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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA

SETOR DE CINCIAS AGRRIAS E DE TECNOLOGIA


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

ANA KAORI DE OLIVEIRA OUBA


CAROLINA KUYA YAMASHIRO

ESTUDO DA RECRISTALIZAO DE UM AO SAE 1006 LAMINADO A FRIO

PONTA GROSSA
2013

ANA KAORI DE OLIVEIRA OUBA


CAROLINA KUYA YAMASHIRO

ESTUDO DA RECRISTALIZAO DE UM AO SAE 1006 LAMINADO A FRIO


Trabalho de Concluso de Curso apresentado
para obteno do ttulo de Engenheiro de
Materiais pela Universidade Estadual de Ponta
Grossa. rea de Cincia e Engenharia de
Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Marcio Ferreira Hupalo

PONTA GROSSA
2013

ANA KAORI DE OLIVEIRA OUBA


CAROLINA KUYA YAMASHIRO

ESTUDO DA RECRISTALIZAO DE UM AO SAE 1006 LAMINADO A FRIO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado para obteno do ttulo de


Engenheiro de Materiais pela Universidade Estadual de Ponta Grossa, rea de
Cincia e Engenharia de Materiais.

Ponta Grossa, ____de novembro de 2013.

___________________________________
Prof. Marcio Ferreira Hupalo (Orientador)
Doutor Universidade Estadual de Ponta Grossa (UEPG)

___________________________________
Prof. Selauco Vurobi Jnior
Mestre Universidade Estadual de Ponta Grossa (UEPG)

___________________________________
Tamires Brekailo
Engenheira de Materiais Universidade Estadual de Ponta Grossa (UEPG)

Ana Kaori de Oliveira Ouba


Dedico este trabalho aos meus amados pais, Edith e Jos,
e minha linda filha Sophia.
Carolina Kuya Yamashiro
Dedico este trabalho toda minha famlia e amigos, em especial
a minha me Maria Emlia, meu pai Celso e minha irm Camila.

AGRADECIMENTOS

A Deus.

Ao professor Marcio, pela orientao e essencial contribuio com sua experincia e


conhecimentos na realizao deste trabalho, e principalmente pela pacincia,
amizade e disponibilidade.

Mangels S.A. por ceder gentilmente as amostras do material para estudo.

A todos que direta ou indiretamente contriburam para a concluso desta pesquisa.

A mente que se abre a uma nova ideia jamais voltar ao seu tamanho original.
(Albert Einstein)

RESUMO

O ao SAE/AISI 1006 comercialmente muito utilizado por sua ampla aplicabilidade


e baixo custo. Denominado como um ao de uso geral, o SAE 1006 pode ser
conformado por diversos processos mecnicos, entre eles a laminao a frio, que
em muitos casos exige um tratamento trmico posterior. O presente trabalho foi
desenvolvido com a proposta de avaliar algumas caractersticas do ao em questo,
utilizando amostras deste material na sua condio recozida livre de tenses
residuais, e ento, submetendo-as diferentes cargas de solicitao mecnica e,
posteriormente, tratamentos trmicos em temperaturas prximas temperatura
terica de recristalizao. Inicialmente, o ao 1006 foi caracterizado e laminado em
diferentes passes, e foi avaliado em seu processo de endurecimento por
encruamento proveniente das solicitaes mecnicas. Estes fenmenos foram
observados atravs da medies da dureza e de caracterizaes da microestrutura,
onde foi constatado a formao de gros alongados a partir da solicitao
unidirecional e o endurecimento consequente deste processo de deformao. Os
tratamentos trmicos realizados nas amostras deformadas plasticamente,
denominados como recozimento, envolveram fenmenos de recuperao,
recristalizao e crescimento de gro, o que gerou matria-prima para o estudo da
recristalizao, realizado em amostras com redues de 50% e 70% de espessura
em diferentes temperaturas, com tempo constante de 15 minutos. A partir desta
condio, as amostras laminadas e tratadas termicamente foram caracterizadas a
partir das suas mudanas microestruturais e a previsvel reduo da dureza, alm
desta anlise inicial, encontrou-se empiricamente a temperatura de recristalizao
do ao. O tamanho de gro foi aferido e comparado entre as amostras recebidas e
as totalmente recristalizadas, sendo que as amostras recristalizadas apresentaram
menor dimetro mdio do gro devido maior quantidade de ncleos formados
durante deformao por laminao a frio. Tambm foi realizado a quantificao da
frao recristalizada atravs da grade de pontos nas amostras parcialmente
recristalizadas e o reagente Beraha foi utilizado para melhorar contraste entre
diferentes gros ferrticos e facilitar a aplicao da metalografia quantitativa.
Palavras-chave: Ao baixo carbono. Laminao a frio. Recristalizao. Ao SAE
1006. Metalografia Quantitativa.

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1: Microestrutura ferrtica do ao 1006. .......................................................... 14


Figura 2: Curva esquemtica de um ensaio de trao realizado em um ao de baixo
teor de carbono com velocidade constante, sendo a tenso em MPa em funo
da deformao nominal. ..................................................................................... 16
Figura 3: Curvas de trao para materiais com coeficiente de encruamento (n) para
valor nulo, intermedirio ou mximo. .................................................................. 17
Figura 4: Desenho esquemtico indicando a recuperao, recristalizao,
crescimento de gro e as mudanas importantes nas propriedades em cada
regio. ................................................................................................................. 19
Figura 5: Frao do material transformado em novas fases em funo do tempo. ... 22
Figura 6: Determinao da frao volumtrica por meio de Pp................................. 24
Figura 7: Forno tubular utilizado para o tratamento trmico de recozimento. ........... 26
Figura 8: Ilustrao do processo de laminao. ........................................................ 28
Figura 9: Laminadores comerciais. ........................................................................... 29
Figura 10: Laminador FENN disponvel no laboratrio de Engenharia de Materiais. 31
Figura 11: Ao SAE 1006 laminado e tratado termicamente a 700C durante 15
minutos, exemplificando a sobreposio de crculo de permetro conhecido para
a anlise de tamanho de gro. ........................................................................... 37
Figura 12: Ao SAE 1006 laminado e tratado termicamente a 650C durante 15
minutos, exemplificando a sobreposio da grade de pontos para a anlise da
frao recristalizada. ........................................................................................... 38
Figura 13: Exemplificando a alterao da colorao entre diferentes fases devido a
diferentes ndices de refrao, absoro e espessura do filme depositado........ 39
Figura 14: Ao baixo carbono atacado com um reagente aquoso composto por
tiossulfato de sdio e metabissulfito de potssio. ............................................... 40
Figura 15: Face transversal da amostra inicial do ao SAE 1006 em estudo
analisada em microscpio ptico com aumento de 100 vezes. .......................... 42

Figura 16: Face longitudinal da amostra inicial do ao SAE 1006 em estudo


analisada em microscpio ptico com aumento de 100 vezes. .......................... 43
Figura 17: Face transversal da amostra inicial do ao SAE 1006 em estudo
analisada em microscpio ptico com aumento de 100 vezes. .......................... 43
Figura 18: Microestruturas das amostras: (a) passe 8 da amostra 1 com aumento de
200 vezes; (b) passe 3 da amostra 2 com aumento de 200 vezes. .................... 47
Figura 19: Microestruturas das amostras: (a) passe 16 da amostra 1 com aumento
de 100 vezes; (b) passe 5 da amostra 2 com aumento de 100 vezes. ............... 47
Figura 20: Microestruturas das amostras: (a) passe 16 da amostra 1 com aumento
de 500 vezes; (b) passe 5 da amostra 2 com aumento de 500 vezes. ............... 48
Figura 21: Microestruturas das amostras: (a) passe 19 da amostra 1 com aumento
de 100 vezes; (b) passe 6 da amostra 2 com aumento de 100 vezes ................ 49
Figura 22: Microestruturas das amostras: (a) passe 22 da amostra 1 com aumento
de 100 vezes; (b) passe 7 da amostra 2 com aumento de 100 vezes. ............... 49
Figura 23: Curva de encruamento das amostras. ..................................................... 50
Figura 24: Microestruturas das amostras laminadas a frio e sem tratamento trmico,
grau de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo. ....... 51
Figura 25: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 500C durante
15 minutos, grau de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de
reduo. .............................................................................................................. 52
Figura 26: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 550C durante
15 minutos, grau de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de
reduo. .............................................................................................................. 53
Figura 27: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 600C durante
15 minutos, grau de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de
reduo. .............................................................................................................. 54
Figura 28: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 650C durante
15 minutos, grau de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de
reduo. .............................................................................................................. 55

Figura 29: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 700C durante


15 minutos, grau de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de
reduo. .............................................................................................................. 56
Figura 30: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 750C durante
15 minutos, grau de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de
reduo. .............................................................................................................. 56
Figura 31: Dureza das amostras tratadas termicamente em funo da temperatura.
............................................................................................................................ 57
Figura 32: Microestrutura revelada com mistura de Nital+Picral das amostras j
recristalizadas. (a) amostra 9, 50% de reduo de espessura durante laminao
e tratamento trmico a 700C durante 15 minutos; (b) amostra 10, 70% de
reduo de espessura durante laminao e tratamento trmico a 700C durante
15 minutos. ......................................................................................................... 60
Figura 33: Micrografia das indentaes em diferentes regies da amostra 5. .......... 62
Figura 34: Micrografia das indentaes em diferentes regies da amostra 6. .......... 63
Figura 35: Microestrutura ao SAE 1006 tratato termicamente a 600C aps
laminao, apresentando regies recristalizadas e ainda encruadas. (a) amostra
5 - com 50% de reduo durante laminao; (b) amostra 6 com 70% de
reduo durante laminao. (Ataque: mistura Nital+Picral) ................................ 64
Figura 36: Metalografia colorida - Amostra 5. Ataque: Beraha. ................................. 66
Figura 37: Amostras com 50% de reduo de espessura. (a) Amostra 5 - 600C por
15 minutos. (b) Amostra 9 - 700C por 15 minutos. ............................................ 66
Figura 38: Amostras com 70% de reduo de espessura. (a) Amostra 6 - 600C por
15 minutos. (b) Amostra 10 - 700C por 15 minutos. .......................................... 67

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Composio qumica do ao SAE 1006 .................................................... 14


Tabela 2: Propriedades do ao SAE 1006. ............................................................... 15
Tabela 3: Efeito da temperatura na nucleao e crescimento de novas fases. ........ 22
Tabela 4: Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da amostra 1
laminada em 22 passes. ..................................................................................... 30
Tabela 5: Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da amostra 2
laminada em 7 passes. ....................................................................................... 31
Tabela 6: Comparao entre os passes e graus de deformao das duas amostras.
............................................................................................................................ 33
Tabela 7: Amostras obtidas para estudo da recristalizao. ..................................... 35
Tabela 8: Valoras de porcentagem de reduo entre passes, fator delta () de
laminao e deformao verdadeira da amostra 1. ............................................ 44
Tabela 9: Valores da porcentagem de reduo entre passes, fator delta de
laminao () e deformao verdadeira da amostra 2. ...................................... 45
Tabela 10: Comparao entre os passes e graus de deformao das duas amostras.
............................................................................................................................ 46
Tabela 12: Contagem de gros interceptados da amostra como recebida. .............. 59
Tabela 13: Resultados dos clculos para a amostra inicial (longitudinal) ................. 60
Tabela 14: Contagem de gros interceptados das amostras j recristalizadas......... 60
Tabela 15: Resultados dos clculos para as amostras j recristalizadas. ................. 61
Tabela 16: Dureza Vickers em diferentes regies. .................................................... 62
Tabela 17: Valores obtidos pela aplicao da grade de pontos. ............................... 64
Tabela 18: Resultados dos clculos estatsticos para a aplicao da grade de
pontos. ................................................................................................................ 64

