clay Bath
Clay Bath berfungsi sebagai pemisah kernel dengan cangkangnya
yang menggunakan prinsip perbedaan massa. Pada clay bath ini
menggunakan air yang dicampur dengan Calsium Carbonat untuk
memisahkan kernel dengan cangkangnya. Prinsipnya adalah jika massa
jenis yang lebih berat akan tenggelam sedangkan massa jenis yang lebih

94

akan mengapung. Massa jenis yang lebih ringan adalah kernel sehingga
kernel akan berada diatas atau mengapung, sedangkan cangkang yang
massa jenisnya lebih berat akan tenggelam ke bawah.

Gambar 69. Clay Bath

15.

Shell and Kernel Conveyor

Shell and kernel conveyor berfungsi sebagai pengangkut kernel
dan shell (cangkang) dari clay bath ke proses berikutnya.

16.

Kernel Vib. Grade

Kernel Vib. Grade ini adalah alat atau wadah bergetar yang
berfungsi untuk menyaring kotoran yang mungkin masih terikut dengan
kernel.

Gambar 70. Kernel Vib. Grade

17.

Inclained Augur Wet Kernel Conveyor

Alat ini berfungsi untuk mengangkut kernel dari Kernel Vib.
Grade menuju Wet Kernel Elevator.

95

Gambar 71. Inclained Augur Wet Kernel Conveyor

18.

Wet Kernel Elevator

Setelah melewati wet kernel conveyor, selanjutnya kernel
akan diangkut ke atas dengan wet kernel elevator. Dan selanjutnya
akan diangkut ke kernel dryer.

Gambar 72. Wet Kernel Elevator

19.

Distribusi wet conveyor

Kernel yang dibawa oleh kernel elevator kemudian
didistribusikan oleh distribusi wet conveyor menuju kernel dryer A
dan kernel dryer B.

20.

Kernel Dryer
Kernel Dryer berfungsi sebagai pengering kernel yang basah
dengan menggunakan uap panas sebagai media pengeringnya.
96

Gambar 73. Kernel Dryer

21.

Kernel Dryer Conveyor No.1

Alat ini berfungsi untuk mengangkut kernel yang sudah kering
menuju kernel dryer conveyor no.2.

Gambar 74. Kernel Dryer Conveyor no.1

22.

Kernel Dryer Conveyor no.2

Alat ini berfungsi untuk mengangkut kernel yang sudah
kering menuju kernel dryer conveyor no.3.

Gambar 75. Kernel dryer conveyor no.2

97

23.

Kernel Dryer Conveyor no. 3

Alat ini berfungsi untuk mengangkut kernel yang sudah
kering dari kernel dryer no.2 menuju kernel dryer fan.

Gambar 76. Kernel dryer conveyor no.3

24.

Kernel Dryer fan

Alat ini berfungsi sebagai pendorong kernel yang sudah
kering dengan menggunakan dorongan kipas menuju kernel
bulking silo.

Gambar 77. Kernel Dryer Fan

25.

Kernel Bulking Silo

Bulking silo berfungsi sebagai media penampung kernel
yang sudah kering sebelum diangkut ke pabrik pengolahan minyak
kernel lainnya.

98

Gambar 78. Kernel Bulking Silo

G. Laboratorium
Dolok Palm Oil Mill memiliki satu Laboratorium yang berada pada
bangunan yang sama dengan ruang shift.
Fungsi dari Laboratorium Dolok Palm Oil Mill yaitu :
1.
Mengontrol bahan baku pabrik.
2. Mengukur kualitas air dan mengetahui kesodahan air pada water
treatment plant.
3. Mengetahui kualitas produk CPO dan kernel.
4. Menganalisis losses pada CPO dan kernel
5. Menetapkan mutu produk akhir maupun hasil dari setiap stasiun kerja.
Analisaanalisa yang dilakukan di Laboratorium Bagerpang Palm
Oil Mill antara lain meliputi :
1. Analisis kualitas
Analisis kualitas yang dilakukan di dalam Laboratorium adalah
kualitas CPO dan Kernel. Untuk mengetahui kualitas CPO dilakukan
pengambilan sampel yang ada pada stasiun klarifikasi. Dalam
laboratorium dinilai apakah CPO yang dihasilkan sesuai dengan
standart yang telah dilakukan yaitu :
-

