TECNOLOGA DE LOS MATERIALES DE FABRICACIN

Tema: Aleaciones metlicas. Metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas.

Aleaciones metlicas
Se llama aleacin la unin que resulta de dos o ms elementos qumicos, uno de los cuale
s al menos es un metal, ambos elementos miscibles en estado de fusin y que forman
un todo homogneo cuando se solidifica.
Los metales se unen con otros para conseguir un conjunto de caractersticas muy di
fciles de hallar en los metales puros, los cuales no tienen una utilizacin industr
ial, salvo en casos muy especficos. Debido a esto el nmero de aleaciones posibles
es elevadsimo.
En toda aleacin se pueden distinguir dos clases de componentes:
1. El metal predominante o base, que es el que entra en mayor proporcin y determi
na principalmente las propiedades de la misma.
2. Los elementos aleantes, que modifican dichas propiedades.
Para obtener una aleacin se funden al mismo tiempo el metal base y los aleantes y
a continuacin se les deja enfriar y solidificar.
Para que dos o ms elementos formen una aleacin deben reunir dos condiciones bsicas:
1. Todos los componentes deben ser totalmente miscibles en estado lquido para que
al solidificarse formen un cuerpo homogneo. Si los elementos fuesen sido parcial
mente solubles, al solidificarse quedaran separados por orden de densidades, form
ando productos estratificados. Un ejemplo es el plomo que no es miscible con el
aluminio, n con el hierro.
2. El producto obtenido debe tener un carcter metlico, es decir, que subsistan en
la aleacin los enlaces metlicos de los componentes despus de mezclarlos.

Aleaciones ferrosas y no ferrosas

Considerando la naturaleza de sus componentes, las aleaciones se pueden clasific
ar como sigue:
1. Aleaciones ferrosas; las que tiene el hierro como metal predominante.
2. Aleaciones no ferrosas; aquellas cuyo metal predominante no es el hierro.
3. Aleaciones pesadas; contienen principalmente metales cuyo peso especifico es
mayor que 7, como son el hierro, cobre, cobre, nquel, plomo, etc.
4. Aleaciones ligeras contienen metales cuyo peso especfico es inferior a 7, como
son el aluminio y el magnesio.
Constituyentes de las aleaciones
Al solidificarse dan origen a la formacin de constituyentes estructurales no homo
gneos, este cambio en la estructura del metal base es debido a la influencia de l
os elementos aleantes.
Los granos de las aleaciones estn formados por las siguientes clases fundamentale

s de constituyentes.
1. Granos de metales puros; un metal puro esta formado por granos de un solo con
stituyente.
2. Por compuestos qumicos, en el caso de que haya combinacin qumica entre algunos e
lementos de la aleacin. Las propiedades de las aleaciones dependen, adems del tamao
del grano, de los constituyentes formados al solidificarse y de la proporcin en
que estos se encuentren.
3. Por cristales mixtos de los elementos y que se denominan soluciones solidas,
en la que los tomos de los elementos se mezclan en una misma red cristalogrfica.
4. Por compuestos intermedios, son intermedios entre las soluciones solidas y lo
s compuestos qumicos, diferencindose de las primeras pro su enlace y de los segund
os pro su carcter levemente metlico.
Variaciones de las propiedades de los metales con las aleaciones
La influencia que aportan los elementos de aleacin a los metales base es muy vari
ada.
La accin de los elementos de aportacin depende no solo de su naturaleza, sino tamb
in de la proporcin de la aleacin.
El carbono endurece el hierro y lo faculta para el temple. El carbono aleado con
el hierro hasta una proporcin del 2%, lo convierte en acero y en proporciones su
periores lo convierte en fundicin, siendo las caractersticas del acero y la fundic
in completamente distintas.
El silicio reduce el coeficiente de dilatacin del aluminio y facilita su moldeo.
El nquel y el cromo dan resistencia a la corrosin en el acero.
Cuando las aleaciones estn formadas por soluciones solidas, resulta ms elevada su
dureza y su resistencia a la traccin, que las del metal base, y resulta inferior
su plasticidad y su conductividad elctrica y calorfica.
El Hierro
El hierro es un metal muy abundante de la naturaleza, que se encuentra combinado
con otros elementos, formando xidos, carbonatos y sulfuros.
Para obtener el hierro y hacerlo til, se comprende los procesos siguientes:
1) Preparacin previa de los minerales:
1. Molienda; donde se emplean trituradores corrientes de diversos tipos, esta op
eracin se lleva a cabo con el objeto de poner el mineral en tamao tal que facilite
la reduccin completa de los xidos al contacto del aire dentro de los altos hornos
, antes que alcancen la zona de fusin, de otra manera, el metal oxidado pasara en
la escoria.
2. Lavado; se efecta echando el mineral sobre parrillas de hierro bajo la accin de
una corriente de agua y agitando el mineral con rastrillos. Se practica con el
objeto de eliminar la arcilla, arena y dems materiales similares.
3. Concentracin magntica; se usa para concentrar aquellos minerales cuya base es e
l oxido magntico.
Para obtener la fundicin de hierro, arrabio o lingote, los minerales de importanc
ia metalrgica son, en primer lugar los xidos, despus el carbono de hierro o siderit
a y por ultimo las piritas calcinadas que sirven para la extraccin del acido sulfr
ico.