SUMRIO
1 INTRODUO ....................................................................................................... 12
2 OBJETIVOS ........................................................................................................... 13
3 REVISO DE LITERATURA ................................................................................. 14
3.1 AO SAE/AISI 1006 ....................................................................................... 14
3.2 ENCRUAMENTO STRAIN HARDENING .................................................. 16
3.3 RECUPERAO E RECRISTALIZAO ....................................................... 18
3.4 RECRISTALIZAO PRIMRIA .................................................................... 20
3.5 CINTICA DE RECRISTALIZAO ............................................................... 21
3.5 METALOGRAFIA QUANTITATIVA ................................................................. 23
4 MATERIAIS E MTODOS ..................................................................................... 25
4.1 MATERIAL: AO SAE/AISI 1006 .................................................................... 25
4.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .............................................................. 25
4.2.1 TRATAMENTO TRMICO DE RECOZIMENTO SUBCRTICO .............. 25
4.2.2 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS ANTES DA LAMINAO .......... 26
4.2.3 LAMINAO ............................................................................................ 27
4.2.4 ANLISE DO ENCRUAMENTO .............................................................. 32
4.2.5 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS LAMINADAS ............................. 33
4.2.6 TRATAMENTO TRMICO DE RECRISTALIZAO .............................. 34
4.2.7 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS TRATADAS TERMICAMENTE . 35
4.2.8 TAMANHO DE GRO ............................................................................. 35
4.2.9 FRAO RECRISTALIZADA .................................................................. 37
5 RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................. 42
5.1 ANLISE DO ENCRUAMENTO ...................................................................... 42
5.1.1 CARACTERIZAO DA AMOSTRA INICIAL .......................................... 42
5.1.2 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS LAMINADAS ............................. 44
5.1.3 CURVA DE ENCRUAMENTO ................................................................. 50
5.2 ANLISE DA RECRISTALIZAO ................................................................. 51
5.2.1 MICROSCOPIA TICA............................................................................ 51
5.2.2 DUREZA .................................................................................................. 57
5.2.3 TAMANHO DE GRO ............................................................................. 59
5.2.4 FRAO RECRISTALIZADA .................................................................. 61
6 CONCLUSES ...................................................................................................... 68
REFERNCIAS ......................................................................................................... 70

12

1 INTRODUO
O ao SAE/AISI 1006 um ao ferrtico de baixo carbono desenvolvido para
usos gerais devido seu baixo custo e propriedades satisfatrias nestas situaes.
Por ser comercialmente muito utilizado, este ao pode ser conformado por diversos
processos, entre eles a laminao, que o mtodo utilizado neste estudo.
A laminao um processo contnuo de alta produtividade que, atravs de
esforos de compresso, pode produzir chapas, folhas metlicas e outros formatos
de peas como parafusos e anis. Porm, como todo processo, a laminao possui
aspectos e variveis importantes, principalmente quando a conformao feita a
frio, envolvendo deformaes plsticas que alteram a microestrutura do material. Os
processamentos a frio levam um fenmeno de endurecimento por deformao
plstica em metais conhecido como encruamento, o qual altera a microestrutura e
densidade de defeitos presentes no material. Muitas vezes, este endurecimento
pode elevar o potencial termodinmico do material de forma indesejvel, fazendo
surgir a necessidade em aliviar as tenses internas da pea, para atender aos
requisitos da sua aplicao.
O alivio das tenses internas de um material metlico feito por tratamentos
trmicos, os quais, dependendo da temperatura e do tempo de exposio, podem
apenas recuperar o material, recoz-lo ou recristaliz-lo totalmente. Alm do tempo
e da temperatura, os efeitos dos tratamentos trmicos so influenciados pela
microestrutura, composio e caractersticas do material.
Conhecer e poder prever o comportamento do material em situaes
distintas de conformao, e posterior recristalizao, so passos importantes para
aprimorar o uso do mesmo, principalmente quando se trata de um material
amplamente utilizado como o ao SAE 1006. Por tanto, o presente estudo buscou
caracterizar o comportamento do ao laminado em rotas distintas e tratados
termicamente em diferentes temperaturas, e mensurar quantitativamente sua
microestrutura, atravs de frao recristalizada e tamanho de gro.

13

2 OBJETIVOS

Laminar duas amostras iguais de ao SAE 1006 em rotas e carregamentos


diferentes, reduzindo sua espessura em aproximadamente 90%.

Comparar atravs da curva de dureza em funo da deformao verdadeira,


se houve diferenas significativas de encruamento para as duas rotas
distintas de processamento.

Caracterizar o material encruado.

Realizar o tratamento trmico de amostras em seis temperaturas diferentes,


prximas a temperatura terica de recristalizao do ao 1006.

Medir tamanho de gro do material recristalizado e comparar com o tamanho


de gro do material inicial.

Obter a quantidade de frao recristalizada do material, para as temperaturas


de tratamento trmico que recristalizaram parcialmente o ao 1006.

Utilizar um reagente de metalografia colorida para facilitar a identificao de


regies encruadas e recristalizadas aps recozimento.

14

3 REVISO DE LITERATURA

3.1 AO SAE/AISI 1006

A microestrutura dos materiais determinada basicamente pela sua


composio e pelo seu processamento. Em uma liga metlica, por exemplo, a
microestrutura e grande parte das propriedades dependem da composio qumica,
do teor de impurezas, das condies de solidificao no caso de processamento por
fundio, do processo de conformao mecnica, dos tratamentos trmicos, entre
outros fatores. (1), (2)
Os aos so compostos basicamente por ferro, carbono e impurezas, tais
como enxofre e fsforo, e podem conter outros elementos entre eles cromo,
tungstnio, vandio, mangans, silcio, nquel, molibdnio, cobalto, alumnio, entre
outros. (3) Especificamente, os aos 1006 so classificados como sendo de ferrticos
de baixo carbono. (4), (5) A figura 1 ilustra a microestrutura ferrtica do ao 1006.
Figura 1: Microestrutura ferrtica do ao 1006.

Fonte: Menezes (2009). (6)

De acordo com o primeiro volume do ASM Metals Handbook, a composio


do ao SAE 1006 aquela representada pela tabela 1 (7):
Tabela 1: Composio qumica do ao SAE 1006

Nmero
SAE-AISI
1006

Carbono
0,08 mx

Fonte: ASM Metals Handbook. (8)

Composio qumica (%)


Mangans Fsforo (mximo) Enxofre (mximo)
0,25-0,40
0,040
0,50

15

Segundo a empresa que cedeu o material para estudo, Mangels S/A, o ao


atende a composio especificada pela literatura, porm, ainda contm pequenas
quantidades silcio e alumnio, e 0,044% em peso do elemento carbono.
Segundo a norma ABNT/SAE, os aos so descritos segundo sua
composio qumica, a qual pode ser classificada a partir do nmero SAE-AISI, onde
dois primeiros algarismos designam a classe do ao e os dois ltimos designam a
mdia do teor de carbono empregado multiplicado por 100.
Exemplificando, para o ao 1006, os algarismos 06 representam o
percentual mdio de carbono de 0,06%. E o valor 10 representa a classe do ao,
neste caso, classificado como um ao carbono. A norma admite uma variao de
0,05% C como tolerncia. (entre 0,01% e 0,11%). Desta forma o ao 1006 um ao
carbono cujo percentual mdio de carbono de 0,06.
De acordo com a variao do percentual de carbono presente no ao
ocorrem mudanas em suas propriedades. Os aos classificados entre os valores
SAE-AISI 1006 e SAE-AISI 1010 so classificados como aos doces ou extra
macios, no adquirem tmpera, so maleveis e de fcil soldabilidade. A tabela 2
mostra valores de algumas propriedades do ao SAE 1006.
Tabela 2: Propriedades do ao SAE 1006.

Propriedade
Dureza Brinell
Resistncia cclica
Resistncia fadiga
ltima resistncia tenso
Mdulo de elasticidade
Mdulo de Young
Resistncia ruptura
Tenso de escoamento

Unidade
HB
MPa
MPa
MPa
GPa
MPa
Kg/mm
MPa

Valor
85
813
756
318
206
224
35 a 45
224

Fonte: ASM Metals Handbook. (8)

Os aos da srie 1006 so aos carbono sem elementos de liga e possuem


propriedades que podem ser aplicadas em usos gerais como em peas mecnicas,
peas dobradas, partes soldadas, tubos e outras aplicaes. (9)

16

3.2 ENCRUAMENTO STRAIN HARDENING


De acordo com o CIMM Centro de Informao Metal Mecnica, o
encruamento ou strain hardening, definido como um fenmeno que ocorre no
metal caracterizado pelo aumento de dureza devido deformao plstica, sendo
desenvolvido apenas em conformaes a frio. Este fenmeno causa modificaes
nas propriedades mecnicas do material entre elas o endurecimento e,
consequentemente, o aumento da resistncia mecnica. (10), (4)
O encruamento ocorre na regio de plasticidade uniforme dos metais (11),
ilustrada na figura 2, onde h a representao de uma curva esquemtica de um
ensaio de trao realizado em um ao contendo baixo teor de carbono com
velocidade constante:
Figura 2: Curva esquemtica de um ensaio de trao realizado em um ao de baixo teor de carbono
com velocidade constante, sendo a tenso em MPa em funo da deformao nominal.

Fonte: Bertoldi (2010). (12)

17

Este fenmeno pode ser em geral bem representado pela relao entre a
tenso e a deformao reais, de acordo com a equao 1:
= K n

(1)

Onde: K = coeficiente de resistncia e;


n = expoente de encruamento, com o valor de 0 < n < 1.

A figura 3 ilustra a influncia do valor do expoente de encruamento na


deformao dos materiais. Quando o expoente de encruamento possuir valor nulo, a
deformao ocorre tenso constante, representando o comportamento dos
polmeros em geral, que apresentam grande facilidade de deformao.
Quando o expoente de encruamento possuir valor igual a 1, a regio plstica
ter um comportamento semelhante ao da regio elstica, representando os
materiais frgeis e as cermicas em geral. (1), (11)
O comportamento intermedirio o melhor exibido pelos metais, que
apresentam estrutura cristalina regular. A temperatura ambiente, os metais
apresentam curvas de trao dominadas pelo fenmeno de encruamento. Porm, a
medida que a temperatura de ensaio aumenta, o encruamento decresce e o material
pode apresentar o fenmeno de sensibilidade da tenso com a taxa de deformao.
Figura 3: Curvas de trao para materiais com coeficiente de encruamento (n) para valor nulo,
intermedirio ou mximo.

Fonte: Bertoldi (2010). (12)

O conhecimento da microestrutura do material encruado fundamental para


entendimento dos mecanismos e fenmenos que ocorrem durante seu posterior
recozimento. A deformao permanente de um cristal pode ocorrer de diversas

18

formas, como, por exemplo, em transformao de fases, movimentao de


discordncias, difuso, entre outros mecanismos. A deformao plstica de
agregados cristalinos ocorre sem que os cristais ou gros vizinhos se separem,
ocasionando alteraes importantes como a mudana na forma e na orientao dos
gros, os quais adquirem orientao preferencial, ou seja, textura de deformao.
H tambm um aumento na quantidade de contornos de gro e na quantidade de
defeitos puntiformes e de discordncias por unidade de volume. (1)
Grande parte da energia despendida nos processos de conformao a frio
perdida na forma de calor e esse aquecimento do material durante a deformao
particularmente importante para altas velocidades de deformao. Durante a
laminao a frio de chapas de ao baixo carbono, para altas redues a temperatura
da chapa pode atingir 100C. Alm da perda na forma de calor, entre 2 e 10% da
energia utilizada na deformao armazenada no metal na forma de defeitos
cristalinos (13). A densidade e distribuio destes defeitos gerados durante a
deformao plstica dependem de fatores tais como: estrutura cristalina do metal,
temperatura, quantidade e velocidade de deformao, pureza do metal e de sua
energia de defeito de empilhamento. (14)

3.3 RECUPERAO E RECRISTALIZAO

Recuperao, recristalizao e crescimento de gro so alteraes


microestruturais termicamente ativadas, que afetam diretamente as propriedades
dos materiais. (15)
As mudanas microestruturais que ocorrem durante o recozimento de um
metal deformado a frio acontecem de maneira a diminuir a energia armazenada na
deformao. Essa diminuio de energia se d por mecanismos de rearranjo e
eliminao de defeitos cristalinos. As principais mudanas microestruturais que
ocorrem durante o recozimento so a recuperao, a recristalizao e crescimento
de gro.
A recuperao gera modificaes microestruturais, dentre as quais as
principais so:
A reao entre defeitos de discordncias puntiformes diminuindo a
quantidade dos mesmos;

19

A aniquilao de discordncias de sinais opostos e encolhimento dos


anis de discordncias;
O rearranjo de discordncias de modo a formar configuraes de menor
energia e;
A formao de contornos de alto ngulo.
A

recristalizao

promove

absoro

de

defeitos

puntiformes

discordncias por contornos de alto ngulo em migrao. J o crescimento de gro


simplesmente a reduo da rea total de contornos de gro. (16), (17), (18)
Como a distribuio de defeitos cristalinos aps a deformao em geral
muito heterognea, cada regio do material pode passar pela sequncia de
mudanas microestruturais mencionadas em tempos diferentes. A figura 4 ilustra as
mudanas nas propriedades para os fenmenos de recuperao, recristalizao e
crescimento de gro. (17), (18)
Figura 4: Desenho esquemtico indicando a recuperao, recristalizao, crescimento de gro e as
mudanas importantes nas propriedades em cada regio.

