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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN

ANTONIO ADAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFECIONAL DE
INGENIERIA MECANICA
TEMA: SOLDADURA
ESTUDIANTE: MARIO CESAR QUISPE
CALLAPIA
DOCENTE: MARCO ANTONIO MARIN
2016
CUSCO-PERU

PRIMER GRUPO
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

RECUPERACION DE PIEZAS
La recuperacin de piezas es muy importante en todo aquello que
opera mecanismos con piezas mecnicas asociadas Este
procedimiento permite recuperar piezas al menor costo y con
rendimientos normalmente superiores a una pieza nueva, esto tiene
un gran impacto en la economa del negocio dado que se lograr
bajar los costos por reposicin de dichas piezas.
El desgaste de piezas se produce por la friccin, impacto, etc. Que
estn sometidos a diferentes tipos de trabajos y por lo cual pierde
constantemente material.

OBSERVACION:
1) Para la recuperacin de piezas tenemos que identificar a
que desgaste est sometido.
2) Elegir el tipo de recuperacin y recubriendo que resiste a
dicho desgaste.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

TIPOS DE DESGASTE

Abrasin: Es el desgaste causado por el movimiento de


partculas sobre una superficie.

Desgaste por friccin: Es el desgaste originado por el


deslizamiento entre dos superficies metlicas sin la presencia
de lubricacin.

Erosin: Es el desgaste originado por partculas que son


transportadas por un fluido y que impactan la superficie de la
pieza.
Cavitacin: Es el desgaste originado por la implosin de
burbujas que causan picaduras en el metal.
Impacto: Es el desgaste originado por un
cuerpo que tiene
una velocidad y choca contra otro.
Corrosin: Es el desgaste originado por una
reaccin qumica
o electroqumica entre un
metal o aleacin y su medio
ambiente.

RECUPERACION POR SOLDADURA


Como ya sabemos que los desgastes pudieran aparecer solo o
combinados los ingenieros deben tener los suficientes conocimientos
para elegir el tipo de electrodo de recubrimiento y como aplicar el
metal base dura, y para aplicar este ltimo tenemos que limpiar la
pieza de suciedad, grasas, aceites o lo corrodo y as tendramos una
pieza limpia superficialmente para un recubrimiento.
La seleccin de una aleacin para recubrimiento duro en una
superficie metlica, se basa en los ahorros y ventajas que se obtienen
por la aplicacin de la aleacin. Se deben coordinar por lo menos tres
de los siguientes factores en la aplicacin de un recubrimiento; el
metal base, la composicin y la forma de la pieza, la aleacin del
recubrimiento y el proceso de soldadura

Proteccin del metal de abrasin


El tipo de soldado tambin tiene que ver mucho ya que de acuerdo a
esto el recubrimiento puede durar o podra tener tiempo de servicio
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

corto y si vali la pena el gasto de energa. Ya que las formas de


cordn de soldadura son muy importantes y presentamos el
ilustracin.

NOTA:
1) Nunca se debe pasar desapercibido la forma del cordn de soldadura

ELECTRODOS
Un electrodo es una superficie en donde ocurren reacciones de xido-reduccin
ya que se compone de un alambre con cierto porcentaje en carbono y
exteriormente es recubierto con una celulosa.
Usos de los electrodos:
Recuperar piezas desgastadas o deterioradas
Reparar elementos de maquinas
Proteger elementos sujetos a fuerte desgaste
ELECTRODOS MS FRECUENTES EN LA RECUPERACION DE PIEZAS
SUPERCITO
Electrodo revestido de tipo bsico, de bajo hidrgeno con
extraordinarias caractersticas mecnicas y de soldabilidad. Presenta
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

un arco muy suave, bajo nivel de salpicaduras y la escoria es de muy


fcil remocin

Aplicaciones
Para aceros de mediano a alto contenido de carbono, alta
resistencia y baja aleacin.
Para aceros de alto contenido de azufre y fcil fresado.
Para aceros laminados al fro.
Por sus caractersticas de resistencia y su fcil manejo,
especialmente adecuado para: Soldaduras de tuberas de vapor,
calderas de alta presin, piezas de maquinaria pesada, instalaciones

de la industria petrolera, petroqumica y minera.

CITUDUR 350
Electrodo de revestimiento bsico que deposita un acero de baja
aleacin. Posee buenas caractersticas de soldeo, su depsito produce
superficies tenaces, maquinables y de dureza intermedia, permitiendo
resistir impactos severos y abrasin moderada.
Aplicaciones
Aplicaciones
En general, para recuperar piezas que estn sometidas a desgastes
combinados de abrasin moderada e impactos severos, as como, por
friccin metal - metal.
Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste
como: Recuperacin de sprockets (catalinas), carriles, pistas de
deslizamiento, ruedas de puentes gra, ruedas dentadas, ejes,
dientes de engranajes, levas, rodillos, impulsores de bomba, orugas,
pines, etc.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Para la recuperacin de ruedas de carros mineros.


Ideal para la recuperacin de los elementos que componen el tren
de carrilaje de los tractores.

CITODUR 600
Electrodo de buena resistencia a la abrasin e impacto moderado,
cuyo depsito est compuesto de carburos de cromo distribuidos
uniformemente.
PROPIEDADES MECANICAS

Aplicaciones
Su elevada dureza el confiere excelente resistencia a la friccin
metal - metal, pero debe tomarse la previsin de cul ser el
componente de sacrificio por su elevado nivel de dureza.
Como soldadura preventiva para recubrir y proteger
componentes o piezas nuevas, que van a estar expuestas a agentes
de desgastes combinados de abrasin severa con impactos

moderados.

