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17º CBECIMat - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 15 a 19 de Novembro de 2006, Foz do Iguaçu, PR, Brasil.

UTILIZAÇÃO DE PÓ DE EXAUSTÃO E AREIA DE FUNDIÇÃO NO DESENVOLVIMENTO DE CERÂMICA VERMELHA

R.A.C. Ribeiro, V.A. Mymrin, V.M.T.Junior, H. de A. Ponte Caixa Postal: 19011, Curitiba-PR, CEP: 81531-990, e-mail: ricardoribeiro@ufpr.br Universidade Federal do Paraná - Centro Politécnico – Lab. de Tecnologia Ambiental

RESUMO

A pesquisa foi realizada utilizando resíduos industriais de fundição (areia verde e pó de exaustão) e de industrias metal – mecânicas, como vidro residual para jateamento galvânico e sais de inertização de ácido de baterias. A pesquisa enfoca, principalmente, a utilização de resíduos de fundição para obtenção de compósitos cerâmicos, porém, utiliza outros resíduos com o objetivo de agregar valor aos mesmos, visto que diminui os custos com a destinação final e com a produção de cerâmica uma vez que estes retornam ao processo como matéria-prima, reduzindo assim o uso de recursos naturais. Os corpos de prova obtidos foram testados em flexão de três pontos, analisados por microscopia eletrônica, micro análise química (EDAX), raios-x de fluorescência e difratometria, além de ensaios de lixiviação e solubilização. Os resultados comprovam a formação de estruturas vítreas que explicam as características obtidas: alta resistência, baixos valores de absorção de água, retração, solubilização e lixiviação.

Palavras-chave: resíduos sólidos industriais, pó de exaustão de fundição, areias de fundição, cerâmica vermelha.

INTRODUÇÃO

Um dos grandes problemas hoje enfrentados pelo homem é a correta disposição dos resíduos provenientes das atividades realizadas pelas populações, seja ele de origem domiciliar, comercial, de serviços públicos, hospitalar, de portos e

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aeroportos, agrícolas, da construção civil ou industriais. Toda atividade humana é por natureza geradora de resíduos, porém, os resíduos gerados das atividades industriais requerem especial atenção, em função de sua natureza, pois podem gerar impactos, à atmosfera, solo, lençol freático, ecossistema e conseqüentemente a saúde pública, durante todo seu ciclo de vida, seja nas dependências da empresa e, principalmente, em sua etapa de destinação final, a qual normalmente é externa a empresa. Esta disposição final deve ocorrer em aterros sanitários industriais, obras de engenharia preparadas para o tratamento e disposição final destes resíduos de forma a gerar o mínimo impacto sobre o ambiente e a saúde humana. Todavia, não é esta a realidade vivida hoje no mundo. Observam-se inúmeros depósitos clandestinos de resíduos perigosos, muitas vezes próximos de áreas de preservação, margens de rios e nascentes que abastecem cidades, fundos de vales e várzeas.

Visto isto, o presente trabalho demonstra alternativas de minimização de impactos ambientais, de exploração de jazidas naturais, de aumento de vida útil dos aterros industrias e de inclusão social, uma vez que utiliza resíduos sólidos industrias para o desenvolvimento de materiais de construção de alta performance, evitando que resíduos com excelentes características químicas sejam desperdiçados e contribuam para a redução da qualidade de vida das populações.

Os resíduos utilizados na pesquisa são provenientes de distintos processos industriais de fundição e industrias metal-mecânicas. Os pós de exaustão são provenientes do processo de confecção de moldes de areia verde, para a produção de peças metálicas nas industrias de fundição, e são retirados, pois apresentam reduzida granulométrica e devido a este fato prejudicariam a fabricação das peças metálicas uma vez que estes impossibilitam a saída dos gases contidos no ferro fundido, fazendo com que surgissem bolhas e imperfeições no interior das peças forjadas. As “areias verdes”, denominadas assim por não necessitarem de nenhum tipo de cura para poderem ser utilizadas, são constituídas de bentonita sódica, areia silicosa e carvão mineral que quando misturados, conferem aos moldes excelentes características para a produção de peças metálicas e são empregadas nesta pesquisa, pois esta garantirá valores de retração linear menores que os padrões estabelecidos pelas normas brasileiras. Já as micro-esferas de vidro, estas são provenientes de processos galvânicos onde são utilizadas como abrasivos na

