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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-RIDO

DEPARTAMENTO DE CINCIAS AMBIENTAIS E TECNOLGICAS


CURSO DE ENGENHARIA MECNICA

JOO PAULLO DE CASTRO BATISTA

SELEO DE PARMETROS DE SOLDAGEM UTILIZANDO O MTODO


TAGUCHI PARA OPERAES DE REVESTIMENTO.

MOSSOR - RN
2016

JOO PAULLO DE CASTRO BATISTA

SELEO DE PARMETROS DE SOLDAGEM UTILIZANDO O MTODO


TAGUCHI PARA OPERAES DE REVESTIMENTO.

Monografia

apresentada

Universidade

Federal Rural do Semi-rido UFERSA,


Campus Mossor, para a obteno do ttulo de
Engenheiro Mecnico.

Orientador: Prof. Dr. Antnio Rodolfo Paulino


Pessoa DCAT/UFERSA

MOSSOR - RN
2016

DEDICATRIA

AGRADECIMENTOS

Quero agradecer, em primeiro lugar, a Deus, pela fora e coragem durante toda esta longa
caminhada.

Dedico esta, bem como, todas as minhas demais conquistas, aos meus pais (Joo Batista
Sobrinho e Antnia Rilzonete de Castro Batista), cada um de seus atos foi uma oportunidade
que eu tive para crescer e me tornar o que sou.

Aos meus irmos (Yanara Cristina de Castro Batista e Joo Lucas de Castro Batista) pelo
apoio fraterno.

Agradeo a meus professores orientadores Jardel Dantas da Cunha e Antnio Rodolfo


Paulino, pessoas que tiveram pacincia e que me ajudaram bastante a concluir este trabalho.

Agradeo tambm aos meus professores que me acompanharam durante a graduao.

O nico lugar aonde o sucesso vem antes do


trabalho no dicionrio.
(Albert Einstein)

RESUMO

A Soldagem por Arco Eltrico com Gs de Proteo um processo de soldagem por


arco eltrico entre a pea e o consumvel em forma de arame, que contm um eletrodo no
revestido, equipado por um alimentador contnuo, que realiza uma adeso de materiais
metlicos pelo aquecimento e fuso. O arco eltrico funde de forma contnua o arame
medida que alimentado poa de fuso. O metal de solda protegido da atmosfera por um
fluxo de gs, ou mistura de gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG). Ento, para observarmos
esta ideia difundida em sala de aula, o foco central deste trabalho o estudo experimental para
a seleo de parmetros de soldagem utilizando o mtodo Taguchi, para isso, ao se ter
operaes de revestimento, buscou-se avaliar a utilizao deste mtodo estatstico quando
variava os parmetros utilizados na soldagem MIG/MAG como corrente, tenso, velocidade e
energia para aplicaes em operaes de revestimento. E, a partir disso, analisar os grficos
que foram gerados a partir do software, para finalizar com os dados obtidos para entender
como a diluio, a razo R/L e o reforo age aps os ensaios.

Palavras-chave: Soldagem MIG/MAG. Mtodo Taguchi. Propriedades mecnicas.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Condies de corrente e tenso para as diferentes formas de transferncia metlica para a
soldagem GMAW, com gs de proteo a base de argnio. ................................................................. 15
Figura 2 - Oscilogramas de tenso e corrente para um processo com transferncia Globular. Arame ER
70S6 de 1,2 mm de dimetro, Gs CO2. ............................................................................................... 16
Figura 3 - Caracterstica da transferncia metlica globular filmada em alta velocidade. .................... 16
Figura 4 - Transferncia por Curto-Circuito. ........................................................................................ 17
Figura 5 - Imagens obtidas a partir de filmagem de alta velocidade da transferncia por curto-circuito.
............................................................................................................................................................... 18
Figura 6 - Oscilograma da transferncia por curto-circuito para um arame de ao inoxidvel (AWS
E308) de 1,0 mm de dimetro. Gs: Ar-2% O2. ................................................................................... 19
Figura 7 - Faixa de transio entre a transferncia spray e globular. .................................................... 20
Figura 8 - Velocidade de fuso para arame-eletrodo de 1,2 mm........................................................... 22
Figura 9 - Velocidade de fuso para arame-eletrodo de 1,2 mm........................................................... 23
Figura 10 - Fora repulsiva que atua sobre a gota metlica em corrente contnua e polaridade negativa.
............................................................................................................................................................... 24
Figura 11 - Mudana no aumento da corrente devido indutncia. ..................................................... 25
Figura 12 Geometria de um cordo de solda...................................................................................... 26
Figura 13 - Metodologia Taguchi.......................................................................................................... 28
Figura 14 - Peas soldadas. ................................................................................................................... 33
Figura 15 Mquina de fracionamento das peas. ............................................................................... 34
Figura 16 Perfil do cordo de solda na pea. ..................................................................................... 34
Figura 17 Mquina de lixamento. ...................................................................................................... 35
Figura 18 Recipiente contendo Nital. ................................................................................................. 35
Figura 19 Perfil geomtrico e visualizao das dimenses do cordo de solda. ................................ 38

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Sequncia de ensaios. ........................................................................................................... 32
Tabela 2 - Parmetros de soldagem....................................................................................................... 33
Tabela 3 - Planilha Mtodo Taguchi ..................................................................................................... 36
Tabela 4 - Medies da rea das peas soldadas. .................................................................................. 37
Tabela 5 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise da largura ................................................................ 39
Tabela 6 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise do reforo................................................................ 41
Tabela 7 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise da razo R/L............................................................ 42
Tabela 8 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise de diluio .............................................................. 44

SUMRIO
1 INTRODUO .......................................................................................................................... 10
2 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 11
2.1 GERAL .............................................................................................................................................. 11
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS: ................................................................................................................. 11
3 REVISO DE LITERATURA ......................................................................................................... 12
3.1 SOLDAGEM ...................................................................................................................................... 12
3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW OU MIG/MAG .......................................................................... 12
3.3 TRANSFERNCIA METLICA ............................................................................................................ 14
3.4 TIPOS DE TRANSFERNCIA METLICA NO PROCESSO MIG/MAG OU GMAW ................................ 14
3.5.1 Globular............................................................................................................................. 15
3.5.2 Curto-circuito ..................................................................................................................... 17
3.5.3 Spray ou aerossol ............................................................................................................... 19
3.6 ALGUMAS VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG ................................................... 20
3.7.1 Tenso do arco ................................................................................................................... 21
3.7.2 Corrente de soldagem ........................................................................................................ 21
3.7.3 Velocidade de soldagem ..................................................................................................... 22
3.7.4 Distncia bico de contato pea de trabalho (DBCP).............................................................. 22
3.7.5 Polaridade do eletrodo ....................................................................................................... 23
3.7.6 Indutncia.......................................................................................................................... 24
3.8 GEOMETRIA DO CORDO DE SOLDA............................................................................................... 26
3.9 DESCONTINUIDADES PRESENTES EM JUNTAS SOLDADAS .............................................................. 26
3.10 MTODO TAGUCHI ........................................................................................................................ 27
4 MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................................... 32
4.1 CORPOS DE PROVA E SEQUNCIA DE ENSAIOS............................................................................... 32
4.2 PROCESSO DE SOLDAGEM............................................................................................................... 33
5 RESULTADOS E DISCUSSO ...................................................................................................... 37
5.1 LARGURA ......................................................................................................................................... 39
5.2 REFORO ......................................................................................................................................... 40
5.3 RAZO R/L ....................................................................................................................................... 42
5.4 DILUIO ......................................................................................................................................... 43
6 CONCLUSES ........................................................................................................................... 45
REFERNCIAS .............................................................................................................................. 46

