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17º CBECIMat - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 15 a 19 de Novembro de 2006, Foz do Iguaçu, PR, Brasil.

UTILIZAÇÃO DE PÓ DE EXAUSTÃO E AREIA DE FUNDIÇÃO NO


DESENVOLVIMENTO DE CERÂMICA VERMELHA

R.A.C. Ribeiro, V.A. Mymrin, V.M.T.Junior, H. de A. Ponte


Caixa Postal: 19011, Curitiba-PR, CEP: 81531-990, e-mail: ricardoribeiro@ufpr.br
Universidade Federal do Paraná - Centro Politécnico – Lab. de Tecnologia Ambiental

RESUMO

A pesquisa foi realizada utilizando resíduos industriais de fundição (areia verde e pó


de exaustão) e de industrias metal – mecânicas, como vidro residual para
jateamento galvânico e sais de inertização de ácido de baterias. A pesquisa enfoca,
principalmente, a utilização de resíduos de fundição para obtenção de compósitos
cerâmicos, porém, utiliza outros resíduos com o objetivo de agregar valor aos
mesmos, visto que diminui os custos com a destinação final e com a produção de
cerâmica uma vez que estes retornam ao processo como matéria-prima, reduzindo
assim o uso de recursos naturais. Os corpos de prova obtidos foram testados em
flexão de três pontos, analisados por microscopia eletrônica, micro análise química
(EDAX), raios-x de fluorescência e difratometria, além de ensaios de lixiviação e
solubilização. Os resultados comprovam a formação de estruturas vítreas que
explicam as características obtidas: alta resistência, baixos valores de absorção de
água, retração, solubilização e lixiviação.

Palavras-chave: resíduos sólidos industriais, pó de exaustão de fundição, areias de


fundição, cerâmica vermelha.

INTRODUÇÃO

Um dos grandes problemas hoje enfrentados pelo homem é a correta


disposição dos resíduos provenientes das atividades realizadas pelas populações,
seja ele de origem domiciliar, comercial, de serviços públicos, hospitalar, de portos e

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aeroportos, agrícolas, da construção civil ou industriais. Toda atividade humana é


por natureza geradora de resíduos, porém, os resíduos gerados das atividades
industriais requerem especial atenção, em função de sua natureza, pois podem
gerar impactos, à atmosfera, solo, lençol freático, ecossistema e conseqüentemente
a saúde pública, durante todo seu ciclo de vida, seja nas dependências da empresa
e, principalmente, em sua etapa de destinação final, a qual normalmente é externa a
empresa. Esta disposição final deve ocorrer em aterros sanitários industriais, obras
de engenharia preparadas para o tratamento e disposição final destes resíduos de
forma a gerar o mínimo impacto sobre o ambiente e a saúde humana. Todavia, não
é esta a realidade vivida hoje no mundo. Observam-se inúmeros depósitos
clandestinos de resíduos perigosos, muitas vezes próximos de áreas de
preservação, margens de rios e nascentes que abastecem cidades, fundos de vales
e várzeas.

Visto isto, o presente trabalho demonstra alternativas de minimização de


impactos ambientais, de exploração de jazidas naturais, de aumento de vida útil dos
aterros industrias e de inclusão social, uma vez que utiliza resíduos sólidos
industrias para o desenvolvimento de materiais de construção de alta performance,
evitando que resíduos com excelentes características químicas sejam
desperdiçados e contribuam para a redução da qualidade de vida das populações.

Os resíduos utilizados na pesquisa são provenientes de distintos processos


industriais de fundição e industrias metal-mecânicas. Os pós de exaustão são
provenientes do processo de confecção de moldes de areia verde, para a produção
de peças metálicas nas industrias de fundição, e são retirados, pois apresentam
reduzida granulométrica e devido a este fato prejudicariam a fabricação das peças
metálicas uma vez que estes impossibilitam a saída dos gases contidos no ferro
fundido, fazendo com que surgissem bolhas e imperfeições no interior das peças
forjadas. As “areias verdes”, denominadas assim por não necessitarem de nenhum
tipo de cura para poderem ser utilizadas, são constituídas de bentonita sódica, areia
silicosa e carvão mineral que quando misturados, conferem aos moldes excelentes
características para a produção de peças metálicas e são empregadas nesta
pesquisa, pois esta garantirá valores de retração linear menores que os padrões
estabelecidos pelas normas brasileiras. Já as micro-esferas de vidro, estas são
provenientes de processos galvânicos onde são utilizadas como abrasivos na