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retirada de asperezas e sujidades das peças que posteriormente sofrerão tratamento superficial. Estes materiais após alguns ciclos de utilização perdem suas propriedades abrasivas e então são descartados, uma vez que não podem ser reciclados, pois as micro-esferas adsorvem oxigênio, o que ocasiona “bolhas” no novo material, reduzindo sua qualidade e impossibilitando sua comercialização. Outro problema seria se este resíduo entrasse em contato com corpos d`água, pois mesmo contento pequenas quantidades de metais pesados, aumentariam o pH da água, modificando as características químicas e biológicas do corpo receptor. As micro esferas utilizadas na pesquisa, garantirão o encapsulamento de todos os elementos certificando que os metais pesados não entrarão em contato com o meio ambiente e que o novo composto cerâmico se enquadre dentro das normas de solubilização e lixiviação nacionais Quanto aos sais (NaOH), estes provêm do processo de reciclagem do chumbo de baterias automotivas e são utilizados visando neutralizar os ácidos (H 2 NO 3 ) que compõem as baterias para que a disposição deste material seja feita adequadamente. Os sais são empregados a mistura pelo fato de serem compostos por quantidades consideráveis de sódio e por isso servem como elemento fundente, diminuindo a temperatura de conformação das peças em pelo menos 100° C.

MATERIAIS E MÉTODOS

As matérias-primas para a preparação dos corpos de prova foram obtidas através de uma empresa siderúrgica da cidade de Ponta Grossa - PR, que forneceu escórias ferrosas, pó de exaustão e areias de fundição (areia verde, areia cura-frio e areia de macharia). Além dos resíduos siderúrgicos foram incorporadas as misturas de outros rejeitos industriais como micro esferas de vidro de jateamento de superfícies, obtidas em uma empresa galvânica de Curitiba - PR, e sais de inertização de ácidos de baterias obtidos em uma empresa recicladora de baterias automotivas da cidade de Londrina - PR. Além destes materiais foi usado também um único componente natural – argila – de um deposito de São José dos Pinhais, Região Metropolitana de Curitiba. Na Tabela 1 segue os teores de elementos básicos da composição química de todos os materiais componentes da cerâmica desenvolvida. Devido a grande quantidade de matéria orgânica contida na composição

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química do pó de exaustão (35,96%), torna-se necessária a queima deste material antes que este possa fazer parte da composição da nova mistura para evitar o surgimento de “ocos” na cerâmica ocasionado pela volatilização de gases provenientes do carvão vegetal e da bentonita.

Tabela 1 – Teor de elementos fundamentais na composição química dos componentes usados, obtidas por Fluorescência de Raio-X

 

SiO 2

Al 2 O3

Fe 2 O 3

Na 2 O

CaO

SO 3

MgO

Pó de Exaustão

71,57

12,74

8,34

1,47

1,23

0,87

1,41

Areia Verde

91,15

2,18

1,89

0,25

0,13

0,18

0,23

Vidro Residual

76,31

0,85

2,24

8,75

8,31

0,26

2,5

Sais

0,19

0,20

18,67

29,39

Argila

53,29

24,13

3,32

0,33

0,31

O maior teor de SiO 2 observa-se na areia verde (91,15%), depois no vidro residual (76,31%) e no pó de exaustão (71,57%). A maior concentração de Al 2 O 3 (24,13%) foi observada na argila natural. Constata-se que o maior teor de Na 2 O (18,67%) e enxofre SO 3 (29,39%) esta presente nos sais de neutralização porem pode-se observar alto teor de Na 2 O (8,75%) no vidro residual. Alem disso praticamente todos resíduos industriais têm alto teor de metais pesados como Pb (0,69%), Cl (4,56%) e Br (0,02%) nos sais de neutralização, Pb (0,11%) – nos resíduos de vidro, Sr (0,01%), TiO 2 (0,74%), Cr (0,02%), Zr (0,04%), no pó de exaustão além de TiO 2 (0,12%) e Cr (0,11%) presentes na areia de fundição. Por este motivo foram classificados como materiais de classes I e II-A de acordo com a NBR 10004. Alguns métodos tradicionais e modernos foram utilizados na pesquisa, todos são complementares, ente eles a definiç ão do limite de resistência a flexão, deformação linear durante a secagem e queima, densidade, absorção de água, DRX, FRX, MEV, micro analise química “Edax”. As definições de solubilização e lixiviação dos metais pesados não foi realizadas ainda por razões técnicas e financeiras. Os componentes usados foram moídos, secados e peneirados em malha de 0.5mm. Misturas com diferentes proporções e percentagem foram homogeneizadas e hidratadas em cerca de 10 -12%.

