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Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Apresentação

No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre se procurou soluções que permitissem aumen- tar a produtividade com qualidade superior associada a minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram, mas até recentemente, nenhuma oferecia flexibilidade necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos.

Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal, levou à criação do torno revólver, do torno copia- dor e torno automático, com programação elétrica ou mecânica, com emprego de "cames", etc. Em paralelo ao desenvolvimento da má- quina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das fer- ramentas, desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferra- mentas com insertos de cerâmica. As condições de corte imposta pelas novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então, com a descoberta e, conseqüente aplica- ção do Comando Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas, reunindo as características de várias destas má- quinas.

Histórico

Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética re- volucionaria, completamente, as máquinas ferramentas de usina- gem, mas não se sabia exatamente como. Houve tendências iniciais de aplicar o computador para comando de máquinas, o que, de certa forma, retardou o aparecimento do CNC. Somente quando este caminho foi abandonado principalmente por ordem econômica, abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o "Co- mando Numérico".

No conceito "Comando Numérico", devemos entender "numérico", como significando por meio ou através de números. Este conceito

surgiu e tomou corpo, inicialmente nos idos de 1949/50, nos Estados Unidos da América e, mais precisamente, no Massachussets Institute

of Technology, quando sob a tutela da Parsons Corporation e da

Força Áerea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um projeto especí- fico que tratava do "desenvolvimento de um sistema aplicável às máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo com os dados fornecidos por um computador", idéia, contudo, basicamente simples.

Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas máquinas C.N., cujas idéias foram apresentadas pela "Parson Corporation". Nesta mesma época, várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. O M.I.T., Mas-

sachussets Institute os Tecnology, também participou das pesquisas

e apresentou um comando com entrada de dados através de fita

magnética. A aplicação ainda não era significativa, pois faltava confi-

ança, os custos eram altos e a experiência muito pequena. Da déca- da de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram especialmente projetadas para receberem o C.N., e aumentou muita

a aplicação no campo da metalurgia. Este desenvolvimento chega a

nossos dias satisfazendo os quesitos de confiança, experiência e

viabilidade econômica.

A história não termina, mas abre-se nova perspectiva de desenvolvimento, que deixam de envolver somente Máquinas Opera- trizes de usinagem, entrando em novas áreas. O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica ga- rantem estas perspectivas do crescimento.

Atualmente, as palavras "Comando Numérico" começam a ser mais freqüentemente entendidas como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se justifica o emprego de má- quinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o emprego de máqui- nas com C.N., em substituição aos controles convencionais.

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O que é o Comando Numérico

Do ponto de vista do hardware , pode-se dizer que o Co- mando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferra- menta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada. Por outro lado, podemos entender o Comando Numérico como uma forma de automação programável, baseada em softwares compostos de símbolos, letras e números. Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquina-ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes:

1-Comando Numérico

O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de in-

formações, recebidas através da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais. Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e retransmitidas às unidades motoras da máquina- ferramenta.

O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é de-

nominado de interface, o qual será programado de acordo com as características mecânicas da máquina.

2-Máquina-Ferramenta

O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recur-

Quanto mais recursos ofere-

sos operacionais oferecidos pelo C.N cer, maior a versatilidade.

Vantagens do Comando Numérico

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo

de máquina-ferramenta. Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como Tornos, Fresadoras,

Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem. Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitários.

A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-

se somente na demonstração de economia comparado com o siste- ma convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas a C.N.

As principais vantagens são :

1- Maior versatilidade do processo

2- Interpolações lineares e circulares

3-

Corte de roscas

4-

Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande

precisão.

5-

Redução na gama utilizável de ferramentas.

6-

Compactação do ciclo de usinagem.

7-

Menor tempo de espera.

8-

Menor movimento da peça.

9-

Menor tempo de preparação da máquina.

10- Menor interação entre homem/máquina. As dimensões depen- dem, quase que somente, do comando da máquina. 11- Uso racional de ferramentas, face aos recursos do coman- do/máquina, os quais executam as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais. 12- Simplificação dos dispositivos.

13- Aumento da qualidade de serviço. 14- Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de modelos. 15- Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina. 16- Maior controle sobre desgaste das ferramentas. 17- Possibilidade de correção destes desgastes.

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18- Menor controle de qualidade. 19- Seleção infinitesimal dos avanços. 20- Profundidade de corte perfeitamente controlável. 21- Troca automática de velocidades (2 gamas). 22- Redução do refugo. 23- Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação. 24- Maior segurança do operador. 25- Redução na fadiga do operador. 26- Economia na utilização de operários não qualificados. 27- Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planeja- mento e Produção. 28- Uso racional do arquivo de processos. 29-Troca rápida de ferramentas.

Painel de Comando

O comando CNC é um equipamento eletrônico, dotado de um processador ou mais de um, e de memórias de armazenamento, capaz de receber informações através de entrada própria de dados, processar e compilar estas informações, transmitindo-as em forma de impulsos à máquina ferramenta, gerando o movimento simultâneo dos eixos em combinação com seu sistema de medição e funções de programação, de modo que esta sem a intervenção do operador, realize as operações de usinagem na seqüência programada.

Os painéis de comando CNC diferem muito de um fabrican- te para o outro, porém alguns elementos são básicos entre eles, tais como:

porém alguns elementos são básicos entre eles, tais como: Display / Vídeo Através do display é

Display / Vídeo Através do display é possível monitorar todo o Status da máquina, assim como efetuar e visualizar testes como os de analise de sintaxe e teste gráfico-dinâmico, dentre outros.

Teclado Alfa-numérico Através do teclado do comando é possível promover toda a entrada de dados necessária a execução de uma determinada peça, fazendo inserções de caracteres que viabilizam a edição de programas, as correções ou alterações de parâmetros etc

Seletor de Variação Através dos Seletores de Variação é possível modificar (Diminuir / Aumentar) valores referentes ao Rpm ou Avanço programado, dentro de uma determinada faixa estipulada pelo fabricante.

Volante Eletrônico Através do volante eletrônico pode-se operar manualmente a movi- mentação dos eixos da máquina.

Teclas de Função As teclas de função são utilizadas quando da necessidade de aplica- ções específicas, tais como registros de parâmetros, inserções de correção de ferramentas, movimentações manuais e outras.

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Botões de segurança / Chave geral Os botões de segurança têm por objetividade a preservação do equipamento. Quando pressionado causará a parada imediata dos eixos de movimento e de rotação da máquina.

Tipos de Comando

Os tipos de comando são basicamente três:

1-Comando ponto a ponto

O comando ponto a ponto é recomendável quando se exige somente posicionamento em pontos programados, com deslocamentos em avanço rápido.

Embora este tipo seja o tipo mais simples, ele garante o posiciona- mento segundo os eixos geométricos da máquina dentro do intervalo de precisão e repetibilidade previstas.

dentro do intervalo de precisão e repetibilidade previstas. 2-Comando de percurso O comando de percurso representa

2-Comando de percurso

O comando de percurso representa uma evolução do co-

mando ponto a ponto, isso porque, além do posicionamento dos

eixos, ele passa também a garantir a direção da ferramenta e o avanço de corte.

É o comando que realiza separadamente os movimentos,

isto é, um de cada vez, os deslocamentos longitudinal e transversal dos eixos de uma máquina. É indicado apenas para usinagens para- lelas aos eixos da máquina.

longitudinal e transversal dos eixos de uma máquina. É indicado apenas para usinagens para- lelas aos

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3-Comando de Trajetória

O comando de trajetória é o tipo mais completo de coman-

do, pois realiza, instante por instante, o controle da posição da ferra- menta na trajetória entre dois pontos. Garante o posicionamento exato e controla a trajetória e o avanço da ferramenta, podendo os carros ter movimentos simultâneos e perfeitamente conjugados, de modo que se obtenham quaisquer ângulos ou perfis circulares com qualquer raio.

quaisquer ângulos ou perfis circulares com qualquer raio. Transmissão de Movimento Fuso com esferas recirculantes

Transmissão de Movimento

Fuso com esferas recirculantes

Durante a usinagem de peças nas máquinas operatrizes são realizados movimentos de peças, ferramentas e carros. O siste- ma de transmissão muito usado para este movimento é o sistema de fuso e porca. O sistema fuso-porca convencional tem o inconveniente

dos atritos significativos entre as roscas do parafuso e da porca que provocam uma torção do parafuso, incompatível com as precisões de usinagem requeridas, assim como um avanço repentino (solavanco) a pequena velocidade (período de partida e parada dos carros).

A folga entre a rosca do parafuso e da porca também deve

ser levada em conta quando se inverte o sentido de deslocamento, sob pena de imprecisão de cota e até ruptura de ferramentas. Numa máquina convencional corrige-se essa folga manualmente, mas numa máquina automática, isso não é possível. As máquinas automáticas devem poder realizar acelera- ções e desacelerações consideráveis e rápidas, bem como desloca- mentos regulares à velocidades lentas, por isso os sistemas parafu- so-porca clássicos (folga e atrito) são excluídos dos sistemas de comando das máquinas CNC. Pelo motivo exposto anteriormente, mesmo sendo onero- sos, os sistemas parafuso-porca de esferas recirculantes são os usados (fig.1) isso permite transformar o atrito das roscas parafuso- porca num rolamento. A folga é retirada utilizando porcas duplas reconciliáveis por sistema de anéis roscados e de calço de espessura (fig.2), podendo-se atingir assim uma alta e repetitiva precisão nos movimentos dos carros.

Figura 1. Parafuso de Esferas Recirculantes:

1-

Goteira de reciclagem das esferas

2-

Porca

3-

Parafuso

4-

Esferas

3

2- Porca 3- Parafuso 4- Esferas 3 Figura 2. Parafuso de Esferas Recirculantes: 1- Parafuso 2-

Figura 2. Parafuso de Esferas Recirculantes:

1- Parafuso 2- Porca de duas partes 3- Calço de espessura 4- Esferas

2- Porca de duas partes 3- Calço de espessura 4- Esferas Os fusos de esferas também

Os fusos de esferas também chamados de esferas recircu- lantes, é atualmente o meio mais eficiente para se converter movi- mento rotativo em movimento linear e vice versa. Os fusos de esferas podem ser utilizados em máquinas e equipamentos dos mais variados setores propiciando assim uma ampla aplicação de mercado.

Vantagens dos fusos de esferas recirculantes:

1- Alto Rendimento

A redução de atrito possibilita um rendimento mecânico em torno de

90%

atrito possibilita um rendimento mecânico em torno de 90% 2- Movimento Regular Os fusos de esferas

2- Movimento Regular

Os fusos de esferas possuem movimento regular também a rotações muito baixas, eliminando possíveis trepidações característi- cas dos fusos de rosca comum (trapezoidal).

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3- Folga Axial Zero

A alta eficiência do contato por esferas permite precarga e-

liminando por completo a folga axial.

4- Maior velocidade permitida Os fusos de esferas permitem maior velocidade de rotação

e possuem ponto de velocidade crítica muito superior aos fusos trapezoidais.

5- Maior vida útil Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de manu- tenção após determinado período devido ao aparecimento de folga,

os fusos de esferas não necessitam de manutenção.

6- Receptividade de posição

A redução de desgaste por atrito permite a repetividade de

posicionamentos requeridos em certas máquinas, com precisão.

7- Mínima Lubrificação Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de

lubrificação, característica dos fusos de rosca comum (trapezoidal).

A lubrificação é feita somente na montagem da máquina

com óleo ou graxa para rolamentos.

Guias e Barramento

São elementos de vital importância em uma máquina ope- ratriz, pois determinam toda a precisão geométrica da máquina. Cabe

a eles a responsabilidade de deslocar os carros porta-ferramentas de forma precisa. Varias formas de guias e barramentos foram utilizados, sempre visando reduzir o atrito e desgaste. Com o evento das má- quinas CNC, o problema complicou-se pois, além de reduzir o des- gaste, o problema da inércia tornou-se ponto crítico pelo efeito "STICK-SLIP", que é a tendência a saltos que ocorrem em baixa velocidade de escorregamento, tanto em movimentos translatórios como rotatórios. Em velocidades pequenas (5 a 20 mm/min), a pelí-

cula de óleo lubrificante é rompida e ocorre atrito estático. Os ele- mentos de transmissão são deformados elasticamente até que o atrito estático seja superado. O carro avança então rapidamente sob

a ação das forças elásticas, restabelecendo-se o atrito cinemático. O jogo pode repetir-se, tornando-se especialmente incomodo em baixas velocidades de posicionamento final ou em pontos de inversão de contornos.

A escolha de materiais adequados, tais como, guias de

plástico (Fig.3), ou aditivos no óleo (bissulfeto de molibdênio) podem

ajudar na solução do problema. Outra solução de guias de baixo atrito e reduzido desgaste, é as guias de rolamentos (Fig.4) e guias hidrostáticas.

