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FACULDADE BOA VIAGEM

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUO

ANDERSON RUY COIMBRA DE CARVALHO

UTILIZAO DA FERRAMENTA MASP PARA REDUO DE REFUGO EM


UMA LINHA DE USINAGEM DE EMPRESA DO SETOR AUTOMOTIVO

Recife, 2014

ANDERSON RUY COIMBRA DE CARVALHO

UTILIZAO DA FERRAMENTA MASP PARA REDUO DE REFUGO EM


UMA LINHA DE USINAGEM DE EMPRESA DO SETOR AUTOMOTIVO

Trabalho apresentado como requisito para


concluso do Curso de Graduao em
Engenharia de produo da Faculdade
Viagem para obteno do grau de bacharel
em Engenharia de Produo.

Orientador: Maurcio Maia


Recife 2014

TERMO DE RESPONSABILIDADE

Por este termo, eu, abaixo assinado, assumo a inteira responsabilidade de autoria
de contedo deste Trabalho de Concluso de Curso, estando ciente das sanes
legais previstas referentes ao plgio (art. 3 da Lei 9.610/98 e art. 184 do Cdigo
Penal Brasileiro). Portanto, ficam, a instituio e o orientador isentos de qualquer
ao negligente de minha parte, pela veracidade e originalidade desta obra.

Recife, ______ de Maio de 2014.

ALUNO: ANDERSON RUY COIMBRA DE CARVALHO

ORIENTADOR: MAURCIO MAIA

Dedico este trabalho

a minha famlia,

esposa, pais e irm, que sempre me


ajudaram

profissionais.

conquistar

meus

objetivos

AGRADECIMENTOS

Agradeo a Deus por me permitir concluir mais esta fase na minha vida, a minha
esposa Hellen pela motivao e incentivo, aos meus pais e irm que agradeo por
minha educao e pelos valores que assumo hoje, aos colaboradores de produo e
engenharia da qualidade que me apoiaram neste trabalho e ao meu orientador
Maurcio Maia pela orientao.

Conhea todas as teorias, domine todas as


tcnicas, mas ao tocar uma alma humana
seja apenas outra alma humana.
Carl Jung

RESUMO
A forma como realizar anlise de problemas fundamental para garantir a resoluo
do problema e no possibilitar sua recorrncia. O MASP possibilita de forma
estruturada a anlise e proposio de aes para resoluo de problemas. O
objetivo deste trabalho evidenciar a aplicao desta metodologia na reduo de
refugo em uma linha de produo de uma empresa multinacional do setor
automotivo bem como traar um paralelo entre a metodologia MASP e o ciclo PDCA.
Neste trabalho descreve as fases da metodologia do MASP e sua aplicao junto a
ferramentas da qualidade a fim de elaborar planos de aes de forma a obter
padronizao no processo e na resoluo de problemas.
Palavras-chave: MASP, Ferramenta da qualidade, PDCA, Anlise.

ABSTRACT
The form as we conduct problem analysis is critical to ensure the resolution of the
problem and not allow their recurrence. The MASP provides a structured way to
analyze and propose actions for troubleshooting. The objective of this work is to
show the application of this methodology in reducing scrap in a production line of a
multinational company automotive and draw a parallel between the MASP and
methodology PDCA cycle. This work describes the stages of the methodology and its
application MASP along the quality tools in order to develop action plans in order to
achieve standardization in process and problem solving.
Key words: MASP, Quality tools, PDCA, Analysis

LISTA DE ILUSTRAES

FIGURA 1- FERRAMENTA CARACOL ............................................................................... 16


FIGURA 2 - FRESADORA HOB CNC HURT .................................................................... 17
FIGURA 3 - VISTA INTERNA DE UM EQUIPAMENTO DE SHAVING ......................................... 18
FIGURA 4 - CICLO PDCA DE CONTROLE DE PROCESSOS ................................................. 20
FIGURA 5 - RELAO ENTRE CICLO PDCA E ETAPAS NO MASP ...................................... 21
FIGURA 6 - UTILIZAO DO MASP NO GERENCIAMENTO DE PROCESSO ........................... 22
FIGURA 7 - FOLHA DE VERIFICAO DE PRODUTO NO CONFORME ................................... 24
FIGURA 8 - ESTRUTURA DO DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO .............................................. 26
FIGURA 9 - INDICADORES PQCDSM ............................................................................. 27
FIGURA 10 - CRONOGRAMA DE ATIVIDADES .................................................................... 30
FIGURA 11 - MATRIZ GUT(PROGRAMADO X REALIZADO) ................................................ 32
FIGURA 12 - MATRIZ GUT(REFUGO) ............................................................................. 33
FIGURA 13 - GRFICO DE PIZZA(REFUGO) ..................................................................... 34
FIGURA 14 - GRFICO DE PARETO (REFUGO) NO PERODO DE 01/07/12 A 31/12/12 ......... 35
FIGURA 15 - GRFICO DE PARETO(REFUGO) NO PERODO DE 01/07/12 A 31/12/12 .......... 36
FIGURA 16 - GRFICO DE PIZZA(REFUGO POR PROCESSO) ............................................. 37
FIGURA 17 - DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO PARA FACE DANIFICADA NO PROCESSO DE
FRESAR ............................................................................................................... 39
FIGURA 18 - DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO PARA FACE DANIFICADA NO PROCESSO DE
REBARBAR ........................................................................................................... 39
FIGURA 19 - 5W1H DO PLANO DE AO PARA OPERAO DE FRESAR ............................ 41
FIGURA 20 - CRONOGRAMA DE ATIVIDADES DAS AES PARA OPERAO DE FRESAR ...... 41
FIGURA 21 - 5W1H DO PLANO DE AO PARA OPERAO DE REBARBAR ........................ 42
FIGURA 22 - CRONOGRAMA DE ATIVIDADES DAS AES PARA OPERAO DE REBARBAR .. 42
FIGURA 23 - COMPARATIVO ANTES E DEPOIS DO DISPOSITIVO DA FRESADORA ................... 43
FIGURA 24 - COMPARATIVO ANTES E DEPOIS DO DISPOSITIVO DA REBARBADORA ............... 43
FIGURA 25 - ESTUDO DE CAPABILIDADE PARA CARACTERSTICA DE BATIMENTO RADIAL .... 44
FIGURA 26 - GRFICO DE BARRAS (REFUGO POR PROCESSO) ........................................ 45
FIGURA 27 - GRFICO DE PARETO (REFUGO POR MOTIVO RELACIONADO MQUINA) NO
PERODO 01/04/13 A 30/09/13 .............................................................................. 46