Fonte: Dieter (1981). (18)

As mudanas microestruturais ocorridas na recuperao levam a uma


recuperao parcial das propriedades do material. Essa restaurao pode ser
avaliada pelas variaes nas propriedades mecnicas, resistividade eltrica,
densidade e tenses residuais. (18), (19)
Na recristalizao h a substituio da estrutura trabalhada a frio por um
novo grupo de gros livres de deformao. A recristalizao pode ser detectada por
mtodos metalogrficos e evidenciada por diminuio da dureza ou da resistncia e

20

um aumento na ductilidade. A densidade de discordncias diminui e todos os efeitos


do encruamento so eliminados.
Se os novos gros livres de deformao forem aquecidos a temperaturas
maiores que a requerida para causar a recristalizao, ocorrer um crescimento
gradativo no tamanho de gro. (18), (19)

3.4 RECRISTALIZAO PRIMRIA

Recristalizao primria, ou simples recristalizao se manifesta a


temperaturas intermedirias de recozimento. Este fenmeno entendido como a
evoluo de novos gros emergidos de volumes deformados. (15)
Quando um metal trabalhado a frio passa por um tratamento trmico, os
defeitos pontuais e discordncias podem interagir de vrias maneiras e, a partir do
modo pelo qual eles interagem, possvel determinar a razo de recuperao e a
exteno de restaurao das propriedades anteriores recristalizao. (20)
A migrao de defeitos pontuais intersticiais e vacncias dependem da
temperatura, e existem vrias formas e mecanismos de recuperao que ocorrem
simultaneamente e/ou sucessivamente. (20)
Os processos de recristalizao e crescimento de gro podem ser
classificados a partir do conceito do potencial termodinmico (driving force), isto ,
da energia mnima que se deve ser obedecida para que esses processos se iniciem.
A chamada recristalizao primria deve ser considerada quando o potencial a
energia armazenada durante a deformao. Quando os processos consideram o
potencial como a diminuio de energia de superfcie, duas denominaes so
utilizadas em observao distribuio de tamanhos de gro durante o crescimento:
crescimento normal de gro, o qual ocorre quando os tamanhos de gro seguem
uma distribuio normal, ou crescimento anormal de gro (recristalizao
secundria), que ocorre quando os tamanhos dos gros seguem uma distribuio
bimodal. O tamanho do gro final e a cintica obedecida pelo processo vo
depender do grau de deformao, o qual um parmetro crtico para controle das
caractersticas do material que se deseja produzir. (21), (22)
A recristalizao pode ocorrer mais facilmente em metais puros do que em
ligas, isto porque, geralmente, a formao de liga eleva a temperatura de
recristalizao. Para metais puros, a temperatura de recristalizao normalmente

21

0,3Tm, j para algumas ligas comerciais ela pode chegar a 0,7T m, onde Tm a
temperatura absoluta de fuso; (2)
Um grande nmero de informaes experimentais com relao
recristalizao primria, se estende por mais de setenta anos, e pode ser resumida
de acordo com Burke e Turnbull (1952 apud Fernandes, 1993) pelas seis leis que
seguem:
1. Uma deformao mnima necessria para iniciar a recristalizao;
2. Quanto menor o grau de deformao, maior a temperatura
necessria para o incio da recristalizao;
3. Aumentando-se o tempo de recozimento, menor a temperatura
necessria para a ocorrncia da recristalizao;
4. O tamanho de gro final depende fortemente do grau de deformao
e fracamente da temperatura de recozimento. Quanto maior o grau de
deformao e/ou menor a temperatura de recozimento, menor ser o
tamanho de gro final;
5. Quanto maior o tamanho do gro original, maior o grau de
deformao necessrio para que a recristalizao se complete no
mesmo tempo e temperatura;
6. O grau de deformao necessrio para se obter um mesmo
endurecimento por deformao (encruamento) aumenta com o
aumento da temperatura de deformao. Para um dado grau de
deformao, quanto maior a temperatura de deformao, maior a
temperatura de recristalizao e maior o tamanho de gro final.
(20), (23)

3.5 CINTICA DE RECRISTALIZAO

No incio da dcada de 30, Melvin Avrami estudou mudanas de fase em


sistemas ao-carbono e publicou no final desta dcada alguns trabalhos
relacionados ao estudo de mudana de fase e cristalizao. (24)
O tempo que uma transformao de fase leva para acontecer depende
principalmente de dois fatores: da criao de pequenos stios das novas fases
(ncleos) e da velocidade com que os tomos se movimentam na rede cristalina
para construir as novas fases ou seja, do tempo de nucleao e crescimento.

22

A figura 5 auxilia na compreenso do fenmeno, mostrando uma curva


esquemtica da frao de material transformado em funo do tempo de nucleao
e crescimento.
Figura 5: Frao do material transformado em novas fases em funo do tempo.

Fonte: Heck (2012). (25)

Em temperaturas elevadas a fora motriz para que o material se transforme


baixa (nucleao longa), mas uma vez estabelecidos os ncleos, a velocidade de
crescimento elevada, pois os tomos se movimentam mais velozmente em
temperaturas elevadas. Para temperaturas baixas o comportando inverso e para
temperaturas moderadas h um caso intermedirio entre os dois vistos. Os
resultados esto condensados na tabela 3.
Tabela 3: Efeito da temperatura na nucleao e crescimento de novas fases.

Temperatura
Baixa
Mdia
Alta

Nucleao
Alta
Moderada
Baixa

Crescimento
Lento
Moderado
Rpido

Resultado
Muitos ncleos, pequenos
Nmero modelado de ncleos mdios
Poucos ncleos, grandes

Fonte: Heck (2012). (25)

O estudo da influncia do tempo nas transformaes est enquadrado na


cintica. A frao de austenita transformada em funo do tempo pode ser descrita
com o auxlio da equao de Avrami:
(2)
Onde: X a frao transformada (que varia de 0 a 1 ou de 0 a 100%);
K e n so parmetros de ajuste e
t o tempo.

23

Os parmetros obtidos a partir do ajuste dos dados experimentais


equao permitem caracterizar a transformao e, assim, fornecer uma base para a
comparao

com outras

transformaes,

ou

at mesmo com a mesma

transformao em outras temperaturas. (25)


3.5 METALOGRAFIA QUANTITATIVA

Observando-se apenas as imagens de microscopia tica muitos dados


qualitativos podem ser absorvidos e analisados. Para a metalografia quantitativa, ou
tambm denominada de estereologia quantitativa, necessrio o emprego de
parmetros que quantifiquem a microestrutura obtida como resultado. O objetivo
desta anlise determinar quantidade, forma, tamanho e distribuio de fases e
defeitos. (26), (27)
Conforme Padilha

(2000) muitas propriedades dos materiais so

fortemente dependentes da sua microestrutura, incluindo a influncia do tamanho de


gro no limite de escoamento dos slidos policristalinos (1). O tamanho de gro
pode ser determinado atravs de inmeras de tcnicas, pelas quais o tamanho
especificado em termos de volume mdio de gro, dimetro mdio de gro ou rea
mdia de gro, seguindo a norma ASTM E112-12. (2), (28)
A frao volumtrica tambm bastante utilizada e pode ser determinada
segundo a norma ASTM E562-11, com o ttulo Determinao da frao volumtrica
pela contagem sistemtica manual de pontos (Determining volume fraction by
systematic manual point count), cujo princpio est esquematizado na figura 6,
consistindo basicamente em sobrepor uma rede de pontos sobre uma determinada
rea da microestrutura e contabilizar nmero de pontos que incide sobre as reas de
interesse (pode ser uma determinada fase ou porosidade) dividido pelo nmero total
de pontos da grade, o valor fornecido em Pp. (1), (29)

24

Figura 6: Determinao da frao volumtrica por meio de Pp.

Fonte: Padilha (2000). (1)

As medies e resultados possuem um erro associado e a preciso da


medida pode ser obtida atravs de clculos estatsticos. (26)
Diferentes tratamentos com a imagem podem facilitar a quantificao. Uma
outra possibilidade a utilizao de reagentes que depositam um pequeno filme
durante ataque qumico, como ocorre na metalografia colorida. Desta forma, o
contraste se torna mais intenso, facilitando a identificao de diferentes fases,
constituintes, entre outros.

25

4 MATERIAIS E MTODOS

4.1 MATERIAL: AO SAE/AISI 1006

O material utilizado neste estudo, o ao SAE/AISI 1006, foi gentilmente


cedido pela empresa Mangels S.A., localizada na capital do estado de So Paulo. As
amostras foram recebidas na forma de barras levemente encruadas por processos
de conformao antecedentes.
A composio deste ao especificada na literatura e pode ser verificada na
tabela 1. Segundo informaes obtidas pela empresa, a composio qumica do ao
recebido consiste em ferro contendo 0,044% em peso (%p) de Carbono; 0,012%p de
Enxofre; 0,286%p de Mangans; 0,005%p de Silcio; 0,04%p de Alumnio e 0,008%p
de Fsforo, que se enquadra nas especificaes de composio do ao SAE/AISI
1006.
um ao com microestrutura ferrtica e com baixo teor de carbono, que o
classifica como um ao doce ou extra macio, com caractersticas maleveis, so
soldveis e no adquirem tmpera.

4.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

4.2.1 TRATAMENTO TRMICO DE RECOZIMENTO SUBCRTICO

Inicialmente, foi necessrio realizar o tratamento trmico de recozimento


subcrtico do material com a finalidade de aliviar tenses residuais. A amostra foi
cortada ao meio e encapsulada em tubos de vidro contendo lascas de titnio e
atmosfera de argnio. O encapsulamento serve como uma proteo que evita o
contato do ao com o oxignio e minimiza sua oxidao, alm disso, o titnio possui
grande tendncia em reagir com o ar, reduzindo ainda mais a possibilidade de
corroso por oxidao do material.
O forno utilizado para o tratamento de recozimento foi do tipo tubular,
conforme ilustrado na figura 7.

26

Figura 7: Forno tubular utilizado para o tratamento trmico de recozimento.

A temperatura de tratamento foi de 700C, mantida durante uma hora, com


resfriamento natural no prprio forno.
Aps o tratamento, o material foi dividido em tiras transversais, cada uma
destinada a cada parte do procedimento experimental. Deste modo, trs pequenas
amostras foram retiradas (nas sees transversal, lngitudinal e superficial) para a
caracterizao inicial; parte do material foi levado para a laminao a frio em
diferentes passes para a anlise do encruamento (descrito posteriormente); e
tambm retirou-se duas tiras transversais para a realizao do tratamento trmico de
recristalizao (aps laminao com reduo de 50% e 70% de espessura).

4.2.2 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS ANTES DA LAMINAO

As amostras retiradas da barra do ao SAE 1006 recozido foram embutidas


em baquelite para facilitar o manuseio durante os procedimentos precedentes
caracterizao. Portanto, foram embutidas trs amostras com as faces transversal,
longitudinal e superficial, respectivamente, para que fosse possvel analisar a dureza
e a microestrutura do material antes da conformao.
Para analisar e caracterizar o material houve a necessidade de tratar
superficialmente as faces das amostras. Para isso, as superfcies foram lixadas em
lixas de papel folha dgua seguindo a ordem da mais grosseira at a mais fina,
desta forma e nesta ordem, utilizou-se lixas de granulometria 240, 360, 400, 600,
1200, 1500 e 2000. Em seguida, as amostras foram polidas em uma politriz rotativa,

27

inicialmente utilizando como abrasivo uma pasta de Diamante 1 m e em seguida


uma suspenso de Slica coloidal. O polimento foi realizado at tornar a superfcie
espelhada e isenta de riscos a olho nu.
Aps o tratamento superficial, o material foi levemente atacado com um
reagente qumico composto por mistura de Nital a 2% e Picral a 4%. O ataque foi
feito para facilitar a visualizao das medidas de dureza Vickers, a qual necessria
para comparao entre a dureza do material como recebido e o processado por
laminao a frio. Foram realizadas 15 medidas de dureza Vickers no material
recozido inicial. Alm disso, o material foi analisado em um microscpio tico, com
diferentes graus de aumento, para visualizao e anlise da microestrutura.

4.2.3 LAMINAO
A laminao de metais um processo de conformao mecnica, que
consiste em deformar plasticamente uma pea slida, mudando sua forma
por esmagamento entre rolos giratrios. necessrio exercer esforos de
compresso e alta presso para que mesmo sofra esta deformao. O processo
produtivo permite a fabricao de chapas, folhas metlicas em espessuras variadas,
parafusos com rosca laminada, dentre outros exemplos.
A passagem da pea pelos cilindros ocorre atravs da ao da fora de
atrito que atua na superfcie de contato entre as peas e os cilindros, os quais giram
em sentidos contrrios e com a mesma velocidade, comprimindo o metal, reduzindo
sua espessura e, consequentemente, aumentando seu comprimento. A figura 8
ilustra o processo descrito acima. (30)
Os

produtos

planos

so

laminados

em

cilindros

com

geratriz

aproximadamente reta, ou seja, ligeiramente cncava ou convexa para compensar a


deformao elstica. A reduo de seo uniforme ao longo da largura da pea e
o espalhamento dessa direo livre. (31)

28

Figura 8: Ilustrao do processo de laminao.

