Lista de Contenidos

1. Teora

2. Procedimiento Experimental

3. An
alisis de Resultados

4. Conclusiones

Lista de Figuras
1.
2.
3.

4.
5.
6.
7.
8.

Micrografas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corte transversal de los extruidos obtenidos con un 5 % de
a)T iB2 y b)B4 C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Evoluci
on de la tensi
on de rotura con el porcentaje de refuerzo
de los compuestos ensayados, para los estados de precipitacion
T1 y T6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Superficie de la fractura a traccion de la matriz y diferentes
compuestos reforzados con partculas en el estado T6. . . . .
Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con T iB2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con Si3 N4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con B4 C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con SiC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3
4

5
6
7
7
7
8

Lista de Tablas
1.

Composici
on de polvos metalicos. . . . . . . . . . . . . . . . .

Resumen
En el siguiente documento se recopila informacion acerca del desarrollo por pulvimetalurgia de diferentes compuestos de matriz de aluminio (AA6061) reforzados con partculas ceramicas (T iB2 , B4 C y
Si3 N4 ) considerando la influencia fundamental de diferentes contenidos de refuerzo en la microestructura y propiedades de los compuestos.
Estas propiedades, fundamentadas en su respuestas a traccion, se han
comparado con los compuestos desarrollados por la misma va reforzados con SiC, considerados como estandar. Se investigo de diversas
fuentes acerca de los ensayos de traccion a temperatura ambiente y
elevadas temperaturas tanto tras la extrusion de los materiales como
despues de un tratamiento termico T6.

1.

Teora

Los compuestos de matriz metalica encuentran especial aplicacion en la

industria aerospacial, automovilstica , y en diversos componentes en m
ultiples
areas de la ingeniera. De manera prioritaria se debe a su excelente
combinaci
on de propiedades de manera que se conjuga una alta resistencia
especfica junto a una elevada resistencia al desgaste, mayor rigidez, buena
estabilidad termica as como una alta conductividad termica [1]. En la actualidad se ha prestado una atencion particular a la sntesis y caracterizacion
de los materiales compuestos de matriz de aluminio , debido al bajo peso
de estas aleaciones y a su mayor facilidad de procesado. En concreto, las
investigaciones se han centrado en este tipo de compuestos reforzados por
partculas ya que adem
as ofrecen propiedades isotropicas en comparacion
con los compuestos de matriz de aluminio reforzados con fibras. De los diferentes refuerzos, se ha estudiado de manera prioritaria dos tipos de refuerzos
el Al2 O3 y el SiC. Sin embargo, la introduccion de nuevos refuerzos ceramicos en una matriz met
alica de aluminio constituye un activo campo para la
investigaci
on cuyo objetivo es mejorar las propiedades finales del compuesto
y evitar algunos de los problemas, de reactividad o falta de ella, que aparecen con estos refuerzos. Uno de los refuerzos estudiados de forma exhaustiva
ha sido el Si3 N4 , sobre todo cuando se trata de obtener materiales compuestos con comportamiento plastico. El empleo de partculas de T iB2 es
especialmente atractivo por las excelentes propiedades que presenta, con un
alto m
odulo el
astico, elevada resistencia mecanica y dureza, buena conductividad termica, temperatura de fusion elevada y alta estabilidad qumica
[2]. El T iB2 adem
as, es compatible con la matriz de aluminio, no reacciona
con ella a bajas temperaturas, lo que evita la formacion de fases fragiles
en la interface matriz/refuerzo. En base a todas estas atractivas propiedades, se ha incrementado el empleo de partculas de T iB2 como refuerzos
en los materiales con matriz de aluminio. El carburo de boro no obstante
ha sido bastante menos utilizado, toda vez que presenta propiedades interesantes por su elevada dureza y baja densidad, como refuerzo en forma de
1