FIGURA 28 - LISTA DE KAKOTORA (LIES APREENDIDAS) .............................................. 47

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 - INDICADORES DE LINHA PRODUTIVA .............................................................. 31


TABELA 2 - SADAS DA REUNIO DE BRAINSTORMING ...................................................... 38
TABELA 3 - TABELA DE VERIFICAO DAS POSSVEIS CAUSAS........................................... 40

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

MASP

Mtodo de anlise e soluo de problemas

CNC

Controle numrico computadorizado

PDCA

Plan, Do , Check e Action

ISO

Organizao internacional de padronizao

5S

Programa de implantao para Qualidade Total

OEE

Eficincia global do equipamento

2H26720

Cdigo de Engrenagem

Cpk

ndice

de

capabilidade

do

processo

SUMRIO
1. INTRODUO ...................................................................................................... 14
2.

OBJETIVOS ....................................................................................................... 15
2.3.1

OBJETIVO GERAL ................................................................................... 15

2.3.2

OBJETIVO ESPECFICO.......................................................................... 15

2.3.2.1

Apresentar as ferramentas da qualidade ............................................... 15

2.3.2.2

Apresentar a metodologia do MASP...................................................... 15

2.3.2.3

Apresentar aplicao da metodologia do MASP aplicada a um estudo de

caso

15

3.

JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 15

4.

REFERENCIAL TERICO ................................................................................. 15

4.1

Processo de Fabricao por Usinagem ....................................................... 15

4.2

Engrenagens ................................................................................................ 19

4.3

MASP ........................................................................................................... 19

4.4

Fluxograma .................................................................................................. 23

4.5

Folha de Verificao..................................................................................... 23

4.6

Diagrama de Pareto ..................................................................................... 24

4.7

Brainstorming ............................................................................................... 24

4.8

Diagrama de Causa e Efeito ........................................................................ 25

4.9

Matriz GUT ................................................................................................... 26

4.10

5W2H ........................................................................................................ 26

4.11

PQCDSM .................................................................................................. 27

METODOLOGIA ................................................................................................ 28
5.1

Classificao da Pesquisa ........................................................................... 28

5.2

Unidade de anlise....................................................................................... 28

5.3

Equipe responsvel ...................................................................................... 29

5.4

Anlise dos dados ........................................................................................ 29

5.5
6

7.

Cronograma de execuo ............................................................................ 30

ESTUDO DE CASO ........................................................................................... 31


6.2

Identificao do Problema ............................................................................ 33

6.3

Observao do Problema............................................................................. 36

6.4

Anlise ......................................................................................................... 37

6.5

Plano de Ao .............................................................................................. 40

6.6

Ao ............................................................................................................. 42

6.7

Verificao ................................................................................................... 44

6.8

Padronizao ............................................................................................... 46

CONCLUSO .................................................................................................... 47

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .......................................................................... 48

14

1.INTRODUO
Em busca de alcanar reduo de custos no processo produtivo cada vez
mais as organizaes se estruturam de ferramentas de anlise qualitativa e
quantitativa para atingir os objetivos, ou seja, as metas estabelecidas. Diante deste
cenrio, as organizaes esto aderindo cada vez mais aos conceitos de
Metodologia de Anlise e Soluo de Problemas (MASP) para tratativa de
problemas relacionados ao refugo dentro dos processos produtivo.
Este estudo de caso foi realizado em uma empresa localizada no municpio
de Igarassu no estado de Pernambuco a qual fornece peas automotivas para
diversos clientes do Brasil e Exterior. As informaes coletadas e desenvolvidas
referem-se linha de usinagem de engrenagens composta por nove mquinas, dois
tornos CNC, (02) duas Fresadoras, (02) duas Rebarbadoras, (02) dois Shaiving e
(01) uma Brochadora, onde aps estratificar o refugo gerado nessa linha observouse elevado ndice em problemas de refugo. Para os ndices elevados foi aplicado o
MASP para reduo na linha de engrenagem motora de forma efetiva, pois desta
maneira este indicador atender a meta estabelecida pela empresa e minimizar
possibilidades de ocorrncia de reclamaes em que os controles detectivos atuais
no possam detectar.

15

2.

OBJETIVOS

2.3.1 OBJETIVO GERAL


Este estudo de caso tem como objetivo principal demostrar a metologia do
MASP utilizada para reduo do ndice de refugo de peas e minimizar o risco de
reclamao com clientes.
2.3.2 OBJETIVO ESPECFICO
2.3.2.1

Apresentar as ferramentas da qualidade

2.3.2.2

Apresentar a metodologia do MASP

2.3.2.3

Apresentar aplicao da metodologia do MASP aplicada a um estudo de


caso em uma empresa metalmecnica para reduo de refugo no
processo.

3.

JUSTIFICATIVA
Nos projetos de reduo de refugo realizados em uma indstria de

engrenagens japonesa, foi constatado que havia grande dificuldade em atender os


objetivos estabelecidos como reduo de refugo, elevao de produtividade,
melhora em eficincia, etc , devido falta de metologia aplicada durante o
desenvolvimento. A falta de sequncia nas atividades de planejamento, execuo,
checagem e ao gerava um baixo rendimento dos ndices dos projetos.
Diante deste cenrio justifica-se a pesquisa para a melhoria na execuo dos
projetos futuros na reduo de refugo da empresa em estudo. Sinalizando a
metodologia e ferramentas para uso no decorrer do planejamento, execuo,
checagem e ao do projeto.
4.

