Você está na página 1de 119

INSTITUTO FEDERAL FLUMINENSE

BACHARELADO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E


AUTOMAO

PEDRO BATISTA FERNANDES


RICARDO DE OLIVEIRA

ANLISE COMPARATIVA ENTRE MTODOS DE


SINTONIA EM MALHA DE CONTROLE DE TEMPERATURA
UTILIZANDO ESTRATGIA DE CONTROLE FEEDBACK

Campos dos Goytacazes RJ


03/2012

ii

PEDRO BATISTA FERNANDES


RICARDO DE OLIVEIRA

ANLISE COMPARATIVA ENTRE MTODOS DE


SINTONIA EM MALHA DE CONTROLE DE TEMPERATURA
UTILIZANDO ESTRATGIA DE CONTROLE FEEDBACK
Trabalho de concluso de curso
apresentado
ao
Instituto
Federal
Fluminense para a obteno do diploma
de bacharel em Engenharia de Controle e
Automao.
Orientador: D.Sc. William da Silva Vianna

Campos dos Goytacazes RJ


03/2012

iii

F363a

Fernandes, Pedro Batista.


Anlise comparativa entre mtodos de sintonia em malha de
controle de temperatura utilizando estratgia de controle feedback /
Pedro Batista Fernandes, Ricardo de Oliveira - Campos dos
Goytacazes, RJ : [s.n.], 2012.
106 f.; il.
Orientador: William da Silva Vianna.
Monografia (Engenharia de Controle e Automao). Instituto
Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense. Cmpus
Campos-Centro. Campos dos Goytacazes, RJ, 2012.

1. Automao industrial. 2. Controle de processo. 3.


Controladores programveis. 4. Temperatura Controladores
automticos. I. Oliveira, Ricardo. II. Vianna, William da Silva, orient.
III.Ttulo.
CDD 629.892

2. Automao industrial. 2. Controle de processo. 3.


Controladores
programveis.
4.
Temperatura

Controladores
automticos. I. Oliveira, Ricardo. II. Vianna, William da

iv

PEDRO BATISTA FERNANDES


RICARDO DE OLIVEIRA

ANLISE COMPARATIVA ENTRE MTODOS DE


SINTONIA EM MALHA DE CONTROLE DE TEMPERATURA
UTILIZANDO ESTRATGIA DE CONTROLE FEEDBACK
Este trabalho de concluso de
curso foi julgado adequado para a
obteno do ttulo de Bacharel em
Engenharia de Controle e Automao e
aprovada pelo Orientador e pela Banca
Examinadora.

Aprovada em 21 de maro de 2012

Banca Avaliadora:

.............................................................................................................................
Prof Adelson Siqueira Carvalho
D.Sc. em Informtica na Educao/UFRGS
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense/Campos

.............................................................................................................................
Prof Sergio Assis Galito de Araujo
M.Sc. Engenharia Mecnica /UFF
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense/Campos

.............................................................................................................................
Prof William da Silva Vianna (orientador)
D.Sc. em Engenharia e Cincias dos Materiais/UENF
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense/Campos

AGRADECIMENTOS
Gostaramos de primeiramente agradecer a Deus por ter nos dado a
oportunidade de estudar Engenharia de Controle e Automao na Instituio Federal
Fluminense e possibilitar que nos formemos como novos engenheiros. Em segundo
agradecemos a Famlia Batista Fernandes e a Famlia Oliveira que nos incentivaram,
nos deram apoio, fora e nunca desistiram de nos ajudar a realizar nosso sonho de
ser engenheiro mesmo nos momentos mais difceis e que nem ns acreditvamos
mais. Agradecemos a todo o corpo docente da Engenharia do IFF que nos ensinou e
ajudou compartilhando os conhecimentos e experincias profissionais necessrias
para a formao do engenheiro. Agradecemos aos nossos amigos e companheiros
de curso que estavam ao nosso lado na tristeza e na alegria durante todos estes
cinco anos de estudos. Agradecemos principalmente ao Professor William Vianna
que nos orientou desde o inicio deste trabalho nos ajudando, passando
conhecimentos, solucionando alguns problemas e principalmente sendo nosso
amigo em todos os momentos.
Obrigado a todos que de alguma forma nos ajudaram a realizar o nosso
sonho.

Obrigado

Pedro Fernandes e Ricardo de Oliveira

vi

RESUMO
Este trabalho tem como objetivo analisar comparativamente mtodos de
sintonia de controladores convencionais utilizados em processos de controle de
temperatura. Para isto foi utilizada uma planta piloto didtica de simulao de um
processo industrial que permite a configurao do sistema de controle e das malhas,
alm da criao de sistema SCADA para a superviso e permisso para operao
da planta. A metodologia utilizada para a comparao entre mtodos de sintonia de
controladores um assunto que j foi estudado por outros alunos, desta forma, foi
aplicado a este trabalho algo similar do que j foi feito em outros trabalhos
cientficos. Este trabalho est dedicado a documentar o funcionamento da planta e
implementar os mtodos de sintonia utilizados nas industrias, alm de, comparar a
eficincias das sintonias aplicadas. Isto ir fazer com que outros alunos da
instituio sejam estimulados para a continuao dos estudos na planta piloto. O
trabalho est estruturado em captulos sincronizados que facilitem o entendimento
do que foi realizado. Primeiramente feita uma introduo ao trabalho, esclarecendo
os objetivos e justificativas do trabalho. Aps isto feita a reviso bibliogrfica e
fundamentao terica, destacando alguns trabalhos j realizados na rea de estudo
da pesquisa realizada. Destaca-se tambm os captulos relacionados s tcnicas de
controle de processos e ao funcionamento da planta piloto PD3 SMAR, objeto de
estudo deste trabalho. Por fim um captulo onde esclarecida a metodologia
utilizada no trabalho e o resultado obtido, alm disto, a concluso feita aps os
estudos.

Palavras-chave: Controladores, Mtodos de sintonia, SCADA, Automao,


Malhas, Planta piloto, Redes industriais.

vii

ABSTRACT
This study aims at comparing methods of tuning controllers used in
conventional processes for temperature control. For this was used a pilot plant for
teaching simulation of an industrial process that allows the system configuration and
control loops, and the creation of SCADA system for the supervision and permission
to plant operation. The methodology used to compare methods of tuning controllers
is an issue that has been studied by other students, thus this work was applied to
something similar to what has been done in other papers. This study is dedicated to
document the operation of the plant and implement the methods used in the tuning
industry, and to compare the efficacies of the tuning applied. This will make other
students of the institution are encouraged to continue studies in the pilot plant. The
work is structured into chapters synchronized to facilitate the understanding of what
was done. First is an introduction to the work, clarifying the objectives and
justification of the work. After this is done the literature review and theoretical
background highlighting some work done in the study area of research. Also
noteworthy is the chapters relating to the techniques of process control and operation
of pilot plant PD3 SMAR, object of the present study. Finally a chapter where the
methodology is explained in the workplace and the results obtained, in addition,
made after completing their studies.

Keywords: Controllers, Tuning Methods, SCADA, Automation, Loops, Pilot


Plant, Industrial Networks.

viii

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Situaes Encontradas nas plantas auditadas (TORRES; HORI, 2005)...... 7
Figura 2: Sistema de malha aberta com atuao manual (RIBEIRO, 2005) ............. 15
Figura 3: Sistema de controle e malha fechada ........................................................ 16
Figura 4: Representao grfica da banda proporcional de um elemento final de
controle ..................................................................................................................... 18
Figura 5: Diagrama de blocos representativo do controlador proporcional ............... 20
Figura 6: Comportamento da ao proporcional ....................................................... 21
Figura 7: Comportamento da ao proporcional e integral ....................................... 23
Figura 8: Comportamento da ao proporcional e derivativa .................................... 24
Figura 9: Resposta ao degrau unitrio de uma planta (Fonte: Ogata, 2003). ........... 27
Figura 10: Curva de resposta em forma de S (Fonte: Ogata, 2003). ........................ 28
Figura 11: Controle PID de um processo (Fonte: Ogata, 2003). ............................... 28
Figura 12: Diagrama esquemtico da planta PD3 Smar (Fonte: SMAR) .................. 40
Figura 13: Exemplo da distribuio de instrumentos utilizando DFI302 (Fonte: SMAR)
.................................................................................................................................. 44
Figura 14: Malhas de controle da planta piloto PD3 Smar. (Fonte: SMAR) .............. 48
Figura 15: Fluxograma da planta com a estratgia de controle Feedback ................ 51
Figura 16: Fluxograma da planta com a estratgia de controle Cascata .................. 53
Figura 17: Janela do Projeto utilizado na planta piloto PD3 Smar............................. 56
Figura 18: Janela de configurao do protocolo de comunicao da planta ............. 57
Figura 19: Janela de apresentao do canal HSE NETWORK 2 .............................. 57
Figura 20: Janela de configurao da Bridge ............................................................ 58
Figura 21: Configurao do Canal Fieldbus .............................................................. 59
Figura 22: Janela do projeto Fieldbus ....................................................................... 59
Figura 23: Janela de configurao de um equipamento Fieldbus ............................. 60
Figura 24: Equipamentos no canal Fieldbus ............................................................. 60
Figura 25: Janela de adio de novos blocos ........................................................... 61
Figura 26: Janela de apresentao da rede Fieldbus ............................................... 62
Figura 27: Atribuindo um tag para a Process Cell ..................................................... 63
Figura 28: Apresentao geral do projeto ................................................................. 63
Figura 29: Atribuio de nome ao Control Module .................................................... 63

ix

Figura 30: Seleo de um bloco ................................................................................ 64


Figura 31: Blocos inseridos no control module .......................................................... 65
Figura 32: Bloco inserido na rea de estratgia ........................................................ 66
Figura 33: Estratgia de Controle.............................................................................. 66
Figura 34: Criao de Links....................................................................................... 67
Figura 35: Janela da Estratgia Cascata .................................................................. 68
Figura 36: janela de configurao off-line do bloco ................................................... 69
Figura 37: Janela de Comissionamento dos instrumentos Fieldbus ......................... 70
Figura 38: Canal H1 aps comissionamento ............................................................. 71
Figura 39: Download Completo da Configurao Fieldbus ....................................... 72
Figura 40: Configurando as configuraes do Export Tag ........................................ 72
Figura 41: Seleo da pasta para exportar os tags ................................................... 73
Figura 42: Arquitetura de comunicao cliente-servidor ........................................... 74
Figura 43: Janela Principal do ProjectWorx verso 8.4 ............................................. 76
Figura 44: Janela de configurao do ProjectWorx 8.4 ............................................. 77
Figura 45: Janela de configurao geral do ProjectWorx 8.4 .................................... 77
Figura 46: Tela principal do supervisrio criado por Pedro Fernandes e Ricardo de
Oliveira ...................................................................................................................... 78
Figura 47: Tela principal do opctool .......................................................................... 79
Figura 48: Programao no Simulink para comunicao via OPC ............................ 80
Figura 49: Conexo via OPC do Matlab com Syscon ............................................... 80
Figura 50: curva de comportamento da vlvula FY-32 aps o degrau ...................... 84
Figura 51: Aproximao da curva de resposta do processo ..................................... 85
Figura 52: Curva de resposta do processo aps o degrau ........................................ 86
Figura 53: Obteno dos parmetros atravs da curva de resposta do processo .... 87
Figura 54: Grfico de comportamento do processo com mtodo de sintonia ZN. ..... 90
Figura 55: Resposta do processo utilizando o mtodo de sintonia de ZN ................. 91
Figura 56: Grfico geral do mtodo de sintonia Cohen-Coon ................................... 92
Figura 57: Grfico de resposta a parametrizao de sintonia do mtodo de CohenCoon .......................................................................................................................... 93
Figura 58: Grfico de comparao das respostas obtidas com os mtodos de
sintonia de ZN e CC .................................................................................................. 94
Figura 59: Configurao FIT-31 .............................................................................. 100
Figura 60: Configurao FY-32-PID2 ...................................................................... 101

Figura 61: Configurao TIT-31-AI .......................................................................... 101


Figura 62: Configurao TY-31-AO ......................................................................... 103
Figura 63: Configurao TY-31-CTE ....................................................................... 104
Figura 64: Configurao TY-31-LL .......................................................................... 105
Figura 65: Configurao TY-31-PID ........................................................................ 106

xi

LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Comparao entre os tipos de controladores (Fonte: Campos; Teixeira,
2006). ........................................................................................................................ 25
Tabela 2: Regra de sintonia de Ziegler e Nichols baseada na curva de reao da
planta (Fonte Ogata: 2003). ...................................................................................... 30
Tabela 3: Regra de sintonia de Ziegler e Nichols em malha fechada (Fonte: Campos,
2006). ........................................................................................................................ 31
Tabela 4: Regra de sintonia de Cohen-Coon em malha aberta (Fonte: Ogata, 2003).
.................................................................................................................................. 31
Tabela 5: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo de
Takahashi (Fonte: Carmo, 2006)............................................................................... 32
Tabela 6: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo Lambda
(Fonte: Carmo, 2006) ................................................................................................ 33
Tabela 7: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo de
sintonia de Haalman (Fonte: Carmo, 2006) .............................................................. 34
Tabela 8: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de Chien,
Hrones e Reswick 0% (Fonte: Carmo, 2006) ............................................................ 35
Tabela 9: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de Chien,
Hrones e Reswick 20% (Fonte: Carmo, 2006) .......................................................... 35
Tabela 10: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de alocao
de plos (Fonte: Carmo, 2006).................................................................................. 37
Tabela 11: Parmetros Antes do Degrau (Distrbio) ................................................. 82
Tabela 12: Parmetros Depois do Degrau (Distrbio) ............................................... 82
Tabela 13: Clculo de parametrizao do controlador PID segundo Ziegler- Nichols
.................................................................................................................................. 88
Tabela 14: Clculo de parametrizao do controlador PID segundo Cohen-Coon ... 88
Tabela 15: Valores de Kc, Ti e Td segundo Ziegler-Nichols e Cohen-Coon ............. 88
Tabela 16: Parmetros Antes do Degrau (Distrbio) ................................................. 89
Tabela 17: Parmetros Depois do Degrau (Distrbio) ............................................... 89
Tabela 18: Comparao entre algumas redes industriais (Fonte: Revista C&I
Controle & Instrumentao, 2011)............................................................................. 99

xii

LISTA DE SMBOLOS, ABREVIATURAS E SIGLAS

BP - Banda Proporcional
CC - Cohen - Coon
CLP - Controlador
FF - Foundation Fieldbus
HSE - High Speed Ethernet
IAE - Integral of Absolute Error
IFF - Instituto Federal Fluminense
IHM - Interface Homem Mquina
ISE - Integrated of the Square Error
ITAE - Integral of Time Weighted Absolute Error
ITSE - Integrated of the Time Multiplied by Square Error
K - Ganho do Processo
Kp - Ganho Proporcional
Ku - Ganho ltimo
L - Tempo Morto
LAS - Link Active Scheduler
LCV Vlvula de Controle de Nvel
LIC Controlador Indicador de Nvel
LIT - Transmissor Indicador de Nvel
mAcc - Miliampres Corrente Contnua
MPR Minutos Por Repeties
OLE - Object Linking and Embedding
OPC - Ole for Process Control
PID - Proporcional + Integral + Derivativo
Pu - Perodo de Oscilao
PV - Varivel do Processo
RPM Repeties Por Minuto
SP - Set Point
T - Constante de Tempo

xiii

Td - Tempo Derivativo
Ti - Tempo Integral
Tr - Taxa de Reset
ZN - Ziegler Nichols

SUMRIO

RESUMO.................................................................................................................... vi

ABSTRACT............................................................................................................... vii

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................ viii

LISTA DE TABELAS ................................................................................................. xi

LISTA DE SMBOLOS, ABREVIATURAS E SIGLAS .............................................. xii

SUMRIO ................................................................................................................... 1

1. Introduo................ .............................................................................................. 3
1.1

OBJETIVOS ......................................................................................... 4

1.2

JUSTIFICATIVA .................................................................................... 5

2. Reviso Bibliogrfica e Conceituao Terica ................................................... 6


2.1. Variabilidade das malhas de controle ..................................................... 6
2.2. Medio do desempenho das malhas de controle .................................. 8