é as guias de rolamentos (Fig.4) e guias hidrostáticas. 4 Para o amortecimento de vibrações são

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Para o amortecimento de vibrações são adotados barra- mentos de alta rigidez com enchimento de concreto ou areia do macho de fundição. No caso de tornos, muitos modelos foram proje- tados com barramentos inclinados (Fig.5) para facilitar a rápida elimi- nação de cavacos, produzidos em elevado volume e altas temperatu- ras.

produzidos em elevado volume e altas temperatu- ras. Motores Motor de acionamento da árvore A rotação

Motores

Motor de acionamento da árvore

A rotação da peça nos tornos e a rotação da ferramenta nas fresadoras é realizada pela árvore principal. O acionamento da árvore é realizado através de motor de corrente alternada ou corrente contínua.

de motor de corrente alternada ou corrente contínua. Quando o acionamento é feito por motor de
de motor de corrente alternada ou corrente contínua. Quando o acionamento é feito por motor de

Quando o acionamento é feito por motor de corrente alter- nada, a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens. A gama de rotações disponíveis neste caso fica na dependência do número de escalonamentos da caixa de engrenagens. As árvores principais das máquinas CNC são geralmente acionadas por motores de corrente contínua, onde as rotações po- dem ser realizadas sem escalonamento e controladas através de um tacômetro. Neste caso pode-se utilizar qualquer rotação desejada den- tro do campo de rotações da máquina.

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Em alguns tipos de usinagem, quando necessário atingir um torque favorável ou modificar o campo de rotações, pode existir no acionamento com motor de corrente contínua uma caixa de en- grenagens com 2, 3 ou 4 escalonamentos.

Motor de acionamento dos fusos

Em geral são utilizados motores de corrente contínua para

o acionamento dos avanços, que são regulados por um circuito de

potência e podem acionar ou frear em ambas as direções de movi- mento.

acionar ou frear em ambas as direções de movi- mento. Os movimentos de avanço devem ser

Os movimentos de avanço devem ser realizados sem inter- ferência de forças atuantes, por exemplo, força de corte, atrito estáti- co etc. Para isso, os acionamentos desses movimentos devem ser

rígidos. Os acionamentos do avanço atendem as exigências sobre

uniformidade dos movimentos e da rapidez de reação na alteração de velocidades. São adotadas medidas de segurança eletrônicas adicionais para se evitar sobrecarga do motor decorrente de:

- Gume de corte da ferramenta gasto;

- Picos de carga durante a aceleração e a freagem;

- Bloqueio do movimento do carro.

Em máquinas CNC de concepção simples e menores exi- gências de precisão também são utilizados motores passo a passo nos acionamentos do avanço. Para usinagem em altas velocidades é necessário um elevado torque de partida e de freagem, não sendo possível segurança no número de passos. Portanto sua aplicação é restrita a pequenos torques.

Meios de Fixação da Peça

Os meios de fixação de peças nas máquinas operatrizes CNC podem ser acionados para abertura e fechamento através do programa CNC contido no comando da máquina, como veremos a seguir.

Nos tornos CNC em geral, é possível programar os movi- mentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como, as diferentes pressões de fixação.

castanhas, assim como, as diferentes pressões de fixação. A escolha da pressão deve-ser feita de acordo

A escolha da pressão deve-ser feita de acordo com a rota- ção da árvore devido à força centrífuga nas castanhas. Essa com- pensação é feita com aumento da pressão a medida que aumenta-se

a rotação, pois as máquinas CNC trabalham freqüentemente com

rotações muito altas. Devido a problemas de deformação das peças, nem sempre é possível aumentar-se a pressão a qualquer valor, por isso são utilizadas placas com compensação de força inercial. Estas são construídas de tal forma que a força de fixação hidráulica resul- tante permanece constante nas castanhas para as altas rotações da placa, não se alterando através da influência da força centrífuga.

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Quando necessário, também podem ser programados po- sicionamentos da contra-ponta, avanço e retrocesso do mangote e luneta, para uma melhor fixação de trabalho.

do mangote e luneta, para uma melhor fixação de trabalho. Dispositivos de Troca de Ferramenta Nos

Dispositivos de Troca de Ferramenta

Nos processos de usinagem são poucas as peças que po- dem ser usinadas sem a troca de ferramentas, como se procura realizar o maior número de operações possíveis numa única sujei- ção, o sistema de troca de ferramentas em máquinas CNC, vem cada vez mais sendo otimizados pelos fabricantes de máquinas. Nos tornos CNC a troca de ferramentas pode ser realizado manualmente ou automaticamente. Na troca manual de ferramentas, temos os suportes porta- ferramentas de troca rápida . Neste sistema a troca de ferramentas é feita pelo operador a cada parada de troca do programa executado.

pelo operador a cada parada de troca do programa executado. Troca Rápida Numa forma de minimizar

Troca Rápida

Numa forma de minimizar os tempos passivos durante a execução de um trabalho pode-se utilizar um suporte porta- ferramentas "GANG TOOLS". Neste sistema a troca das ferramentas utilizadas são comandadas pelo programa CNC, necessitando ape- nas dos posicionamentos corretos das ferramentas, evitando assim as paradas no programa para eventuais trocas manuais das mes- mas.

no programa para eventuais trocas manuais das mes- mas. GANG TOOLS Na troca automática de ferramentas,

GANG TOOLS

Na troca automática de ferramentas, os tornos possuem dispositivos de concepções que se diferenciam em função da quantidade de ferramentas a serem usadas.

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Podemos assim destacar alguns desses dispositivos:

Torre elétrica Neste sistema a troca automática de ferramentas é realiza- da através do giro da mesma que é comandado pelo programa CNC, deixando a ferramenta na posição de trabalho.

CNC, deixando a ferramenta na posição de trabalho. Revolver No sistema de revolver a troca é

Revolver

No sistema de revolver a troca é realizada com o giro ou tombo do mesmo, que também é comandado pelo programa CNC, até que a ferramenta desejada fique na posição de trabalho.

que a ferramenta desejada fique na posição de trabalho. Em se tratando de troca de ferramentas

Em se tratando de troca de ferramentas automática, nesses sistemas são de modo geral comandados com lógica direcional, ou seja, para o posicionamento da ferramenta é percorrido o caminho mais curto de giro ou tombo.

é percorrido o caminho mais curto de giro ou tombo. 6 Magazine No sistema magazine de

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Magazine No sistema magazine de modo geral, a troca de ferramen- tas é realizado por um braço com duas garras. O programa posiciona a próxima ferramenta do magazine que entra em ação e interrompe a usinagem. Um braço com duas garras entra em ação, tirando de um lado a nova ferramenta do magazine e do outro lado a ferramenta que estava operando na àrvore principal da máquina. As posições das ferramentas se invertem pelo giro de 180 graus do braço de garras o qual logo após introduz as ferramentas em seus lugares e são de modo geral comandados com lógica dire- cional.

e são de modo geral comandados com lógica dire- cional. Os magazines de ferramentas podem ser

Os magazines de ferramentas podem ser projetados pelo fabricante da máquina de várias maneiras para atender as necessi- dades do processo de usinagem, visando a maior flexibilidade possí- vel, a seguir veremos alguns tipos de magazines que podem ser projetados.

Tipos de magazines

a maior flexibilidade possí- vel, a seguir veremos alguns tipos de magazines que podem ser projetados.
a maior flexibilidade possí- vel, a seguir veremos alguns tipos de magazines que podem ser projetados.
a maior flexibilidade possí- vel, a seguir veremos alguns tipos de magazines que podem ser projetados.

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Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Sistema de Transmissão e Transporte de

Sistema de Transmissão e Transporte de Cavaco

Como as máquinas CNC podem operar com altas veloci- dades de corte nas usinagens é exigido que estas possuam um sistema de refrigeração que possibilite refrigerar, lubrificar e auxiliar na remoção dos cavacos. Esses sistemas geralmente, podem trabalhar com dois valores de pressão (alta e baixa pressão), e al- guns fabricantes ainda, adotam para torneamento, sistemas de fer- ramentas onde o fluído refrigerante é conduzido através de canais no interior do suporte porta-ferramentas.

Fluído refrigerante conduzido através do porta-ferramentas

Fluído refrigerante conduzido através do porta-ferramentas tam- bém é muito usado, tanto em tornos como em

tam-

bém é muito usado, tanto em tornos como em centros de usinagem. Essas providências melhoram muito a refrigeração no local do corte.

Porém os sistemas com uso de mangueiras flexíveis

Fluído refrigerante conduzido por mangueira flexível

Fluído refrigerante conduzido por mangueira flexível Devido às altas pressões do fluído de corte, as máquinas

Devido às altas pressões do fluído de corte, as máquinas CNC, são equipadas de modo geral com portas protetoras contra respingos, que possuem sistemas de segurança na sua abertura, aumentando assim a segurança de trabalho.

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A maioria das máquinas CNC podem ser equipadas com

transportador automático de cavacos. Embora opcional, o transporta-

dor, que pode ser acionado pelo programa de usinagem, é funda- mental quando o volume de cavaco produzido for grande. O transpor- tador possibilita um trabalho contínuo sem necessidade de interrup- ção da usinagem para retirada manual de cavacos.

interrup- ção da usinagem para retirada manual de cavacos. Sistema de Medição da Máquina A medição

Sistema de Medição da Máquina

A medição das posições dos carros pode ser direta ou indi-

reta.

Medição direta

Quando a medição for direta, utiliza-se uma escala e um receptor/emissor, que são fixados, um no carro e outro no corpo da máquina (figura abaixo). Imperfeições nos eixos e nos acionamentos não influenci- am nos resultados das medições. O sistema óptico de medição, faz a leitura das divisões da escala de medição e transforma esta informa- ção em sinal elétrico que é enviada ao comando.

informa- ção em sinal elétrico que é enviada ao comando. Medição Indireta Na medição indireta de

Medição Indireta

Na medição indireta de posicionamento o curso do carro é tomado pelo giro de um eixo (fuso) de esferas recirculantes. O sistema de medição é rotativo e registra o movimento de giro de um disco de impulso, que está montado no eixo de esferas recircu- lantes (Figura abaixo), onde o comando, levando em conta o passo do eixo de esferas recirculantes, transforma os impulsos de giro em deslocamento do carro.

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Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Ainda em função dos tipos de

Ainda em função dos tipos de escala adotado, diferencia-se a medição de posicionamento em absoluta ou incremental.

Medição Absoluta

Na medição absoluta, é utilizado uma escala de medição codificada, (figura abaixo), que a cada momento mostra a exata posição do carro com referência ao Zero máquina (o ponto zero máquina é um ponto de referência fixo na mesma, que define a ori- gem de seu sistema de coordenadas). Importante é que o campo de leitura da escala de medição estende-se pelo campo total de traba- lho.

A codificação da escala de medição é realizada em forma binária. Com isto, o comando pode em cada posição determinar um valor numérico correspondente.

cada posição determinar um valor numérico correspondente. Medição Incremental Na medição de posição incremental

Medição Incremental

Na medição de posição incremental é utilizada uma escala de medição com uma simples régua graduada, (figura abaixo). Esta régua é composta de campos claros-escuros, cuja a leitura é efetua- da pelo sistema de medição através do movimento de avanço do carro.

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O sistema de medição conta cada número de campos cla-

ros-escuros, calculando assim a posição atual do carro pela diferença

em relação à sua posição anterior. Para este procedimento de medição funcionar, após se ligar o co- mando, o carro deve ser conduzido à uma posição cuja distância do ponto zero da máquina, seja conhecido, o que ocorre no referencia- mento da máquina. Após este procedimento, o sistema de medição pode utili- zar a escala da régua graduada para realizar as medições de posi- cionamento.

graduada para realizar as medições de posi- cionamento. A palavra "absoluto" em correspondência à

A palavra "absoluto" em correspondência à medição de po-

sicionamento, significa que os dados da posição são sempre mensu- ráveis independente da condição da máquina e do comando, pois eles sempre se baseiam em um ponto-zero fixo.

A palavra "Incremental" (incremento = a comprimentos i-

guais, pequenos percursos) significa, na medição de posicionamento, que são mensuráveis os aumentos e diminuições dos comprimentos dos cursos de movimento.

O comando conta para cada movimento o número de in-

crementos (por exemplo, traços divisórios), sendo que cada nova posição se diferencia da última. Esses sistemas de medição, normalmente eletro-indutivo ou óptico, são de alta precisão , capazes de resistir ao ambiente industrial e às vibrações.

Transmissão da Dados

Uma vez de posse do programa CNC, pode-se transferir os dados de programação para o comando de várias maneiras, tais como: Através da inserção manual de dados (A); Através de Fitas perfuradas (B); Através de Fitas cassetes (Fitas magnéticas) (C); Através de Disquetes (D); Através da utilização de Cabo de comuni- cação RS232C (E), cuja evolução e desenvolvimento visou princi- palmente minimizar a margem de erros de digitação e tempos perdi- dos com a máquina parada para a inserção desses dados.