CITODUR 1000

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Electrodo para recargue de gran resistencia a la corrosin oxidacin y


abrasin severa. El material depositado es una fundicin blanca con
alto contenido de cromo (36%), por lo que, se recomienda aplicar 2
pases para que el relleno no se desprenda.
Aplicaciones
Para recuperar y recubrir piezas que estn expuestas a desgaste
por abrasin severa y bajo impacto.
Usado en la industria minera, siderrgica, construccin, ladrillera,
cementera, agrcola y todas aquellos sectores donde los materiales
estn expuestos a desgaste abrasivo severo.
Ideal para la recuperacin y proteccin de dientes, cucharas, baldes
y cubos de draga, sinfines de transporte, paletas de mezcladoras,
uas de palas, bombas de arena, aletas de ventiladores, etc.
Para ollas, moldes y bordes de cucharas de fundicin, que sufren
desgaste por abrasin o erosin de escorias o metal lquido a

temperaturas elevadas.

CITOMANGAN
Electrodo que deposita un acero al manganeso con 12,0 14,0% Mn.
Presenta excelente comportamiento frente a abrasin e impacto
severo. El material depositado posee una estructura austentica de
gran tenacidad, que le permite absorber los golpes durante el trabajo.
Propiedades mecnicas

Composicin qumica :

Aplicaciones

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Las aplicaciones principales son: Relleno de dientes de excavadoras,


mandbulas de trituradoras, forros de molino, cilindros de trapiche,
rieles, cruces y desvos de vas frreas, baldes de draga, zapatas para
orugas, etc.
Para recubrimiento de aceros que van a estar expuestos a desgaste
abrasivo combinado con impacto severo.

PROCESO DE RECUPERACION
a) Limpieza de la pieza para dejar la en optimas condiciones ya
sea por quemado o arenado
b) Ubicacin del problema

CASOS MS USUALES

muelle roto

Motor rajado

SOLUCION
1. Esmerilamos o acanalamos en el rea de la rajadura.
1. Calentamos la fundicin
2. cubrimos con una manta para mantener la temperatura.
3. Aplicamos la soldadura - electrodo de aluminio esta soldadura
se hace con corriente continua- el electrodo en (+).
1. Enfriamiento lento

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

2. Maquinado

ENGRANAJE

GIRADISCO EXCAVADORA

BRAZO EXCAVADORA

Problema

Presenta rajaduras por esfuerzo.

Solucin

Acanalado

Calentar (min 125C)

Aplicar soldadura
Supercito-citodur 1000

COCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Las ventajas de los revestimientos son el aumento


de la vida til de la pieza, reduciendo costos de
mantenimiento y prdidas de tiempo, adems se
reduce el consumo de energa
La aplicacin de recubrimientos duros por soldadura es una
buena opcin para recuperar piezas desgastadas, haciendo una
buena seleccin del revestimiento en funcin al tipo o los tipos
de desgaste que presente la pieza

SEGUNDO GRUPO
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
Al querer soldar dos superficies tenemos que tener en cuenta los tipo de grano
de cada metal o de que estn constituidos dicho metal, cada uno de estos
tienen una configuracin distinta especial de tomos que se conoce como
retcula cristalina.

Qu es un arco elctrico?
El arco elctrico es el flujo continuo de electrones a travs de un
medio gaseoso. El arco se forma al cerrarse el circuito elctrico que se

establece entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar,


generando luz y calor intenso.

LA CORRIENTE CONTINUA POLARIDAD INVERSA


(C.C.P.I.).

Es de aplicacin sobre todo para soldar chapas finas

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

En este caso, se alcanza una penetracin menor que si se usara

polaridad directa.
Estabilizacin del arco

Una vez iniciado el arco elctrico, es necesario que ste sea


estable, para poder as controlar su direccin y que el proceso
de fusin sea continuo y no se interrumpa.

En general, el uso de la corriente continua va a contribuir a


obtener un arco ms estable, mientras que para el caso de
corriente alterna el arco se va a estabilizar gracias al
revestimiento del electrodo.

EL SOPLADO

El soplado del arco es un fenmeno que se origina por la


presencia de campos magnticos que se forman en la pieza y
en el electrodo por el paso de corriente elctrica. Como se ha
dicho, normalmente se hace ms pronunciado cerca de las
conexiones

Para corregir los inconvenientes creados por el soplado, se


acta variando la inclinacin del arco, o bien empleando una
secuencia de soldadura correcta.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

POSICIONES DE SOLDADURA
Todos los trabajos de soldadura se pueden utilizar de siguiente
manera:
Posicin Plana.- Des una posicin plana es ms cmoda y menos
costosa (fcil)
Posicin Vertical.- Esta posicin generalmente se utiliza para planchas
el movimiento es ascendente y descendente
Posicin Horizontal.- Las placas estn colocadas verticalmente y el
cordn se ejecuta horizontal
Posicin sobre cabeza.- Las planchas estn colocadas horizontalmente
y la soldadura se ejecuta por debajo

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

SOLDADURA DE TUBERIAS
Al soldar tubera se utiliza varis posiciones, los trabajo realizados en
camp se utiliza hasta posiciones intermedias como se observa en la
figura anterior.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

CORDON DE SOLDADURA
En todo cordn de soldadura se pueden distinguir las siguientes
partes que se representan en la figura siguiente:
Partes del cordn de soldadura
1) Zona de soldadura
2) Zona de penetracin
3) Zona de transicin