Fonte: Breciani Filho (2011). (31)

O processo de laminao pode ser repetido diversas vezes at atingir a


espessura desejada. Cada repetio denominada como passe de laminao. A
sequncia de passes, portanto, projetada para a reduo da espessura de acordo
com as caractersticas de confiabilidade do material, a capacidade do laminador e as
especificaes do produto final. (30), (31)
Os passes iniciais e intermedirios, realizados com o objetivo de reduo de
seo, so denominados passes de desbaste. A sequncia de passes de desbaste
para a obteno de um determinado perfil pode ser estabelecida atravs de
diferentes combinaes de seco. As sequncias de passes para a obteno de
um determinado perfil pode ser com sries retangulares, losangulares, quadradas e
ovais. (31)
Em relao a temperatura de trabalho, os processos de conformao podem
ser classificados em processos com trabalho mecnico a frio ou com trabalho
mecnico a quente. Quando a temperatura de trabalho menor do que a
temperatura que provoca a recristalizao do metal, o processo designado como
de trabalho a frio, que o caso da conformao realizada neste presente trabalho, a
qual foi realizada a temperatura ambiente. No trabalho mecnico a frio provoca-se o
aparecimento do efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistncia mecnica
com a deformao plstica. O trabalho mecnico a frio permite aumentar a
resistncia mecnica de certos metais que no so endurecveis por tratamentos
trmicos (18), como ocorre com o ao SAE 1006.
O laminador o equipamento utilizado nestes processos de conformao.
Na figura 9 possvel obter os diversos tipos de laminao comercialmente
utilizados, dependendo das necessidades e da espessura que se deseja atingir. A

29

laminao utilizada neste estudo foi tipo duo no reversvel, ou seja, com os rolos
em movimento rotacional em sentidos inversos e constantes.
Figura 9: Laminadores comerciais.

Fonte: Museu das Minas e dos Metais. (32)

4.2.3.1 FATOR DELTA DE LAMINAO

O fator delta de laminao indica como a deformao estar distribuda ao


longo do material, ou seja, para averiguar se o modelo de deformao ao longo da
espessura da amostra laminada. Este valor calculado atravs da equao 3, sendo
que quando este valor menor que 1, significa que o modelo de deformao
planar (homogneo). No tendo, portanto gradiente de deformaes ao longo da
espessura da amostra. Tal curva levantada usando os valores das tabelas 4 e 5.
(3)
onde:
r a reduo por passe;
H0 a espessura da amostra antes do passe;
D o dimetro do cilindro de laminao.

O fator delta de laminao foi calculado neste trabalho, com o objetivo de


prever um grau de reduo seguro para a barra de ao 1006 previamente recozida.
Foi estabelecida uma faixa de segurana entre os valores 0,6 e 0,7. A amostra inicial

30

foi dividida ao meio, com o objetivo de realizar duas rotas distintas de laminao,
para posterior comparao. As duas amostras, com espessura inicial de 6,3 mm
foram laminadas at a espessura final de 0,7 mm, sendo a deformao verdadeira
() equivalente a 2,20, o que considerado pela literatura como sendo uma
deformao de mdia a severa. O diferencial foi a laminao da primeira amostra
feita em 22 passes e a da segunda amostra feita em apenas 7 passes. Como foi dito
anteriormente, a velocidade de rotao dos cilindros deve ser constante, neste
trabalho foi utilizada uma velocidade de 10 rpm, sendo o raio do cilindro laminador
igual a 108 mm.
Tabela 4: Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da amostra 1 laminada em 22
passes.

Passe
Espessura de entrada
Espessura de sada
1
6,3 mm
6,1 mm
2
6,1 mm
5,6 mm
3
5,6 mm
5,2 mm
4
5,2 mm
4,8 mm
5
4,8 mm
4,5 mm
6
4,5 mm
4,2 mm
7
4,2 mm
3,9 mm
8
3,9 mm
3,6 mm
9
3,6 mm
3,3 mm
10
3,3 mm
3,1 mm
11
3,1 mm
2,9 mm
12
2,9 mm
2,7 mm
13
2,7 mm
2,5 mm
14
2,5 mm
2,3 mm
15
2,3 mm
2,1 mm
16
2,1 mm
1,9 mm
17
1,9 mm
1,7 mm
18
1,7 mm
1,5 mm
19
1,5 mm
1,3 mm
20
1,3 mm
1,1 mm
21
1,1 mm
0,9 mm
22
0,9 mm
0,7 mm
Passes de onde foram retiradas amostras para caracterizao
Fonte: as autoras

31

Tabela 5: Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da amostra 2 laminada em 7
passes.

Passe
Espessura de entrada
Espessura de sada
1
6,3 mm
5,0 mm
2
5,0 mm
4,3 mm
3
4,3 mm
3,6 mm
4
3,6 mm
2,9 mm
5
2,9 mm
2,1 mm
6
2,1 mm
1,3 mm
7
1,3 mm
0,7 mm
Passes de onde foram retiradas amostras para caracterizao
Fonte: as autoras

A partir do planejamento, a laminao foi feita em um laminador FENN 0,42


(figura 10). O procedimento iniciou com a calibrao do equipamento para a carga
zero, ou seja, distncia equivalente espessura inicial da amostra. Fez-se a
verificao da passagem da amostra, a qual deveria passar livremente, isto , sem
travar nos cilindros.
Figura 10: Laminador FENN disponvel no laboratrio de Engenharia de Materiais.

A movimentao e, consequentemente, o controle da reduo de espessura


so feitos pelo cilindro superior, o qual se movimenta de acordo com o nmero de
voltas dados no volante integrado ao equipamento, sendo cada volta equivalente a
0,05 mm.

32

4.2.4 ANLISE DO ENCRUAMENTO


Segundo Dieter (1981), o encruamento causado pela interao entre
discordncias umas com as outras e com barreiras que impedem seu movimento
atravs da rede cristalina, por tanto, o endurecimento devido interao de
discordncias provm do aumento do nmero de discordncias ocasionado pela
deformao. A densidade de discordncias num material perfeitamente recozido
da ordem de 105 a 106 cm-2, enquanto que num material trabalhado a frio da ordem
de 1010 a 1012 cm-2. (5),(18)
Os processos de deformao mecnica, tanto a quente quanto a frio,
resultam em um estado encruado no material, ou seja, aumentam o numero de
discordncias presentes em sua microestrutura. O presente estudo desenvolvido a
partir do processo de laminao unidirecional a frio do ao SAE 1006 recozido, tem
uma caracterstica comum aos processos de trabalho a frio, onde o aumento de uma
das dimenses ocasiona na reduo de pelo menos uma das demais dimenses,
ocasionando a elongao dos gros na direo principal de trabalho. (18)
Esta solicitao mecnica ocasiona o aumento da energia interna no estado
de trabalho a frio, a reatividade qumica e o potencial termodinmico para
recristalizao tambm so aumentados. (5), (18).
Esta energia armazenada no trabalho a frio a fora motriz tanto para a
recuperao quanto para a recristalizao. A forma mais simples de notar esse
processo atravs do aumento da dureza do material. (5)
Antes de iniciar o processo de laminao. Foram calculados os valores de
deformao verdadeira () a ser sofrida pelo ao e, posteriormente, de dureza
Vickers. A partir destes dois parmetros, foi possvel construir uma curva de
encruamento, a qual tem como objetivo facilitar a observao do comportamento do
material aps a solicitao. Ao colocar um parmetro em funo do outro, temos que
a dureza tende a aumentar em funo do grau de deformao plstica do material,
ou seja, a dureza aumenta com o encruamento.
Alm disso, a curva de encruamento atua como uma previso da quantidade
de energia absorvida e, consequentemente, o potencial termodinmico para a
recuperao e a recristalizao das amostras.

33

4.2.5 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS LAMINADAS


A medida que as duas barras foram laminadas, pequenas amostras foram
cortadas entre um passe e outro. Propositalmente, os cortes foram feitos para graus
semelhantes de deformao, sendo assim, para a primeira barra, foram retiradas
amostras dos passes 4, 8, 12, 16, 19 e 22. J para a segunda barra foram retiradas
amostras dos passes 3, 5, 6 e 7. Na tabela 6 esto demonstradas as amostras
equivalentes em grau de deformao.

Tabela 6: Comparao entre os passes e graus de deformao das duas amostras.

Amostra 1
Espessura
Passe
de sada
4
4,8 mm
8
3,6 mm
12
2,7 mm
16
1,9 mm
19
1,3 mm
22
0,7 mm

Amostra 2
Espessura
Passe
de sada
----3
3,6 mm
----5
2,1 mm
6
1,3 mm
7
0,7 mm

Fonte: as autoras

Aps selecionar as amostras, foi feita a caracterizao das mesmas


utilizando os procedimentos descritos para a amostra inicial recozida. Desta forma,
as pequenas amostras foram embutidas em baquelite, preservando as superfcies
longitudinal e superior, pois so as faces que sofreram maior solicitao mecnica e
consequentemente, as reas de interesse para anlise.
Novamente, as superfcies foram lixadas em lixas de papel folha dgua de
granulometria 240, 360, 400, 600, 1200, 1500 e 2000, nesta ordem. Em seguida, as
amostras foram polidas, primeiramente com pasta de Diamante 1 m, e em seguida
com Slica coloidal como abrasivo, at a obteno da superfcie espelhada. Aps o
tratamento superficial, o material foi atacado com a mistura de reagentes qumicos
Nital a 2% e Picral a 4%, para facilitar a visualizao das medidas de dureza Vickers
e visualizao da microestrutura em microscpio tico para fins de anlise e
comparao. Foram realizadas 15 medidas de dureza Vickers em cada amostra e
visualizaes no microscpio com diferentes graus de aumento.

34

As imagens das microestruturas foram capturadas pela cmera acoplada ao


microscpio tico, e as imagens foram obtidas com o programa Image Pro-Plus 5.1
(utilizou-se o mesmo equipamento em todas as micrografias).

4.2.6 TRATAMENTO TRMICO DE RECRISTALIZAO


A recristalizao pode ser tratada como uma transformao de fases
irreversvel que se d por nucleao e crescimento. Por ser um fenmeno
termicamente ativado, h diversas especificidades e variveis que influenciam sua
ocorrncia tais como temperatura, tempo, defeitos internos, microestrutura, presena
de impurezas, entre outros. (33) O interesse deste estudo foi avaliar a submisso do
material encruado em temperaturas prximas quela recristalizao do ao 1006 e
identificar se houve competio com o fenmeno de recuperao, medir tamanho e
observar a forma dos gros da microestrutura. Alm disso, foi feita a quantificao
de frao recristalizada das amostras e analisou-se a diferena entre elas.
Para o estudo da recristalizao, realizou-se tratamentos trmicos com
durao de 15 minutos e diferentes temperaturas: 500C, 550C, 600C, 650C,
700C. De cada temperatura duas amostras de ao SAE 1006 foram obtidas, uma
com 50% de reduo de espessura durante laminao, e outra com 70% de
reduo, como indica a tabela 7.
Antes de iniciar o estudo da recristalizao, foi necessrio fazer um estudo
prospectivo do ao 1006. Desta forma, utilizou-se amostras de ao 1006
conformados frio em 9 passes de laminao, sendo a espessura inicial de 6,4 mm
e espessura final de 0,6 mm. Utilizou-se amostras contendo 50% e 70% de
deformao em relao espessura final, essas amostras foram caracterizadas ao
microscpio tico e tiveram sua dureza Vickers obtida atravs do microdurmetro.
Novamente, a caracterizao necessitou de um tratamento superficial por meio de
lixas e polimento, o diferencial foi o abrasivo utilizado para o polimento, sendo desta
vez utilizada Alumina aquosa 0,3 m. Para a visualizao da microestrutura utilizouse o reagente Nital 2% e Picral 4% com concentrao de 1:1. A partir destas
amostras, fizeram-se tratamentos trmicos em tempo fixo de 15 minutos nas
temperaturas de 500, 550, 600, 650, 700 e 750C. O resfriamento das amostras foi
feito em gua temperatura ambiente e a atmosfera utilizada foi a vcuo.

35

Tabela 7: Amostras obtidas para estudo da recristalizao.