3. Controle de Processos ....................................................................................... 12


3.1

Controlador PID .............................................................................. 17


Controlador Proporcional.................................................................... 17
Controlador Proporcional + Integral (PI) ............................................. 21
Controlador Proporcional + Derivativo (PD) ....................................... 23

3.2

Mtodo de Sintonia ......................................................................... 26

3.2.1 Mtodo de Aproximaes Sucessivas ........................................... 29


3.2.2 Mtodo de Ziegler e Nichols (ZN) .................................................. 29

3.2.3 Mtodo de Cohen e Coon (CC) ..................................................... 31


3.2.4 Mtodo de Sintonia Takahashi ........................................................ 32
3.2.5 Mtodo de Sintonia Lambda ........................................................... 32
3.2.6 Mtodo de sintonia Haalman........................................................... 33
3.2.7 Mtodo de sintonia de Chien, Hrones e Reswick ............................ 35
3.2.8 Mtodo da Alocao de plos ......................................................... 35

4. Planta Piloto SMAR modelo PD3 ....................................................................... 38


4.1

Rede Industrial Foundation Fieldbus ............................................... 38

4.2

Fluxograma de Instrumentos e Processo (P&I)............................... 40

5. Desenvolvimento do sistema de controle e IHM .............................................. 47


5.1

Descrio do Processo ................................................................... 47

5.2

Desenvolvimento do Projeto ........................................................... 54

5.2.1 Syscon - System Configurator ....................................................... 55


5.2.2 Process View ................................................................................. 74

6. Desenvolvimento do estudo de caso ................................................................ 81


6.1 Metodologia de Obteno da Curva de Resposta do Processo ............ 82
6.2 Comparao do desempenho do controle com uso dos dois mtodos de
sintonia................ ................................................................................................... 89

7. Concluso e sugestes para trabalhos futuros ............................................... 95


7.1. Concluses .......................................................................................... 95
7.2

Sugestes para Trabalhos Futuros ................................................. 96

Referncias Bibliogrficas ..................................................................................... 97

ANEXO A .................................................................................................................. 99

APNDICE A .......................................................................................................... 100

1. Introduo
Nos dias atuais a automao de processos industriais est cada vez mais
necessria e presente no mundo. A automao de uma planta de produo gera
aumento da produtividade da planta, aumento da qualidade do produto, reduz o
custo varivel e automatiza as tarefas, principalmente nas repetitivas outrora
executadas pelo homem. O controle tornou-se parte integrante e importante dos
processos industriais e de fabricao modernos, sendo essencial em operaes
para controle de presso, fluxo, viscosidade e temperatura (OGATA, 2003).
Conforme apresentado por Ogata (2003).
O

controle

automtico

tem

desempenhado um

papel

fundamental no avano da engenharia e da cincia. Alm da extrema


importncia em sistemas de veculos espaciais, sistemas de
direcionamento de msseis, sistemas robticos e similares, o controle
automtico tem se tornado de grande importncia e parte integrante
dos modernos processos industriais e de produo.
Por exemplo, o controle automtico essencial no controle
numrico de mquinas-ferramentas nas indstrias manufatureiras, no
projeto de sistemas de piloto automtico na indstria aeroespacial e
no projeto de carro e caminhes na indstria automotiva. essencial
tambm em operaes industriais, como o controle de presso,
temperatura, de umidade, de viscosidade e de vazo nos processos
industriais.

As plantas piloto servem para realizar testes em pequena escala. O objetivo


obter resultados e gerar anlises de uma pequena planta industrial. Sendo
importante para a pesquisa no ramo da engenharia de controle e automao e
tambm na implementao de projetos em fases de teste.
Geralmente, essas plantas possuem um conjunto definido de variveis de
processo que simulam um processo em escala reduzida. Logo, podem ser utilizadas
para gerar dados sobre o comportamento especifico de alguns tipos de processos e
controles.

Os resultados da anlise destes dados podem ser utilizados para validao


de um sistema de controle ou um estudo de viabilidade tcnica e econmica do
projeto. Alm disso, essas plantas podem ser utilizadas para o treinamento de mode-obra e fins didticos.
No geral, as plantas piloto possuem um custo relativo reduzido se comparado
com plantas maiores e reais, alm disso, conseguem fornecer dados valiosos para a
implementao do negcio.
O Instituto Federal Fluminense de Campos dos Goytacazes RJ adquiriu
uma planta piloto modelo PD3 do fabricante SMAR. Esta planta tem o objetivo de
simular um processo de controle de temperatura da gua utilizando como variveis
manipuladas as vazes de entrada e sada de seus reservatrios. O sistema de
automao utilizado na planta baseado na tecnologia Fieldbus Foundation. Com
isso, existe a possibilidade de vrias configuraes para o controle sem mudanas
fsicas na planta.

1.1 OBJETIVOS
O objetivo geral deste trabalho realizar um estudo da tecnologia de
automao aplicada na planta e uma anlise comparativa qualitativa entre diferentes
mtodos de sintonia de controlador.
Os objetivos especficos deste trabalho esto listados abaixo:

Documentar o funcionamento do processo da planta piloto didtica;

Elaborar um estudo da tecnologia de automao aplicada na planta

didtica;

Pesquisar as metodologias utilizadas para avaliao qualitativa da

eficincia das malhas de controle;

Implementar e comparar quantitativamente mtodos de sintonia de

controladores;

1.2 JUSTIFICATIVA
A planta piloto PD3 da SMAR foi instalada recentemente no Instituto Federal
Fluminense (IFF), logo ainda no foram realizados estudos ou trabalhos que possam
identificar as potencialidades e recursos da mesma. Portanto, este trabalho de
concluso de curso busca documentar o funcionamento, comportamento e
caractersticas da planta didtica. Consequentemente, este trabalho poder servir de
embasamento terico e prtico para pesquisas e estudos futuros.
A justificativa da realizao deste trabalha baseada na pesquisa e na
implementao de mtodos de sintonia de malhas de controle em um controlador
real de processo. O motivo para a confeco do trabalho foi gerada a partir do
principio que muito importante realizar trabalhos prticos na rea de controle e que
no houve nenhum histrico de implementao de projetos na planta. Portanto na
Instituio Federal Fluminense, este o primeiro trabalho realizado na planta
servindo de fonte de pesquisa para trabalhos futuros.
Neste trabalho de concluso de curso foi possvel realizar uma pesquisa
detalhada da planta piloto. Nele esto contidos testes prticos com implementao
de malhas de controle, sintonizao de controladores, detalhes dos experimentos,
os resultados obtidos e anlises das respostas proporcionadas pelo processo. Todas
estas informaes so essenciais para futuros estudos e pesquisas. Alm disso, os
dados apresentados podem ser utilizados durante as prticas laboratoriais do curso
de Automao.

2. Reviso Bibliogrfica e Conceituao Terica

Atualmente h uma infinidade de formas diferentes de produzir algo, uma


enorme variedade de produtos e diversos mtodos de controlar uma linha de
produo. Para obter sucesso na produo extremamente importante monitorar o
processo, garantido o funcionamento perfeito das malhas com a menor variabilidade
possvel. Este captulo visa levantar estudos e resultados obtidos com experimentos
de analise de desempenho de malhas de controle. Com isto o objetivo obter
parmetros de comparao do que foi feito com outros trabalhos e ter uma base de
pesquisa para a realizao deste trabalho.

2.1. Variabilidade das malhas de controle


A variabilidade o desvio de uma varivel em torno de um ponto. Ela existe
em todo processo e piora o desempenho, em relao capacidade projetada. De
acordo com Neto (2009) as principais causas da variabilidade no sistema de controle
esto na escolha da estratgia de controle errada ou inadequada para o processo e
a sintonia das malhas de controle. Alguns exemplos de causadores de variabilidade
no processo esto listados abaixo:

Variao na quantidade e qualidade da varivel de processo;

Diferentes especificaes de produtos;

Alteraes nas condies ambientais;

Operao em condies anormais;

Erros de projeto dos equipamentos de processo;

Problemas em vlvulas de controle e transmissores;

Sintonia das malhas de controle e estratgias de controle erradas ou


inadequadas;

Nas indstrias, possvel encontrar vrias malhas de controle funcionando


conjuntamente o que pode acarretar em diversos erros. Para isto necessrio um
profissional qualificado nesta rea para que possa estar sempre monitorando estes
possveis erros e tentar corrigi-los o mais breve possvel. (TORRES; HORI, 2005)

Torres e Hori (2005) realizaram um estudo sobre anlise de desempenho em


malhas de controle em indstrias petroqumicas. O objetivo do trabalho foi
demonstrar novas ferramentas de anlise de desempenho on-line de malhas de
controle utilizando exemplos de aplicao com o software PlantTriage desenvolvido
pela Expertune. Este estudo destaca o uso do software dedicado anlise de
malhas de controle, informando os dados de processo, realizando a monitorao
destas malhas e elegendo aquela que melhor se adapta ao processo em questo.
Durante a auditoria realizada na planta do trabalho de Torres e Hori (2005),
foram auditadas 25 malhas de controle e verificaram-se as seguintes situaes,
como mostra a figura 1.

Figura 1: Situaes Encontradas nas plantas auditadas (TORRES; HORI,


2005)

Percebe-se claramente com o estudo realizado por Torres e Hori (2005) que
h um alto nmero de malhas com desempenho abaixo do esperado. Isto pode
causar uma srie de problemas na produo. Para isto necessrio realizar uma
sintonia de controladores PID de forma correta, garantindo o sucesso do controle.
Apesar dos mtodos de sintonia existirem a muitos anos ainda encontram-se muitos
erros de sintonia em plantas industriais. Portanto importante e interessante realizar
trabalhos e estudos nesta rea da engenharia de controle e automao.

2.2. Medio do desempenho das malhas de controle


Sabe-se que uma tarefa muito difcil verificar o desempenho de cada malha
existente em um processo industrial. Com o avano da tecnologia, muitas empresas
desenvolvedoras de softwares esto disponibilizando no mercado ferramentas
computacionais que simulam um processo, monitoram e avaliam as malhas de
controle de uma planta. Com isso, possvel obter os dados de desempenho de um
sistema de controle de forma prtica e confivel.
Considerando-se

que

as

plantas

qumicas

modernas

possuem centenas ou at mesmo milhares de malhas de controle,


torna-se necessrio o desenvolvimento de tcnicas que consigam
monitorar e avaliar estas malhas continuamente com o objetivo de
selecionar aquelas que resultariam num maior retorno econmico se
otimizadas. (TORRES; HORI, 2005)

A utilizao de softwares que realizam a anlise das malhas de controle em


um processo industrial tem suas vantagens e desvantagens. O principal benefcio
destas ferramentas a confiabilidade do resultado, visto que a chance de clculos
errada praticamente nula. Com um software de clculo de desempenho, no
necessrio realizar clculos manuais, diminuindo a chance de erro e aumentando a
rapidez da anlise. Porm, estas ferramentas so complicadas de serem operadas,
isto requer do engenheiro certa familiaridade com o software. Hoje, muitos
profissionais encontram um bloqueio a estas ferramentas devido a esta dificuldade.
O trabalho realizado por Prado (2011) foi baseado no estudo do uso de
simuladores comerciais que comparam o desempenho de controladores. Os autores
estudaram a aplicao das estratgias de controle feedback e cascata em um
trocador de calor. O objetivo do trabalho foi estabelecer uma comparao de
desempenho entre as estratgias, visando a menor variao da temperatura do
produto final e a rpida correo dos distrbios na planta.
Prado (2011) utilizou um software especifico de simulao de processos
chamado ASPEN HTFS. Este programa possibilita a simulao completa do
controle de temperatura no trocador de calor, alm de permitir que ocorram
distrbios no processo, facilitando a analise do desempenho de controle.

As funes de transferncias foram utilizadas no software Simulink/


MATLAB. Este software permitiu o clculo dos ndices de desempenho baseados
na integral do erro das malhas de controle. Estes ndices so muito intuitivos e
ajudam a compreenso do comportamento do processo, porm, eles requerem uma
grande preciso na medio e que sejam calculados por longos perodos de tempo.
Um ndice de desempenho pode ser caracterizado como uma
medida quantitativa do desempenho de um sistema, sendo escolhido
de acordo com suas especificaes. Um sistema de controle
considerado timo quando seus parmetros so ajustados de modo
a minimizar ou maximizar os ndices em questo. (Protsio, 2010)

O erro ou desvio de uma medio definido como:

(1)
Onde: e(t) o erro;
r(t) varivel do processo, e;
y(t) o set-point no instante t.
Os ndices de desempenho baseado na integral do erro so:
IAE (Integral of Absolute Error) um ndice de erro a partir da
integral do valor absoluto do erro. Quanto menor o seu valor, melhor o
desempenho da malha.

(2)
ISE (Integrated of the Squared Error) um ndice de erro a partir da
integral do valor do erro elevado ao quadrado, pode ser aproximado
pela combinao do erro acumulado e o pico do erro.

10

(3)
ITAE (Integral of Time Weighted Absolute Error) um ndice de erro
a partir da integral do valor absoluto do erro ponderado no tempo, t.

(4)
ITSE (Integrated of the Time Multiplied by Square Error) um ndice
de erro utilizado para minimizar os erros iniciais em malhas
oscilatrias. Realiza integral do tempo multiplicado pelo erro absoluto.

(5)
O estudo desenvolvido por Protsio (2010) bastante similar ao trabalho
realizado pelo Prado (2011). De acordo com o trabalho de concluso de curso
proposto pelo Protsio (2010) foi desenvolvido um software que realiza a anlise de
desempenho das malhas de controle de uma planta de processo. Esta ferramenta
possibilita comunicao com o Controlador Lgico Programvel (CLP) atravs do
protocolo de comunicao Ole for Process Control (OPC) e consegue avaliar
qualquer tipo de malha de controle, necessitando apenas de dados como set-point,
varivel de processo e varivel manipulada. Este software tambm utiliza os ndices
de desempenho baseados na integral do erro.
Os trs trabalhos citados seguem a mesma linha de estudo, na qual,
analisado o desempenho de malhas de controle em plantas industriais. A forma de
desenvolvimento de cada autor diferente, porm, utilizam dos mesmos meios para
definir em nmeros o desempenho da malha.

11

Todos os trabalhos estudados utilizaram os ndices de desempenho baseados


na integral do erro, com exceo do estudo realizado por Torres e Hori (2005). Estes
autores acrescentaram nos estudos o ndice de Harris para definir o desempenho
das suas malhas de controle. Segundo Torres e Hori (2005): [...] o ndice de Harris
definido como a razo entre a varincia do erro (PV - SP) durante a avaliao e a
varincia alcanvel por um controlador de varincia mnima (

). Quanto

maior o ndice pior o desempenho da malha. Alm deste ndice Torres e Hori (2005)
analisaram os valores do Rudo, IAE, erro mdio absoluto, anlise de oscilao e a
variabilidade do processo. Os rudos so valores que perturbam a estabilizao do
processo, quanto menor o valor do rudo melhor ser o desempenho da planta. O
erro mdio o valor mdio do erro entre a PV e o SP, sendo que quanto menor este
valor, melhor ser o desempenho da planta. A anlise de oscilao tem o objetivo de
detectar se h oscilaes da varivel de processo para que possam ser corrigidas,
quanto maior o nmero de oscilaes, pior ser o desempenho do processo.
Ao comparar o trabalho realizado por Prado (2011) e Protsio (2010) foi
concludo que ambos utilizam a mesma linha de raciocnio. Eles utilizam de
softwares que realizam anlise de desempenho de malhas de controle. A diferena
que Prado (2011) simulou um processo em um software prprio para analises de
malhas j o trabalho realizado por Protsio teve o objetivo de desenvolver um
software que analisa as malhas de controle a partir de parmetros bsicos de
entrada.
Existem alguns outros fatores que podem definir qual melhor desempenho
para determinada malha de controle. Estes valores so levantados atravs de
experimentos e analises a partir da resposta do processo. Portanto possvel
classificar os melhores desempenhos atravs do valor do overshoot da resposta, do
tempo de subida e do tempo de acomodao. Estes trs valores so parmetros de
comparao entre desempenho de malhas de controle.
Os autores utilizaram tcnicas de sintonia de PID variadas como, por
exemplo: Cohen-Coon, Mtodo de Ziegler-Nichols ou Takahashi, Implementando os
valores obtidos em cada mtodo e realizando testes na planta analisando as
respostas da planta.