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1 INTRODUO

O processo de soldagem MIG/MAG (abreviatura de Metal Inert Gas e Metal Active


Gas) proporciona diversas vantagens para a realizao da soldagem para os casos de
aplicaes de elevada e baixa produtividade. Podemos observar uma srie de vantagens do
processo MIG/MAG em relao aos demais processos, como por exemplo, em relao aos
processos com eletrodo revestido e TIG, temos: modo de execuo semiautomtico,
mecanizado ou automtico, o que o torna mais verstil na produo; no h necessidade de
remoo de escria; apresenta alta taxa de deposio do metal de solda; tempo total de
execuo de soldas de cerca da metade do tempo para o processo de soldagem a arco eltrico
com eletrodo revestido; altas velocidades de soldagem, o que minimiza distores na solda;
alimentao contnua do arame evitando paradas frequentes para troca do eletrodo e vareta de
soldagem (MARTINS FILHO, 1992).
Devido a srie de vantagens apresentas pelo processo de soldagem MIG/MAG seu uso
vem se expandindo na indstria apesar de apresentar algumas limitaes inerentes prpria
configurao do processo, como exemplo disso, podemos indicar: a suscetibilidade de
contaminao da atmosfera protetora em trabalhos no campo, maior sensibilidade variao
dos parmetros eltricos do arco de soldagem pela forte interdependncia destes durante a
operao (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
Diante das vrias caractersticas apresentadas a respeito do processo de soldagem
MIG/MAG, atravs deste presente trabalho, tomou-se como objetivo avaliar a utilizao de
um mtodo estatstico denominado Taguchi para a realizao do processo de seleo dos
principais parmetros utilizados na soldagem MIG/MAG para aplicao em operaes de
revestimento.

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2 OBJETIVOS

2.1 GERAL

Avaliar as caractersticas do procedimento de soldagem MIG/MAG aplicando-se o


mtodo Taguchi.

2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS:

Desenvolver uma anlise sobre o procedimento de soldagem MIG/MAG em aos


carbono;

Estudar as variveis presentes na soldagem MIG/MAG;

Aplicar o mtodo Taguchi para compreender parmetros operacionais utilizados na


soldagem MIG/MAG .

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3 REVISO DE LITERATURA

3.1 SOLDAGEM

Uma grande gama de processos abrange o termo soldagem, como por exemplo na
fabricao e recuperao de peas, equipamentos e estruturas. Considera-se a soldagem como
um processo de unio, todavia, diversos processos de soldagem ou variaes dos mesmos so
usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a recuperao de peas
desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).

J para a American Welding Society (AWS, 1991) o conceito de soldagem a


operao que visa obter a coalescncia localizada produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio. Ento, o
efeito desta operao o que se chama de solda.

3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW OU MIG/MAG

O processo de soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding) teve seu desenvolvimento
por volta de 1940, inicialmente a soldagem era feito em alumnio, magnsio e suas ligas, com
a finalidade de substituir o uso de fluxos slidos, pois estes causavam problemas de proteo
da zona de fuso contra a contaminao atmosfrica, porm com o tempo foi-se utilizando
para a soldagem da maioria dos metais (AWS, 1991).
O processo de soldagem MIG/MAG faz uso de um arco eltrico que estabelecido
entre um eletrodo n, consumvel, continuamente alimentado e o metal que se deseja soldar,
denominado metal de base. Este procedimento utiliza um gs ou mistura de gases para
proteger o arco e o metal de solda fundido contra contaminaes da solda provenientes do
oxignio, nitrognio e hidrognio oriundos da atmosfera, alm de fornecer um arco com
caractersticas relacionadas, por exemplo, com sua estabilidade, modo de transferncia
metlica, entre outros. Dessa maneira, se o gs de proteo utilizado neste processo for
inerte, ou seja, um gs normalmente monoatmico como Argnio (Ar) ou Hlio (He), o
processo chamado de MIG - Metal Inert Gas, pois estes gases no reagem metalurgicamente
com a gota metlica ou com a poa de fuso, atuando somente na proteo destas regies,
auxiliando no desenvolvimento e manuteno do arco. Todavia, se o gs for ativo (CO2 ou

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misturas de Ar / O2 / CO2), o processo ser denominado de MAG - Metal Active Gas. Neste
sentido, alm das funes j citadas anteriormente, o gs ir reagir metalurgicamente com a
gota e com a poa de fuso (AWS, 1991).
Durante a realizao do processo de soldagem MIG/MAG podemos observar que a
fuso localizada e a unio das peas conseguida pelo calor gerado por um arco eltrico
estabelecido atravs do contato eltrico entre um eletrodo contnuo e macio, que o arame, e
a pea de trabalho, material a ser soldado. Durante o incio do processo, um curto-circuito
entre o eletrodo e a pea produz a passagem inicial de uma elevada corrente, que ir provocar
um aquecimento ao longo do eletrodo e na regio de contato com a pea. Atravs deste
aquecimento e da ruptura do curto-circuito, gerada pela fuso ocorrida em alguma parte do
eletrodo, o arco se estabelece. Devido ao surgimento do arco, o arame, continuamente
fornecido, transformado em gotas de metal fundido, que so transferidas para a poa de
fuso, formando assim o cordo de solda. Neste procedimento, uma parte da energia
responsvel pela fuso do eletrodo gerada pelo efeito Joule, produzido pela passagem da
corrente eltrica atravs do arame na regio que fica entre o bico de contato e o arco. Durante
o procedimento de soldagem o gs ou mistura de gases protege o arco e o metal de solda
fundido contra possveis contaminaes atmosfricas (MARTINS FILHO, 1992).
O processo MIG/MAG normalmente realizado de forma semiautomtica, mas
tambm, pode ser mecanizado ou automatizado. Por conveno, utiliza-se no processo
MIG/MAG uma fonte retificadora de tenso constante, regulvel entre 15 e 50 V, e um
alimentador de arame que apresenta velocidade regulvel entre cerca de 1 e 18 m/min, o que
permite um auto ajuste do comprimento do arco, mantendo-o relativamente constante
(MARTINS FILHO, 1992).
As principais vantagens apresentadas na utilizao do processo de soldagem
MIG/MAG, quando comparado com processos GTAW e SMAW, so sua alta produtividade,
versatilidade, quanto aos tipos de aos e espessuras, e menor exigncia quanto habilidade do
operador, devido capacidade do processo em sustentar o comprimento do arco
aproximadamente constante. Existe uma importante limitao neste processo, que a grande
sensibilidade aos parmetros eltricos de operao, alm de uma grande interdependncia
entre estes parmetros, os quais tm influncia direta nas caractersticas do cordo de solda
depositado e na estabilidade do processo (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).