Amostra
Reduo (%)
Temperatura
(C)

1
50

2
70

3
50

4
70

5
50

6
70

7
50

8
70

9
50

10
70

11
50

12
70

500 500 550 550 600 600 650 650 700 700 750 750

Fonte: as autoras

4.2.7 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS TRATADAS TERMICAMENTE


As amostras tratadas termicamente foram caracterizadas, para tanto, foram
lixadas e polidas conforme o procedimento realizado para as amostras iniciais e
laminadas. O material foi atacado quimicamente com mistura dos reagentes Nital a
2% e Picral a 4% em proporo 1:1, a fim de visualizar a microestrutura obtida e a
ocorrncia da recuperao e recristalizao.
Alm disso, todas as amostras tiveram 12 medidas de dureza Vickers em
cada amostra e visualizaes no microscpio tico com diferentes graus de
aumento.
4.2.8 TAMANHO DE GRO

De acordo com o CIMM (Centro de Informao Metal Mecnica) o tamanho


de gro reduzido aps laminao e tratamento trmico, pois a deformao gera
ncleos a partir dos quais crescero novos gros, tornando vlida a relao: quanto
maior a deformao, menor ser o tamanho de gro aps tratamento trmico. (34)
Com as imagens de microscopia tica, a medio do tamanho de gro se
tornou possvel nas amostras j recristalizadas e tambm, para se obter um
comparativo, as amostras como recebidas tambm tiveram o tamanho de gro
mensurado, utilizando a norma ASTM E112-12 Determinao do tamanho mdio
de gro (Determining average grain size). Escolheu-se o mtodo do intercepto
circular, tambm denominado mtodo de Hilliard. (28)
O mtodo utilizado consiste em sobrepor uma circunferncia com permetro
conhecido, e posterior contagem dos contornos de gros interceptados, que ento
substitudo na seguinte equao:
(4)

36

onde:
o nmero de interceptos contados na imagem;
L o permetro do crculo (comprimento total da linha teste);
M a magnificao ou ampliao da imagem;
o nmero de interceptos por unidade de comprimento.

O valor de

pode ser correlacionado com tamanho de gro ASTM (ASTM

grain size number) de acordo com a equao 5.


(5)
onde:
G o nmero de tamanho de gros ASTM;
o nmero de interceptos por milmetro.

De acordo com a norma ASTM E112-12 o tamanho de gro no exato,


sendo necessrio um tratamento estatstico para calcular a preciso. (28)
Foram analisados 5 campos para cada amostra, e os seguintes clculos
foram realizados:
i.

Com os valores de interceptos por milmetro, calcula-se a mdia


aritmtica.

ii. Calcula-se o desvio padro.


iii. O intervalo de confiana denominado 95% CI calculado a partir da
seguinte equao:
(7)
onde:
t um fator multiplicativo que depende do nmero de campos analisados,
cujo valor encontrado na norma ASTM E112-12 (28);
s o desvio padro;
n o nmero de campos analisados.
iv. Calcula-se ento a porcentagem da preciso relativa (%RA), atravs
da equao 8.
(8)

37

onde:
a mdia aritmtica anteriormente calculada.
De acordo com a literatura, um valor de 10%RA (ou menor) considerado
aceitvel. Caso o valor seja maior, necessrio analisar mais campos e repetir tal
procedimento matemtico. (28)
Na figura 11 tem-se um exemplo da aplicao do crculo de permetro
conhecido para a contagem dos interceptos, como supracitado.
Figura 11: Ao SAE 1006 laminado e tratado termicamente a 700C durante 15 minutos,
exemplificando a sobreposio de crculo de permetro conhecido para a anlise de tamanho de gro.

4.2.9 FRAO RECRISTALIZADA

Em algumas temperaturas as amostras se apresentaram parcialmente


recristalizadas. De acordo com a literatura pesquisada, quanto maior a deformao
prvia, menor ser a temperatura de recristalizao (34). Para verificar tal
comportamento, quantificou-se, atravs da grade de pontos, a frao recristalizada,
de acordo com a norma ASTM E562-11, intitulada Determinao da frao
volumtrica pela contagem sistemtica manual de pontos (Determining volume
fraction by systematic manual point count). (29)
De acordo com a norma ASTM E562-11 necessrio a sobreposio de
uma grade de pontos na imagem da microscopia, contando o total de pontos que
incidem sobre a fase recristalizada, seguido da aplicao na equao 9. (29)

38

(9)
onde:
P a frao recristalizada;
PR o nmero de pontos que incidiram na fase recristalizada;
Pt o nmero total de pontos da grade.
Assim como o tamanho de gro, a frao recristalizada tambm deve ser
avaliada em diferentes campos e calculada estatisticamente sua preciso, seguindo
os mesmos procedimentos matemticos. Na figura 12 tem-se um exemplo da
aplicao de uma grade de 100 pontos.
Figura 12: Ao SAE 1006 laminado e tratado termicamente a 650C durante 15 minutos,
exemplificando a sobreposio da grade de pontos para a anlise da frao recristalizada.

Para representar melhor a frao recristalizada, foram realizadas algumas


medies de dureza Vickers em regies recristalizadas e regies ainda encruadas,
obtendo-se diferentes valores e tamanhos de indentaes, de modo a comprovar a
presena das diferentes regies presentes nas amostras e, de certa forma, facilitar a
identificao em cada caso.

A partir dos resultados, analisou-se, ento, a relao do aumento da


temperatura e a microestrutura do ao, bem como o crescimento dos gros e a
frao recristalizada.

39

4.2.9.1 METALOGRAFIA COLORIDA

Exitem diferentes tipos de reagentes para a utilizao na microscopia tica a


fim de revelar diferentes aspectos da microestrutura. A metalografia colorida uma
das alternativas para a anlise microestrutural. (35)
A colorao pode ser conseguida por inmeros mtodos, por exemplo:
utilizando luz polarizada e amostras sem ataque qumico (como em amostras de
berlio, urnio e zircnio) e em amostras j atacadas, utilizando DIC Contraste por
interferncia diferencial (Differential interference contrast) que indica um contraste
de acordo com o ndice de refrao de cada regio da amostra, utilizando de
prismas, como o Nomarski (36), (37). (38)
O contraste microestrutural tambm pode ser conseguido atravs da
formao de filmes de interferncia, conseguidos por ataques qumicos, que podem
ser por imerso apenas ou eletrolticos, necessitando de aquecimento ou no. O
filme depositado pode ter espessura entre 40-500 nm. (27), (38), (35), (39)
Quando um raio de luz incide sobre o filme que recobre a amostra, a
colorao de cada regio diferente controlada pela espessura, obedecendo a
seguinte relao: conforme a espessura aumanta, a interferncia produz diferentes
cores na sequncia amarela, vermelha, violeta, azul e verde. (27), (35)
Na figura 13 tem-se esquematicamente como ocorre o constraste de cores a
partir da deposio de um filme de interferncia. importante salientar que a
superfcie da amostra no pode ser esfregada, para no prejudicar a camada
formada. (27), (35), (39)
Figura 13: Exemplificando a alterao da colorao entre diferentes fases devido a diferentes ndices
de refrao, absoro e espessura do filme depositado.

Fonte: ASM International (2004). (38)

40

Alguns reagentes desenvolvidos so normalmente baseados em gua ou


lcool como solvente e adicionando metabissulfito de sdio (Na 2S2O5), metabissulfito
de potssio (K2S2O5) e tiossulfato de sdio (Na2S2O3.5H2O). Pode-se encontrar a
uma classificao de alguns sistemas como reagentes andicos (que colorem
apenas reas andicas, onde filme depositado) e catdicos (que depositam filme
sobre reas catdicas, colorindo-as). A orientao cristalogrfica dos gros tambm
pode alterar a espessura da camada formada, alterando tambm a colorao. (27),
(39)
Um exemplo pode ser encontrado na literatura, em Beraha (1977 apud
Vurobi Jr., 2007), como a figura 14, uma micrografia com gros de ferrita com
diferentes orientaes. (27)
Figura 14: Ao baixo carbono atacado com um reagente aquoso composto por tiossulfato de sdio e
metabissulfito de potssio.

Fonte: Vurobi Jr. (2007). (27)

A partir dessas consideraes, escolheu-se o reagente Beraha, com


composio igual a 3 g de K2S2O2 + 10 g Na2S2O3.5H2O em 100 ml de gua
destilada, para ataque qumico das amostras parcialmente recristalizadas para
averiguar se a quantificao da frao recristalizada se torna mais fcil. As amostras
totalmente

recristalizadas

tambm

foram

atacadas

para

verificao

da

microestrutura.
As amostras j estavam atacadas quimicamente por uma mistura de picral e
nital como j descrito, necessitando apenas de um breve polimento com alumina
1m, para ativao da superfcie e facilitar o ataque com o prximo reagente, sem
necessidade de remoo total do ataque anterior.

41

As amostras foram ento imersas no reagente por aproximadamente 4


minutos, sem agitao, interrompendo o ataque com lcool e posteriormente gua.
As microestruturas obtidas foram analisadas em microscpio tico.

42

5 RESULTADOS E DISCUSSO

5.1 ANLISE DO ENCRUAMENTO

5.1.1 CARACTERIZAO DA AMOSTRA INICIAL

Foram analisadas as faces transversal (figura 15), longitudinal (figura 16) e


superficial (figura 17) das amostras retiradas da barra do ao SAE 1006 recozido.
Aps o tratamento superficial mediu-se a dureza, observou-se a microestrutura do
material antes da conformao e mediu-se o tamanho dos gros, conforme a seguir:
Figura 15: Face transversal da amostra inicial do ao SAE 1006 em estudo analisada em microscpio
ptico com aumento de 100 vezes.

A face transversal apresentou um valor de dureza de 142 HV. Este valor foi
medido com a finalidade de comparar com as outras faces e demonstrar que o
material recozido apresentou caractersticas uniformes em sua geometria.
O estudo a partir de deformao por laminao unidirecional no apresenta
resultado significativo na seo transversal do material, j que esta estar
perpendicularmente posicionada em relao solicitao aplicada.

43

Figura 16: Face longitudinal da amostra inicial do ao SAE 1006 em estudo analisada em microscpio
ptico com aumento de 100 vezes.

Fonte: as autoras

A face longitudinal a de interesse deste estudo, e apresentou um valor de


dureza igual a 160 HV, ou seja, semelhante ao valor encontrado para seo
transversal. Ao ser conformada plasticamente, esta face sofrer diretamente as
alteraes microestruturais, e ser analisada posteriormente, tanto no estudo do
encruamento quanto no estudo dos fenmenos de recuperao, recozimento e
recristalizao.
Figura 17: Face transversal da amostra inicial do ao SAE 1006 em estudo analisada em microscpio
ptico com aumento de 100 vezes.

Fonte: as autoras

A face superficial apresentou 131 HV de dureza. Assim como a longitudinal,


esta face sofrer alteraes microestruturais, porm sofrer um encruamento mais

44

elevado do que o real por estar sofrendo solicitao por compresso direta, por
tanto, para evitar valores imprecisos, esta face no ser analisada nos
procedimentos posteriores de encruamento e tratamento trmico.
A partir das imagens, pode-se perceber que os gros esto axialmente e
uniformemente distribudos em todas as faces. Isto significa que o material se
encontra em seu estado de menor potencial termodinmico e que no possuem
tenses residuais que possam influenciar na anlise no encruamento.
O tamanho de gro da amostra inicial foi obtido para a face longitudinal e
medido atravs do mtodo do intercepto circular apresentou um valor de 89,8 m,
conforme descrito no item 5.2.3.