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Os corpos de prova apresentam dimensões de 60 x 20 x 8 mm compactados em prensa hidráulica de 15 MPa e secados em estufa a 60º C até apresentarem peso constante. Logo após os corpos de prova foram submetidos ao forno com fixação em temperaturas máximas diferentes durante 6 horas (Tabela 2).

RESULTADOS E DISCUSSÃO

A análise dos resultados experimentais de resistência em flexão por três pontos (Tabela 2) demonstra, que nas temperaturas menores (950 e 980º C) o aumento de teor de resíduos siderúrgicos (Pó de exaustão + Areia) até 60% provoca a diminuição da resistência de 8,92 até 1,15 MPa. Com aumento de temperatura até 1000º C esta dependência diminui e praticamente desaparece a 1010º C com tempo de queima de 3 horas, com exceção das amostras 6 e 7. Mas o maior valor de resistência (13,89 MPa na composição 3) observa-se na temperatura 1010º C com tempo de queima de 6 horas. Depois, com o aumento da temperatura até 1020º C a resistência cresce só para as composições 6 e 7 (3,93 e 6,61 MPa), já a 1000º C a resistência cresce para as composições 2,3 e 4.

Tabela 2 - Resistência a flexão por três pontos

 

Pó de

Argila

Vidro + Sal

Temperaturas (°C) e Tempos de Queima (horas)

 

Exaustão

950°

 

980°

1000°

1010°

1010°

1010°

1020°

+

6hs

6hs

6hs

1h

3hs

6hs

 

6hs

Areia Verde

 

Resistências (MPa)

 
 
  • 01 25

    • 30 45

   

7.02

 
  • 6.43 13.19

13.76

10.51

10.86

 

11.98

 
  • 02 25

    • 35 40

   

8.67

 
  • 8.48 9.97

10.44

 

9.77

13.27

13.01

 
  • 03 20

    • 40 40

   

5.42

 
  • 7.29 8.83

  • 7.56 13.89

 
  • 10.96 8.84

   
 
  • 04 15

    • 45 40

   

8,92

 
  • 8.75 8.53

  • 8.59 12.99

 
  • 10.91 8.86

   
 
  • 05 15

    • 50 35

   

3.59

 
  • 5.27 9.82

  • 9.55 9.21

9.45

   

12

 
  • 06 15

    • 60 25

   

1.15

 
  • 1.47 2.49

  • 2.05 2.68

2.15

   

3.93

(0,5 + 0,5)

 
 
  • 07 15

    • 60 25

   

3.07

 
  • 2.76 3.39

  • 4.68 5.31

4.42

   

6.61

(0,33 + 0,66)

 
 

Se

compararmos

os

resultados

das

resistências

das

amostras

6

e

7,

observamos a relação diretamente proporcional entre a resistência e a quantidade de pó de exaustão contida em cada amostra. Ao aumentarmos em aproximadamente 15% a proporção entre pó de exaustão e areia, vimos que a resistência decresce em cerca de 50%, independente da temperatura que estas amostras foram submetidas. Estas amostras (6 e 7) têm em sua composição a maior

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quantidade possível de resíduos siderúrgicos (60%) e por este motivo são as composições de maior interesse para as industrias que geram este tipo de material,

Para o cálculo da densidade, o peso das amostras foi dividido por seus respectivos volumes, obtendo para as amostras uma variação de 1,53 g/ cm 3 a 1,817. Em todas as amostras houve oscilações entre os valores inicial e final, apresentando subidas e descidas dos volumes se exposto em um gráfico de temperatura versus volume. Quanto à absorção de água as mesmas oscilações ocorreram, as amostras apresentaram valores de 0,294 % a 3,177% de absorção.