12

3. Controle de Processos
H muitas vantagens em ter um processo industrial totalmente controlado, isto
aperfeioa e aumenta a segurana da produtividade de um processo. As principais
vantagens em ter uma planta com controle automtico so:
Aumento da produtividade do processo;
Aumento da qualidade do produto final produzido;
Aumento da segurana das pessoas que trabalham na planta;
Aumento da segurana contra riscos ao meio ambiente;
Reduo do custo varivel.

Porm quando se trabalha com mquinas e instrumentos, deve-se saber que


sempre havero algumas desvantagens, como por exemplo:
Erros de medio e defeitos no instrumento;
Operam somente dentro das especificaes do fabricante;
Necessria manuteno e calibrao peridica;
Alto custo para implantao do projeto de sistemas de automao;
Poucas possibilidades de testes em processos industriais que esto em
operao;
Treinamento de operadores;

Em um processo industrial, as variveis envolvidas so a temperatura,


presso, vazo, nvel, fora, pH, posio, umidade, viscosidade, densidade entre
outras. O objetivo principal de um sistema de controle de processo regular uma ou
mais destas variveis, mantendo-as nos valores desejados e obtendo um processo
estvel. A partir de um valor inserido como set-point de uma etapa do processo, o
valor da varivel controlada dever segui-lo de acordo com os clculos previamente
projetados.
Existem muitas variveis que compem um processo industrial, dentre elas
algumas merecem destaque para a compreenso do trabalho. O principal objetivo
de uma malha de controle obter uma varivel com valores desejados e constantes.

13

Esta a varivel controlada, geralmente medida na sada do processo e determina


o tipo e o tag da malha de controle, por exemplo, se necessrio controlar a
temperatura, o nome ser: malha de controle de temperatura e a varivel controlada
ser a temperatura.
A varivel medida ou primria o valor real da varivel no processo. Obtida
atravs de sensores especficos para cada situao. Na maioria dos processos a
medio de variveis feita indiretamente, ou seja, utiliza-se uma grandeza eltrica,
sinal sada de um transdutor, para correlacionar com a varivel primria. Em todos
os processos sempre h os distrbios que prejudicam o controle da planta. Estes
distrbios tambm so considerados variveis e algumas vezes so causados
propositalmente.
O objetivo de causar esses distrbios analisar o comportamento e
desempenho da planta. Como este trabalho o objetivo analisar as respostas da
planta, foi necessrio causar distrbios no processo. Isto chamado de
Experimento de Identificao.
A varivel manipulada aquela que o controlador ir alterar a fim de atingir o
ponto de estabilidade da varivel controlada. Geralmente ela est nos elementos
finais de controle, como por exemplo, uma vlvula, onde a varivel manipulada e a
vazo.
A anlise e o projeto dos sistemas de controle de processos so feitos do
ponto de vista de como a sada responde a distrbios no processo. H varias
maneiras de este distrbio aparecer no sistema de controle, como por exemplo,
alterao de set-point, falhas em elementos finais de controle, erros de medio nos
instrumentos, mudanas das condies externas ao equipamento etc.
Existem duas formas de controle diferentes que so fundamentais para um
processo.
Controle em malha aberta;
Controle em malha fechada;

De acordo com Ribeiro (2003), os sistemas em malha aberta com controle


manual so mais simples, nele no h correo da varivel realizada
automaticamente, ou seja, qualquer distrbio na entrada ou sada do sistema ir
afetar a varivel controlada. O operador precisa atuar no elemento final de controle
para que as devidas correes sejam realizadas.

14

Um exemplo de sistema de controle de nvel em malha aberta com controle


manual representado na figura 2. O lquido entra pelo topo do tanque e sai pelo
fundo, vlvula localizada no fundo do tanque manual e determina a vazo de
sada do sistema. Para o nvel ser controlado necessrio que a vazo de sada
seja igual vazo de entrada no sistema. Se for desejado outro valor do nvel, basta
alterar a abertura da vlvula de sada.
As vantagens de operar com uma malha de controle aberta e manual o
custo baixo do sistema de controle e a pouca quantidade de instrumentos. Porm
este sistema apresenta uma forte desvantagem, pois, qualquer distrbio causado na
vazo de entrada, o controle de nvel ser prejudicado. Por exemplo, caso a vazo
de entrada aumente, o nvel ir tender a aumentar, mas pode ser que no esborde.
O processo exemplificado caracterizado como de auto regulao positiva devido
as suas caractersticas fsicas.
medida que o nvel aumenta existe aumento na presso hidroesttica no
fundo do tanque, logo conseqentemente ocorre aumento da vazo de sada para a
mesma abertura de vlvula. Este fato gera uma tendncia estabilizao no nvel,
mas no significa que existir um nvel estvel no tanque na nova situao. A auto
regulao positiva tambm pertinente na maioria dos processos com varivel
primria temperatura.
Os processos so caracterizados tambm pela auto regulao, que pode ser:
Positiva maior facilidade para controlar a varivel;
Neutra as caractersticas do processo no ajudam no controle;
Negativa o sistema de controle tem maior dificuldade em estabilizar a
varivel.

15

Figura 2: Sistema de malha aberta com atuao manual (RIBEIRO, 2005)

O sistema em malha fechada mais eficiente e seguro, comparado ao


controle em malha aberta. Visto que o controle em malha aberta no garante o
resultado desejado na sada do processo. J o controle em malha fechada possui
um ciclo que garantir a resposta desejada pelo operador. Isto acontece atravs da
realimentao negativa, onde o controlador monitora ciclicamente o valor da varivel
de processo.

16

Este tipo de controle utiliza a tcnica de realimentao negativa, onde o


sensor medir o valor real da varivel, enviar para o transmissor que por sua vez
transmitir para o controlador. Este equipamento tem a funo de comparar o valor
da varivel medida com o ponto de ajuste imposto pelo operador. Se houver uma
diferena entre estes dois valores, um sinal enviado ao atuador, para que atue no
processo, alterando o valor da varivel de processo. O objetivo aproximar o valor
real da varivel de processo ao valor de ajuste estipulado pelo operador.
Um exemplo de um sistema de controle em malha fechada est na figura 3:

Figura 3: Sistema de controle e malha fechada

A malha de controle da Figura 3 apresenta estratgia de controle chamada de


Feedback e a mais comum para o controle de processos. Neste caso a estratgia
de controle tem a funo de controlar o nvel do lquido dentro do tanque.
Quando usada a telemetria analgica o transmissor mede o nvel dentro do
tanque e envia um sinal de 4 a 20 mAcc para o controlador de nvel, onde 4 mAcc
corresponde a 0% da varivel medida dentro da faixa calibrada e 20 mAcc
estabelece que o nvel do tanque esteja em 100%. O controlador efetua a
comparao do sinal medido com o valor de set-point estabelecido pelo operador e
envia um sinal de correo de 4 a 20 mAcc para o elemento final de controle.

17

No exemplo, a vlvula normalmente aberta e a ao do controlador indireta.


Se o nvel estiver baixo, o controlador ir fazer com que a vlvula tenda a fechar,
permitindo uma vazo de sada menor e aumentando o nvel de lquido no tanque.
Caso o nvel esteja alto, a vlvula tender a abrir devido a atuao do
controlador, aumentando a vazo de sada e diminuindo o nvel do tanque. A grande
maioria dos controladores utiliza o clculo proporcional (P), integral (I) e derivativo
(D) para calcular o sinal de correo para o elemento final de controle.

3.1

Controlador PID

O controlador utilizado na planta em questo neste trabalho do tipo PID.


Neste captulo ser explicado como o funcionamento de um controlador deste tipo.
O controlador PID composto por trs tipos de controle diferentes, so eles:
controle proporcional, controle integral e controle derivativo. Cada um possui
caractersticas distintas. Quando combinados eles se completam formando o tipo de
controle utilizado na grande maioria das malhas de controle.

Controlador Proporcional

O controlador proporcional a base para todos os controladores. Este


controle ajusta o valor da varivel manipulada proporcionalmente ao valor do erro
calculado pelo controlador. No controlador a correo proporcional calculada a
partir do erro e do ganho ou banda proporcional (BP). Sendo assim, o controlador ir
receber o valor da varivel real do processo, a partir disto calcular o valor do erro,
diferena entre o set-point e a varivel de processo. Um sinal ser enviado para o
elemento final de controle proporcional ao valor do erro vezes o ganho. Desta forma,
a vlvula ir fechar ou abrir proporcionalmente ao valor do desvio do processo,
causando uma nova condio de estabilidade.
Aps o processo estabilizar, sempre estar presente um erro, chamado de
erro de off-set ou erro de regime. Este erro um fator limitante para o uso do
controlador proporcional. No possvel eliminar este erro somente com o controle
proporcional e sim minimiz-lo atravs de alguns ajustes no ganho ou banda
proporcional do controlador proporcional. O controlador proporcional pode ser

18

adaptado a maioria dos processos industriais, basta que, estes processos sejam
tolerantes ao erro de off-set.
A banda proporcional tratada como o inverso do ganho e definida como a
porcentagem do range do instrumento que corresponde ao curso completo do
elemento final de controle.
A banda proporcional relaciona o range de medio da varivel controlada e a
curso total do elemento final de controle. Por exemplo, para uma BP de 20%, se o
erro variar 20% ocasionar uma variao de 100% no elemento final de controle.
Como mostra a figura 4:

Figura 4: Representao grfica da banda proporcional de um elemento final


de controle

O ganho utilizado tambm como parmetro de ajuste de um controlador


proporcional. Esta varivel estabelece a relao entre a variao da sada do
controlador com a variao da entrada no controlador. Quanto maior for o ajuste do
ganho, resultar num menor erro de off-set na sada, porm a resposta ir tender a
instabilidade.

19

Em caso contrrio se houver uma diminuio no valor do ganho, a


instabilidade do processo ser menor, porm resultar num erro de off-set maior. A
equao 6 mostra a relao do ganho do processo:

(6)
Onde: Kp o ganho proporcional;
s a variao de sada do controlador, e;
e a variao de entrada no controlador.

possvel tambm relacionar o ganho proporcional do processo com a


relao da banda proporcional, com a equao a seguir:

(7)
A equao que representa a ao proporcional em um controlador definida
como:

(8)
Onde:

a sada do controlador;

a sada do controlador quando o erro igual a zero;


valor da Ganho Proporcional, e;
o valor do erro e definido como

= SP - PV.

20

O controlador proporcional est esquematizado em um diagrama de blocos,


como pode ser visto na figura 5.

Figura 5: Diagrama de blocos representativo do controlador proporcional

A figura 6 mostra a ao de um controlador proporcional quando submetido a


uma variao no erro em degrau. Nota-se que a partir de um degrau no erro,
ocasionar um degrau tambm na ao proporcional. Neste caso o ganho
proporcional igual a 3 (Kp=3). A variao em degrau utilizada para fins de
estudo, pois na prtica no existe variao real em degrau. Por maior que seja a
taxa de variao da varivel ela sempre ser uma rampa.

21

Figura 6: Comportamento da ao proporcional

Controlador Proporcional + Integral (PI)

A combinao destes dois tipos de controle faz com que a parte integral
preencha as lacunas deixadas pelo controlador proporcional. O controle integral tem
a caracterstica de eliminar gradativamente o erro de off-set causado pelo controle
proporcional. Este controlador permanece variando a sua sada at que haja a
eliminao total do erro. A ao integral age enquanto em funo do tempo de
existncia do erro e do parmetro tempo integral ou taxa de reset (inverso do tempo
integral). Segundo Campos e Teixeira (2006) o controlador Proporcional e Integral
(PI) gera sua sada proporcionalmente ao erro (P), e proporcionalmente integral do
erro (I termo integral).
A taxa de variao da sada do controlador proporcional amplitude do
desvio.

22

Sendo assim, se houver um erro grande a velocidade de variao da sada do


controlador ser maior, medida que a varivel manipulada alterada e o erro por
consequncia diminuindo, a velocidade de correo torna-se menor. O controle
integral no pode ser implementado sozinho, pois a correo se tornar muito lenta,
prejudicando o controle do processo.
A ao integral causa um longo perodo de estabilizao no processo, por
isso, ela deve ser muito bem ajustada. O controle PI mais indicado para o controle
da varivel nvel, presso e vazo. No h necessidade da ao derivativa onde a
varivel primria considerada rpida como:
- Vazo;
- Nvel de tanque de baixa capacitncia;
- Presso de lquido;
- Presso de tanque de baixa capacitncia
Visto que estas variveis so rpidas e a ao derivativa tem por
caracterstica aumentar a velocidade da correo do erro.
A equao 9 define o controlador PI. Analisando equao 9, possvel notar
que alterando o valor do ganho proporcional, a correo do controlador PI ser
modificada. Caso seja alterado somente o valor do tempo integral (Ti), ou da taxa de
reset somente a correo da ao integral ser atingida.

(9)
O fator (1/Ti) a taxa de reset do controlador PI. Este termo define-se como
sendo o nmero de vezes que a ao integral repetir o efeito da ao proporcional
em 1 minuto geralmente dado em RPM. Portanto tem-se que:

(10)
Onde:

(Tr) a taxa de reset, em repeties por minuto (rpm), e;

Ti o tempo integral, em minuto por repeties (mpr);

23

Quanto maior o valor de Tr, mais rpida ser a correo da sada. Quanto
menor o valor de Ti, mais rpida ser a correo da sada. Para eliminar a ao
integral, basta que o valor de Ti seja ajustado no limite mximo.
A figura 7 exemplifica a ao de um controlador PI diante de uma alterao no
valor do set-point em degrau, ou seja, aplicado um erro em degrau. Nota-se que
ao aplicar o erro em degrau, a ao proporcional de forma instantnea comea a
agir. J a ao integral continua atuando at o erro ser extinto. Portanto, afirma-se
que a ao integral no permite o erro de off-set entre o set-point e varivel de
processo.

Figura 7: Comportamento da ao proporcional e integral

Controlador Proporcional + Derivativo (PD)

A ao derivativa proporciona uma correo proporcional velocidade do


erro. Quando maior a taxa de variao do erro, a variao da sada do controlador
ser maior. Isto ocasiona uma aproximao mais rpida da varivel de processo ao
valor ajustado como set-point.

24

Quando esta varivel se aproxima do set-point, o controle derivativo causa


uma ao contraria, diminuindo a oscilao e o tempo de estabilizao.
Este tipo de controle no elimina o erro de off-set, por isso, possui uma srie
de limitaes em processos.
A ao PD representada na equao 11:

(11)
O controlador PD mais indicado para processos com variaes lentas,
porque ele consegue acelerar a resposta do processo. Os parmetros bsicos para
o ajuste deste controlador so o ganho e o tempo derivativo (

).

A figura 8 mostra a ao de um controlador PD quando submetido a um erro


em rampa. A ao proporcional neste caso uma rampa e tem o ganho Kp = 3, a
funo da ao derivativa somar um valor absoluto a esta rampa. Isto faz com que
a ao proporcional seja antecipada, corrigindo o erro rapidamente. A ao
derivativa funciona como uma espcie de controlador preditivo, antecipando a
correo do erro, por esta razo esta ao mais indicada para controle de
processos lentos.