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retirada de asperezas e sujidades das peças que posteriormente sofrerão tratamento


superficial. Estes materiais após alguns ciclos de utilização perdem suas
propriedades abrasivas e então são descartados, uma vez que não podem ser
reciclados, pois as micro-esferas adsorvem oxigênio, o que ocasiona “bolhas” no
novo material, reduzindo sua qualidade e impossibilitando sua comercialização.
Outro problema seria se este resíduo entrasse em contato com corpos d`água, pois
mesmo contento pequenas quantidades de metais pesados, aumentariam o pH da
água, modificando as características químicas e biológicas do corpo receptor. As
micro esferas utilizadas na pesquisa, garantirão o encapsulamento de todos os
elementos certificando que os metais pesados não entrarão em contato com o meio
ambiente e que o novo composto cerâmico se enquadre dentro das normas de
solubilização e lixiviação nacionais Quanto aos sais (NaOH), estes provêm do
processo de reciclagem do chumbo de baterias automotivas e são utilizados visando
neutralizar os ácidos (H2NO3) que compõem as baterias para que a disposição deste
material seja feita adequadamente. Os sais são empregados a mistura pelo fato de
serem compostos por quantidades consideráveis de sódio e por isso servem como
elemento fundente, diminuindo a temperatura de conformação das peças em pelo
menos 100° C.

MATERIAIS E MÉTODOS

As matérias-primas para a preparação dos corpos de prova foram obtidas


através de uma empresa siderúrgica da cidade de Ponta Grossa - PR, que forneceu
escórias ferrosas, pó de exaustão e areias de fundição (areia verde, areia cura-frio e
areia de macharia). Além dos resíduos siderúrgicos foram incorporadas as misturas
de outros rejeitos industriais como micro esferas de vidro de jateamento de
superfícies, obtidas em uma empresa galvânica de Curitiba - PR, e sais de
inertização de ácidos de baterias obtidos em uma empresa recicladora de baterias
automotivas da cidade de Londrina - PR. Além destes materiais foi usado também
um único componente natural – argila – de um deposito de São José dos Pinhais,
Região Metropolitana de Curitiba. Na Tabela 1 segue os teores de elementos
básicos da composição química de todos os materiais componentes da cerâmica
desenvolvida.
Devido a grande quantidade de matéria orgânica contida na composição

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química do pó de exaustão (35,96%), torna-se necessária a queima deste material


antes que este possa fazer parte da composição da nova mistura para evitar o
surgimento de “ocos” na cerâmica ocasionado pela volatilização de gases
provenientes do carvão vegetal e da bentonita.

Tabela 1 – Teor de elementos fundamentais na composição química dos


componentes usados, obtidas por Fluorescência de Raio-X
SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O CaO SO3 MgO
Pó de Exaustão 71,57 12,74 8,34 1,47 1,23 0,87 1,41
Areia Verde 91,15 2,18 1,89 0,25 0,13 0,18 0,23
Vidro Residual 76,31 0,85 2,24 8,75 8,31 0,26 2,5
Sais 0,19 – 0,20 18,67 – 29,39 –
Argila 53,29 24,13 3,32 – 0,33 – 0,31

O maior teor de SiO2 observa-se na areia verde (91,15%), depois no vidro


residual (76,31%) e no pó de exaustão (71,57%). A maior concentração de Al2O3
(24,13%) foi observada na argila natural. Constata-se que o maior teor de Na2O
(18,67%) e enxofre SO3 (29,39%) esta presente nos sais de neutralização porem
pode-se observar alto teor de Na2O (8,75%) no vidro residual.
Alem disso praticamente todos resíduos industriais têm alto teor de metais pesados
como Pb (0,69%), Cl (4,56%) e Br (0,02%) nos sais de neutralização, Pb (0,11%) –
nos resíduos de vidro, Sr (0,01%), TiO2 (0,74%), Cr (0,02%), Zr (0,04%), no pó de
exaustão além de TiO2 (0,12%) e Cr (0,11%) presentes na areia de fundição. Por
este motivo foram classificados como materiais de classes I e II-A de acordo com a
NBR 10004.
Alguns métodos tradicionais e modernos foram utilizados na pesquisa, todos
são complementares, ente eles a definição do limite de resistência a flexão,
deformação linear durante a secagem e queima, densidade, absorção de água,
DRX, FRX, MEV, micro analise química “Edax”. As definições de solubilização e
lixiviação dos metais pesados não foi realizadas ainda por razões técnicas e
financeiras.
Os componentes usados foram moídos, secados e peneirados em malha de
0.5mm. Misturas com diferentes proporções e percentagem foram homogeneizadas
e hidratadas em cerca de 10 -12%.