Oil
FFA
Air

- Kotoran

>24,50 %
< 3,00 %
< 0,20 %
< 0,02 %

2. Analisis Mutu air

99

Anlisis ini dilakukan pada air yang berasal dari sungai yang
ditampung di bak besar. Untuk melihat kejernihan air, analisis ini
dilakukan dengan melakukan pengambilan sampel untuk setiap shift
kerjanya pada stasiun boiler. Analisis ini dilakukan untuk melihat kadar
Aluminium sulfatedan soda ash yang diperlukan dalam penggumpalan.
pH air yang ditarget oleh laboratorium, antara lain ;
a. Cation water (2.5 5.5)
b. Anion water
(7 10)
c. Feed water
(710)
d. Condensate water
(7.5 8.5)
e. Boiler water
(10.5 11.5)
3. Analisis Losses
Analisis losses dilakukan pada Laboratorium adalah Analisis
terhadap losses CPO dan Kernel.
Losses CPO diperoleh dari :
a. Empty bunch press
: 0,30 %
b. Wet fibre (press): 0,55 %
c. Sludge waste
: 0,40 %
H. Power Plant Station
Power plant station adalah stasiun yang berfungsi untuk:
1. Mengubah energi potensial uap ke dalam energi kinetik. Kemudian
energi kinetik dirubah menjadi energi listrik dengan menggunakan
generator.
2. Mengubah energi kimia dari bahan bakar diesel ke dalam energi
listrik dengan menggunakan generator diesel.
3. Mendistribusikan energi listrik ke semua tempat yang
membutuhkannya.
4. Menyimpan dan mendistrbusikan uap dengan tekanan rendah untuk
proses pengolahan pabrik.
Energi listrik dihasilkan oleh altenator turbin uap dan generator
diesel. Energi listrik yang dihasilkan selain dipakai untuk kebutuhan
pabrik juga dipakai untuk kebutuhan luar pabrik yaitu penerangan jalan
dan kebutuhan listrik rumahan. Operator yang mengoperasikan power
plant ini ada tiga dan mereka memiliki shift kerja masing masing.
Stasiun ini dikontrol selama 24 jam.

100

Pada pabrik kelapa sawit Dolok POM ini memiliki 4 generator

untuk membangkitkan daya listrik, yaitu :
1. Genset merk caterpillar
Dengan keluaran daya 125 KVA
2. Generator 1 merk cummins
Dengan keluaran daya 250 KVA
3. Generator 2 merk cummins
Dengan keluaran daya 213 KVA
4. Generator 3 merk perkins
Dengan daya 650 KVA
Selain Menggunakan Genset, Dolok POM menggunakan
turbin sebagai penghasil arus untuk digunakan selama produksi. Dibawah
ini akan di jelaskan mengnai Turbin yang dipaki tersebut:
1. Turbin uap (steam turbin)
Turbin uap adalah suatu alat yang menghasilkan tenaga listrik
dengan mengubah energi gerak menjadi energi listrik. Tenaga yang
digunakan untuk memberikan penggerak mulanya adalah uap
kering yang berasal dari boiler. Uap tersebut mengalir dengan
kecepatan tertentu masuk ke sudu-sudu turbin dan menggerakkan
generator. Pada Begerpang POM terdapat 2 generator turbin uap
dengan kapasitas masing-masing turbin 1500 KW (merk Shinko)
dan 1448 KW (merk Elliot). Satu unit yang digunakan ketika
pabrik beroperasi, dan satu unit lagi digunakan sebagai cadangan.
2. Back Pressure (BPV)
Back Pressure merupakan suatu bejana yang berfungsi untuk
mengumpulkan uap bekas dari turbin uap. Uap sisa dari turbin uap
di teruskan ke BPV. Stasiun yang memerlukan uap basah
diantaranya stasiun perebusan (sterillizer) untuk setiap jumlahnya.
Tapi terkadang kurang atau lebih bergantung pada keperluan. Pada
stasiun kempa dibutuhkan 40 kg/uap TBS setiap jam, demikian

101

pula untuk stasiun minyak dan stasiun pengolahan biji (dengan

tekanan kerja 2,8-3,5 kg/cm ).
3

Gambar 79. Back Pressure (BPV)

3. Main Switch Board

Main Switch Board (control panel) adalah alat penyatu dan
pendistribusi energi yang dihasilkan oleh generator diatur panel
dan energi listrik yang di butuhkan oleh mesin didistribusikan dari
panel control tersebut.

Gambar 80. Main Switch Board

Di dalam power plant, ada prosedur penting yang harus

dikerjakan dalam pengoperasian turbin uap dan generator diesel
untuk menghasilkan daya listrik untuk kepentingan operasi pabrik.