Figura 8: Comportamento da ao proporcional e derivativa

25

Controlador Proporcional + Integral + Derivativo (PID)


Este controlador proporciona uma rpida correo do erro quando bem
sintonizado, possvel eliminar o erro de off-set e ainda consegue diminuir o erro de
sobressinal. Por unir todas as caractersticas das aes anteriores, os parmetros
de ajuste deste controlador so o ganho, o tempo integral e o tempo derivativo.
Este tipo de controlador indicado para o controle de temperatura, pois com a
ao derivativa h um aumento da velocidade de correo do erro. Como a varivel
temperatura lenta, com a ao derivativa esta lentido pode ser resolvida.
A equao 12 representa a descrio matemtica da ao de controle PID:

(12)
A tabela 1 relaciona os tipos de aes de controle mais utilizados em algumas
aplicaes industriais:

Controlador

Caractersticas
Tem desvio do setpoint em regime

permanente.
No tem desvio do setpoint em regime

PI

permanente.
Sistema mais nervoso.
A resposta mais estvel em malhas

PID

Aplicao Tpica
Controle de nvel.

Controles de vazo,
nvel e presso.
Controles de

lentas e sem rudos, e com tempos mortos

composio e

razoveis, mas no muito elevados.

temperatura.

Tabela 1: Comparao entre os tipos de controladores (Fonte: Campos;


Teixeira, 2006).

26

3.2 Mtodo de Sintonia

Em um processo fundamental realizar a sintonia dos controladores. Uma


sintonizao mal sucedida pode ocasionar uma srie de problemas no resultado de
um processo, ameaando a qualidade dos produtos e podendo causar acidentes
fatais na fbrica.
Sintonizar um controlador calcular os parmetros necessrios para a
execuo do algoritmo de controle, fazendo com que o erro seja corrigido
rapidamente, evitando distrbios nas variveis controlada, manipulada e nos
processos seguintes. O controlador deve ser sintonizado para atender estes
objetivos de forma suave e eficaz.
Existem diversos mtodos de sintonia para um controlador PID, cada um com
suas vantagens e desvantagens. Neste trabalho ser brevemente descrito quatro
mtodos importantes e utilizado na automao industrial. Atravs dos mtodos de
sintonia so obtidos os parmetros necessrios para a configurao de controle de
um controlador PID, so eles os valores de Kp, Ti e Td.
O mtodo da curva de reao utilizado como base para os clculos de
diversos mtodos de sintonia. Primeiramente obtida a curva de resposta da planta
gerando um degrau na sada do controlador. Para isto necessrio que o
controlador esteja em manual e a malha esteja aberta. A entrada em degrau deve
variar de 5% a 10% do valor do set point, visando um valor que seja suficiente para
provocar uma resposta boa para anlise e no muito grande o que poder gerar
distrbios no processo.
A curva de resposta esperada neste procedimento ter o aspecto de um S ou
uma funo Sigmoid. Este mtodo s poder ser aplicado com esta curva em
formato de S. A figura 9 representa o procedimento de obteno da curva de reao,
ao aplicar uma entrada u(t) em degrau unitrio na planta, ser obtida a sada do
processo c(t) em um aspecto de S, esta a curva de reao.

27

Figura 9: Resposta ao degrau unitrio de uma planta (Fonte: Ogata, 2003).

A partir da obteno da curva de reao, ser realizada a analise e o clculo


dos valores de Kp, Ti e Td. Para isto necessrio entender trs parmetros bsicos
de analise de resposta, so eles:
Tempo Morto (L) o intervalo de tempo desde a aplicao da entrada
em degrau at o inicio da variao da varivel de processo.
Constante de Tempo (T) o valor do tempo equivalente a 63,2% da
variao da sada do processo.
Ganho do Processo (K) a razo entre a variao da sada do
processo pela variao da entrada do processo. O ganho do processo
definido atravs da equao 13:

(13)
A curva esperada aps a aplicao de um degrau unitrio na entrada do
processo a seguinte, mostrada na figura 10:

28

Figura 10: Curva de resposta em forma de S (Fonte: Ogata, 2003).


A reta tangente traada no ponto de inflexo auxilia a definio dos valores
das variveis L, T e K. Estes valores que so definidos atravs deste grfico so
utilizados nas frmulas de cada mtodo de sintonia e possuem o objetivo de definir
os valores desejados de Kp, Ti e Td.
Os controladores PID so bastante utilizados para o controle de processos
em plantas industriais. A figura 11 representa o diagrama tpico de um controle PID
paralelo utilizado em um processo industrial:

Figura 11: Controle PID de um processo (Fonte: Ogata, 2003).


O parmetro proporcional, Kp, determina a agressividade do controlador
para realizar a correo do erro. Quanto maior o erro maior a amplitude da reao

29

para a sua correo. J o parmetro integral, Ti, est relacionado velocidade da


correo do erro e para finalizar o parmetro derivativo, Td, adiciona agilidade para
a estabilizao da varivel.

3.2.1 Mtodo de Aproximaes Sucessivas

Este mtodo necessrio bastante intuio e experincia com controle de


processos. Ele baseado na escolha de nmeros e analises da resposta da planta,
ou seja, nos parmetros de controle Kp, Ti e Td so escolhidos valores que
atendero a estabilidade do processo.
Neste mtodo de sintonia os nmeros so escolhidos aleatoriamente, at o
momento em que a resposta se estabilize no set-point do processo. No
necessrio clculos, porm, pode demorar um tempo grande para a finalizao da
sintonia. Este mtodo emprico e geralmente bem aplicado por profissionais com
experincia prtica em malhas controle.

3.2.2 Mtodo de Ziegler e Nichols (ZN)


Ziegler e Nichols desenvolveram um mtodo bastante til para a realizao da
sintonia de controladores PID. O ajuste dos parmetros Kp, Ti e Td feito a partir de
respostas experimentais quando sujeitas a uma entrada em degrau. As regras de
Ziegler e Nichols so uteis quando no h o conhecimento do modelo matemtico
da planta, mas nada impede que seja aplicado com o auxilio do modelo. sugerido
um conjunto de valores de Kp, Ti e Td que podero ser aplicados ao processo,
garantindo a estabilidade da planta de processo.
O primeiro mtodo de Ziegler e Nichols chamado de mtodo da curva de
reao. A tabela 2 tem o objetivo de definir os valores desejados de Kp, Ti e Td.

30

Tabela 2: Regra de sintonia de Ziegler e Nichols baseada na curva de reao


da planta (Fonte Ogata: 2003).
As principais vantagens de utilizar o primeiro mtodo de Ziegler e Nichols o
fato de ser necessria apenas a realizao de um nico teste, pode ser utilizado
tanto para um degrau positivo e um degrau negativo, no utiliza nenhum mtodo de
tentativa e erro e no provoca distrbios ao processo, pois o mtodo realizado em
malha aberta. As desvantagens deste mtodo a determinao do ponto de inflexo
para traar a reta que definir os valores de L, T e K. O fato de ser realizado em
malha aberta torna o sistema sensvel a variaes que podem prejudicar a sintonia
do controlador, principalmente em processos lentos.
O mtodo de sintonia de Ziegler e Nichols pode ser feito tanto com a malha
aberta quanto com a malha fechada. Anteriormente foi descrito como o
procedimento bsico para a sintonia do controlador em malha aberta. O mtodo de
sintonia para ser aplicado em uma malha de controle fechada deve-se
primeiramente aumentar o ganho proporcional gradativamente at atingir uma
resposta oscilatria com amplitude constante. Com esta frequncia define-se o
ganho ultimo (Ku) e o perodo de oscilao (Pu). O ganho ltimo tambm possui a
funcionalidade de ser um limite de instabilidade do sistema, de forma que, definido
que se o ganho ltimo for menor que o ganho do controlador, este sistema ser
instvel.
Com a obteno destes valores de Ku e Pu, possvel definir os parmetros
desejados para a sintonia do controlador, so eles: Kp, Ti e Td. Para isto basta
aplicar os valores obtidos na tabela 3:

31

Controlador

Kp

Ti

Td

0.5Ku

PI

0.45Ku

Pu/1.2

PID

0.6Ku

Pu/2

Pu/8

Tabela 3: Regra de sintonia de Ziegler e Nichols em malha fechada (Fonte:


Campos, 2006).

3.2.3 Mtodo de Cohen e Coon (CC)


Este mtodo foi baseado nos experimentos do trabalho de Cohen e Coon.
mais indicado para sintonias de controladores de processos com altos valores de
tempo morto do processo. Este mtodo de sintonia aplicado a sistemas de controle
operando em malha aberta.
Este mtodo costuma produzir sintonias agressivas ao processo, e indicado
diminuir no inicio os ganhos e somente realizar uns acrscimos nestes valores
medida que seja avaliado o comportamento do processo.
Para o levantamento dos parmetros de sintonia do controlador devem-se
obter os valores de tempo morto do processo (), constante de tempo () e ganho do
processo (K). Para isto utilizado o mtodo da curva de reao depois de calculado
os valores das caractersticas da curva deve-se aplicar na tabela 4.
.
PID

PI

K
(1,37*[L/T]^ -0,95) / Kp (0,928*[L/T]^ -0,946) / Kp (1,208*[L/T]* -0,956) / Kp
T
0,74*T*[L/T]^ -0,738

0,928*T*[L/T]^ 0,583

T
0,365*T*[L/T]^ -0,738

Tabela 4: Regra de sintonia de Cohen-Coon em malha aberta (Fonte: Ogata,


2003).
Portanto existem diversos mtodos de sintonia de malhas de controle, cada
um com pequenas divergncias que fazem com que haja indicaes diferentes para

32

a utilizao. Para sintonizar o controlador de temperatura da planta piloto didtica


SMAR modelo PD3, objeto de estudo deste trabalho, foram aplicadas os mtodos de
Ziegler-Nichols e Cohen-Coon. O objetivo analisar e estudar o comportamento do
processo com aplicao de cada mtodo.

3.2.4 Mtodo de Sintonia Takahashi


O mtodo de Sintonia Takahashi uma adaptao dos dois mtodos de
Ziegler Nichols. Este mtodo dedicado a controladores PID necessita do clculo de
alguns parmetros de ajuste para a sintonia do controlador, ressalta-se, que
importante considerar o tempo de amostragem para o ajuste dos parmetros. Desta
forma para calcular os parmetros pode-se utilizar das frmulas descritas na tabela
5.

Controlador

Frmulas

Kp = t / L+T

PI

Kp = 0,9(t/R1 ) 0,135( tT/R12 ) Ti = KR12 / 0,27t 0

PID

Kp = 1,2(t/R) (0,3tT / R12)

0
Ti = KR12 / 0,6t

Td = 0,5t / K

Tabela 5: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo de


Takahashi (Fonte: Carmo, 2006)
Para as frmulas da tabela 5 definido que R = L+T, R 1 = L +T/2 e T o
tempo de amostragem.

3.2.5 Mtodo de Sintonia Lambda

Segundo Carmo (2006) este mtodo de sintonia mais indicado para o ajuste
de controladores do tipo PI. O objetivo definir os valores dos parmetros de Kp e Ti
definidos para a constante de tempo, sendo que necessrio que a malha esteja
fechada e que a funo de transferncia da planta seja conhecida. Para isto utilizase a equao 14.

33

(14)
Onde,

(15)
Onde a constante de tempo em malha fechada desejada.
Para a escolha da constante de tempo do processo deve-se levar em conta
alguns fatores que podem influenciar na sintonia como, por exemplo, robustez do
processo, incertezas do modelo, a sada do controlador e os distrbios externos ao
processo.
Depois de definido a constante de tempo, basta aplicar os valores obtidos nas
frmulas definidas para a sintonia, como mostra a tabela 6:

Controlador
PID

Frmulas
Kp = 1 / K( Ti/+L) Ti = t Td = 0

Tabela 6: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo


Lambda (Fonte: Carmo, 2006)

3.2.6 Mtodo de sintonia Haalman


Para a utilizao do mtodo de sintonia de Haalman, deve-se iniciar a sintonia
sabendo que a funo de transferncia do controlador definida como mostra a
equao 16:

34

(16)

Na qual Gc(s) a funo de transferncia do controlador, Gp(s) a funo de


transferncia da planta e Gl(s) a funo de transferncia. Haalman (HAALMAN,
1965), define que para sistemas com atraso utilizar a equao 17:

(17)
Segundo Carmo (2006) o valor 2/3 foi determinado a partir do critrio da
minimizao do erro quadrtico para uma resposta ao degrau. Ao aplicar este
mtodo a um processo de primeira ordem como mostrado na equao 18:

(18)

Desta forma pode-se definir a funo de transferncia da planta como


mostrado na equao 19:

(19)
Portanto para calcular os valores dos parmetros de ajuste do controlador
com o mtodo de sintonia de Haalman, devem-se utilizar as frmulas mostradas na
tabela 7.
Controlador
PID

Frmulas
Kp = 2(t/3L) Ti = t Td = 0

Tabela 7: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo de


sintonia de Haalman (Fonte: Carmo, 2006)

35

3.2.7 Mtodo de sintonia de Chien, Hrones e Reswick

Este mtodo de sintonia baseado em modificaes feitas sobre o mtodo de


Ziegler Nichols. O objetivo das alteraes feitas no mtodo ZN era proporcionar
uma resposta ao degrau com o menor tempo de subida. Sendo assim este mtodo
utiliza respostas rpidas com valores de sobreelevao que variam de 0 a 20%.
A partir disto os parmetros so definidos baseados na resposta ao degrau e
assim sendo calculados. Para as sobreelevaoes de 0% utiliza-se a tabela 8.

Controlador

Frmulas

Kp = 0,3(t/KL)

PI

Kp = 0,35(t/KL) Ti = 1,2t

PID

Kp = 0,6(t/KL)

Ti = t

0
Td = 0,5L

Tabela 8: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de


Chien, Hrones e Reswick 0% (Fonte: Carmo, 2006)
J se as sobreelevaoes forem de 20% utilizado as formulas da tabela 9
para o clculo dos parmetros de ajuste.

Controlador

Frmulas

Kp = 0,7(t/KL)

Kp = 0,6(t/KL)

Ti = t

Kp = 0,95(t/KL) Ti = 1,4t Td = 0,47L

Tabela 9: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de


Chien, Hrones e Reswick 20% (Fonte: Carmo, 2006)

3.2.8 Mtodo da Alocao de plos


Segundo Carmo (2006) este mtodo baseado em uma funo de
transferncia aproximada do processo. Supondo que em um determinado processo
tenha a seguinte funo de transferncia mostrada na figura 20.

36

(20)

E tambm se define que o controlador seja do tipo PI. Uma funo de


transferncia de segunda ordem pode ser obtida a partir da equao de malha

fechada como mostra a figura 21:


(21)

Segundo Carmo (2006) dois plos de malha fechada podem ser escolhidos
arbitrariamente por um ajuste satisfatrio do ganho proporcional K e do tempo de
integral Ti do controlador, que poderiam ser escolhidos tambm a partir da equao
caracterstica do sistema:

(22)
Isto define que:

(23)

Supondo que a dinmica de malha fechada seja caracterizada pelo


amortecimento relativo e pela frequncia natural, tm-se que:

(24)

37

Igualando-se os coeficientes das equaes caractersticas obtm-se os


parmetros Kp e Ti, conforme a tabela 10:

Controlador

Frmulas

PID

Kp = 20t 1 / K Ti = 20t 1 / 02t Td =0

Tabela 10: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de
alocao de plos (Fonte: Carmo, 2006)
A resposta do sistema depender dos parmetros selecionados, que por sua
vez depende da frequncia natural e do amortecimento relativo do processo.
Segundo Carmo (2006) Este mtodo tem a desvantagem de no levar em
considerao o tempo morto inerente a muitos processos, mas, mostra-se eficiente
em processos de ordem mais elevada.

38

4. Planta Piloto SMAR modelo PD3


A planta piloto trabalhar com o controle aplicado nas principais variveis de
processo, que so temperatura, nvel, vazo e presso. Esta planta possibilita
tambm realizar estudos com diversos tipos de malhas de controle utilizando os
mesmos equipamento e instrumentos. O detalhamento da planta didtica utilizada
apresentado nos prximos captulos.