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Os corpos de prova apresentam dimensões de 60 x 20 x 8 mm compactados


em prensa hidráulica de 15 MPa e secados em estufa a 60º C até apresentarem
peso constante. Logo após os corpos de prova foram submetidos ao forno com
fixação em temperaturas máximas diferentes durante 6 horas (Tabela 2).

RESULTADOS E DISCUSSÃO

A análise dos resultados experimentais de resistência em flexão por três


pontos (Tabela 2) demonstra, que nas temperaturas menores (950 e 980º C) o
aumento de teor de resíduos siderúrgicos (Pó de exaustão + Areia) até 60% provoca
a diminuição da resistência de 8,92 até 1,15 MPa. Com aumento de temperatura até
1000º C esta dependência diminui e praticamente desaparece a 1010º C com tempo
de queima de 3 horas, com exceção das amostras 6 e 7. Mas o maior valor de
resistência (13,89 MPa na composição 3) observa-se na temperatura 1010º C com
tempo de queima de 6 horas. Depois, com o aumento da temperatura até 1020º C a
resistência cresce só para as composições 6 e 7 (3,93 e 6,61 MPa), já a 1000º C a
resistência cresce para as composições 2,3 e 4.

Tabela 2 - Resistência a flexão por três pontos


Temperaturas (°C) e Tempos de Queima (horas)
Pó de Argila Vidro + Sal
Exaustão 950° 980° 1000° 1010° 1010° 1010° 1020°
+ 6hs 6hs 6hs 1h 3hs 6hs 6hs
Areia Verde Resistências (MPa)
01 30 25 45 7.02 6.43 13.76 10.51 10.86 13.19 11.98
02 35 25 40 8.67 8.48 10.44 9.97 9.77 13.27 13.01

03 40 20 40 5.42 7.29 7.56 8.83 10.96 13.89 8.84

04 45 15 40 8,92 8.75 8.59 8.53 10.91 12.99 8.86

05 50 15 35 3.59 5.27 9.55 9.82 9.45 9.21 12

06 60 15 25 1.15 1.47 2.05 2.49 2.15 2.68 3.93


(0,5 + 0,5)
07 60 15 25 3.07 2.76 4.68 3.39 4.42 5.31 6.61
(0,33 + 0,66)

Se compararmos os resultados das resistências das amostras 6 e 7,


observamos a relação diretamente proporcional entre a resistência e a quantidade
de pó de exaustão contida em cada amostra. Ao aumentarmos em
aproximadamente 15% a proporção entre pó de exaustão e areia, vimos que a
resistência decresce em cerca de 50%, independente da temperatura que estas
amostras foram submetidas. Estas amostras (6 e 7) têm em sua composição a maior

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quantidade possível de resíduos siderúrgicos (60%) e por este motivo são as


composições de maior interesse para as industrias que geram este tipo de material,

Para o cálculo da densidade, o peso das amostras foi dividido por seus
respectivos volumes, obtendo para as amostras uma variação de 1,53 g/ cm3 a
1,817. Em todas as amostras houve oscilações entre os valores inicial e final,
apresentando subidas e descidas dos volumes se exposto em um gráfico de
temperatura versus volume. Quanto à absorção de água as mesmas oscilações
ocorreram, as amostras apresentaram valores de 0,294 % a 3,177% de absorção.

C o u n ts
1 1 0 0 6 _ p i c o s .C A F

Q tz

400

T mg
Q tz

Ant
Ant

T mg
Ant Q tz
H mt Q tz
100 T nd
Ant
Q tz Q tz
T nd Q tz
Hmt Q tz
Q tz
Ant M lt T nd
Q tz
M lt M lt

0
10 20 30 40 50 60
P o s i ti o n [° 2 T h e ta ]

Qtz – Quartzo - SiO2 Ant – Anortita de sódio - (Ca,Na)(Si, Al )4O8


Tnd – Tenardita - Na2SO4 Hmt – Hematita - Fe2 O3
Mlt – Mullita - Al6 Si2 O13 Tmg – Tamarugita - Na Al (SO4)2 6H2O
Fig. 1 - DRX de cerâmica após queima em 1010°C – 6 horas

Através do método de DRX (Difração de Raios – X) foi estabelecida


sinterização de novas formas minerais, que inicialmente não foram localizados nas
misturas dos componentes: Quartzo SiO2, Anortita de sódio (Ca,Na)(Si, Al )4O8,
Tenardita Na2SO4, Hematita Fe2O3, Mullita Al6Si2O13, Tamarugita Na Al (SO4)2
6H2O. Somente duas delas – Quartzo e Hematita – apresentavam-se na matéria
prima antes da queima de misturas. Somente um pico não foi decifrado no
difratograma da cerâmica, por se tratar de um pico muito fraco, podendo ser um
ruído do equipamento.