REFERENCIAL TERICO

4.1

Processo de Fabricao por Usinagem


[...]Como operaes de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir
pea a forma, ou as dimenses ou o acabamento, ou ainda uma
combinao qualquer destes trs bens, produzem cavaco. Definimos
cavaco, a poro de material da pea, retirada pela ferramenta,

16

caracterizando-se por apresentar forma geomtrica irregular. Alm desta


caracterstica, esto envolvidos no mecanismo da formao do cavaco
alguns fenmenos particulares, tais como o recalque, a aresta postia de
corte, a craterizao na superfcie de sada da ferramenta e a formao
peridica do cavaco (dentro de determinado campo de variao da
velocidade de corte)*. (APOSTILA de usinagem,2007, p.2)

Torneamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de


superfcies de revoluo com auxlio de uma ou mais ferramentas. Para isso, a pea
gira em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca
simultaneamente segundo uma trajetria a fazer a geometria que se deseja.
Fresamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de
superfcies quaisquer com o auxlio de ferramentas geralmente multicortantes. Para
isso a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetria
qualquer. Para o estudo de caso foi utilizado o mtodo Rennia ou por Caracol que
analogamente a uma rosca sem-fim e uma coroa, o mtodo de usinagem de dentes
por caracol (Figura 1), a ferramenta tem geometria semelhante rosca do sem-fim.
Porm, a hlice da rosca da ferramenta interrompida e apresentaria arestas de
corte para produzir a usinagem dos dentes.
Figura 1- Ferramenta Caracol

Fonte: Arquivo do autor

Nesse processo, a fresa e o disco de ao (blank, forjado, eixo ou qualquer


outra coisa) onde so usinados os dentes da engrenagem apresentam movimento
de rotao. Isso significa que possvel submeter, ao mesmo tempo, vrios dentes
ao processo de corte e assim reduzir o tempo, em relao aos processos
convencionais, de fabricao de engrenagens.

17

A mquina usada a fresadora caracol que consiste basicamente no


cabeote porta-fresa e na mesa porta-pea. Nesse tipo de mquina a mesa portapea est sincronizada com o movimento entre a mesa e o deslocamento da fresa,
isto , enquanto a mesa porta-pea realiza um movimento de giro, a fresa faz o
movimento de corte.
Ainda, ao mesmo tempo em que ocorre o movimento entre a pea e o
caracol, o cabeote porta-ferramenta descreve um movimento vertical, de forma que
quando a ferramenta deixa a pea, todos os dentes da engrenagem j tero sido
usinados.
a sincronizao de movimento entre a fresa (Figura 2Figura 2 - Fresadora
HOB CNC HURT) e a mesa que toma possvel fresar um maior nmero de dentes da
engrenagem por vez, sem que para isso, seja necessria a interveno constante do
operador, como ocorre nos sistemas de fresamento convencionais em que a
fresadora s usina um dente por vez. O resultado que se conseguem ter uma
produo de peas, com maior rapidez e exatido nas medidas das peas.
Figura 2 - Fresadora HOB CNC HURT

Fonte: Arquivo do autor

18

Rebarbao um processo mecnico de usinagem por abraso executado


com ferramenta de corte aplicada por porta-ferramenta adequada com objetivo de se
remover rebarbas remanescentes do processo de fresamento.
Brochamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de
superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes. Onde a ferramenta
ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao
eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo.
Shaving um processo de raspagem de material dos dentes, como mais
conhecido um processo de melhoria no acabamento e do perfil dos dentes de uma
engrenagem. O processo em si consiste em fazer deslizar uma ferramenta em forma
de engrenagem, com dentes com ranhuras e com ngulo de hlice diferente da pea
a ser produzida. Como o ngulo de hlice entre a ferramenta de Shaving e a pea
so diferentes, ocorre um deslizamento dos dentes de uma sobre a outra quando
as duas so colocadas em engrenamento e postas a girar. Ento, como a
ferramenta tem o dente com ranhuras ou serrilhado, ocorre o desbaste de material
no flanco do dente da engrenagem (Erro! Fonte de referncia no encontrada.)
Figura 3 - Vista interna de um equipamento de Shaving

.
Fonte: Arquivo do autor

19

4.2

Engrenagens
Segundo HENRIOT (1972) as engrenagens so usadas em vrios tipos de

mquinas e equipamentos e esto presentes nas mais diversas aplicaes: rea da


mobilidade

podendo

movimentao
(equipamentos

de
de

ser,
carga,

rea

industrial

controle

controle,

de

(usinagem,

qualidade,

registradores,

produo,

robs),

transporte,

rea

componentes

comercial

eletrnicos),

eletrodomsticos (liquidificadores, batedeiras, mquinas de lavar). As engrenagens


so elementos de mquina bastante complexos, tanto para o projeto como para a
fabricao, e para a manuteno. Dependendo da aplicao exige projeto
especfico, ou pode ser selecionada a partir das dimenses normalizadas. Utilizamse engrenagens principalmente na transmisso de movimentos com o objetivo de
ganho de torque, controle do movimento, alterao de direo de movimento.
4.3

MASP
O objetivo principal dos sistemas eliminar desperdcios contidos na empresa e

no sistema produtivo atravs da melhoria das atividades. Monden (1984). Segundo


Arioli (1998) O MASP uma ferramenta sistmica de abordar situaes que podem
exigir tomada de deciso devido a uma situao insatisfatria, um desvio do padro de
desempenho esperado ou de um objetivo estabelecido, reconhecendo a necessidade de
correo, seguindo alternativas de ao. Essas situaes so tratadas utilizando
ferramentas da qualidade de uma maneira sequencial e padronizadas, com o ciclo de
definio, anlise, melhoria, padronizao e controle do problema. O MASP um

mtodo de anlise e soluo de problemas, foi a forma que foi denominado no Brasil
o QS-Story, que segundo Falconi (1994) mtodo japons da JUSE (Union of
Japanese Scientists and Engineers)
De acordo com Campos (2004), a grande importncia do QC-Story est na
temtica dele alimentar de fatos e dados as decises que antes eram balizadas no
sentimento (feeling), bom senso, que, por vezes, so muitos dispendiosos para as
organizaes.
Segundo Oribe (2008), o QC Story no um mtodo singular, uma vez que
diferentes autores defenderam suas prprias verses em diferentes publicaes,
embora todas elas apresentem elementos bastante comuns. Em todas estas
verses apresentadas pode-se inserir dentro do ciclo PDCA.

20

O ciclo PDCA, ou ciclo de Deming, composto de quatro fases basicamente de


controle de processos, (1) Plan (planejamento), fase do processo na qual
determinado como o problema ser avaliado e resolvido (2) Do (execuo), fase do
processo onde a soluo implementada, avaliando-se o progresso conforme
concludo, (3) Check (verificao), fase do processo na qual os resultados so
avaliados de forma crtica, de forma a observar o que ocorreu certo ou errado e por
qu e (4) Act (ao corretiva), fase do processo na qual as melhorias so obtidas
no

curso normal das operaes e as aes futuras so planejadas visando

oportunidades de melhoria. Aps a ltima ao, o ciclo reiniciado de forma a obter


a melhoria contnua (Figura 4).