4.1 Rede Industrial Foundation Fieldbus

A planta instrumentada com tecnologia industrial Foundation Fieldbus. Esta


rede industrial foi criada por uma associao de empresas fabricantes de
instrumentos industriais, chamada de Fieldbus Foundation. A empresa SMAR
fabricante desta planta didtica associada da Foundation Fieldbus.
A Foundation Fieldbus (FF) um protocolo de comunicao digital entre
equipamentos industriais e sistemas de superviso. O objetivo desta rede
interconectar instrumentos de controle e automao de diversos fabricantes,
distribuindo funes e disponibilizando informaes para o sistema. Uma das
caractersticas mais importantes deste protocolo a interoperabilidade entre os
instrumentos. Isto permite que em uma planta industrial haja troca de dados entre
equipamentos de diferentes fabricantes, devido a padronizao para a comunicao
criada pela Fieldbus Foundation. Sendo assim, se em uma planta h um transmissor
de temperatura do fabricante A associado Fieldbus Foundation e um transmissor
de nvel fabricado por B que tambm faz parte do grupo de empresas da fundao,
eles conseguiro trocar informaes caso seja necessrio em um processo.
A principal vantagem da Tecnologia Foundation Fieldbus em relao aos
outros tipos de redes industriais a capacidade da distribuio do sistema de
controle entre os instrumentos. Isto , qualquer instrumento da rede pode
implementar a funo de central da rede, ou seja, o mestre.

39

Esta a principal diferena entre a FF e as outras redes industriais, nas


quais, necessrio ter um equipamento dedicado ao controle do processo.
Esta rede industrial alm de possibilitar o processamento de informaes
distribudo na planta disponibiliza diagnsticos completos em tempo real do
processo, redundncia dos sistemas, possui softwares dedicados para a edio
lgicas de controle, ferramentas para o monitoramento de processos e fontes de
alimentao pela prpria rede que interconecta os instrumentos. Segundo a
fabricante SMAR algumas principais caractersticas da FF so:
Segurana intrnseca para uso em reas perigosas, com alimentao e
comunicao pelo mesmo par de fios;
Topologia em barramento ou em arvore, com suporte a mltiplos
mestres no barramento de comunicao;
Comportamento previsvel (determinstico), mesmo com redundncia
em vrios nveis;
Distribuio das funes de controle entre os equipamentos (controle
distribudo);
Interfaces padronizadas entre os equipamentos, o que facilita a
interoperabilidade;
Modelamento de aplicaes usando linguagem de blocos funcionais.

A tabela 18 mostrada no Anexo I faz uma comparao bsica entre algumas


redes industriais utilizadas em plantas reais de processo como por exemplo,
Profibus, Interbus, Protocolo Hart e Asi, destaque para a rede Foundation Fieldbus
utilizada na planta piloto SMAR.

40

4.2 Fluxograma de Instrumentos e Processo (P&I)

A Planta PD3 SMAR motivo de estudo deste trabalho apresentada


esquematicamente na figura 12.

Figura 12: Diagrama esquemtico da planta PD3 Smar (Fonte: SMAR)


A planta composta por vrios instrumentos e equipamentos. O
funcionamento da planta, com respectivos equipamentos e instrumentos, descrito
a seguir:

Bombas

As bombas so responsveis por promover a circulao da gua por todo o


processo atravs das tubulaes e tanques. Elas podem ser acionadas localmente
ou remotamente via estao de superviso.
A planta foi projetada com duas bombas, que possuem a capacidade de
recalcar a gua para o seu respectivo tanque, porm se houver falha ou retirada de

41

alguma destas bombas, a restante capaz de manter a circulao da gua por toda
a planta atravs da manobra de algumas vlvulas manuais.
A bomba B-01 envia gua para o tanque TQ-01, que possui uma resistncia
eltrica com a funo de esquentar o lquido atravs de suas resistncias.
A bomba B-02 desloca o fluido para o tanque TQ-02, que possui a funo de
misturar a gua proveniente do TQ-01 com o a gua fria do reservatrio.

Vlvulas de Controle

A planta possui duas vlvulas de controle do tipo globo que so responsveis


pelo controle de fluxo da gua na planta. Elas regulam a entrada do fluido nos
respectivos tanques. A vlvula FV-31 controla a vazo de gua na entrada do TQ-01
e a FV-32 regula a vazo de entrada no TQ-02.

Chave de Nvel

A chave de nvel responsvel por detectar o nvel baixo no tanque de gua


quente. Em caso de acionamento desta chave, automaticamente um sinal enviado
ao painel de controle que desliga as resistncias, evitando danos ao equipamento..
Os sensores de nvel so dispostos nas alturas onde se deseja controlar os
nveis do lquido. O lquido, atingindo o eletrodo de referncia e o eletrodo de
atuao, fecha o circuito por condutividade, acionando um circuito eltrico, que por
sua vez comutar o rel de sada propagando o sinal de controle para outro
equipamento.

Conversor Esttico

O conversor Esttico tem a funo de alimentar as resistncias eltricas


responsveis por aquecer a gua. Este equipamento proporciona alta preciso,
limitao do fator de demanda, reduo do consumo de energia e aumento da vida
til das resistncias.

42

Resistncias de aquecimento

A planta possui duas resistncias eltricas que possuem a funo de aquecer


a gua dentro do Tanque 1 (TQ-01). Cada resistncia oferece uma potncia de 2100
W.

Termostato

O termostato est localizado no tanque de gua quente e tem a funo de


desligar o conversor esttico, caso a temperatura da gua atinja certo limite de
temperatura.

Sensor de Temperatura

A planta possui dois sensores de temperatura que esto ligados aos seus
respectivos transmissores.
Eles fornecem o valor atual da temperatura do liquido dentro de cada tanque.
No tanque de gua quente utilizado um sensor de temperatura do tipo PT-100 e no
tanque de mistura encontra-se um sensor de temperatura do tipo Termopar tipo J.

Fieldbus Universal Bridge DFI302 SMAR

A planta possui um controlador SMAR multiprotocolo DFI302 para realizar o


controle e comunicao de todos os instrumentos. O DFI302 SMAR um elemento
fundamental para a arquitetura do sistema de controle de campo.
De acordo com o manual desenvolvido pelo fabricando SMAR (2010), este
equipamento possui a vantagem de ser altamente expansvel, suportando diversos
tipos de mdulos com diversas funes, aumentando assim a capacidade de
processamento das variveis.
O DFI302 um equipamento de alta confiabilidade mesmo em ambientes
hostis. O DFI302 no possui partes mecnicas e a execuo do software
controlada por um sistema determinstico, garantindo assim, operao em tempo

43

real e determinstica. O DFI302 programado atravs de blocos funcionais no


padro Foundation Fieldbus, o que permite ser configurado somente por um nico
software. A linguagem baseada em blocos muito eficaz para o controle de
processos, pois representam todas as funes de processos em blocos simples,
facilitando o entendimento e configurao. A superviso do sistema por uso de
painel virtual feita pela DFI302. O driver de comunicao realiza toda a interface
de leitura e escrita na memria da DFI e possui um servidor de comunicao com
protocolo OPC. Este protocolo utilizado por vrios softwares para estabelecer a
comunicao cliente servidor. Entre este software esto os utilizados para
implementao das Interfaces Homem Mquina (IHM).
O DFI302 tambm possui a caracterstica de ser altamente robusto para o
controle de elementos distribudos no campo, independentemente do fabricante do
instrumento e da rede industrial de comunicao, como exemplificado na figura 13.
Este equipamento tambm dispe de redundncia em hot-standby em vrios
nveis como, por exemplo: Servidor OLE (Object Linking and Embedding), LAS (Link
Active Scheduler), Ethernet, Blocos Funcionais, Links H1 e Gateway Modbus.

44

Figura 13: Exemplo da distribuio de instrumentos utilizando DFI302 (Fonte:


SMAR)
Na planta utilizada no trabalho encontra-se um DFI302 com os seguintes
mdulos do fabricante SMAR:
- LC700 Controlador Lgico Programvel
- IS400P Mdulo Isolador Analgico.
- DF50 Mdulo de Alimentao do DFI.
- DF75 Controlador HSE.
- DF15 2 Grupos de 8 Entradas Digitais de 24 Vdc (Fonte).
- DF28 2 Grupos de 8 Sadas a Rel NA sem proteo RC.
- DF63 Controlador HSE/ Foundation Fieldbus.
- DF52 Fonte de alimentao para Fieldbus.
- DF53 Impedncia para Fieldbus com 4 portas.

45

Conversor Fieldbus/Corrente FI302


O FI302 um conversor com a finalidade de conectar sistemas Foundation
Fieldbus com atuadores e posicionadores de vlvulas de controle 4 20 mA. Ele
converte proporcionalmente o sinal recebido pela rede industrial em um sinal em um
sinal 4 20 mA e envia para os elementos finais de controle.
Este tipo de equipamento possui vrios tipos de blocos funcionais e
caractersticas que aperfeioam a operao, reduzem os custos e facilitam a
implementao da estratgia de controle. Dentre estes blocos esto: PID, seletor de
entrada, aritmtico, caracterizador de sinal e integrador. Estes blocos melhoram o
controle, a comunicao e reduzem o tempo morto.

Transmissor de Temperatura Fieldbus TT302

O TT302 um transmissor de temperatura apropriado para processos


industriais. Ele utiliza termoresistncias ou termopares como elemento sensor, mas
tambm pode aceitar outros tipos de sensores.
Este equipamento possui o controle PID embutido, eliminando a necessidade
de outro equipamento dedicado ao controle. Possuem a caractersticas de se
tornarem mestres na rede e tambm poderem ser configurados localmente atravs
de uma chave magntica, eliminando um possvel configurador ou console em
aplicaes bsicas.

Transmissor de Presso Fieldbus LD302

O LD302 um transmissor de presso diferencial, absoluta e manomtrica.


Este instrumento possui um sensor capacitivo que proporciona uma operao
segura e timo desempenho. Possuem vrios blocos funcionais que aperfeioam a
operao e facilitam a implantao do controle.

46

Podem trabalhar como controladores devido ao bloco PID, no havendo


necessidade de configurar outro instrumento como controlador. Podem ser
configurados como controlador mestre e serem configurados localmente atravs de
chaves magnticas.

Posicionador de Vlvulas Fieldbus FY302

O FY302 um posicionador Fieldbus para vlvulas de controle linear, ao


simples ou ao dupla. Na planta deste trabalho utilizada uma vlvula de controle
de ao dupla, do tipo globo. Este instrumento recebe o sinal que comanda a
abertura da vlvula de acordo com o requisitado durante pelo controlador. Possui a
concepo baseada no sistema bico-palheta, consagrado pelo uso no campo e no
sensor de posio por efeito Hall, sem contato fsico, fornecendo alto desempenho e
operao segura. Como os outros instrumentos da famlia Foundation, o FY302
tambm pode ser configurado como controlador mestre devido aos seus blocos
funcionais. Assim como otimizar a operao e facilitar a implementao das
estratgias de controle.

47

5.

Desenvolvimento do sistema de controle e IHM

Neste captulo ser demonstrado detalhadamente como foi feita a concepo


do trabalho. Ser feita a descrio do funcionamento do processo implementado na
planta didtica, a criao das lgicas de controle no software de programao
Syscon e por fim a criao das telas do supervisrio criadas no software Process
View.

5.1 Descrio do Processo

Neste captulo ser descrito o funcionamento do processo implantado na


planta didtica deste trabalho. Basicamente esta planta trabalha com o controle da
temperatura, nvel e vazo da gua, com instrumentos e equipamentos de alto nvel
e tecnologia. O processo ser detalhado a seguir.
A gua injetada no reservatrio de abastecimento da planta, neste tanque
est toda a gua do processo, como mostra a figura 14. Com as vlvulas manuais,
possvel direcionar a gua para diferentes locais. As bombas so utilizadas para
retirar a gua do reservatrio e disponibilizar para o processo, atravs das
tubulaes. Na planta encontra-se duas bombas, a Bomba 1 (B-01), injeta gua na
malha de controle 31 e a Bomba 2 (B-02) que disponibilizar gua para a malha de
controle 32. possvel determinar quantas bombas estaro trabalhando, as duas
juntas ou somente uma.
A planta dividida em duas malhas, como mostra a figura 14. A malha de
controle 31 foi projetada para realizar o controle do tanque de aquecimento da gua
(TQ-01). A malha de controle 32 foi implementada para realizar a mistura da gua
fria com a gua quente. A malha de controle 31 recebe a gua proveniente do
reservatrio. Ela ir passar por um rotmetro, que indica o valor instantneo da
vazo de sada da B-01.

48

Figura 14: Malhas de controle da planta piloto PD3 Smar. (Fonte: SMAR)

A vazo medida por um transmissor de presso diferencial da SMAR, o


LD302 (FIT-31), e uma placa de orifcio.
A gua aps passar pelo FIT-31 entra na vlvula de controle (FV-31), que
regula a entrada de gua no TQ-01 de acordo com o sinal recebido do controlador.
Esta vlvula estar sempre no modo manual, ou seja, nenhum controle estar ativo
sobre ela. Sendo assim, atravs do supervisrio possvel definir a abertura da
vlvula em um range de 0% para totalmente fechada e 100% para quando a vlvula
estiver totalmente aberta.
Ao passar pelo FV-31, a gua entrar na parte inferior do TQ-01, onde ela
ser aquecida atravs das resistncias no interior deste tanque. Estes aquecedores
so comandados pelo conversor esttico e possui 2 intertravamentos. O primeiro ir
desligar as resistncias caso a temperatura alcance um limite alto, este valor
medido atravs do termostato TAH-31, isto ir garantir que no haja danos
resistncia.

49

O segundo intertravamento baseado no nvel do TQ-01, a chave de nvel


LAL-31 ir garantir que a resistncia s permanea energizada pelo conversor
esttico se ela estiver totalmente imersa na gua. Caso contrrio o conversor ser
desenergizado evitando a queima das resistncias.
Dentro do tanque a temperatura da gua estar sendo medida pelo
transmissor de temperatura da SMAR, o TT302 (TIT-31). Este instrumento estar
recebendo o sinal de um elemento sensor de temperatura do tipo PT-100 (TE-31).
Este sensor medir o valor da temperatura da gua e enviar o sinal para o TIT-31.
A finalidade deste controle no TQ-01 manter a temperatura do tanque de
aquecimento em um valor fixo. O conversor de potncia o elemento final de
controle. Ele o responsvel por enviar energia para as resistncias eltricas para
aquecer a gua do tanque. A malha principal o de temperatura, que aps efetuar o
controle recebe um ganho proveniente da vazo gua para acelerar a demanda de
potncia necessria para manter a temperatura constante.
Esta estratgia garante que variaes provocadas pela entrada de gua no
tanque de aquecimento tenham respostas rpidas. O controle de aquecimento da
gua realizado atravs de um controlador de temperatura o TIC-31. O controlador
enviar um sinal para o conversor Fieldbus/Corrente FI-31, este instrumento ir
converter o sinal Fieldbus Foundation em um sinal de corrente de 4 a 20 mA. Este
sinal de corrente ser enviado para o conversor esttico, que de acordo com o sinal
recebido enviar um sinal correspondente para as resistncias. Fazendo com que a
temperatura da gua no tanque de aquecimento seja constante.
A malha de controle 31 tambm possui um transmissor de presso diferencial
da SMAR, o LD302, destinado medio de nvel do TQ-01. Este transmissor estar
indicando o nvel atual do tanque e poder ser utilizado como controlador.
Portanto, define-se que se no houver nenhum intertravamento no processo
de aquecimento da gua no TQ-01, ela ser aquecida na temperatura previamente
estipulada no controlador. Aps ser aquecida ela ser transferida para o tanque de
mistura das guas, o TQ-02.
A malha de controle 32 ser abastecida com a gua proveniente do
reservatrio. A Bomba 02 (B-02) ir deslocar gua pelas tubulaes, este fluido ir
passar por um rotmetro, idntico ao da malha de controle 31. Este equipamento
informar a vazo instantnea da bomba.