COMO EJECUTAR UN CORDON DE SOLDADURA


El procedimiento para el cordn de soldadura es la siguiente:
A) Obligatoriamente regular la corriente elctrica de acuerdo al
dimetro del electrodo
B) Encender el arco
C) Mantener el electrodo perpendicular al metal base
D) Mantener el arco a una longitud de 1.5 a 3 mm
E) Depositar cordones de 4 a 6 cm y apagar el fuego
F) Encender de nuevo el arco y depositar otro cordn

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

FACTORES FUNDAMENTALES PARA OBTENER UNA


BUENA SOLDADURA
1) Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien
conservados.
2) Amperaje correcto
3) Longitud adecuada del arco
4) Apropiado ngulo de inclinacin del electrodo
5) Apropiada velocidad de avance
6) Juntas limpias, libres de xido, aceite y agua

TERCER GRUPO
SOLADARURA OXIACETILENICA
Es un tipo de soldadura de autgena o llamada comnmente
soldadura de autgena se obtiene soldaduras homogneas o
heterogenias, es muy utilizado en el corte.
Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportacin de
la misma naturaleza que la del material base (soldadura homognea)
o diferente material (heterognea) y tambin sin aporte de material
(soldadura autgena)
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Para lograr una fusin rpida (y evitar que el calor se propague) se


utiliza un soplete que combina oxigeno (como comburente) y
acetileno (como combustible)

Proceso oxigeno- acetileno Tipos:


Son de tres tipos desacuerdo con la presin de trabajo del acetileno
-Alta presin.- cuando el acetileno trabaja a una presin, que vara
entre 0.3 a 0.5 kg/cm2 (4.26 a 7.1 Lb/pulg2.
-Media presin.- cuando el acetileno trabaja a una presin, que vara
entre 0.1 a 0.3 kg/cm2 (1.42 4.26 lb/pulg2).
-Baja presin.- cuando el acetileno trabaja a una presin comn
descontando las prdidas de las vlvulas y los conductos.
Prcticamente no tiene aplicacin.

COMBUSTION

combinacin de oxigeno con el acetileno se logran obtener una


llama que permite soldar piezas ferrosas, ya que con la misma
se alcanza una temperatura de 3200

utilizando un soplete especial, facilita el corte de metales


ferrosos, de grandes espesores.

SOLADARURA OXIACETILENICA

ES LA FORMA MAS DIFUNDIDA DE LA SOLDADURA AUTOGENA

Este tipo de soldadura puede realizarse con material de


aportacin de la misma naturaleza que la del material base

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

(soldadura homognea) o diferente material (heterognea) y


tambin sin aporte de material (soldadura autgena)

Para lograr una fusin rpida (y evitar que el calor se propague)


se utiliza un soplete que combina oxigeno( como comburente) y
acetileno (como combustible)

Ventajas
Produce deformaciones por el gran concentracin de calor, por esta
razn no es recomendables para ciertos trabajos
Si la soldadura es de mucho espesor resulta costosa

PROCEDIMIENTO BSICO DE SOLDADURA


OXIACETILNICO.
El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un
soplete, obtenida por medio de la combustin de los gases oxgenoacetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal
base para formar una poza fundida.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El
metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios.
A medida que la llama se mueve a lo largo de la unin, el metal base
y el metal de aporte se solidifican para producir el cordn.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte
adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para
producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere el
uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.
Soplete:

Es el elemento de la instalacin que efecta la mezcla de gases.


Pueden ser de alta presin en el que la presin de ambos gases
es la misma, o de baja presin en el que el oxgeno
(comburente) tiene una presin mayor que el acetileno
(combustible). Las partes principales del soplete son las dos
conexiones con las mangueras, dos llaves de regulacin, el
inyector, la cmara de mezcla y la boquilla.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Vlvulas anti retroceso:

Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y


que slo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por
tanto, que la llama pueda retroceder. Estn formadas por una
envolvente, un cuerpo metlico, una vlvula de retencin y una
vlvula de seguridad contra sobrepresiones. Puede haber ms
de una por conduccin en funcin de su longitud y geometra.

Manorreductores:

Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de


reduccin en funcin del tipo de palanca o membrana. La
funcin que desarrollan es la transformacin de la presin de la
botella de gas (150 atm) a la presin de trabajo (de 0,1 a 10
atm) de una forma constante. Estn situados entre las botellas
y los sopletes.

Boquilla:
Son piezas desmontables y de distintos tamaos. Ya que al soldar
diferentes espesores de material es necesario un suministro de calor
correspondiente de la llama oxiacetilnica.
Se suelen hacer de aleaciones de cobre y las medidas se determinan
por el dimetro del agujero de orificio de su extremo.
Proceso de encendido:
Lo primero para empezar a trabajar ser colocar la boquilla adecuada
segn el espesor de la pieza que vamos a soldar.
Abrir y cerrar con cuidado las llaves de paso tanto del oxgeno como
del acetileno para eliminar los posibles residuos y eliminar la dureza
de las llaves causa de la estanqueidad de las vlvulas.
Abrir los grifos de tanque.
Regular los manorreductores, mediante los tornillos de expansin
para obtener una presin de unos 0,3 a 0,5 bares para el acetileno y
1,5 a 2,5 bar para el oxgeno.
Abrir un poco el grifo del oxgeno y regular con muy poco caudal para
evitar la formulacin de holln durante el encendido de la llama.
Abrir el grifo del acetileno e inflamar los gases empelando un
mechero o la chispa que viene con el equipo de soldadura. Durante el
encendido es preferible que el acetileno est en exceso y que la llama
despegue de la boquilla.