C o unts

1 1 0 0 6 _ p ic o s .C A F Q tz 400
1 1 0 0 6 _ p ic o s .C A F
Q tz
400
Tmg
Q tz
Ant
Ant
Tmg
Q tz
Ant
Hmt
Q tz
100
Tnd
Ant
Q tz
Q tz
Tnd
Q tz
Hmt
Q tz
Q tz
Ant
M lt
Tnd
Q tz
M lt
M lt
0
1 0
2 0
3 0
P o s itio n
4 0
5 0
6 0
[°2 T he ta ]

Qtz – Quartzo - SiO 2 Tnd – Tenardita - Na 2 SO 4 Mlt – Mullita - Al 6 Si 2 O 13

Ant – Anortita de sódio - (Ca,Na)(Si, Al ) 4 O 8

Hmt – Hematita - Fe 2 O 3 Tmg – Tamarugita - Na Al (SO 4 ) 2 6H 2 O

Fig. 1 - DRX de cerâmica após queima em 1010°C – 6 horas

Através

do método

de

DRX (Difração

de Raios

– X) foi estabelecida

sinterização de novas formas minerais, que inicialmente não foram localizados nas misturas dos componentes: Quartzo SiO 2 , Anortita de sódio (Ca,Na)(Si, Al ) 4 O 8 , Tenardita Na 2 SO 4 , Hematita Fe 2 O 3 , Mullita Al 6 Si 2 O 13 , Tamarugita Na Al (SO 4 ) 2 6H 2 O. Somente duas delas – Quartzo e Hematita – apresentavam-se na matéria prima antes da queima de misturas. Somente um pico não foi decifrado no difratograma da cerâmica, por se tratar de um pico muito fraco, podendo ser um ruído do equipamento.

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Além disso, na Fig.1 observa-se a linha do fundo apresenta-se bastante alta, típica em difratogramas de matérias com alto teor de substancias amorfas. O estudo do novo tipo de cerâmica com métodos de MEV e micro-analise química confirma este impressão.

A - X 1000
A -
X 1000
C - X 5000
C -
X 5000
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B - X 1000 1 2 3 A B C D D - X 1000
B -
X 1000
1
2
3
A
B
C
D
D -
X 1000

A – Estrutura vítrea da amostra após queima á temperatura de 1010° C por 6 horas; B – Estrutura vítrea da amostra após queima á temperatura de 1010° C por 3 horas; C – Drusas de cristais e bolhas vítreas na superfície da amostra; D - Estruturas vítreas com pontos A,B e C – lugares de micro analise de estrutura vítrea semelhante a cristalina através de “EDAX”. Fig. 2 – Fotos de microscopia Eletrônica Varredura (MEV)

Na Fig. 2 estão presentes às micrografias mais representativas das superfícies das amostras após a queima. As fotos obtidas através de Microscopia Eletrônica Varredura (MEV) por EDAX demonstram que os CP’s durante a queima

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transforma-se em matéria vítrea contínua, com poros fechados e abertos, basicamente semi-esféricos ou ovais. Na figura 2-A, se observa que a superfície apresenta-se completamente vítrea com grandes e pequenos bolhas arredondados, típico de materiais completamente fundidos. Existem também poros devido à saída dos gases presentes nas matérias primas durante a queima do composto. Já na figura 2-B pode-se perceber mais facilmente a presença destes poros que se apresentam em diferentes dimensões e formatos além de poderem estar abertos ou ainda com os gases encapsulados. É possível notar também nesta micrografia, planos de empilhamento, formando “degraus” em diferentes áreas da superfície da amostra, comprovando definitivamente que a estrutura é amorfa, pois esta é uma característica típica e exclusiva destes materiais. Existem também nesta mesma micrografia, interessantes formações semelhantes às estruturas dos cristais, com formas alongadas e arredondadas, reunidas um drusas. Ao aumentarmos a magnificação até 5.000 vezes (figura 2-C) estes cristais mostram-se mais visíveis e bastante semelhantes entre si, no entanto alguns são mais alongados e finos, outros mais achatados e curtos. Na figura 2-D observa-se além dos cristais alongados, semelhantes a bacilos, nota-se também formas rômbicas clássicas e outras levemente distorcidas. A distorção das formas rômbicas deve-se provavelmente ao fato de que durante o resfriamento estes cristais não tiveram condições de formarem-se completamente, pois estes se encontravam muito próximos a outras estruturas e por este motivo não encontraram espaço para se tornarem rômbicos ideais, porem apresentam-se muito próximos a estes. Estas mesmas formas foram testadas na micro-analise de composição química. As composições químicas destas matérias vítreas, obtidas nos pontos A – C da figura 2 - D, apresentam-se na Tabela 3.