En los yacimientos industriales no se encuentran las especies minerales en estad

o de pureza, sino que estn acompaados de gangas que rebajan su contenido de hierro
en el mineral. Las gangas ms comunes son las terrosas tales como el cuarzo y sil
icatos diversos.
2) 1 Fusin en los altos hornos:
Es donde se realiza la reduccin de los xidos. El producto as obtenido es hierro en
estado liquido y con un alto contenido de carbono e impurezas. Se llama arrabio
o fundicin de primera fusin y se utiliza para elaborar aceros o para obtener pieza
s modeladas despus de otra fusin. Los hierros y aceros deben pasar el alto horno p
ara obtener el arrabio o proceso primario de obtencin del acero.
El hierro tcnicamente puro, es decir, con menos del 0.008% de carbono, es un meta
l banco azulado, dctil y maleable, cuyo peso especfico es de 7.87 y funde a 1536 C.
Los carbonatos y los sulfuros se calcinan y tuestan respectivamente, para obtene
r xidos. La reduccin del oxigeno con que va cambiando el hierro, se efecta mediante
un agente que produzca calor, como el carbn de coque o la electricidad.
3) 2 Fusin en los hornos de Cubilote, hornos Elctricos, :
En este proceso, se realiza la fundicin del arrabio obtenido en 1 fusin ms la chatar
ra de fierro y se realiza en el horno de cubilote que es donde se tiene el proce
so secundario por el que el producto obtenido es la fundicin de segunda fusin, uti
lizada para fabricar piezas.

Propiedades del hierro

Punto de fusin
Tf = 1536 C
Punto de ebullicin
Te = 3000 C
Densidad
d = 7.87 gr/cm
Conductividad trmica K = 0.19 cal/s cm C
Calor especifico a 100 C
Ce = 0.12 cal/g
Calor de fusin
qf = 3.67 kcal / atomo - gr
Radio covalente r = 1.17 angstroms
Dureza Brinell HH = 82
100 HB

Aceros
El acero es una aleacin de hierro y carbono, partiendo desde el hierro tcnicamente
puro con 0.008 % de carbono y llegando hasta 1.7 de carbono aproximadamente. Ni
veles de carbono superiores a 1.7 % en el hierro son considerados fundiciones y
pueden llegar hasta 6.7% de carbono disuelto en hierro.