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Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Programando em CNC – Linguagem ISO

Programando em CNC – Linguagem ISO – DIN

Os movimentos das máquinas operatrizes CNC que dão o- rigem a geometria da peça, são comandados e controlados pelo

comando da máquina. Para que isso seja possível, o comando deve receber a informação que permite a ele reconhecer qual dos carros, mesas, cabeçotes ou árvores de rotação ele deve comandar e con- trolar num dado instante. O programa CNC é quem fornece essas informações, a- través de designações normalizadas das direções e sentido dos movimentos dos componentes da máquina (fig.1,2 e 3). As direções e sentidos dos movimentos são designados conforme norma DIN

66217.

dos movimentos são designados conforme norma DIN 66217. Figura - 1 Figura - 2 9 Figura

Figura - 1

são designados conforme norma DIN 66217. Figura - 1 Figura - 2 9 Figura - 3

Figura - 2

9

designados conforme norma DIN 66217. Figura - 1 Figura - 2 9 Figura - 3 Muitas

Figura - 3

Muitas máquinas CNC, permitem o movimento rotativo da mesa de trabalho e do cabeçote da árvore (fig.4), dando maior flexibi- lidade à máquina que pode através disso usinar diversos lados da peça com diferentes ângulos de posicionamento. Esses eixos rotativos da mesa e do cabeçote, possuem comandos próprios e independentes dos eixos direcionais básicos dos carros. Os eixos rotativos são designados conforme a norma DIN, com letras A, B, e C, primeiras letras do alfabeto, e os eixos princi- pais de avanço com as letras X, Y, e Z, últimas letras do alfabeto. Para peças especiais são usadas máquinas com mais ei- xos além dos três básicos principais (fig.4, 5, e 6). Os centros de usinagem são um exemplo disso pois, além dos eixos básicos princi- pais de avanço, eixos rotativos da mesa e cabeçote freqüentemente possuem um eixo de avanço adicional. Eixos de avanço adicionais aos eixos X, Y e Z, são desig- nados de maneira geral pelas letras U, V e W.

de avanço adicionais aos eixos X, Y e Z, são desig- nados de maneira geral pelas

Figura - 4

de avanço adicionais aos eixos X, Y e Z, são desig- nados de maneira geral pelas

Figura - 5

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Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Figura - 6 Regra da Mão

Figura - 6

Regra da Mão Direita

As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de rotação são interdependentes, ou seja, obedecem a uma convenção fixada pela regra da mão direita e pela seqüência das letras do alfa- beto.

Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC, respeitam a regra da mão direita (fig.5). Para um sistema tridimensi- onal, são utilizados três eixos perpendiculares entre si, que podem ser designados com auxílio dos dedos da mão direita onde:

Polegar:

Indica o sentido positivo do eixo imaginário X.

Indicador:

Indica o sentido positivo do eixo imaginário Y.

Médio:

Indica o sentido positivo do eixo imaginário Z.

Indica o sentido positivo do eixo imaginário Z . Figura - 5 O eixo de giro

Figura - 5

O eixo de giro na mesma direção do eixo (X), é designado como (A), na mesma direção do eixo (Y), é designado como (B), e na mesma direção do eixo (Z) é designado como (C).

Ou seja, a disposição dos eixos conforme a norma DIN 66217 são:

Avanços Lineares

X

Y

Z

Avanços Rotativos

A

B

C

Avanços Adicionais

U

V

W

10

Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenada de- terminado pela regra da mão direita pode variar de posição em fun- ção do tipo de máquina, mas sempre respeitará a norma onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários, com o eixo "Z" coincidente ou paralelo ao eixo da árvore principal. Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bas- tam apenas dois eixos imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X re- laciona-se com o diâmetro da peça, e o eixo Z, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça, (fig. 6 e 7 ).

com as dimensões longitudinais da peça, (fig. 6 e 7 ). Figura - 6 Figura -

Figura - 6

dimensões longitudinais da peça, (fig. 6 e 7 ). Figura - 6 Figura - 7 Embora

Figura - 7

Embora a origem do eixo "X", seja no centro de rotação da peça, a maioria dos comandos interpretam os valores nesse eixo como sendo já o diâmetro da peça. Para outros eixos de avanço, atribui-se o nome de eixos de coordenadas Rotativas, e eixos de coordenadas Adicionais, com suas designações correspondentes.

Eixos de avanço Rotativo

Aos eixos, designado por eixos rotativos, é atribuído letras que os identificam junto ao comando, sendo elas as seguintes:

Eixo A: eixo de rotação em torno de X Eixo B: eixo de rotação em torno de Y Eixo C: eixo de rotação em torno de Z

As medidas dos giros são fornecidas e interpretadas pelo comando através de ângulos. Nas máquinas, onde a peça ou a ferramenta pode ser co- mandada em movimentos giratório, designa-se os eixos giratórios, pelos ângulos de rotação A, B, C (fig.8, 9 e 10).

em movimentos giratório, designa-se os eixos giratórios, pelos ângulos de rotação A, B, C (fig.8, 9

Figura - 8

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Figura - 9 Figura - 10

Figura - 9

– CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Figura - 9 Figura - 10 O

Figura - 10

O giro é positivo (+) quando, olhando-se do ponto-zero em direção ao sentido positivo do eixo, o giro se realizar no sentido horário (fig.11).

do eixo, o giro se realizar no sentido horário (fig.11). Figura -11 Eixos de avanço Adicional

Figura -11

Eixos de avanço Adicional

Aos eixos, designado por eixos Adicionais , é atribuído le- tras que os identificam junto ao comando, sendo elas as seguintes:

Eixo U: eixo co-direcional ao eixo X Eixo V: eixo co-direcional ao eixo Y Eixo W: eixo co-direcional ao eixo Z

ao eixo Y Eixo W: eixo co-direcional ao eixo Z 11 Quadrantes Os quadrantes são definidos

11

Quadrantes

Os quadrantes são definidos a partir de uma origem pré de- terminada, que no caso do torno é determinado por uma linha per- pendicular a linha de centro do eixo árvore, e obedecem sempre a mesma ordem independente do tipo de torre utilizada (torre Traseira ou torre Dianteira), portanto o sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado em função do quadrante onde a ferramenta atuará.

Torre Traseira

introduzido na dimensão a ser programada é dado em função do quadrante onde a ferramenta atuará.
introduzido na dimensão a ser programada é dado em função do quadrante onde a ferramenta atuará.
introduzido na dimensão a ser programada é dado em função do quadrante onde a ferramenta atuará.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Torre Dianteira

CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Torre Dianteira Sistemas de Coordenadas Toda geometria da
CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Torre Dianteira Sistemas de Coordenadas Toda geometria da
CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Torre Dianteira Sistemas de Coordenadas Toda geometria da

Sistemas de Coordenadas

Toda geometria da peça é obtida com o auxílio de um sis- tema de coordenadas. O sistema de coordenadas é definido, por linhas retas que se cruzam perpendicularmente determinando em sua intersecção uma origem, ou seja o "Ponto Zero". Obedecendo a regra da mão direita, e uma origem deter- minada, tais retas representam os eixos de movimento da máquina (X,Y,Z), através dos quais serão tomadas as medidas dimensionais das peças utilizadas para a programação.

dimensionais das peças utilizadas para a programação. 12 No Torno para a programação CNC, o sistema

12

No Torno para a programação CNC, o sistema de coorde- nadas utilizado compõe-se de dois eixos (X e Z), cujo ponto de inter- secção corresponde a origem, ou seja, ao ponto zero do sistema, e toma como referência a linha de centro do eixo árvore da máquina, onde todo movimento transversal a ele corresponde ao eixo de coor- denadas X (em geral relativo a diâmetro), e todo movimento longitu- dinal corresponde ao eixo Z (comprimento).

longitu- dinal corresponde ao eixo Z (comprimento). Na Fresadora é necessária a representação espacial da

Na Fresadora é necessária a representação espacial da peça, para isso o sistema de coordenadas utilizado compõe-se de três eixos (X,Y,Z), cujo ponto de intersecção corresponde a origem, ou seja, o ponto zero do sistema, que geralmente é definido em um canto da peça, através do qual será tomada as medidas dimensio- nais.

através do qual será tomada as medidas dimensio- nais. Sistema de Coordenadas Absolutas Neste sistema, na

Sistema de Coordenadas Absolutas

Neste sistema, na origem pré-estabelecida como sendo X0, Z0, o ponto X0 é definida pela linha de centro do eixo árvore, e Z0 é definida por qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo árvore.

Este processo é denominado "ZERO FLUTUANTE", ou se- ja pode-se flutuar em relação ao eixo Z, porém, uma vez definida a origem ela se torna uma Origem Fixa, ou seja não muda mais. Durante a programação normalmente a origem (X0,Z0), é pré-estabelecida no fundo da peça (encosto da castanha) fig. 1, ou na face da mesma fig. 2, conforme ilustração abaixo:

Origem (X0,Z0)

da peça (encosto da castanha) fig. 1, ou na face da mesma fig. 2, conforme ilustração

Figura - 1

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Exemplo: Figura -2 Sistema de Coordenadas

Exemplo:

Figura -2

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Exemplo: Figura -2 Sistema de Coordenadas Incrementais A origem
3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Exemplo: Figura -2 Sistema de Coordenadas Incrementais A origem

Sistema de Coordenadas Incrementais

A origem no sistema de Coordenadas Incrementais é esta- belecida em cada movimento da ferramenta. Qualquer deslocamento efetuado irá gerar uma nova origem , ou seja qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado. Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada. Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B, e B será a origem para o deslocamento até o ponto C, e assim sucessivamente.

para o deslocamento até o ponto C, e assim sucessivamente. 13 Exemplo: Exercícios de Fixação Preencher

13

Exemplo:

até o ponto C, e assim sucessivamente. 13 Exemplo: Exercícios de Fixação Preencher as coordenadas em
até o ponto C, e assim sucessivamente. 13 Exemplo: Exercícios de Fixação Preencher as coordenadas em

Exercícios de Fixação

Preencher as coordenadas em branco

Exercícios de Fixação Preencher as coordenadas em branco Coordenadas Absolutas Movimentos Coordenadas Para

Coordenadas Absolutas

Movimentos

Coordenadas

Para

X

Z

A

   

A

B

   

B

C

   

C

D

   

D

E

   

E

F

   

F

G

   

G

H

   

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Pontos de Referência

Os movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça exigem do comando um domínio total da área de trabalho da máqui- na, e para que isso ocorra é necessário que ele reconheça alguns pontos básicos:

é necessário que ele reconheça alguns pontos básicos: Figura - 1 Ponto de Referência de Máquina
é necessário que ele reconheça alguns pontos básicos: Figura - 1 Ponto de Referência de Máquina

Figura - 1

Ponto de Referência de Máquinaque ele reconheça alguns pontos básicos: Figura - 1 R O ponto de Referenciamento é uma

R

O ponto de Referenciamento é uma coordenada definida

na área de trabalho através de chaves limites e cames, que servem para a aferição e controle do sistema de medição dos eixos de mo-

vimento da máquina Tal coordenada é determinada pelo fabricante da máquina.

Ponto Zero MáquinaTal coordenada é determinada pelo fabricante da máquina. M O ponto Zero da máquina é o

M

O ponto Zero da máquina é o ponto Zero para o sistema de

coordenadas da máquina (X0, Z0), e também o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determinado após o referenciamento da máquina.

14

é determinado após o referenciamento da máquina. 14 Ponto Zero Peça W O ponto zero peça

Ponto Zero Peça

W

O ponto zero peça "W", é o ponto que define a origem

(X0,Z0) do sistema de coordenadas da peça. Este ponto é definido no programa através de um código de função preparatória "G", e determinado na máquina pelo operador na preparação da mesma (Preset), levando em consideração apenas a medida de comprimento no eixo "Z", tomada em relação ao zero máquina.

Ponto de Trajetóriano eixo "Z", tomada em relação ao zero máquina. N O ponto de trajetória "N" é

N

O ponto de trajetória "N" é um ponto no espaço (fig. 2). Po-

rém, uma vez referenciada a máquina suas coordenadas de posicio- namento dentro da área de trabalho são reconhecidas pelo comando, e servirá como referência na obtenção dos balanços das ferramentas (bX, bZ), quando montadas na máquina durante a preparação da mesma, (ver ponta útil da ferramenta).

a preparação da mesma, (ver ponta útil da ferramenta). Figura - 2 Ponto Comandado da Ferramenta
a preparação da mesma, (ver ponta útil da ferramenta). Figura - 2 Ponto Comandado da Ferramenta

Figura - 2

Ponto Comandado da Ferramenta P (Ponta útil)

É o ponto de atuação da ferramenta no perfil programado. Porém para que isso ocorra é necessário definir os valores de balan- ço em X e Z das ferramentas operantes, tendo como referência nas tomadas de medidas o ponto de trajetória "N" (fig. 3). Tais valores introduzidos no comando durante a preparação da máquina, servem para efetuar os cálculos necessários para que o ponto de trajetória "N" se dê afastado do perfil programado, permitindo assim a atuação da ponta útil das ferramentas (P) na usinagem da peça (fig.4).

programado, permitindo assim a atuação da ponta útil das ferramentas (P) na usinagem da peça (fig.4).

