Cmo optimizar el proceso de extrusin de PELBD?

Agosto de 2003
Luis Zalamea y Miguel W. Quintero
Variar el perfil de la temperatura es una forma til y sencilla de aumentar la eficiencia en
la extrusin de polietilenos lineales de baja densidad.
La motivacin para la realizacin del presente trabajo radica en las grandes diferencias de
procesabilidad que existen entre los tipos de polietilenos disponibles comercialmente. Tales
diferencias hacen que intentar procesar todos los polietilenos de manera similar sea una tarea
difcil y traiga como consecuencia una baja eficiencia en la utilizacin de los equipos y la
energa necesaria para su operacin. Se pretende generar una serie de recomendaciones para
guiar al procesador en la bsqueda de unas condiciones de operacin ptimas para su proceso
productivo.
En el mtodo seguido, el objetivo es explorar el efecto del perfil de temperatura en el proceso
de extrusin de un PELBD tpico (Dowlex 2045A). Se analiz cmo la variacin sistemtica de
las temperaturas afectaba algunos indicadores de eficiencia propuestos. Se emple un grado
de PELBD con alto contenido de estabilizantes trmicos, con el fin de poder expandir el rango
de temperaturas en las cuales es posible operar sin incurrir en degradacin trmica. El proceso
post-extrusin empleado es el soplado de pelcula, puesto que el tipo de resina empleado se
recomienda para tal aplicacin.
Procedimiento Experimental
El equipo empleado es una estacin de laboratorio Brabender PLE 331, acoplada a un sistema
de soplado del mismo fabricante. La extrusora es de " in, 25L/D, con un tornillo de paso
constante y una relacin de compresin 3,5:1.
Las variables medidas son: el torque registrado sobre el tornillo de la extrusora, indicador
directo de la potencia consumida en la operacin; la presin en la cabeza del tornillo, donde se
alcanzan los niveles ms altos del proceso, y la cantidad de material que est entregando la
extrusora por unidad de tiempo. Adicionalmente se observan otras variables que no son
directamente cuantificables, como el aspecto de la pelcula en trminos de brillo y textura, que
son indicadores de la posible presencia de fractura del fundido.
Las dems variables post extrusin que determinan las caractersticas de la pelcula producida
fueron mantenidas constantes. La velocidad de halado se fij en 2.6 m/min, y el BUR (Blow Up
Ratio) o relacin de soplado se mantuvo en 2.5, lo que dio como resultado un ancho de la
pelcula aplanada de 10cm.
El equipo Brabender empleado, descrito anteriormente, cuenta con cuatro zonas
independientes para el control de temperatura, tres en la extrusora y una en el cabezal. Las tres
primeras tienen un sistema de calefaccin elctrico de alta potencia, y un sistema de
enfriamiento por aire comprimido que permite tener diferencias de temperatura de hasta 100C
entre zonas adyacentes.

El dado de soplado es de 1" de dimetro y 20 milsimas de pulgada de apertura (die gap). El

aire de enfriamiento sale a un ngulo de 30 grados y slo es posible variar su velocidad. En
la figura 1 se presenta un esquema ilustrativo de la distribucin del equipo.

Consideraciones Tericas
Aproximadamente el 80% de la energa consumida por el proceso de extrusin la provee el
motor que mueve el tornillo. Cualquier intento de optimizacin energtica del proceso
necesariamente debe apuntar hacia la reduccin del torque por unidad de masa entregada.
Otros factores del proceso como controlabilidad y estabilidad deben ser tenidos en cuenta
simultneamente.
El torque es una medida fiel del consumo de energa a travs del tornillo. Sin embargo es muy
importante resaltar que, tericamente, para una velocidad constante del tornillo, el consumo de
energa a travs de ste ser proporcional al torque:
Potencia Torque x Velocidad del Tornillo
Por lo tanto, cualquier comparacin debe ser hecha para una velocidad fija del tornillo, de
manera que el torque sea la forma directa de medir la entrada de energa al proceso.
Considerando lo anterior, se definen dos indicadores en funcin del torque; es importante
conocer cunta masa de material es posible procesar por unidad de energa entregada, as que
el primero de los indicadores propuestos es el cociente entre el torque y los gramos por minuto
producidos por la mquina (Entrega/Torque, en unidades de gr/min-Nm).