5.1.2 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS LAMINADAS

Conforme descrito no procedimento, antes de conformar as amostras por


laminao foi calculado o fator delta () de laminao para assegurar um grau de
reduo seguro para o ao em estudo. As tabela 8 Passes de onde foram retiradas
amostras
Fonte: as autoras

Tabela

demonstram esses valores, incluindo tambm os valores da

porcentagem de reduo entre os passes e a deformao verdadeira () sofrida


pelas amostras 1 em 22 passes e 2 em 7 passes:
Tabela 8: Valoras de porcentagem de reduo entre passes, fator delta () de laminao e
deformao verdadeira da amostra 1.
(continua)

AMOSTRA 1
Passe

Espessura de
entrada

Espessura
de sada

Porcentagem de
reduo

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

6,3 mm
6,1 mm
5,6 mm
5,2 mm
4,8 mm
4,5 mm
4,2 mm
3,9 mm
3,6 mm
3,3 mm
3,1 mm
2,9 mm
2,7 mm

6,1 mm
5,6 mm
5,2 mm
4,8 mm
4,5 mm
4,2 mm
3,9 mm
3,6 mm
3,3 mm
3,1 mm
2,9 mm
2,7 mm
2,5 mm

3
8
7
7
6
6
7
7
8
6
6
6
5

Fator

(mm)
1,33
0,80
0,82
0,76
0,82
0,76
0,71
0,66
0,61
0,69
0,65
0,60
0,56

Deformao
verdadeira
()
0,03
0,12
0,22
0,27
0,34
0,41
0,48
0,56
0,65
0,71
0,78
0,85
0,92

N de
voltas
6
10
8
8
6
6
6
6
6
4
4
4
4

45

Passes de onde foram retiradas amostras


Fonte: as autoras
Tabela 8: Valores da porcentagem de reduo entre passes, fator delta () de laminao e
deformao verdadeira da amostra 1.
(concluso)

AMOSTRA 1
Espessura de
entrada

Passe

Espessura
de sada

Porcentagem de
reduo

14
2,5 mm
2,3 mm
15
2,3 mm
2,1 mm
16
2,1 mm
1,9 mm
17
1,9 mm
1,7 mm
18
1,7 mm
1,5 mm
19
1,5 mm
1,3 mm
20
1,3 mm
1,1 mm
21
1,1 mm
0,9 mm
22
0,9 mm
0,7 mm
Passes de onde foram retiradas amostras

8
8
9
10
11
13
15
18
22

Fator

(mm)
0,52
0,47
0,43
0,39
0,34
0,30
0,18
0,22
0,17

Deformao
verdadeira
()
1,01
1,10
1,23
1,20
1,44
1,58
1,75
1,95
2,20

N de
voltas
4
4
4
4
4
4
4
4
4

Fonte: as autoras
Tabela 9: Valores da porcentagem de reduo entre passes, fator delta de laminao () e
deformao verdadeira da amostra 2.

AMOSTRA 2
Espessura
Espessura
Porcentagem de
de
de sada
reduo
entrada
1
6,3 mm
5,0 mm
20
2
5,0 mm
4,3 mm
14
3
4,3 mm
3,6 mm
16
4
3,6 mm
2,9 mm
19
5
2,9 mm
2,1 mm
27
6
2,1 mm
1,3 mm
38
7
1,3 mm
0,7 mm
46
Passes de onde foram retiradas amostras
Passe

Fator

(mm)
0,48
0,53
0,45
0,38
0,27
0,18
0,12

Deformao
verdadeira
()
0,23
0,38
0,56
0,78
1,10
1,58
2,20

N de
voltas
25
17
14
15
16
17
12

Fonte: as autoras

Foi estabelecida uma faixa de segurana entre os valores 0,6 e 0,7 para os
valores de fator delta de laminao, porm, como o laminador utilizado possua um
dimetro de rolo de apenas 108 mm, a restrio no pde ser cumprida conforme
planejado, desta forma, ficou acordado que o valor inferior 1,0 seria o suficiente
para garantir uma uniformidade aceitvel.
Com esses valores, foi realizado o processo de laminao. De acordo com o
objetivo de desenvolver duas rotas distintas de laminao, a amostra laminada em 7
passes foi produzida de acordo com a capacidade mxima de reduo suportada
pelo equipamento utilizado neste estudo e com pelo menos o dobro de porcentagem
de reduo em relao amostra laminada em 22 passes.

46

Durante a laminao das duas barras iniciais, foram retiradas pequenas


amostras para anlise da microestrutura no microscpio tico, conforme tabela 10. A
caracterizao das amostras foi realizada por meio de anlise metalogrfica e a
comparao pde ser feita entre as duas amostras levando em considerao o valor
das deformaes verdadeiras aproximadas.
Tabela 10: Comparao entre os passes e graus de deformao das duas amostras.

Amostra 1
Espessura de
Deformao
sada
verdadeira ()
Passe 4
0,27
Passe 8
0,56
Passe 12
0,85
Passe 16
1,20
Passe 19
1,58
Passe 22
2,20

Amostra 2
Espessura de
Deformao
sada
verdadeira ()
----Passe 3
0,56
----Passe 5
1,10
Passe 6
1,58
Passe 7
2,20

Fonte: as autoras

A comparao das amostras foi realizada conforme o passe de laminao e


grau de reduo. Desta forma, foi possvel a realizao de quatro comparaes
entre os diferentes passes.
O passe 8 da amostra 1 pde ser comparado ao passe 3 da amostra 2, pois
possuem mesma espessura final e, consequentemente, mesma deformao
verdadeira em relao amostra inicial. Seguindo o mesmo raciocnio, tem-se que o
passe 16 da amostra 1 possui valor aproximado ao passe 5 da amostra 2, da
mesma forma, o passe de laminao 19 da primeira amostra tem valor equivalente
ao passe 6 da segunda amostra e os ltimos passes, 22 e 7, possuem mesma
espessura final e consequentemente a mesma deformao verdadeira.
Considerando a ordem descrita acima, as microestruturas das sees
longitudinais em seus diferentes passes de laminao so demonstradas a seguir:
A figura 18 so as microestruturas dos passes 8 e 3, respectivamente,
contendo graus de aumento de 200.

47

Figura 18: Microestruturas das amostras: (a) passe 8 da amostra 1 com aumento de 200 vezes; (b)
passe 3 da amostra 2 com aumento de 200 vezes.

(a)

(b)

Visualmente, as microestruturas esto semelhantes, porm a dureza Vickers


da amostra laminada em 8 passes foi equivalente 175,7 HV e para 3 passes igual
172,4 HV. O valor foi relativamente prximo, porm o valor da dureza para
amostra laminada em 8 passes foi superior. Sabe-se que a dureza est intimamente
relacionada ao encruamento. Segundo Dieter (1981) (18), o encruamento causado
pela interao entre discordncias umas com as outras e com barreiras que
impedem seu movimento atravs da rede cristalina. O endurecimento devido
interao de discordncias provm do aumento do nmero de discordncias
ocasionado pela deformao, isto nos permitir concluir que a amostra laminada em 8
passes teve um tempo maior de solicitao do que a amostra laminao em 3
passes, j que teve cinco passes a mais para adquirir a mesma espessura final.
As Figura 19 e 20 so as micrografias dos passes 16 e 5, respectivamente,
contendo graus de aumento de 100 e 500 vezes.
Figura 19: Microestruturas das amostras: (a) passe 16 da amostra 1 com aumento
de 100 vezes; (b) passe 5 da amostra 2 com aumento de 100 vezes.

(a)

(b)

48

Figura 20: Microestruturas das amostras: (a) passe 16 da amostra 1 com aumento de 500 vezes; (b)
passe 5 da amostra 2 com aumento de 500 vezes.

(a)

(b)

A partir das imagens com aumento de 100 vezes, relativamente fcil


perceber que a figura da esquerda possui uma quantidade maior de gros
alongados em comparao da direta. Porm, para a imagem com aumento de 200
vezes, mais difcil concluir este fato como sendo verdadeiro.
Para a medida da dureza Vickers tem-se que a amostra laminada em 16
passes teve a mdia dos valores igual 206,0 HV e para amostra laminada em 5
passes, igual 196,6. A dureza mais elevada da amostra 1 permite concluir, que de
fato, esta est mais encruada, confirmando e justificando o fato dos gros estarem
mais alongado em relao amostra 2.
Este comportamento j era previsto considerando a teoria descrita por Dieter
(18), que afirma que o nmero de discordncias aumentado com o aumento da
deformao plstica, j que suas interaes provocam um estado de elevadas
tenses internas. Sendo assim, o material laminado em maior quantidade de passes
e de tempo, teve maior interao entre as discordncias.

A figura 21 so as metalografias dos passes 19 e 6, respectivamente,


contendo graus de aumento de 200 vezes.

49

Figura 21: Microestruturas das amostras: (a) passe 19 da amostra 1 com aumento de 100 vezes; (b)
passe 6 da amostra 2 com aumento de 100 vezes

(a)

(b)

A partir deste grau de deformao possvel notar que as microestruturas


diferem consideravelmente. O passe 19 da primeira amostra est mais alongado e
refinado quando comparado a amostra laminada em 6 passes. Tem-se que medida
da dureza Vickers para a amostra 1 teve a mdia dos valores igual 213,1 HV e
para amostra 2, igual 200,5 HV, confirmando o fato de a primeira amostra sofrer
maior endurecimento por conformao e consequentemente maior encruamento.

Finalmente, a figura 22 possui as metalografias dos passes 22 e 7,


respectivamente, contendo graus de aumento de 100 vezes.
Figura 22: Microestruturas das amostras: (a) passe 22 da amostra 1 com aumento de 100 vezes; (b)
passe 7 da amostra 2 com aumento de 100 vezes.

(a)

(b)

Ambas as microestruturas possuem caracterstica de gros alongados da


direo de laminao, porm, notvel que a microestrutura da amostra laminada
em 22 passes est mais refinada que a laminada em 7. A dureza para a primeira

50

amostra equivalente 229,7 HV, enquanto que para a segunda amostra de 223
HV. Este comportamento padro conforme o aumento da quantidade de
solicitao, descrito nas anlises microestruturais anteriores.

As amostras laminadas em maior quantidade de passes absorveram mais


energia para uma mesma espessura inicial. Isto ocorre porque, independente da
porcentagem de reduo, cada passe sempre gera uma quantidade de encruamento
e formao de novas discordncias, fazendo com que o passe seguinte necessite de
mais energia para ser realizado, aumentando gradativamente a dureza e
provocando o aspecto mais alongado dos gros. A partir das imagens e dos valores
de dureza, foi possvel comprovar que a primeira amostra adquiriu maior energia
para recristalizao, j que esta proveniente, neste caso, basicamente apenas do
grau de encruamento da material.

5.1.3 CURVA DE ENCRUAMENTO


Com os valores de dureza vickers (HV) e deformao verdadeira (), plotouse a curva de encruamento (Figura 23) das amostras laminadas em diferentes rotas
de processo.
Figura 23: Curva de encruamento das amostras.

Fonte: as autoras

51

A figura 23 ilustra o comportamento das duas amostras de acordo com rotas


de laminao distintas. Como previsto, as curvas so crescentes, sendo que, para
cada deformao a frio, h a formao de discordncias no material, alm das
alteraes na microestrutura e o consequente aumento da dureza, observados no
item anterior.
A curva em vermelho representa a amostra laminada em 7 passes, e
conforme observado anteriormente, ao ser comparada com a curva da amostra
laminada em 22 passes, em azul, apresentou menor deformao microestrutural e
menor quantidade de encruamento. Este fato foi justificado devido a menor
quantidade de energia absorvida ao considerar todo o processo e o nmero de
solicitaes aplicadas.

5.2 ANLISE DA RECRISTALIZAO

5.2.1 MICROSCOPIA TICA

Conforme citado anteriormente, para analisar os fenmenos de recuperao,


recozimento e recristalizao utilizou-se amostras de ao 1006 laminado a frio
contendo 50% e 70% de reduo. As micrografias das amostras conformadas esto
demonstradas a seguir na figura 24.
Figura 24: Microestruturas das amostras laminadas a frio e sem tratamento trmico, grau de aumento
de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo.

(a)

(b)

Mediu-se a dureza Vickers, sendo que para amostras laminada at 50% de


reduo o valor resultou em 214 HV e para a amostra com 70% de reduo o valor

52

aumentou para 227 HV. Conforme previsto, a dureza do material mais deformado
est superior, alm do visvel alongamento dos gros.
A partir destas amostras, foram realizados tratamentos trmicos em
temperaturas

diferentes,

mantendo

constante

tempo.

As

micrografias

demonstradas a seguir resultam de diferentes temperaturas de tratamento trmico.


Na figura 25 esto apresentadas as microestruturas das amostras aps 15
minutos de tratamento trmico a 500C, com grau de aumento de 200 vezes.
Dieter, em Metalurgia Mecnica, afirma que materiais trabalhados a frio
contm alta energia interna provinda da deformao plstica e que so
termodinamicamente instveis, sendo assim, eventualmente o material pode
recuperar algumas de suas propriedades fsicas tais como condutividade eltrica.
Este fenmeno denominado como recuperao, o qual no provoca mudanas
visveis na microestrutura. Desta forma, provvel que o material tratado
termicamente a 500C tenha sido recuperado em alguma proporo, porm difcil
afirmar com certeza que este fenmeno tenha ocorrido, neste caso uma anlise com
medidas de raios X poderiam confirmar este fato. (18)
Figura 25: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 500C durante 15 minutos, grau
de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo.