Figura 4 - Ciclo PDCA de controle de processos

Fonte: Campos, 2004

Para Werkema (1995), as ferramentas da qualidade so utilizadas para coletar,


processare dispor as informaes necessrias ao giro dos ciclos do PDCA para
manter e melhorar resultados.
Neste trabalho ser utilizado o modelo proposto por Campos, mtodo este
utilizado por vrias oportunidades no Brasil (ORIBE, 2008).
A relao entre as oito etapas do MASP e as quatro fases do PDCA
apresentada conforme Figura 5. Observa-se que pela estratificao das fases do
MASP dentro da metodologia PDCA a fase que possui maior concentrao de

21

atividades o planejamento que est relacionado identificao do problema,


observao, anlise e plano de ao.
Figura 5 - Relao entre ciclo PDCA e etapas no MASP

Fonte: Campos, 2004

Seguindo as oito etapas estabelecidas pelo MASP s chances e sucesso na


atividade prevista aumentam consideravelmente, pois um mtodo de fcil
aplicao e custo relativamente baixo para se aplicar.(Figura 6)

22

Figura 6 - Utilizao do MASP no Gerenciamento de Processo

Fonte: Falconi (1992)

Oliveira e Teodoro (2008) observaram que na aplicao do PDCA vrias


ferramentas podem ser utilizadas neste processo: Anlise ou Grfico de Pareto,
listas de verificao, 5W2H, diagrama de causa e efeito (ou Diagrama de

23

Ishikawa), grficos, diagrama de disperso, fluxogramas, Brainstorming,


diagrama de afinidade, 5 porqus entre outras.
4.4

Fluxograma
Os fluxogramas so uma forma de representar graficamente as etapas no qual o

processo passa, segundo Paladini(1997) encontramos que :


[...] o fluxo permite viso global do processo por onde passa o produto e, ao
mesmo tempo, ressalta as operaes crticas ou situaes em que haja
cruzamento de vrios fluxos.

Esta representao grfica indica passos do processo a fim de descrever e


estudar um processo, definindo claramente os seus limites, desta forma pode-se
isolar fases e analisar de forma mais efetiva.
Os fluxogramas, normalmente, seguem uma padronizao de smbolos para
identificar operaes.
4.5

Folha de Verificao
Esta ferramenta consiste na coleta de dados de forma organizada e concisa para

permitir rpida percepo da realidade em uma imediata interpretao dos dados, no


estudo de caso que ser apresentado foi utilizada uma ficha para identificar os
defeitos que as peas apresentavam, segundo Paladini(1997) encontramos que:
[...]so representaes grficas de situaes que requerem grande
organizao de dados. Da maneira como feita, a folha exige ateno
coleta de dados, segurana e preciso nas contagens feitas. Apesar deste
cuidado, fcil constru-la e interpreta-la. O modelo visual que a folha
determina permite rpida percepo da realidade que ela espelha e
imediata interpretao da situao.

Esta ferramenta no possui um formato geral e nico, logo deve ser aplicado o
formato que mais convier com a situao que o processo se aplica. (Figura 7)

24

Figura 7 - Folha de verificao de produto no conforme

Fonte: Formulrio da Empresa

4.6

Diagrama de Pareto
O diagrama de Pareto um recurso grfico utilizado para demonstrar uma

ordenao nas causas de em que se estuda e que devem ser priorizadas. Sua
origem decorre de estudos do economista italiano Pareto e do guru da qualidade
Juran. O diagrama de Pareto torna visivelmente claro a relao ao/benefcio, ou
seja, prioriza a ao que trar o melhor resultado. Ele consiste num grfico de barras
que ordena as frequncias das ocorrncias da maior para a menor e permite a
localizao de problemas vitais e a eliminao de perdas.
O princpio de Pareto indica que 80% das consequncias esto relacionadas a
20% das causas, logo ao concentrar esforos nos 20% das causas se ter resultado
satisfatrio no objetivo geral.
4.7

Brainstorming
A palavra Brainstorming possui o significado de tempestade de ideias. Osborn

(1957 apud Mongeau, 1993) desenvolveu a tcnica de brainstorming devido ao


descontento em relao falta de ideias e criatividade de seus empregados na
resoluo de problemas. O principal objetivo da tcnica a liberdade da imaginao
sem que o julgamento de ideias interfira no processo criativo.
Segundo Coutinho e Bottentuit Junior (2007) brainstorming uma tcnica que
visa reunio de informaes para que seja feita a explorao de novas ideias
acerca de contextos ou problemas. Harris (2002) acredita que esta tcnica eficaz

25

quando tem como propsito solucionar um problema especfico, onde se faz


necessria grande quantidade de ideias.
Nesta ferramenta so utilizados quatro passos para que as reunies de
brainstorming sejam mais produtivas, que so descritas abaixo:
Crticas so dispensveis. O objetivo obter o maior nmero possvel de
ideias,
Pensamento livre. Ideias no convencionais so bem vindas (Henderet al.
2001)
Quantidade necessria. Quanto maior o nmero de ideias, maior a
possibilidade de ideias teis. Rodrigues (2009)
Buscar combinaes e melhorias. O objetivo desta regra estimular a
gerao de ideias a partir de outras j presentes.
Normalmente utiliza-se esta ferramenta associada ao diagrama de causa e
efeito, pois desta forma fica mais fcil interpretao.
4.8

Diagrama de Causa e Efeito


Criado por Ishikawa em 1943, o diagrama de causa e efeito conforme Figura

8tem como objetivo organizar de forma estratificada as causas primrias e


secundrias que podem determinar o efeito, pois desta forma o analista ou gestor
poder fazer sua anlise de forma ampliada e propor aes mais efetiva. Segundo
Werkema(1995)
[...] o diagrama de Causa e Efeito uma ferramenta utilizada para
apresentar a relao existente entre um resultado de um processo (efeito) e
os fatores (causas) do processo que por razes tcnicas, possam afetar o
resultado considerado.

