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Resumen del trabajo


El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y
carbono alrededor de 0,025% hasta menos de un 2% ya que despus de este
porcentaje de carbono se considera hierro colado. Algunas veces otros
elementos de aleacin especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se
agregan con propsitos determinados.
Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su
fabricacin comienza con la extraccin del xido de hierro que se encuentra en
la naturaleza ya sea hematita (70% hierro), Magnetita (72,4% hierro), Siderita
(48,3% hierro) y limonita (60-65% hierro) que son tratados en hornos a altas
temperaturas para purificar el material, esto ser explicado ms adelante.
Despus de ser refinado el producto pasa a ser hierro refinado, acero o hierro
colado dependiendo del proceso por el cual haya pasado el cual tiene como
finalidad comercializarse o a combinarse con otros minerales para crear las
aleaciones que se desean producir.
Entre sus aleaciones se puede formar ferrita, cementita, perlita, austenita,

martensita, troostita, sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.


Y segn la SAE este se puede dividir en aceros al carbono, aceros de media

aleacin, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros de alta resistencia y


aceros de herramienta que es la clasificacin generalmente usada.

Aceros
1. Extraccin de los minerales.
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o
elaborar

Los principales minerales de los que se extrae hierro son:


Hematita (merma
roja)

70% de
hierro

Magnetita (merma
negra)

72.4% de
hierro

Siderita (merma
caf pobre)

48.3% de
hierro

Limonita (merma
caf)

60-65% de
hierro

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos


fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes


de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse
al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada,
esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
2. Diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro-carbono.
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrpicos en el hierro estar
influida por los elementos que forman parte de la aleacin, de los cuales el ms
importante es el carbono. La figura que mostramos a continuacin muestra la
porcin de inters del sistema de aleacin Fe-C. Contiene la parte entre Fe
puro y un compuesto intersticial, llamado carburo de hierro, que contiene un
6.67% de C en peso. Esta porcin se llamar diagrama de equilibrio hierrocarburo de hierro.
Antes de estudiar este diagrama es importante notar que no se trata de un
verdadero diagrama de equilibrio, pues un verdadero equilibrio implicara que
no hubiera cambio de fase con el tiempo. Sin embargo, es un hecho que el
compuesto carburo de hierro se descompondr de una manera muy lenta en
hierro y carbono (grafito), lo cual requerir un perodo de tiempo muy largo a
temperatura ambiente.
El carburo de hierro se dice entonces metaestable; por tanto, el diagrama
hierro-carburo de hierro, aunque tcnicamente representa condiciones
metaestables, puede considerarse como representante de cambios en
equilibrio, bajo condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente
lentas.
Ver diagrama en los anexos, pag 56 y la pag 4
El diagrama muestra tres lneas horizontales que indican reacciones
isotrmicas. La solucin slida a se llama austenita. La segunda figura muestra
ampliada la porcin del diagrama de la esquina superior izquierda. Esta se
conoce como regin delta, debido a la solucin slida delta. A 2720F se
encuentra una lnea horizontal que nos marca la reaccin peritctica. Dicha
reaccin responde a la ecuacin:
Lquido +

Austenita

(enfriamiento)

La solubilidad mxima del carbono en Fe delta (BCC) es de 0.10% (punto M),


mientras que en Fe gama (FCC) es mucho mayor. La presencia de carbono
influye en el cambio alotrpico. Conforme crece la proporcin de C, la
temperatura del cambio alotrpico aumenta de 2554 a 2720F al 0.10% de C.
Considrese el significado de la lnea NMPB. Al enfriar, la lnea NM, representa
la frontera del cambio de estructura cristalina de Fe delta (BCC) a
Fe gama (FCC) para aleaciones que contienen menos del 0.10% de C. La lnea
MP representa la frontera del cambio de estructura cristalina por medio de la
reaccin peritctica para aleaciones entre 0.10 y 0.15% de C. Para aleaciones
que contienen menos del 0.15% de C, al enfriar, el final del cambio de
estructura est dado por la lnea NP. La lnea PB representa el inicio y el fin de
la reaccin peritctica para composiciones entre 0.15 y 0.5% de C. En otras
palabras, para aleaciones entre 0.15 y 0.50% de C, el cambio alotrpico
empieza y termina a temperatura constante. Ntese que cualquier aleacin que
contenga ms de 0.5% de C solidificar en austenita directamente (a la
derecha del punto B).
En el diagrama de ms abajo se muestra la reaccin eutctica. El punto E del
diagrama, es el punto eutctico, de composicin 4.3% de C y que ocurre a
2065F. La lnea horizontal CED representa la reaccin eutctica. Cuando una
determinada aleacin cruce esta lnea, la parte lquida que la compone debe
solidificar en la mezcla de las dos fases que estn en ambos extremos de la
lnea horizontal: austenita y carburo de hierro (llamada cementita) en este caso.
Esta mezcla eutctica, como ya explicamos, se llama ledeburita, y la ecuacin
puede escribirse como:
Lquido

Austenita + Cementita

(enfriamiento)

La microestructura de esta mezcla eutctica generalmente no resulta visible


debido a que la austenita no es estable a temperatura ambiente y sufre varias
reacciones durante el enfriamiento.

Se puede observar que a 1666F ocurre un cambio de estructura cristalina de


Fe puro (FCC) a (BCC). El pequeo rea a la izquierda de la lnea GH, es una
solucin slida de una pequea cantidad de carbono disuelto en Fe a (BCC), y
se llama ferrita. El diagrama muestra una tercera lnea horizontal HJK, que
representa la reaccin eutectoide. El punto eutectoide, J, est situado a 0.80%
de C y a 1333F. Cualquier porcin de austenita presente se transformar en
una fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita. La ecuacin
que describe la reaccin eutectoide es:
austenita

Ferrita + Cementita

(enfriamiento)

Por debajo de la lnea eutectoide, la aleacin consistir en una mezcla


de ferrita y cementita conforme indica el diagrama. Si se toma como base el
contenido de carbono, es prctica comn dividir el diagrama hierro-carburo en
dos partes: aquellas aleaciones que contienen menos del 2% de carbono se
conocen como aceros, y aquellas que contienen ms del 2% se conocen como
hierros fundidos. El intervalo de aceros se subdivide an ms en base al
contenido de carbono eutectoide (0.8% de C). As, los aceros que contienen
menos del 0.8% de C se llaman aceros hipoeutectoides, en tanto que los que
tienen entre 0.8 y 2% de C se llaman hipereutectoides. El intervalo de hierros
fundidos tambin puede subdividirse por el contenido de carbono eutctico
(4.3% de C). De esta forma tenemos que los hierros fundidos con composicin
de C < 4.3%, se conocen como hierros fundidos hipoeutcticos, y de la misma
manera por oposicin, existen los hipereutcticos.

3. Aleaciones y sus propiedades


En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes
diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita,
troostita, sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.
3.1 Ferrita
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro alfa,
su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequea que no llega a
disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prcticamente se considera la
ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el ms blando y dctil constituyente
de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95
Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento
del 35 al 40%. Adems de todas estas caractersticas, presenta propiedades
magnticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al
en disolucin slida sustitucional. Al microscopio aparece como granos
monofsicos, con lmites de grano ms irregulares que la austenita. El motivo
de esto es que la ferrita se ha formado en una transformacin en estado slido,
mientras que la austenita, procede de la solidificacin.
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que
acompaa a la perlita en:
Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)
Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a
0.85% de C)
Formando agujas en direccin de los planos cristalogrficos de la
austenita.
3.2 Cementita
Es carburo de hierro y por tanto su composicin es de 6.67% de C y 93.33%
de Fe en peso. Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros, alcanzando
una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paraleleppedo ortorrmbico
de gran tamao. Es magntica hasta los 210C, temperatura a partir de la cual
pierde sus propiedades magnticas. Aparece como:
Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red
que envuelve a los granos perlticos.
Componente de la perlita laminar.
Componente de los glbulos en perlita laminar.
Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos

3.3 Perlita
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita,
es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza
de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80
Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita est formado por
lminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se
observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es
muy brusco, la estructura es ms borrosa y se denomina perlita sorbtica. Si la
perlita laminar se calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a la
crtica (723 C), la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la
masa de ferrita, recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.
3.4 Austenita
Este es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por la
solucin slida, por insercin, de carbono en hierro gamma. La proporcin de C
disuelto vara desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este ltimo porcentaje de
mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita en los aceros al
carbono, es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723C. Tambin puede obtenerse una estructura austentica en
los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rpidamente una probeta de
acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la
crtica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma
en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados
austenticos, cuya estructura es austentica a la temperatura ambiente. La
austenita est formada por cristales cbicos de hierro gamma con los tomos
de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una
dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm 2 y un alargamiento de un
30 %. No presenta propiedades magnticas.
3.5 Martensita
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los tomos de C pueden
difundirse hacia afuera de la estructura austentica. De este modo, los tomos
de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC.
Esta transformacin gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de
nucleacin y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad
de enfriamiento no habr tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la
solucin y, aunque tiene lugar algn movimiento local de los tomos de Fe, la
estructura resultante no podr llegar a ser BCC, ya que el carbono est
atrapado en la solucin).