14

3.3 TRANSFERNCIA METLICA

Em processos de soldagem que fazem uso de um metal de adio, a maneira como


ocorre a transferncia deste metal para a pea ir constituir um fator importante do processo,
principalmente no que diz respeito aos seus aspectos operacionais, em particular, o nvel de
respingos e fumos, a capacidade do processo ser utilizado fora da posio plana, o formato
dos cordes de solda, a estabilidade e o desempenho operacional do processo (MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2009).
Os mecanismos de transferncia metlica vm sendo estudados desde a introduo dos
processos de soldagem com eletrodos consumveis. O fenmeno da transferncia metlica em
soldagem a arco e em particular nos mecanismos que o governam receberam uma notvel
ateno entre as dcadas de 1950 e 1960.Foi nesse perodo que as tcnicas de filmagem de
alta velocidade foram utilizadas para examinar o arco eltrico do processo de soldagem
MIG/MAG (BLSAMO, 2000).
Segundo Lesnewich (1958) o modo da transferncia metlica ir depender das
variveis operacionais, principalmente do valor da corrente de soldagem e de sua polaridade,
da extenso e dimetro do eletrodo e da composio do gs de proteo. A transferncia
metlica se processa em qualquer polaridade, com corrente contnua ou alternada e at mesmo
contra a ao da gravidade, como podemos observar no caso da soldagem sobre cabea. Isto
uma indicao de que podem existir foras atuando constantemente na direo da poa de
fuso, as quais so no mnimo, iguais s foras de gravidade.
Atualmente as teorias mais usadas para o estudo da transferncia metlica em
processos MIG/MAG so baseadas no balano esttico de foras na gota formada na ponta do
eletrodo ou no estudo de instabilidades que podem ocorrer em cilindros lquidos percorridos
por corrente eltrica, Pinch Instability Theory (LANCASTER, 1987).

3.4 TIPOS DE TRANSFERNCIA METLICA NO PROCESSO MIG/MAG OU GMAW

No processo de soldagem MIG/MAG convencional, com eletrodo positivo e gs de


proteo a base de argnio, pode-se observar trs modos de transferncia metlica bsicos,
so eles: transferncia globular, transferncia por curto-circuito e a transferncia por spray
ou aerossol.
Atravs da Figura 1 podemos observar, esquematicamente, os campos operacionais
das principais formas de transferncia metlica em funo da corrente e da tenso na

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soldagem GMAW convencional com a utilizao de gs de proteo a base de argnio.


Observe que na regio indicada como instvel, que ocorre para valores de tenso bem baixos,
geralmente inferiores a 15 V, um grande volume de respingos gerado e muito pouco calor
transferido ao metal de base, dessa maneira, no ir ocorrer a fuso adequada do metal de
base e do arame. Por outro lado, limites superiores de tenso e corrente, obviamente, tambm
existem, devidas as restries prticas. Pode-se observar, ainda, que o processo de transio
entre alguns destes modos de transferncia ocorre dentro de uma certa faixa, que pode ser
relativamente grande, de tenso e corrente, ou seja, de uma forma mais ou menos gradual
(SILVA, 1995).
Figura 1 - Condies de corrente e tenso para as diferentes formas de transferncia metlica
para a soldagem GMAW, com gs de proteo a base de argnio.

Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE (2009)

3.5.1 Globular
O processo de transferncia metlica globular caracterizado pela formao de
grandes gotas de metal fundido (dimetro da gota geralmente superior ao dimetro do
eletrodo) que se transferem para poa de fuso a uma baixa frequncia (10-1 a 100 gotas/s).
Durante a transferncia globular, o metal lquido forma-se na ponta do arame atravs
de sua fuso e mantm-se preso a este devido a ao da tenso superficial. Atravs do
aumento do volume da gota, o seu peso aumenta e gera a sua separao do arame e a gota de
metal lquido se transfere para a poa de fuso por ao da fora da gravidade (SCOTTI,
1998).

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Oscilogramas tpicos de corrente e tenso de soldagem para a transferncia globular no


processo GMAW so mostrados na Figura 2. J a Figura 3 apresenta as caractersticas da
transferncia metlica globular filmada em alta velocidade.

Figura 2 - Oscilogramas de tenso e corrente para um processo com transferncia Globular.

Corrente (A)

Arame ER 70S6 de 1,2 mm de dimetro, Gs CO2.

Fonte: Adaptada de MODENESI (2005)

Figura 3 - Caracterstica da transferncia metlica globular filmada em alta velocidade.

Fonte: SCOTTI (1998)

O processo de transferncia globular ir ocorrer quando se utiliza argnio puro ou


misturas a base deste gs, para valores elevados de tenso e uma densidade de corrente
relativamente baixa, ou seja, abaixo dos valores de transio globular/spray. J para o caso de
outros gases, particularmente misturas a base de hlio ou dixido de carbono, este tipo de
transferncia ocorre predominantemente para nveis relativamente elevados de corrente. Para
o caso de dixido de carbono, o processo de transferncia globular poder ser repulsiva
apresentando uma grande produo de respingos. Para as misturas a base de argnio, a

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transferncia globular ir ocorrer de maneira relativamente estvel (MARTINS FILHO,


1992).

3.5.2 Curto-circuito
No processo de transferncia metlica por curto-circuito, o comprimento do arco
reduzido de maneira que a gota formada na ponta do arame toca a poa de fuso da solda
antes mesmo que seja destacada pela ao da fora da gravidade como observado no modo de
transferncia globular. Dessa maneira, ocorre um curto-circuito eltrico e o arco extinto.
Atravs do curto-circuito, a corrente ir tender a se elevar rapidamente, aumentando a fuso
do eletrodo atravs do efeito Joule (RI2) e, ao mesmo tempo, o metal fundido tende a se
transferir para a poa de fuso por ao da tenso superficial e das foras de origem
magntica. Assim, o curto-circuito rompido, o arco restabelecido e este processo
repetido de forma cclica. Em condies normais de operao, neste tipo de transferncia,
ocorrem aproximadamente20 a 200 curtos por segundo (SMITH, 1962).

Figura 4 - Transferncia por Curto-Circuito.

Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE (2009)

Dessa maneira, no modo de transferncia por curto-circuito, o processo alterna entre


condies de arco, onde h formao da gota na ponta do arame e fuso do metal de base, ou
seja, formao da poa de fuso, e em condies de curto-circuito, a gota efetivamente
transferida do arame para a poa (MARTINS FILHO, 1992).

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A Figura 5 mostra uma filmagem do processo GMAW operando com o modo de


transferncia por curto-circuito.

Figura 5 - Imagens obtidas a partir de filmagem de alta velocidade da transferncia por curtocircuito.

Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE (2009)

Ao ocorrer o curto-circuito, por causa da elevada corrente presente, o processo de


transferncia da gota pode ocorrer de forma similar a uma exploso, o que pode gerar um
elevado nvel de respingos. Todavia, se a corrente elevada de forma muito lenta, o arame
slido poder mergulhar na poa de fuso antes que ocorra a ruptura da ponte lquida e o
processo ser interrompido com o arame superaquecido formando um emaranhado no fundido
sobre o metal de base (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
Durante um curto-circuito, a intensidade de energia cedida pea relativamente
baixa e, dessa forma, a soldagem com este tipo de transferncia tende a produzir pequena
fuso do metal de base. Para o caso de materiais que apresentem grandes espessuras ou
elevada condutividade trmica, isto pode favorecera ocorrncia de falta de fuso, porm, na
realizao de soldagem de peas com pequenas espessuras, esta caracterstica poder ser
vantajosa (SILVA, 1995).
De semelhante modo a transferncia globular, as condies operacionais do processo
de soldagem com transferncia por curto-circuito tambm podem ser caracterizadas atravs do

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estudo de oscilogramas de corrente e tenso do processo, conforme representados atravs da


Figura 6.