Constituyentes estructurales en las aleaciones hierro

carbono

Ferrita: Fe a (hierro alfa)

Es una solucin solida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura
ambiente es tan pequea que no llega a disolverse a 0.008% de carbono, por eso se
le considera como hierro alfa puro. La ferrita es el mas blando y dctil de los co

nstituyentes de los aceros, tiene una dureza de 90 HB; con una resistencia a la
rotura de 28 Kg/mm; su alargamiento es del 40% y es magntica.
Cementita: Fe3C (Carbono de hierro)
Contiene 6.67% de carbono y 93.33% de hierro. Es el constituyente mas duro y frgi
l de los aceros, son una dureza de 700 HB; es magntica hasta los 210 C y se le con
oce como punto de Cari .
Perlita: (ferrita + cementita)
Esta compuesta por 86.5% de ferrita y 13.5% de cementita. Tiene una dureza de 20
0 HB, una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm y un alargamiento de 15%. Su nombre
se debe a los colores que adquiere al ser iluminada, parecido a las perlas. Cad
a grano de perlita esta formado por lagrimas alternadas de cementita y ferrita;
esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy le
nto, si el enfriamiento es brusco, entonces la estructura que mas borrosa y se d
enomina sorbita. Si la perlita laminar se calienta a una temperatura un poco inf
erior a la critica que es 723 C, entonces la cementita adopta la forma de glbulos
incrustados en la masa de la ferrita y a esta forma se denomina perlita globular
.
Austenita: Fe ?
Es el constituyente ms denso de los aceros y esta formado por una solucin solida d
e carbono en hierro gamma Puede encontrarse en aceros hasta con 2% de carbono. E
ste componente es el mas buscado para realizar tratamientos trmicos de temple, de
recocido y de normalizado de una pieza. La austenita en los aceros al carbono,
es decir sin ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 7
23 C. tiene una fuerza de 300 HB; una resistencia a la rotura de 100 Kg/mm y un al
argamiento de un 30% y no es magntica.

Martensita:
Despus de la cementita, es el constituyente mas duro de los aceros; es una solucin
solida sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se obtiene pro enfriamiento muy
rpido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para conseguir
su constitucin austenitica. La proporcin de carbono no es constante y varia hasta
un mximo de 0.89%. Su dureza varia entre 50
68 HRc; su resistencia mecnica de 175
250 Kg/mm; su alargamiento de 2.5% - 0.5% y es magnetica. La austenita y la mart
ensita son formas cristalinas que se presentan en los aceros en el proceso de te
mplado. La austenita se presenta durante el proceso del temple y la martensita a
l final del tratamiento.
Troostita:
Es una transformacin isotrmica de la austenita entre los 500 C y 600 C y se mantiene
a este nivel la temperatura hasta que toda la austenita se convierte en troosti
ta. Las troostita se presenta en forma de ndulos compuestos de lgrimas radiales, d
e cementita sobre ferrita, parecidas a las de la perlita, pero ms finas. Su resis
tencia es de 250 Kg/mm y su alargamiento del 7.5%.
Sorbita:

Es una transformacin isotrmica de la austemita entre los 600 C y 650 C; es decir enf
riando rpidamente la austemita que deber estar en temperaturas por encima de la crt
ica superior hasta la temperatura indicada y mantenindola a este nivel constante
hasta su total transformacin en sorbita. Su dureza es de 350 HB; resistencia de 1
00 Kg/mm y alargamiento de 15%.
Bainita:
Es una transformacin isotrmica de la austemita entre los 250 C y 500 C. Se enfra rpida
mente hasta a temperatura indicada y se la mantiene constante hasta su total tra
nsformacin en bainita. Esta resulta de un temple llamado isotrmico o bainitico, cu
yo fin no es transformar la austenita en martensita como ocurre con el temple cls
ico, sino la transformacin integra de la austenita en bainita.
Ledeburita:
Se encuentra en el hierro fundido, no es constituyente de los aceros, sino delas
fundiciones. Se encuentra en las aleaciones hierro
carbono cuando el porcentaje
de carburo de hierro aleado es superior al 25%, es decir con un contenido total
mayor a 1.76% de carbono. Se forma al enfriar la fundicin liquida del 4.3% de ca
rbono desde los 1130 C siendo estable hasta los 735 C y descomponindose en ferrita
y cementita a partir de esta temperatura contiene un 52% de dementita y un 48% d
e austenita de 1.79% de carbono. El contenido total de carbono en la ledeburita
es de 4.3%