La estructura resultante denominada martensita, es una solucin slida


sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el
cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razn
para la alta dureza de la martensita, ya que como los tomos en la martensita
estn empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces
durante la transformacin (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansin
que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la
deformacin plstica de la matriz.
Despus de la cementita es el constituyente ms duro de los aceros. La
martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La
proporcin de carbono en la martensita no es constante, sino que vara hasta
un mximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecnica y fragilidad
con el contenido de carbono. Su dureza est en torno a 540 Vickers, y su
resistencia mecnica vara de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del
orden del 2.5 al 0.5%. Adems es magntica.
3.6 Bainita
Se forma la bainita en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango
de temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar rpidamente la
austenita hasta una temperatura constante, mantenindose dicha temperatura
hasta la transformacin total de la austenita en bainita.
3.7 Ledeburita
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono (de
composicin alrededor del 4.3% de C) desde 1130C, siendo estable hasta
723C, descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita
4. Componentes
Aunque el Carbono es el elemento bsico a aadir al Hierro, los otros
elementos, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas especficas para
determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc.
Aluminio - A: EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la
elaboracin de acero.
Azufre - S: En ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad.

Carbono - C: El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin ms efectivo,


eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbn forma
carburo de hierro y cementita. Cuando el acero se enfra ms rpidamente, el
acero al carbn muestra endurecimiento superficial. El carbn es el elemento
responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Boro - B: Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) logra aumentar la
capacidad de endurecimiento cuando el acero est totalmente desoxidado.
Cobre - Cu: El Cobre aumenta la resistencia a la corrosin de aceros al
carbono.
Cromo - Cr: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del
endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita
la corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros
inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en
revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
mbolos, ejes, etc.
Fsforo - P: Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros. Sin
embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para
aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso - Mn: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e
indispensables, est presente en casi todas las aleaciones de acero. El
Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.
Molibdeno - Mo: El Molibdeno tambin es un elemento habitual, ya que
aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como su
resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar
la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, adems, la
perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeticos
contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin.
Nquel - Ni: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y
resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables,
para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece propiedades
nicas para soldar Fundicin.
Plomo - Pb: El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se
aade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su
maquinabilidad.
Titanio - Ti: Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero,
aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

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Tungsteno - W: El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta


temperatura. El Tungsteno tambin forma carburos, que son excepcionalmente
duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de
revestimiento duro o en acero para la fabricacin de herramientas.
Vanadio - V: El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la
prdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la
capacidad de endurecimiento. As mismo, es un formador de carburos que
imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de
corte, etc.
5. Tratamientos trmicos y sus propiedades.
5.1 Diagramas TTT para enfriamientos isotrmicos y continuos
Se denomina diagrama o curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la
temperatura requeridos para una transformacin que puede darse de forma
isotrmica o por enfriamiento continuo. As por ejemplo, en el caso del acero, y
ms especficamente en el caso de la austenita, que es una fase metaestable
por debajo de la temperatura crtica, se necesita saber cunto tiempo requerir
para empezar a transformarse a una temperatura subcrtica especfica, cuanto
tiempo ser necesario para estar completamente trasformada y cual ser la
naturaleza del producto de esta transformacin.
El diagrama TTT ms simple es el del acero eutectoide, al carbono (AISI SAE1080), ya que no hay constituyentes proeutectoides en la microestructura. En
cambio, cuando se trata trmicamente un acero hipoeutectoide, por ejemplo un
AISI SAE-1045, se debe agregar una lnea adicional que seala el inicio de la
transformacin con la formacin de ferrita proeutectoide. Anlogamente en el
caso de un acero hipereutectoide, la lnea adicional indica el inicio de la
precipitacin de cementita proeutectoide.
Por debajo de 550C la curva de inicio de formacin de la ferrita se confunde
con el inicio de la transformacin baintica, adems a estas temperaturas no se
produce ferrita proeutectoide, sino que solamente bainita. Como la ferrita, la
perlita y la bainita superior nuclean en los bordes de grano de la austenita, el
nmero de ncleos de estos constituyentes que se forman por segundo en una
muestra, es proporcional al tamao de grano. As, en un acero de grano fino a
una temperatura dada y para una fraccin cualquiera de austenita, la
transformacin tomar menos tiempo que en un acero de grano grueso. De este
modo, un tamao de grano ms fino desplazar las curvas TTT hacia la
izquierda, es decir, hacia tiempos de transformacin menores.

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Como fue mencionado antes, una de las formas de clasificacin de los


tratamientos es de acuerdo a la forma como es enfriada la pieza, as, los
tratamientos pueden ser divididos en continuos e isotrmicos.
5.2. Tratamientos continuos
De estos tratamientos se distinguen bsicamente cuatro tipos: recocido,
normalizado, temple y revenido. Estos tratamientos se inician con la etapa de
calentamiento hasta que la pieza a tratar alcance la temperatura a partir de la
cual se hace el enfriamiento, seguido por un tiempo de sostenimiento a esa
temperatura y finalmente se le hace un enfriamiento adecuado. Cada uno de
estos tratamientos se resume a continuacin.
5.2.1 Recocido
Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es
ablandar el acero, eliminar tensiones o recristalizar el material. El recocido
consiste en calentar adecuadamente la pieza y luego enfriarla de una forma tan
lenta que semeje enfriamientos en condiciones de equilibrio, esto se logra si el
enfriamiento se hace dentro del horno. Los tipos de recocido son.
- Recocido de ablandamiento
Es un tratamiento trmico utilizado para reducir los niveles de dureza de un
acero a un valor especfico. Este tratamiento requiere que el material se
caliente a una temperatura un poco inferior a A1 y se mantenga por un tiempo
prolongado, o calentando y enfriando alternadamente entre Ac1 y Ar1 y a veces
tambin superior a ac1, pero enfriando muy lentamente dentro del horno a 15
c por hora hasta 650C y luego en aire. En el caso de aceros no aleados, la
temperatura debe ser de 700C. Esto se hace con la finalidad de producir un
estado lo ms blando posible (para propsitos de maquinado), donde la perlita
u otros tipos de carburos laminares son esferoidizados, reduciendo el desgaste
de la herramienta. En los aceros de alto contenido de carbono las temperaturas
del recocido se aumentan un poco ms de Ac1, siendo que para los aceros que
se muestran a continuacin, la temperatura de recocido recomendada es:

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0,9 % de C 730 C
1,1 % de C 740 C
1,2 % de C 750 C
En este estado blando es ms apropiado para operaciones de mecanizado y
procesos de conformacin en frio as como para temple.
- Recocido de alivio de tensiones estabilizado
Para este tipo de recocido, el calentamiento se hace por debajo de la
temperatura crtica inferior. (A1 o Ac1) Despus de ser fabricada la
herramienta, esta debe calentarse en toda su masa a 650C o 700C por dos
horas y sostener, el enfriamiento se hace lentamente hasta 500C y despus al
aire libre. Este enfriamiento es lento con el fin de aliviar tensiones internas sin
producir variaciones esenciales en las propiedades mecnicas existentes.
Tambin sirve para eliminar tensiones producidas por el mecanizado severo en
piezas sensibles a la distorsin, aumentando la ductilidad del material. La
velocidad de enfriamiento no tiene tanta importancia, pudiendo utilizarse aire
sin que por ello se endurezca el material. Para aceros al carbono se
recomienda usar entre 550 y 650C. Aceros rpidos entre 600 y 700C y
cuando factores externos impiden el uso de estas altas temperaturas, se
recomienda usar temperaturas tan bajas como 480C
- Recocido de recristalizacin
Este tratamiento, tambin conocido como recocido contra acritud, tiene por
finalidad recuperar los granos deformados que se obtienen despus de
someter una pieza a deformaciones que pueden ser en frio o caliente. La
temperatura a la cual se realiza este tratamiento es por arriba de 550C y
especficamente entre 550 y 650C, donde ocurre la re cristalizacin de la
ferrita, es decir se forman nuevos granos libres de deformacin. El tiempo de
permanencia a la temperatura de recocido es normalmente media hora.
5.2.2 Normalizado
Este tratamiento consiste en calentar las piezas a temperaturas ligeramente
ms elevadas que la crtica superior A3 o Ac3, para que pase al estado
austentico y luego despus de un determinado tiempo de permanencia a esa
temperatura, hacerle un enfriamiento en aire tranquilo.
Es un tratamiento tpico de los aceros al carbono de construccin de 0,15 %C
a 0,40 % de C y rara vez se emplea en los aceros de herramientas, ni en los
aceros aleados de construccin. De esta forma se deja el acero con una
estructura y propiedades que arbitrariamente se considera como normales y
caractersticas de su composicin. Se suele utilizar para piezas que han sufrido
trabajos en caliente, trabajos en frio, enfriamientos irregulares o
sobrecalentamientos y tambin sirve para destruir los efectos de un tratamiento
anterior. La temperatura de normalizacin depende esencialmente del
contenido de carbono del acero.