partculas en aleaciones de aluminio, a pesar de las propiedades obtenidas

ya que pueden presentar, al igual que sucede con el carburo de silicio una
elevada reactividad matriz refuerzo obteniendose carburo de aluminio que
fragiliza de manera importante el compuesto. Se han investigado diferentes
aspectos de los AMCs reforzados con partculas, especialmente en terminos
de metodos de fabricaci
on, de propiedades microestructurales y comportamiento mec
anico. La fabricacion de estos materiales, habitualmente implica
metodos fsicos como proyeccion termica, pulvimetalurgia, aleacion mecanica, colada convencional, bajo presion o por infiltracion, junto a metodos
qumicos como el de obtenci
on de las partculas de refuerzo. Cada uno de
estos metodos tiene sus ventajas e inconvenientes. Sin embargo, la va pulvimetal
urgica presenta, generalmente, mejores propiedades, en terminos de
mayor resistencia de los compuestos, que los obtenidos por colada o in situ,
y a unos costos de fabricaci
on aceptables. Sin embargo, para obtener un
aumento de la resistencia mecanica de los compuestos obtenidos por pulvimetalurgia puede recurrirse a procesos secundarios de conformacion como
la extrusi
on de los compactos, tanto antes como despues de la sinterizacion,
lo que asegura entre otras cosas un mejor union refuerzo-matriz y permite
una buena distribuci
on del refuerzo. As y todo se ha mostrado, por parte
de la comunidad cientfica, un especial interes en conocer el comportamiento mec
anico de los materiales compuestos con matriz de aluminio. Se ha
estudiado, con bastante intensidad, las relaciones entre las propiedades microestructurales y mec
anicas para los materiales compuestos con matriz de
aluminio reforzados con partculas. La regla de las mezclas se suele emplear
para explicar las propiedades de los compuestos, aunque se han ido desarrollando modelos m
as precisos que tienen en cuenta la forma, tama
no y
distribuci
on de las partculas en las propiedades elasticas del material. El
objetivo fundamental de este trabajo es evaluar la influencia fundamental de
diferentes contenidos de refuerzo en la microestructura y propiedades de los
compuestos con matriz de aluminio. Para ello se realizaran ensayos de traccion a temperatura ambiente y elevadas temperaturas tanto tras la extrusion
de los materiales como despues de un tratamiento termico T6, comparando
los resultados obtenidos con el de los compuestos desarrollados por la misma
va reforzados con SiC, considerados como estandar.

2.

Procedimiento Experimental

En la presente investigaci
on se ha empleado en la fabricacion de los compuestos de matriz de aluminio, una aleacion de aluminio AA6061 y fracciones
en volumen del 5, 10 y 15 % de partculas ceramicas de Si3 N4 , B4 C y T iB2 .
La aleaci
on de aluminio, cuya composicion nominal puede verse en la tabla
1, ha sido suministrada por Aluminium Powder Co. Ltd. En forma de polvo atomizado por gas, proceso que confiere una forma esferica a los polvos,

figura 1a. El polvo de Si3N4, figura 1b, con un tama

no medio de partcula
6,6 mm y el polvo de TiB2, figura 1c, con un tama
no medio de partcula de
9,4 mm han sido suministrados por Advenced Refractory Technologies Inc.
Las partculas de B4C, con un tama
no medio de 17 mm, figura 1d, han sido
suministradas por Alfa Aesar Company.

Matriz (AA6061)

%Cr
0.21

%F e
0.63

%Si
0.63

%M g
1.04

%Cu
0.23

Tabla 1: Composicion de polvos metalicos.

Figura 1: Micrografas
Las muestras se han obtenido por va pulvimetal
urgica seguida de un
proceso de extrusi
on. Los polvos se han mezclado en un molino de bolas
de al
umina, a 90 rpm durante 2 horas. La mezcla obtenida se compacta en
fro hasta una presi
on de 250MPa, obteniendose un cilindro, de 25 mm de
diametro y aproximadamente 30 mm de altura, con una densidad del 86 %
de la te
orica. Estos cilindros, una vez lubricados superficialmente, se han
calentado a 530C extruyendose a una velocidad de 2m/s, con una matriz de
relaci
on de extrusi
on de 25:1. Con este proceso se han obtenido redondos de
5 mm de di
ametro y 400 mm de longitud, que han mostrado una distribucion
homogenea de las partculas ceramicas en la matriz de aluminio en todos los
extrudos fabricados, estando estos practicamente libres de porosidad, figura
2.