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Tabela 3 – Mudança de composição química de novo formações vítrea de pontos A, B e C da Fig. II-D

Elementos Região Analisada
Elementos
Região
Analisada

C

O

Na

Mg

Al

Si

Ca

Fe

K

Ponto 01

21.83

 
  • 1.55 6.64

 
  • - -

3.79

  • - -

   

0.50

Ponto 02

24.36

  • 3.01 5.77

   
  • - -

4.63

  • - -

   

0.58

Ponto 03

25.51

  • 4.56 6.90

   
  • - -

  • 0.14 0.58

4.43

   

0.37

Amostra

20.38

 
  • 9.82 1.64

0.57

 
  • 1.15 1.66

11.08

0.67

 

0.24

completa

Os teores de cada elemento químico nos pontos mais próximos um do outro se alteraram significantemente, situação típica em vidros, como: Si – de 3,79 até 11,08%, Na de 1,64 até 6,90 %, O – de 1,55 até 9,82%. A comparação da composição química dos pontos demonstra grandes diferenças das composições químicas de cada ponto das formas semelhantes aos cristais e das formas claramente vítreas (Tabela 3 e Fig. 2-D). Isto significa, que as novas formações, semelhantes aos cristais verdadeiro, são na verdade vidros amorfos.

CONCLUSÕES

  • 1. As pesquisas provaram que alguns tipos de resíduos industriais (resíduos

siderúrgicos – pós de exaustão e areias de fundição - além de outros tipos de resíduos como vidro residual e sais de inertização) com argila natural podem ser usados para a fabricação de excelentes materiais de construção civil.

  • 2. O estudo dos processos físico-químicos de interação destes materiais durante de

queima com diferentes métodos (DRX, FRX, MEV e micro-análise) têm como

resultado a sinterização das novas formações com estruturas vítreas.

  • 3. Os materiais e as tecnologias desenvolvidas são altamente lucrativos tendo em

vista que o uso de resíduos industriais extensamente comuns,reduz o custo do

produto final em comparação com o uso de materiais tradicionais.

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4. A extensa utilização do método terá impacto positivo ao meio ambiente, primeiramente diminuindo uma grande quantidade de resíduos industriais que contaminam o ambiente quimicamente, possibilita o aumenta a vida útil dos aterros industriais e diminuindo a exploração de grandes volumes de matéria-prima natural.

5. Devido aos baixos custos do novo material, pois utiliza como matéria prima resíduos industriais, o trabalho apresenta também caráter social, pois possibilita o aumento da quantidade de residências, hospitais, presídios, escolas, etc, que poderão ser construídos com o mesmo investimento público.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem ao Laboratório de Mineralogia da UFPR – LAMIR, ao Laboratóro de Microanálises da UFPR e ao Instituto de Tecnologia para o Desenvolvimento - LACTEC. Além disso, V. Mymrine agradece seu co-autor H. de Araújo Ponte pela possibilidade de continuar as pesquisas no Brasil na área de reutilização de resíduos industriais.

REFERÊNCIAS

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RIBEIRO R.A.C.; MYMRINE V.Desenvolvimento de cerâmica vermelha a partir de resíduos de empresa siderúrgica 50° Congresso Brasileiro de Cerâmica, 2006, Blumenau-SC

RIBEIRO R.A.C.; MYMRINE V. Utilização de resíduos de fundição, sais de inertização de ácidos de baterias e micro esferas de vidro, no desenvolvimento de cerâmicas.In: 2° Seminário Sulbrasileiro de Saneamento Ambiental, 2006, Curitiba- PR.

USE OF EXHAUSTION POWDER AND FOUNDRY SAND IN THE RED CERAMIC DEVELOPMENT

ABSTRACT

This work was made by the using Industrial waste and metal-mechanics Industries, like exhauster powder and foundry sand, galvanic glass microspheres and automotive battery acid inertization salts. The research focus, mainly, the use of foundry waste (green sand and exhauster powder) to obtain the ceramics, however, it uses other wastes to add value to themselves, as it decreases the costs with the final destination and with the ceramic production, reducing therefore the natural resources. The preparation of the samples resulted in maximum strengths of approximately 14 Mpa. The test specimens thus obtained were tested under three- point compression, analyzed by scanning electron microscopy, their chemical composition was analyzed by EDAX, X-ray fluorescence and X-ray diffraction, as well as leaching and solution assays. The results of these analyses confirmed the formation of glassy structures, which explain the characteristics obtained, i.e., high strength and low values of water absorption, retraction, solubilization and leaching.

Key-words: Industrial solid waste, exhaustion powder, foundry sands, red ceramic

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