Figura 6 - Oscilograma da transferncia por curto-circuito para um arame de ao inoxidvel


(AWS E308) de 1,0 mm de dimetro. Gs: Ar-2% O2.

Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE (2009)

3.5.3 Spray ou aerossol


O modo de transferncia metlica por spray ou aerossol ir ocorrer para o caso de
correntes acima da chamada corrente de transio (Ic) e tenses do mesmo nvel, ou
superiores, s usadas no modo globular. Mediante estas condies, o arco eltrico vai
envolver completamente a gota na ponta do eletrodo e haver uma diminuio do dimetro
destas e, por conseguinte, um aumento na frequncia de transferncia. Nesse sentido, as gotas
transferidas so de dimetro menor que do arame eletrodo, sendo a condio de igualdade
entre o dimetro da gota e do arame usada para definir a corrente de transio (KIM; EAGAR,
1993).
Observe que a corrente de transio depende de inmeros fatores, particularmente, da
composio e do dimetro do eletrodo alm do seu comprimento energizado e tambm do tipo
de gs de proteo que utilizado (MARTINS FILHO, 1992).
Geralmente, o modo de transferncia por spray ocorre de maneira muito estvel, com
mnimas perturbaes do arco e gerao de poucos respingos. Acredita-se que a principal
fora responsvel pela transferncia por spray seja a magntica, que tem uma origem similar

20

associada com a formao do jato de plasma (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE,


2009).
No processo de soldagem MIG/MAG, a transferncia por spray ocorre basicamente
com a utilizao de gases de proteo base de argnio e com eletrodo positivo (MARTINS
FILHO, 1992).
Atravs da Figura 7 pode-se observar, esquematicamente, a faixa de transio entre a
transferncia por spray e transferncia globular.

Figura 7 - Faixa de transio entre a transferncia spray e globular.

Fonte: CARY (1998)

3.6 ALGUMAS VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG

Para a realizao do processo de soldagem deve-se levar em considerao uma srie de


variveis que precisam ser controladas. Estas variveis de soldagem so fatores que podem
ser ajustados para que dessa forma haja a possibilidade de se controlar diversas caractersticas
das soldas que se desejam produzir, como exemplo disso temos: a penetrao, a largura, a
altura e o aspecto visual do cordo soldado (MARTINS FILHO, 1992).
Nesse sentido, para que se possa realizar a seleo dessas variveis, para serem
utilizadas em uma determinada aplicao, deve-se considerar a disponibilidade de

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equipamentos e materiais, consideraes metalrgicas e econmicas de modo que se possa


garantir um nvel operacional adequado qualidade exigida pelo cliente. Geralmente, estas
variveis no atuam especificamente de forma independente, como tambm, comumente h
forte interao entre elas (MARTINS FILHO, 1992).
Dessa maneira, As principais variveis que iro afetar as caractersticas da solda na
soldagem MIG/MAG so as seguintes: tenso do arco, corrente de soldagem, velocidade de
soldagem, distncia entre o bico de contato e a pea de trabalho (DBCP) e a polaridade da
corrente (LINCOLN, 1973).

3.7.1 Tenso do arco


O efeito da tenso do arco de soldagem, ou seja, a diferena de potencial colocada
entre o eletrodo e a pea de trabalho durante o processo de soldagem, est diretamente
relacionado ao comprimento do arco. Dessa maneira, mantendo as demais variveis
constantes (corrente, velocidade de soldagem, DBCP, etc.), para um acrscimo na tenso do
arco, tem-se como resultado um aumento do comprimento do arco. Todavia, o mesmo
comprimento do arco poder ser relacionado com diferentes tenses, e isso ir depender da
corrente, do gs de proteo e do DBCP (MARTINS FILHO, 1992).
Ao tratar-se de termos de controle, apesar da importncia do comprimento do arco,
utiliza-se a tenso do arco, pois apresenta uma maior facilidade de monitorao. Um aumento
da tenso ir tender a ocasionar cordes mais planos e com maior largura na zona de fuso
(ASM, 1993).

3.7.2 Corrente de soldagem


Observa-se que a velocidade de alimentao do arame ou taxa de fuso a varivel
que controla a corrente de soldagem e o inverso tambm vlido. Nesse sentido, para um
acrscimo na velocidade de alimentao do arame, mantendo todos os demais parmetros
constantes, ir resultar em mais eletrodo para ser fundido na mesma unidade de tempo. Nesse
sentido, uma maior quantidade de corrente automaticamente fornecida pela fonte de
soldagem, o que implica no aumento da taxa de deposio (kg/h). Dessa maneira, uma maior
quantidade de calor e de metal de solda so aplicados no metal de base por unidade de
comprimento de solda, o que resulta em uma penetrao mais profunda e maiores cordes de
solda (altura e largura) e vice-versa (MARTINS FILHO, 1992).

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Observe, atravs da Figura 8, a ilustrao do efeito da intensidade da corrente sobre a


velocidade de fuso para um eletrodo slido.

Figura 8 - Velocidade de fuso para arame-eletrodo de 1,2 mm.

Fonte: Adaptado de CARY (1998)

3.7.3 Velocidade de soldagem


O efeito da velocidade de soldagem se d atravs da velocidade relativa entre a tocha e
a superfcie de trabalho, e esse efeito essencial na penetrao e na aparncia do cordo de
solda, porque medida que a velocidade de soldagem aumenta, o cordo ir se tornar mais
estreito e a penetrao ir decrescer, devido menor quantidade de calor fornecida ao metal
de base por unidade de comprimento soldado (MARTINS FILHO, 1992).
Contudo, velocidades de soldagem mais baixas, comumente iro proporcionar cordes
de solda mais largos, altos e com maior aporte trmico. Nesse sentido, o maior tempo de
aquecimento do metal de base aumenta a penetrao e o depsito de solda por unidade de
comprimento (MARTINS FILHO, 1992).

3.7.4 Distncia bico de contato pea de trabalho (DBCP)


Atravs do valor da distncia entre o bico de contato e pea de trabalho (DBCP)
possvel determinar o valor da resistncia eltrica e consequentemente a quantidade de praquecimento do eletrodo entre o bico de contato e o arco (stickout). O DBCP influencia na

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penetrao, na estabilidade do arco, na taxa de deposio e na qualidade da solda (MARTINS


FILHO, 1992).
Para uma DBCP curta, o resultado ser uma baixa resistncia do eletrodo, o que ir
causar pequeno pr-aquecimento do mesmo. Todavia, a medida que a DBCP aumentada,
mantendo-se constante a velocidade de alimentao do arame e os demais parmetros, a
quantidade de calor gerado atravs do efeito Joule ir aumentar e a corrente de soldagem
necessria para fundir o arame ir diminuir. Nesse sentido, o controle da extenso da DBCP
muito importante. Para uma grande DBCP o resultado ser um metal de solda com pouco
calor, formato irregular e pequena penetrao. Como tambm, para um aumento excessivo da
DBCP, o arco se tornar instvel, apresentando salpicos e haver uma proteo insuficiente do
arco (MARTINS FILHO, 1992).