Steadita:
Es un constituyente de fluidez perfecta que aparece en las fundiciones con mas d
el 0.15% de fosforo. Es muy dura y frgil. Funde a los 960 C. En las fundiciones gr
ises esta compuesta por un eutctico de ferrita y fosforo de hierro y en las ffund
iciones blancas, por un eutctico de ferrita, fosforo de hierro y cementita.
Grafito:
Es uno de los tres estados alotrpicos en que se encuentra el carbono amorfo. El g
rafito es blando, untuoso, de color gris oscuro y de peso especifico 2.25. Se pr
esenta formando laminas en las fundiciones grises, como mdulos en las fundiciones
maleables y en forma esferoidal en algunas fundiciones especiales. Las fundicio
nes que lo contienen tienen la dureza, resistencia y plasticidad ms bajas. En cam
bio mejora la resistencia al desgaste y la corrosin y sirve de lubricante en los
rozamientos.

Diagrama Hierro

Carbono

Es el diagrama de fases para el acero y la fundicin, en el cual se indican los co

nstituyentes que existen a cualquier temperatura y para cualquier contenido de c
arbono, cuando la aleacin se enfra y calienta con la suficiente lentitud para que
aquellos permanezcan en estado de equilibrio.
Las temperaturas crticas sealadas en el diagrama hierro
carbono son para transform
aciones ocurridas a velocidades de calentamiento y enfriamiento muy lentas.
Sin embargo en la practica, los enfriamientos y calentamientos tienen lugar en u

n tiempo relativamente breve, por tanto, lo mismo que ocurre con las temperatura
s de cambio de estructura cristalina de hierro puro, tambin en las aleaciones los
puntos de transformacin en el calentamiento no son los crticos del diagrama de eq
uilibrio, sino son ms elevados y la diferencia entre el peso terico y el practico
se atribuye a la resistencia que oponen los sistemas cristalinos a transformase
y que hay que vencer con un exceso de temperatura; y si en lugar de calentar se
enfriara la aleacin entonces los puntos crticos son ms bajos que los puntos de equi
librio. Las diferencias entre los puntos prcticos y el terico, son mayores cuanto
mayores son las velocidades de calentamiento o enfriamiento.
En el diagrama hierro
carbono, la ordena (y) indica el nivel de temperatura y la
abscisa (x) indica el porcentaje de carbono.
Los aceros se ubican de 0.008% hasta 1.76% de carbono y de 1.76% hasta 6.7% de c
arbono, se tienen las fundiciones.
Los puntos crticos ms importantes son:
1. Punto eutectoide, de 0.87% de carbono y 721 C; hay presencia de ferrita, cemen
tita y austenita.
2. Punto eutctico, de 4.3% de carburo y 1145 C; hay presencia de liquido, cementit
a, grafito y solucin solida ? . En este punto tiene lugar un cambio de estado de
liquido a solido o viceversa.
Tratamientos trmicos
Los tratamientos trmicos de las aleaciones hierro carbono, son operaciones de cal
entamiento y enfriamiento, mediante los cuales se modifican la constitucin y la e
structura de los metales o de las aleaciones.
En todo tratamiento trmico hay tres fases importantes:
1. Calentamiento hasta una temperatura determinada.
2. Tiempo de permanencia a la temperatura determinada.
3. Enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
Los factores que intervienen en este proceso son:
1.
2.
3.
4.

Velocidad de calentamiento.
Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia en ella.
Velocidad y medio de enfriamiento.
Efecto de la masa por espesor dimetro de la pieza.