50

Ao passar pelo rotmetro, um transmissor de presso diferencial da SMAR,


LD302 (FIT-32), ir medir a vazo na tubulao.
Ao passar pelo transmissor de vazo, o FIT-32, a gua passar pela vlvula
de controle FV-32. Esta vlvula limitar a entrada de gua fria no TQ-02, atravs do
sinal de abertura enviado pelo controlador. Ao entrar no TQ-02 a gua de
temperatura mais baixa ir mistura-se com a gua de temperatura mais alta,
proporcionando uma nova temperatura. Esta temperatura final do processo
informada pelo transmissor de temperatura da SMAR, TT302 (TIT-32).
Pelo supervisrio ser estipulado um valor para a temperatura final do
processo, ento a malha de controle ir ajusta faixa de abertura das vlvulas de
controle. Com isto ir alimentar os tanques e proporcionar a mistura das guas na
quantidade adequada e na temperatura correta de mistura.
O nvel do TQ-02 controlado atravs das trs vlvulas manuais disponveis
ao lado do tanque. A vlvula mais abaixo possibilitar um nvel mais baixo,
proporcionando uma resposta final mais rpida.
A vlvula do meio limitar um nvel mediano, aumentando um pouco o tempo
de aquecimento da gua de mistura e por fim a vlvula mais acima garantir um
nvel alto e um longo tempo de aquecimento da gua de mistura.
Neste projeto ser comparados duas estratgias de controle distintas, o
Feedback e o Cascata. O fluxograma do processo com a estratgia Feedback est
apresentado na figura 15:

51

Figura 15: Fluxograma da planta com a estratgia de controle Feedback

52

A figura 15 demonstra como foi projetada a planta para atender a estratgia


de controle do tipo feedback. O processo da gua o mesmo descrito acima, a
diferena a implementao do controle nos instrumentos. Este controle que
possibilitar os resultados desejados de acordo com o set-point ajustado na malha.
Na malha 31, encontra-se um controle feedback para a temperatura do TQ01, que garantir sempre uma temperatura constante da gua. De acordo com um
set-point ajustado no controlador do TIC-31, o transmissor enviar um sinal
correspondente para o FI-31 que enviar um sinal para o conversor esttico
proporcionalmente ao sinal recebido. Desta forma o conversor esttico ir sempre
enviar o sinal para as resistncias aquecerem a gua. O objetivo deste controle
manter a temperatura da gua no TQ-01 constante.
Na malha 32 est a malha de controle feedback que ser utilizada como
comparao. Esta estratgia envolve o TIT-32 e a varivel de temperatura. O
objetivo definir o valor da temperatura de sada do TQ-02. O elemento sensor de
temperatura TE-32, um termopar tipo J medir o valor da temperatura da gua no
TQ-02 e enviar este valor para o TIT-32.
No FY-32 est implementado um controlador PID de temperatura o TIC-32,
que ter a funo de manipular a abertura da vlvula de controle de temperatura TV32. Ao abrir a vlvula, tm-se um maior volume de gua fria entrando no TQ-02, logo
este liquido ir misturar-se com a gua quente proveniente do TQ-01 e
proporcionar uma queda de temperatura na gua. Caso a vlvula diminua a sua
abertura, ter um volume menor de gua fria entrando no TQ-02. Isto ir
proporcionar uma temperatura final da gua mais alta, visto que, tm-se menos gua
fria no TQ-02. Portanto o que definir a temperatura final da gua ser a proporo
de gua fria que entrar no TQ-02 e misturar com a gua quente.
Na figura 16 demonstra como foi implementado o controle cascata no
processo da planta piloto deste trabalho. De acordo com o fluxograma percebe-se
que a malha feedback de controle de temperatura nas resistncias foi mantida. O
objetivo de deste controle de temperatura em feedback garantir uma temperatura
constante no TQ-01 a partir de um set-point, como foi explicado anteriormente.

53

Figura 16: Fluxograma da planta com a estratgia de controle Cascata

54

A diferena entre os fluxogramas encontra-se na malha 32, na qual se pode


perceber que os controladores esto dispostos em uma estratgia cascata. Os
resultados proporcionados por este tipo de controle ser comparado com a
estratgia feedback do fluxograma da figura 12.
No processo em funcionamento com o controle cascata, tem-se um
controlador mestre que enviar o seu sinal de sada para ser o set-point de outro
controlador, chamado de controlador escravo. A malha cascata deste trabalho foi
implementada como o TIC-32 sendo o controlador mestre e o FIC-32 atuando como
controlador escravo.
O elemento sensor TE-32 medir a temperatura da gua misturada e enviar
para o TIC-32. Neste instrumento est configurado um controlador PID, que efetuar
os clculos e disponibilizar um sinal de sada. O valor da temperatura no TQ-02
ser comparado com o valor do set-point previamente definido pelo operador.
A diferena entre os sinais para a correo ser o sinal de sada do TIC-32. O
sinal de sada do TIC-32 o set-point do controlador de vazo FIC-32, que ser o
parmetro de entrada para o controle da vlvula TV-32. Sendo assim, o FIC-32
recebe o set-point proveniente do TIC-32, realiza os clculos de controle e envia um
sinal para o FY-32, que comandar a abertura ou fechamento da TV-32.
A TV-32 ir abrir ou fechar de acordo com o sinal recebido do controlador,
permitindo a entrada de gua fria no TQ-02. Esta gua fria ir misturar-se com a
gua quente proveniente do TQ-01, proporcionando uma temperatura de sada de
acordo com o set-point ajustado no TIC-32.

5.2 Desenvolvimento do Projeto

Neste tpico ser discutido o desenvolvimento do trabalho em questo,


analisando os softwares utilizados para a configurao das estratgias de controle, a
configurao do software de superviso entre outros assuntos relacionado a
configurao da planta para que fosse obtido o funcionamento da planta didtica.
Para o desenvolvimento do projeto foi utilizado dois softwares o Syscon e o Procces
View, que sero descritos a seguir.

55

5.2.1 Syscon - System Configurator

O Syscon uma ferramenta que configura, supervisiona e opera a linha de


equipamentos que se encontram na Planta PD3 utilizando o controlador (DFI63)
para realizar a comunicao. A DFI63 est conectada a rede de alta velocidade
(HSE High Speed Ethernet), que por sua vez se conecta aos protocolos de
comunicao. H possibilidade de conexo com os protocolos Foundation Fieldbus,
Profibus, DeviceNet e AS-I.
Este software proporciona ao usurio uma interface bastante amigvel, no
exigindo muito conhecimento para realizar tarefas bsicas no ambiente de
programao e configurao. Dispe de uma biblioteca de ferramentas completa e
detalhada, possibilitando uma forma simples e rpida de configurao de uma
estratgia de controle.
O Syscon possui uma ferramenta chamada Studio 302, ela capaz de
abranger todos os aplicativos necessrios para a criao de um sistema de
automao e controle. Desde a configurao de redes de comunicao e criao de
estratgias de controle at a criao de telas de supervisrio para a operao da
planta.
Para realizar o projeto deste trabalho, foi utilizado o software Syscon. O
seguinte procedimento foi adotado:
Para iniciar o projeto, foi aberto o software Syscon, clicado em New na
barra de ferramentas principal e selecionado a opo HSE Project
como tipo do projeto.
A caixa de dilogo Setup New Project foi apresentada. Nesta caixa foi
escolhido o nome para o projeto, aps isto o projeto foi salvo atravs
da opo Save.

No possvel utilizar caracteres especiais e acentuao em nomes


de projetos neste software. O Syscon criou automaticamente o projeto
HSE adicionando o canal Fieldbus e o Foundation Fieldbus HSE Host.

A janela de projeto ser mostrada na figura 17 e nela contem os seguintes


cones:

56

Application - Nesta seo foram criadas as estratgias de controle.

Fieldbus Networks - Nesta seo foram adicionados os instrumentos e

blocos funcionais.

Figura 17: Janela do Projeto utilizado na planta piloto PD3 Smar

O projeto criado no Syscon recebeu o nome de PD3_DF63_DF75. Nesta


janela ao clicar com o boto direito no cone do Fieldbus Networks foi possvel entrar
na caixa de configurao da comunicao da planta, atravs da opo
Communication Settings.
A caixa de dilogo para a configurao do protocolo de comunicao
aparecer, como mostra a figura 18.

57

Figura 18: Janela de configurao do protocolo de comunicao da planta

Foi selecionado a opo Smar.HSEOLEServer.0 e confirmado atravs do


boto Ok. Aps feita a escolha do servidor de comunicao para o projeto, foi
selecionado o sinal de expanso

do cone do Fieldbus Networks e clicado duas

vezes no cone do HSE Network 2. A janela HSE Network foi apresentada, como
mostra a figura 19. O nmero de redes HSE ser incrementado de acordo com
nmero de canais Fieldbus que foram criados anteriormente no projeto.

Figura 19: Janela de apresentao do canal HSE NETWORK 2

58

Na janela HSE Network 2, foi clicado com o boto direito no cone HSE
Network 2, selecionado New e clicado em Bridge. A caixa de dilogo New Bridge
apareceu, como mostra a figura 20:

Figura 20: Janela de configurao da Bridge

Deve ser selecionada a opo SMAR como fabricante, e selecionado o


dispositivo DF63 na lista de opes Device Type. Na caixa, foi digitado o tag
desejado, neste trabalho foi utilizado o nome PD3_DF63.
Aps inserir a bridge no projeto, os equipamentos que tambm integram esta
configurao foram integrados. Primeiramente, na janela do projeto e foi clicado com
o boto direito no cone do PD3_DF63 e selecionado a opo New Fieldbus para
configurar os canais do DF63.
A caixa de dilogo para a configurao da rede Fieldbus foi mostrada, como
ilustra a figura 21.

59

Figura 21: Configurao do Canal Fieldbus

Foi feita a seleo do tipo de canal Fieldbus, neste projeto foi selecionado o
tipo H1 e digitado um nome para o tag. Se o nome no for definido, o nome padro
ser Fieldbus N. A varivel N criada pelo Syscon, um nmero gerado
automaticamente pelo software que depende do nmero de canais Fieldbus criados
anteriormente. Para concluir a configurao foi clicado em OK.
Na janela do projeto, foi clicado duas vezes no cone do canal para abrir sua
janela. Esta janela mostrada na figura 22:

Figura 22: Janela do projeto Fieldbus

O DF63 suporta at 4 canais H1, portanto, recomenda-se usar nmeros na


atribuio de nomes para os canais H1, para identificar corretamente os canais.

60

Na janela PD3_CH1, mostrada na figura 22, deve-se clicar com o boto direito
sobre o cone do Fieldbus, foi selecionado a opo New e clicado em Device. A
caixa de dilogo New Device foi mostrada, como apresenta a figura 23:

Figura 23: Janela de configurao de um equipamento Fieldbus

Foi selecionado o fabricante SMAR e como exemplo o instrumento


transmissor de temperatura TT 302. Na caixa Device Tag, deve-se escolher o Tag
que o instrumento dever ter na rede. Neste caso foi escolhido o Tag TIT-31.
Este procedimento foi repetido para adicionar os demais dispositivos da rede.
Depois de terminado o processo de configurao dos equipamentos, a janela do
canal PD3_CH1 ficou semelhante figura 24:

Figura 24: Equipamentos no canal Fieldbus

61

Na sequencia foi feita a adio dos blocos funcionais. Foi clicado no sinal de
expanso

do cone do TIT-31, selecionado com o boto direito no cone do FB

VFD (Virtual Field Device) e clicado em New Block. A caixa de dilogo New Block foi
apresentada, como mostra a figura 25.

Figura 25: Janela de adio de novos blocos


No campo Block Type, foi selecionado o bloco Analog Input na lista de blocos
disponveis no equipamento. Na caixa Block Tag, foi digitado o nome relativo ao
bloco. Neste exemplo, o nome TIT-31-AI1 foi utilizado. Este procedimento foi
repetido para parametrizar os outros blocos usados.
A configurao do canal com todos os blocos e equipamentos apresentada
na figura 26. Os blocos Transducer, Resource e Diagnostics possuem nomes
especficos para identific-los mais facilmente. No caso so apresentados
respectivamente como TIT-31 RES, TIT 31 TRD1 e TIT -31 DIAG.

62

Figura 26: Janela de apresentao da rede Fieldbus

Na sequncia foi criada a estratgia de controle aplicada na planta. A


aplicao pode ser dividida em vrios processos, de acordo com a configurao da
planta. Ao ser clicado com o boto direito no cone Application e selecionado a
opo New Process Cell. A caixa de dilogo Process Cell foi apresentada, como
mostra a figura 27:

63

Figura 27: Atribuindo um tag para a Process Cell

Aps digitar o nome para a Process Cell e confirmar, a janela de projeto foi
apresentada como mostra a figura 28:

Figura 28: Apresentao geral do projeto

Na janela PD3_DF3_DF75, apresentada na figura 28 foi clicado com o boto


direito no cone PD3_DF3_DF75 e selecionado a opo New Control Module. A
caixa de dilogo New Control Module foi apresentada. Foi definido o nome do
Control Module e confirmado junto a opo Ok. A janela de nomeao do Control
Module apresentada na figura 29.

Figura 29: Atribuio de nome ao Control Module

64

Para incluir os blocos que foram criados nos instrumentos no Control Module.
Atravs de um clique com o boto direito no cone CASCATA e clique Attach Block.
A caixa de dilogo Attach Block aparecer como mostra a figura 30:

Figura 30: Seleo de um bloco

Os blocos que podem ser includos no Control module so mostrados nesta


caixa de dilogo, mostrada na figura 30. Foi selecionado cada bloco, um de cada
vez, e confirmado atravs do boto Ok. A janela Process Cell ficar como mostra a
figura 31:

65

Figura 31: Blocos inseridos no control module

Outra maneira de efetuar este processo selecionar o bloco na janela


Fieldbus e arrast-lo at a janela Process Cell (assim foi feito no projeto).
Neste momento, pode haver 3 ou 4 janelas abertas no Syscon. Minimize a
janela de projeto e Fieldbus, no menu Window e ao selecionar Tile, as janelas iro
se ajustar. Se o monitor de vdeo for menor do que 17, ao maximizar a janela de
estratgia para possvel visualizar o projeto inteiro.
A janela de estratgia oferece muitas possibilidades de desenho. Para mais
detalhes, o Help Online pode ser acessado a partir do Syscon.

66

Ao selecionar o primeiro bloco TIT-31_AI1 na janela Process Cell e arrastar


para dentro da janela de estratgia, o bloco ser criado automaticamente. Como
mostra a figura 32.

Figura 32: Bloco inserido na rea de estratgia


Aps repetir este procedimento para os blocos restantes, tem-se um esquema
similar a figura 33.

Figura 33: Estratgia de Controle

67

Os links entre blocos so criados na janela de estratgia, ao ser clicado no


boto Link na barra de ferramentas de Estratgia. Quando selecionado com o boto
direito o bloco AI_TT302 e clicado Out no menu. Os blocos so linkados quando o
cursor movido at o bloco PID_TT302. O link s concludo quando clicado no
bloco com o boto direito e selecionado a opo In no menu. A linha do link ser
criada, como mostra a figura 34:

Figura 34: Criao de Links

68

Os links que foram feitos nesta estratgia so:


Links Diretos:

OUT (AI_TT302) IN (PID_TT302)

OUT (PID_TT302) IN (PID_LD302)

OUT (PID_LD302) CAS_IN (AO_FI302)

OUT (AI_LD302) CAS_IN (PID_LD302)

Links de Retorno:

BKCAL_OUT (PID_LD302) CAS_IN (PID_TT302)

BKCAL_OUT (AO_FI302) BKCAL_IN (PID_LD302)

A figura 35 mostra a janela de estratgia depois que foi conectado todos os


blocos utilizados na estratgia cascata:

Figura 35: Janela da Estratgia Cascata

69

Os blocos que foram necessrios para a configurao da estratgia de


controle da planta, foram parametrizados de acordo com a necessidade para o
funcionamento desejado da planta.
A caracterizao pode ser feita de dois modos, so eles o modo offline e o
modo online. No modo offline, os parmetros foram configurados antes que a
comunicao de rede na planta fosse iniciada. A caracterizao no modo online
pode ser feita diretamente nos equipamentos quando a comunicao com a planta
didtica j foi iniciada..
Para configurar os parmetros dos blocos a partir da janela Fieldbus ou
Process Cell, foi clicado com o boto direito no cone do bloco escolhido e
selecionado Off Line Characterization.
A partir da janela de estratgia foi configurado os blocos, atravs da opo Off
Line Characterization. A caixa de dilogo de Caracterizao foi mostrada e
disponibilizada para a configurao, como mostra a figura 36:

Figura 36: janela de configurao off-line do bloco


Atravs da coluna Value, possvel inserir valores para algum parmetro do
bloco e tambm visualizar alguns valores que j foram inseridos. No final da edio
deve-se clicar em End Edit, para finalizar a edio do bloco.