Figura 9 - Velocidade de fuso para arame-eletrodo de 1,2 mm.

Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE (2009)

3.7.5 Polaridade do eletrodo


Segundo Martins Filho(1992) o processo de soldagem MIG/MAG convencional
habitualmente realizada com corrente contnua, polaridade inversa (CC+), desse modo, o
eletrodo ligado ao polo positivo e a pea ao polo negativo. Para Souza(2009), este tipo de
configurao ir permitir maior penetrao, melhor estabilidade do arco e da transferncia
metlica, menor quantidade de respingos, e alm disso, possibilita a utilizao de diferentes

24

modos de transferncia metlica, como: curto-circuito, globular, e diversas formas de


transferncia goticular, que o Spray.
J a soldagem realizada com o eletrodo ligado ao polo negativo (CC-) geralmente
limitada transferncia globular e na posio plana, porque a fora da gravidade tem um
efeito relevante neste tipo de transferncia e por este motivo, ter pouca aplicao prtica,
pois o arco resultante instvel e so produzidos respingos indesejveis (SCOTTI, 1998).
Para Costa (2006), o maior problema referente soldagem em CC- devido fora
catdica repulsiva que atua na extremidade fundida do eletrodo, pois os eltrons so emitidos
por ele.

Figura 10 - Fora repulsiva que atua sobre a gota metlica em corrente contnua e polaridade
negativa.

Fonte: SCOTTI (1998)

3.7.6 Indutncia
A indutncia considerada uma caracterstica relevante dinmica do processo de
soldagem MIG/MAG e atravs dela possvel regular a taxa de variao da corrente eltrica
durante a soldagem, porque proporciona o controle do efeito de constrio (efeito pinch) do
eletrodo durante o aumento da corrente eltrica no instante em que ocorre o curto-circuito.
Nesse sentido, a taxa de variao da corrente deve ser alta o suficiente para provocar a
transferncia da gota e baixa o suficiente para reduzir os respingos e melhorar a estabilidade
do processo (SCOTTI, 1998).

25

Estudos apontam que o controle da indutncia pode minimizar ou maximizar as


perturbaes que so geradas no arco, porque ir agir diretamente na cintica das foras que
atuam na transferncia. A grande maioria das fontes de soldagem empregadas no processo
MIG/MAG possuem este tipo de regulagem, todavia este tipo de regulagem mais relevante
no modo de transferncia metlica por curto-circuito (SCOTTI, 1998).
Atravs da Figura 11, a seguir, so mostradas as alteraes da corrente com a
indutncia.

Figura 11 - Mudana no aumento da corrente devido indutncia.

Fonte: AWS (1991)

Pode-se observar, que a adio de indutncia ir causar na soldagem um aumento no


tempo de abertura de arco e de curto-circuito na transferncia por curto-circuito, o que resulta
em um menor nmero de curtos-circuitos por segundo. Nesse sentido, uma reduo na
frequncia de curtos-circuitos (tempo de arco maior) vai gerar mais calor na solda, o que
poder alterar o rendimento e as caractersticas geomtricas da solda (AWS 1991).
Operacionalmente falando, o controle da indutncia vai otimizar muito alm do que
apenas na reduo de respingos. Na realidade elevai homogeneizar termicamente a poa de
fuso com maior controle sobre a sua formao, facilitando assim a confeco do passe de
raiz e a soldagem de chapas finas ou fora da posio plana (SCOTTI, 2009).

26

3.8 GEOMETRIA DO CORDO DE SOLDA

A partir de Schneider (2014), com o auxlio da Figura 12 possvel observar a


geometria de um cordo de solda. Para o estudo de fundamental importncia o
conhecimento das variveis de sada, a saber: penetrao, largura e reforo. A primeira
varivel (penetrao) a distncia da superfcie do metal ao ponto na qual a fuso termina; a
largura diz respeito ao comprimento da largura da zona fundida que medida paralelamente
na superfcie do metal base e o reforo o valor da altura que o cordo atinge e medida
perpendicularmente a partir da superfcie do metal base, o que significa dizer que o excesso
de metal de adio.
Figura 12 Geometria de um cordo de solda

Fonte: SCHNEIDER (2014)

No caso de uma poa de fuso em formato de gota aumenta a possibilidade de


formao de trincas a quente devido segregao de soluto no centro do cordo de solda.
Alm disso, os gros colunares so menores em uma poa de fuso de formato elptico, dessa
maneira, recomenda-se que o formato da poa de fuso em gota seja evitado sempre que for
possvel (DAVIES; GARLAND, 1975).

3.9 DESCONTINUIDADES PRESENTES EM JUNTAS SOLDADAS

Entende-se como descontinuidade qualquer interrupo da estrutura tpica de uma


junta soldada. Dessa maneira, considera-se como uma descontinuidade a falta de
homogeneidade nas caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas do metal de solda
(MARTINS FILHO, 1992).

27

As descontinuidades geralmente so oriundas de desvios do processo, por falhas


operacionais e por falhas dos equipamentos ou dos acessrios. Observa-se que esses desvios
do processo podem aparecer de forma isolada ou combinada, porque os processos de
soldagem possuem caractersticas diferenciadas, com suas vantagens, aplicabilidade e
limitaes inerentes a cada um deles. Dessa maneira, as descontinuidades podem ser
classificadas segundo a sua origem e forma (MARTINS FILHO, 1992).
No que diz respeito sua origem, elas podem ser:
Geomtricas So geradas na etapa de montagem e de soldagem. Dentre elas temos a falta
de fuso, a falta de penetrao, a mordedura, o desalinhamento, a superposio, e a deposio
insuficiente.
Metalrgicas So geradas por fenmenos metalrgicos que ocorrem na poa de fuso como
o refino, a desoxidao, a desgaseificao e as transformaes de fases no estado slido, que
ocorrem tanto na zona fundida (ZF) quanto na zona termicamente afetada (ZTA).
Com relao a sua forma, as descontinuidades podem ser classificadas em:
Planas Apresentam basicamente duas dimenses: so as trincas de solidificao e as trincas
introduzidas por hidrognio, falta de fuso ea falta de penetrao. Essas descontinuidades
provocam uma concentrao de tenso muito elevada nas suas extremidades e geralmente
devem ser reparadas.
Volumtricas Estas descontinuidades apresentam trs dimenses: so os poros, as incluses
de escria e as incluses de tungstnio, para o caso do processo TIG (GTAW). Elas provocam
concentrao de tenso bem menor que as devidas s descontinuidades planas e, por esse
motivo, so menos crticas.

3.10 MTODO TAGUCHI

Para Montgomery (1991) o mtodo Taguchi consiste em um teste ou uma srie de


testes em que so realizadas alteraes deliberadas nas variveis de entrada de um processo
ou de um sistema de modo a que se possa observar e identificar as razes para as alteraes
nas variveis de sada ou respostas.
O mtodo Taguchi no define uma estratgia fixa para aplicao do mesmo, todavia,
sabe-se que existem vrias etapas que obrigatoriamente devem ser seguidas respeitando certa
ordem. Contudo, nem todas estas etapas devem seguir uma mesma ordem. Atravs da
realizao de vrios estudos a respeito deste mtodo, foi possvel construir uma ordem de

28

realizao de etapas que viesse a satisfazer o mesmo, independentemente de sua aplicao


(MOITA, 2007).