102

I. Steam Plant
Fungsi dari stasiun ini adalah untuk membangkitkan steam yang
digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik dan juga untuk proses
pemanasan. Steam (uap air) di produksi oleh boiler, bahan bakar yang di
gunakan dalam proses ini adalah fibre dan shell dari proses.
Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran, sebagai
pemanas yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada
di dalam ruangan dapur tersebut (pipapipa air) dari drum ke header
samping kanan dan kiri. Ruang gas panas yang di terima dari hasil
pembakaran dalam ruang pertama, dalam ruang kedua ini sebagian besar
panas dari gas diterima dari hasil pembakaran dan ditiupkan oleh
blowerForce Draft Fan (FDF) melalui kisi-kisi bagian bawah dapur (fire
gates). Jumlah udara yang di perlukan di atur oleh klep (Air Draft
Controller) yang di kendalikan dari panel saklar ketel. Sedangkan dalam
ruang kedua, gas panas dihisap blower (Induced Draft Fan) sehingga
terjadi aliran panas dari ruangan pertama ke ruangan kedua dapur
pembakaran. Dalam ruang kedua dipasang sekat-sekat sedemikian rupa
yang dapat memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas, agar panas
tersebut dapat memanasi seluruh pipa air.
Selanjutnya uap hasil penguapan dari drum atas belum dapat di
pergunakan untuk turbin uap, oleh karenanya harus di lakukan pemanasan
uap lanjut melalui pipa uap pemanas lanjut (super heater pipe), sehingga
uap benarbenar kering karena bila uap masih keadaan basah maka turbin
uap tidak akan bekerja dengan sempurna. Pipapipa uap pemanas lanjut
dipasang dalam ruang pembakar kedua, hal ini mengakibatkan uap basah
yang dialirkan melalui pipa tersebut akan mengalami panas lebih lanjut
menjadi uap kering.
Air yang digunakan untuk menghasilkan uap pada boiler ini berasal
dari daerator tank
Boiler adalah bejana tertutup dimana didalamnya terjadi proses
pembakaran / pemanasan air sehingga menjadi uap panas atau steam. Uap
panas yang telah dihasilkan tersebut kemudian dialirkan ke mesin turbin

103

uap untuk digunakan sebagai pembangkit tenaga maupun dalam proses

produksi.
Sistem bolier terdiri dari sistem umpan, sistem steam dan sistem
bahan bakar. Sistem air umpan berfungsi untuk menyediakan air untuk
boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Sistem steam
mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam
dialirkan melalui sistem perpipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan
sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau dengan alat
pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua peralatan dan bahan
yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan
panas yang dibutuhkan, bahan bakar yang digunakan didalam boiler ini
adalah serat dari buah kelapa sawit (fibre) dan cangkang (shell). Dolok Oil
Mill memiliki dua unit boiler yaitu boiler yang lama dan boiler yang baru.
Di dalam boiler ada hal yang perlu diperhatikan terutama dalam pemberian
air sebagai penghasil uap. Di panel indikator, ada ditampilkan empat
indikator yaitu high water level, normal water level, low water level, dan
extra low water level.
Indikator yang harus dicapai adalah pada normal water level
karena pada keadaan inilah air mencapai jumlah yang optimal untuk
menghasilkan uap kering (high saturated steam) yang digunakan untuk
menggerakkan turbin. High water level dihindari karena pada level ini air
mencapai jumlah yang kemungkinan besar dapat menghasilkan sebagian
besar uap basah dimana uap basah jika digunakan dapat merusak sudu
sudu turbin akibat endapan kerak silika dari uap basah. Low water level,
dan extra low water level dihindari karena jika air mencapai level ini,
otomatis mesin boiler akan mati dan ini akan mengganggu kerja pabrik
keseluruhan karena boiler inilah sumber tenaga listrik yang paling vital
yang ada di pabrik.
Tekanan kerja steam pada boiler yang tertera pada Pressure F.D.
Controller maksimalnya adalah 4 N / mm2 atau 40 bar. Tetapi pada
kenyataan tekanan kerja yang hanya sampai adalah 23,5 bar dan tekanan
kerja yang dipertahankan adalah 22,5-23,5 bar.