Los tratamientos trmicos fundamentales son:

-

Recocido
Normalizado
Temple
Revenido

1. Recocido
Es un tratamiento orientado a conseguir varios objetivos, como eliminar particul
aridades estructurales anormales en metales y aleaciones, conferir al metal un e
stado de ablandamiento o reproducir el estado original del metal en caso de habe
r sido perturbado en otro tratamiento. El ciclo trmico supone calentamiento hasta
la temperatura de recocido, mantenimiento isotrmico u oscilante alrededor de esa
temperatura y un enfriamiento lento. Al realizar trabajos de forja, doblado o e
nderezado en los aceros, se producen tensiones internas que deben eliminarse por

que sino daran origen a la formacin de grietas. Para eliminar estas tensiones se p
rocede al recocido de las piezas que consiste en calentarlas y enfriarlas lentam
ente con la ayuda de un horno hasta su temperatura autentica.
2. Normalizado
Tratamiento que se da a los aceros al carbono de construccin. Se utiliza tambin en
piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas y en general siempre que se t
rata de eliminar las tensiones producidas por cualquier mtodo de conformacin. El n
ormalizado consiste en calentar el acero a la temperatura de la austerita y una
vez transformado completamente el acero en austerita se deja al aire libre lenta
mente.
El buen resultado del tratamiento depende de la masa de la pieza, pues las veloc
idades de enfriamiento son ms rpidas cuanto menores dimensiones tenga la pieza, po
rque el ncleo del material es el ltimo punto en enfriar. Recocido azul o pavonad s
e realiza para que la superficie pulida del metal se recubra de una pelcula de ox
ido adherente de aspecto azul brillante.
3. Temple
El temple consiste en calentar el acero hasta la zona austenitica por encima de
la temperatura crtica superior; y darle un tiempo de permanencia y luego enfriar
sbitamente de tal manera que se forme internamente una estructura martensitica. E
n la prctica no interesa transformar la totalidad de la masa en austenita pues la
cementita que no se ha transformado y queda en la pieza despus del temple, es au
n ms dura que la martensita.
Los medios de enfriamiento ms empleados son:
- El agua <20 C; el agua jabonosa que son los medios mas voltiles, son las que pro
ducen un enfriamiento ms lento al comienzo.
- Los aceites que deben ser poco voltiles < 200 C para alejar el peligro de inflam
acin para que desprendan pocas burbujas al ponerse en contacto con el metal calie
nte y no se conservan mucho.
- El plomo, se emplea para templar herramientas de aceros especiales; las piezas
muy calientes sumergidas en un bao de plomo fundido de 400 - 600 C se enfran muy rpi
damente.
- Mercurio, que se empela para templar piezas delicadas como instrumentos de cir
uga.
- El aire.
Con el temple se cambian las caractersticas mecnicas del acero, aumentando la resi
stencia a la traccin y la dureza; y se disminuye el alargamiento y la resistencia
; por otro lado tambin se modifican las propiedades fsicas como el aumento del mag
netismo remanente y la resistencia elctrica y se modifican tambin las propiedades
qumicas con el aumento de la resistencia a la accin de ciertos cidos.
Cuanto mayor sea la masa del medio del temple, menor ser su elevacin de temperatur
a a medida que progresa el enfriamiento y ms enrgico ser este; pero si la masa del
enfriado es pequea, se eleva rpidamente su temperatura y el temple se hace superfi
cial y este hecho es utilizado para piezas delicadas de aceros muy duros, porque
se disminuyen los riesgos de tensiones internas y grietas.
Debido al aumento de la dureza y la fragilidad, el acero se hace difcil de maquin
ar, entonces se debe pasar por un tratamiento de recocido con enfriamiento lento
en el horno, para maquinar y finalmente se devuelve a su estado de templado.