Figura 13 - Metodologia Taguchi.

Fonte: MOITA (2007)

Para Moita (2007) o mtodo Taguchi tem seu incio a partir da determinao do
problema ou de qual o objetivo do estudo a efetuar. No segundo passo deve-se determinar
qual a resposta a ser otimizada. A resposta refere-se ao parmetro cuja variao tem um efeito
crtico na qualidade final do produto a ser analisado pelo mtodo. a varivel de output
(sada) a ser estudada. Alguns exemplos de resposta so o peso, custo, corroso, espessura,
entre outros. Aps escolhida a resposta que vai ser utilizada necessrio definir que
caracterstica de qualidade melhor se adapta resposta escolhida e ao estudo em questo.
Nesse sentido, existem trs tipos de caractersticas de qualidade. So elas: quanto maior
melhor (por exemplo, tenso de rotura), quanto menor melhor (por exemplo, rugosidade
superficial) e nominal o melhor (por exemplo, dimenso).

29

O passo seguinte a identificao dos fatores de rudo que possam ter um impacto
negativo no rendimento do sistema ou na qualidade. Esses fatores de rudo so os fatores que
so impossveis de controlar ou os que o seu controlo seja muito dispendioso (MOITA, 2007).
Segundo Park (1996) existe trs tipos de rudo. So eles:
Rudo Externo - Fatores ambientais, tais como temperatura ambiente e humidade. So
condies de uso que possam prejudicar as funes do produto.
Rudo Interno - Alteraes que ocorrem quando um produto se deteriora durante o
armazenamento, por frico ou por desgaste das peas em uso.
Rudo unidade a unidade - Diferenas entre produtos individuais devido a imperfeies no
processo de fabricao, como por exemplo, variaes no setup da mquina.
O quarto passo a identificao dos parmetros operacionais que tm efeito
significativo na resposta escolhida. J os parmetros de controle (teste) so aqueles cujos
valores vo ser controlados e alterados. Dessa forma, os nveis para cada parmetro de
controle so escolhidos nesse ponto. Dessa maneira, o nmero de nveis, associados aos seus
valores, para cada parmetro de teste definem os ensaios a serem realizados (MOITA, 2007).
Em seguida vem a escolha da matriz de experincias e a definio do procedimento
de anlise de dados a ser utilizado. A matriz escolhida deve ser tal que satisfaa o nmero de
graus de liberdade suficiente para os parmetros e respectivos nveis em estudo. Por exemplo,
ao estudar quatro parmetros a trs nveis cada, cada parmetro tem dois graus de liberdade,
ser necessria uma matriz L9, com oito graus de liberdade. Mas isso no um problema,
visto que, Taguchi j fornece muitas matrizes com vetores ortogonais das quais poder ser
selecionada a desejada (MOITA, 2007).
O passo seguinte a realizao dos ensaios determinados pela matriz de vetores
ortogonais e o registro dos respectivos resultados. Nessa etapa poder ser realizado apenas um
ensaio para cada combinao paramtrica ou vrias repeties dependendo do nmero de
parmetros de rudo estudado. Vale ressaltar, que quando for possvel as condies de ensaio
devem ser efetuadas em ordem aleatria para evitar a influncia das condies de setup
(MOITA, 2007).
Para Moita (2007) Quando forem programadas repeties de experincias deve-se
escolher um dos dois procedimentos a seguir:
Replicao - Todas as condies de ensaio, incluindo as repeties, so escolhidas
aleatoriamente. Desse modo, um novo setup ser necessrio sempre que for experimentada
uma condio de ensaio. Dessa maneira, este mtodo ir aumentar os custos da experincia.

30

Repetio - Cada condio de ensaio repetida o nmero de vezes previsto antes de passar
para a prxima condio de ensaio. Neste caso, as condies de ensaio so efetuadas de modo
aleatrio. Logo, este procedimento ir reduzir os custos de setup, todavia, erros de setup so
difceis de detectar e a influncia de fatores externos pode no ser detectada.
Aps a realizao dos ensaios, determina-se a regulao paramtrica tima. Dessa
maneira, para analisar resultados, o mtodo Taguchi faz uso de uma medida estatstica
denominada de quociente de sinal de rudo (S/N). Com isso, a obteno dos valores do sinal
de rudo est dependente da qualidade da caracterstica desejada no projeto (MOITA, 2007).
Segundo Moita (2007) o quociente de sinal de rudo (S/N) s utilizado quando a
programao de ensaios realizada com repeties. Assim, esta medida vai permitir no s
encontrar os parmetros de controle que permitem maximizar, minimizar ou centrar o
resultado num valor determinado, dependendo da qualidade de caracterstica escolhida, como
tambm escolher a regulagem mais robusta, ou seja, a que perante variaes de parmetros
no controlveis (parmetros de rudo) apresente melhores resultados possveis. Desse modo,
Independente da caracterstica de qualidade escolhida, a anlise feita num estudo de sinal de
rudo ser sempre realizada da mesma maneira, ou seja, quanto maior for o sinal de rudo
melhor. Pode-se perceber que utilizando o mtodo Taguchi, a condio tima prevista no ir
corresponder necessariamente a um dos ensaios realizados durante a fase experimental, ou
seja, no corresponde a nenhuma das linhas da matriz de vetores ortogonais.
O passo seguinte diz respeito aplicao da anlise de varincia, que uma
ferramenta estatstica usada para interpretar resultados experimentais. Logo, a anlise de
varincia permite que se conhea qual a importncia de cada parmetro na variao de
qualidade da pea obtida, ou seja, averiguar qual a influncia de pequenas variaes nos
parmetros de entrada na variao dos parmetros de sada (MOITA, 2007).
Aps ter encontrado a regulao paramtrica ideal e prever a resposta para essa mesma
regulao, dever ser realizado um ensaio de confirmao. Dessa maneira, depois da
realizao de todos os passos se os resultados forem satisfatrios, ou seja, que se observe uma
melhoria no processo encerra-se a anlise com o mtodo Taguchi. Contudo, caso os resultados
no estejam dentro do esperado deve-se voltar ao incio do processo com diferentes desenhos
experimentais. Uma segunda alternativa seria realizar um novo desenho experimental com os
valores obtidos pelo desenho anterior utilizando intervalos de valores dos nveis de cada
parmetro mais reduzidos, fazendo assim um refinamento desses parmetros (MOITA, 2007).
De Schneider (2014, apud ANAWA; OLABI, 2008), a anlise de varincia para
indicar as influncias dos parmetros de entrada sobre as variveis de sada ou respostas

31

realizada por uma ferramenta estatstica conhecida como ANOVA. A probabilidade de que
um determinado parmetro apresente influncias sobre a resposta realizada a partir do valor
de P (probabilidade) e este o grau de certeza de que o parmetro est influenciando os
resultados, se tiver valor de P igual a 0,05 ou inferior a isto, quer dizer que determinado
parmetro apresenta influncia significativas, indicando uma confiabilidade igual ou superior
a 95%.

32

4 MATERIAIS E MTODOS

O estudo foi baseado na soldagem de aos carbonos pelo processo MIG/MAG com
nfase na utilizao do Mtodo Taguchi para otimizar os parmetros do processo.