Conforme Paladini (1997) a construo do diagrama Causa-efeito comea


com a identificao do efeito que se pretende considerar, colocando-o no lado direito
do diagrama.

26

Figura 8 - Estrutura do diagrama de causa e efeito

Fonte: Werkema, 1995

4.9

Matriz GUT
Como, normalmente, no h um problema apenas necessrio obter um

critrio para dar prioridade, este mtodo pode a presentado pela matriz GUT, a
qual analisa gravidade, urgncia e tendncia e atribui uma numerao de 1 a 5
como escala gradativa de cada problema, porm como o resultado da deciso
compartilhado, sua escolha tambm deve ser, logo a matriz GUT deve ser
executada em grupo.
4.10 5W2H
Ferramenta que permite direcionar os planos de aes de forma eficiente sem
deixar de estar claro nenhuma informao, visto que problemas resolvidos dentro
das organizaes oferece o retorno knowhow. Portanto necessria a resposta das
seguintes perguntas no plano de ao:

O que?(what?)

Onde?(where?)

Quando?(when?)

Quem?(who?)

Porque?(why?)

27

Como?(how?)

Quanto?(howmuch?)

4.11 PQCDSM
A performance da empresa pode ser avaliada pelo PQCDSM que so
indicadores avaliados durante o sistema produtivo conforme quadro apresentado por
Werkema (2007). (Figura 9)
Figura 9 - Indicadores PQCDSM

Fonte: Adaptado de Werkema Livro TPM - pg 19

28

5.1

METODOLOGIA

Classificao da Pesquisa
Este trabalho apresenta uma pesquisa exploratria de carter quantitativo a fim

de apresentar os resultados obtidos com aplicao da ferramenta MASP de forma a


detalhar todo conhecimento a um problema efetivo dentro do ambiente industrial que
o refugo no processo.
5.2

Unidade de anlise
A unidade de anlise uma linha de produo localizada em uma fbrica do

setor automotivo do ramo de autopeas, localizada na cidade de Igarassu, esta


unidade especializada no forjamento e usinagem de engrenagens de preciso
para diversas aplicaes, pois possui um grande parque fabril e vasto knowhow.
A empresa uma filial de uma multinacional japonesa com plantas nos EUA,
Canad, Reino Unido, Tailndia, Indonsia e mais outra unidade no Brasil localizada
em Manaus.
Esta planta a qual se desenvolveu o estudo de caso possui certificaes ISO
9001, ISO 14001, OHSAS 18001 e ainda certificao especfica do ramo automotivo
que ISO/TS 16949.
Os dados de pesquisa foram coletados entre os meses de Julho a Dezembro de
2012, os quais tiveram como fontes o sistema de gerenciamento da empresa (SAP),
indicadores de qualidade, indicadores de segurana e indicadores de RH. A seguir
estas informaes foram plotadas em grficos para quantificar cada situao,
alinhado assim os indicadores estruturadados dentro na metodologia de PQCDSM.
Depois da anlise dos indicadores foi considerado que para o no atendimento de
metas estabelecidas seria necessrio tratar o problema, porm caso existisse mais
de um indicador fora da meta seria necessrio utilizar a ferramenta GUT para
suportar a deciso de qual indicador seria tratado.

29

5.3

Equipe responsvel
Foi reunida uma equipe multidisciplinar para solucionar o problema proposto. A

equipe inclua pessoal de Qualidade (Engenheiro), Produo (Supervisor, Monitor,


Lder e Operador) esta equipe foi liderada pelo Engenheiro de Qualidade. Durante o
desenvolvimento do MASP, o supervisor ficou responsvel pelo direcionamento das
atividades relacionadas produo para o monitor de linha, lder e operadores,
porm os principais responsveis nas intervenes e anlise na linha eram os
operadores, monitor de linha e engenheiro de qualidade. Todas as etapas de
conduo, planejamento e verificao de eficcia das aes coube ao engenheiro
de qualidade.

5.4

Anlise dos dados


Ao passo da conduo do estudo de caso conforme a sequncia adotada pelo

MASP, ou seja, adotando os seguintes passos:


1. Identificar os problemas. Foi constatando a partir da estratificao por grfico
de pizza para localizar qual pea possua maior percentual e grfico de
Pareto para identificar a causa do refugo que a pea possua maior
representatividade e grfico de Pareto para identificar o maior motivo
relacionado maior causa da pea.
2. Buscar o fluxo do processo em que o maior defeito poderia est relacionado
ao maior motivo e relacionar a quantidade de ocorrncia a cada etapa do
fluxo de fabricao.
3. Realizar reunio de Brainstorming para pontuar possveis causas que esto
relacionadas a fases do fluxo de fabricao, para ento organizar o Diagrama
de Causa e Efeito, alinhando vrios possveis causas que contriburem para o
efeito.
4. Realizar reunio de Brainstorming e alinhar com anlise de viabilidade as
aes propostas para reduzir o percentual de defeitos e em seguida definir
responsveis e prazos para cada ao.
5. Providenciar planos de aes e monitorar prazos conforme o planejamento
6. Implantar as aes, verificar a capabilidade e evidenciar que as modificaes
realizadas no influenciam nas caractersticas crticas do processo e
monitorar a incidncia de defeitos pelo mesmo motivo de estudo.

30

7. Realizar a padronizao dos processos aps as aes implantadas


apresentando os resultados ao setor de engenharia para padronizao de
peas que apresentem as mesmas caracterstica de dispositivo.
8. Refletir a sistemtica aplicada e aes realizadas para resoluo dos demais
problemas da linha de produo que aparecem como secundrios no Grfico
de

Pareto

para

assim

manter

melhoria

contnua

do

setor

consequentemente da empresa.

5.5

Cronograma de execuo
As etapas das atividades foram balizadas conforme o cronograma adequado ao

trabalho realizado (Figura 10)


Figura 10 - Cronograma de atividades

Fonte: arquivo do autor

31

ESTUDO DE CASO

6.1

Contextualizao
O objeto de estudo discutido neste trabalho de concluso de curso ocorreu

em uma indstria de engrenagens localizada na cidade de Igarassu, Pernambuco.