LLAMA DE SOLDADURA

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Es la que se produce por la combustin de oxgeno y acetileno


utilizando el soplete adecuado.
Tiene tres zonas:
1) El dardo (b)
2) La zona de trabajo (c)
3) el copo o nacho (d)
Dentro de la boquilla existe solo una mezcla mecnica de los gases
pero al salir de esta los gases se ponen incandescente formando un
dardo
Despus del dardo se produce la zona invisible donde se produce la
mxima temperatura de llama 3100c esta parte se llama zona de
soldadura o zona de trabajo
Tipos de llama
Llama carburante:
Se forma cuando en la mezcla de oxgeno y acetileno hay un exceso
de acetileno
Se forma una zona de color amarillo luminosa delante del dardo de la
llama
(zona carburante o llama carburante)
Llama soldadura neutra
Para regular la llama neutra deberemos hacer coincidir el dardo dela
llama carburante con una ms pequea situado en la boquilla del
soplete Esta llama tiene la misma cantidad de oxgeno y acetileno
Llama oxidante
Partiendo de llama neutra se disminuye la cantidad de acetileno y se
aumenta la cantidad de oxigeno alternadamente hasta que la zona
reductora desaparece

Llama de soldadura y usos

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Carburante: soldadura de hierro fundido aluminio y plomo soldadura


de recubrimiento. Es inadecuada soldar acero especialmente acero
inoxidable, cobre y acero de baja aleacin para tubera
Neutra: soldadura de acero y cobre
Oxidante: soldadura de latn, cobre y soldadura con material de
aporte de latn, de estructuras de acero ligero

Defectos o irregularidades de la llama

LLAMA DEGOLLADA
Es cuando la llama se separa del extremo de la boquilla, debido a una
excesiva presin de los gases y/o cuando las llaves del soplete estn
demasiado abiertas
Este defecto se produce disminuyendo la presin de los gases y
cerrando las llaves
LLAMA IRREGULAR O DESVIADA
Este defecto se da cuando la llama tiene forma irregular se desva de
su curso normal o bifurca la causa de este defecto es que la boquilla
est parcialmente obstruida
Es caso de este defecto se debe apagar la llama y limpiar la boquilla
con una aguja adecuada

RETROCESO DE LA LLAMA
Este defecto se reconoce por que la llama desaparece de la boquilla y
en cambio de esta sale humo negro. Hay tres tipos de retroceso:
1) Retroceso momentneo
2) Retroceso sostenido
3) Retroceso total

RETROCESO MOMENTANEO

La llama retrocede al interior del soplete, con una crepitacin, se


apaga y se vuelve a encender.
CAUSAS:
1) El soplete no est ajustado correctamente.
2) Una manguera esta estrangulada o el dimetro est muy
pequeo
3) La presin del gas es muy baja
4) Obstruccin de la boquilla

RETROCESO SOSTENIDO
La llama se traslada hacia atrs y contina quemndose en el interior
del soplete, normalmente en el mezclador.
Causa: El retroceso momentneo calienta el mezclador
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Correcciones:
1.-Cerrar las llaves del soplete. Primero el oxigeno
2.-Cerrar las llaves de los cilindros.
3.-Enfriar el soplete
4.-examinar el mezclador y sus acoples

RETROCESO TOTAL DE LA LLAMA


La llama retrocede por el soplete y penetra en una de las
mangueritas, causando explosin de la misma. En el peor de los
casos, si no hay bloqueador de retroceso, el retroceso de la llama
puede continuar al interior del regulador y el cilindro.

CAUSAS:

Boquilla obstruida y el gas de presin ms alta puede fluir a la


manguera con menor presin.
Boquilla del gas es mayor a la del otro
El operador deja encendido el soplete y corta el suministro de gas en
los reguladores
En caso de retroceso total se debe:
1) Cerrar las vlvulas de los cilindro
2) Controlar que no se ha calentado el cilindro acetilnico. Si esta
caliente, asegurarse de que la vlvula este bien cerrada

Corte oxiacetilnico de acero


El corte con llama utilizando una mezcla oxiacetilnica se usa
solamente para cortar acero, ya que el hierro fundido, acero
inoxidable, aluminio, bronce y otros metales ferrosos no se oxidan
como el acero.
El corte se da al calentar el acero hasta la temperatura de ignicin
(color rojo) y luego oxidarlo violentamente con oxgeno puro.
El soplete de corte suministra tanto la llama de precalentamiento
como el chorro de oxgeno puro de corte.
El acetileno y el oxgeno se combinan en la cabeza del soplete y la
combustin produce una llama de 3300 C (llama de
precalentamiento).
El orificio central de la boquilla corresponde al oxgeno puro, el cual
no se mezcla con el acetileno sino que fluye hasta cortar el metal que
ha sido precalentado lo suficiente.
1) Mangueras oxicorte :

Se pueden usar las mismas mangueras que para soldadura;


pero cuando se van a cortar piezas gruesas o de gran tamao,
Se requiere una manguera de mayor dimetro afn de tener un
suministro adecuado de gas.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

2) soplete para corte :

El soplete para corte es muy diferente al soplete para soldar.