4.1 CORPOS DE PROVA E SEQUNCIA DE ENSAIOS

Foram realizados alguns processos de fabricao para que se chegasse ao produto final
(amostra), como segue:
1) Barra chata adquirida em comrcio local;
2) Corte do ao;
3) Produto final de 25,4 mm x 6,35 mm cada.

Ao todo, foram confeccionados 18 corpos de prova para o estudo. Como mostra a


Tabela 1 temos a sequncia dos ensaios, evidenciando como se deu o ensaio destas amostras
a seleo de fatores e seus nveis, na Tabela 2 encontra-se os parmetros utilizados para a
realizao do ensaio.

Tabela 1 - Sequncia de ensaios.


Ensaio
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14

Tcnica de
energia
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)

Gs de proteo
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
2 (C25)
2 (C25)
2 (C25)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
2 (C25)
2 (C25)

Tcnica da
Tocha
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)

DBCP
(mm)
1 (10mm)
2 (15mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
2 (15mm)
3 (25mm)
2 (15mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
2 (15mm)
2 (15mm)
3 (25mm)

Energia
(kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)

33

Ensaio
15
16
17
18

Tcnica de
energia
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)

Gs de proteo
2 (C25)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)

Tcnica da
Tocha
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)

DBCP
(mm)
1 (10mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
2 (15mm)

Energia
(kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)

Fonte: Autoria prpria (2016)

Tabela 2 - Parmetros de soldagem.


Parmetros
Tipo I
Tipo V

Corrente Tenso
(I)
(V)
220
30
180
19

Velocidade
(cm/min)
25
13

Energia
(kJ/mm)
1,6
1,6

Fonte: Autoria prpria (2016)

4.2 PROCESSO DE SOLDAGEM

Aps determinado as sequncias do ensaio e os parmetros, foram realizadas as


soldagens. Esta parte do trabalho foi realizada no Laboratrio de Engenharia Mecnica da
UFERSA, como mostra a Figura 14 temos um exemplo de 4 corpos de prova que foram
soldadas.

Figura 14 - Peas soldadas.

Fonte: Autoria prpria (2016)

34

Foram realizadas medidas das caractersticas geomtricas para obteno das variveis
respostas e tambm houve o fracionamento das peas, como observa-se na Figura 15. Na
figura 16 tem-se o resultado aps o fracionamento;

Figura 15 Mquina de fracionamento das peas.

Fonte: Autoria prpria (2016)

Figura 16 Perfil do cordo de solda na pea.

Fonte: Autoria prpria (2016)

35

Tambm necessitou-se fazer o lixamento e polimento das peas, como mostra a Figura
17;
Figura 17 Mquina de lixamento.

Fonte: Autoria prpria (2016)


Depois o ataque qumico com Nital foi feito para a realizao da metalografia, a
Figura 18 mostra o recipiente de Nital utilizado para tal fato;

Figura 18 Recipiente contendo Nital.

Fonte: Autoria prpria (2016)

36

Aps todos esses processos acima, finalizou-se com o uso do Mtodo Taguchi, como
mostra um exemplo na Tabela 3 de uma planilha gerada no software.

Tabela 3 - Planilha Mtodo Taguchi

Fonte: Autoria prpria (2016)

37

5 RESULTADOS E DISCUSSO

Aps a realizao das medies de rea, largura, reforo e penetrao, os dados foram
computados e colocados na Tabela 4, como mostra abaixo. A medio foi realizada como
mostra a Figura 19, na Figura 20 pode-se observar a medio realizada perfil geomtrico da
solda;

Tabela 4 - Medies da rea das peas soldadas.


Ad
Corpo (mm)
1-1
36,62
1-2
33,70
1-3
37,64
2-1
59,65
2-3
57,98
2-4
60,16
3-1
39,99
3-3
41,60
3-4
40,80
4-1
57,26
4-3
58,61
4-4
53,87
5-1
44,70
5-2
45,71
5-4
43,43
6-1
42,03
6-3
44,92
6-4
46,39
7-1
60,42
7-3
64,38
7-4
65,56
8-1
67,57
8-2
64,86
8-4
65,11
9-3
83,92
9-4
86,15
10-1
62,72
10-3
66,03
10-4
60,07
11-1
62,83
11-3
64,47

Ap
(mm)
28,25
25,17
39,23
41,66
44,70
41,41
23,78
28,20
31,13
41,16
30,87
47,26
35,85
46,42
47,46
39,11
19,60
39,65
26,13
18,26
28,51
40,96
20,08
43,79
38,32
33,88
10,32
11,84
8,72
23,09
34,12

At
(mm)
64,86
58,87
76,87
101,30
102,68
101,57
63,77
69,79
71,94
98,42
89,48
101,14
80,55
92,13
90,88
81,14
64,52
86,04
86,55
82,64
94,07
108,53
84,94
108,90
122,24
120,03
73,04
77,87
68,79
85,93
98,59

Diluio
%
43,55
42,75
51,03
41,12
43,53
40,77
37,29
40,40
43,28
41,82
34,50
46,73
44,51
50,38
52,22
48,20
30,38
46,08
30,19
22,10
30,31
37,74
23,64
40,21
31,35
28,23
14,13
15,20
12,68
26,87
34,61

Largura D1
(mm)
16,02
15,78
18,22
18,07
19,93
17,86
12,39
13,36
16,87
20,63
16,73
18,41
16,78
17,65
14,80
14,49
15,76
14,84
14,17
16,01
14,99
19,17
14,69
16,60
15,94
14,72
10,47
12,59
8,23
12,72
15,58

Reforo D2 Penetrao
(mm)
D3 (mm)
2,77
3,02
2,73
2,99
3,70
2,78
4,44
3,34
4,56
3,38
4,50
2,83
4,57
3,01
4,63
3,18
5,86
2,84
4,27
2,30
2,81
3,06
3,47
3,44
5,30
2,48
3,88
4,31
3,88
4,18
3,99
3,89
4,79
2,34
3,90
4,00
5,21
3,02
4,33
2,33
5,24
2,97
5,68
3,25
5,15
2,07
6,94
3,81
3,09
6,60
5,83
2,93
6,72
1,41
6,68
1,60
3,87
1,85
6,36
2,59
7,50
3,79

38

Ad
Ap
At
Corpo (mm) (mm) (mm)
11-4
67,72 24,27 91,99
12-1
27,09
9,28
36,37
12-3
29,38 10,17 39,55
12-4
30,11
7,63
37,74
13-1
48,11 16,18 64,29
13-3
49,77 15,62 65,39
13-4
51,22 14,77 65,99
14-1
62,02 10,26 72,28
14-3
64,14 11,42 75,57
14-4
60,71 15,96 76,67
15-1
52,18 27,14 79,32
15-3
54,49 22,51 77,00
15-4
49,74 12,20 61,94
16-1
15,72 18,03 33,76
16-3
17,21 13,22 30,43
16-4
19,02 10,25 29,27
17-1
15,56 46,56 62,12
17-3
14,56 10,51 25,08
17-4
17,06 10,43 27,50
18-1
28,79 19,23 48,03
18-3
31,83 16,38 48,20
18-4
26,83 16,96 43,79
Fonte: Autoria prpria (2016)

Diluio
%
26,39
25,52
25,72
20,21
25,17
23,89
22,38
14,19
15,11
20,82
34,22
29,23
19,70
53,42
43,43
35,03
74,95
41,93
37,93
40,05
33,97
38,73

Largura D1
(mm)
13,32
6,23
7,05
6,67
9,54
11,87
12,10
8,69
8,36
11,12
12,94
10,44
9,67
8,54
7,95
8,66
18,06
6,95
6,79
8,02
9,75
8,15

Reforo D2 Penetrao
(mm)
D3 (mm)
6,75
2,86
5,19
2,32
5,00
2,45
7,20
1,42
6,50
2,61
7,16
1,68
5,61
2,22
8,26
1,73
7,80
1,86
6,26
2,39
7,43
3,05
7,19
3,15
5,81
1,67
2,58
2,87
4,32
2,17
3,11
1,58
4,34
3,40
2,93
1,96
3,14
1,76
3,25
3,28
4,55
2,71
4,27
3,07

Da Figura 19, pode-se observar o perfil geomtrico e os valores de Largura (D1),


Reforo (D2) e Penetrao (D3).