104

Gambar 81. Tekanan pada boiler

Dan pada boiler ini juga tidak luput dari adanya kebocoran uap
pada saat beroperasi. Kebocoran biasanya terdapat pada pipapipa kecil
yang terdapat pada stasiun boiler ini, akan tetapi kebocoran yang paling
dihindari adalah pada Turbine Feed Water Drum karena jika bagian ini ada
kebocoran kecil maka akan mengakibatkan kerusakan pada stasiun boiler
yaitu ledakan akibat tekanan kerja yang dihasilkan oleh pembakaran pada
boiler.
Berikut ini adalah spesifikasi dari boiler 1 :

Gambar 82. ADVANCE BOILERS SDN BHD

Boiler Type
Rated Capacity

Water tube
30.000 kg/hr

Model
From at 1000 C

TW 16/44-75 SH

105

Years Of Manufacture
Serial No
Design Pressure

2002
20421
3,4 N/mm2

Design Code
Working
Pressure

B5113 1998
3,4 N / mm2

Hydrotest Pressure
Hydrotest No

5,1 N/mm2
KLR 0260336

Inspection
Authority

LLOYDS

Tabel 15. Spesifikasi ADVANCE boiler

Berikut ini adalah spesifikasi dari boiler 2 :

106

Gambar 83. Spesifikasi Boiler Baru Dolok POM

Prosedur Operasional Boiler Saat Start Pabrik
(DLPOM)
1. Cek semua peralatan dan mesin pendukung boilerr serta
pastikan semua unit dalam kondisi baik / standby dan tidak
ada kebocoran, seperti :
a. Daerator pump, feed water pump, dan dosing pump
(internal treatment).
b. Semua fan : Induced Draft Fan, Force Draft Fan,
Secondery Air
Fan,Fuel Feeder Fan.
c. Panel control, sensor dan display (tekanan steam, level
d.
e.
f.
g.
h.

air, bahan bakar dan blowdown).

Kerangan / valve steam dan air.
Pressure dan temperature gauge.
Conveyor bahan bakar dan pendulumnya.
Pipa pipa air / generating tubes boiler.
Gelas penduga (sigth glass), dan sirine water level

control.
i. Compressor (drain tabung compressor setiap hari).
2. Lakukan slow firing / pemanasan boiler. Dengan memasukan
bahan bakar boiler. Tahapan pemanasan boiler adalah :
a. Memanaskan fire grade dan dinding dapur boiler (0-2bar)
b. Memanaskan pipa-pipa air dan steam dalam boiler (25bar)
3. Naikkan tekanan steam boiler secara bertahap, dengan
tenggang waktu 5-10 menit. Contoh:
107

a. tekanan 5 Bar tahan hingga 5-10 menit (hentikan bahan

bakar).
b. tekanan 10 Bar tahan hingga 5- 10 menit (hentikan bahan
bakar).
Dan seterusnya hingga tekanan steam mencapai 23
Bar dan siap untuk memulai proses produksi.
4. Buka kerangan condesat super heater 2 draat sehingga tidak
ada air yang terjebak yang dapat mengurangi lifetime dari
pipa superheater tersebut.
5. Buka kerangan induk steam boiler dengan perlahan hingga
buka full. Lalu berkoordinasi dengan Opr. Power plant untuk
operasional turbin. Pertahankan tekanan steam tetap stabil
dengan terus menambah bahan bakar dan menjaga level air
boiler dalam posisi normal.
6. Lakukan penarikan / pembersihan kerak sisa pembakaran
dari dapur boiler minimal 1,5 jam sekali untuk menajaga
proses pembakaran dalam dapur boiler tetap sempurna. Dan
buang abu halus dari ash hoper ke pembuangan sementara
abu boiler.
7. Atur waktu otomatis condesat blowdown, sesuaikan dengan
parameter air boiler. Jika hasil TDS dan silica (ppm) air
boiler tinggi atau mendekati limit. Maka waktu blowdown
diatur sesering mungkin untuk menurunkan.
8. Lakukan pembersihan pipa-pipa dalam boiler dari debu yang
menempel menggunakan shutblower. Hal ini harus dilakukan
minimal setiap 4 jam.
9. Lakukan test safety valve superheater minimal 1x dalam 1
minggu.
Prosedur Operasional Boiler Saat Stop Pabrik
(DLPOM)
1. Koordinasi dengan Operator Power Plant apakah sudah
dilakukan sinkron antara turbin dan genset.