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La velocidad de enfriamiento importante en la normalizacin corresponde al


punto en el que la austenita se est transformando en perlita. Por tanto, casi
siempre se sitan las velocidades de enfriamiento en 700C o entre el intervalo
de 700 a 500C. Una vez que se ha completado la transformacin, las piezas
se templan en agua o en aceite. Por lo regular, esto se hace cuando todas las
secciones del componente se ponen al "rojo oscuro". Si el tamao de las
secciones es grande, es necesario que el material en el centro se ponga de
color negro para que se pueda aplicar un enfriamiento drstico.
La velocidad de enfriamiento influye en forma importante, tanto en la cantidad
de perlita, como en su tamao y su espaciamiento. Las velocidades de
enfriamiento mayores producen ms perlita, as como lminas menos
espaciadas y ms finas. Tanto el aumento en la cantidad de lminas de perlita,
su proximidad, as como su finura, dan por resultado mayor resistencia,
tenacidad y dureza.
Por lo regular, los aceros al carbono con 0.20% C o menos no reciben ms
tratamientos despus del normalizado. Sin embargo, los aceros de medio o alto
carbono suelen templarse despus de la normalizacin a fin de obtener
propiedades especficas, por ejemplo, menor dureza para el enderezado,
trabajado en fro o maquinado. El proceso de revenido es simplemente otro
proceso de calentamiento en el intervalo subcrtico que se aplica para
reblandecer la estructura de los aceros que se han endurecido durante el
calentamiento y el enfriamiento en especial a los aceros endurecidos con
estructura martenstica.
5.2.3 Temple
Para comprender este tratamiento, se debe tener un conocimiento previo
sobre fases, microestructuras, transformaciones de fase, termodinmica de las
transformaciones de fase, cintica, variables de control, medios de
enfriamiento, poder templante, severidad de temple, templabilidad, etc. Solo
estos conocimientos nos permitirn aproximarnos al proceso de temple. Las
notas siguientes enfatizaron la parte prctica.
Segn la ASM, temple es el enfriamiento rpido del acero desde una
temperatura elevada. En general, esto se logra sumergiendo la pieza en agua,
aceite, sal o aplicando aire comprimido. Como resultado del temple, las partes
deben desarrollar una microestructura aceptablemente dura (generalmente
martensita, ver figura 8), en el estado templado, y en las reas crticas unas
propiedades mecnicas mnimas. Luego de este tratamiento se recomienda
revenir la pieza. Como se deduce de lo anterior, no es fcil definir el temple sin
involucrar todos los factores mencionados en el primer prrafo de este tratado.
La estructura del acero resultante del temple (martensita), se puede considerar
como una microestructura inicial, susceptible de ser modificada por el revenido
subsiguiente. Los factores de los que depende el temple son de importancia
decisiva; por eso es importante que a cada paso del proceso se le d el mismo
cuidado y consideracin.

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El xito de una pieza templada depende de cuatro factores principales: buen


acero, buen diseo, buen tratamiento trmico y buen servicio. Supondremos
que la seleccin del acero y el diseo de la pieza son los adecuados para el
servicio, as que el punto central es el tratamiento trmico. El tratamiento
trmico en general depende de la composicin del acero y de su mecanizado
posterior. La eleccin del tratamiento no se puede hacer correctamente sino se
conoce el material, as, por ejemplo, un acero de temple en aceite se agrieta si
se templa en agua y un acero de temple en agua no se endurece en aceite. Los
factores que se consideran en el temple son:
1. Calentamiento 2. Temperatura de austenizacin 3. Tiempo de sostenimiento
a la temperatura de austenizacin 4. Medios de enfriamiento.
1. Temple ordinario o directo
Es el mtodo ms ampliamente usado para tratar el acero. Se realiza
calentando el acero hasta una temperatura por encima de A3 o Acm y enfriando
con una velocidad mayor que la crtica de temple, de modo que se produzca un
endurecimiento notable, el cual se debe a la formacin de martensita y sucede
en la superficie solamente o en toda la pieza, dependiendo de la capacidad de
temple del acero y de su espesor. El enfriamiento se hace hasta temperaturas
menores a A1 y en general por debajo de Ms.
El temple directo es relativamente simple y econmico cuando se aplica a
piezas cuyo servicio no es demasiado exigente o a herramientas en las que se
busca penetracin del temple. No se aplica a piezas de formas complicadas y a
materiales sensibles a la distorsin y el agrietamiento debido a lo brusco del
enfriamiento. A veces se realiza por enfriamiento desde la temperatura de
laminacin o de forja inmediatamente despus de la deformacin en caliente.
2. Temple escalonado
Esta forma de temple se usa cuando la velocidad de enfriamiento de la pieza
que se templa debe cambiarse abruptamente en un momento dado durante el
enfriamiento. Este cambio puede ser un aumento o una disminucin de la
velocidad de enfriamiento, dependiendo de los resultados deseados. Lo ms
comn es disminuir la velocidad de enfriamiento, esto se hace primero en un
medio, por ejemplo agua, por corto tiempo hasta unos 400C, de modo que la
pieza est a una temperatura por debajo de la nariz perltica de la curva TTT,
entonces se retira la pieza y se enfra en un segundo medio, por ejemplo
aceite, de modo que se enfre ms lentamente en el intervalo de transformacin
martenstica hasta la temperatura ambiente. El segundo medio puede ser aire
tranquilo en muchos casos.

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5.2.4 Revenido de aceros templados


La estructura martenstica obtenida por temple es muy dura y frgil. Mediante el
revenido es posible aumentar significativamente su resistencia al impacto, aun
cuando se disminuye la dureza.
El revenido consiste en calentar una pieza templada por periodos del orden de
1 a 3 horas a temperaturas menores que la de austenitizacin. Primero se
calienta el acero a una temperatura levemente superior a la de austenitizacin
A3 o Acm, luego es enfriado rpidamente, de modo que no se corte la nariz de
las curvas TTT, para formar una estructura martenstica. Posteriormente, el
acero es recalentado a una temperatura inferior a A1 para obtener la dureza
deseada.
- Segregacin de tomos de carbono
En la red cristalina martenstica de aceros de bajo carbono hay una alta
densidad de dislocaciones. Los espacios intersticiales de esta red, cercanos a
las dislocaciones proveen de sitios de menor energa para los tomos de
carbono que la de posiciones intersticiales en la red normal. As, cuando un
acero martenstico de bajo carbono es revenido desde 25 a 100C, los tomos
de carbono se redistribuyen hacia estos sitios de menor energa. En realidad
gran parte de la redistribucin de los tomos de C se realiza durante el
enfriamiento en el intervalo de temperatura donde se forma la martensita.
1. Para aceros de bajo contenido de carbono, menor a 0,2% de C, la
redistribucin ocurre mayoritariamente por segregacin de los tomos de C
hacia los defectos de la red, principalmente dislocaciones.
2. Para aceros con alto contenido de C, la redistribucin en este caso, ocurre
por agrupacin de precipitaciones. La fuerza impulsora de esta reaccin es la
disminucin de la energa elstica total de la red cristalina. El nmero de sitios
de dislocaciones de baja energa es mucho menor en aceros de alto carbono,
esto determina que la segregacin de carbono por este mecanismo sea muy
reducida.
- Precipitacin de carburos
En aceros al carbono se han identificado tres tipos de carburos que difieren en
composicin qumica y estructura cristalina.
1. En revenidos entre 100 y 200C, en aceros de ms de 0,2%C, se produce
precipitacin de carburo psilon (), (composicin Fe2-3C, con una estructura
cristalina HCP), el cual es metaestable y se disuelve a altas temperaturas. Los
carburos se caracterizan por ser finos y muy pequeos, por lo cual es
necesario altos aumentos para observarlos, adems precipitan segn ciertos
planos cristalogrficos especficos). Es importante destacar el hecho que en
aceros de bajo carbono, menos de 0,2% de C, estos carburos no precipitan.

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2. Para revenidos entre 250 y 700C, precipita cementita, (composicin Fe3C y


estructura cristalina ortorrmbica), En un comienzo y con revenidos a menores
temperaturas, 200 a 300C, la cementita aparece en forma de agujas, en
cambio, para revenidos a mayores temperaturas, entre 400 y 700C, las
partculas de cementita crecen por coalescencia y toman forma esfrica. Si el
tiempo de revenido se prolonga mucho los carburos crecen demasiado y se
pierde completamente la dureza del temple, se obtiene de esta forma una
matriz de ferrita con partculas gruesas de cementita, llamada esferoidita.
3. Existe un tercer tipo de carburo, denominado carburo Hagg (Fe5C2, y
estructura cristalina monoclnica), ste precipita en algunos aceros de alto
carbono revenidos entre 200 y 300C, es metaestable y de composicin
intermedia entre el carburo y la cementita.
- Descomposicin de la austenita retenida
En aceros de ms de 0,4%C al templar a temperatura ambiente queda
austenita retenida, ya que la temperatura Mf (o fin de transformacin
martenstica), de estos aceros queda por debajo de la ambiente. Esto pudo ser
comprobado en dos estudios diferentes. El revenido a temperaturas entre 200 y
300C produce transformacin de esta austenita en bainita, esto explica el
aumento de dureza en aceros de alto C para revenidos de baja temperatura,
debido a que la bainita es ms dura que la austenita. Sobre 350C la prdida
de dureza es causada tambin por un efecto de recristalizacin.
- Recuperacin y recristalizacin
Es difcil determinar cundo comienza la recuperacin de la estructura
martenstica durante el revenido, pero se puede decir con certeza que es muy
afectada sobre los 400C. Durante la recuperacin los bordes de las celdas y
las dislocaciones se aniquilan mutuamente al azar, desarrollndose una
estructura de grano fino. Despus de largo tiempo a temperatura iguales o
superiores a 600C, la martensita ya recuperada recristaliza, produciendo una
estructura ferrtica, en la cual grandes partculas de Fe3C se introducen en los
bordes de grano o entre ellos
5.3 Tratamientos trmicos isotrmicos.
Este tipo de tratamientos se realizan a temperatura constante de forma tal a
obtener la microestructura deseada, la cual puede ser consultada para un
acero especfico en su diagrama TTT. Los principales tratamientos isotrmicos
son:
5.3.1 Austempering o austemperado.
Es un tratamiento isotrmico que consiste en calentar el acero a la temperatura
de austenitizacin y despus de sostenerlo un determinado tiempo, enfriarlo
rpidamente hasta una temperatura levemente superior a Ms en un bao de
sal, este bao mantiene la temperatura de la pieza constante. La reaccin a
esta temperatura produce una estructura completamente baintica, (bainita
superior o inferior), luego el acero es enfriado al aire, hasta la temperatura