(a)

(b)

Como o foco deste tpico a ocorrncia ou no da recristalizao, ficou


restrita apenas as anlises microestruturais e de dureza. As microestruturas das
amostras tratadas termicamente a 500C por 15 minutos, tanto em 50% quanto em
70% de reduo, quanto se matem alongadas e muito semelhantes s iniciais
apenas laminadas. A dureza das amostras so 212,0 e 220,0 HV, para 50% e 70%

53

de reduo respectivamente. Estes valores esto muito prximos aos valores das
amostras iniciais, confirmando assim, a no ocorrncia da recristalizao.
Na figura 26 esto apresentadas as microestruturas das amostras aps 15
minutos de tratamento trmico a 550C, com grau de aumento de 200 vezes.
Figura 26: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 550C durante 15 minutos, grau
de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo.

(a)

(b)

Ao observar as microestruturas, percebe-se que ocorreu o mesmo fenmeno


do caso anterior, as amostras tratadas termicamente em 550C assim como s
tratadas 500C, mantiveram os gros com aspecto alongados provenientes da
deformao plstica. A recuperao provavelmente foi mais acentuada esta
temperatura, porm no houve recristalizao. A dureza das amostras foi igual
202,6 HV para 50% de reduo e 213,5 HV para 70% de reduo. O valor
decresceu em relao dureza do material laminado a frio e ao anterior tratado
termicamente, indicando que, de fato, houve alteraes na microestrutura, porm
difceis de ser identificadas ao microscpio tico.
Na figura 257 esto apresentadas as microestruturas das amostras aps 15
minutos de tratamento trmico a 600C, com grau de aumento de 200 vezes.

54

Figura 27: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 600C durante 15 minutos, grau
de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo.

(a)

(b)

A partir desta temperatura de tratamento, possvel identificar regies


contendo pouca ou nenhuma deformao, indicando que a recristalizao foi parcial.
Esta caracterstica principalmente perceptvel para a amostra mais encruada, onde
os gros ainda apresentam uma direo preferencial, porm com menor aspecto
alongado.
Nessas condies, a recristalizao do material aceita como funo do
tamanho dos gros na microestrutura inicial, quantidade de deformao e
temperatura de recozimento. A amostra contendo menor grau de deformao e
maior tamanho dos gros teve sua microestrutura recuperada, porm recristalizou
em poucas regies. J a amostra mais deformada apresentou alto grau de
recristalizao, onde diversas regies apresentam gros equiaxiais. As durezas
foram iguais a 159,6 HV para 50% de reduo e 138,9 HV para 70% de reduo. Os
valores decresceram consideravelmente em relao dureza do material laminado a
frio e ao anterior tratado termicamente, indicando a ocorrncia da recristalizao
parcial.
Na figura 28 esto apresentadas as microestruturas das amostras aps 15
minutos de tratamento trmico a 650C, com grau de aumento de 200 vezes.

55

Figura 28: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 650C durante 15 minutos, grau
de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo.

(a)

(b)

As imagens demonstram que a recristalizao ocorreu quase que totalmente


para ambas as amostras, porm, desta vez foi mais perceptvel a transformao na
amostra contendo 50% de reduo. A dureza confirma esta ocorrncia de grande
quantidade de recristalizao, sendo o valor de 126,1 HV para 50% de reduo e
134,8 HV para 70% de reduo. Percebe-se que o valor para amostra mais
deformada manteve-se praticamente constante em relao ao valor da amostra
tratada termicamente em 600C, demonstrando que no houve mudana
significativa entre essas temperaturas. Ao contrrio, a dureza da amostra contendo
50% de reduo apresentou um valor significativamente inferior, demonstrando os
efeitos da recristalizao do material.
Ao observar as microestruturas e as durezas obtidas dos tratamentos 600
e 650C, fato que a amostra contendo 70% de deformao teve sua temperatura
de recozimento inferior em comparao com a amostra contendo 50% de reduo, a
partir desta informao, possvel afirmar que amostras com deformao inicial
mais acentuada recristalizam em temperaturas menores para um mesmo tempo.
Na figura 29 esto apresentadas as microestruturas das amostras aps 15
minutos de tratamento trmico a 700C, com grau de aumento de 200 vezes.

56

Figura 29: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 700C durante 15 minutos, grau
de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo.

(a)

(b)

Os valores de dureza para esta temperatura foram de 138,7 HV e 136,8 HV,


para as amostras contendo 50% e 70% de reduo, respectivamente. Os valores
esto prximos para ambas as amostras e esto levemente superiores aos
encontrados para o tratamento trmico em 650C. A esta temperatura, os dois graus
de deformao em estudo apresentaram provavelmente toda a microestrutura
recristalizada. De fato, regies encruadas j no so observadas para o tratamento
em 700C.
Na figura 30 esto apresentadas as microestruturas das amostras aps 15
minutos de tratamento trmico a 750C, com grau de aumento de 200 vezes
Figura 30: Microestruturas das amostras tratadas termicamente em 750C durante 15 minutos, grau
de aumento de 200 vezes. (a) 50% de reduo. (b) 70% de reduo.

(a)

(b)

A esta temperatura, possvel afirmar com certeza que todas ambas as


amostras recristalizaram totalmente. Os valores a dureza foram de 143,0 HV e 141,8
HV, para as amostras contendo 50% e 70% de reduo, respectivamente. O valor
teve um pequeno aumento em relao s amostras recristalizadas em 650 e 700C

57

provavelmente

pela

formao

das

regies

escuras

que

apareceram

na

microestrutura. Porm no h indicao de que tenha ocorrido outro fenmeno


relacionado ao recozimento.
Todas as imagens tm como caracterstica marcante o tamanho dos gros.
As amostras deformadas com 70% de reduo apresentaram gros mais finos antes
e aps a recristalizao. Isto permite concluir que o tamanho de gro final depende
grandemente do grau de deformao, ou seja, quanto maior o grau de deformao
menor o tamanho de gro recristalizado.
A temperatura tambm exerce influencia no tamanho dos gros, sendo que,
quanto menor a temperatura de recristalizao, menor o tamanho de gro
recristalizado. Este fato explicado pelo fenmeno do crescimento de gro, o qual
somente ocorre aps o processo da recristalizao estar completo, ou seja, aps a
aniquilao de grande parte das discordncias geradas. No foi inteno deste
estudo observar este fenmeno, para tanto, estabelecemos tempos e temperaturas
de exposio curtos.
5.2.2 DUREZA

Com os valores de dureza das amostras tratadas termicamente, fez-se um


grfico em funo da temperatura, lembrando que o tempo fixo, 15 minutos, para
todas as temperaturas.
Figura 31: Dureza das amostras tratadas termicamente em funo da temperatura.

58

Conforme discutido anteriormente, as amostras tratadas em 500 e 550C


provavelmente
microestruturas

foram

recuperadas

permaneceram

parcialmente,

semelhantes

que

inicial.

visualmente

Esta

suas

recuperao

comprovada a partir deste grfico que representa a dureza das amostras, as quais
mantiveram a caracterstica do trabalho a frio, ou seja, as amostras mais encruadas,
ou seja, as deformadas at 70% de reduo tiveram valor de dureza superior s
deformadas em 50%.
A partir de 600C iniciou o fenmeno de recristalizao das amostras, a qual
definida como a substituio da estrutura trabalhada a frio por um novo grupo de
gros livres de deformao. (18) Nesta temperatura, o valor da dureza da amostra
reduzida em 70% foi menor do que a reduzida em 50%, isto justificvel pelo fato
de a amostra mais encruada possui maior energia interna e maior potencial
termodinmico para recristalizao. Sendo assim, a partir do grfico, pode-se afirmar
que a temperatura de recristalizao da amostra mais deformada inferior j que
quanto maior o grau de deformao, menor ser a temperatura necessria para
iniciar a recristalizao. A temperatura de recristalizao no uma temperatura
fixa. Alm da quantidade de deformao plstica, ela depende de outras variveis
tais como composio, tempo, tamanho de gro inicial e grau de recuperao.
Em 650C a dureza reduziu drasticamente para a amostra contendo 50% de
deformao e permaneceu constante para amostra contendo 70%. Em 700 e 750C
iniciou um comportamento aproximadamente constante, indicando o fim da
recristalizao de ambas as amostras.
Analisando em termos gerais o comportamento da curva e associando a
reduo da dureza ao fenmeno de recristalizao, tem-se que a amostra mais
deformada recristalizou entre 500 e 550C, e que a amostra menos deformada teve
sua transformao entre 550 e 650C. Autores de estudos de recozimento afirmam
que a temperatura mais crtica para este processo do que o tempo de tratamento
trmico, por isso, as amostras mais encruadas recristalizam em temperaturas
menores para um mesmo tempo.

59

5.2.3 TAMANHO DE GRO

O tamanho de gro pelo mtodo dos interceptos foi aplicado na amostra


inicial (como recebida) e nas amostras j recristalizadas (tratamento trmico de
700C).
A amostra inicial escolhida foi a longitudinal, realizando 6 medies no total
com uma ampliao/magnitude de 100x, e o permetro do crculo utilizado era igual a
320 mm. Na tabela 11 tem-se os valores obtidos pela contagem dos contornos de
gros interceptados, como recomendado na norma ASTM E 112-12. (28)
Tabela 11: Contagem de gros interceptados da amostra como recebida.

Campo Ni (n) NL (n/mm)


1
38
11,87
2
34
10,62
3
39
12,19
4
43
13,44
5
38
11,87
6
45
14,06
Fonte: as autoras

O valor de NL foi encontrado utilizando a equao 4. Calculou-se ento os


valores estatsticos para a conhecimento e adequao da preciso, e o tamanho de
gro ASTM.
Inicialmente calculou-se a mdia aritmtica, resultando em 12,34 n/mm. A
partir da mdia, o desvio padro foi encontrado, igual a 1,23. A partir destes
resultados, foi possvel encontrar o valor de 1,29 para o intervalo de confiana (95%
CI) e posteriormente calcular a preciso relativa (%RA), cujo resultado
aproximadamente 10%, no havendo necessidade da contagem de mais campos.
A partir da mdia dos valores de NL, encontrou-se, utilizando a equao 5, o
tamanho de gro ASTM 3,96, e utilizando as tabelas de converso disponveis na
norma ASTM E 112-12 (28), encontrou-se o dimetro mdio igual a 89,8 m para G
= 4.
Esquematizando, tm-se os resultados na tabela 12, facilitando a
visualizao dos mesmos.

60

Tabela 12: Resultados dos clculos para a amostra inicial (longitudinal)

NL mdio (n/mm)
Desvio padro
95% CI
% RA
Tamanho de gro ASTM
Dimetro mdio (m)

12,34
1,23
1,29
10,4
3,96
89,8

Fonte: as autoras

Para as amostras recristalizadas, escolheu-se a temperatura na qual os


gros aparentavam melhor distribuio e sem regies encruadas, ou seja, os gros
no estavam mais alongados, como na figura 32.
Em cada amostra, analisou-se 6 campos diferentes para a determinao do
tamanho de gro, utilizando ampliao de 200x e circunferncia com permetro igual
a 223,05 mm (dimetro igual a 71 mm). Os dados obtidos pela contagem dos gro
podem ser observados na tabela 13.
Figura 32: Microestrutura revelada com mistura de Nital+Picral das amostras j recristalizadas. (a)
amostra 9, 50% de reduo de espessura durante laminao e tratamento trmico a 700C durante
15 minutos; (b) amostra 10, 70% de reduo de espessura durante laminao e tratamento trmico a
700C durante 15 minutos.

(a)

(b)

Tabela 13: Contagem de gros interceptados das amostras j recristalizadas.

Campo
1
2
3
4
5
6
Fonte: as autoras

Amostra 9
Ni (n)
45
41
42
40,5
37
37

NL (n/mm)
40,35
36,76
37,66
36,31
33,18
33,18

Campo
1
2
3
4
5
6

Amostra 10
Ni (n)
NL (n/mm)
38,5
34,52
42
37,66
44
39,45
41
36,76
46,5
41,69
41,5
37,21

61

E os resultados dos clculos estatsticos podem ser observados na tabela


14, no qual a preciso relativa est dentro do esperado e o dimetro mdio tem seu
valor encontrado nas tabelas da norma E 112-12, e o tamanho de gro teve seu
valor aproximado para 7. (28)
Tabela 14: Resultados dos clculos para as amostras j recristalizadas.