Esta empresa fabrica engrenagens, eixos e disco de freio para veculos automotores
como moto e carro. uma empresa que pertence a um grupo com oito empresas
tendo matriz no Japo. Uma dos objetivos coorporativos da empresa em reduo de
custos em seus processos, seja com aumento de eficincia ou reduo de perdas.
O trabalho foi desenvolvido em uma linha de alta produtividade e responsvel
por parte considervel do faturamento da empresa.
Para monitorar os processos existem os indicadores dos quais foram
avaliados, em busca do direcionamento de qual problema seria proposta a soluo
atravs do PQCDSM, onde foram avaliados os indicadores de Produtividade (OEE),
Qualidade (reclamaes e refugo), Custos (orado x real), Delivery (programado x
realizado), Sade e Segurana (n de acidentes e 5S) e Moral (participao em
treinamentos e programas da empresa) obtendo o resultado conforme Tabela 1.

Tabela 1 - Indicadores de linha produtiva

Meta

65%

0,28%

520.000

100%

80

60%

Real

67%

2,61%

210.000

93,9%

83

65%

Status

OK

OK

NG

OK

NG

OK

OK

OK

A - OEE

E - Programado x Realizado

B - Reclamaes

F - N de acidentes e

C - Refugo

G - 5S

D - Orado x Real

H - Participao em treinamentos e
programas da empresa

32

Fonte: Arquivo do autor

Como possui dois indicadores que no atendem as suas respectivas metas


ser necessrio fazer uso da matriz GUT para priorizar qual o problema dever ser
tratado, conforme Figura 11 e Figura 12.
Figura 11 - Matriz GUT(Programado x Realizado)

Fonte: Arquivo do autor

33

Figura 12 - Matriz GUT(Refugo)

Fonte: Arquivo do autor

Aps a pontuao dos itens de gravidade urgncia e tendncia pelo grupo foi
verificado que o problema de refugo possui maior pontuao na ordem de
prioridade.
6.2

Identificao do Problema
A identificao do problema foi necessrio consultar o histrico de

apontamentos de refugo proveniente do processo durante seis meses para verificar


em qual pea seria o maior percentual de defeito, conforme Figura 13 a pea
denominada de 2H26720 aparece com 52,13% do refugo da linha

34

Figura 13 - Grfico de Pizza(Refugo)

GRFICO DE PIZZA - REFUGO


1621; 9,1%

Category
2H26720
2H26920
4H26420
Other

1993; 11,2%

9333; 52,3%

4915; 27,5%

Fonte: Arquivo do autor

Aps a estratificao das peas foi necessrio estratificar por qual causa
(Figura 14) a pea 2H26720 obteve maior refugo, visto que estratificando o problema
a possibilidade de ser mais assertivo nas aes maior.

35

Figura 14 - Grfico de Pareto (Refugo) no perodo de 01/07/12 a 31/12/12

GRFICO DE PARETO - CAUSA DE REFUGO 2H26720


100

9000

80

7000
6000

60

5264

5000
4000
3000

40
2506

2000

20

1000
0
CAUSA DE REFUGO
QTD DE REFUGO
Percent
Cum %

Percent

QTD DE REFUGO

8000

MQ
PT
5264 2506
56,4 26,9
56,4 83,3

500

456

436

AD
500
5,4
88,6

FE
456
4,9
93,5

DP
436
4,7
98,2

100

MN
100
1,1
99,2

49

22

CP
PR
49
22
0,5
0,2
99,8 100,0

Fonte: Arquivo do autor

Aps a estratificao das peas e causa a Figura 15 apresenta qual maior


motivo obteve maior refugo, desta forma obtivemos maior possibilidade sucesso
visto que sabe-se agora em qual problema, pea, causa e motivo deve-se atuar para
obter resultado significativo no indicador setorial.

36

Figura 15 - Grfico de Pareto(Refugo) no perodo de 01/07/12 a 31/12/12

QTD DE REFUGO

6000
5000

100

4000

80

3000

60

2000
1000

MOTIVO DE REFUGO

1393 1095
916

40
752 523

137 136

95

79

77

61

Percent

GRFICO DE PARETO - MOTIVO DE REFUGO 2H26720(MQUINA)

20
0

L
R
R
R
R
S
D
O
O IO NO A DO A M A DO IO RO
IA
D IC MA
CA A D EN A MA
E IC
T
I
I
U
R
M ID
M IF ED IF
IF
O
X
O
M
A N T O A M O U R URO PEC E M A N A
D
F
F ES
D E D DID
EN ID
O O
CE IM ED
O
T
E
D
A
D
O

N
M
F AT M
D
RO RO A
A DE
B
I
R
T
R
ET
M M E FO V A
I I
D D NT O
E
M
BA
A
AC
QTD DE REFUGO 13931095 916 752 523 137 136 95 79 77 61
Percent
26,520,817,4 14,3 9,9 2,6 2,6 1,8 1,5 1,5 1,2
Cum %
26,547,364,7 79,088,9 91,594,195,9 97,498,8100,0
A

Fonte: Arquivo do autor

6.3

Observao do Problema
Com o grupo formado composto por Supervisor de Produo, Engenheiro de

Qualidade, Lder de produo, Monitor de linha e trs operadores, logo com


direcionamento de onde deveria ser realizado projeto, o passo seguinte foi observar
o problema no gemba e listar outras possibilidades de ocorrncia do motivo de
danificao na face. Tais observaes do problema no gemba significam que foram
analisadas vrias formas de haver as danificaes nas faces dentro da rea de
produo junto aos equipamentos e colaboradores ligados ao processo. O grupo do
MASP, atravs de fotos e entrevista com operadores foi possvel identificar os
processos que poderiam estar relacionado face danificada e ento, foi estratificado
os dados do refugo para identificar em qual processo havia maiores registro
conforme Figura 16.