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Além disso, na Fig.1 observa-se a linha do fundo apresenta-se bastante alta,


típica em difratogramas de matérias com alto teor de substancias amorfas.
O estudo do novo tipo de cerâmica com métodos de MEV e micro-analise química
confirma este impressão.

A- X 1000 B- X 1000

1
2 3

A B
C D

C- X 5000 D- X 1000

A – Estrutura vítrea da amostra após queima á temperatura de 1010° C por 6 horas;


B – Estrutura vítrea da amostra após queima á temperatura de 1010° C por 3 horas;
C – Drusas de cristais e bolhas vítreas na superfície da amostra;
D - Estruturas vítreas com pontos A,B e C – lugares de micro analise de estrutura
vítrea semelhante a cristalina através de “EDAX”.
Fig. 2 – Fotos de microscopia Eletrônica Varredura (MEV)

Na Fig. 2 estão presentes às micrografias mais representativas das


superfícies das amostras após a queima. As fotos obtidas através de Microscopia
Eletrônica Varredura (MEV) por EDAX demonstram que os CP’s durante a queima

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transforma-se em matéria vítrea contínua, com poros fechados e abertos,


basicamente semi-esféricos ou ovais.
Na figura 2-A, se observa que a superfície apresenta-se completamente vítrea
com grandes e pequenos bolhas arredondados, típico de materiais completamente
fundidos. Existem também poros devido à saída dos gases presentes nas matérias
primas durante a queima do composto.
Já na figura 2-B pode-se perceber mais facilmente a presença destes poros
que se apresentam em diferentes dimensões e formatos além de poderem estar
abertos ou ainda com os gases encapsulados. É possível notar também nesta
micrografia, planos de empilhamento, formando “degraus” em diferentes áreas da
superfície da amostra, comprovando definitivamente que a estrutura é amorfa, pois
esta é uma característica típica e exclusiva destes materiais. Existem também nesta
mesma micrografia, interessantes formações semelhantes às estruturas dos cristais,
com formas alongadas e arredondadas, reunidas um drusas. Ao aumentarmos a
magnificação até 5.000 vezes (figura 2-C) estes cristais mostram-se mais visíveis e
bastante semelhantes entre si, no entanto alguns são mais alongados e finos, outros
mais achatados e curtos.
Na figura 2-D observa-se além dos cristais alongados, semelhantes a bacilos,
nota-se também formas rômbicas clássicas e outras levemente distorcidas. A
distorção das formas rômbicas deve-se provavelmente ao fato de que durante o
resfriamento estes cristais não tiveram condições de formarem-se completamente,
pois estes se encontravam muito próximos a outras estruturas e por este motivo não
encontraram espaço para se tornarem rômbicos ideais, porem apresentam-se muito
próximos a estes.
Estas mesmas formas foram testadas na micro-analise de composição
química. As composições químicas destas matérias vítreas, obtidas nos pontos A –
C da figura 2 - D, apresentam-se na Tabela 3.

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Tabela 3 – Mudança de composição química de novo formações vítrea de pontos A,


B e C da Fig. II-D

Elementos
C O Na Mg Al Si Ca Fe K
Região
Analisada
Ponto 01 21.83 1.55 6.64 - - 3.79 - - 0.50

Ponto 02 24.36 3.01 5.77 - - 4.63 - - 0.58

Ponto 03 25.51 4.56 6.90 - 0.14 4.43 - 0.58 0.37

Amostra 20.38 9.82 1.64 0.57 1.15 11.08 0.67 1.66 0.24
completa

Os teores de cada elemento químico nos pontos mais próximos um do outro


se alteraram significantemente, situação típica em vidros, como: Si – de 3,79 até
11,08%, Na de 1,64 até 6,90 %, O – de 1,55 até 9,82%.
A comparação da composição química dos pontos demonstra grandes
diferenças das composições químicas de cada ponto das formas semelhantes aos
cristais e das formas claramente vítreas (Tabela 3 e Fig. 2-D). Isto significa, que as
novas formações, semelhantes aos cristais verdadeiro, são na verdade vidros
amorfos.