Figura 19 Perfil geomtrico e visualizao das dimenses do cordo de solda.

Fonte: Autoria prpria (2016)

39

Aps a realizao desses dados, a partir do Mtodo Taguchi foi possvel obter
resultados importantes. Na qual estes sero mostrados em seguida.

5.1 LARGURA

O parmetro que mais apresentou influncia sobre a largura foi a tcnica da tocha. Isso
pode ser interpretado na anlise de varincia, apresentada na Tabela 5 e Grfico 1,
que aponta para esses parmetros um valor de P inferior a 0,05. A soldagem empurrando a
tocha empurrou a tocha de fuso para frente, causando um pr-aquecimento, ocasionando o
aumento da molhabilidade e levando o cordo com maior largura e menor penetrao. Por
outro lado, a soldagem com a tcnica da tocha puxando tende a ter maiores penetraes, j
que o jato de plasma empurra a poa para trs facilitando o acoplamento do arco em uma poa
de fuso com menor volume do metal fundido.
Na soldagem em posio normal, observado que tem uma largura maior do que
puxando e uma largura inferior do que empurrando, isso se deve a estabilidade da poa de
fuso, visto que na soldagem puxando o metal fundido tende ao escorrimento devido a sua
fora peso, enquanto a soldagem empurrando, o cordo de solda j solidificado serviu de base
para a poa de fuso, o que resultou em uma maior estabilidade da mesma.

Tabela 5 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise da largura

Fonte: Autoria prpria (2016)

40

Grfico 1 - Mtodo Taguchi para avaliar a Largura

Fonte: Autoria prpria (2016)

5.2 REFORO

Os parmetros de soldagem que apresentaram na anlise de varincia, valores de P


inferiores a 0,05 foi apenas o da DBCP. Sendo assim, pode-se afirmar que com uma
confiabilidade superior a 95%, este parmetro apresenta influncias sobre o reforo. Quanto
aos demais parmetros, nada pode-se afirmar. A anlise da varincia para o reforo da solda
pode ser visualizada na Tabela 6.
O reforo consiste na altura de material depositado acima da superfcie da solda, desta
forma, a tendncia de que o aumento DBCP provoque um aumento do reforo, Como
mostra o Grfico 2, o tipo 1 (10 mm) com menor distncia teve um reforo menor. J o tipo 2
(15mm) teve o maior valor de reforo do que o Tipo 1 e Tipo 3, isso pode ser devido a uma
irregularidade da mquina de soldagem, pois o aumento do DBCP diminui o valor de corrente
da soldagem, mas devido s irregularidades da mquina pode-se ter ocasionado o aumento no
valor da corrente.

41

Tabela 6 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise do reforo

Fonte: Autoria prpria (2016)

Grfico 2 - Mtodo Taguchi para avaliar o Reforo.

Fonte: Autoria prpria (2016)

42

5.3 RAZO R/L

Atravs da anlise de varincia, apresentada na Tabela 7 e do Grfico 3, pode-se


afirmar com um grau de certeza superior a 95% que os parmetros que apresentaram
influncia significativa

a partir dos valores de P, sobre a razo R/L, foram os tipos: tcnica

da tocha e DBCP. Os demais parmetros no apresentaram influncia significativa sobre a


Razo R/L de acordo com os testes realizados. O mtodo Taguchi aponta que, para este fator
de controle, o Tipo 3 (puxando) proporciona o maior valor para a razo R/L porque a posio
(puxando) forma cordo mais largo e proporcionalmente a isso obtm-se maiores valores para
os esforos. J no Tipo 1 (normal) teve o menor valor R/L devido ao fato de que durante o
deslocamento da tocha a permanncia do arco durante poucos instantes na fuso resultou em
menos reforo R/L.
J no tipo 2 (empurrando) proporcionou valores prximos da mdia do grfico, e isso
significa que a velocidade de soldagem foi constante. A DBCP foi outro fator que tambm
teve influncia nesta razo, foi visto que o tipo 1 (10 mm) por possuir uma distncia menor
gerou menor reforo na Razo R/L. J o tipo 2 (15mm) e Tipo 3 (25mm) por possuir maior
distncia proporcionou um esforo maior na Razo R/L.

Tabela 7 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise da razo R/L

Fonte: Autoria prpria (2016)

43

Grfico 3 - Mtodo Taguchi para avaliar a Razo R/L.

Fonte: Autoria prpria (2016)

5.4 DILUIO

A anlise de varincia demonstra atravs dos valores de P que

foram inferiores a

0,05 que os parmetros de soldagem que apresentou influncia sobre a diluio foi o tipo de
energia, os demais valores no apresentaram influncia significativa sobre a diluio, uma vez
que obtiveram valores de P superiores a 0,05. A anlise de varincia apresentada na Tabela
8. Analisando o Grfico 4 abaixo possvel dizer que o tipo de energia afetou
significativamente a diluio, tendo o seu Tipo V apontado como o nvel capaz de minimizla. Este resultado indica que, quanto maior o nmero de ETA menor ser os valores de
diluio dos cordes de solda. Isto ocorre porque maiores valores de tenso de referncia tm
um maior comprimento de arco, e que por sua vez proporciona uma coluna de plasma mais
ampla em sua extenso. Ou seja, devido a isso o cordo de solda torna-se mais largo e mais
achatado proporcionando pequeno reforo, na qual este no atua como uma barreira, bem
como no evita que a fora do arco haja diretamente sobre a poa de fuso, ocasionando um

44

aumento significativo da rea fundida do metal de base enquanto a rea depositada do cordo
de solda no foi afetada.

Tabela 8 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise de diluio

Fonte: Autoria prpria (2016)

Grfico 4 - Mtodo Taguchi para o estudo da diluio.

Fonte: Autoria prpria (2016)

45

6 CONCLUSES

A utilizao do mtodo Taguchi foi uma ferramenta estatstica muito til porque
permitiu com um reduzido nmero de ensaios encontrar os parmetros timos para a
avaliao e seleo das caractersticas geomtricas desejadas para a soldagem de
revestimento. Evidenciou-se, a partir do mtodo, que quanto menor for o DBCP menor ser o
esforo da razo R/L, e consequentemente quanto maior o DCBP maior ser o reforo desta
mesma razo, tambm percebeu-se que quanto maior for o valor de ETA menor vai ser o
valor de diluio dos cordes de solda, assim como quanto menor for a distncia DBCP
menor ser o reforo, pois o aumento do DBCP diminui o valor de corrente na soldagem.

46

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