37

Figura 16 - Grfico de Pizza(Refugo por processo)

GRFICO DE PIZZA - REFUGO POR MQUINA


Category
FRESAS
REBARBADORAS
OUTROS

31; 2,2%

570; 40,9%

793; 56,9%

Fonte: Arquivo do autor

Observando o Grfico 4contatamos que 97,77% so geradas nos processos


de rebarbar e fresar, logo teremos que analisar estes processos para identificao
da causa responsvel pelo refugo de face danificada.
Ficou definida para o grupo uma meta de reduo de 90% no defeito de face
danificada, visto que se tivssemos uma reduo nesta ordem em todos os defeitos
estaramos atingindo a meta setorial de 0,28% de refugo no processo.
6.4

Anlise
Com auxlio das ferramentas de Brainstorming listamos possveis causas do

defeito tendo base o conhecimento tcido dos operadores, monitores e supervisor


de produo conforme o processo de fresar e rebarbar.(Tabela 2 - Sadas da
Reunio de Brainstorming)

38

Tabela 2 - Sadas da Reunio de Brainstorming

PROCESSO

POSSVEL CAUSA

FRESAR

DESALINHAMENTO

FRESAR

COLISES

FRESAR

FALTA DE MANUTENO

FRESAR

LIMPEZA DEFICIENTE

FRESAR

COTAMININATES NO LEO

FRESAR

NVEL DO LEO BAIXO

FRESAR

DUREZA BAIXA DA MATRIA PRIMA

FRESAR

MANUSEIO INADEQUADO

FRESAR

FALTA DE ORGANIZAO DAS PEAS

10

FRESAR

FALHA NA PRATICA DO PROCEDIMENTO

11

FRESAR

FALTA DE PROCEDIMENTO PARA POSICIONAMENTO


DE BICOS DE LIMPEZA

12

FRESAR

DISPOSITIVO INADEQUADO

13

FRESAR

DIMENSIONAMENTO DO DISPOSITIVO INADEQUADO

14

REBARBAR

MANUTENO PREVENTIVA NO REALIZADA

15

REBARBAR

DUREZA DA MATRIA PRIMA BAIXA

16

REBARBAR

FALHA NO AJUSTE DA FERRAMENTA

17

REBARBAR

PROJETO INADEQUADO DO DISPOSITIVO

Fonte: Arquivo do autor

Aps a reunio entre os membros do grupo para discutir sobre possveis


causas de peas com face danificada foi construdo o diagrama de causa e efeito a
partir dos apontamentos a fim de alinhar cada apontamento ao respectivo item do
diagrama desta forma foi representado conforme Figura 17 para o processo de
fresar e Figura 18 para o processo de rebarbar.

39

Figura 17 - Diagrama de Causa e Efeito para Face Danificada no Processo de Fresar

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO


MO DE OBRA

MQUINA

COLISO
MANUSEIO INADEQUADO DE PEAS

DESALINHAMENTO
FALTA DE MANUTENO

PEAS DESORGANIZADAS

NVEL DE LEO BAIXO


LIMPEZA DEFICIENTE

FALTA DE ENTEDIMENTO DE PROCEDIMENTO

CONTAMINAO DO
LEO

DIMENSIONAMENTO DE REA DE FIXAO


INADEQUADO

FALTA DE PADRO DE POSICIONAMENTO


DE BICOS DE AR

MTODO

BATIDA S NA
FACE NA
OPERAO
DE FRESAR

MICROESTRUTURA
INADEQUADA

DUREZA BAIXA

MATRIA PRIMA

Fonte: Arquivo do autor

Figura 18 - Diagrama de Causa e Efeito para Face Danificada no Processo de Rebarbar

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO


MO DE OBRA

MQUINA

TRE IN A M E N TO S N O
RE A LIZA D O S

F A LTA DE
M A N U TE N O
P RE V E N TIV A

BATIDA S NA
FACE NA
OPERAO
DE
REBARBAR

D U RE ZA F O RA DA
E S P E C IF IC A O
D IM E N S IO N A M E N TO DE RE A DE
F IXA O IN A DE Q U A DO

MTODO

MATRIA PRIMA

40

Fonte: Arquivo do autor

Aps a estruturao do diagrama de causa e efeito verificamos ponto a ponto


das possveis causas para garantir a eficcia da anlise, conforme Tabela 3 e foi
constatado que o dispositivo possui em sua rea de contato com a pea rea
suficiente para alojar cavacos inerentes aos processos de fresar e rebarbar.
Tabela 3 - Tabela de verificao das possveis causas

PRIMA

MO DE OBRA

MAT.

MQUINA

CAUSA

PROCESSO

POSSVEL CAUSA

FRESAR

Desalinhamento

Alinhamento ok

OK

FRESAR

Colises

Isento de colises

OK

FRESAR

Falta de manuteno

Registros de manutenes

OK

FRESAR

Limpeza deficiente

Equipamento limpo

OK

FRESAR

Contaminantes no leo

Isento de contaminantes

OK

FRESAR

Nvel do leo baixo

Nvel adequado

OK

REBARBAR

Manuteno preventiva no realizada

FRESAR

Dureza baixa da matria prima

REBARBAR

Dureza baixa da matria prima

FRESAR

Manuseio inadequado de peas

FRESAR

Falta de organizao das peas

Peas empilhada em caixas

OK

FRESAR

Falha na prtica do procedimento

Padronizao na operao

OK

REBARBAR

Falha no ajuste da ferramenta

Ajuste padronizado

OK

Falta de procedimento para

Procedimento padronizado

MTODO

FRESAR

FRESAR

VERIFICAO

Manuteno preventiva
realizada
Conforme o especificado
Conforme o especificado
Peas manuseadas
adequadamente

posicionamento de bicos de limpeza


Dimensionamento do dispositivo
inadequado

STATUS

OK
OK
OK
OK

OK

rea de contato para pea


possibilita presena de

NG

cavaco
rea de contato para pea

REBARBAR

Projeto inadequado do dispositivo

possibilita presena de

NG

cavaco

Fonte: Arquivo do autor

6.5

Plano de Ao
Seguindo a metodologia do MASP o prximo passo para o grupo foi planejar

o plano de ao primeiramente na operao de fresar que seria implementado


conforme o resultado o qual seguiu conforme Figura 19 e Figura 20

41

Figura 19 - 5W1H do Plano de Ao para Operao de Fresar

Fonte: Arquivo do autor

Figura 20 - Cronograma de Atividades das Aes para Operao de Fresar

Fonte: Arquivo do autor

Como o segundo processo que mais gerou refugo foi a rebarbao


planejamos aes tambm conforme Figura 21 e Figura 22.