CONCLUSÕES

1. As pesquisas provaram que alguns tipos de resíduos industriais (resíduos


siderúrgicos – pós de exaustão e areias de fundição - além de outros tipos de
resíduos como vidro residual e sais de inertização) com argila natural podem ser
usados para a fabricação de excelentes materiais de construção civil.

2. O estudo dos processos físico-químicos de interação destes materiais durante de


queima com diferentes métodos (DRX, FRX, MEV e micro-análise) têm como
resultado a sinterização das novas formações com estruturas vítreas.

3. Os materiais e as tecnologias desenvolvidas são altamente lucrativos tendo em


vista que o uso de resíduos industriais extensamente comuns,reduz o custo do
produto final em comparação com o uso de materiais tradicionais.

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4. A extensa utilização do método terá impacto positivo ao meio ambiente,


primeiramente diminuindo uma grande quantidade de resíduos industriais que
contaminam o ambiente quimicamente, possibilita o aumenta a vida útil dos aterros
industriais e diminuindo a exploração de grandes volumes de matéria-prima natural.

5. Devido aos baixos custos do novo material, pois utiliza como matéria prima
resíduos industriais, o trabalho apresenta também caráter social, pois possibilita o
aumento da quantidade de residências, hospitais, presídios, escolas, etc, que
poderão ser construídos com o mesmo investimento público.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem ao Laboratório de Mineralogia da UFPR – LAMIR, ao


Laboratóro de Microanálises da UFPR e ao Instituto de Tecnologia para o
Desenvolvimento - LACTEC. Além disso, V. Mymrine agradece seu co-autor H. de
Araújo Ponte pela possibilidade de continuar as pesquisas no Brasil na área de
reutilização de resíduos industriais.

REFERÊNCIAS

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Influence of composition on physicochemical properties of some oxide glasses that
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DIAZ, C; VALLE-FUENTES, F J. Use of silicon residue in ceramics and glass.


American Ceramic Society Bulletin. Vol. 78, no. 8, pp. 112-115. 1999

BARBIERI, L; CORRADI, A; LANCELLOTTI, I; MANFREDINI, T; ANDREOLA, F.


Glass-ceramics sintered by glassy powders of no hazardous special wastes.
Materials Engineering. Vol. 11, no. 3, pp. 269-277. 2000

OLIVEIRA G.E., HOLANDA J.N.F. Use of mix for clay/solid waste from steel Works
for civil construction materials. Waste Management & Research, p. 358-363, 2004.

SETZ L.G.G., MUNHOZ A.H., ZANDONANI A.R. Reciclagem de resíduo sólido de


“pó de vidro” em massa cerâmica vermelha – utilização de método estatístico de
Weibull na análise da resistência á flexão de corpos contendo teores diferentes de
resíduo. Anais do 45° CBC, 2001.

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RIBEIRO R.A.C.; MYMRINE V.Desenvolvimento de cerâmica vermelha a partir de


resíduos de empresa siderúrgica 50° Congresso Brasileiro de Cerâmica, 2006,
Blumenau-SC

RIBEIRO R.A.C.; MYMRINE V. Utilização de resíduos de fundição, sais de


inertização de ácidos de baterias e micro esferas de vidro, no desenvolvimento de
cerâmicas.In: 2° Seminário Sulbrasileiro de Saneamento Ambiental, 2006, Curitiba-
PR.

USE OF EXHAUSTION POWDER AND FOUNDRY SAND IN THE RED CERAMIC


DEVELOPMENT

ABSTRACT

This work was made by the using Industrial waste and metal-mechanics
Industries, like exhauster powder and foundry sand, galvanic glass microspheres and
automotive battery acid inertization salts. The research focus, mainly, the use of
foundry waste (green sand and exhauster powder) to obtain the ceramics, however,
it uses other wastes to add value to themselves, as it decreases the costs with the
final destination and with the ceramic production, reducing therefore the natural
resources. The preparation of the samples resulted in maximum strengths of
approximately 14 Mpa. The test specimens thus obtained were tested under three-
point compression, analyzed by scanning electron microscopy, their chemical
composition was analyzed by EDAX, X-ray fluorescence and X-ray diffraction, as well
as leaching and solution assays. The results of these analyses confirmed the
formation of glassy structures, which explain the characteristics obtained, i.e., high
strength and low values of water absorption, retraction, solubilization and leaching.

Key-words: Industrial solid waste, exhaustion powder, foundry sands, red ceramic

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