108

2. Setelah dipastikan sinkron sudah dilakukan maka matikan (off)

conveyor dan pendulum bahan bakar kemudian tutup kerangan
induk steam boiler.
3. Offkan Force Draft Fan, Secondery Air Fan, Fuel Feeder Fan.
4. Kosongkan bahan bakar / bara api dari dapur boiler.
5. Turunkan tekanan steam boiler dengan melakukan blowdown
hingga tekanan steam 0 Bar
6. Lakukan sirkulasi air boiler untuk mendingankan pipa-pia
boiler secara bertahap.
7. Bersihkan abu sisa di ash hoper dan sisa pembakaran dibawah
dapur boiler (ash pit).
8. Matikan Induced Draft Fan dan Main Circuit breaker panel
boiler.
Yang Harus Dipertahankan / Dikontrol saat
operasional Boiler di DLPOM adalah:
1. Tekanan boiler dijaga dan harus stabil 22,5-23,5 Bar.
2. Level air boiler (upper drum) dijaga di level normal 45-55%.
3. Temperatur air umpan boiler dijaga 100-105C (setelah
daerator).
4. Kualitas air, Output dari CATION dan ANION mencapai
parameter standart.
5. Interval treatment air umpan boiler harus tersedia.
6. Ke-vaccum-an ruang bakar boiler (tidak terjadi back fire).
7. Kontrol penggunaan bahan bakar (pengaturan dilakukan sesuai
kebutuhan steam).
8. Indikator amper (amper meter) pada setiap mesin harus stabil /
tidak hunting.
9. Pastikan tidak ada getaran / vibrasi yang tinggi dan suara kasar
saat mesin beroperasi. Khususnya pada elektromotor, pompa,
impeler fan boiler (IDF, SAF, FDF, FFF).
10. Air dalam gelas penduga harus sama dengan angka di panel
kontrol boiler.
11. Penggunaan shutblower untuk membersihkan jelaga-jelaga /
kerak secara berkelanjutan.
12. Pada saat start boiler
level ash pit harus diisi dengan air.
Lakukan pengecekan, apabila air sudah mengering dilakukan

109

penyiraman kedalam Ash pitt untuk menjaga life time dari

firegrade / lantai dapur boiler.
Prosedur Perawatan Boiler DLPOM
Boiler adalah salah satu unit yang sangat vital di pabrik
pengolahan kelapa sawit. Berfungsi sebagai jantung, karena daya
yang dihasilkan oleh boiler merupakan awal dari berjalannya
proses produksi Pabrik Kelapa Sawit (PKS). Selain itu harga dari 1
unit boiler sangat mahal, karena itu wajib hukumnya untuk
melakukan perawatan boiler, seperti:
1. Membersihkan dapur dan firegrade dari kerak yang menempel
pada dinding dapur dan yang menutupi celah / lubang-lubang
firegrade. Agar pembakaran didapur boiler berjalan sempurna.
2. Membersihkan debu dan kerak yang menempel pada pipa-pipa
air dan superheater boiler. Agar panas yang dihasilkan dari
dapur boiler dapat maksimal diterima oleh pipa-pipa boiler.
3. Membersihkan debu dari ash hoper boiler, dan impeler
Induced Draft Fan (idf).
4. Melakukan regenerasi pada ANION dan CATION bila hasil
analisa air output ANION dan CATION menunjukkan
kejenuhan. Hasil analisa setelah regenerasi harus
menunjukkan angka SILICA < 5 ppm dan TDS < 1 ppm. Hal
ini harus dilakukan dengan disiplin untuk mencegah
timbulnya kerak pada pipa (life time pipa boiler terjaga).
6. Memberikan dosis chemical yang cukup untuk internal
treatment untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa (life
time pipa boiler terjaga). Contoh:
a. Dosis N2811 (

Scafanger ); Advance boiler 2,8 Kg/24

Jam dan Mech boiler 3,2 Kg / 24 jam.

b. Dosis Nalco 3273 (pospat); Advance boiler 3,6 Kg/24
jam Mech boiler 4,2 Kg / 24 jam.
7. Melakukan pengambilan sample air boiler dengan teratur
dan melakukan analisa air untuk mengetahui kualitas air
110

umpan boiler. Lakukan blowdown secara kontinyu agar

proporsi dari material yang terlarut maupun tidak terlarut
dalam boiler tetap berada dalam batas yang
direkomendasikan.
8. Selalu melakukan slow firing saat awal mengoperasikan
boiler. Hal bertujuan untuk me njaga life time dari
batudapur, firegrade, dan pipa-pipa boiler.
9. Temperatur air umpan boiler harus 100-105C, hal ini
bertujuan mengurangi kadar

dalam air yang dapat

menyebabkan fitting corosion (kebocoran pada pipa).