42

Figura 21 - 5W1H do Plano de Ao para Operao de Rebarbar

Fonte: Arquivo do autor

Figura 22 - Cronograma de Atividades das Aes para Operao de Rebarbar

Fonte: Arquivo do autor

6.6

Ao
Aps a concluso das fases anteriores o prximo passo foi a implantao da

ao referente aos novos dispositivos com reduo de rea de contato na pea, esta

43

fase esta relacionada ao Do no PDCA, portanto desta forma o grupo pde d inicio
ao plano de ao
Aps a implantao do dispositivo de fresar no foi observado diferena no
processo, contudo a nova rea de contato era menor que a dimenso do cavaco
presente na operao e facilitava sua queda do dispositivo entre troca de peas no
decorrer dos processos de fresar e rebarbar, conforme Figura 23 e Figura 24.
Figura 23 - Comparativo antes e depois do dispositivo da fresadora

Fonte: Arquivo do autor


Figura 24 - Comparativo antes e depois do dispositivo da rebarbadora

Fonte: Arquivo do autor

Ao final das implantaes dos dispositivos nos processos de fresar e rebarbar


foi necessrio avaliao da capabilidade das caractersticas crtica do processo para
garantir que a modificao no processo no impactou nas caractersticas
dimensionais do produto, contudo no atingimos o Cpk de 1,33 por em dois testes, o
qual estava relacionado ao ajuste do alinhamento da ferramenta da fresa, logo este
que este ajuste foi realizado obtivemos o ndice de aprovao, conforme Figura 25

44

Figura 25 - Estudo de Capabilidade para Caracterstica de Batimento Radial

Fonte: Arquivo do autor

Como o cliente, o qual esta linha est disposta a atend-lo possui como
requisito capabilidade de 1,33(Cpk) estas modificaes foram aprovadas pelo
departamento de Qualidade, visto que o resultado apresentado foi de 1,73.
6.7

Verificao
Aps a concluso da ao a metologia PDCA indica que deve haver o Check

que significa verificao do que foi feito, ou seja, verificao dos resultados aps a
implantao da ao.
Realizando o acompanhamento por seis meses e constatamos um registro de
67 peas, ou seja, 11,2 peas por ms, com face danificada que representa uma
reduo de 96% no refugo por face danificada, conforme Figura 26

45

Figura 26 - Grfico de Barras (Refugo por Processo)

Anlise de Refugo (Mdio/Ms)


Qtd de Peas

250
200
150
100
50
0

232

90%

Antes

95%

23

11

Meta

Aps PA

Fonte: Arquivo do autor

Foi constatado resultado satisfatrio em relao ao efeito gerado aps a


implementao dos dispositivos nas operaes de fresar e rebarbar.
A Figura 27 indica que motivo de refugo por face danificada passou de
primeiro lugar, conforme apresentado no perodo de julho a dezembro de 2012 para
dcimo lugar no levantamento gerado entre os meses de abril a setembro de 2013.
A equipe tentou verificar o ganho em reais devido reduo do refugo,
contudo a empresa no disponibiliza os valores para comparao, mas estima-se
que aps as implementaes gerou-se uma economia de aproximadamente
20.000,00 reais por ano.

46

Figura 27 - Grfico de Pareto (Refugo por motivo relacionado mquina) no perodo 01/04/13 a
30/09/13

GRFICO DE PARETO - MOTIVO DE REFUGO 2H26720(MQUINA)

80

3000
2000
1000
MOTIVO DE REFUGO

60
1772

40
804

352 282 259 241 225 195 189

67

66

20
0

R
R
R
L
R
S
A
A
O A M IO
O IA DO D
O IO
D
O
EN ID M A EN A D ICA CA A MA ICA TR
M D
M R IF LO ID
IF OU
M ME RO RO O
N ES OX A M AN
T
A
A E
U U
D
D
D
F
ID D O F
EN E D R
DI CE
D
M
O
A
O
T
E
I
E
D
L
M FA
M O O D A T EN U
B
D NG
IA TR T R
R
A
E E
A
O
V M M

I
I

D D
SI
PO

QTD DE REFUGO
Percent
Cum %

6.8

100

4000

Percent

QTD DE REFUGO

5000

1772 804 352 282 259 241 225 195 189 67 66


39,818,1 7,9 6,3 5,8 5,4 5,1 4,4 4,2 1,5 1,5
39,857,965,872,177,983,388,492,897,098,5100,0

Padronizao
Desta forma inicia-se a ltima fase do PDCA que visa extenso lateral para

problemas semelhantes e prevenir que o problema torne a ocorrer possibilitando a


permanente eficcia das aes. Os dispositivos antigos foram obsoletados bem
como os desenhos presentes na engenharia e como o processo de fresamento
bastante semelhante para diversas linhas de peas nesta empresa ser realizada
uma avaliao dos dispositivos presentes para verificar semelhanas de aplicao
de outros dispositivos em relao a rea de contato entre a pea e o dispositivo
A equipe tambm realizou alimentao de kakotora, arquivo de consulta para
aplicao de novos projetos, conforme a Figura 28, que representa a alimentao de
novos conhecimentos adquiridos em teste e desenvolvimento. E desta forma evitar
recorrncia da mesma dificuldade com peas similares.

47

Figura 28 - Lista de Kakotora (Lies Apreendidas)

7.

CONCLUSO
O presente trabalho de concluso de curso buscou fazer uma relao entre os

achados da literatura sobre MASP e um projeto desenvolvido em uma linha de


produo de engrenagens afim de reduo de refugo por face danificada. O objetivo
era evidenciar as fases pertinentes com objetivo de obter sucesso no resultado do
indicador.
O projeto considerado no estudo teve como objetivo geral a resoluo de um
problema relacionado a uma empresa especializada em usinagem de peas para
clientes automotivos. Ficou constatada nesta pesquisa a importncia de seguir os
passos do MASP, independentemente do tamanho do projeto. Quando no se segue
alguma fase do projeto o objetivo pode-se ter grande chance de insucesso do
projeto. Neste caso, mais precisamente o projeto pode no atingir ao resultado
traado como meta, gerando desta forma uma ineficincia na aplicao do mtodo.
Desta forma, acredita-se que o trabalho atendeu positivamente ao problema
apresentado, deixando evidente que a correta aplicao da metodologia do MASP
apresentou benefcios.
Este trabalho acrescentou mais um modo de falha que deve ser incorporado
as lies aprendidas da empresa em estudo para, assim, ser utilizado no futuro e
ainda mostrou aos membros da equipe a importncia do ciclo PDCA nas atividade
de reduo de refugo.

48

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