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ambiente. De este modo se logra una estructura dura pero no excesivamente


frgil.
5.3.2 Martempering o martemperado
Este trmino describe un procedimiento de temple a alta temperatura cuyo
objetivo es disminuir las grietas, distorsin o los esfuerzos residuales. No es un
proceso de revenido (tempering), como lo indica su nombre y por eso tiende a
llamrsele marquenching o martemplado.
1. Se enfra desde la temperatura de austenizacin en un medio fluido caliente
como aceite caliente, sales fundidas, metal fundido o lecho de partculas
fluidizadas a una temperatura que debe estar por encima de Ms.
2. All se deja el acero hasta que la temperatura en toda la pieza sea uniforme
sin que se produzcan transformaciones, pues la pieza contina siendo
austentica. Al ser extrada del bao, todava debe estar plstica y se puede
restaurar si ha sufrido alguna distorsin.
3. Seguidamente la pieza se enfra, generalmente en aire quieto, a una
velocidad moderada para prevenir grandes diferencias entre la superficie y el
centro de la pieza. De este modo la formacin de martensita ocurre de un modo
uniforme en toda la masa evitando la formacin de excesivas tensiones
residuales.

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5.4 Tratamientos trmicos de endurecimiento superficial


Hay piezas que conviene endurecerlas solo en la superficie para que resistan
el degaste, pero su interior debe ser ms blando para resistir impactos. Para
lograr esto existen varios procedimientos de uso habitual tales como:
1. Cementacin 2. Carbonitruracin 3. Nitruracin 4. Nitruracin inica
5.Temple por induccin 6. Temple superficial por soplete o a la llama.
Los cuatro primeros tratamientos cambian la composicin qumica de la
superficie de la pieza: la cementacin mediante la adicin de C, la nitruracin y
la nitruracin inica con la adicin de N y la carbonitruracin por la adicin de C
y de N. En cambio, los dos ltimos no cambian la composicin qumica del
acero y son esencialmente mtodos de endurecimiento poco profundo.
5.4.1 Cementacin o Carburizacin
La cementacin es un procedimiento por medio del cual un acero de bajo
carbono, 0,2% C o menos, se austenitiza en una atmosfera o en un ambiente
rico en C, las condiciones dadas en este procedimiento permiten que el
carbono difunda hacia el interior de la pieza, permitiendo a la austenita disolver
altos porcentajes de ste. La temperatura usual de cementacin es cercana a
los 950C y la profundidad de capa obtenida por medio de este tratamiento
depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exterior
rica en C, esta se endurece por temple. Cabe sealar que la cementacin en lo
posible debe usarse en aceros en los cuales no pueda crecer mucho el grano y
se pueda templar directamente.
5.4.2 Carbonitruracin
Es un proceso de endurecimiento superficial de carcter gaseoso. En este
proceso se calienta un acero en una atmosfera gaseosa de composicin tal que
el C y N se absorben simultneamente, obtenindose una capa superficial muy
dura. La atmosfera consiste en un "gas portador" enriquecido por gas natural,
metano o propano (que proporcionan el C), y por amonaco (que entrega el N
necesario). El proceso de difusin de C y N se realiza entre 815 y 870C y
luego se templa en aceite, para disminuir la distorsin y el peligro que se
produzcan fisuras.
5.4.3. Nitruracin
Es un proceso para endurecimiento superficial de aceros aleados en una
atmosfera constituida por una mezcla en proporciones adecuadas de gas
amonaco y amonaco disociado. La efectividad de este proceso depende de la
formacin de nitruros en el acero por la reaccin del N con ciertos elementos
de aleacin, principalmente Al, Cr y Mo. El N difunde en el acero y forma
nitruros complejos.

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Las piezas que se nitruraran se colocan en un recipiente hermtico a travs


del cual se proporciona continuamente la atmosfera de nitruracin, mientras
que la temperatura se eleva y mantiene sobre los 500C. Se efecta en hornos
estancos calentados entre 500 y 550C, en los cuales se genera una
circulacin de amonaco. Por lo general es conveniente rectificar la pieza luego
de la nitruracin.
Se obtienen capas de 0,1 a 0,5 mm de espesor y de alta dureza, 70 HRC. El
proceso toma largo tiempo, (20 a 60 hrs) y depende de la profundidad de la
superficie dura deseada. Las propiedades logradas con este tratamiento son:
1. Resistencia al desgaste 2. Resistencia a la corrosin 3. Escasa deformacin.
4. Aumento del lmite de duracin a la fatiga a causa de una cierta compresin
superficial producida.
5.4.4 Nitruracin inica
En este tipo de nitruracin se usa una corriente elctrica para ionizar el gas
nitrgeno a baja presin en vaco. Los iones son acelerados hacia la pieza
nitrurada por un potencial elctrico, la pieza se calienta por el choque de iones,
los que adems son fuente de nitrgeno. El proceso es un 30 a 50% ms
rpido que la nitruracin convencional.
5.4.5 Temple por induccin
Es un proceso de endurecimiento de acero, en el cual las superficies de las
piezas se calientan rpidamente a temperatura de austenitizacin mediante
induccin electromagntica, (con un diseo adecuado del inductor, se puede
confinar el calor a reas pequeas). Una vez alcanzada la temperatura de
austenitizacin se aplica una ducha de agua fra que produce el temple.
El principio del calentamiento por induccin es el siguiente: una bobina que
conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se
inducen as corrientes alternativas y loops de histresis que generan
rpidamente calor en la superficie.
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo
de aplicacin de esta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la
profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y
tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio,
potencias menores (25 kHz), y tiempos ms largos calientan espesores de 10
mm.
5.4.6. Temple superficial por soplete o a la llama
Este es un procedimiento de tratamiento trmico en el que una cscara
delgada de la superficie del acero se calienta rpidamente hasta la temperatura

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de austenizacin y luego se enfra, de modo que la cscara queda con una


estructura martenstica y el centro de la pieza queda en un estado original.
El temple clsico no puede compararse con el temple superficial ni
reemplazarlo, puesto que el calentamiento de las piezas, introducidas
enteramente en el homo, se lleva a cabo lentamente y, por consiguiente, puede
llegar hasta el corazn de las mismas.
6. Tratamientos Mecnicos y sus propiedades.
Se trata de modificar la forma de un elemento metlico por deformacin
plstica, aplicando al material una fuerza externa superior al lmite elstico del
material. El conformado se puede realizar en fro o en caliente.
Las tcnicas de conformado ms comunes son:
- Forja: conformado de una pieza golpendola fuertemente. La forja contribuye
a la eliminacin de irregularidades en la pieza y al afino del grano.
- Laminacin: consiste en pasar una preforma metlica entre dos rodillos,
reduciendo el espesor de la pieza.
- Extrusin: empleado para fabricar elementos tubulares que deben pasar por
un orificio ms estrecho aplicando una fuerza de compresin mediante un
mbolo.
- Trefilado: empleado para fabricar alambres o piezas de pequeo dimetro,
aplicando una fuerza de traccin a una pieza sujeta con mordazas
7. Recubrimientos superficiales
Utilizados para mejorar la resistencia a la oxidacin y corrosin de los aceros.
Los recubrimientos superficiales metlicos generalmente tambin mejoran la
dureza superficial y por tanto su resistencia la desgaste.
- Metlicos: realizados mediante diferentes procedimientos:
Electrolisis: la pieza que se pretende recubrir se coloca como ctodo, como
nodo el metal a recubrir y de electrolito una disolucin de sus iones. Se utiliza
para el aluminio, magnesio y titanio, principalmente.
Mediante inmersin de la pieza a tratar en un bao del metal a recubrir fundido.
Los ms empleados son el estao, el cinc, el aluminio y el plomo.
Metalizacin: proyeccin del metal fundido pulverizndolo sobre la superficie
del otro.
- Orgnicos: mediante la aplicacin de pinturas, lacas y otras sustancias
polmeras. Otro tipo de proteccin contra la oxidacin y corrosin sera tambin
aplicar un tratamiento termoqumico en el que se introducira la pieza en un
medio que contiene los tomos del metal a difundir a elevada temperatura y por
difusin los tomos de dicho metal pasaran a formar parte de la estructura
superficial del acero a tratar. Mediante este procedimiento se recubren
superficialmente piezas de acero con cromo, boro, aluminio y zinc.

