CLASIFICACIN DE LOS METALES

La extensin en el empleo estructural del acero principalmente, o del aluminio en determinadas

industrias, hace imprescindible el estudio de este tipo de materiales. Los metales se clasifican en
dos grandes grupos, el primero son las aleaciones base hierro o aleaciones frreas. En este grupo se
hallan los aceros al carbono, los aceros de baja aleacin, los aceros de alta aleacin y las
fundiciones. El segundo son las no frreas, las cuales hacen referencia al resto de los metales que
no contienen hierro como constituyente mayoritario, dentro de estas tambin se encuentran
aleaciones ligeras, destacables por sus elevadas propiedades especficas en las que se encuentran
las aleaciones base aluminio, magnesio, titanio. Entre las aleaciones no frreas se estudiarn el
cobre, nquel, cinc, plomo, estao, metales refractarios y metales preciosos.

1. ALEACIONES FRREAS
Las aleaciones frreas constituyen ms del 90% en peso de los materiales metlicos empleados por
el hombre. Esta inmensa familia de materiales de ingeniera posee un amplio rango de
microestructuras y propiedades asociadas. La mayora de los diseos de ingeniera que requieren
soportar cargas estructurales o transmisin de potencia implican el uso de aleaciones frreas. En la
prctica, dichas aleaciones se dividen en dos grandes categoras dependiendo de la cantidad de
carbono presente en la composicin de la aleacin. Los aceros generalmente tienen un contenido
en carbono comprendido entre el 0.05% y el 2.0% en peso. Las fundiciones normalmente contienen
entre un 2.0 por ciento y un 4.5 por ciento en peso de carbono. Dentro de los aceros debe
distinguirse el empleo o no de una cantidad significativa de elementos de aleacin diferentes del
carbono. De forma arbitraria, se emplea una concentracin de un 5 por ciento en peso del total de
elementos aleantes distintos del carbono como lmite entre los aceros de baja aleacin y los aceros
de alta aleacin.

1.1 Aceros al carbono y de baja aleacin

Los aceros al carbono son aleaciones hierro-carbono con un porcentaje en peso de carbono desde
un 0.003 a un 1.2%, e incorporan manganeso (de un 0.25 a un 1 por ciento). Los aceros al carbono
pueden alcanzar resistencias de 690 MPa, pero con una elevada prdida de ductilidad y tenacidad;
adems, tienen poca resistencia a la corrosin y la oxidacin y muy poca templabilidad. Por otra
parte, se llaman aceros aleados aquellos que adems contienen elementos como Ni, Cr, Mo, V, Si,
Cu, Al, W, Ti. Co, Zr, Pb, B y otros, aadidos expresamente al acero para mejorar sus propiedades. Si
el contenido global en estos elementos es inferior al 5 por ciento en peso, se habla de aceros de
baja aleacin. La mayora de las aleaciones frreas son aceros al carbono y aceros de baja aleacin,
consecuencia de su moderado precio debido a la ausencia de grandes cantidades de elementos
aleantes y que poseen, adems, suficiente ductilidad para ser conformados con facilidad,
obtenindose productos resistentes y duraderos. Las aplicaciones van desde los cojinetes de bolas
hasta la carrocera de los automviles, pasando naturalmente por el mundo de la construccin.

Los elementos de aleacin en los aceros pueden clasificarse en dos grandes grupos: alfgenos,
aquellos que favorecen la formacin de ferrita1 (Cr, Mo, V, W, Nb, Al y Si), y gammgenos, que
estabilizan la formacin de austenita2 (Ni, Mn, Cu, C, N). Todos ellos aumentan la templabilidad del
acero. Estos aceros pueden ser sometidos a tratamientos de recocido (austenizacin y enfriamiento
lento para obtener una estructura de perlita y matriz de ferrita o cementita, en funcin de la
composicin), normalizado (austenizacin y enfriamiento al aire), o temple (austenizacin y
enfriamiento rpido para evitar las transformaciones de tipo trmico) y revenido (calentamiento
posterior al temple).
Los aceros de alta resistencia y baja aleacin: son aceros microaleados que surgieron en respuesta al
requisito de reduccin del peso de los vehculos. Son aceros con muy bajo carbono (tpicamente por
debajo del 0.2 por ciento en peso de C), y alrededor de un 1 por ciento en peso o menos de
elementos tales como Mn, P, Si, Cr, Ni, Mo, y pequesimas cantidades de Nb, V y Ti. Estos aceros
son laminados en caliente de forma controlada para obtener una estructura de grano muy fino, con
valores elevados del lmite elstico y la resistencia, junto con una baja temperatura de transicin
dctil-frgil.