El propsito del soplete de corte es suministrar la flama para
precalentar el metal y para abastecer la corriente de oxgeno
puro para el corte.
Las vlvulas para oxgeno y acetileno en la parte trasera del
soplete controlan la flama para el precalentamiento.
La palanca controla el chorro de oxgeno a alta presin para
hacer el Corte

3) boquillas para corte

Las Boquillas para corte estn hechas con un anillo de


agujeros o aberturas que rodean al agujero del oxgeno de
corte. Cada uno de estos agujeros produce y suministra una
flama de precalentamiento.
Si se cambia la boquilla para que vaya de acuerdo con el
espesor del metal, se puede cortar casi cualquier espesor.

4) boquillas para corte

Las partculas de metal que se adhieren en la punta de la


boquilla y obstruyen los orificios son la principal causa de los
problemas para el corte.
Esto disminuir la velocidad y producir un corte spero
Tambin hay que tener en cuenta el tipo de gas combustible

5) presiones para corte

Al igual que el soplete para Soldar, es imposible enumerar


todas las marcas y presiones aplicables en cada boquilla para
corte.
Lo ms seguro es seguir las recomendaciones del fabricante.

6) llama en el oxicorte

Se pueden obtener tres tipos de llama: Oxidante, Carburante y


Neutra, las que respondern segn las proporciones de los
gases utilizados.
La cantidad producida por la llama depende de su tipo de
intensidad.
La llama es un factor crtico para el correcto funcionamiento
del soplete.

7) velocidad de corte
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Es la velocidad que lleva el movimiento del soplete durante la


operacin de corte

8) direccin de corte

Las variaciones en este factor sern determinantes en la


calidad de corte y tiempos de procesamiento".

CLAVES PARA UN OXICORTE EXITOSO

1) Regule el Precalentamiento
La principal funcin de la llama de precalentamiento es llevar la
pieza hasta la temperatura de ignicin. La llama est compuesta por
una mezcla proporcionada de
gas
y oxgeno, elementos que
permiten que conserve la temperatura mxima para mayor eficacia
de corte. En ese sentido, el operario debe tener presente que, cuando
el equipo trabaja con acetileno, la relacin adecuada entre oxgeno
y combustible debe ser de1.5/1 y la temperatura mxima debe
alcanzar los 3.160 C
(5.720 F.)
Por su parte, cuando el equipo de oxicorte trabaja con propano, la
proporcin entre oxgeno y combustible debe ser de 4.5/1 y la
temperatura mxima debe alcanzar un nivel de 2.832 C (5.130 F).
Procure un Haz de Oxgeno Puro, Largo y Uniforme
Para obtener la dimensin exacta en el ancho del corte, un ngulo
recto y un proceso de calidad, el operario debe elegir correctamente
el tipo de boquilla, la velocidad de corte y el caudal de oxgeno, con
los cuales va a trabajar. Si la velocidad es muy alta, el soplete no
tendr el tiempo suficiente para alcanzar a quemar el material, as
mismo, si el flujo de oxgeno es demasiado bajo, ste no
atravesar la pieza totalmente y dejar la escoria en el interior de la
ranura. Para obtener el haz correcto, cortes limpios y eficientes, es
conveniente no utilizar presiones de O2 ni demasiado elevadas ni
tampoco muy bajas. Generalmente, los fabricantes de equipos de
oxicorte suministran tablas con los valores ms recomendados de
presin y velocidad de corte, en funcin del espesor del material a
cortar (ver tabla valores recomendados para oxicorte).
Elija el Sistema de Antorcha Correcto
En este proceso inciden tres variables fundamentales para asegurar
un buen corte: longitud de la antorcha, nmero de mangueras y
vlvulas, mezclado y capacidad.
En la primera variable, las longitudes pueden variar entre cinco
pulgadas en
las unidades biseladoras y mquinas porttiles
pequeas, y hasta 20 pulgadas en las mquinas de corte industrial.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

En el segundo aspecto es importante mencionar que algunas


antorchas no contienen vlvulas, por lo que deben ser utilizadas
con
otros aparatos como unidades para biselados, las cuales
contienen vlvulas de ajuste, sin que esto repercuta en la calidad de
corte. El nmero de mangueras y su uso, de- pende de la existencia
de regulado- res de oxgeno de precalentamiento y de corte en el
equipo, o de si stos se activan desde la misma fuente. En todo caso,
todas las mquinas industriales cuentan con tres mangueras, dos de
ellas estn diseadas para la circulacin del oxgeno.
Cuide la Velocidad de Corte
Es uno de los factores ms importantes en las operaciones de
oxicorte. A continuacin se presentan los efectos que la velocidad
tiene sobre la calidad de este proceso:
a) Cuando el operario realiza diferentes cortes para cada grosor
de material la calidad de ste aumentar a medida que
disminuya la velocidad, es decir si el operario aplica una
velocidad adecuada, el haz de corte libera mayor pureza en
el oxgeno y por lo tanto, la mezcla es ms fina.
b) A medida que el operario aumenta la velocidad, las lneas de
arrastre se vuelven ms finas hacia la parte trasera, lo cual
origina cierto redondeo en el extremo inferior del corte; cuando
utiliza una velocidad extrema, el arrastre ser tan marcado
que la esquina inferior del corte no se completar, pues la
llama pierde contacto con el material. Lo anterior, recibe el
nombre de corte severo.