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Algunos de los recubrimientos ms empleados son:


- Cromado: recubrimiento de la superficie del acero con cromo mediante
electrolisis o por difusin.
- Galvanizado: acero recubierto de una pequea capa de cinc, mediante un
bao de cinc fundido o por electrolisis.
- Estaado u hojalata, sustituido actualmente por la aluminizacin: acero
recubierto de una capa de estao (o aluminio), normalmente mediante
inmersin en un bao de estao fundido.
8. Clasificacin y Tipos de aceros
8.1 Tipos de acero
8.1.1 Acero aleado o especial:
Acero al que se han aadido elementos no presentes en los aceros al carbono
o en que el contenido en magnesio o silicio se aumenta ms all de la
proporcin en que se halla en los aceros al carbono.
Algunos de estos aceros aleados encuentran aplicaciones altamente exigentes,
como en los labes de turbina de un motor de reaccin, en vehculos
espaciales, y en reactores nucleares. Debido a las propiedades
ferromagnticas del hierro, algunos aceros aleados tiene aplicaciones en donde
su respuesta al magnetismo es muy importante, como puede ser un motor
elctrico o un transformador.
8.1.2 Acero calmado o reposado:
Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo, mediante la
adicin de manganeso, silicio o aluminio. Con este procedimiento se obtienen
lingotes perfectos, ya que casi no hay produccin de gases durante la
solidificacin, lo que impide que se formen sopladuras.
El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas
dinmicamente, p. ejemplo, en la construccin de maquinaria o para piezas que
deben ser sometidas a fuertes conformaciones o para mecanizado con
arranque de viruta.
8.1.3 Acero de construccin:
Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo, nquel, molibdeno
y vanadio.

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8.1.4 Acero de rodamientos:


Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se obtiene a partir de
aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se somete a un
proceso de temple y revenido. Se emplea en la construccin de rodamientos a
bolas y en general, para la fabricacin de mecanismos sujetos al desgaste por
friccin.
8.1.5 Acero dulce:
El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecnica de 4855 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una tcnica
adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformacin en
fro, embuticin, plegado, herrajes, para armazones metlicos, barras
perfiladas, pernos, alambres y para la fabricacin de piezas de automviles
8.1.6 Acero extra dulce:
El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia
mecnica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prcticamente no
adquiere temple. Es un acero fcilmente saldable y deformable.
Son utilizados en elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformacin en
fro, embuticin, plegado, herrajes, chapas, tornillos, piezas de forje, etc.
8.1.7 Acero semidulce:
Posee un 0,35% de carbono. Tiene una resistencia mecnica de 55-62 kg/mm2
y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de
80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,
pernos, tornillos, herrajes, vaciados y forjas.
8.1.8 Acero duro:
Es el que una vez templado presenta un 90% de martensita. Su resistencia por
traccin es de 70kg/mm2 y su alargamiento de un 15%. Se emplea en la
fabricacin de herramientas de corte, armas y utillaje, carriles, etc. En
aplicaciones de choque se prefiere una gradacin de dureza desde la superficie
al centro, o sea, una seccin exterior resistente y dura y un ncleo ms blando
y tenaz.
8.1.9 Acero efervescente:
Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes.
Contiene gran cantidad de sopladuras, pero no grietas.
Suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

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8.1.10 Acero fundido o de herramientas:


Tipo especial de acero que se obtiene por fusin al crisol. Sus propiedades
principales son:
1) resistencia a la abrasin
2) resistencia al calor
3) resistencia al choque
4) resistencia al cambio de forma o a la distorsin al templado
5) aptitud para el corte
Contienen de 0,6 a 1,6% de carbono y grandes proporciones de metales de
aleacin: tungsteno, cromo, molibdeno, etc.
8.1.11 Acero rpido:
Acero especial que posee gran resistencia al choque y a la abrasin. Los ms
usados son los aceros tungsteno, al molibdeno y al cobalto, que se emplean en
la fabricacin de herramientas corte. Generalmente es usado en brocas y
fresolines, machos, para realizar procesos de mecanizado con mquinas
herramientas.
8.1.12 Acero para muelles:
Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la rotura.
Aunque para aplicaciones corrientes puede emplearse el acero duro, cuando
se trata de muelles que han de soportar fuertes cargas y frecuentes esfuerzos
de fatiga se emplean aceros al silicio con temple en agua o en aceite y
revenido.
8.1.13 Acero indeformable:
El que no experimenta prcticamente deformacin geomtrica tanto en caliente
(materias para trabajo en caliente) como en curso de tratamiento trmico de
temple (piezas que no pueden ser mecanizadas despus del templado
endurecedor)
8.1.14 Acero inoxidable:
Acero resistente a la corrosin, de una gran variedad de composicin, pero que
siempre contiene un elevado porcentaje de cromo (8-25%). Se usa cuando es
absolutamente imprescindible evitar la corrosin de las piezas. Se destina
sobre todo a instrumentos de ciruga y aparatos sujetos a la accin de

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productos qumicos o del agua del mar (alambiques, vlvulas, paletas de


turbina, cojinetes de bolas, etc.)
8.1.15 Acero magntico:
Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes. Debe tener un gran
magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. Los aceros de esta clase,
tratndose aplicaciones ordinarias, contienen altos porcentajes de tungsteno
(hasta el 10%) o cobalto (hasta el 35%).Para aparatos de calidad se emplean
aceros de cromo-cobalto o de aluminio-nquel (carstita, coercita).
8.1.16 Acero no magntico:
Tipo de acero que contiene aproximadamente un 12% de manganeso y carece
de propiedades magnticas.
8.1.17 Acero moldeado:
Acero de cualquier clase al que se da forma mediante el relleno del molde
cuando el metal esta todava lquido. Al solidificar no trabajado mecnicamente.
8.1.18 Acero de alta resistencia:
Piezas exigidas de grandes secciones transversales. Ejes de propulsin, barras
de conexin, eje pin, ejes de torsin, cigeales, rotores, ejes de
transmisin, pernos SAE grado 8, DIN grado 10 y 12.
8.1.19.- Acero al carbono:
Elementos de mquinas de pocas exigencias mecnicas. Ejes, rboles de
transmisin, pasadores, chavetas, pernos SAE grado 2 (recocido), grado 5
(bonificado).

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ACEROS DE CONSTRUCCION

ACEROS INOXIDABLES

ACEROS AL CROMO

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ALEACIONES Y ACEROS INOXIDABLES

ACEROS INOXIDABLES

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8.2 Clasificacin de los aceros.


8.2.1 Generalidades:
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayora de los aceros utilizados industrialmente presenta una
designacin normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay
dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una simblica y otra
numrica
8.2.2 Normas de aplicacin
Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el
surgir de una gran cantidad de normativa y reglamentacin que vara de un
pas a otro.
En Espaa, la clasificacin de los aceros est regulado por la norma UNEEN 10020:2001, que sustituye a la anterior norma UNE-36010, mientras que
especficamente para los aceros estructurales stos se designan conforme a
las normas europeas EN 10025-2: 2004 y EN-10025-4: 2004.
No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con gran
aplicacin internacional, como las americanas AISI (American Iron and Steel
Institute) y ASTM (American Society for Testing and Materials), las normas
alemanas DIN, o la ISO 3506.
8.2.3 Clasificacin segn UNE-EN 10020:2001
8.2.3.1 Por composicin qumica
Segn la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composicin
qumica, los aceros se clasifican en:
Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del
carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior
a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como
elementos aleantes que se aaden estn el manganeso (Mn), el cromo (Cr),
el nquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en funcin del
contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
Aceros aleados: aquellos en los que, adems del carbono, al menos uno
de sus otros elementos presentes en la aleacin es igual o superior al valor

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lmite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se


puede dividir en:
I) Aceros de baja aleacin (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleacin (elementos aleantes > 5%)
Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mnimo del 10.5%
en Cromo y un mximo del 1.2% de Carbono.

8.2.3.2 Segn la calidad


A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los
clasifica segn la calidad del acero de la manera siguiente:
Aceros no aleados
Los aceros no aleados segn su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan caractersticas
especficas en cuanto a su tenacidad, tamao de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor
pureza que los aceros de calidad, en especial en relacin con el contenido
de inclusiones no metlicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de
temple y revenido, caracterizndose por un buen comportamiento frente a
estos tratamientos. Durante su fabricacin se lleva a cabo bajo un control
exhaustivo de su composicin y condiciones de manufactura. Este proceso
dota a estos tipos de acero de valores en su lmite elstico o de
templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en fro, soldabilidad o tenacidad.
Aceros aleados
Los aceros aleados segn su calidad se dividen en:
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen
comportamiento frente a la tenacidad, control de tamao de grano o a la
formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y
revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se
encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construccin metlica, aparatos a presin o tubos,
de grano fino y soldables;

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II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibacin de


minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o fro,
destinados a operaciones severas de conformacin en fro;
IV) Aceros cuyo nico elemento de aleacin sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones elctricas, cuyos principales elementos
de aleacin son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de induccin
magntica, polarizacin o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control
preciso de su composicin qumica y de unas condiciones particulares de
elaboracin y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre
estos tipos de acero se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construccin mecnica y aparatos de
presin;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rpidos;
V) Otros aceros con caractersticas fsicas especiales, como aceros con
coeficiente de dilatacin controlado, con resistencias elctricas, etc.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables segn su calidad se dividen en:
- Segn su contenido en Nquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni 2.5%;
- Segn sus caractersticas fsicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosin;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidacin en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
8.2.3.3 Por su aplicacin

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Segn el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:

Aceros de construccin: este tipo de acero suele presentar buenas


condiciones de soldabilidad.

Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de


laminacin.

Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un


tratamiento termoqumico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros tambin frgiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementacin es un tratamiento termoqumico en el que se aporta carbono a
la superficie de la pieza de acero mediante difusin, modificando su
composicin, impregnado la superficie y sometindola a continuacin a un
tratamiento trmico.

Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento trmico del temple


se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se
calienta el material a una temperatura ligeramente ms elevada que la
crtica y se somete a un enfriamiento ms o menos rpido (segn
caractersticas de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido
se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un
proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los
materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima (unos
50 C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar
al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;

Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son


aquellos que presentan una aleacin de hierro con un mnimo de 10% de
cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosin,
dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el
oxgeno y reacciona con l formando una capa exterior pasivadora, evitando
as la corrosin del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa
exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos cidos,

31

dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos


intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen adems otros elementos aleantes, como puedan ser el nquel y el
molibdeno;

Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que


presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;

Aceros rpidos: son un tipo de acero especial para su uso como


herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte.
Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como el W,
Mo y Mo-Co.

8.2.3.4 Sistema de numeracin de los aceros segn EN 10020


El sistema de numeracin para los aceros acorde con EN (Nmero estndar:
WNr) es la que se est imponiendo en Europa dada la consolidacin de la
CEE.
El esquema general del tipo de la numeracin de los aceros segn esta
norma es como la siguiente:

1. YY XX(XX)
donde 1. corresponde al nmero de grupo de material (1= aceros), para
otros nmeros (del 2 al 9) se usan para otros materiales. Como nota
informativa se relacionan a continuacin la clasificacin de los materiales de
los grupos 2 y 3 de acuerdo a los metales bases no ferrosas:

Clasificacin de los materiales de los Grupos 2 y 3


Rangos de numeracin

Metales base no ferrosos

32

2.0000 a 2.1799

Cobre

2.18000 a 2.1999

Reservado

2.20000 a 2.2499

Zinc, Cadmio

2.5000 a 2.2999

Reservado

2.30000 a 2.3499

Plomo

2.3500 a 2.3999

Estao

2.4000 a 2.4999

Nquel, Cobalto

2.5000 a 2.5999

Metales nobles

2.6000 a 2.6999

Metales de alta fusin

2.7000 a 2.9999

Reservado

3.0000 a 3.4999

Aluminio

3.5000 a 3.5999

Magnesio

3.6000 a 3.6999

Reservado

3.7000 a 3.7999

Titanio

3.8000 a 3.9999

Reservado

Los nmeros denotan la fusin de lo metales y los equipos de procesos y la


condicin. Los siguientes dgitos son usados para indicar la condicin:
0. cualquier tratamiento o sin tratamiento trmico.
1. normalizado.
2. recocido.
3. tratamiento trmico para mejorar maquinabilidad o esferoidizacin.
4. templado y revenido o endurecido por precipitacin para bajas
resistencias.
5. templado y revenido o endurecido por precipitacin.
6. templado y revenido o endurecido por precipitacin para obtener alta
resistencia a la traccin.

33

7. conformado en fro.
8. conformado en fro y revenido muelle.
9. tratado de acuerdo a instrucciones particulares.
YY sirve para indicar el nmero de grupo de acero, segn la Tabla A que a
continuacin se adjunta en el icono de abajo. En dicha tabla se especifica la
siguiente informacin en cada recuadro:

a) Nmero de grupo de acero, en la parte superior izquierda;


b) Caractersticas principales del grupo de acero;
c) Rm: Resistencia a la traccin.
XX(XX) es el nmero de secuencia. Los dgitos entre parntesis son para
posibles usos en el futuro. Esta numeracin secuencial comprende, como se
ve, dos dgitos. Un incremento en el nmero de dgitos es necesario para
equilibrar el incremento en los grados de acero a ser considerados.
El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de acuerdo a su
composicin qumica (aceros no aleados y aleados, como ya se vio
anteriormente) y la principal categora de calidad basada en sus principales
propiedades y aplicaciones.
La EN 10027-2 organiza y administra la numeracin de aceros en aplicacin
de la Verein Deutscher Eisenhttenleute "Oficina Europea de Registros de
Aceros".
8.3.4 Segn el CENIM
Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A continuacin se
va a detallar el que establece el CENIM, Centro Nacional de Investigaciones
Metalrgicas, que clasifica los productos metalrgicos en:
Clases;
Series;
Grupos;
Individuos;

La clase es designada por una letra segn se indica a continuacin:

34

- F: Aleaciones frreas;
- L: Aleaciones ligeras;
- C: Aleaciones de cobre;
- V: Aleaciones varias;

Por otro lado, las series, grupos e individuos sern indicados por cifras. A
continuacin se enumeran las series en las que se clasifican los aceros
segn esta norma, que a su vez est subdividida en los grupos siguientes:
Serie 1:
F-100: Aceros finos de construccin general
La serie 1 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-110: Aceros al carbono
- Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
- Grupo F-150: Aceros para cementar
- Grupo F-160: Aceros para cementar
- Grupo F-170: Aceros para nitrurar
Serie 2:
F-200: Aceros para usos especiales
La serie 2 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-210: Aceros de fcil mecanizado
- Grupo F-220: Aceros de fcil soldadura
- Grupo F-230: Aceros con propiedades magnticas
- Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatacin
- Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia

Serie 3:
F-300: Aceros resistentes a la corrosin y oxidacin

35

La serie 3 se compone de los siguientes grupos:


- Grupo F-310: Aceros inoxidables
- Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor
Serie 4:
F-400: Aceros para emergencia
La serie 4 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-410: Aceros de alta resistencia
- Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
- Grupo F-430: Aceros para cementar
Serie 5:
F-500: Aceros para herramientas
La serie 5 se compone de los siguientes grupos:
- F-510: Aceros al carbono para herramientas
- Grupo F-520: Aceros aleados
- Grupo F-530: Aceros aleados
- Grupo F-540: Aceros aleados
- Grupo F-550: Aceros rpidos
Serie 6:
F-600: Aceros comunes
La serie 6 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-610: Aceros Bessemer
- Grupo F-620: Aceros Siemens
- Grupo F-630: Aceros para usos particulares
- Grupo F-640: Aceros para usos particulares

Serie 8:
F-800: Aceros de moldeo

36

La serie 8 se compone de los siguientes grupos:


- Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-830: De baja radiacin
- Grupo F-840: De moldeo inoxidables
Por otro lado, si se atiende al contenido en carbono, los aceros se pueden
clasificar segn la siguiente tabla:
Clasificacin de los aceros segn su contenido en carbono
%Carbono
Denominacin
Resistencia
0.1-0.2
Aceros extrasuaves
38-48 kg/mm2
0.2-0.3
Aceros suaves
48-55 kg/mm2
0.3-0.4
Aceros semisuaves
55-62 kg/mm2
0.4-0.5
Aceros semiduros
62-70 kg/mm2
0.5-0.6
Aceros duros
70-75 kg/mm2
0.6-0.7
Aceros extraduros
75-80 kg/mm2

8.3.5 Segn UNE-36009


La designacin segn la UNE-36009 se basa en un cdigo con cuatro
campos, y es un tipo de designar a los aceros que se sigue utilizando mucho
en la industria.
Como se ha dicho, es una codificacin que contiene cuatro campos, segn
la forma siguiente:
F- X Y ZZ
El primer campo para la designacin de los aceros comienza por la letra
mayscula F seguida de un guin.
La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar
los grandes grupos de aceros, siguiendo preferentemente un criterio de
utilizacin. De acuerdo con este criterio, se distinguen los siguientes grupos:
- Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5;
- Aceros de uso general: grupos 6 y 7;
- Aceros moldeados: grupo 8;
La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos
afines dentro de cada grupo, mientras que las dos ltimas cifras, ZZ, sin
valor significativo, slo tienen por misin la clasificacin y la distincin entre
elementos, segn se van definiendo cronolgicamente.
A continuacin se indica la codificacin de los grupos ms representativos:
- Grupo 1:
F-11XX: Aceros no aleados especiales para temple y revenido;

37

F-12XX: Aceros aleados de calidad para temple y revenido;