Figura 2: Corte transversal de los extruidos obtenidos con un 5 % de

a)T iB2 y b)B4 C.
Para determinar la influencia de la microestructura de la matriz en las
propiedades mec
anicas, se han realizado tratamientos termicos de envejecimiento en las diferentes muestras a ensayar, considerando como estado T1
el estado del material tras la extrusion de los polvos, y como estado T6 el
resultante de una solubilizacion a 530 C durante 1 hora, temple en agua y
posterior envejecimiento durante 8 h a 175 C. Los ensayos de traccion se han
realizado sobre probetas de 60 mm de longitud, extradas de los redondos
obtenidos de 5 mm de di
ametro, con unas dimensiones de la zona calibrada
de 4 mm de di
ametro y 20 mm de longitud. Los ensayos de traccion se han
llevado a cabo para las probetas en los estados T1 y T6 descritos anteriormente, en una prensa universal de ensayos INSTRON 4204, equipada con
estufa clim
atica para los ensayos a temperatura hasta 300 C. La velocidad
de cruceta en todos los ensayos ha sido de 5mm/min. La caracterizacion
microestructural, de cortes transversales de las probetas ensayadas, se ha
realizado mediante microscopa optica con un microscopio Nikon Microphot
FX, y mediante microscopa electronica de barrido en un microscopio Jeol
JSM 6300 equipado con una microsonda de analisis por energas dispersivas de rayos X Link de Oxford Instruments. Las fracturas, obtenidas a las
diferentes temperaturas de ensayo, se han observado mediante microscopa
electr
onica de barrido, con el objeto de observar su morfologa y las posibles
microfracturas en las partculas ceramicas o en las intercaras matriz-refuerzo.

3.

An
alisis de Resultados

Las propiedades mec

anicas en general, y la resistencia a traccion o la dureza en particular, dependen de la forma, tama
no, cantidad y distribucion
del refuerzo en la matriz. En el proceso de conformacion utilizado, compactaci
on de polvos y extrusi
on de los mismos, se ha obtenido una distribucion
muy homogenea de las partculas, fundamentalmente cuando el contenido
de refuerzo es del 5 o 10 %, figura 2, apareciendo algunas aglomeraciones
de partculas a mayores contenidos, principalmente con el refuerzo mas pe4

que
no e irregular de Si3 N4 . Estas aglomeraciones de partculas son las que
explican la disminuci
on de las propiedades mecanicas en general, tanto de
la resistencia como la plasticidad de las mismas para los contenidos de un
15 % de partculas en los diferentes materiales ensayados.

Figura 3: Evoluci
on de la tension de rotura con el porcentaje de refuerzo
de los compuestos ensayados, para los estados de precipitacion T1 y T6.
La evoluci
on de la tensi
on maxima de rotura para los diferentes materiales ensayados, y en los dos estados de precipitacion diferentes, T1 y T6, se
representa en la figura 3. En esta, se aprecia un aumento con el aumento del
porcentaje de refuerzo, aunque en algunos casos aparece una ligera disminucion a partir del 10 % debido a la aglomeracion de partculas que desarrollan
microfisuras en el material de manera que presenta menores resistencias y
al mismo tiempo tambien menos deformacion. En el estado T1, tras la extrusi
on de los materiales, puede apreciarse un aumento muy significativo
de la resistencia para el B4 C, que alcanza su maximo valor para el 10 %
de partculas. Sin embargo, Tras el envejecimiento, estado T6, el aumento
mas significativo corresponde al Si3 N4 que, si bien iguala practicamente la
resistencia del B4 C para un contenido del 10 %, para un 15 % presenta la
mayor resistencia a la rotura con valores cercanos a los 400MPa. De hecho,
es importante considerar la influencia que, el propio tama
no del refuerzo,
puede tener sobre la resistencia de los compuestos, de manera que puede
ayudar a explicar en parte el comportamiento de estos el hecho de reforzarse con partculas m
as o menos peque
nas. Mientras el Si3 N4 presenta un
tama
no medio de 6,6 mm, el B4 C presenta tama
nos medios practicamente
tres veces mayores, 17 mm. Sin embargo La influencia del tama
no de las
partculas viene adem
as modificada por la influencia de la morfologa de las
partculas as como de su propia estructura cristalina que determinara la
filiaci
on con la matriz y con ello la posibilidad de encontrar una mejor union
matriz-refuerzo que determine una mejor transmision de los esfuerzos y un
aumento de la resistencia del material. Con el tratamiento de envejecimiento artificial se consigue, para la matriz de aluminio AA 6061, un aumento
5