El segundo indicador es similar: hace uso de la constancia de la relacin entre masa entregada
y velocidad de tornillo, estableciendo una eficiencia que es independiente de la produccin,
permitiendo comparar entre diferentes velocidades de tornillo (Entrega Especifica/Torque,
gr/min-Nm/RPM).
El coeficiente de friccin entre el polmero slido y el barril de la extrusora es de gran
importancia para el funcionamiento de la zona de transporte de slidos. Este hecho es muy
importante cuando se extruye una resina con alto nivel de aditivos o cargas, puesto que stas
pueden llegar a modificar sustancialmente el punto de ablandamiento del material.
Adicionalmente habra que tener en cuenta su tendencia a ubicarse en la superficie externa del
polmero.
Primeras Aproximaciones
Existe gran cantidad de literatura tcnica recomendando condiciones de extrusin para una
resina en particular. Estas recomendaciones generalmente vienen en trminos del perfil de
temperatura empleado, pero desafortunadamente son rangos amplios que es necesario
estrechar por medio de la experimentacin en planta, restringida en la mayora de los casos.
Aunque no es lo ms comn, un perfil plano (constante) de temperaturas es un buen punto de
partida para evaluar la procesabilidad de una resina. El procedimiento seguido, entonces, fue
fijar la velocidad de rotacin del tornillo en 45 RPM, y variar las temperaturas de las diferentes
zonas del barril para determinar el efecto sobre la eficiencia de extrusin. En la tabla 1 se
presentan las temperaturas para cada zona, y los resultados obtenidos en torque, presin, e
indicadores de eficiencia.

En la figura 2 se grafican los datos de presin contra perfil de temperatura.

Los indicadores de eficiencia previamente definidos son muy tiles en el anlisis de la extrusin
con perfiles de temperatura constantes, como se ve en la figura 3.

Como se puede ver la eficiencia del proceso es ampliamente incrementada cuando se

aumentan las temperaturas del barril. Sin embargo esta eficiencia es ligeramente menor debido
al incremento del consumo de energa en las resistencias del barril, que no se tiene en cuenta.
Este efecto debe tener como resultado que la eficiencia global tenga un mximo.

Sin tomar en consideracin la eficiencia energtica de la operacin, hay dos limites en las
condiciones de operacin:

Por debajo de 160C las propiedades pticas de la pelcula no son satisfactorias (esto
vara con la apertura de labios de cada mquina, y para este caso en particular se tiene
una apertura de labios muy baja).

Por encima de 260C, la resistencia del fundido es tan baja que es complicado iniciar la
operacin. Sin embargo si el soplador (blower) aun no est cerca de su capacidad
lmite es recomendable iniciar la operacin a temperatura un poco ms baja y luego
llevarla a los niveles ms altos posibles, para obtener mejores propiedades pticas en
la pelcula.

En una primera aproximacin se pueden proponer dos reglas para optimizar la

operacin:

En lmites para los cuales es posible operar establemente, se recomienda una

temperatura de fundido lo ms alta posible.

Si la productividad de la lnea no se ve comprometida se recomienda correr a

velocidades de tornillo intermedias.

El siguiente paso lgico en el anlisis es intentar aislar los efectos de la temperatura de cada
una de las zonas en el proceso global.
Zona de transporte de slidos
Por definicin la zona de transporte de slidos es la que se extiende desde la finalizacin de la
tolva hasta donde la raz del tornillo empieza a incrementarse. La funcin de esta zona es la de
proveer una cantidad apropiada de material slido para alimentar a las dems zonas de la
mquina. Adicionalmente debe ser capaz de extraer el aire a medida que la masa slida se va
cohesionando. La importancia de esta zona se ve claramente en la tabla 2.

El perfil descendente de 240 - 220 - 200 se fij puesto que la extrusora no puede mantener
diferencias de temperatura mayores a 100C entre zonas adyacentes. La temperatura del
cabezal de 240C se escogi porque es la mxima a la cual es posible arrancar la lnea sin
inconvenientes.
Es interesante notar que un descenso en la temperatura de 60C causa un incremento bastante
apreciable de la entrega de la extrusora, y consecuentemente una elevacin del torque
registrado por el motor, aunque las revoluciones estn fijas. Esto puede ser explicado por la
variacin del coeficiente de friccin entre el polmero y el barril con la temperatura, tanto de ste
ltimo como de los slidos. Tadmor [2] muestra como el parmetro para LDPE y LLDPE tiene

un mximo alrededor de 100C, lo que causa un significativo incremento en la capacidad de

bombeo de la extrusora.
Al aumentar la capacidad de bombeo de la mquina se pierde algo en trminos de estabilidad;
las lecturas de torque y presin de cabeza presentan una variabilidad mayor; sin embargo se
considera que en operacin con un paquete de mallas apropiado estos efectos necesariamente
se van a ver atenuados.
Como conclusin de este anlisis se puede decir que la temperatura de la zona de alimentacin
se puede emplear para controlar la entrega de la extrusora, dejando las revoluciones fijas. Los
indicadores de eficiencia del proceso muestran cmo a temperaturas ms altas la eficiencia se
incrementa, as que sera recomendable trabajar a una temperatura lo ms alta posible.
Obviamente estos resultados no son extrapolables a extrusoras con barril ranurado (grooved
barrel).
Zonas de transporte de fundido y cabezal
El propsito principal de la tercera zona de la extrusora es proveer un flujo de material fundido
estable, y a la presin necesaria para que ste pase por el cabezal. La temperatura debe ser lo
suficientemente alta como para evitar la aparicin de defectos superficiales del tipo fractura del
fundido, conocido tambin como piel de naranja o piel de tiburn.
La serie de datos de la tabla 3 muestra cmo un incremento en la temperatura del fundido en
las dos ltimas zonas causa una elevacin de la eficiencia; el resultado debe ser mirado con
reservas puesto que el incremento en la potencia disipada en las resistencias no se est
teniendo en cuenta.