Verifique la Composicin del Material


La propiedad excepcional de los xidos de Fe, de fundirse a
temperaturas menores que el Hierro puro, hace posible el
fenmeno del oxicorte. Por ello, la condicin para que funcione
adecuadamente el proceso, es verificar que el metal a cortar tenga
puntos de fusin superiores a los de sus xidos; requisito que se
cumple, bsicamente, en los aceros.
Trabajar con materiales compuestos por elementos como carbono,
nquel, cromo, manganeso y silicio puede provocar un efecto
negativo en el oxicorte, incluso en concentraciones bajas, ya que
cada uno de ellos acta como contaminante y presenta una
composicin tan compacta que el haz de oxgeno no logra oxidar el
metal con facilidad
Elija una Mesa Adecuada

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

En el corte mecanizado, la mesa suele estar equipada con extractores


que reducen eficazmente la expansin de humos, polvo, gases y
hasta el calor de la radiacin; sin embargo ste tipo de mesa extrae
grandes cantidades de aire del local o del taller, lo cual produce
corrientes y fluctuaciones de temperatura que pueden afectar el
proceso y la salud del operario. Por ello, los expertos recomiendan
utilizar una mesa de corte seccionada, en la que cada mdulo cubre
una zona limitada y est equipado con un regulador que abre y
cierra, segn los ajustes de la mquina.
Cuide la Limpieza
La limpieza en el taladro de oxgeno es un factor fundamental para
que el gas circule libremente y obtener una buena llama; si est
sucio o daado, el haz no ser uniforme y causar defectos como
barrigas en la cara de corte, adems, en el caso que el operario
corte formas, la intensidad y la ubicacin del defecto se desplazar
alrededor de la lnea de corte de la pieza. A continuacin se resean
algunas recomendaciones que el operario debe tener presente para
mantener el equipo limpio

CUARTO GRUPO
SOLDADURA POR PLAMA
Conocida tambin con las siglas PAW (Plasma Arc Welding) utiliza los
mismos principios de GTAW y el TIG.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, ste tiene


numerosas aplicaciones y su mayor ventaja es que su zona de
impacto es dos o tres veces inferior en comparacin con la soldadura

TIG. Es el procedimiento de soldadura con fusin ms perfecto.


ORIGENES
La nociva accin a la atmsfera sobre los electrodos sin recubrir
durante la formacin del arco, llev a los investigadores a tratar
de solucionar dichos inconvenientes.
Se desarroll un proceso para la soldadura de magnesio, en la
que se utilizaba un electrodo no consumible (de tungsteno) y
una atmsfera inerte (de helio).
En los aos cincuenta se desarroll una variacin de la tcnica
GTAW o TIG que consegua considerables aumentos en la
temperatura y en el voltaje de trabajo el cual es PAW

DECRIPCION
Utiliza los mismos principios del TIG
La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o
tres veces inferior en comparacin a la soldadura TIG, por lo que se
convierte en una tcnica ptima para soldar metal de espesores
pequeos.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Debido a su alta concentracin puntual de calor, la transmisin


de temperatura al resto de la pieza es mucho menor que la de una
soldadura convencional
Debido a su alta concentracin puntual de calor, la transmisin
de temperatura al resto de la pieza es mucho menor que la de una
soldadura convencional
El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de
la atmsfera al arco, el bao de fusin y al material expuesto al
calentamiento. Por ello a travs de la envoltura de la pistola se aporta un
segundo gas de proteccin, que envuelve al conjunto.

VENTAJAS
Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.
Facilidad de operacin al poder extenderse el arco a 10-15 mm
de longitud.
Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente
hasta de 0.1 A
Concentracin de la energa en una zona muy reducida.
Forma cilndrica del arco transferido con lo que se evitan los
efectos negativos que aparecen al cambiar la distancia torchapieza a soldar.
Penetracin controlada atreves del valor del flujo.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

APLICACIONES
Equipamiento gastronmico en aceros inoxidables.
Mquinas y equipos en aceros inoxidables.
Instrumentacin y control (presostatos, termocuplas,
termmetros, manmetros).
Carpintera metlica de acero inoxidable o hierro.
Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.
Caos de pequeo espesor en aceros inoxidables o especiales.
Industria nuclear.
Industria areo espacial

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CLASIFICACION
Soldadura Microplasma
Soldadura medioplasma o soldadura de plasma mediano
Soldadura Keyhole u ojo de cerradura

ELEMENTOS DE PAW

Gas
Electrodo de tungsteno
Metal base
Depsito de gas
Fuente de poder
Metal de aporte

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

SOLDADURA POER ARCO SUMERGIDO


El proceso de soldadura por arco sumergido, o mtodo SAW,
consiste en la fusin de un electrodo continuo, que puede ser
macizo o tubular, protegida por la escoria generada por un flux,
granulado o en polvo, con el que se alimenta el arco por separado.
El arco y metal derretido estn sumergidos en un manto de
fundente granular fusible sobre la pieza.
El arco elctrico se establece entre el electrodo metlico y la pieza
a soldar. Como electrodos, pueden utilizarse uno o varios alambres
o hilos simultneamente o bien flejes o bandas.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

PROCESO
En la soldadura SAW el electrodo (alambre desnudo) se inserta
en un fundente que cubre el rea a soldar, y se enciende un
arco y el mecanismo comienza a suministrar el electrodo a una
velocidad controlada
El arco elctrico que se forma produce el calor necesario para
fundir el metal base, el alambre y el flujo, que cae por gravedad
cubriendo la zona de soldadura.