1.2 Aceros de alta aleacin

Se consideran aceros de alta aleacin aquellos en los que el total de elementos de aleacin distintos
del carbono superan el 5 por ciento en peso. La adicin de esos elementos encarece el acero, y slo
se justifica por la mejora sustancial de ciertas propiedades. As, los aceros inoxidables requieren la
adicin de aleantes para evitar ser daados por un ambiente corrosivo. En los aceros de
herramientas los elementos aleantes se aaden con el fin de obtener la dureza requerida para
aplicaciones de mecanizado. Las aleaciones Fe-Cr con un porcentaje de Cr superior al 12 por ciento
en peso constituyen los denominados aceros inoxidables. El Cr forma capas de xido impermeables
incluso con espesores de pocos tomos; en proporciones superiores a ese 12 por ciento en peso es
capaz de transferir su resistencia a la corrosin. Si se aade en cantidades superiores al 20 por
ciento, proporciona una buena resistencia a la oxidacin a alta temperatura (acero refractario). La
Tabla 1 resume las designaciones de las aleaciones para el caso de los aceros inoxidables ms
comunes, divididos segn cuatro categoras:

1
2

Los aceros inoxidables austenticos, que mantienen retenida la estructura de la austenita a

temperatura ambiente. Las combinaciones Cr-Ni tpicas son de 18-8 y 25-20. Se aade Mo (2
%) para evitar la corrosin por picaduras en caliente. Son aceros de baja resistencia y gran
capacidad de deformacin. No son ferromagnticos y tienen la mejor resistencia a corrosin
de todos los aceros inoxidables. Puede haber sensibilizacin a la corrosin intergranular por
la precipitacin de carburos de cromo en bordes de grano, por permanencia entre 500 y 900
C. Los aceros inoxidables dplex son aceros con una estructura combinada de ferrita y
austenita, a los que se le ha aadido menos Ni en comparacin con el Cr, y presentan
propiedades intermedias.
Sin un alto contenido en nquel, como ocurre en los aceros inoxidables ferrticos. Poseen ms
de un 12% en Cr (y no hay ms elementos; el contenido en C es bajo, 0.1-0.2 por ciento, para
no disminuir la plasticidad).
Ferrita: estructura cristalina del hierro del tipo BCC, con propiedades magnticas.
estructura cristalina del hierro del tipo FCC, es dctil, blanda y tenaz.

En el caso de los aceros inoxidables martensticos, se aade carbono (0.2- 0.7 %), de modo
que estos aceros pueden austenizarse, disolvindose los carburos de cromo (presente en
porcentajes del 13-18 %). En el caso de ser templados se obtiene martensita. Poseen alta
resistencia, pero su comportamiento a corrosin es inferior al de los dos tipos anteriores.
Resultan excelentes en aplicaciones tales como cuberteras o muelles.
Los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin se utilizan en piezas resistentes a la
corrosin con responsabilidad estructural. Tienen alta resistencia y tenacidad. Se aprovecha
la formacin de compuestos intermetlicos a altas temperaturas de revenido.
Los aceros de herramientas presentan resistencia y dureza mximas, y se emplean para cortar,
mecanizar o dar forma a otro material. Hoy da resulta comn la adicin de gran cantidad de
aleantes a este tipo de materiales, y las propiedades deseadas determinan la composicin. Se
requiere lmite elstico elevado, por lo que la estructura ptima es la de bonificado con
revenidos bajos y alto contenido en carbono. Para mejorar la tenacidad se aade silicio. Para
tener resistencia en caliente se aaden W, Mo, Cr y V. Si se busca indeformabilidad durante el
tratamiento trmico, se aaden grandes proporciones de Cr y Mn. Los aceros rpidos presentan
gran dureza en caliente y se utilizan para mecanizar a gran velocidad.