10. Buat jadwal pengoperasian unit boiler secara bergantian
maksimal 3 bulan sekali untuk tetap mejaga boiler tetap
dalam performance yang baik.
11. Menambahkan N2811 (Sulfit) sebanyak 1 Kg untuk boiler
yang akan dilakukan maintain. Penambahan dilakukan 1 saat
tekanan steam sudah 0 dan air dalam boiler masih panas. Ini
dilakukan agar bagian dalam pipa dan drum terlindung dari
korosif.
12. Melakukan pemeriksaan berkala / service dengan teknisi
Water Treatment bersama Vendor (PT. Ecolab/ Nalco atau
PT.HAP/ Sachemie) 1x dalam 1 bulan untuk memastikan
kualitas air umpan boiler mencapai standar parameter yang
semestinya.

111

Skema alur Flow Chart Boiler

Tabel 16. Flow Chart Boiler

Keterangan :
Back Pressure Vessel (BPV) 1 dan 2 mempunyai Safety Valve dan
mempunyai pipa pembuangan steam yang menjadi air. Safety valve berfungsi
membuang steam yang di BPV jika melebihi 3,15 bar.

J. Water Plant
Sumber air pada PKS Dolok POM berasal dari air sumur bor.
Sebelum air digunakan maka terlebih dahulu harus dilakukan beberapa

112

perlakuan sehingga air yang didistribusikan itu layak pakai. Contohnya

pada bahan baku uap yang digunakan untuk keperluan proses pengolahan
boiler, proses produksi ataupun kebutuhan untuk karyawan dan staff
Tujuan dari proses penjernihan ini adalah sebagai berikut :
1. Mengolah air dari sumber air sehingga cocok digunakan di pabrik dan
peralatan.
2. Mendistribusikan air yang telah diolah ke semua pemakai.
3. Mengolah air untuk digunakan pada boiler.
4. Menghilangkan zat-zat padat yang tidak larut dalam air sungai seperti
pasir, lumpur tanah dan sebagainya.
5. Menghilangkan zat-zat padatan terlarut. Dimana zat-zat ini dapat melarut
dalam air yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak (scale) dalam
water tube (pipa boiler), seperti garam kalsium,magnesium dan silika.
6. Untuk menjamin air yang digunakan akan menghasilkan uap yang bersih
dan murni serta tidak merusak boiler.
Jalur proses pengolahan air mulai dari sumber air (sungai) hingga layak
pakai adalah sebagai berikut :
1. Sumur bor
Sumber air yang digunakan berasal dari sumur bor bawah tanah.
2. Water reservoir tank
Water reservoir tank berfungsi untuk menampung air baku dari
sumur bor bawah tanah. Air sungai yang dipompakan tersebut ditampung
di water reservoir tank dengan tujuan pengendapan kotoran seperti pasir,
lumpur, tanah dan sebagainya.
3.

Water Tower Tank

Setelah melewati sand filter air akan ditampung oleh water tower
tank. Pada water tank air akan disimpan dan didistribusikan untuk
kebutuhan proses pabrik (boiler), domestic, dan office. Begerpang POM
memiliki 2 unit water tower tank dengan kapasitas 56 m3 per unit.

4.

Internal Water Treatment

Air yang telah selesai diproses di water plant sudah dapat
didistribusikan untuk berbagai kebutuhan produksi lainnya. Tetapi air ini
belum dapat di gunakan sebagai air umpan boiler, karena masih
mengandung zat padat terlarut (garam kalsium, magnesium, dan silika).
Sehingga zat tersebut harus di kurangi dan dihilangkan dengan
penambahan zat-zat kimia. Penambahan zat kimia ini berfungsi untuk
113

mencegah terjadinya scalling, korosi, dan terjadinya pembentukan deposit

yang menyumbat aliran air yang masuk pada pipa boiler. Penambahan zat
kimia ini terdapat pada kation dan anion.
5.