EQUIPO
Los principales componentes del equipo para soldadura por
arco sumergido son:
La mquina de soldar (fuente de poder).
El mecanismo de controles para alimentacin de alambre.
Cabezal para soldadura automtica, pistola y conjunto de
cables para soldadura semiautomtica.
Embudo para el flujo, mecanismo de alimentacin;
normalmente, un sistema para recuperacin del flujo.
Mecanismo de avance para la soldadura automtica.

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1)Fuente de poder de CC o CA.


2) Sistema de control.
3) Porta carrete de alambre.
4) Alambre-electrodo.
5) Tobera para boquilla.
6) Recipiente porta fundente.
7) Metal base.
8) Fundente.
9) Alimentador de alambre.

FUNDENRTE
En la soldadura SAW, el arco est cubierto por fundente, el cual
cumple un papel preponderante.
Las propiedades mecnicas y qumicas del depsito de soldadura
pueden controlar con el fundente.
La calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma como se
maneje ele fundente.
Evita que los gases contaminen el metal de soldadura y disuelve las
impurezas.
Entre ellos tenemos: POP 170, 175, 180, 250 A, 350 A, 450 A.

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APLICACIONES
Fabricaciones de balones domsticos, recipientes a presin y
tanques en general.
Se emplea como cojn amortiguador en la reconstruccin de
componentes que han sufrido desgastes.
Recomendado para soldar aceros estructurales, aceros de
caldera, aceros de tubera y de grano fino con un lmite de
fluencia de 355 N/mm2 en la construcciones de tuberas.
Alta deposicin de, metal.
Penetracin profunda.
Cordones de buen acabado.
Soldadura de calidad a prueba de rayos X.
Escoria de fcil remocin.

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SOLDADURA POR PUNTOS


Es un procedimiento procedimiento de soldadura soldadura
autgena sin metal de aportaci aportacin donde se utiliza utiliza
como fuente calorfica una corriente corriente elctrica para llevar
un volumen volumen de material material a la temperatura de
soldadura soldadura.

La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se


basa en presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las
piezas a soldar por corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y
se ejerce una presin entre las mismas.
PRINCIPIOS

Las partes de los elementos e a soldar son colocadas una


sobre otra encima del electrodo inferior.
Se provoca el descenso del electrodo, superior, que aprieta
ambas piezas las cuales quedan sometidas a una cierta
presin entre los dos electrodos.
Las caras exteriores de las chapas estn en contacto con los
electrodos en una superficie delimitada por los mismos.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Estos electrodos estn conectados a los bornes del


secundario o de un transformador elctrico para suministrar
corriente elctrica de elevada intensidad y baja tensin.

CARACTERISRICA DEL PROCESO


Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal
base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no
son consumibles, adems no se necesita material de aporte para que se
produzca la unin entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura
rpida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be,
W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la
deformacin bajo una presin estando su dureza comprendida entre 130 y 160
HB.

PARAMETROS A CONSIDERAR

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parmetros


regulables:
1.- Intensidad-tiempo de soldadura
2.- Resistencia elctrica de la unin
3.- Presin de apriete
4.-Geometra de los electrodos

GRUPO CINCO
PROCESO DE SOLDADURA TIG
La soldadura TIG se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores
a un 2%. El torio en la actualidad est prohibido ya que es altamente perjudicial
para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno
(funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la
proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de
ambos.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de
cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que
en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre
el oxgeno de la atmsfera y el bao de fusin.
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

CACTERISTICAS

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en


la soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de


aporte a travs del arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el


rea de soldadura es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la


pistola o el metal de aporte.

EQUIPO DEL TIG


El equipo para sistema TIG consta bsicamente de:

Fuente de energa.

Mscara.

Unidad de alta frecuencia.

Antorcha.

Suministro gas de proteccin.

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Suministro agua de enfriamiento.

BENEFICIOS

Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz).

El proceso puede ser mecanizado o robotizado.

Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso.

Ofrece alta calidad y precisin.

ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada.

Poca generacin de humo.

Soldaduras claras, brillantes y con ptimo acabado, sin usar flujo de


limpieza, prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de
fabricacin.
Soldadura en todas las posiciones.
Versatilidad: suelda prcticamente todos los metales industrialmente
utilizados.

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APLICACIONES TIPICAS

Soldadura de la primera pasada de tuberas de aceros aleados, aceros


inoxidables y aleaciones de nquel.

Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de nquel.

Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.

Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.

ELECTRODOS

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su


naturaleza y diseo, que garanticen un correcto cebado y mantenimiento del
arco elctrico.
Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales
con un elevadsimo punto de fusin que eviten su degradacin.

SOLDADURA MIGMAG
En el sistema MIG un sistema de alimentacin impulsa en forma automtica y a
velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o bao de

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

fusin, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ngulo adecuado y


se mantiene a una distancia tobera-pieza, generalmente de 10 mm.
La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la soldadura
MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para
reponer el electrodo consumido. El uso de hilos slidos y tubulares ha
aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

PORCESO DE SOLDADURA
PROCESO SEMIAUTOMATICO
Es la aplicacin ms comn, en la que algunos parmetros previamente
ajustados por el soldador, como la tensin y la corriente, son regulados de
forma automtica y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el
arrastre de la pistola manualmente.
PROCESO AUTOMATICO
Al igual que en el proceso semiautomtico, en este, la tensin y la intensidad
se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son
regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la
soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien
sea para corregir, reajustar los parmetros, mover la pieza o cambiarla de un
lugar a otro.
PROCESO ROBOTISADO
Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parmetros y las
coordenadas de localizacin de la unin que se va a soldar se programan
mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecnico
puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados
automticamente, sin necesidad de la intervencin del operario.