1.3 Fundiciones
Las fundiciones son aleaciones Fe-C-Si, en las que el contenido en C es superior al carbono de
saturacin de la austenita, y generalmente contienen hasta un 3% en peso de silicio para controlar
la cintica de formacin de carburos, formndose grafito en lugar de cementita durante la
solidificacin. Tambin poseen manganeso, hasta el 1.5%, fsforo hasta el 1.8% (que proporciona a
la aleacin una colabilidad excelente) y hasta un 0.25% de azufre. Adems de estas fundiciones
ordinarias, existen fundiciones aleadas, que contienen cantidades sensibles de otros elementos de
aleacin (Cu, Ni, Mo, Ti, Al) para modificar sus propiedades fsicas y mecnicas, incrementando por
ejemplo la resistencia al desgaste, a la abrasin o a la corrosin. Las fundiciones resultan excelentes
para moldeo por sus temperaturas de fusin y viscosidad de la fase lquida relativamente baja,
porque no forman capas superficiales indeseadas durante la colada, y por experimentar una
contraccin moderada durante la solidificacin y el enfriamiento. Esto permite obtener piezas con
formas complejas, si bien las propiedades mecnicas sern inferiores a las de las aleaciones de
forja. La resistencia de las fundiciones es variable, en funcin del tipo.
Existen distintos tipos generales de fundiciones: fundiciones blancas, fundiciones grises, dctiles,
maleables y atruchadas.
Las fundiciones blancas mantienen un contenido bajo en silicio, por obtenerse con altas
velocidades de enfriamiento. Tras la solidificacin, el carbono se encuentra en forma de
cementita en una matriz de perlita. Son duras, resistentes al desgaste y muy frgiles, difciles de
mecanizar. No se pueden forjar ni templar, pues rompen a causa de las tensiones. Se emplean,
por ejemplo, en forros y palas de molinos, o en rodillos de laminacin.
Las fundiciones grises presentan una superficie de rotura gris, consecuencia de la presencia de
grafito. Incorporan contenidos en carbono entre el 2.5% y el 4% en peso. Un contenido
significativo de silicio (2% a 3%en peso) favorece la precipitacin del grafito (C) en lugar de la de
la cementita (Fe3C). La precipitacin en forma de placas afiladas y puntiagudas de grafito
contribuye a tener fragilidad, por lo que son preferibles las formas nodulares. Aadiendo una

pequea cantidad de magnesio (0.05% en peso) al metal fundido de composicin

correspondiente a la fundicin gris, se obtienen precipitados esfricos de grafito en lugar de
precipitados en forma de placas, en una matriz de perlita.
La fundicin dctil (o nodular) resultante obtiene su nombre de la mejora de las propiedades
mecnicas. La ductilidad se ve aumentada en un factor de 20, y la resistencia, en un factor de
dos. Estas fundiciones presentan buena fluidez y moldeabilidad, se mecanizan muy bien y tienen
buena resistencia al desgaste.
La fundicin maleable, que primero se moldea al igual que una fundicin blanca (con grandes
cantidades de carburos de hierro y sin grafito) y, posteriormente, se somete a un tratamiento
trmico para obtener precipitados nodulares de grafito. La matriz puede ser ferrita, perlita o
martensita.
Las fundiciones atruchadas son un tipo de fundiciones intermedias entre la blanca y la gris.
Tabla 1. Sistema de designacin AISI-SAE para aceros al carbono de baja aleacin

2. ALEACIONES NO FRREAS o NO FERROSAS

Se incluyen en esta seccin aquellos metales y aleaciones cuya base no es el hierro, pero que
tampoco se clasifican como metales ligeros por no poseer baja densidad.

2.1 Cobre y aleaciones de cobre

El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusin de 1083 C. La
conductividad elctrica es excelente, lo que hace de las aleaciones de cobre un material idneo

para la fabricacin de cables elctricos. As mismo, su excelente conductividad trmica permite su