Regenerasi kation dan anion exchanger

Regenerasi kation dan anion exchanger ditentukan dari kesadahan
air dari kedua exchanger. Jika hasil tes laboratorium menunjukkan
kesadahan air lebih dari 1 ppm, ini menunjukkan ada kotoran yang
menempel pada resin. Hal ini penting sekali dilakukan regenerasi dengan
segera. Di pabrik dimana saiklus regenerasi telah ditetapkan dan dikontrol
dengan waktu. Hal ini sangat penting untuk memeriksa secara bertahap (1
bulan sekali) untuk memastikan siklus waktu yang digunakan cocok atau
tidak. Ini dapat dilakukan dengan mengambil contoh air dari exchanger
sebelum dilakukan regenerasi dan untuk memeriksa kesadahan air. Siklus
regenerasi sebagai berikut:
a. Back Wash
Air di pompakan melalui lapisan resin dengan arah yang
berlawanan. Air akan mencuci semua kotoran pada lapisan resin dan
mengeluarkan kotoran tersebut melalui saluran pembuangan. Penting untuk
diperiksa dan memastikan dimana air setelah pencucian akan mengalir
kembali ke tangki air pengisian boiler. Waktu back wash sekitar 15 sampai
20 menit. Dan dipastikan resin tidak terikut keluar pada saat back wash.
b. Kation exchanger
Fungsi dari kation exchanger ini adalah untuk penyaringan kotoran
dan untuk menghilangkan (H2SO4) Asam sulfat. Proses dari Kation
exchanger Air adalah dipompakan melalui lapisan resin kation. Larutan
asam sulfat kemudian masuk ke dalam lapisan resin kation dan ion akan
berganti tempat antara ioan hidrogen dari larutan asam sulpat dengan ion
kalsium dan magnesium pada resin. Ion kalsium dan magnesium dari
pergantian ini akan dibawa dan keluar melalui saluran pembuangan.
Unit katio diregenerasi bila :
1)
2)

Ph
= > 5,5
T. Hardness
= >1 ppm CaCO3

114

Gambar 84. Kation

c.

Anion exchange
Fungsi dari anion exchanger ini adalah tangki sebagai
pengikat silica dengan menggunakan caustic soda. Proses dari
anion exchanger yaitu air dipompakan melalui lapisan resin anion.
Larutan natrium hidroksida akan masuk ke dalam lapisan resin
anion dan pergantian ion antara ion hidroksida dengan ion silica
dan nitrat akan terbawa dan keluar melalui saluran pembuangan.
Unit anion diregenerasi bila:
Ph min 7,0
1)
Conductivity > 180
2)
Silika
> 5ppm SiO2
3)

115

6.

Clean rinsing
Pencucian lapisan resin dengan iar bersih setelah penambahan
bahan kimia. Air dipompakan melului resin kation dan anion sehingga akan
membuang sisa-sisa bahan kimia ini akan keluar melalui saluran

7.

pembuangan.
Demint Water Tank
Demint Water Tank merupakan tangki yang berfungsi untuk
menampung dan meyimpan air setelah proses regenerasi kation dan anion
exchanger. Dalam proses tangki ini juga dilakukan perlakuan panas
70oC. Kapasitas dari demint water tank adalah 140 ton.

Gambar 85. Demint Water Tank

8.

Thermal Dearator
Alat ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas oksigen dan
suspensi dari air umpan boiler. Oksigen harus dihilangkan dari air umpan
boiler untuk menghindari terjadinya proses korosi di dalam drum boiler.
Air yang masuk ke Thermal Dearator akan terpecah menjadi butiranbutiran kecil sehingga gas-gas dapat dengan mudah terpisah dari air dan
dikeluarkan ke udara. Thermal Dearator ini dilengkapi dengan pipa steam
untuk menjaga suhu air tetap pada level 80-900C, penjagaan suhu air

116

umpan boiler pada suhu tersebut akan membantu mempercepat proses

produksi steam pada boiler. Air dari dalam Thermal Dearator kemudian
dipompakan ke drum air boiler dengan penambahan beberapa zat kimia
yang berfungsi untuk mengurangi dampak korosi dan kerak dan kerak yang
disebabkan oleh kandungan senyawa-senyawa dalam air.

Gambar 86. Thermal Dearator

9.

Feed Water Pump

Alat ini berfungsi untuk memompakan air umpan ke boiler. Air
umpan yang dipompakan oleh feed water pump kemudian diinjeksikan
bahan kimia melalui pipa air umpan seiring dengan masuknya air umpan
kedalam boiler. Bahan kimia yang diinjeksikan adalah:

117

a. N 2811
Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat sulfite (SO3) dalam air.
Dosis untuk 24 jam operasi dengan kapasitas 30 ton steam/jam adalah
sebanyak 2,8 kg.
b. N 3273
Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat phosphate (PO4) dalam
air. . Dosis untuk 24 jam operasi dengan kapasitas 30 ton steam/jam
adalah sebanyak 3,6 kg
c. N 22310
Bahan kimia ini berfungsi untuk menjaga kesadahan (total hardness)
didalam senyawa tersuspensi. . Dosis untuk 24 jam operasi dengan
kapasitas 30 ton steam/jam adalah sebanyak 3,6 kg.
Feed water pump terdiri dari :
a. Turbine Feed Water Pump
Pompa ini digunakan berdasarkan tenaga uap yang memutar
pompa dan memompakan air menuju boiler
b. Electric Feed Water Pump
Pompa ini bekerja dengan menggunakan energi listrik yang
memompakan air menuju boiler. Kedua pompa ini tidak digunakan
secara bersamaan , apabila terjadi kerusakan pada listrik maka akan
digunakan turbin feed water pump, sehingga air yang dipompakan
tetap beroperasi.
J.