F-14XX: Aceros aleados especiales;
F-15XX: Aceros al carbono y aleados para cementar;
- Grupo 2:
F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y aparatos a
presin;
- Grupo 3:
F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general;
- Grupo 5:
F-51XX: Aceros no aleados para herramientas;
F-52XX: Aceros aleados para herramientas;
F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente;
F-55XX: Aceros para herramientas de corte rpido;
F-56XX: Aceros para herramientas de corte rpido;
- Grupo 6:
F-6XXX: Aceros para la construccin;
- Grupo 7:
F-72XX: Aceros para semiproductos de uso general;
F-73XX: Aceros al carbono para bobinas;
F-74XX: Aceros al carbono para alambres;
- Grupo 8:
F-81XX: Aceros moldeados para usos generales;
F-82XX: Aceros moldeados de baja aleacin resistentes a la abrasin;
F-83XX: Aceros moldeados de baja aleacin para usos generales;
F-84XX: Aceros moldeados inoxidables;
A continuacin se relacionan algunos ejemplos de designacin de los aceros
segn la UNE-36009:
- F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja aleacin. Su
designacin simblica es 35NiCrMo4, donde la cifra 35marca el contenido
medio de carbono en porcentaje multiplicado por 100, mientras que Ni, Cr,
Mo se corresponde con los smbolos de los elementos qumicos de aleacin
bsicos. 4 es el contenido medio de molibdeno en porcentaje multiplicado
por 100.
- F-1150: Se trata de un tipo de acero no aleado. Su designacin simblica
es C55K, donde C es el smbolo genrico para este tipo de aceros, 55 es el
contenido medio de carbono en porcentaje multiplicado por 100 y K es la
exigencia de lmite mximo de fsforo y azufre.
- F-6201: Se trata de un tipo de acero caracterizado por la resistencia a la
traccin. Su designacin simblica es A37a, donde Aes el smbolo genrico

38

para este tipo de aceros, 37 es la resistencia mnima a la traccin en


kg/mm2 y, a es un grado distintivo del tipo.
- F-6102: Se trata de un tipo de acero caracterizado por el lmite elstico. Su
designacin simblica es AE42N, donde AE es el smbolo genrico para
este tipo de aceros, 42 es el lmite elstico garantizado en kg/mm 2, y N es el
estado de suministro.
- F-8102: Se trata de un tipo de acero moldeado caracterizado por la
resistencia a la traccin. Su designacin simblica esAM38b, donde AM es
el smbolo genrico para este tipo de aceros, 38 es la resistencia mnima a
traccin en kg/mm2 y, b es el grado distintivo del tipo.
8.3.6 Segn UNE-3610
La norma espaola UNE-36010 fue un intento de clasificacin de los aceros
que permitiera conocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica la
cantidad mnima o mxima de cada componente y las propiedades
mecnicas del acero resultante.

Serie

Grupo

Serie 1 Grupo 1

Denominacin
Acero al carbono

Descripcin
Son aceros al carbono y por tanto no aleados.

39

Grupos 5 y 6

Acero aleado de gran


resistencia
Acero aleado de gran
elasticidad
Aceros para cementacin

Grupo 7

Aceros para nitruracin

Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Grupo 4

Aceros de fcil mecanizacin


Aceros para soldadura
Aceros magnticos
Aceros de dilatacin trmica

Grupo 5

Aceros resistentes a la
fluencia

Grupo 1

Aceros inoxidables

Grupos 2 y 3

Aceros resistentes al calor

Grupos 2 y 3
Grupo 4

Serie 2

Serie 3

Grupo 1
Grupos 2, 3 y 4

Acero al carbono para


herramientas
Acero aleado para
herramientas

Serie 5
Grupo 5

Aceros rpidos

Grupo 1
Grupo 3

Aceros para moldeo


Aceros de baja radiacin

Grupo 4

Aceros para moldeo


inoxidable

Serie 8

Cuanto ms carbono tienen sus respectivos


grupos son ms duros y menos soldables, pero
tambin son ms resistentes a los choques. Son
aceros aptos para tratamientos trmicos que
aumentan su resistencia, tenacidad y dureza.
Son los aceros que cubren las necesidades
generales de la Ingeniera de construccin, tanto
industrial como civil y de comunicaciones.
Son aceros a los que se incorporan elementos
aleantes que mejoran las propiedades
necesarias que se exigen a las piezas que se
vayan a fabricar con ellos como, por ejemplo,
tornillera, tubos y perfiles para el caso de los
grupos 1 y 2. Ncleos de transformadores y
motores para los aceros del grupo 3. Piezas de
unin de materiales frricos con no frricos
sometidos a temperatura para los que
pertenezcan al grupo 4. Piezas instaladas en
instalaciones qumicas y refineras sometidas a
altas temperaturas los del grupo 5.
Estos aceros estn basados en la adicin de
cantidades considerables de cromo y nquel a los
que se suman otros elementos para conseguir
otras propiedades ms especficas. Son
resistentes a ambientes hmedos, a agentes
qumicos y a altas temperaturas. Sus
aplicaciones ms importantes son para la
fabricacin de depsitos de agua, cmaras
frigorficas industriales, material clnico e
instrumentos quirrgicos, pequeos
electrodomsticos, material domstico como
cuberteras, cuchillera, etc.
Son aceros aleados con tratamientos trmicos
que les dan caractersticas muy particulares de
dureza, tenacidad y resistencia al desgaste y a la
deformacin por calor. Los aceros del grupo 1 de
esta serie se utilizan para construir maquinaria
de trabajos ligeros en general, desde la
carpintera y la agrcola (aperos). Los grupos 2,3
y 4 se utilizan para construir mquinas y
herramientas ms pesadas. El grupo 5 se utiliza
para construir herramientas de corte.
Son aceros adecuados para moldear piezas
mediante vertido en moldes de arena, por lo que
requieren cierto contenido mnimo de carbono
con el objetivo de conseguir estabilidad. Se
utilizan tambin para el moldeo de piezas
geomtricas complicadas, con caractersticas
muy variadas, que posteriormente son acabadas
en procesos de mecanizado.

Esta norma fue creada por el Instituto del Hierro y del Acero (IHA), y dividi a
los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un nmero.
Cada serie de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las
caractersticas tcnicas de cada acero, matizando sus aplicaciones
especficas.

40

El grupo de un acero se designa con un nmero que acompaa a la serie a


la que pertenece. La clasificacin de grupos por serie, sus propiedades y
sus aplicaciones se recogen en la siguiente tabla resumen:
8.3.7 Segn ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica
la composicin directamente, sino que ms bien determina la aplicacin o su
mbito de empleo. Por tanto, no existe una relacin directa y biunvoca con
las normas de composicin.
El esquema general que esta norma emplea para la numeracin de los
aceros es:
YXX
donde, Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicacin
segn la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros.
B: especificaciones para no ferrosos.
C: especificaciones para hormign, estructuras civiles.
D: especificaciones para qumicos, as como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de mtodos de ensayos.
Otros...
Ejemplos:
A36: especificacin para aceros estructurales al carbono;
A285: especificacin para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia
para uso en planchas de recipientes a presin.
A325: especificacin para pernos estructurales de acero con tratamiento
trmico y una resistencia a la traccin mnima de 120/105 ksi.
A514: especificacin para planchas aleadas de acero templadas y revenidas
con alta resistencia a la traccin, adecuadas para soldar.

A continuacin se adjunta una tabla con las caractersticas de los


aceros que son ms comunes, segn esta norma:

41

8.3.8 Segn AISI

42

La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema


general para realizar la especificacin de los aceros mediante 4 nmeros:
AISI ZYXX
Adems de los nmeros anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir
un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que
las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numricas que
las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.
El significado de los anteriores campos de numeracin es la siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado
por 100.
Y indica, para el caso de aceros de aleacin simple, el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleacin.
Z indica el tipo de acero (o aleacin). Los valores que puede adoptar Z son
los siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Z=2: si se trata de aceros al Nquel;
Z=3: para aceros al Nquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;
Etc.
Como ya se indic, la anterior designacin puede incorpora tambin letras
adicionales para indicar lo siguiente:
E . . . . : para indicar Fusin en horno elctrico bsico.
. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C . . . .: para indicar Fusin en horno por arco elctrico bsico.
X . . . .: para indicar alguna desviacin del anlisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable
contenido mayor de 0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono
(0.03% mx.).
. . . F: Grados de acero automtico.
A continuacin se incluyen algunos ejemplos de designacin de tipos de
aceros segn la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

- AISI 1020:

43

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;


0: no aleado;
20: para indicar un contenido mx. de carbono (C) del 0.20%.
- AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricacin fue SIEMENS-MARTINbsico. Puede ser B (si es Bessemer-cido) E (Horno elctrico-bsico).
- AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.
- AISI 3215:
3: acero al Nquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).
- AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).
A continuacin se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y
su contenido aproximado de elementos principales de aleacin, segn AISI:

44

No obstante, la composicin de los aceros no es exacta, sino que existe un


rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en
normas o catlogos. As por ejemplo, las tolerancias en la composicin del
acero AISI 4140 que indicamos anteriormente seran las siguientes:
C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
P menor o igual que 0,035 %
S menor o igual que 0,040 %
Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3
nmeros:

45

- Aceros Inoxidables martensticos:


4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.
5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI
503, AISI 504.
- Inoxidables ferrticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
- Inoxidables austenticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado cdigos
especficos segn la siguiente tabla:
Codificacin de Aceros para Herramientas, segn AISI
Grupo
Smbolo
Descripcin
Alta velocidad (rpidos)
T
Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rpidos)
M
Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente
H
Base Cr, W, Mo
Trabajo en fro
A
Media aleacin, temple al aire
Trabajo en fro
D
Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en fro
O
Templables al aceite
Resistencia al impacto
S
Medio carbono, al Si
Propsitos especficos
L
Baja aleacin, medio-alto carbono
Propsitos especficos
F
Alto carbono, al W
Moldes
P
Baja aleacin, bajo carbono
Templables al agua
W
Alto carbono
8.3.9 Segn SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en
distintos grupos, a saber:
- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleacin;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.