uso en radiadores o cambiadores de calor. Es fcilmente deformable y tiene una buena
conformabilidad en fro. Posee una resistencia media (entre 200 y 350 MPa). No se mecaniza
fcilmente por ser excesivamente blando, aunque esto puede mejorarse aadiendo algo de P o S.
Es fcilmente soldable. El cobre muestra una excelente resistencia a la corrosin en agua de mar y
otros ambientes corrosivos, aunque es atacado por los halgenos en hmedo. Siempre est
recubierto de una capa protectora de xido, que crece con la temperatura y puede llegar a
descamarse. Al oxidarse, se cubre de una ptina verdosa, y esta coloracin hace que se emplee en
ocasiones por motivos decorativos en arquitectura. La adicin de aleantes busca la mejora de las
propiedades mecnicas y la resistencia al desgaste, aunque perjudicarn la conductividad del cobre.
Tambin pueden modificar la apariencia esttica proporcionando distintas coloraciones.
Los latones son aleaciones de cobre en las que el cinc es el soluto por sustitucin predominante.
El intervalo de solidificacin es muy pequeo, por lo que suelen obtenerse por moldeo. Hay al
menos tres familias de latones: los latones (cinc inferior al 40%), (cinc entre el 47% y el 55%)
y (cinc superior al 60%).
Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estao que industrialmente llevan adems
otros elementos de aleacin, como P, Pb, Ni y Zn. La resistencia a traccin del cobre mejora
hasta un mximo en tomo al 20% en Sn; Los bronces se dividen en dos grupos: los monofsicos y
los de estructura compleja que se emplean para moldeo, en la fabricacin de cojinetes. Los
monofsicos son deformables y se emplean para forja. Los bronces son ms resistentes a la
corrosin que los latones, y son criognicos, de modo que su comportamiento mejora al
disminuir la temperatura. En los bronces al plomo, contenidos en Pb inferiores al 7% mejoran la
maquinabilidad, y tambin pueden actuar como lubricante. En los bronces al fsforo, pequeas
cantidades de este elemento en solucin slida aumentan las propiedades mecnicas. La adicin
de Zn en los bronces al cinc mejora la colabilidad y abarata el bronce. Finalmente, los bronces al
nquel alcanzan buenas propiedades mecnicas y pueden ser conformados en caliente.
Los cuproaluminios (o bronces al aluminio) son aleaciones Cu-Al, con contenido en Al del 5 al
11%, que combinan buenas propiedades mecnicas con una buena resistencia a la corrosin.
Porcentajes de Al superiores al 8% los hacen tratables trmicamente. Permiten trabajar a alta
temperatura (hasta 400 C), manteniendo sus propiedades. Se emplean en forja y en moldeo. En
la industria naval estn sustituyendo a los latones.
En la tabla 2, se presenta la clasificacin del cobre y sus aleaciones

Tabla 2. Clasificacin del cobre y sus aleaciones

2.2 Nquel y aleaciones base nquel

El nquel, es fcilmente deformable, posee un excelente comportamiento a corrosin y oxidacin a
alta temperatura. Tiene buena resistencia mecnica a altas temperaturas y alta conductividad
elctrica, y se emplea en equipos elctricos y electrnicos. La posibilidad de solubilidad total entre
el nquel y el cobre permite obtener aleaciones en las que se aproveche el mecanismo de
endurecimiento por solucin slida. Las aleaciones comerciales con una relacin Ni-Cu de
aproximadamente 2:1 en peso se conocen como Monel, con una resistencia relativamente alta,
buena soldabilidad y excelente resistencia a corrosin.
2.2.1 Superaleaciones
Las condiciones ms crticas a las que se puede someter un material seran cargas elevadas, alta
temperatura y un ambiente agresivo. La temperatura modifica las caractersticas del material que
afectan a su comportamiento en servicio y, por tanto, a su vida til. Adems, a temperatura elevada
pueden presentarse fenmenos que no se producen cuando el material trabaja a temperatura
ambiente. En estas condiciones es preciso considerar factores como fluencia y esfuerzos trmicos,
oxidacin y corrosin, influencia de la temperatura en las caractersticas mecnicas, y propiedades
fsicas del material como el coeficiente de dilatacin o la conductividad trmica. Las
superaleaciones cumplen con estos requisitos. Son materiales muy caros, pero su aplicacin se ha
ido extendiendo merced a sus elevadas caractersticas. Por ejemplo, entre 1950 y 1980, el empleo
de superaleaciones en los motores turbopropulsados de los aviones aument desde un 10% hasta
un 50%.