Workshop
Merupakan salah satu perawatan (bengkel) yang ada di pabrik
Dolok POM. Proses pada sebuah pabrik berfungsi untuk mengatasi
permasalahan yang ada pada pabrik khususnya menyangkut alat dan mesin
yang digunakan, prosesnya juga bertujuan untuk meningkatkan efesiensi
pabrik dan mencegah dampak lingkungan yang disebabkan oleh kerusakan
pabrik tersebut.
118

Adapun sistem maintenance terbagi atas.

1.

Preventive Maintenance
Yang dimaksud dengan preventive maintenance adalah
pemeliharaan rutin yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan
mesin. Preventive maintenance ini juga dilakukan sebelum atau
sesudah proses pengolahan telah dilakukan. Karena proses

2.

pengolahan dilakukan setiap hari.

Repair
Yang dimaksud dengan repair adalah proses memperbaiki
peralatan atau mesin dengan tidak menggantiya. Biasanya dilakukan

3.

dengan proses pengelasan.

Rechecking
Yang dimaksud dengan rechecking adalah proses
pemeriksaan yg dilakukan terhadap peralatan dan mesin-mesin yang

4.

ada dipabrik.
Overhaul
Yang dimaksud dengan overhaul adalah proses
pembongkaran. Memasang atau mengganti suku cadang atau mesinmesin yang telah rusak. Hal ini dilakukan apabila mesin tidak dapat
diperbaiki lagi.

119

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Setelah melakukan Praktikum Kerja Lapangan ini dan setelah menulis
laporan ini, maka penulis dapat menyimpulkan hal hal sebagai berikut:
1.

Proses produksi yang ada pada pabrik Dolok POM PT. PP. London Sumatra
Tbk adalah memproduksi FFB (Fresh Fruit Bunch) menjadi CPO (Crude

Palm Oil) dan Kernel;

2. Stasiun stasiun produksi untuk mengolah FFB menjadi CPO adalah
Reception Station, Sterilization Station, Thressing Station, Pressing Station,
dan Clarifier Station. Sedangkan stsiun untk mengolah nut menjadi kernel
disebut kernel station;
3. Kapasitas olah pabrik Pabrik Dolok POM adalah 45 ton/jam;
4. Pabrik Dolok POM beralamat di Desa Kebun Dolok, Kecamatan Lima
Puluh, Kabupaten Batu Bara, Provinsi Sumatera Utara.
B. Saran

1.

Faktor keandalan perlu diperhatikan dari sistem perawatan, untuk itu perlu
dilakukan analisis keandalan dari loading ramp untuk mengetahui sejauh
mana kondisi loading ramp, Analisis keandalan ini berkaitan erat dengan
penentuan kerusakan rata-rata dari komponen loading ramp;

2.

Alangkah baiknya jika alur jalanya scrapper conveyor dilumasi secara

berkala untuk mencegah cepatnya keausan alur jalannya scrapper
conveyor tersebut;

3.

Kemacatan buah kelapa sawit di loading ramp menuju scrapper

Conveyor sering terjadi, hal ini dapat membuat pintu Loading ramp
rusak.untuk itu perlu di lakukan suatu pengawasan supaya kapasitas FFB
di Loading Ramp tetap terkontrol.

120

DAFTAR PUSTAKA
Naibaho, P. M., 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Medan.
Pahan, I., 2001. Kelapa Sawit Usaha Budidaya, Pemanfaatan Hasil, dan Aspek
Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.
Risza, S., 1994. Kelapa Sawit Upaya Peningkatan Produktivitas. Kansius.
Yogyakarta.
Satyawibawa, I., dan Y. E. Widyastuti., 2000. Kelapa Sawit Usaha Budidaya
Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.
Sunarko. 2007., Petunjuk Praktis Budi Daya dan Pengolahan Kelapa Sawit.
Agromedia Pustaka. Jakarta.
Syamsulbahri. 1996.. Bercocok Tanam Tanaman Perkebunan Tahunan. Gadjah
Mada University Press. Yogyakarta

121