Amostra 9
NL mdio (n/mm)
Desvio padro
95% CI
% RA
Tamanho de gro ASTM
Dimetro mdio (m)

36,24
2,75
2,89
7,97
7,07
31,8

Amostra 10
NL mdio (n/mm)
Desvio padro
95% CI
% RA
Tamanho de gro ASTM
Dimetro mdio (m)

37,88
2,45
2,57
6,78
7,20
31,8

Fonte: as autoras

O dimetro mdio apresentado na tabela 14 tem igual valor, porm o


tamanho de gro ASTM possui diferentes valores para as amostras 9 e 10. Fez-se,
ento, necessrio uma interpolao linear, para aproximar os valores dos reais.
Dessa forma, para a amostra 9, o dimetro mdio encontrado por
interpolao igual a 31,09 m, e para a amostra 10 o dimetro mdio 29,76 m.
A amostra 10 sofreu maior deformao, com reduo de espessura durante
laminao de 70%, por isso seu gro tem menor dimetro, seguindo um item dos
leis da recristalizao, no qual o nmero de ncleos que daro incio a
recristalizao aumenta ao se aumentar a energia armazenada durante deformao,
aumentando o nmero de gros recristalizados, reduzindo o seu tamanho final. (23)
Seguindo o mesmo princpio, as amostras que sofreram laminao
apresentaram tamanho de gro reduzido em relao s amostras como recebidas.

5.2.4 FRAO RECRISTALIZADA


5.2.4.1 INDENTAES LOCALIZADAS

As micrografias das amostras tratadas termicamente a 600C apresentaram


regies encruadas e recristalizadas.
Uma das maneiras de se distinguir e confirmar a presena de ambas regies
pela medio da dureza localizada. Algumas regies foram escolhidas para a

62

indentao, nas amostras 5 e 6, e os valores obtidos podem ser observados na


tabela 15.
Tabela 15: Dureza Vickers em diferentes regies.

Amostra 5

Nda
medio

Regio
Encruada
188
183
180
183,67

1
2
3
Mdia

Regio
Recristalizada
141
158
149
149,33

Amostra 6
Regio
Regio
Encruada
Recristalizada
172
147
162
152
173
149
169
149,33

Fonte: as autoras

As diferentes regies das amostras apresentaram diferentes valores de


durezas, podendo-se justificar o desvio padro nas medies da dureza nas
amostras para a obteno das curvas, cuja localizao da indentao feita de
forma aleatria, a fim de obter uma verredura de toda a extenso da amostra.
Na figura 33 tem-se as indentaes da medio n 1 na amostra 6, no qual a
indentao (a) na regio recristalizada e a indentao (b) na regio encruada.
Tal afirmao se torna verdica pelos valores de dureza obtidos.
Pode-se notar uma pequena diferena no tamanho da marca produzida, de
maneira que quanto maior a marca produzida, menor o valor da dureza e viceversa.
Figura 33: Micrografia das indentaes em diferentes regies da amostra 5.

63

Na figura 34 o mesmo observado para a amostra 6, a indentao (a) na


regio recristalizada e a (b) na regio ainda encruada.
Figura 34: Micrografia das indentaes em diferentes regies da amostra 6.

Tais resultados obtidos auxiliaram na metalografia quantitativa, de modo que


gros alongados representam a regio ainda encruada e os gros aparentemente
equiaxiais formam as regies j recristalizadas.

5.2.4.2 GRADE DE PONTOS

Aplicou-se a grade de pontos nas amostras tratadas termicamente a 600C amostra 5 e amostra 6, nas quais pode-se notar nitidamente regies encruadas e
regies j recristalizadas, como na figura 35.
A grade de pontos posicionada aleatoriamente em toda a extenso da
amostra. Para cada amostra foram realizadas 6 medies. A grade utilizada possua
100 pontos, e contou-se os pontos que se sobrepunham s regies encruadas. De
acordo com a norma ASTM E 562-11, os pontos que incidem sobre o contorno limite
entre as regies de interesse, conta-se como 0,5 (29). Os valores encontrados esto
na tabela 16.

64

Figura 35: Microestrutura ao SAE 1006 tratato termicamente a 600C aps laminao, apresentando
regies recristalizadas e ainda encruadas. (a) amostra 5 - com 50% de reduo durante laminao;
(b) amostra 6 com 70% de reduo durante laminao. (Ataque: mistura Nital+Picral)

(a)

(b)

Tabela 16: Valores obtidos pela aplicao da grade de pontos.

Campos
1
2
3
4
5
6
Mdia

Amostra 5
N de pontos
Frao
sobre regio
recristalizada
encruada
(%)
39
61
44
56
38
62
32
68
40
60
41
59
39
61

Amostra 6
N de pontos
Frao
sobre regio
Recristalizada
encruada
(%)
28
72
27
73
26
74
36
64
35
65
27
73
29,8
70,2

Fonte: as autoras

Assim como no caso da aferio do tamanho de gro, utiliza-se das mesmas


ferramentas estatsticas para conhecer a preciso das medidas. O procedimento o
mesmo, sendo assim, na tabela 17 tm-se os valores calculados.
Tabela 17: Resultados dos clculos estatsticos para a aplicao da grade de pontos.

Amostra 5
Amostra 6
Frao Recristalizada mdia (%) 61 Frao Recristalizada mdia (%)
Desvio padro
4
Desvio padro
95% CI
4,20
95% CI
% RA
6,88
% RA

70,2
4,45
4,67
6,64

Fonte: as autoras

O valor da preciso relativa teve seu valor menor que 10%, no havendo
necessidade de utilizar mais campos para mensurar a frao recristalizada.

65

Pode-se notar uma relativa diferena entre a frao recristalizada da


amostra 5 e amostra 6, mesmo tratadas termicamente a mesma temperatura e
mesmo tempo. Isto comprova uma das leis da recristalizao primria, que afirma
que quanto menor for o grau de deformao, a temperatura necessria para o incio
da recristalizao menor.
Ou seja, a amostra 5, que teve reduo de 50%, apresentou frao
recristalizada igual a 61%, menor que a amostra 6 (70,2% recristalizada), que
possua maior deformao aps laminao, e consequentemente maior nmero de
ncleos para incio da recristalizao, reduzindo a temperatura necessria e
resultando em uma maior frao recristalizada.
Assim, mesmo se mantendo as condies do tratamento trmico, o grau de
deformao que as amostras foram impostas durante laminao so de extrema
importncia, comprovando a necessidade de controle de inmeros parmetros
durante laminao e recozimento do ao SAE 1006.

5.2.4.3 METALOGRAFIA COLORIDA

As amostras parcialmente recristalizadas (amostras 5 e 6) foram atacadas


com reagente de metalografia colorida (Beraha), sem que o ataque com mistura
Nital+Picral fosse completamente removido (breve polimento para ativao da
superfcie).
A microestrutura do ao SAE 1006, um ao com baixo teor de carbono,
uma estrutura ferrtica, como se observou na figura 1. De acordo com Vurobi Jr.
(2007), o ataque com Beraha interessante na revelao de microestruturas de
aos de baixssimo teor de carbono, pois o mesmo sensvel orientao
cristalogrfica dos gros e por isso colore os gros de ferrita de forma variada,
devido a variao de espessuras dos filmes de sulfetos produzidos pelo ataque. (27)
O mesmo pode ser afirmado observando a figura 14, uma imagem de
metalografia colorida de um ao baixo carbono e os gros de ferrita coloridos de
maneira variada.
Na figura 36 tem-se uma imagem da amostra 5 com ampliao de 1000x,
apresentando tons azulados e marrons, na qual possvel distinguir facilmente os
diferentes gros e seus contornos devido ao ataque.

66

Figura 36: Metalografia colorida - Amostra 5. Ataque: Beraha.

Na figura 37 as amostras com mesma reduo de espessuras so


comparadas de acordo com a temperatura a qual foram submetidas em seus
tratamentos trmicos. Pode-se notar que na amostra 5 muitos gros se apresentam
alongados. Na amostra 9 os gros j esto recristalizados e pode-se observar gros
equiaxiais.
Figura 37: Amostras com 50% de reduo de espessura. (a) Amostra 5 - 600C por 15 minutos. (b)
Amostra 9 - 700C por 15 minutos.

(a)

(b)

67

Na figura 38 tem-se as amostras com 70% de reduo. Na amostra 6 tem-se


gros alongados com colorao marrom, e na amostra 10 a tonalidade de toda
imagem bastante azulada com gros mais uniformes, representando a amostra j
recristalizada.
Figura 38: Amostras com 70% de reduo de espessura. (a) Amostra 6 - 600C por 15 minutos. (b)
Amostra 10 - 700C por 15 minutos.

(a)

(b)

Com a colorao dos gros torna-se mais fcil de distinguir diferentes gros
e seus contornos. Dessa forma, utilizar reagentes de metalografia colorida para
auxiliar a metalografia quantitativa uma forma vlida e sensvel de se aumentar a
preciso e exatido das medidas.
Alm da quantificao manual, com a metalografia colorida alguns
softwares, como o ImageJ (software gratuito), que utilizam contraste para o clculo
de frao volumtrica, se torna mais confivel.

68

6 CONCLUSES

O ao SAE 1006 bastante verstil em suas aplicaes e em seus


processos de conformao, respondendo aos tratamentos trmicos e ataques
qumicos como esperado. O estudo das caractersticas deste material, ao ser
deformado e posteriormente tratado termicamente foi fundamental para garantir que
sua aplicabilidade seja confivel e atenda aos propsitos pelos quais utilizado.
A microestrura do ao 1006 ferrtica, para sua visualizao neste estudo,
foi utilizado um reagente com soluo de Nital 2% e Picral 4% misturados em
proporo 1:1, este ataque permitiu visualizar os contornos de gros e comparar a
quantidade de deformao recebida pelo material.
Durante o processo de laminao, o material endurece por encruamento
devido deformao plstica e a gerao de discordncias provenientes do trabalho a
frio. As medies de dureza auxiliam na verificao do comportamento, que
demonstrou aumento em seu valor quando o grau de deformao tambm
aumentado.
Para uma mesma espessura inicial e final, porm com rota de laminao
distinta, foi observado que amostras laminadas em maior quantidade de passes
absorvem mais energia interna e consequentemente maior potencial termodinmico
para os tratamentos de recozimento. Isto ocorre porque, independente da
porcentagem de reduo, cada passe sempre gera uma quantidade de encruamento
e formao de novas discordncias, fazendo com que o passe seguinte necessite de
mais energia para ser realizado, aumentando gradativamente a dureza e
provocando o aspecto mais alongado dos gros.
Um estudo prospectivo do ao foi feito atravs do tratamento trmico de uma
amostra do ao contendo 90% de reduo final, a partir deste material, utilizou-se
amostras contendo 50% e 70% de reduo a fim de comparar o comportamento das
mesmas em temperaturas que variaram de 500 a 750C. Nas temperaturas de 500 e
550c, a microestrutura se apresentou bastante encruada, com gros alongados. A
recuperao foi analisada apenas em termos de dureza, j que esta no altera a
microestrutura do material.
A partir de 600C foi possvel visualizar nitidamente o incio da
recristalizao do ao SAE 1006. O fenmeno ocorreu aos 600C para a amostra
contendo 70% de reduo em espessura e aos 650C para a amostra contendo 50%

69

de reduo em espessura, esta diferena de acordo com a quantidade de


deformao plstica ocorreu conforme a literatura prev, confirmando o fato de que
o recozimento no um valor fixo, como a temperatura de fuso, e depende de
diversos fatores como quantidade de pr-deformao, tempo, temperatura, tamanho
de gro inicial, composio e grau de recuperao antes da recristalizao. Desta
forma, apesar destes valores terem sido observados neste estudo, no possvel
prever um valor de recristalizao terico para o ao 1006.
A 700C as amostras so facilmente identificadas como recristalizadas, onde
o valor de dureza apresentou um comportamento constante em comparao aos
valores 650C. Aos 750C as amostras apresentaram uma dureza levemente mais
elevada em comparao s amostras recristalizadas. A esta temperatura podem
estar presentes mecanismos de incio do fenmeno de crescimento de gro.
Alm da medio da dureza e da anlise ao microscpio tico, foi
mensurada a frao volumtrica recristalizada a partir da norma ASTM E 562-11.
Este estudo constatou que a frao volumtrica recristalizada de um material,
tratado termicamente a uma mesma temperatura, maior quanto maior o grau de
deformao a qual foi submetido, que corresponde s leis da recristalizao
primria.
A realizao da metalografia colorida auxiliou na visualizao das
transformaes sofridas pelas amostras. O ataque com reagente Beraha se mostrou
eficiente na revelao da microestrutura ferrtica facilitando a metalografia
quantitativa para mensurar a quantidade de frao recristalizada, bem como
tamanho de gro, por contrastar melhor cada regio com diferente orientao
cristalogrfica.
O tamanho de gro mensurado pela norma ASTM E 112-12 foi realizado
tanto nas amostras atacadas com reagente Nital 2% e Picral 4% misturados em
proporo 1:1 quanto nas reveladas pelo reagente Beraha. Esta medio permitiu
concluir que as amostras recristalizadas apresentam gro menor que as amostras
recebidas, isto porque durante a laminao, h a deformao do material, que gera
ncleos para o incio da recristalizao.

70

REFERNCIAS

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