Las superaleaciones base nquel presentan una de las mejores relaciones

propiedades/estructura de todas las superaleaciones en el rango de temperaturas entre 650 y
1100C. Poseen buena resistencia a traccin a elevada temperatura, resistencia a rotura por

fluencia hasta 5000 horas, resistencia a la oxidacin en caliente y resistencia a fatiga trmica a
altos y bajos ciclos. Las aleaciones base nquel tienen como objeto mejorar las caractersticas
de traccin, fluencia, fatiga y estabilidad superficial del material. Como endurecedores se
emplean Al, Fe, Ti, Cr, W, Co y Mo. Se refuerza haciendo precipitar carburos (duros) en esos
bordes de grano, aadiendo Hf, Ta, Nb, Ti, Cr, Mo, W. Por otra parte, hay elementos que
aumentan la resistencia a corrosin y oxidacin, como el Cr en porcentajes del 18 al 30%
(aunque empeora el comportamiento a fluencia), o el Al, y otros que mejoran el
comportamiento a corrosin en caliente, como La o Th.
Superaleaciones base cobalto. Estas superaleaciones presentan frente a las de nquel una serie
de ventajas, como la mayor temperatura de fusin, la superior resistencia a la corrosin y la
oxidacin en caliente debido al mayor contenido en cromo (del 20 al 30%), y en general mayor
resistencia a la corrosin-fatiga. Van a ser resistentes al choque trmico y pueden obtenerse
por moldeo. El aluminio refuerza el comportamiento a oxidacin y corrosin.

2.3 Aleaciones de cinc, plomo y estao

El cinc, plomo y estao son metales pesados y con un bajo punto de fusin Adems, poseen una
temperatura de recristalizacin muy prxima a la ambiente. Su dureza y resistencia mecnica son
bastante bajas.

EL cinc es un metal blanco azulado, que presenta fluencia a temperatura ambiente. Es muy
sensible a la corrosin y es atacado por la humedad. Se emplea en procesos de galvanizado de
aceros, para obtener latones y en pinturas (xidos). Las aleaciones de cinc (que incorporan
cobre y aluminio) son fcilmente moldeables debido a su baja temperatura de fusin y a la
ausencia de reaccin con los crisoles. Estructuralmente se utilizan en piezas de automvil,
aunque su empleo en esta industria disminuye constantemente a causa del ahorro de peso
que se obtiene con otros materiales.
El plomo es muy deformable con cargas bajas y presenta fluencia a temperatura ambiente. Es
muy resistente al agua. La toxicidad del plomo restringe su aplicacin y la de sus aleaciones.
EL estao, metal que funde a 231 C, es muy resistente a la corrosin ambiental (en
condiciones atmosfricas ni siquiera pierde el brillo metlico) y a los cidos orgnicos, por lo
que en contacto con los alimentos no resulta txico. Es muy deformable en fro (por encima de
15C), pudiendo obtenerse lminas muy delgadas, de hasta 0.0025 mm de espesor. Se utiliza
en recubrimientos (estaado) sobre todo en el sector de la alimentacin. Los elementos de
aleacin ms importantes son el cobre, plomo y antimonio, que elevan las propiedades
mecnicas.

2.4 Metales refractarios

En aplicaciones que requieran superar los 1000C es preciso recurrir a materiales con alto punto de
fusin que mantengan sus propiedades a elevadas temperaturas. Los metales refractarios poseen
una temperatura de fusin muy elevada, superior a los 2000 C; con inters industrial deben
destacarse el W, Mo, Ta, Nb y Re, pudiendo incluirse el cromo. Presentan elevada densidad y se

oxidan muy fcilmente por encima de 600 C. Para mejorar la resistencia a oxidacin se emplean
revestimientos de cermicos o platino.