4. Revenido
El revenido consiste en calentar el acero en el horno a una temperatura inferior
a la austerizacin, para luego someterlo a un enfriamiento, generalmente en aire.
El objeto del revenido es mejorar la tenacidad o resistencia de los aceros temp
lados, a costo de disminuir su dureza, resistencia mecnica y su lmite elstico y se
disminuyen las tensiones internas del material producidas a consecuencia del tem
ple. El revenido es un tratamiento posterior al temple. Al conjunto de las opera
ciones de temple y revenido a que se somete un producto siderrgico se le denomina
bonificado. Al revenir un acero de alta aleacin puede ocurrir que en lugar de di
sminuir la dureza, esta aumente, esto debido a la transformacin de la austenita r
esidual en martensita y por tanto aumente tambin la dureza.
Clases de aceros
1- Aceros al carbono:
Son los formados principalmente por hierro y carbono.
SAE 1017; para piezas de poca resistencia y buena tenacidad, como tornillos, rob
lones y elementos auxiliares de las maquinas. Resistencia de 38 a 48 Kg/mm y dure
za de 100 a 135 HB.
SAE 1130; se emplea para piezas y motores que exijan buena resistencia y tenacid
ad. Resistencia de 65 Kg/mm y dureza de 185
205 HB.
SAE 1049; se utiliza para fabricar ejes, transiciones y para muelles. Resistenci
a de 90 Kg/mm Kg/mm y dureza de 250
270 HB.
2- Aceros aleados:
Son aquellos que adems del carbono contienen otros elementos en cantidad suficien
te como para alterar sus propiedades. Elementos que lo benefician son el alumini
o, azufre, boro, circonio, cobalto, fosforo, manganeso, molibdeno, niobio, nquel,
nitrgeno, plomo, selenio, silicio, titanio, vanadio y wolframio.
Elementos que lo perjudican son el antimonio, arsnico, estao, hidrogeno y oxigeno.
3- Aceros inoxidables:
Son aceros aleados en los que el porcentaje del elemento o los elementos de la a
leacin debe ser elevado. Un porcentaje del 12% de cormo ya impide la corrosin por
el aire hmedo del ambiente y 30% para resistir la oxidacin a temperaturas elevadas
. El nquel mejora la resistencia a la corrosin, adems se aaden pequeos porcentajes de
molibdeno para mejorar la resistencia a la oxidacin.
Los aceros inoxidables se clasifican en tres grupos principales:
1. Aceros ferriticos: Son aceros inoxidables con un mximo de 0.12% de carbono y 1
5% - 18% de cromo, que ofrecen una resistencia a la corrosin superior a la de los
aceros martensiticos. Son difciles de soldar y se emplean en embuticin profunda p
or su ductilidad. Son magnticos.
2. Aceros martensiticos:
Acero de 0.1% de carbono, 13% de cromo y 0.30% nquel. Resistencia a la corrosin de
l ambiente, agua corriente, cidos y lcalis dbiles. Es fcilmente soldable y se emplea
para cubiertos, grifera, ornamentacin.
Acero de 0.30% de carbono, 13% de cromo y 1% nquel. Resiste al vapor del agua, am
oniaco, vinagre, alcohol, sangre y acido ntrico diluido. Se utiliza para cuchillo
s, navajas, tijeras, instrumentos de ciruga y piezas de maquinas.
Acero de 0.2% de carbono, 17% de cromo y 2.5% nquel. Resiste la corrosin del agua