70

No Apndice esto os valores dos principais blocos que foram configurados


para o funcionamento do processo da planta piloto.
Com a seleo do boto On-line Mode na barra de ferramentas principal para
possvel iniciar a comunicao. Durante o tempo de inicializao da comunicao
o Syscon consegue identificar e anexar quaisquer bridges conectadas rede de
comunicao.
Nesta etapa do desenvolvimento da estratgia de controle, como todos os
procedimentos estiverem corretos, foi mostrado um smbolo vermelho do lado
esquerdo superior de cada cone de dispositivo e da bridge. Isto significa que
nenhum Device ID foi comissionado. Para fazer o comissionamento, foi selecionado
com o boto direito no cone da bridge e clicado em Commission. A caixa de dilogo
de comissionamento dos instrumentos apareceu como mostra a figura 37:

Figura 37: Janela de Comissionamento dos instrumentos Fieldbus

71

Aps o comissionamento, foi feito o download para todos os equipamentos.


Fazendo com que, o smbolo vermelho ao lado da bridge desaparecesse como
mostra a figura 38.

Figura 38: Canal H1 aps comissionamento


Cada equipamento de campo foi comissionado utilizando o mesmo
procedimento descrito para a bridge. Isto foi feito selecionando a opo Commission
em cada cone dos instrumentos. Antes de confirmar o comissionamento, foi
necessrio selecionar o Device ID correspondente para cada equipamento.
Um problema muito importante que surgiu no desenvolvimento do projeto foi a
necessidade de excluso do registro de erros de controle antes de iniciar o
download da configurao, pois qualquer erro eventual que ocorra durante o
processo de download ser facilmente detectado e exibido na janela Error Log. A
funo deste log armazenar os erros ocorridos de forma organizada para futuras
consultas. Estes erros so excludos atravs da janela error log, selecionando o
boto clear log
O download do projeto foi feito selecionando a opo Download no cone
Fieldbus Network, que se encontra na janela de projeto. A caixa de dilogo
Download foi apresentada Nela foi iniciado o download do projeto atravs do boto
Start, como mostra a figura 39:

72

Figura 39: Download Completo da Configurao Fieldbus

Antes de executar o procedimento Export Tags, o foi selecionado o modo de


operao e o caminho para o arquivo Taginfo.ini.
No menu Project File e foi selecionado a opo Preferences, como mostra a
figura 40. Na guia Block e clicado na guia Export Tag. O caminho padro para o
arquivo Taginfo.ini. o seguinte, C:\Program Files\ Smar\OleServers

Figura 40: Configurando as configuraes do Export Tag

73

Na janela de projeto, foi selecionado com o boto direito no cone do projeto e


clicado em Export Tags. A caixa de dilogo mostrada na figura 41 apareceu. Foi
definido o caminho padro para salvar o arquivo Taginfo.ini e confirmado atravs do
boto Ok.

Figura 41: Seleo da pasta para exportar os tags

O procedimento Export Tags precisa ser executado apenas uma vez, a


menos que haja uma mudana de configurao nos tags. Neste caso, deve-se
executar o procedimento novamente para atualizar o arquivo.
possvel monitorar a estratgia de controle com o sistema no modo online.
Na janela de estratgia e atravs do boto On Line Monitoring na barra de
ferramentas de Estratgia.

74

5.2.2 Process View

O software de superviso utilizado na planta didtica SMAR recebe o nome


de Procces View. um software capaz de realizar a comunicao com os
instrumentos da planta via protocolo OPC (OLE for Process Control).
O OPC atualmente um protocolo comunicao muito utilizado no Windows
para estabelecer a comunicao entre servidor de comunicao e software de
superviso.
Na arquitetura do OPC um servidor possui uma interface padro chamada de
OPC- compliant e todos os outros pacotes dos clientes podem ser conectados ao
servidor atravs da mesma interface padro, OPC-compliant. Sendo assim tanto o
servidor, quanto o cliente possui a mesma interface de comunicao. O estrutura de
comunicao do protocolo OPC mostrada na figura 42.

Figura 42: Arquitetura de comunicao cliente-servidor

O software Procces View possui uma srie de ferramentas que so divididas


como outros softwares, fornecendo suporte em outras atividades da superviso. H
uma ferramenta prpria para alarmes, outra para grficos entre outras funes.
Estes softwares so definidos a seguir:

75

GraphWorx

uma ferramenta destinada a criao de IHMs. Dispe de um grande


conjunto de ferramentas para criao de telas de superviso. Nesta ferramenta de
edio onde a visualizao do processo criada para realizar a interface com o
operador.

TrendWorx

O Trendworx tem a funo de mostrar ao usurio os dados em tempo real,


capaz de armazenar as informaes, em um banco de dados do prprio servidor
OPC. Permite a exibio dos dados em tempo real ou como histrico. Esta
ferramenta tem a capacidade de gerar relatrios e atravs destes relatrios ser
realizado anlises utilizando os dados obtidos e armazenados.

AlarmWorx

O AlarmWorx uma ferramenta que possui a funo de gerenciar os alarmes


e eventos que ocorrem na planta. Nesta ferramenta possvel configurar alarmes
analgicos e digitais. Permite a configurao das formas de alarmes para os
operadores e tambm o armazenamento desses dados no banco de dados. Com
este banco de dados possvel gerar relatrios e elementos para anlise.

ProjectWorx

O ProjectWorx um organizador de todas as ferramentas, ele capaz de


unificar todas as outros softwares do Procces View em um nico aplicativo.

76

Com a criao do projeto, o ProjectWorX cria automaticamente as


configuraes salvando-as num diretrio de trabalho correspondente. Isso facilita a
documentao e organizao do projeto, alm de centralizar todas as operaes,
otimizando o tempo de trabalho.
O ProjectWorX

permite ainda centralizar as operaes de ativao dos

servidores, backup e da partida automtica das telas de superviso. Um recurso


muito importante e til a possibilidade de criao de um nico arquivo, o qual
rene todas as telas tanto de superviso e a base de dados. Isto facilita o backup,
facilita a mobilidade dos arquivos e garante a segurana do backup dos projetos. A
tela inicial do ProjectWorx mostrada na figura 43:

Figura 43: Janela Principal do ProjectWorx verso 8.4

Ao iniciar o ProjectWorx, primeiramente define-se a pasta do sistema de


arquivos onde o projeto ser salvo. Aps isto a tela do ProjectWorX ser carregada
e apresentada para o usurio (figura 44). Atravs desta tela possvel ter acesso a
todos os aplicativos do ProcessView.

77

Figura 44: Janela de configurao do ProjectWorx 8.4

Para iniciar um novo projeto, foi selecionado com o boto direito a opo
Projects, e marcado New Project. Aps isto, foi definido um nome para o projeto.
Pode-se observar que o ProjectworX disponibiliza, todos os aplicativos possveis
para serem utilizados, como mostra a figura 45:

Figura 45: Janela de configurao geral do ProjectWorx 8.4

78

Aps a inicializao de um novo projeto foi criada com as ferramentas


disponibilizadas pelo software uma interface de operao prpria para o trabalho.
Foi focado criar uma facilidade de navegao entre as telas maior do que a tela
padro da Smar e tambm aumentar o numero de informaes em uma nica tela,
facilitando a percepo do comportamento da planta na tela principal. A tela criada
mostrada na figura 46:

Figura 46: Tela principal do supervisrio criado por Pedro Fernandes e


Ricardo de Oliveira
O software de superviso Procces View no possui a ferramenta que
disponibiliza para o operador o grfico de tendncia histrica. Para a realizao do
trabalho era necessria a utilizao destes grficos, visto que, preciso analisar
todas as respostas da fornecida pelo processo.

79

Para a resoluo deste problema foi pesquisado e implementado a realizao


de um link entre dois softwares distintos, so eles o Syscon e o Matlab.
Com a comunicao entre eles via OPC, foi possvel adquirir os dados do
processo pelo Matlab e desta forma analisa-los com grficos, tornando-se possvel a
analise da resposta durante o tempo de testes.
Para realizar o link entre os dois softwares foi utilizada a ferramenta do Matlab
chamada de opctool, que consegue abrir uma sesso de comunicao via OPC com
qualquer servidor OPC que estiver conectado ao computador. Desta forma o Matlab
consegue comunicar-se com o Syscon. A figura 47 mostra a tela principal da
ferramenta opctool.

Figura 47: Tela principal do opctool

Para associar os dados da planta piloto com o Matlab necessrio a


implementao de uma lgica de programao que seja capaz de fornecer as
informaes do sistema real para o virtual via OPC. Esta lgica foi criada no Simulink

80

utilizando blocos de lgica e comunicao OPC. A figura 48 ilustra um exemplo de


lgica para a comunicao entre a planta e o Matlab.

Figura 48: Programao no Simulink para comunicao via OPC


Feito isto foi atingido o objetivo de comunicao entre os softwares e tornouse possvel a aquisio de dados no Matlab e a gerao de grficos de tendncia
histrica. A figura 49 ilustra a tela final de comunicao entre os softwares mostrada
no opctool.

Figura 49: Conexo via OPC do Matlab com Syscon

81

6.

Desenvolvimento do estudo de caso

A planta composta por 2 tanques , o primeiro tem a funo de esquentar a


gua, elevando a temperatura a medida que transfere o lquido para o segundo
tanque, o chamado tanque de mistura. Este tanque tem a funo de misturar a gua
aquecida com a gua fria proveniente do reservatrio.
Devido o tipo de processo da planta didtica que focado no controle de
temperatura da gua, foi escolhido o controlador do tipo PID (Proporcional + Integral
+ Derivativo). Este controlador foi selecionado por causa de conseguir adaptar suas
caractersticas de controle ao processo mais facilmente, possibilitando melhores
resultados no controle do processo.
Para sintonizar o controlador do tipo PID, foi necessrio observar o processo
em funcionamento. Desta forma, foi possvel analisar as caractersticas do processo,
como, por exemplo, a definir qual a ordem do processo, ou ento, se o sistema
auto regulatrio ou no. O objetivo era entender o processo, para que seja possvel
aplicar a tcnica de obteno de dados, conseguirem as curvas de processo para
poder calcular os valores dos parmetros de sintonia, que so eles Kp, Ti e Tr.
Ao analisar as caractersticas do processo, concluiu-se que era um processo
de primeira ordem e tambm com auto regulao positiva, devido a isto, foi
escolhido os mtodos de Ziegler-Nichols e de primeira ordem e Cohen-Coon para
determinao dos parmetros do controlador
O objetivo do experimento foi comparar o comportamento do processo
quando submetido aos parmetros PID obtidos a partir dos dois mtodos de
sintonia. Primeiramente o processo foi parametrizado com a tcnica de sintonia de
Ziegler-Nichols e a seguir obtido os dados.
Aps isto, o mtodo de Cohen-Coon foi aplicado, da mesma forma os dados
foram obtidos e comparados com o mtodo de Ziegler-Nichols. O desenvolvimento
do experimento descrito no tpico.

82

6.1 Metodologia de Obteno da Curva de Resposta do


Processo

A obteno da curva de resposta do processo foi realizada com uso da malha


aberta devido ao processo possuir auto regulao positiva. Isto geralmente
possvel realizar com o auxilio de uma funo dos softwares de superviso,
chamada de grficos de tendncia histrica.
O software de superviso da planta, Process View, no possui grfico de
tendncia histrica. Devido a este fato, foi utilizado o Matlab como ferramenta para
analisar o comportamento do processo e levantar as curvas desejadas. Para isto foi
feito um link do software Syscon com o software Matlab, desta forma, era possvel
obter os dados de processo, durante um intervalo de tempo, desde o instante em
que iniciou a analise do processo at o fim.
Para realizar o levantamento das curvas de processo, foi esperado o
processo entrar em um ponto de estabilidade. Sendo assim, os seguintes
parmetros foram ajustados, como mostra as tabelas 11 e 12.

Malha 31 - Aquecimento
Sada do controlador (%)

Malha 32 - Mistura

97%

Manual

Vazo obtida (L/h)

260 10 L/h

450 10 L/h

Temperatura (C)

41 C 1 C

35 C 1 C

FY-31/FY-32 (%)

15%

40%

Tabela 11: Parmetros Antes do Degrau (Distrbio)


Malha 31 Aquecimento
Sada do controlador (%)

Malha 32 Mistura

97%

Manual

Vazo obtida (L/h)

260 10 L/h

170 10 L/h

Temperatura (C)

41 C 1 C

Aprox. 34,2 C

FY-31/FY-32

15%

10%

Tabela 12: Parmetros Depois do Degrau (Distrbio)

83

A malha de controle 31 foi mantida em manual e a sada do controlador


ajustada para 97%, a sada do controlador vazo de gua para aquecimento
mantida constante em 260 L/h. Desta forma, definiu-se que a malha 31 havia de ser
deixada em manual com o controlador ajustado em 97% do seu potencial, ou seja,
seria fornecido para as resistncias uma energia de aproximadamente 19,4 mA. A
vazo de gua fria que fornecida para o tanque 32 foi ajustada em um valor de 260
L/H, foi admitida uma margem de erro de +/- 10 L/H. A vlvula FY-31 foi ajustada em
manual para uma abertura de 15%, isto garantiu uma temperatura da gua
aproximadamente em 41 C, com variao de +/- 1 C. Este valor foi escolhido
devido ao fato que era um valor estvel para o processo, onde no se mostrou
disponvel a variaes significantes. Na malha 32, foi utilizado a estratgia de
controle feedback, mantendo o controlador em manual e a abertura da vlvula de
controle FY-32 foi ajustada para o valor de 40% o que permitiria uma vazo de 450
L/H com margem de erro de +/- 10 L/H.
Aps ajustar a configurao da planta desta forma, o objetivo foi colocar o
processo em funcionamento e esperar a estabilizao do processo, ao atingir o
ponto de estabilizao, aplicou se um degrau com a variao de 30%, ou seja, a
abertura da vlvula de controle FY-32 fechou de um valor de 40% para 10%.
Ao aplicar o degrau, foi esperado que o processo entrasse em nova condio
de estabilidade devido a auto regulao positiva. A curva levantada aps a aplicao
do degrau na vlvula de controle FY-32 mostrada na figura 50 com respectiva
regresso Sigmoidal de Boltzmann com raio 0,99 indicando que os valores da
funo correspondem quase na totalidade com os dados obtidos. A regresso foi
realizada com uso do software de tratamento matemtico Origin verso 8.5.

84

Figura 50: curva de comportamento da vlvula FY-32 aps o degrau

O valor da varivel Adj. R-Square representa o nvel de confiabilidade das


aproximaes, desta forma, quanto mais prximo de 1 maior a confiabilidade.
Aps fazer a interpolao da curva e o tratamento dos dados, foi obtido o seguinte
grfico mostrado na figura 51:

85

Figura 51: Aproximao da curva de resposta do processo

Depois de feita a aproximao da curva de processo, realizando uma


interpolao entre os pontos, obteve-se uma filtragem na curva.
Isto proporcionou uma curva de mais limpa e facilitou os clculos. A curva de
processo pode ser visualizada na figura 52:

86

Figura 52: Curva de resposta do processo aps o degrau

Aps obteno da curva mostrada na figura 52, o objetivo era obter os valores
do tempo morto, constante de tempo e o ganho, como mostra a figura 53:

87

Figura 53: Obteno dos parmetros atravs da curva de resposta do


processo

A curva mostrada na figura 53 tem a funo de possibilitar o desenvolvimento


das retas partir do ponto de inflexo e assim obter os dados para que de acordo com
a tabela de Ziegler-Nichols e Cohen-Coon.
O tempo morto do processo definido pela varivel L do grfico que ficou no
ponto 283 e a constante de tempo que corresponde ao T do grfico ficou em 375, j
o ganho se da pela diviso entre a variao da VP sobre a variao do Degrau, logo,
o Kp = 0,08877.
Com a obteno dos dados, foi aplicado nas frmulas referentes a cada
mtodo, para obter os valores dos parmetros Kp, Tr e Ti. Como mostra a tabela13
e 14.