2.5 ALEACIONES LIGERAS

La denominacin metales ligeros se ha aplicado tradicionalmente al aluminio y al magnesio por
emplearse frecuentemente para reducir el peso de diferentes componentes y estructuras. Del
mismo modo, el titanio y el berilio han de incluirse en esta clasificacin. Estos metales poseen
densidades entre los 1.7 g/cm3 del magnesio y los 4.5 g/cm3 del titanio, frente a la densidad de 7.9
g/cm3 del hierro o los 8.9 g/cm3 del cobre. Esa reduccin de peso se traduce en elevadas relaciones
resistencia/peso y alta rigidez especfica.
2.5.1 Aluminio y aleaciones de aluminio
Caractersticas generales: El Al es uno de los metales ms abundante en la corteza terrestre. El
mineral de partida es la bauxita, con un 40-50% de almina, adems de slice, xidos de hierro y
titanio, impurezas que no van a poder eliminarse y determinan la calidad del aluminio. La obtencin
del aluminio se puede dividir en dos etapas: el mtodo Bayer, para la obtencin de almina, y el
mtodo de Hroult-Hall, para la descomposicin de la almina. El aluminio tiene una densidad baja
(2.7 g/cm3). La conductividad trmica es muy elevada. El aluminio es un buen conductor elctrico,
pero los elementos de aleacin van a empeorar siempre ese comportamiento, incluso cuando la
conductividad elctrica del aleante sea mayor. El mdulo elstico del aluminio es bastante bajo; el
Li es el elemento ms efectivo para aumentar la rigidez. El aluminio puro presenta muy baja dureza
y resistencia. Debido a estas caractersticas el aluminio puro no es un material estructural. Por el
contrario, se usa para aplicaciones estticas, y adems tiene la ventaja de presentar un excelente
comportamiento a corrosin. Tambin se usa en aplicaciones de arquitectura e industria qumica;
adems de la aplicacin domstica del papel de aluminio.
Aleaciones de Al para forja La microestructura de una aleacin de forja est constituida en principio
por una matriz de solucin slida de aluminio. Hay que distinguir dos grupos de aleaciones de
aluminio para forja, las aleaciones no tratables trmicamente y las aleaciones tratables
trmicamente.
Las aleaciones Al-Cu; normalmente se aaden Mg y Si para elevar la resistencia. El cobre forma
precipitados endurecedores (si bien deteriora el comportamiento a corrosin), y el magnesio
participa en la formacin de precipitados y acelera el proceso de descomposicin de la solucin
slida. El silicio contribuye a la formacin de precipitados, pero en caso de formar fases
intermetlicas deteriora la tenacidad (como el hierro). El nquel mejora el comportamiento
mecnico a temperatura elevada, y el Ti, Zr y V son afinantes de grano. Estas aleaciones se emplean
en la industria aeronutica bien en remaches, bien en elementos estructurales (como el extrads
del ala).
Las aleaciones Al-Mg-Si son tratables trmicamente gracias a la formacin de un compuesto
intermetlico que se comporta como un nico componente. Pueden realizarse temples en prensa
(desde la extrusin). Estas aleaciones poseen propiedades mecnicas intermedias (mejorables con
la adicin de cobre, aunque empeora el comportamiento a corrosin), buena forjabilidad y facilidad

de extrusin (tanto mejor cuanto menor es la resistencia), buena soldabilidad y buen

comportamiento a corrosin Cuando se precisa que la pieza final sea fcilmente mecanizable, se
suele aadir Pb y Bi. Las aleaciones de la serie 6000 encuentran su aplicacin ms corriente en
carpintera de aluminio (ventanas, puertas, larguerillos, etc.) y en arquitectura.
En las aleaciones Al-Zn, la presencia de magnesio es imprescindible para que se pueda producir la
aleacin, generando el sistema Al-ZnMg. Estas aleaciones Al-Zn-Mg se emplean para soldar.
El desarrollo de las aleaciones Al-Li ha estado centrado en el sector aeroespacial. El objetivo era
lograr aleaciones con un mayor mdulo elstico, y unas caractersticas mecnicas capaces de
igualar a las aleaciones de alta resistencia, las aleaciones de resistencia media y las aleaciones con
tolerancia al dao. Los problemas del control de las impurezas, el coste del litio, y la dificultad de su
colada y del conformado en caliente, son las causas que encarecen notablemente las aleaciones AlLi.
Las aleaciones Al-Si son las aleaciones de aluminio para moldeo ms utilizadas actualmente. La
moldeabilidad que presentan es de buena a excelente. El aumento del porcentaje en silicio mejora
la fluidez, disminuye el riesgo de agrietabilidad, reduce el coeficiente de dilatacin en estado slido,
y aumenta la dureza y la resistencia, empeorando la ductilidad y la tenacidad.