Figura - 3

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Funções Auxiliares As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações transmitidas
Funções Auxiliares
As funções auxiliares formam um grupo de funções que
completam as informações transmitidas ao comando através das
funções preparatórias e funções de posicionamento, principalmente
com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguin-
tes:
Função N
Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela
função "N", seguida de até 4 dígitos.
A função "N" deverá ser informada no início do bloco ou
Figura - 4
sentença.
Se usada, esta função deveria ser incrementada com valo-
res por exemplo, de 5 em 5 ou 10 em 10, deixando assim espaço
para possíveis modificações no programa.
Tipos de Função de Programação
Um programa CNC é composto de várias funções de pro-
gramação que deverão ser reconhecidas pelo comando, e que terão
por objetivo fazer com que cada instrução recebida seja executada
dentro do processo de usinagem.
Tais instruções deverão orientar o comando quanto ao O
que Fazer? Onde Fazer? e Como Fazer ? através de funções
codificadas.
As funções de programação podem ser divididas da se-
guinte forma:
Exemplo:
:
N50
G00
X130.
Z140. #
N55
G01
X132.
Z138.
F.2 #
:
Função # (EOB - END OF BLOCK)
A função auxiliar "EOB", é representado pelo caractere "#",
PROGRAMAÇÂO-CNC
e é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de
finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo:
Funções
Preparatórias – G
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
G00
G01
Função S
.
.
Através desta função o comando recebe informações quan-
.
to ao valor da velocidade de corte de duas maneiras diferentes:
DIRETA:
Funções de
Posicionamento
Principal
Auxiliar
Quando utilizado junto com a função G96, o valor da fun-
ção auxiliar "S", entra como valor de velocidade de corte constante,
com o qual o comando executa os cálculos de rpm em função do
diâmetro da peça, ocasionando assim uma variação de rotação
durante a usinagem.
Deve-se limitar o rpm máximo alcançado em função da ve-
locidade de corte requerida, programando-se a função G92 seguida
da função auxiliar "S", entrando neste caso como valor máximo de
rotação à atingir.
Funções
Complementares
Exemplo:
G96# (Programação em velocidade de corte constante)
Auxiliar:
N
S 200.# (Valor da velocidade de corte)
G92 S3000 M03 # (Limitação de rpm máximo e sentido de giro)
F
S
T
INDIRETA:
P
Quando utilizado com a função G97 o
valor da função au-
L
xiliar "S", entra apenas como valor de rotação constante a ser usada
da máquina, com um formato de função S4 (4 dígitos).
H
/
Exemplo:
EOB
. .
.
G97 # ( Programação em rpm direta )
S3000 M3# ( rpm constante e sentido de giro )
Miscelâneas (M):
M00
M02
. .
.

15

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Função T

A função "T" é usada para selecionar as ferramentas na

torre informando para a máquina o seu zeramento ( PRE-SET ), raio

do inserto, sentido de corte e corretores.

Exemplo:

N40 T 01 01 #

Onde:

O

primeiro numeral (01), representa qual ferramenta será usada.

O

segundo numeral (01), representa o corretor usado para as medi-

das e desgaste do inserto.

Função P

A função "P" identifica programas e sub-programas na

memória do comando. Todo programa existente no comando é identificado através da função auxiliar "P", pela qual poderá ser chamado no diretório de programas, renumerados ou até mesmo apagados.

Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas em outros, não são automaticamente atualizadas.

Função F

Através da função "F" programa-se a velocidade de avanço para o trabalho em usinagem. Este avanço poderá ser em pol/rot (quando utilizada as funções G70 com G94), com formato de função f 2.4, ou em mm/rot (quando utilizada as funções G71 com G95), com formato de função f 2.2

Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G71 com G95 (mm/rot) como condição básica de funcionamento.

Exemplo:

N10 G1 X45. Z66. F.15 #

Função L

A função "L" define o número de repetições que uma de-

terminada operação deve ser executado.

Exemplo:

:

N80 P10 L3 # (Esta sentença define que o subprograma 10 será

repetido 3 vezes)

Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repeti- ções, programando-se um bloco contendo a função "P" (com o núme- ro do sub-programa) e "L" (com o número de vezes que o sub- programa deverá ser executado).

Função H

A função auxiliar "H" precedida de um valor numérico, exe-

cuta desvios incondicionais no programa e deverá ser programado

em um bloco separado. Esta função deve ser usada em programas contendo nú- meros seqüenciais "N", pois o desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência, onde "N" tem um valor exata- mente igual ao determinado na função "H".

16

Exemplo:

N00 ;EIXO #

:

H70

N30 T0101;BROCA #

N35 G54 #

N40 G00 X30. Z75.#

:

N70 T0202; DESBASTE INTERNO#

:

N200 M30 #

Portanto: O comando ao ler a função H70 desvia automaticamente para a sentença N70.

Função /

(Barra)

Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação. Se o caractere "/" for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado a opção "INIBE BLOCOS" na página de "REFERÊN- CIAS DE TRABALHO". Caso a opção INIBE BLOCOS não seja selecionado, o co- mando executará os blocos normalmente, inclusive os que contive- rem o caractere "/".

Exemplo:

/ N90 M08 #

:

Funções Miscelânea

As funções Miscelâneas "M" formam um grupo de funções que abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, posicionamento, auxiliares e especiais, ou seja são funções complementares. Estas funções têm formato M2 (2 dígitos), e são determina- dos de acordo com a máquina. As funções Miscelâneas estão definidas de acordo com a norma DIN 66025 dentre as quais podemos destacar as seguintes:

M00 - Parada programada

O código "M00" causa parada imediata do programa, refri-

gerante de corte, eixo árvore, e um aviso de "AGUARDANDO INÍ-

CIO" é mostrado no vídeo ao operador.

O início é dado novamente por intervenção manual, através

do botão "CYCLE START".

manual, através do botão "CYCLE START". A função M00 é programada geralmente para que o opera-

A função M00 é programada geralmente para que o opera-

dor possa virar a peça na placa, trocar a ferramenta manualmente, trocar faixas de rotações, etc.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

M02 - Final de programa

Esta função é usada para indicar o fim de programa exis- tente na memória do comando.

o fim de programa exis- tente na memória do comando. M03 - Sentido horário de rotação

M03 - Sentido horário de rotação do eixo árvore

Esta função gira o eixo árvore no sentido horário olhando- se frontalmente.

o eixo árvore no sentido horário olhando- se frontalmente. A função M03 é cancelada por: M00,

A função M03 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.

M04 - Sentido anti-horário de rotação do eixo ár- vore

Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário o- lhando-se frontalmente.

árvore no sentido anti-horário o- lhando-se frontalmente. A função M04 é cancelada por: M00, M02, M05

A função M04 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.

M05 - Desliga o eixo árvore sem orientação

Esta função quando programada para imediatamente a ro- tação do eixo árvore, cancelando as funções M03 ou M04.

tação do eixo árvore, cancelando as funções M03 ou M04. A função M05 ao iniciar-se o

A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é

cancelada pelas funções M03 e M04.

17

M06 - Libera o giro da torre para a troca automá- tica da ferramenta

Em máquinas que possuam troca automática de ferramen- tas, toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, atra- vés da função "T", esta deve ser acompanhada da função M06 que permite o giro da torre, para que haja a troca das mesmas.

permite o giro da torre, para que haja a troca das mesmas. Necessariamente, a função M06

Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo bloco da função "T".

M07 - Liga o refrigerante de corte (alta pressão)

Este código aciona o motor da bomba de refrigerante de corte e cancela-se por M09, M00, M02, M30.

refrigerante de corte e cancela-se por M09, M00, M02, M30. M08 - Liga o refrigerante de

M08 - Liga o refrigerante de corte (baixa pressão)

Este código aciona o motor da bomba de refrigerante de corte e é cancelado por M09, M00, M02, M30.

refrigerante de corte e é cancelado por M09, M00, M02, M30. M09 - Desliga o refrigerante

M09 - Desliga o refrigerante de corte

Este código desliga o motor da bomba do refrigerante de corte e está ativo ao inicia-se o programa.

de corte Este código desliga o motor da bomba do refrigerante de corte e está ativo

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

M10 - Faixa de rotação

Esta função tem por finalidade indicar a faixa de rotação a ser utilizada dentro da etapa de usinagem. Portanto deve-se observar por parte do programador os va- lores de rotação mínima e máxima da faixa a ser utilizada, e por parte do operador as posições das alavancas na máquina, de acordo com as especificações do fabricante da mesma.

de acordo com as especificações do fabricante da mesma. M11 - Faixa de rotação Exemplo: M11

M11 - Faixa de rotação

Exemplo:

M11 #

( rpm de 18 a 475, Faixa I, posições A C)

M12 - Faixa de rotação

Exemplo:

M12 #

(rpm de 28 a 750, Faixa I I, posições B C)

M13 - Faixa de rotação

Exemplo:

M13 #

(rpm de 75 a 1900, Faixa I I I, posições B C)

M14 - Faixa de rotação

Exemplo:

M14 # (rpm de 118 a 3000, Faixa I V, posições B C)

M24 - Abre a placa de fixação

O código "M24" abre a placa de fixação da peça.

O código "M24" abre a placa de fixação da peça. M25 - Fecha a placa de

M25 - Fecha a placa de fixação

O código "M25" fecha a placa de fixação da peça.

O código "M25" fecha a placa de fixação da peça. 18 M26 - Recua o mangote

18

M26 - Recua o mangote da contra ponta

Esta função quando ativada efetua o recuo da manga do contra-ponto.

quando ativada efetua o recuo da manga do contra-ponto. M27 - Avança o mangote da contra

M27 - Avança o mangote da contra ponta

Esta função quando ativada efetua o avanço da manga do contra-ponto.

quando ativada efetua o avanço da manga do contra-ponto. M30 - Final do programa Esta função

M30 - Final do programa

Esta função tem a mesma aplicação da função M02 para comandos que trabalham com memória, ou seja fim de programa.

que trabalham com memória, ou seja fim de programa. Funções Preparatórias G As funções Preparatórias

Funções Preparatórias G

As funções Preparatórias "G" formam um grupo de funções que definem à máquina O que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. O formato da função é g2 (dois dígitos numéricos), e vai de g00 a g99. Abaixo veremos alguns exemplos de funções preparató- rias.

Funções "G"

G00 Interpolação linear rápida G01 Interpolação linear com avanço programado G02 Interpolação circular Horária G03 Interpolação circular Anti-horária G04 Tempo de permanência G20 Programação em diâmetro G21 Programação em raio G33 Ciclo básico de roscamento G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta G41 Compensação do raio da ponta da ferramenta (à esquerda) G42 Compensação do raio da ponta da ferramenta (à direita) G53 Cancela todos os deslocamentos de ponto zero (DPZ´s) G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero da peça (1º DPZ) G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero da peça(2º DPZ) G70 Programação em Polegada G71 Programação em Milímetros G90 Programação em coordenadas absolutas G91 Programação em coordenadas incrementais

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

G94

G95 Estabelece a programação em avanço por rotação

G96 Programação em velocidade de corte constante G97 Programação em RPM direta

G99

Estabelece a programação em avanço por minuto

Define a programação em função do zero máquina.

As funções Preparatórias "G", podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.

MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificadas por uma outra função ou a mesma, com parâmetros diferentes. Dentre as várias instruções modais podemos citar as funções G00 (interpolação linear com avanço rápido), G01 (interpolação linear com avanço programado) e F (valor de avanço de corte).

NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. Dentre as várias instruções não modais podemos citar as funções G02 (interpolação circular horária) e G03 (interpolação circu- lar anti-horária).

No exemplo abaixo, temos duas condições diferentes de digitação, descrevendo o mesmo trecho de um programa, onde a diferença está na utilização da condição Modal, que permite uma programação mais enxuta.

Exemplo:

Programação onde não se fez uso da condição Modal.

:

N40 G00 X150. Z150.

N45 G00 X21. Z72. N50 G01 X21. Z70. F.25 N55 G01 X25. Z68. F.25 N60 G01 X25. Z40. F.25 N65 G02 X35. Z35. R5. N70 G03 X45. Z30. R5. N75 G01 X50. Z30. F.1

:

Conclusão: Nesta condição foram efetuadas sucessivas repetições de parâmetros, onde um dos maiores problemas é o de carregar mais rápida a memória do comando.

Programação onde se fez uso da condição Modal.

:

G00 X150. Z150. X21. Z72. G01 Z70. F.25 X25. Z68.

Z40.

G02 X35. Z35. R5.

(Não Modal)

G03 X45. Z30. R5. X50. F.1

(Não Modal)

:

Conclusão: Nesta condição enquanto a instrução modal não for modificada ou cancelada, ela permanecerá na memória do comando não havendo necessidade de sucessivas repetições parâmetros.

Grupo das Funções Preparatórias

G00 Interpolação linear com avanço rápido

A função G00, realiza movimentos nos eixos da máquina com a maior velocidade de avanço disponível, portanto, deve ser

utilizada somente para posicionamentos sem nenhum tipo de usina- gem.

A velocidade de avanço pode variar para cada modelo de máquina, e

é determinada pelo fabricante da mesma.