88

PID
Kc

PI

(1,2*T) / (Kp*L)

(0,9*T) / (Kp*L)

P
T / (Kp*L)

Ti

2*L

3*L

Td

0,5*L

Tabela 13: Clculo de parametrizao do controlador PID segundo ZieglerNichols

PID

Kc

Ti

Td

PI

K
(1,37*[L/T]^ -0,95) / Kp (0,928*[L/T]^ -0,946) / Kp (1,208*[L/T]* -0,956) / Kp
T
0,74*T*[L/T]^ -0,738

0,928*T*[L/T]^ 0,583

T
0,365*T*[L/T]^ -0,738

Tabela 14: Clculo de parametrizao do controlador PID segundo CohenCoon

Ao efetuar os clculos das frmulas para a obteno dos parmetros dos


mtodos de sintonia, foram obtidos os seguintes valores para o mtodo de Ziegler e
Nichols: Kc = 17,9127 (ganho proporcional), Ti = 566 (tempo integral em repeties
por segundo) e Td = 141,5 (tempo derivativo em repeties por segundo) e para
Cohen-Coon foi calculado: Kc = 20,1645, Ti = 341,57, Td = 168,477. A tabela 15
mostra os valores obtidos com os clculos de sintonia dos dois mtodos.

Ziegler Nichols

Cohen-Coon

17,9127

20,1645

TI

566

341,57

TD

141,5

168,477

Tabela 15: Valores de Kc, Ti e Td segundo Ziegler-Nichols e Cohen-Coon

89

6.2 Comparao do desempenho do controle com uso dos


dois mtodos de sintonia
Aps a obteno dos parmetros PID, os valores foram implementados no
controlador PID da malha 32. As tabela 16 mostra o estado do processo antes da
aplicao do degrau, j a tabela 17 mostra o comportamento do processo aps o
degrau.
Malha 31 - Aquecimento
Sada do controlador (%)

Malha 32 - Mistura

97%

Manual

Vazo obtida (L/h)

260 10 L/h

450 10 L/h

Temperatura (C)

41 C 1 C

35 C 1 C

FY-31/FY-32 (%)

15%

40%

Tabela 16: Parmetros Antes do Degrau (Distrbio)


Malha 31 Aquecimento
Sada do controlador (%)

Malha 32 Mistura

97%

Manual

Vazo obtida (L/h)

260 10 L/h

170 10 L/h

Temperatura (C)

41 C 1 C

Aprox. 35 C

FY-31/FY-32

15%

10%

Tabela 17: Parmetros Depois do Degrau (Distrbio)

Foi necessrio observar o comportamento do processo, para isso foi deixado


novamente a malha de controle 31 em manual, com abertura da FY-31 em ajustada
para 15%.
O controle de temperatura no tanque de aquecimento tambm foi definido em
manual e com a potncia das resistncias de aquecimento da agua ajustada para
97% at estabilizar a temperatura no tanque. Este procedimento foi utilizado tanto
para o Ziegler e Nichols quanto para Cohen-Coon.
Primeiramente foi testado no processo o mtodo de sintonia Ziegler-Nichols,
sendo assim, no controlador PID foi implementado os valores:

90

Kp=17,9127

Ti= 566

Td=141,5

O teste foi feito da seguinte forma, aps o processo estabilizar no setpoint de


35C foi inserido um degrau negativo no processo, alterando o valor de set-point do
controlador para 32C. Feito isto novamente foi esperado o ponto de estabilizao
do processo para que fosse possvel fazer uma comparao de qual parametrizao
do controlador PID seria melhor na malha de controle tipo feedback.
Ao analisar o grfico obtido com os testes dos parmetros de sintonia para o
Ziegler-Nichols, mostrado na figura 54, percebe-se que a vazo do tanque 1
manteve-se constante prximo a 250 L/H, assim como a temperatura tambm no
tanque 1, onde comportou-se de forma constante. O set-point est representado na
cor vermelho, mostrando o degrau negativo sofrido, alterando de 35C para 32C e
por fim a variao da abertura da FY-32 na qual houve uma saturao.

Figura 54: Grfico de comportamento do processo com mtodo de sintonia


ZN.

91

Na figura 55 apresentado o grfico de resposta do processo aos parmetros


de sintonia de Ziegler-Nichols. Para gerar este grfico, foi dado um degrau negativo
no set-point, com o intuito de observar como seria o comportamento do controle
sobre a varivel de processo. Como pode ser observada, a temperatura ficou bem
prxima ao set-point desejado. Visto que a temperatura uma varivel lenta, foi
adotada uma margem de erro aceitvel para o controle de temperatura, neste caso,
foi aceito um erro de +/- 0,5 C do set-point desejado, depois de aplicado o degrau
no processo.

Figura 55: Resposta do processo utilizando o mtodo de sintonia de ZN

Depois de feito os ajustes do mtodo de sintonia de Ziegler-Nichols e obtido o


grfico da resposta da planta, o processo foi reiniciado e novamente foi feito todo o
procedimento de estabilizao idntico ao feito com os testes de Ziegler-Nichols.

92

Depois de atingido o ponto de estabilidade do processo, foi iniciado os testes


para o mtodo de sintonia de Cohen-Coon. Os valores dos parmetros calculados
para o mtodo foi os seguintes:

Kp = 20,1645

Ti = 341,57

Td = 168,477

Desta forma foi obtido o grfico geral do processo, como mostra a figura 56:

Figura 56: Grfico geral do mtodo de sintonia Cohen-Coon

Pode-se observar que a vazo na vlvula de controle no tanque 1 (FY-31)


constante e possui variao similar a acontecida nos testes com o mtodo de Ziegler
e Nichols. Percebe-se tambm que o setpoint foi mantido no mesmo valor que o
teste anterior e que a temperatura no tanque 1 comportou-se variando entre valores
bastante aproximados dos valores obtidos com o teste de sintonia de Ziegler
Nichols. A diferena claramente observada na curva de saturao da vlvula de

93

controle do tanque 2 (FY-32), representada pela linha azul. O comportamento do


controle de temperatura no processo, utilizando o mtodo de sintonia Cohen-Coon
mostrado na figura 57:

Figura 57: Grfico de resposta a parametrizao de sintonia do mtodo de


Cohen-Coon

Pode-se observar que a temperatura levou mais tempo para se aproximar do


valor escolhido para ser o set-point do processo. Ento se conclui que o processo de
estabilizao da temperatura foi mais lento, contudo, os grficos possuem bastantes
semelhanas, mostrando que os efeitos das sintonias no processo surtiram efeitos
parecidos.
Os mtodos de sintonia aplicados ao processo produziram respostas
aceitveis e esperadas. Ambos os mtodos foram implementados de uma maneira
que fizesse com que o estado do processo fosse praticamente idntico, ou seja, no
momento da aplicao dos parmetros de sintonia o processo estava em pontos de
estabilizao muito aproximados um do outro. Portanto, pode-se afirmar que os

94

valores de estabilizao do processo foram prximos. Sendo assim, as condies do


processo para a aplicao do mtodo de sintonia eram as mesmas.
As respostas se assimilaram e foram obtidas, como mostra a figura 58, na
qual foi feita uma comparao das respostas proporcionadas pelos mtodos de
sintonia. Ao observar os grficos gerados pela parametrizao de Ziegler e Nichols
(T TQ 2 ZN) e Cohen-Coon (T TQ 2 CC) percebese uma grande semelhana, como
ilustra a figura 58:

Figura 58: Grfico de comparao das respostas obtidas com os mtodos de


sintonia de ZN e CC

95

7. Concluso e sugestes para trabalhos futuros


7.1. Concluses
Durante o trabalho foi realizado com sucesso o estudo do funcionamento do
processo da planta didtica. As informaes obtidas esto descritas neste trabalho
(captulo 4) e podem ser utilizadas como base para novos estudos e
desenvolvimentos de outros trabalhos.
A tecnologia utilizada na automao foi apresentada de forma macro neste
trabalho. As informaes relativas a implementao podem ser encontradas durante
a leitura do captulo 5. Estas informaes foram teis para a concluso deste
trabalho. Assim como podem ser utilizadas para novos estudos e desenvolvimentos
de outras atividades.
Na literatura foram identificados vrios mtodos de sintonia para malhas de
controle PID. Assim como foram localizados mtodos clssicos para medio do
desempenho das malhas de controle. Os mtodos, de sintonia e avaliao, foram
utilizados com sucesso no desenvolvimento deste trabalho.
A comparao quantitativa do desempenho do controle foi realizada com uso
da integrao da rea do erro. Os valores foram obtidos com uso do software de
tratamento matemtico Origin verso 8.5. O resultado mostra uma grande
discrepncia entre as respostas proporcionadas pelos mtodos de sintonia.
O valor da integral referente ao mtodo de sintonia de Ziegler-Nichols foi de
725,11, j o valor da integral do erro referente ao mtodo de sintonia de CohenCoon foi de 1069,07, logo, o mtodo de Ziegler-Nichols foi mais eficiente do que
Cohen-Coon em aproximadamente 47,43%. Logo, os resultados indicam que o
mtodo de Ziegler e Nichols mais adequado para o processo de controle de
temperatura utilizado.

96

7.2 Sugestes para Trabalhos Futuros

Para os prximos trabalhos quer sero realizados na planta PD3, uma


sugesto seria implementar a parametrizao dos controladores PID da malha de
controle em cascata com duas ou mais formas diferentes comparando-as na sua
eficincia, outra sugesto seria fazer uma simulao da planta PD3 pelo matlab e
com os resultados poder comparar com os resultados reais, aproximando de um
modelo matemtico que satisfizesse a planta PD3.

97

Referncias Bibliogrficas
ABOELHASSAN, M. A Proportional Integral Derivative (PID) Feedback Control
without a Subsidiary Speed Loop. Acta Polytechnica, Brno, Vol 48 No. 3/2008, p.
7-11, 2008.

CAMPOS, Mario Cesar M. Massa de; TEIXEIRA, Herbert C. G.; Controles Tpicos
de Equipamentos e Processos Industriais. 1 ed. So Paulo: Editora Edgard
Bltcher, 2006.

CARMO, Marlon Jos do. Ambiente Educacional Multifuncional Integrado para


Sintonia e Avaliao do Desempenho de Malhas Industriais de Controle. 2006.

REVISTA C&I CONTROLE E INSTRUMENTAO, N 171, 2011.

HAALMAN, A. Adjusting controllers for a deadtime process. In: Control


Engineering. [S.I: s.n.], 1965.p. 71-73.

MORAES, Ccero Couto de; CASTRUCCI, Plinio de Lauro. Engenharia de


Automao Industrial. 1 ed. Rio de Janeiro: Editora LCT, 2003.

NETO, Joaquim Ferreira Guimares; Fundamentos do Controle Regulatrio de


Sintonia PID. Paran, Yokogawa, 2009.

OGATA, K. Engenharia de Controle Moderno. 3 ed. Rio de Janeiro: Editora


LTC, 1998.

OGATA, K. Engenharia de Controle Moderno 4 ed. So Paulo: Editora Pearson


Education do Brasil, 2003.

PETROBRAS, Monitoramento e Controle de Processos.<Disponvel em:


http://www.eletronicosforum.com/cursos/Eletronica/cursos/Apostila_de_Instrumen
tacao_Petrobras.pdf>. Acesso em 09 de Maro de 2012.

98

PRADO, Guilherme Nardin. et al. Uso de simuladores comerciais na anlise


comparativa de desempenho de controladores para um trocador de calor a
placas. Exacta, So Paulo, v. 9, n.1, p.71-87, 2011.

PROTSIO, Alan Diego Dantas. Anlise de Desempenho e Auditoria de Malhas


de Controle SISO Baseada em ndices. 2010.

RIBEIRO, Marco Antnio. Automao Industrial. 4 ed. Salvador: Tek


Treinamento & Consultoria Ltda. 1999.

RIBEIRO, Marco Antnio. Controle de Processos.

7 ed. Salvador: Tek

Treinamento & Consultoria Ltda. 2003.

RIBEIRO, Marco Antnio. Instrumentao. 9 ed. Salvador: Tek Treinamento &


Consultoria Ltda. 2002.
SMAR, Centro de Treinamento. Manual Planta Didtica PD3.
SMAR, Manual do Usurio DFI 302 Fieldbus Universal Bridge. SMAR. 2010.

TORRES, Bernardo S.; HORI, Eduardo S., Anlise de Desempenho de Malhas


de Controle em Indstrias Petroqumicas. 2005.

VALDMAN, Belkis. Dinmica e Controle de Processos. 2 ed. Editora Trculo Art.


Grficas S.A. 1998.

99

ANEXO A
Rede
Industrial

Foundation
Fieldbus

Profibus

Hart

DeviceNet

Normalizao

Interoperabilidade

Nmero Mximo
de Ns

Velocidade

Tipo de
Trfego

IEC 61158 ISA


SP50

100% para
equipamentos FF
certificados.

At 32
instrumentos
podem ser
conectados a
rede FF H1

31.25 kb/s no nvel


H1 do FF, 10Mb/s a
1 Gb/s para rede
Ethernet FF HSE.

Cliente/servidor
Produtor/Consu
midor ou pontoa-ponto

100% para
produtos
credenciados pela
PNO (Organizao
Profibus
Internacional)

Cada mestre
Profibus DP pode
se conectar a at
125 ns,
subdivididos em
segmentos de 32
ns. Em relao
ao Profibus PA
podem ser
conectados a at
64 instrumentos
por DP/PA Link.

Profibus DP: de
9600 Kb/s at 12
Mb/s; Profibus PA:
31,25 Kb/s

Master/Slave
peer-to-peer
,multicast ou
cclico

Ponto a ponto
(limitado a
capacidade do
controlador) ou
multidrop at 15
diispositivos.

At 38.400 b/s com


gerenciamento de
ativos. Para sinais
4-20 mA o mais
comum
velocidade de 1200
b/s. Instantnea
com a
instrumentao
(velocidade 4-20
mA)

Mestre/Escravo

125 Kb/s 250 Kb/s


500 Kb/s

Produtor/Consu
midor, Polling,
Cclico, Strobed,
Change-ofstate. MultiMaster ou
Multicast

500 Kb/s e 2 Mb/s

Master
Determiinstico

160 Kb/s, com ciclo


mximo de 5ms
para a verso 2.0 e
10 ms para a
verso 2.1

Cclica e Polling

IEC 61158 IEC


61784 DIN
19245 EM
50170

Bell 202
communicatio
n standart IEC
801-3 IEC
801-4

IEEC 802.3
IEC 61158

Sim, atravs de
conjunto de
comandos
universais e
"Common
Practice", alm de
Device Descriptions
(DDs para
comandos
especificos)

100% com
produtos
ControlNet
certificados pela
ODVA.

Interbus

IEC 61158
DIN 19258 EM
50254

100% com
produtos
homologados pelo
Interbus Club.

Asi

EM 50295 IEC
62026/2 IEC
947

Sim, atravs dos


homologados pela
AS-Interface.

64 dispositivos
inteligentes,
combinando
sinais discretos e
analgicos (63
escravos mais um
mestre)
Com um
nicomestre
possvel ter 254
ns na rede, e
126 perifricos
comunicando-se
em PCP ou um
total 8192 pontos
de entrada e
sada.
31 ns por
segmento de rede
para verso 2.0 e
62 ns para
verso 2.1 e 3.0.

Tabela 18: Comparao entre algumas redes industriais (Fonte: Revista C&I
Controle & Instrumentao, 2011)

100

APNDICE A
Valores dos Parmetros dos Blocos no Syscon:

Figura 59: Configurao FIT-31

101

Figura 60: Configurao FY-32-PID2

102

Figura 61: Configurao TIT-31-AI

103

Figura 62: Configurao TY-31-AO

104

Figura 63: Configurao TY-31-CTE

105

Figura 64: Configurao TY-31-LL

106

Figura 65: Configurao TY-31-PID