2.5.2 Magnesio y aleaciones de magnesio

El magnesio es el tercer metal ms abundante en la corteza terrestre y el metal estructural ms
ligero (1.7 g/cm3). La principal fuente de magnesio en la actualidad es el agua de mar, seguida de la
dolomta (CaMg(C03)2) y la magnesita (MgC03). La obtencin del Mg se realiza mediante dos
procesos bsicos diferentes: electrlisis del Cl2Mg o reduccin trmica del MgO. La pureza habitual
obtenida en estos procesos es del 99.5%.
El magnesio posee bajas temperaturas de fusin (650 C) y ebullicin (1100C), as como un gran
coeficiente de dilatacin y un elevado calor especfico. La buena conductividad trmica y elctrica
es deteriorada por los elementos de aleacin. Cristaliza en una red hexagonal compacta, lo que
justifica su fragilidad. Por otra parte, posee el mdulo elstico ms bajo de todos los metales
estructurales (45 GPa), si bien la rigidez relativa es muy alta. Adems, las aleaciones de magnesio
son fciles de mecanizar.
Las aleaciones de magnesio se utilizaron hasta los aos 60 en el mbito aeroespacial, siendo
importante el descenso desde entonces como elemento estructural y quedando reducido su uso a
motores y helicpteros. Las aplicaciones en automocin han ido en aumento por el ahorro de peso
y menor consumo.
Entre las aleaciones de magnesio para moldeo deben sealarse:
Las aleaciones Mg-Al, las ms utilizadas, tienen buen comportamiento a temperaturas inferiores
a los 100C. Para tener buenos comportamientos a altas temperaturas se aade Si.
Las aleaciones Mg-Zn en las que el cinc presenta una solubilidad mxima del 6.2 %. La fluidez es
buena (mejorable aadiendo tierras raras), aunque puede existir problemas de fragilidad de
contraccin.

Las aleaciones de magnesio para forja no se utilizan en la actualidad por los problemas de
deformabilidad. Las nicas aleaciones con unas mejores condiciones para la forja son las Mg-Li,
en las que contenidos en Li superiores al 11%.

2.5.3 Titanio y aleaciones de titanio

Es el noveno elemento y el cuarto metal ms abundante en la corteza terrestre. Las fuentes
normales para la obtencin del Ti son el rutilo y la ilmenita. Slo el 5-10% del Ti obtenido se
transforma en metal; el resto se emplea fundamentalmente como pigmento de pinturas y en la
industria del papel. El principal problema del titanio es que su extraccin no es econmica. Se
obtiene una esponja de titanio impuro, que se purifica y compacta para formar un electrodo que se
funde en vaco, se realiza la adicin de aleantes y se procede a una segunda fusin (e incluso una
tercera) para aumentar la pureza y la homogeneidad del lingote.
Todava hoy el 80% del uso del Ti es aeroespacial (motores, rotores de helicpteros, recipientes
criognicos de altas presiones de los cohetes, remaches), a pesar de que su empleo se ha extendido
a otros campos como la industria qumica y alimentaria, la explotacin energtica, los implantes
mdicos (por su biocompatibilidad), vehculos de transporte, en la arquitectura (exteriores de
edificios), estructuras metlicas en ambientes marinos, y artculos como herramientas, gafas,
llaveros, relojes, etc.
El titanio posee baja densidad, alta temperatura de fusin, bajo calor especfico y conductividad
trmica (la menor de todos los metales), y bajo coeficiente de dilatacin. Los ciclos trmicos
pueden provocar cambios dimensionales importantes. El titanio posee una alta reactividad
superficial.
El titanio y sus aleaciones pueden obtenerse mediante moldeo, algo problemtico por la gran
afinidad del lquido con el oxgeno, nitrgeno e hidrgeno (lo que obliga a la utilizacin de cmaras
de vaco), por la reactividad del titanio con los moldes, por el elevado punto de fusin del titanio,
que hace necesaria la utilizacin de moldes de grafito o recurrir al moldeo a la cera perdida, y por
su baja conductividad.
Aleaciones de titanio
Superaleacin Ti-Al, son utilizadas para implantes mdicos una de las ms utilizadas es la aleacin
Ti-6Al-4V.

Referencia bibliogrfica
S
ingenieros M

e materiales para

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