46

- Aceros al carbono:
La denominacin que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono
es segn el siguiente esquema:
SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).
Ejemplos:
SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)
SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
Los dems elementos que puedan estar presentes no estn en porcentajes
de aleacin al ser pequeo su valor. As, los porcentajes mximos para los
elementos que a continuacin se indican son:
Contenido P mx = 0,04%
Contenido S mx = 0,05%
Contenido Mn =
0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para
cementacin.
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, segn su contenido, se pueden
diferenciar los siguientes grupos:
Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un
conformado en fro.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus
buenas cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados
son ms utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de
tratamientos trmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora
mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si despus del conformado en fro se los
calienta por encima de 600C.
Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

47

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de


deformacin. Son los comnmente llamados aceros de cementacin. Los
calmados se utilizan para forjas.
El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y
Mn. As los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor
templabilidad en el ncleo, y los de ms alto % de Mn, se endurecen ms
principalmente en el ncleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros
mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas,
como ejes y rboles de transmisin. Los contenidos de C y Mn son variables
y dependen de una serie de factores, como las propiedades mecnicas o la
templabilidad que se requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro,
aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados
suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos
estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin
depende del tamao y propiedades mecnicas despus del tratamiento
trmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de forjados para
mejorar su maquinabilidad. Son tambin ampliamente usados para piezas
maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de
propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas trmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones
especiales para evitar fisuras debido al rpido calentamiento y posterior
enfriamiento.
Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia
al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no
pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.

En general no se utilizan conformados en fro, salvo plaqueados o el


enrollado de resortes.

48

Prcticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas
trmicamente antes de usar, debindose tener especial cuidado en estos
procesos para evitar distorsiones y fisuras.
- ACEROS DE MEDIA ALEACIN:
Son aceros al Mn, y su denominacin segn SAE es del tipo SAE 15XX,
donde el porcentaje de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn el %C.
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados
para construccin de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para
temple.
- ACEROS DE FCIL MAQUINABILIDAD ACEROS RESULFURADOS:
El esquema de denominacin de estos aceros, segn SAE, es de la
siguiente forma:
SAE 11XX y SAE 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de
sulfuros genera viruta pequea y dado que los sulfuros poseen alta
plasticidad, stos actan como lubricantes internos. No son aptos para
soldar, ni para someterlos a tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo
punto de fusin.
Ejemplos:
SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;
SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.
Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:
Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes
condiciones de maquinado.
Los de la serie 1200 incorporan el fsforo y los L contienen plomo. Estos
elementos influyen en favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la
consiguiente disminucin en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento,
deben estar calmados.

49

Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):


Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena
combinacin de maquinabilidad y respuesta al tratamiento trmico. Por ello,
tienen menor contenido de fsforo, y algunos de azufre, con un incremento
del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.
Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena
maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite.
- Aceros aleados:
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento
excede uno o ms de los siguientes lmites:
1,65% de manganeso (Mn)
0,60% de silicio (Si)
0,60% de cobre (Cu)
cuando hay un % especificado de cromo, nquel, molibdeno, aluminio,
cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.

Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir


cualquiera de las siguientes propiedades:
desarrollar el mximo de propiedades mecnicas con un mnimo de
distorsin y fisuracin;
favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla;
mejorar la maquinabilidad en condicin de temple y revenido,
comparndola con un acero de igual % de carbono en la misma condicin.
Generalmente se los usa tratados trmicamente. De hecho el criterio ms
importante para su seleccin es normalmente su templabilidad, pudiendo
todos ser templados en aceite.
A continuacin se indican su denominacin SAE segn los elementos de
aleacin que lleven incorporados:
Ni

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Denominacin SAE: 23XX, 25XX.


El contenido en nquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleacin, pero no la
templabilidad, por lo que deber incluir otro elemento aleante como Cr Mo.
Cr-Ni
Denominacin SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX
Ejemplo:
SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la
maquinabilidad.
Mo
Denominacin SAE: 40XX, 44XX
Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.
Cr-Mo
Denominacin SAE: 41XX
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan
para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
Cr-Ni-Mo
Denominacin SAE: 86XX
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30
%Mo. Son las aleaciones ms usadas por su buena templabilidad.
Ejemplos:
SAE 8620, para cementacin;
SAE 8640, para temple y revenido.
Si-Mn
Denominacin SAE: 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente
resistencia a la fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se
suele utilizar el SAE 1070.

51

Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos grandes
grupos segn sus aplicaciones:
1.- Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:
A su vez, este grupo se puede dividir, segn su templabilidad en:
De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100);
De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700,
8600 y 8700);
De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos ltimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que
soportan cargas mayores.
Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas pequeas, de modo
que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.
La dureza del ncleo depende del % de C bsico y de los elementos
aleantes. Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de
compresin, para soportar as mejor las deformaciones de las capas
exteriores. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo ms adecuado es
mantener baja la dureza del ncleo.

8615

2.- Aceros aleados de alto % de carbono, para temple directo:


A su vez, este grupo se puede subdividir segn el contenido de carbono:
Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37 %: pueden templarse en
agua para piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeas.

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Ejemplos de aplicacin: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de


transmisin, tornillos, tuercas.

Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas


de medio y gran tamao que requieren alto grado de resistencia y tenacidad.
Ejemplos de aplicacin: ejes, palieres, etc., y piezas para camiones y
aviones.

Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y


otras piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y


herramientas manuales.

53

Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolas y


rodillos de cojinetes, adems de otras aplicaciones en las que se requieren
alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya
templabilidad vara segn la cantidad de cromo que contienen.

- Aceros inoxidables:
Se dividen en los siguientes grupos:
Austenticos:
Ejemplos:
AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn
AISI 303XX,
8-13 % Cr ; 8-14 % Ni
Los aceros inoxidables austenticos no son duros ni templables, adems de
poseer una alta capacidad de deformarse plsticamente. El ms
ampliamente utilizado es el 304.
A esta categora pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a
altas temperaturas). Ejemplo, 30330 (35% Ni, 15% Cr)
Martensticos
Ejemplo:
AISI 514XX
11 - 18 % Cr
Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas ms elevadas se
debe aumentar el % Cr (formacin de carburos de Cr). Se usan para
cuchillera, dado que tienen excelente resistencia a la corrosin.
Ferrticos

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Ejemplos:
AISI 514XX, 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la
estructura ferrtica an a altas temperaturas.
- Aceros de alta resistencia y baja aleacin:
La denominacin SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX
103 lb/pulg2, indica el lmite elstico del acero.
Ejemplo: SAE 942.
Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente
0,03% para cada uno, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti
que elevan el lmite elstico entre 30 y 50 %.
Presentan garanta de las propiedades mecnicas y ngulo de plegado. Son
de fcil soldabilidad y tenaces, aunque no admiten tratamiento trmico.
- Aceros para herramientas:
Se denominan segn las siguientes letras:
W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de
carbono (0,75 a 1.00%). Son los ms econmicos y en general tienen
limitacin en cuanto al dimetro, debido a su especificacin de
templabilidad.
Para trabajos en fro se usan los siguientes:
0 para indicar que slo son aptos para trabajo en fro, dado que si se
aumenta la temperatura disminuye la dureza.
A si estn templados al aire. No soportan temple en aceite pues se
fisuraran. Se usan para formas intrincadas (matrices) dado que el alto
contenido de cromo (Cr) otorga temple homogneo.
D o de alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de
Cr (1,10 - 1,80 %C). Poseen una gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rpidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno

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Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en


cuchillas), y contienen carburos que son estables a alta temperatura. El Cr
aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto, mientras que el
tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El ms divulgado
es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo
respectivamente.
S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fcilmente
templables en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas
intrincadas
Ejemplos:
SAE 1020 Acero al Carbono
SAE 1045 Acero al Carbono
SAE 2315 Acero al Nquel
SAE 2340 Acero al Nquel
SAE 3240 Acero Nquel Cromo
SAE 4140 Acero al Mo Cr
SAE 4340 Acero al Mo Cr

:
:
:
:
:
:
:

0.20%C
0.45%C
3%Ni, 0.15%C
3%Ni, 0.40%C
1.75%Ni, 1.0%Cr, 0.40%C
1%Cr, 0.20%Mo, 0.40%C
1.85%Ni, 0.80%Cr, 0.25%Mo, 0.40%C

56

9. Anexos

57

Diagrama Hierro carbono

Diagrama TTT

58

10.

Conclusin.

Durante muchos aos el mundo ha ido evolucionando y sus cimientos para


lograrlo estn en el acero el cual ha sido un material usado desde muchos aos
atrs, para construir desde una simple tornillo, hasta rascacielos gigantes, y es
uno de los materiales ms utilizados en la industria en general.
Los aceros tienen una gran gama de tratamientos con los cuales se puede
crear desde un material duro y resistente, hasta uno blando y dctil, adems de
ser un material fcilmente maleable y se obtiene a un bajo costo, todo esto es
en comparacin de otros materiales, es por estas caractersticas que el acero
ha sido tan utilizado, ya sea para construcciones, herramientas, resortes, etc.
Si combinamos esto con todos los tipos de aleaciones que se puede formar
para hacerlo ms resistente o darle propiedades diferentes, por ejemplo aceros
inoxidables, es por eso se ah convertido en un material predilecto para la
construccin de la mayora de las infraestructuras que hoy en da conocemos y
en la cual vivimos

59

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