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VENTAJAS

Se puede soldar en todas las posiciones.

Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).

Poca formacin de gases contaminantes y txicos.

Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparacin de bordes.

Proceso semiautomtico o automtico (menos dependiente de la


habilidad de operador).

Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.


Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes

cantidades de metal (tres veces ms que con el proceso de electrodo


revestido) con una buena calidad.
EQUIPO

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

APLICACIN
Para empezar se puede decir que el proceso MIG/MAG demostr ser de alta
utilidad en la soldadura racionalizada de aceros estructurales sin aleacin y de
baja aleacin, hoy en da se puede poner al uso con aleaciones de aluminio y
aceros estructurales de alta calidad, gracias a la tcnica de arco pulsado.
La caracterstica de la tcnica del arco pulsado es la transferencia controlada
del material.
Independientemente del tipo de Arco, MIG/MAG muestra ventajas significativas
sobre otros procesos de soldadura. Estas incluyen un buen ndice de fusin,
penetracin de fusin ms profunda, manejo sencillo y mecanizacin total,
adems de alta productividad.

GRUPO SEIS
SOLDADURA HIERRO FUNDIDO
HIERRO FUNDIDO
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos ms empleados y su nombre se
debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleacin ferrosa
PROCESOS DE MANUFACTURA 2

contiene en general ms de 2% de carbono y ms de 1% de silicio, adems


de manganeso, fsforo y azufre.

SOLDADURA
De todas las clases de fierro fundido que se indican, se calcula que el
90% de las piezas fabricadas de fierro fundido en el mundo son de
fundicin gris; sin embargo, la fundicin maleable y la fundicin
nodular van ganando cada da un mayor terreno en el campo de las
fabricaciones por fundicin.

La fundicin blanca presenta muy serios problemas para


soldarla.
La fundicin gris es soldable con los mtodos apropiados para
soldar fierro fundido y su ejecucin es un hecho corriente en la
industria.
La fundicin maleable tambin es soldable; pero si no se toman
las debidas precauciones, el efecto del tratamiento trmico o
recocido -que se practica para obtener aquel fierro maleable
queda seriamente comprometido
La fundicin nodular, que viene emplendose cada da en
mayor proporcin en nuestro medio, es tambin soldable,
cuando se observan las instrucciones que para el efecto se
indican.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

PROBLEMAS TIPICOS AL SOLDAR


Cuando se suelda el fierro fundido gris, el carbono (ya sea en estado
libre o en estado combinado) se disuelve en el metal fundido. Al
desaparecer el calor de la soldadura se produce una rpida
solidificacin del hierro ocasionada por el efecto refrigerante de la
masa relativamente fra que circunda al bao fundido, sumado al
efecto refrigerante del aire en contacto con la soldadura. A causa del
rpido enfriamiento, una gran proporcin del carbono combinado

queda retenido, resultando as un metal endurecido en la zona de la


soldadura. Este efecto perjudicial puede reducirse retardando la
velocidad de enfriamiento, con precalentamiento de la pieza.

PROCESOS DE MANUFACTURA 2

METODOS PARA SOLDADURA DE HIERRO FUNDIDO


En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos ms usuales
son:
Soldadura oxiacetilnica
Soldadura al arco elctrico con precalentamiento (soldadura en
caliente)
Soldadura al arco elctrico sin precalentamiento (soldadura en
fro).

La industria economiza grandes cantidades de dinero, utilizando la


soldadura para reparacin de piezas fundidas rotas, desgastadas o
simplemente daadas

METODO DE SOLDADURA CON PRECALETAMIENTO

Para aplicar este mtodo de soldeo, debe precalentarse la pieza


a 250C, temperatura quiz se debe mantener durante todo el proceso
para evitar posibles fisuras, tanto en el metal base como en el metal
depositado.

El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a las


dimensiones de la pieza. Si sta es de pequeas dimensiones, debe
aplicarse a toads la pieza.
y si es grande, slo localmente, precalentando una area se 400 mm
alrededor de la costura

METODO DE SOLDADURA EN CALIENTE

La soldadura en caliente nos da mejores valores mecnicos y una


estructura ms favorable obteniendose depositos de calidad dado que el

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cordon de soldadura se mantiene mas tiempo en estado liquid y facilita


el desprendimiento de gases pues cuanto mayor sea el tiempo que
tarde en solidificar menor sera la porosidad que aparesca en el cordon
El metodo de soldar por arco en caliente se prefiere solo para cuerpos
voluminosos y de paredes gruesas. En cambio las piezas delgadas y de
poco peso se sueldan mejor con gas.

Para soldar en frio es necesario seguir los siguientes pasos:


Limpieza.- Si las piezas a soldar contienen aceite o grasa,
previamente deben ser tratadas con un disolvente como el
tetracloruro de carbono y despus, antes de soldar, se debe
calentarlas lo suficiente para que los posibles restos de aceite
se quemen. Al no hacer esto, con el calor del arco el aceite
impedir la realizacin de una soldadura sana.
Realizar cordones cortos y alternados.- De no ms de 5 cm de
longitud, preferentemente sin movimiento, para evitar que la
pieza se caliente excesivamente y con electrodos de pequeo
dimetro. Si la pieza se calienta excesivamente por utilizar
electrodos muy gruesos o cordones muy largos, al enfriarse en
el aire lo hace con gran rapidez, originando fuertes tensiones de
contraccin que pueden romper la pieza o fisurar el cordn.

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