Sintaxe da sentença:

G00

X

Z

(M

)

#

19

fabricante da mesma. Sintaxe da sentença: G00 X Z (M ) # 19 Onde: X -

Onde:

X

- Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z

- Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)

M

- Definição de Função Miscelânea (opcional)

#

- Fim de bloco ou sentença

Exemplo:

N10 G00

X95.

Z70. #

Observações:

- A função G00 é Modal portanto cancela (G01,G02,G03).

- Graficamente é representada por linhas tracejadas e é dada em

metros por minuto.

- Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem.

- Função entre parênteses é opcional.

G01 Interpolação linear com avanço programado

A função G01, realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das coordenadas de posicionamento des- critas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré- determinada pelo programador.

Sintaxe da sentença:

G01

X

Z

F

(M

)

#

pelo programador. Sintaxe da sentença: G01 X Z F (M ) # onde: X - Definição

onde:

X

- Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z

- Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)

F

- Avanço programado

M

- Definição de Função Miscelânea (opcional)

#

- Fim de bloco ou sentença

Exemplo:

:

N25

G01 X20. Z42. F.1#

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Observações:

-O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada. -Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação,

mas também pode ser utilizado mm/min.

-A função G01 é Modal portanto cancela (G00,G02,G03) .

-A função Miscelânea "M

"., é opcional .

Exemplo da função G01

Objetivo:

Usinar a peça abaixo usando as funções G00 e G01.

- Desbastar a peça com passes de 5 mm no diâmetro.

- Deixar um sobremetal para acabamento de 1 mm no diâmetro e 0,2

mm na face.

- Efetuar o desbaste e o acabamento com a mesma ferramenta.

Desenho da peça:

Material: Aço O 41mm X 35 mm

ferramenta. Desenho da peça: Material: Aço O 41mm X 35 mm Ferramenta Programa de Execução: EIXO

Ferramenta

Desenho da peça: Material: Aço O 41mm X 35 mm Ferramenta Programa de Execução: EIXO #

Programa de Execução:

EIXO #

( Nome )

T0101 #

(Chamada da ferramenta e Corretores)

G54 #

(Origem Zero peça)

M13 #

(Faixa de rotação)

G96 #

(Programação em Velocidade de corte constante Vc)

S180. #

(Valor de Vc)

G92 S1000 M03 #

G00 X150. Z150. #

G00 X36. Z37. M08 #

G01 X36. Z20.2 F.25 #

G00 X41.

(Lim. máx de rpm e sent. de giro do eixo árv.) (Ponto de troca inicial)

(Posiciona/o para o 1º passe e liga refrig.) (Primeira passada) (Recuo angular)

Z 37. #

20

G00

X31.

Z37. #

(Posicionamento para o 2º passe)

G01 X31. Z20.2 #

(Segunda Passada)

G00

X36.

Z37. #

(Recuo angular)

G00

X26.

Z37. #

(Posicionamento para o 3º passe)

G01

X26.

Z20.2 #

(Terceira Passada)

G00

X31.

Z37. #

(Recuo angular)

G00

X21.

Z37. #

(Posicionamento para o 4º passe)

G01

X21.

Z20.2 #

(Quarta Passada)

G00

X26.

Z37. #

(Recuo angular)

G00

X0

Z37. #

(Posicionamento para início do acaba/o)

G01 X0

Z35. F.15 #

(Aproximação da ferramenta)

G01

X20.

Z35. #

(Faceamento)

G01

X20.

Z20.

#

(Torneamento do rebaixo)

G01

X41.

Z20.

#

(Faceamento do rebaixo)

G01

X41.

Z12. #

(Torneamento do diâmetro externo)

G01

X45.

Z12.

#

(Afastamento da ferramenta)

G00 X150. Z150. M09# M30 #

(Ponto de troca final e desliga refrig.) (Final de Programa)

G02 - G03

Interpolação circular

Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se entre dois pontos, executando a usinagem de arcos pré-definidos, através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e deslocará a ferramenta da seguinte forma:

A - Ao longo de uma circunferência, definida pelo tipo de torre utiliza- da (dianteira ou traseira) e pelo sentido de corte da usinagem.

- No sentido horário G02

- No sentido anti-horário G03

- No sentido horário G02 - No sentido anti-horário G03 B - Em um plano de
- No sentido horário G02 - No sentido anti-horário G03 B - Em um plano de

B - Em um plano de trabalho selecionado (XY, XZ ou YZ).

- G17 plano X - Y

- (torno)

G18 plano X - Z

- G19 plano Y - Z

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica C - Do ponto inicial (P1)

C - Do ponto inicial (P1) até o ponto final (P2) descrevendo uma

trajetória circular.

o ponto final (P2) descrevendo uma trajetória circular. A Interpolação circular pode ser efetuada da seguinte

A Interpolação circular pode ser efetuada da seguinte forma:

1- Através da definição do valor do raio, pela função "R" de forma Absoluta.

G01 X

Z

#

(Ponto inicial P1)

Sintaxe da Sentença: G02 / G03 X

Z

R

#

(Ponto final P2)

Sentença: G02 / G03 X Z R # (Ponto final P2) Onde: X - Definição do

Onde:

X

- Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).

Z

- Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).

R

- Raio

#

- Fim de bloco

Exemplo:

N20 G01

X30.

Z25. #

(Ponto inicial P1)

N25 G03 X40. Z30. R5. #

(Ponto final P2)

Obs:

As funções G02 e G03 não são modais, cancelam a função G00 e só autorizam o código G01 para movimentos subseqüentes.

21

Exemplo da Função G02 ou G03 com R

Objetivo:

Aplicar as funções de Interpolação Circular G02/G03, usando a fun- ção "R", somente como acabamento.

1. DESENHO DA PEÇA

"R", somente como acabamento. 1. DESENHO DA PEÇA 2. FERRAMENTA 3. PROGRAMA: : Desbaste anterior N40

2. FERRAMENTA

somente como acabamento. 1. DESENHO DA PEÇA 2. FERRAMENTA 3. PROGRAMA: : Desbaste anterior N40 T0202;

3. PROGRAMA:

: Desbaste anterior

N40 T0202; ACABAMENTO # Chamada de ferramenta e Corretor

N45 G54 #

N50 M13 # Faixa de rotação

N55 G96 #

N60 S180. # Valor de Vc N65 G92 S1500 M03 # Limite de RPM e Sent. de giro do eixo árv. N70 G00 X0 Z82. M08 # Posicionamento rápido N75 G42 # Compensação do raio da ferramenta

N80 G01

N85 G01 X21. Z80. #

N90 G01 X24. Z78.5 # Interpola chanfro

N95 G01 X24. Z50. #

N100 G02 X44. Z40. R 10. #

N105 G01 X50. Z25. # Interpola o ângulo N110 G01 X74. Z25. # Faceia N115 G03 X80. Z22. R 3. # Interpola o raio horário N120 G01 X80. Z12. # Torneia o diâmetro maior N125 G40 # Descompensação do raio da ferramenta N130 G01 X84. Z12. # Afasta a ferramenta N135 G00 X150. Z150. M09 # Pto de troca final e Desliga o refrig. N140 M30 # Final de programa

Origem zero peça

Prog. em Vc constante

X0. Z80. F.2 #

Aproximação

Faceia

Torneia diâmetro menor

Interpola raio anti-horário

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

2- Através das coordenadas do centro do arco, pelas funções "I"

e

"K", de forma Absoluta.

G01

X

Z

#

(Ponto inicial P1)

Sintaxe da Sentença: G02 / G03

X

Z

I

K

#

(Ponto final P2)

G02 / G03 X Z I K # (Ponto final P2) Onde: X - Definição do

Onde:

X

- Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).

Z

- Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).

I - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo X (em diâmetro).

K - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo Z

(em relação ao Zero Peça).

# - Fim de bloco

As funções I e K são programadas tomando-se como refe- rência a distância entre os centros do arco no eixo "X", e a distância entre o centro do arco em relação a origem do sistema de coorde- nadas da peça, no eixo “Z”.

Exemplo:

N20 G01

X30. Z25. #

(Ponto inicial P1)

N25 G03 X40. Z30. I30. K20. #

(Ponto final P2)

:

Notas:

A função "I" deve ser programada em diâmetro.

Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro devere-

mos dar o sinal correspondente ao quadrante.

O sentido de execução da usinagem do arco define se este

é horário ou anti-horário.

Observações:

No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo transversal (quadrante negativo), devemos inver- ter o código de interpolação circular ( G02 e G03 ) em relação ao sentido da ferramenta.

Antes da execução do bloco contendo a interpolação circu- lar o comando verifica automaticamente o arco e se for geometrica- mente impossível a execução, o comando pára, mostrando a mensa- gem G02/G03 -DEF.ILEGAL.

Exemplo da Função G02 ou G03 com I e K

Objetivo:

Aplicar as funções de Interpolação Circular G02/G03, usando as funções " I e K ", somente como acabamento.

22

1. DESENHO DA PEÇA:

e K ", somente como acabamento. 22 1. DESENHO DA PEÇA: 2. FERRAMENTAS: 3. PROGRAMA: :

2. FERRAMENTAS:

3. PROGRAMA:

22 1. DESENHO DA PEÇA: 2. FERRAMENTAS: 3. PROGRAMA: : Desbaste anterior N40 T0202; ACABAMENTO #

: Desbaste anterior

N40 T0202; ACABAMENTO # Chamada de ferramenta e Corretor

N45 G54 # Origem zero peça

N50 M13 # Faixa de rotação N55 G96 # Prog. em Vc constante N60 S180. # Valor de Vc N65 G92 S1500 M03 # Limite de RPM e Sentido de giro do eixo árvore N70 G00 X0 Z82. M08 # Posicionamento rápido N75 G42 # Compensação do raio da ferramenta N80 G01 X0. Z80. F.2 # Aproximação N85 G01 X21. Z80. # Faceia N90 G01 X24. Z78.5 # Interpola chanfro N95 G01 X24. Z50. # Torneia diâmetro menor N100 G02 X44. Z40. I44. K50. # Interpola raio anti-horário N105 G01 X50. Z25. # Interpola o ângulo N110 G01 X74. Z25. # Faceia N115 G03 X80. Z22. I74. K22. # Interpola o raio horário N120 G01 X80. Z12. # Torneia o diâmetro maior N125 G40 # Descompensação do raio da ferramenta N130 G01 X84. Z12. # Afasta a ferramenta N135 G00 X150. Z150. M09 # Ponto de troca final e Desliga o refrigerante N140 M30 # Final de programa

G04 Tempo de permanência

A função G04, é a função que determina um tempo de permanência da ferramenta parada. Com esta função entre um deslocamento e outro da ferra- menta, pode-se programar um determinado tempo para que a mes- ma permaneça sem movimento. A função G04 executa essa perma- nência parada, cuja duração é definida por um valor "D" associado, que define o tempo em segundos ( 00,01 a 99,99 segundos ).

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Sintaxe da Sentença: G04

D

#

Onde:

D - Tempo de permanência em segundos.

Exemplo 01 (Canal)

D - Tempo de permanência em segundos. Exemplo 01 (Canal) : N30 G00 X29. Z-20. M08

:

N30 G00 X29. Z-20. M08 # N35 G01 X20. Z-20. F .05 #

N40 G04 D1. # N45 G00 X29. Z-20. # N50 G00 X150. Z50. M09 #

:

Exemplo 02 (Furo de centro)

# N50 G00 X150. Z50. M09 # : Exemplo 02 (Furo de centro) : N30 G00

:

N30 G00 X0 Z2. M08 # N35 G01 X0 Z-1. F .05 # N40 G04 D1. # N45 G01 X0 Z-6.5 # N50 G04 D1. # N55 G00 X0 Z2. #

N60 G00 X150. Z50. M09 #

:

Obs:

- Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a

função "D" deve ser incluída no bloco - A função G04 não é MODAL porém os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da função "D", podem ser requeridos apenas com a programação da função G04.

Função G17 Seleção do Plano X,Y

A função G17 seleciona o plano de trabalho que envolve os eixos X e Y , obedecendo a regra da mão direita, no qual se preten- de executar interpolações circulares e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta.

23

A função G17 é utilizada nas Fresadoras e Centros de Usi-

nagem CNC, onde o comando assume G17 como condição básica de funcionamento (Default), assim que a máquina é ligada.

A função G17 é modal e cancela G18 e G19.

é ligada. A função G17 é modal e cancela G18 e G19. Função G18 Seleção do
é ligada. A função G17 é modal e cancela G18 e G19. Função G18 Seleção do

Função G18 Seleção do Plano X, Z

A função G18 seleciona o plano de trabalho que envolve os

eixo X e Z, obedecendo a regra da mão direita, no qual se pretende

executar interpolações circulares e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta.

A função G18 é utilizada nos Tornos CNC, onde o coman-

do assume G18 como condição básica de funcionamento (Default),

assim que a máquina é ligada.