La misma tendencia que se hall para la zona de alimentacin de la extrusora se evidencia

para las de adelante. Sin embargo la ventaja ms significativa que se observa al incrementar la
temperatura de estas zonas es una mejora sustancial de las caractersticas pticas de las
pelculas producidas, que se hacen evidentes por encima de 220C.
La temperatura de fundido en estas zonas se puede estimar por medio de clculos sencillos en
unos 10C por encima de la de las superficies metlicas.
Zona de fusin o transicin
En este estudio la zona de fusin no se analiz con detenimiento. Se fij en valores que
siguieran una progresin lineal con respecto a los de las zonas de adelante, puesto que se
consideran suficientemente altos para permitir una adecuada fusin del material, que es,
finalmente, la funcin de esta zona.
Perfil recomendado
Reuniendo todos los datos generados en este estudio se hace posible generar un perfil de

temperatura ptimo, no solo en trminos energticos, sino tambin en trminos de la calidad de

la pelcula obtenida, como se ve en la tabla 4.

Los valores se presentan como rangos para tener en cuenta de alguna manera, el hecho de no
estar contabilizando la energa que se gasta en calefaccin. En la tabla 5 se presentan los
indicadores de eficiencia para el perfil recomendado junto con los correspondientes para uno
convencional, con el fin de establecer cunto se podra mejorar la eficiencia energtica del
proceso por la modificacin del perfil de temperaturas propuesto.

Es muy importante tener en cuenta que las revoluciones van a ser generalmente ms elevadas
que 45 RPM para un equipo industrial, y esto va a tener como consecuencia que la temperatura
del fundido sea un poco ms alta que lo predicho de acuerdo con los experimentos mostrados,
por lo que se hara necesario un ajuste detallado del perfil de acuerdo con el tipo mquina
particular.
Se observa claramente cmo es posible obtener un incremento en eficiencia energtica de
aproximadamente 10%, por el cambio en las temperaturas del barril.
Cambio de eficiencia con la velocidad del tornillo
Es interesante estudiar el comportamiento de los parmetros de eficiencia con cambios en la
velocidad de rotacin del tornillo; en el presente trabajo, este ejercicio se llev a cabo para un
perfil de temperaturas plano de 140C, tan slo 20C por encima de la temperatura de fusin
del material. Un perfil como ste es relativamente riesgoso para un equipo industrial, puesto
que aunque la resina se calienta algunos grados por encima de la temperatura de las
resistencias, debido a disipacin viscosa, un error en alguno de los controles podra causar que
la viscosidad del polmero dentro de la mquina se elevara apreciablemente, con la
consecuente sobrecarga del motor.
A esta temperatura se observa de forma muy clara el fenmeno de fractura del fundido (el cual
aparece gradualmente al venir de un perfil plano mas elevado), y la operacin se hace
complicada de controlar en todo el rango de RPMs estudiado, que va desde 30 hasta 120. La
uniformidad de los indicadores como torque y presin contrasta con la presencia de material

aparentemente no fundido en la pelcula que se extruye, haciendo que esta condicin de

operacin no sea bajo ningn punto de vista viable.
En la tabla 6 se presentan los resultados correspondientes a la extrusin a baja temperatura.
Para la velocidad ms baja no fue posible medir la entrega de la extrusora debido a
inestabilidad del proceso; pero como para un perfil de temperatura y una resina dados existe
una relacin lineal entre las revoluciones del tornillo y la entrega de material, es posible hallar
una constante de proporcionalidad. Para esta configuracin particular se hall que la constante
de proporcionalidad tiene un valor de 0.525 gr/min/RPM, y este valor fue usado para calcular la
entrega a 45 RPM, teniendo las correspondientes a 120, 90 y 60 RPMs.

Tericamente el torque debera ser constante con respecto a las revoluciones del tornillo. Sin
embargo se observa cmo aumenta con las revoluciones, lo cual puede ser explicado si se
piensa que a altas velocidades la capacidad de fusin de la extrusora se ve sobrepasada por la
capacidad de bombeo, haciendo que en promedio la resina se extruya ms fra, y aumente por
ende el torque.
Lo anterior hara lgico pensar que es ms eficiente extruir a velocidades bajas, porque se
pueden obtener ms gramos por minuto por RPM y por unidad de torque; pero obviamente a
velocidades bajas la produccin tambin es mas baja. Con el propsito de establecer
comparaciones, se presentan los dos indicadores; el dividido por la velocidad del tornillo y el
total. Ver los resultados graficados en la figura 4 .

La presin en la cabeza del tornillo es frecuentemente un factor importante en la operacin de

la extrusora, puesto que dicta cundo se debe efectuar un cambio de mallas. En la figura 5 se
presenta un grfico que muestra cmo vara este parmetro con la velocidad del tornillo para el
perfil de temperatura inicial.

Fin.