de mar. Se emplea para buques, ejes de bombas y cabinas de prueba de materiales

en areas salinas.
3. Aceros austenticos:
No presenta transformacin alguna en el calentamiento y por ello su estructura es
austentica a cualquier temperatura. Son amagnticos. La durabilidad de estos aceros
es muy grande, motivo por el cual se empelan tanto en la embuticin. Una buena pr
opiedad es la ausencia de fragilidad a las bajas temperaturas, lo contrario de l
o que sucede en los martensticos y ferrticos. Tienen la composicin tpica de 18% crom
o, 8% nquel y 0.03% de carbono y son los mas resistentes a la corrosin. Los aceros
inoxidables austentticos se usan para fabricar equipos de procesos qumicos y alim
enticios; as como partes de maquinarias que requieren alta resistencia a la corro
sin.
AISI
304: 69% Fe, 18% Cr, 9% Ni, 0.08% C y 2% Mn. Es el mas clsico de los aceros
austenticos inoxidables; es muy dctil y resistente a la corrosin atmosfrica y a la d
el agua del mar, cidos orgnicos y algunos cidos minerales y productos alimenticios.
AISI
316: 65% Fe, 17% Cr, 12% Ni, 0.08% C, 2% Mn y 2.5% Mo. Resiste mejor la cor
rosin transferida y de acido acticos y fosfrico. Su resistencia mecnica en caliente
es ms elevada. Es un acero soldable. Se emplea para la fabricacin de colectores de
escape y piezas similares.
Aceros refractarios:
Son las aleaciones que deben soportar agentes corrosivos a altas temperaturas.
Inferiores a los 400 C; el elemento que les da esta caracterstica es el cromo. Los
aceros refractarios son aleaciones de cromo y nquel, de contenido superior al de
los aceros inoxidables. Bajo la denominacin de aceros refractarios se conocen un
a serie de materiales que resisten sin oxidarse y conservan buena resistencia me
cnica a elevadas temperaturas. Adiciones de aluminio y silicio hacen que mejore l
a resistencia a la corrosin a ms alta temperatura. Adiciones d calcio, bario o est
roncio mejoran la resistencia a la oxidacin; por el contrario el carbono, el nitrg
eno, el oxigeno y el boro la disminuyen.
Aceros para herramientas:
Los aceros para herramientas son una clase de aceros de alta aleacin diseados para
usarse como herramientas de corte o de conformado. Las caractersticas mecnicas qu
e interesan en los aceros para herramientas son:
Elasticidad
Tenacidad
Dureza
Resistencia al desgaste
Conservacin de sus caractersticas en caliente
Templabilidad
Indeformabilidad

Clasificacin de los aceros para herramientas:

1. Aceros al carbono: 0.5 a 1.4% de carbono, temple superficial y ncleo tenaz. Pi
erden sus caractersticas por encima de los 180 C. Se utiliza para martillos, alica
tes, tenazas, tijeras, cuchillas de cizallas, mandbulas de tornillo de banco, pun
zones, cinceles, machos, brocas, fresas, escariadores, cuchillas de papel.
2. Aceros aleados: 0.6 a 1.5%, seles suele clasificar en aceros indeformables, a

ceros resistentes al choque para trabajos en frio y en caliente, aceros para her
ramientas de corte y aceros inoxidables para herramientas. Se utiliza para limas
, cuchillas de corte, brocas y machos de roscas, cuchillas para tornear, rasquet
as y sierras para metales, hileras para estirar en frio, fresas, instrumentos qu
irrgicos como pinzas, tijeras y tenazas.
3. Aceros rpidos: .0.65 a 0.85% de carbono. Su caracterstica ms importante es que l
as herramientas construidas con ellos pueden trabajar a velocidades de corte muy
elevadas y a temperaturas de 600 C sin que sus filos pierdan la capacidad de cor
te; mientras que los otros aceros no pueden trabajar a ms de 250. En su composicin
entran porcentajes variables de tungsteno y cobalto. Se utiliza para cuchillas d
e corte de torno y cepillo, brocas, fresas para trabajos pesados sobre materiale
s de hierro fundido, los aceros aleados y metales no frreos. Es el acero de mayor
rendimiento de corte con grandes velocidades, para cortes profundos y fuertes p
asadas para materiales muy duros.
El estao:
Este se encuentra en la naturaleza formando el mineral casiterita como oxido de
estao SnO2. El metal se obtiene por reduccin.
A temperaturas >18 C es un metal blanco, dbilmente amarillo, de Pe=7.29.
A temperaturas <18 C es un metal gris y de Pe = 5.75.
A -50 C se convierte en polvo.
Punto de fusin = 232 C.
Punto de ebullicin = 2270 C.
Dureza = 12 HB.
El estao se utiliza para al fabricacin de la hojalata que es una plancha delgada d
e hierro cubierta de estao en cada cara, de unos 0.005 milmetros de espesor de pelc
ula por cara. La hojalata se emplea para la fabricacin de tubos para transporte d
e polvos, aire, materiales ligeros; por su buena resistencia a la corrosin y por
su precio econmico.