A função G18 é modal e cancela G17 e G19

é ligada. A função G18 é modal e cancela G17 e G19 Função G19 Seleção do
é ligada. A função G18 é modal e cancela G17 e G19 Função G19 Seleção do

Função G19 Seleção do Plano Y, Z

A função G19 seleciona o plano de trabalho que envolve

os eixos Y e Z, obedecendo a regra da mão direita, no qual se pretende executar interpolações circulares e/ou se fazer compensa-

ções do raio da ferramenta. A função G19 é modal e cancela G17 e G18.

circulares e/ou se fazer compensa- ções do raio da ferramenta. A função G19 é modal e
circulares e/ou se fazer compensa- ções do raio da ferramenta. A função G19 é modal e

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

G20 Programação em Diâmetro

Esta função define o valor dimensional associado com o ei- xo X especificado em diâmetro, e aplica-se aos códigos de progra- mação X, I e U.

e aplica-se aos códigos de progra- mação X, I e U. A função G20 é um

A função G20 é um comando Modal e encontra-se ativa

quando ligamos a máquina, caso necessário acioná-la deverá ser programada em um bloco separado, antes de qualquer movimento

relativo à programação em diâmetro. Ela cancela qualquer função G21 anterior (programação

em raio).

Pode-se verificar na pagina de "STATUS" da máquina, a função comandada em destaque.

G21 Programação em Raio

Esta função define o valor dimensional associado com o ei- xo X especificado em raio, e aplica-se aos códigos de programação X,I e U.

em raio, e aplica-se aos códigos de programação X,I e U. A função G21 é um

A função G21 é um comando Modal e deve ser programa-

da em um bloco separado, antes de qualquer movimento relativo à programação em raio. Ela cancela qualquer função G20 anterior e será mostrada na página de "STATUS" em destaque.

Códigos de Compensação do raio da Ferramenta

Funções de compensação do raio da ferramenta

G41,G42,G40

As funções de compensação G41 e G42, se baseiam na regra da mão direita, e selecionam o valor do raio da ponta da fer- ramenta, estando ela à esquerda ou à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do avanço de corte da ferramenta, para os devidos cálculos de compensação, devendo após sua utilização ser canceladas pela função G40.

Compensação do raio da ferramenta G41 (à es- querda)

A função G41 é Modal portanto cancela G40 e seleciona o

valor do raio do inserto para os cálculos de compensação, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de

avanço de corte.

A função da compensação deve ser programada em um

bloco separado e ser seguido por um bloco de aproximação em movimento linear G01, para que o comando possa fazer a compen- sação de raio da ferramenta dentro deste movimento, onde se reco- menda que não haja nenhum tipo de usinagem.

Exemplo:

24

N35 G41 # N40 G01 X ção)

Z

F

#

(Este bloco será utilizado para a compensa-

Compensação do raio da ferramenta G42 (à direi- ta)

A função G42 é Modal portanto cancela G40 e implica em compensação similar a G41, exceto que a direção de compensação à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de avanço de corte.

Como na função G41 a função G42 deverá ser programada em um bloco separado e ser seguido por um bloco de aproximação.

Exemplo:

N35 G42 # N40 G01 X ção)

Z

F

#

(Este bloco será utilizado para a compensa-

Observações:

1. A escolha do código G41 ou G42 adequado para cada caso, será

feito em função do sentido longitudinal de corte na usinagem.

2. Nunca se deve usar o código G00 (avanço rápido) quando se

estiver compensando o raio da ferramenta (comando Mach 8L).

3. Os ciclos fixos não são possíveis quando estiver compensando o

raio da ferramenta.

4. A função "L" (lado de corte da ferramenta para compensação), e

"R" (raio do inserto), deverá ser informado ao comando pelo operador no Pre-Set da máquina.

Cancela a compensação do raio da ferramenta

G40

A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação previ-

amente solicitadas G41 ou G42, e esta ativa quando a máquina é ligada.

A função G40 deve ser programada em um bloco separado, e quan-

do solicitada pode utilizar o bloco posterior com avanço linear G01

para efetuar a descompensação, onde se recomenda que não haja nenhum tipo de usinagem

Exemplo:

N35 G40 # N40 G01 X pensação)

Z

F

#

(Este bloco será utilizado para a descom-

Códigos de compensação do raio da ferramenta Torre traseira

Z F # (Este bloco será utilizado para a descom- Códigos de compensação do raio da

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Obs: Quadrante negativo invertem-se os códigos.

Códigos de compensação do raio da ferramenta Torre Dianteira

de compensação do raio da ferramenta Torre Dianteira Obs: Quadrante negativo invertem-se os códigos.

Obs: Quadrante negativo invertem-se os códigos.

Compensação do Raio da Ferramenta

Nas máquinas CNC, o comando entende como ponta da ferramenta o ponto comandado da mesma. O ponto comandado é um ponto no espaço que se encon- tra no cruzamento das linhas X e Z que tangenciam o raio do inserto. Porém a ponta útil da ferramenta, na verdade são todos os pontos de contato que tangenciam o raio do inserto.

todos os pontos de contato que tangenciam o raio do inserto. Em algumas situações de usinagem

Em algumas situações de usinagem o ponto comandado não interfe- re no dimensionamento final da peça, como no caso de faceamentos e torneamentos cilíndricos. Nesses casos o ponto comandado equivale a ponta útil da ferramen- ta, ou seja o ponto de contato tangencial do raio do inserto.

Torneamento cilíndrico

tangencial do raio do inserto. Torneamento cilíndrico Faceamento 25 Porém em situações de usinagem como

Faceamento

25

do raio do inserto. Torneamento cilíndrico Faceamento 25 Porém em situações de usinagem como torneamentos de

Porém em situações de usinagem como torneamentos de superfícies cônicas ou curvilíneas, há necessidade de se fazer a compensação do raio da ferramenta, para que não haja distorções de dimensionamento final da peça, em função do ponto comandado não equivaler à ponta útil da ferramenta.

Torneamento cônico

equivaler à ponta útil da ferramenta. Torneamento cônico Torneamento curvilíneo Nestas situações de usinagem a

Torneamento curvilíneo

da ferramenta. Torneamento cônico Torneamento curvilíneo Nestas situações de usinagem a compensação do raio da

Nestas situações de usinagem a compensação do raio da ferramenta se dá através de cálculos efetuados pelo comando, em função do valor do raio do inserto determinado no ajuste da máquina para cada ferramenta operante, transferindo com esses cálculos o ponto comandado para a ponta útil da ferramenta. Nas figuras abaixo podemos ver claramente a aplicação da compensação do raio da ferramenta.

Sem compensação:

Nas figuras abaixo podemos ver claramente a aplicação da compensação do raio da ferramenta. Sem compensação:

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Com compensação:

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Com compensação: Para efetuarmos a compensação do raio da

Para efetuarmos a compensação do raio da ferramenta, é necessário informar ao comando através do programa o código de compensação e na preparação da máquina o lado de ataque da ferramenta.

Lado de Ataque da Ferramenta

O lado de corte "L" é um dado definido pelo operador na preparação da máquina (Pre-Set), informando ao comando o lado de ataque das ferramentas operantes durante a usinagem. Esta definição se dá através de códigos, levando-se em consideração a orientação dos eixos, e é um dado essencial para que o comando faça os cálculos de compensação. Caso o comando não receba esta informação ele fará uso de seu valor padrão "L00" o que pode acarretar em distorção dimen- sional da peça.

Códigos:

acarretar em distorção dimen- sional da peça. Códigos: Obs: Os códigos acima se aplicam tanto para

Obs: Os códigos acima se aplicam tanto para torre traseira como para torre dianteira.

G53 G54 G55 - Deslocamento de Ponto Zero

Deslocamento de ponto zero "DPZ"

G54, G55, G53

G54 (1º DPZ)

G55 (2º DPZ)

G53 (Cancela)

26

A função G54, assim como G55, são funções que definem

na programação a origem Zero Peça. Na preparação da máquina, ela

representa uma distância pré-determinada por A (para G54), e B (paraG55), entre o ponto zero máquina "M", e o ponto zero peça "W", e seus valores referem-se somente ao eixo "Z".

A função G53 cancela os valores determinados pelas fun-

ções G54 e G55, retornando-os ao ponto zero máquina "M".

G54 e G55, retornando-os ao ponto zero máquina "M". O ponto zero peça "W" como origem

O ponto zero peça "W" como origem do sistema de coor-

denadas da peça (X0,Z0), pode ser definido na face de encosto da castanha (fig.1) ou na face da própria peça (fig.2), sendo chamado no programa através das funções G54 ou G55 definido pelo programa- dor, e determinado na máquina pelo operador na preparação da mesma.

na máquina pelo operador na preparação da mesma. Observações: Uma peça poderá ter mais que uma
na máquina pelo operador na preparação da mesma. Observações: Uma peça poderá ter mais que uma

Observações:

Uma peça poderá ter mais que uma origem zero peça "W", conforme a necessidade. Os códigos G54 e G55, quando utilizados, devem ser pro- gramados para todas as ferramentas do programa que exijam a confirmação da mudança do zero peça, a não observância deste detalhe em certas condições, como por exemplo uma usinagem iniciando no meio do programa onde o comando levará em conside- ração o zero máquina poderá acarretar em colisões indesejáveis.

G70 Programação em Polegada

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados dimensionais em polegada.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica A função G70 é Modal e

A função G70 é Modal e quando utilizada deve ser progra-

mada em um bloco separado.

G71 Programação em Milímetro

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados dimensionais em milímetros.

todas as entradas de dados dimensionais em milímetros. A função G71 é Modal, e se necessário,

A função G71 é Modal, e se necessário, deverá ser pro-

gramado em um bloco separado.

G73 Interpolação Linear Ponto a ponto

A função G73 informa aos eixos para se movimentarem ao

longo de uma linha reta, com uma velocidade específica programada com a função F. Ela é similar ao modo G01, exceto que o Controle espera um sinal "em posição", antes de continuar com o próximo movimento. Isto elimina o arredondamento de contorno, quando se deseja ter cantos vivos em uma peça.

A função G73 é modal e cancela G00 e G01.

Sintaxe da sentença:

G73

X

Z

M

#

modal e cancela G00 e G01. Sintaxe da sentença: G73 X Z M # Onde: X

Onde:

X

- Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z

- Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)

M - Definição de Função Miscelânea (opcional) # - Fim de bloco ou sentença

Exemplo:

:

N10 G73

X95.

Z70. #

:

27

G90 Programação em Coordenadas Absolutas

A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar

operações em coordenadas absolutas, que usam como referência uma origem ( Zero Peça W ), pré-determinada para programação.

( Zero Peça W ), pré-determinada para programação. Observação: As máquinas ao serem ligadas já assumem

Observação:

As máquinas ao serem ligadas já assumem G90 como condição básica de funcionamento.

G91 Programação em Coordenadas Incrementais

A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar

todas as operações em coordenadas incrementais. Assim todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar. Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento.

de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento. G92 Definição de Origem temporária / Limite

G92

Definição de Origem temporária / Limite de

RPM

O código G92 é utilizado como dupla função, Origem de

sistema de coordenadas absolutas e Limite de rotação do eixo árvo- re.

1. G92 como:

Nova origem do sistema de coordenadas

A função G92 acompanhada das funções de posicionamen-

to X e Z estabelece na memória do comando, uma nova origem do sistema de coordenadas absolutas (X0,Z0), através da qual efetuará os cálculos dos posicionamentos posteriores.

Exemplo:

N30 G92 X150. Z150. #

posicionamentos posteriores. Exemplo: N30 G92 X150. Z150. # A função G92 é Modal e deve ser

A função G92 é Modal e deve ser dada no início de cada

programa podendo ser cancelada pela função G99.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Os valores da função G92 podem ser positivos ou negati- vos, dependendo do quadrante utilizado pela ferramenta.

2. G92 como:

Limite máximo de rotação do eixo árvore G92

Quando utilizarmos o código G92 junto com a função auxi- liar S 4 ( 4 dígitos ), estaremos limitando a rotação do eixo-árvore.

Exemplo:

N40 G92 S3000 M3 #

a rotação do eixo-árvore. Exemplo: N40 G92 S3000 M3 # Estamos permitindo que o eixo-árvore gire

Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 3000 rpm no máximo.

G94 Programação em Avanço por minuto

A função G94 é Modal e prepara o comando para computar

todos os avanços programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/min quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/min quando

utilizado juntamente com a função G71.

ou mm/min quando utilizado juntamente com a função G71. Após definição de aplicação encontraremos o seguinte

Após definição de aplicação encontraremos o seguinte for- mato para a função ‘f’:

f

3.1 formato para pol/min (G94 com G70)

f

4

formato para mm/min (G94 com G71)

G95 Programação em Avanço por rotação

A função G95 é Modal prepara o comando para computar

todos os avanços programados pela função auxiliar ‘ f’ em pol/rot quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/rot quando utilizado juntamente com a função G71.

ou mm/rot quando utilizado juntamente com a função G71. Após definição da aplicação encontraremos o seguinte

Após definição da aplicação encontraremos o seguinte for- mato para função ‘f’:

f

2.4

formato para pol/rot (G95 com G70)

f

2.2

formato para mm/rot (G95 com G71)

Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com a função G71 como condição básica de funcionamento.

28

G96

Programação em Velocidade de Corte Cons-

tante

A função G96 é Modal e seleciona o modo de programação

em velocidade de corte constante por minuto, cuja objetivo é promo- ver a variação calculada da rpm em função do diâmetro. Ela deverá ser programada em bloco separado precedido pela função auxiliar "S", a qual entra como um valor de velocidade de corte.

O valor da velocidade de corte dado pela função auxiliar

"S" é computado pelo comando em pés/minuto quando utilizado juntamente com a função G70 ou metros/minuto quando utilizado

juntamente com a função G71, para efeito dos cálculos da rotação.

O

cancelamento da função G96 se da pela função G97.

O

cálculo da rotação é feito em função do diâmetro usinado

e do valor da velocidade de corte requerida pela função "S", deste

modo a velocidade de corte é mantida variando-se apenas a rotação,

à medida que se varia o diâmetro usinado.

Fórmulas:

à medida que se varia o diâmetro usinado. Fórmulas: Onde: N = RPM Vc = Velocidade

Onde:

N = RPM

Vc = Velocidade de corte

D = Diâmetro usinado

N = RPM Vc = Velocidade de corte D = Diâmetro usinado Obs: Quanto maior o

Obs:

Quanto maior o diâmetro menor o rpm, e quanto menor o diâmetro maior o rpm.

A modificação manual da rpm, poderá ser feita através do

seletor de variação da rpm do painel de comando da máquina, que

varia de 50% até 125% da rpm programada.

da máquina, que varia de 50% até 125% da rpm programada. Após definição de aplicação encontraremos

Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato para função "S".

S

4.1 para pés/minuto (G96 com G70)

S

3.1 para metros por minuto (G96 com G71)

Nota

A máxima rpm alcançada pela velocidade de corte constante pode

ser limitada programando-se a função G92.

Exemplo:

:

N40 G96 # (Programação em velocidade de corte constante)

N45 S 200.# (Valor da velocidade de corte ) N50 G92 S3000 M3 # (Limitação máxima da rpm e sentido de giro da placa ).

:

G97 Programação em RPM direta

A função G97 é Modal e seleciona o modo de programação

em rpm direta, cujo valor é dado pela função auxiliar "S" usando um formato S4 (4 dígitos), desta forma não haverá variação de rotação.

A função G97 é Modal e é cancelada pela função G96, e

deve ser programada em bloco separado.

A modificação manual da rpm, poderá ser feita através do

seletor de variação da rpm do painel de comando da máquina, que varia de 50% até 125% da rpm programada.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Exemplo: : N65 G97# (Programação em

Exemplo:

:

N65 G97# (Programação em rpm direta) N70 S2500 M3 # (Valor da rpm e sentido de giro)

:

G99 Cancela Definição de Origem Temporária

Esta função quando solicitada cancela o efeito de nova ori- gem dada pela Função G92, retornando a origem do sistema de coordenadas absolutas para o Zero Máquina. A função G99 é Modal, porém, não é provida de movimen- tos nos eixos.

é Modal, porém, não é provida de movimen- tos nos eixos. Também podemos encontrar dentro das

Também podemos encontrar dentro das funções prepara- tórias "G", os ciclos automáticos de usinagem, que nos ajudam na execução de operações complexas.

Ciclos automáticos de usinagem

Os ciclos automáticos, consistem em uma série de funções preparatórias pré-determinadas, que executam operações de usina- gem através de uma única sentença de programação. Estas sentenças de programação, comandam automatica- mente os movimentos de todos os eixos e a utilização das funções auxiliares nelas contidas. Os ciclos automáticos ajudam assim na execução de ope- rações complexas tais como, desbaste, roscamentos, furações e outras, pois, eliminam a necessidade de informações repetitivas de programação. Dentre os ciclos automáticos podemos destacar os seguin-

tes:

G33 - Ciclo básico de roscamento

Esta função executa o roscamento no eixo X e Z em cada penetração dada a ferramenta, e é programada explicitamente em bloco separado.

Sintaxe da sentença: G33

Onde:

Z

K

#

Z

- Posição final do comprimento da rosca (absoluta).

K

- Passo da rosca (milímetro ou polegada) (incremental).

29

- Passo da rosca (milímetro ou polegada) (incremental). 29 Fórmulas: H = ALTURA DO FILETE H

Fórmulas:

H

= ALTURA DO FILETE

H

= (0,65 x Passo) x 2

X

= DIÂMETRO FINAL

H

= Diâmetro inicial - Altura do filete.

Pn = PENTRAÇÃO POR PASSADA Pn = H / nº de passadas

Observação:

-O posicionamento inicial (P1), é dado pelo programador. -Optar pelo número de passadas. -A altura do filete é dada em diâmetro.

G33 - Exemplo de Fixação

Objetivo:

Usar na peça abaixo a função G33 como Ciclo de Roscamento Bási- co com 4 passadas

1. DESENHO DA PEÇA:

Material: Aço O 50mm X 80 mm

co com 4 passadas 1. DESENHO DA PEÇA: Material: Aço O 50mm X 80 mm 2.

2. FERRAMENTAS:

Suporte: Rosca Externa Direita 60º

co com 4 passadas 1. DESENHO DA PEÇA: Material: Aço O 50mm X 80 mm 2.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

OBSERVAÇÕES:

- O posicionamento inicial em Z é o comprimento da peça mais 2

vezes o passo da rosca e em X é o diâmetro inicial da rosca mais 5

mm

- O número de passadas é você quem estipula

CÁLCULOS:

H

= Altura do Filete

(em diâmetro)

H

= ( 0.65 x P ) x 2

H

= ( 0.65 x 1.5 ) x 2

H

= 1.95

X

= Diâmetro Final

X

= inicial -Altura do filete (em diâmetro)

X

= 30 - 1.95

X

= 28.05

ROSCAR COM 4 PASSADAS

Pn = Penetração por passada Pn= H / nº de passadas

Pn= 1.95 / 4 = 0.49

Por passada

Programa de Execução:

: (Usinagem anterior)

T0404; Ferra.de.Roscar # G54 # M13 # G97 # S 1000 M03 # G00 X35. Z83. M08 # G00 X29.51 Z83. # G33 Z48.5 K1.5 # 1 Passada G00 X35. Z48.5 # G00 X35. Z83. # G00 X29.02 Z83. # G33 Z48.5 K1.5 # 2 Passada G00 X35. Z48.5 # G00 X35. Z83. # G00 X28.53 Z83. # G33 Z48.5 K1.5 # 3 Passada G00 X35. Z48.5 # G00 X35. Z83. # G00 X28.05 Z83. # G33 Z48.5 K1.5 # 4 Passada G00 X35. Z48.5 # G00 X35. Z83. M09 # G00 X150. Z150. # M30 #

G37 - Ciclo automático de roscamento

A função G37 permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas paralelas e cônicas, simples ou de múltipla entrada com apenas um bloco de informação, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessário para o roscamento, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco da primeira passada.

Sintaxe da função:

G00 X

Z

# (Posicionamento Inicial Pi)

 

G37 X

Z

(I

)

K

D

E

(A

)

(B

)

(W

)

(U

)

(L

)

#

Observação: Funções entre parênteses são opcionais.

30

Observação: Funções entre parênteses são opcionais. 30 Onde: X X= Diâmetro Externo - Altura do filete
Observação: Funções entre parênteses são opcionais. 30 Onde: X X= Diâmetro Externo - Altura do filete
Observação: Funções entre parênteses são opcionais. 30 Onde: X X= Diâmetro Externo - Altura do filete
Observação: Funções entre parênteses são opcionais. 30 Onde: X X= Diâmetro Externo - Altura do filete

Onde:

X

X= Diâmetro Externo - Altura do filete

- Profundidade final de roscamento (diâmetro) (absoluto)

H

= Altura do filete (diâmetro)

H

= (0,65 x passo) x 2

Z

- Posição final do comprimento da rosca (absoluto )

- Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica (diâmetro) (incremental)

(I

)

Obs:

ser negativo

No caso de rosca cônica interna, o valor da função "I" deverá

K

- Passo da rosca (incremental)

D

- Profundidade da 1ª passada

D

= H / (Raiz quadrada do nº de passes)

E

- Distância de aproximação para início de roscamento (incremen-

tal) (diâmetro)

E=

Diâmetro posicionado - Diâmetro externo (usinagem externa)

E=

Diâmetro da crista - Diâmetro posicionado (usinagem interna)

(A

)

- Abertura angular entre entradas da rosca (graus)

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Obs: O valor dado a "K" é o passo nominal multiplicado pelo nº de entrada da rosca.

(B

)

- Ângulo de alimentação para roscamento (graus)

(W

)

- Parâmetros para ângulo de saída de rosca

W0 - 90 graus, W1 = 30 graus, W2 = 45 graus, W3 = 60 graus

(U

)

- Profundidade do último passe da rosca (diâmetro) (incremen-

tal)

(L

)

- Número de repetições do último passe da rosca (acabamento)

G37 - Exemplo de fixação externo

Objetivo:

Usar na peça abaixo a função G37 como ciclo de rosca- mento com 11 passadas.

Desenho da peça:

Material: Aço O 40mm X 60 mm

11 passadas. Desenho da peça: Material: Aço O 40mm X 60 mm Ferramenta: Suporte: Rosca Externa

Ferramenta:

Suporte: Rosca Externa Direita 60º

40mm X 60 mm Ferramenta: Suporte: Rosca Externa Direita 60º Cálculos: H = (0.65x 2.5) x

Cálculos:

H

= (0.65x 2.5) x 2 = 3.25

D

= Profundidade da 1ª passada = 3.25 / 3.31= 0.98

E

= 25-20 = 5

X

= 20 - 3.25 = 16.75

(Diâmetro interno)

31

Programa de Execução:

: ( Usinagem anterior)

T0404 #

(Chamada da ferramenta e Corretores)

G54 #

(Origem Zero peça)

M13 #

(Faixa de rotação)

G97 #

(Programação em rpm direto)

S700 M03 #

G00 X25. Z65. M08 #

G37 X16.75 Z28.5 K2.5 D.98 E5. U.05 L2 #

G00 X150. Z150. M09# (Ponto de troca final e desliga refrigerante)

M30 #

(rpm e sentido de giro do eixo árvore)

(Posiciona/o inicial da rosca e liga refrig.)

(Ciclo autom. de rosca)

(Final de Programa)

G37 - Exemplo de fixação interno

Objetivo:

Usar na peça abaixo a função G37 como ciclo de rosca- mento com 11 passadas.

Desenho da peça:

Material: Aço O 40mm X 60 mm

11 passadas. Desenho da peça: Material: Aço O 40mm X 60 mm Ferramenta: Suporte: Rosca Interna

Ferramenta:

Suporte: Rosca Interna Direita 60º

Cálculos:

H

= (0.65x 2.5) x 2 = 3.25

X

= 40 - 3.25 = 36.75

(Diâmetro do furo)

D

= Profundidade da 1ª passada = 3.25 / 3.31= 0.98

E

= 36.75 – 31.75 = 5

Programa de Execução:

: ( Usinagem anterior)

T0404 #

(Chamada da ferramenta e Corretores)

G54 #

(Origem Zero peça)

M13 #

(Faixa de rotação)

G97 #

(Programação em rpm direto)

S700 M03 # (rpm e sentido de giro do eixo árvore)

G00 X31.75 Z45. M08 # (Posiciona/o inicial da rosca e liga refrig.) G37 X40. Z-5. K2.5 D.98 E5. U.05 L2 # (Ciclo autom. de rosca) G00 X150. Z150. M09# (Ponto de troca final e desliga refrigerante)

M30 #

(Final de Programa)

G37 - Exemplo de fixação com Múltipla entrada

Objetivo:

Usar na peça abaixo a função G37 como ciclo de roscamento com 11

passadas.

Desenho da peça:

Material: Aço O 40mm X 60 mm

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica Ferramenta: Suporte: Rosca Externa Direita 60º

Ferramenta:

Suporte: Rosca Externa Direita 60º

Cálculos:

H

= (0.65x 2.5) x 2 = 3.25

D

= Profundidade da 1ª passada = 3.25 / 3.31= 0.98

E

= 25-20 = 5

X

= 20 - 3.25 = 16.75

(Diâmetro interno)

(K) Passo real = Passo nominal x nº de entradas

K= 2.5 x 2 = 5

Programa de Execução:

: ( Usinagem anterior) T0404 # (Chamada da ferramenta e Corretores) G54 # (Origem Zero peça)

M13 #

(Faixa de rotação)

G97 #

(Programação em rpm direto)

S700 M03 # (rpm e sentido de giro do eixo árvore)

G00 X25. Z65. M08 #

G37 X16.75 Z28.5 K5. D.98 E5. U.05 L2 A0 # (1ª entrada) G37 X16.75 Z28.5 K5. D.98 E5. U.05 L2 A180. # (2ª entrada)

G00 X150. Z150. M09# (Pto de troca final e desliga refrigerante)

M30 #

(Posic. inicial da rosca e liga refrigerante)

(Final de Programa)

G66 - Ciclo automático de desbaste longitudinal

Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa da peça, utili- zando-se apenas de um bloco de programação, contendo apenas os parâmetros necessários para sua execução.

Sintaxe da função: G66

X

Z

I

K

( U1 ) W

P

F

#

execução. Sintaxe da função: G66 X Z I K ( U1 ) W P F #

32

Onde:

X = Diâmetro de referência para início de torneamento (vide regra de

posicionamento)

Z = Comprimento de referência para início de torneamento (vide

regra de posicionamento)

I = Sobremetal para acabamento no eixo X

K = Sobremetal para acabamento no eixo Z

(U1) = Pré-alisamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimen-

sões pré-estabelecidas

W

= Incremento por passada no diâmetro

P

= Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do

perfil final da peça

F = Avanço programado para desbaste

Exemplo:

N50 G66 X75.

Z82 I1.

K.2 U1

W3. P10 F.2 #

Notas:

- Na função G66 o sub-programa não aceita inversões de cotas nos eixos "X" e "Z".

- A função G66 não é Modal e requer um sub-programa com as

dimensões de acabamento da peça .

- Sempre o último valor de ‘X’ do sub-programa (Externo ou Interno),

deverá informar o diâmetro bruto do material, no caso de furos infor- mar seu diâmetro.

Regra de posicionamento para os eixos X e Z

Externo

- A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá seguir as seguintes condições:

X

= Maior diâmetro da peça em bruto + 4 mm

Z

= Comprimento da peça em bruto + 2 mm

Interno

- A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as seguintes condições:

X

= Menor diâmetro da peça em bruto - 4 mm

Z

= Comprimento da peça em bruto + 2 mm

Observações:

Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.

As funções "G" admissíveis no sub-programa são G1,G2,G3,G4 e

G73.

Comportamento do ciclo G66

1- Partindo do posicionamento inicial (P1) o ciclo efetua passes de desbaste Longitudinais respeitando os parâmetros programados na função.

inicial (P1) o ciclo efetua passes de desbaste Longitudinais respeitando os parâmetros programados na função.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Automação – CNC 3 o Ciclo de Técnico em Mecânica 2- Uma vez programado o parâmetro

2- Uma vez programado o parâmetro U1 o ciclo realiza um pré- alisamento paralelo ao perfil final, mantendo o sobremetal.

alisamento paralelo ao perfil final, mantendo o sobremetal. 3- Após executar o ciclo de desbaste a

3- Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automa- ticamente ao ponto inicial (P1) programado no bloco G66

ticamente ao ponto inicial (P1) programado no bloco G66 G66 - Exemplo de fixação externo Objetivo:

G66 - Exemplo de fixação externo

Objetivo:

Usar a função G66 (ciclo de desbaste longitudinal), usando o seu sub-programa para o acabamento com a mesma ferramenta.

Obs: material com 0,5mm sobre metal no comprimento.

1. DESENHO DA PEÇA:

Material: Aço O 80mm X 70.5 mm

33

1. DESENHO DA PEÇA: Material: Aço O 80mm X 70.5 mm 33 2. FERRAMENTAS: Suporte: PCLNR

2. FERRAMENTAS:

Suporte: PCLNR 2020 K-12

O 80mm X 70.5 mm 33 2. FERRAMENTAS: Suporte: PCLNR 2020 K-12 Programa de Execução: PROGRAMA

Programa de Execução:

PROGRAMA PRINCIPAL

;

EIXO #

Nome do programa

T0101;DESB. / ACAB.# Selec. Ferr. e corretor

G54 # Origem zero peça

M13 #

Faixa de rotação

G96#

Progr. em V C cte

S180. # Valor de V C G92 S1500 M03 # rpm e sentido de giro G00 X150. Z150. # Ponto de troca G00 X85. Z70. M08 # Posic. rápido / Refrig. G00 X-1. Z70. F.1 # Faceamento

G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. F.25 P10 # Ciclo de desbaste

G00 X16. Z72. #

G42 # Compensação do raio da ferramenta

Posicionamento rápido

P10 #

Chama sub-programa

G40#

Descompensação do raio da ferramenta

G01 X84. Z25. M09 # Descompensação

G00 X150. Z150. #

M30 # Fim de programa

Ponto de troca

SUB-PROGRAMA ( P 10 )

;EIXO_SB #

Nome do sub-programa

G01 X16. Z70. F.15 # Aproximação usada p/ compensar

G01 X20. Z68. #

G01 X20. Z55. # Torneia rebaixo

G02 X30. Z50. R 5.# Interpola raio

G01 X50. Z50. #

G01 X50. Z40. # Torneia rebaixo G01 X80. Z25. # Interpola chanfro M02 # Final do sub-programa

Faceia o rebaixo

Interpola do chanfro

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

G66 - Exemplo de fixação interna

Objetivo:

Aplicar a função G66 (ciclo de desbaste) internamente.

Considerar:

A peça já vem com o furo de 22 mm de diâmetro, por 25 mm de comprimento. Usinar utilizando apenas 1 (uma ) ferramenta. Utilizar sub-programa para dar o acabamento.

1. DESENHO DA PEÇA:

Material: Aço O 65mm X 40 mm

1. DESENHO DA PEÇA: Material: Aço O 65mm X 40 mm 2. FERRAMENTAS: Suporte: S25T -

2. FERRAMENTAS:

Suporte: S25T - PCLNR –12

O 65mm X 40 mm 2. FERRAMENTAS: Suporte: S25T - PCLNR –12 Programa de Execução: PROGRAMA

Programa de Execução:

PROGRAMA PRINCIPAL

; CANECA

T0101; FERRAMENTA INTERNA # G54 # M13 # G96 # S180. # G92 S1500 M03 # M08 # G66 X16. Z2. I1. K.2 U1 W1. P11 F.15 # G00 X46. Z2. # G41 # P11 # G40 # G01 X18. Z-21. # G00 X18. Z50. # G00 X100. Z50. M09 # M30 #

SUB-PROGRAMA

; CANECA SB #

G01 X46.

G02

G03

G01 X32. Z-16. # G01 X20. Z-21. # M02 #

Z0 F.15 #

X42. Z-2. R2. #

X32.

Z-7.

I32. K-2. #

34

G67 - Ciclo automático de desbaste transversal

Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa da peça, utilizando-se apenas de um bloco de programação contendo os parâmetros necessários para sua execução.

Sintaxe da sentença: G67

X

Z

I

K

( U1 ) W

P

F

execução. Sintaxe da sentença: G67 X Z I K ( U1 ) W P F Onde:

Onde:

#

X = Diâmetro de referência para início de torneamento (vide regra de

posicionamento)

Z = Comprimento de referência para início de torneamento (vide

regra de posicionamento)

I = Sobremetal para acabamento no eixo X

K = Sobremetal para acabamento no eixo Z

(U1) = Pré-alisamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimen-

sões pré-estabelecidas

W

= Incremento por passada no comprimento

P

= Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do

perfil final da peça

F = Avanço programado para desbaste

Exemplo:

N50 G67 X75.

Z82 I1.

K.2

U1

W1.5 P10 F.2 #

Notas:

Na função G67 o sub-programa não aceita inversões de co- tas nos eixos "X" e "Z". A função G67 não é Modal e requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça . Sempre o último valor de ‘X’ do sub-programa (Externo ou Interno), deverá informar o diâmetro bruto do material, no caso de furos informar seu diâmetro.

Regra de posicionamento para os eixos X e Z

- A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá seguir as seguintes condições:

X

= Maior diâmetro da peça em bruto + 4 mm

Z

= Comprimento da peça em bruto + 2 mm

- A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as seguintes condições:

X

= Diâmetro do furo da peça em bruto - 4 mm

Z

= Comprimento da peça em bruto + 2 mm

Observações:

Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante. As funções "G" admissíveis no sub-programa são G1,G2,G3,G4 e G73.

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

Comportamento do ciclo G67

1- Partindo do posicionamento inicial (P1) o ciclo efetua passes de desbaste transversais respeitando os parâmetros programados na função.

respeitando os parâmetros programados na função. 2- Após o desbaste, uma vez programado o parâmetro U1

2- Após o desbaste, uma vez programado o parâmetro U1 a ferra- menta retorna ao ponto inicial (P1), se posiciona novamente e realiza um pré-alisamento paralelo ao perfil final, mantendo o sobremetal.

paralelo ao perfil final, mantendo o sobremetal. 3- Após executar o ciclo totalmente a ferramenta retornará
paralelo ao perfil final, mantendo o sobremetal. 3- Após executar o ciclo totalmente a ferramenta retornará

3- Após executar o ciclo totalmente a ferramenta retornará automati- camente ao ponto inicial (P1) programado no bloco G67.

camente ao ponto inicial (P1) programado no bloco G67. G67 - Exemplo de fixação externo Objetivo:

G67 - Exemplo de fixação externo

Objetivo:

Usar a função G67 (Ciclo de desbaste Transversal ), usan- do o seu sub-programa para o acabamento com a mesma ferramen- ta. Obs: material com 0,5 mm de sobre metal no comprimento.

35

1. DESENHO DA PEÇA:

Material: Aço O 90mm X 47 mm

35 1. DESENHO DA PEÇA: Material: Aço O 90mm X 47 mm 2. FERRAMENTAS: Suporte: PCLNR

2. FERRAMENTAS:

Suporte: PCLNR 2020 K12

Aço O 90mm X 47 mm 2. FERRAMENTAS: Suporte: PCLNR 2020 K12 PROGRAMA PRINCIPAL ;EIXO #

PROGRAMA PRINCIPAL

;EIXO #

Nome do programa

T00;T0101DESB./ACAB. # Cancela corretores

G54 #

G00 X150. Z150. #

T0101;DESB.ACAB.# Selec. Ferr. e corretor

Origem zero peça

Ponto de troca

M13 #

Faixa de rotação

G96#

Progr. em V C cte

S180. # Valor de V C G92 S1500 M03 # rpm e sentido de giro M08 # Liga Refrigerante. G67 X94. Z49. I1. K.2 U1 W2. F.10 P10 # Ciclo de desbaste G00 X11. Z49. # Posicionamento rápido G42 # Compensação do raio da ferramenta P10 # Chama sub-programa G40 # Descompensação do raio G01 X94. Z15. M09 # Descompensação T00;T0101DESB./ACAB. # Cancela corretores G54 # Origem zero peça G00 X150. Z150. # Ponto de troca M30 # Fim de programa

Automação – CNC

3 o Ciclo de Técnico em Mecânica

SUB-PROGRAMA ( P 10 )

; EIXO_SB. # Nome do sub-programa

N10 G01 X11. Z47. F.15 #

N20 G01 X15. Z45. #

Aproximação usada p/ compensar

Interpola chanfro

G01 X15. Z35. # Torneia rebaixo G01 X50. Z35. # Faceia o rebaixo G01 X50. Z25. # Torneia rebaixo G01 X60. Z20. # Interpola chanfro G01 X80. Z20. # Faceia o rebaixo G03 X90. Z15. R5. # Interpola o raio M02 # Final do sub-programa

G67 - Exemplo de fixação interno

Objetivo:

Aplicar a função G67 (ciclo de desbaste Transversal) inter-

namente.

Considerar:

A peça já vem com o furo de 28 mm . Usinar utilizando apenas 1 (uma ) ferramenta. Utilizar sub-programa para dar o acabamento.

1. DESENHO DA PEÇA:

Material: Aço O 65mm X 40 mm

1. DESENHO DA PEÇA: Material: Aço O 65mm X 40 mm 2. FERRAMENTAS: Suporte: S25T -

2. FERRAMENTAS:

Suporte: S25T - PCLNR - 12

O 65mm X 40 mm 2. FERRAMENTAS: Suporte: S25T - PCLNR - 12 PROGRAMA PRINCIPAL ;

PROGRAMA PRINCIPAL

; TAMPA # T0101 # G54 # M14 # G96 # S180. # G92 S1500 M03 # G00 X200. Z100. M08 # G67 X21. Z67. I1. K.2 U1 W2.5 P10 F.25 # G00 X120. Z67. # G42 # P10 # G40 # G01 X21. Z-2. # G00 X21. Z100. # G00 X200. Z100. M09 # M30 #

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SUB-PROGRAMA

; TAMPA SB N10 G01 X120 Z65. F.15 # N20 G01 X102.68 Z50. # N30 G01 X60. Z50. # N40 G01 X60. Z30. # N50 G03 X40. Z20. R10. # N60 G01 X30. Z20. # N70 G01 X30. Z-2. # N80 G01 X25. Z-2. # N90 M02 #

G74 - Ciclo automático de torneamento

A função G74 exerce dupla função, ou seja, o mesmo códi-

go executando operações diferentes, sendo diferenciada apenas pela sua sintaxe.

A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento

paralelo ao eixo Z, o qual executa a usinagem com sucessivos pas- ses até o diâmetro desejado, utilizando-se das informações contidas

na sentença.

G00 X

Z

# (Posicionamento Inicial Pi)

Sintaxe da sentença: G74 X

Z