de propiedades mec
anicas muy notable. La resistencia u
ltima aumenta un
63 %, pasando de 198 MPa a 322 MPa. Esta resistencia, muy elevada por
efecto posiblemente de endurecimiento por precipitacion combinado con endurecimiento por dispersi
on de oxidos procedentes de la superficie oxidada
de los polvos que han sido extrudos, todava se eleva hasta valores de 397
MPa para el 10 % de T iB2 , o 389 MPa para el 10 % de B4 C, o 411 MPa para el 15 % de Si3 N4 . El comportamiento plastico, no obstante, es contrario
al aumento del contenido de refuerzo, aunque con las partculas de refuerzo ensayadas todava encontramos una gran capacidad de deformacion. Los
mayores valores los presentan los materiales reforzados con el Si3 N4 . Esta
excelente plasticidad, de los materiales compuestos, puede apreciarse en las
micrografas de las fracturas obtenidas en el ensayo de traccion de las mismas, figura 4. En esta figura se representa, ademas de las roturas a traccion
de los compuestos en el estado T6, la rotura correspondiente a la matriz en
ese mismo estado apreci
andose una gran ductilidad en las mismas.

Figura 4: Superficie de la fractura a traccion de la matriz y diferentes

compuestos reforzados con partculas en el estado T6.
En los ensayos realizados a elevadas temperatura se observa una tendencia similar tanto en el comportamiento de la matriz como en los materiales
compuestos con matriz de aluminio, decreciendo en todos los casos el lmite
de elasticidad y la resistencia u
ltima a traccion con la temperatura.
La comparaci
on del comportamiento para los diferentes refuerzos puede
observarse en las figuras 5, 6 y 7, donde se representa la resistencia u
ltima a

tracci
on en funci
on de la temperatura de ensayo, hasta los 300 C, para los
diferentes porcentajes de refuerzo ensayados, de 5, 10 y 15 %.
En estas figuras, se ha incluido el comportamiento que frente a la temperatura presenta la aleaci
on de aluminio sin reforzar, debiendo considerar,
tal como se ha comentado con anterioridad, el excelente comportamiento
mostrado por esta al obtener un efecto de endurecimiento por dispersion de
oxidos obtenidos por la rotura de la capa de al
umina, que recubre al polvo
de la aleaci
on suministrada, durante el proceso de extrusion de los polvos.
A modo de patr
on de trabajo, y habida cuenta de la necesidad de comparar

Figura 5: Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con T iB2

Figura 6: Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con Si3 N4

Figura 7: Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con B4 C
el comportamiento con el obtenido por el refuerzo de partculas de carburo

de silicio, que podemos considerar como estandar, se ha obtenido tambien,

mediante el mismo procedimiento de compactacion y extrusion, compuestos
reforzados con porcentajes del 5, 10 y 15 % de partculas de SiC, con un
tama
no medio de 4 mm aproximadamente, cuyos resultados se recogen en
la figura 8.

Figura 8: Evoluci
on de la tension de rotura con la temperatura para los
compuestos con SiC

4.

Conclusiones

En el presente trabajo se han desarrollado por va pulvimetal

urgica tanto
aleaciones de Al-Mg-Si como compuestos mediante el refuerzo de partculas
de T iB2 , B4 C y Si3 N4 , mostrando las posibilidades de la tecnica para la
obtenci
on de piezas de estos materiales. De una manera mas concreta podemos concluir que el comportamiento de estos materiales, tanto en el estado
T1 como tras el envejecimiento artificial es excelente, todos los compuestos
desarrollados muestran una mayor tension de rotura que la aleacion base, a
temperatura ambiente, y especialmente interesante resultan los compuestos
con partculas de SiC y Si3 N4 , junto a las de B4 C. El refuerzo con partculas de T iB2 las caractersticas mas parecidas a las de la aleacion base de
aluminio. A temperaturas superiores de ensayo, 200 C, el comportamiento
de los materiales compuestos reforzados con partculas se igualan al de la
matriz, disminuyendo de manera sensible para los 300 C. Los compuestos
reforzados con Si3 N4 son los que mantienen las mayores tensiones de rotura
y especialmente aquellos con un contenido de un 10 % de refuerzo que presenta un aumento del 12 %, en su resistencia a traccion, a 200 C y del 10 %
a los 300 C.

Referencias
[1] A.A. Das, M.M. Yacoub, Z. Zantout and A., Cast Met., 1, 69-78, 1988.
8

[2] B. Maruyama and W.H. Hunt. Discontinuously Reinforced Aluminum Current Status and Future-Direction. JOM, 51, 11, 59-61, 1999.
[3] D. Hull, T.W. Clyne, An Introduction to Composite Materials, Second
Edition, Cambridge University Press, (1996)
[4] Bryan Harris, Engineering Composite Materials, Institute of Materials,
London, (1999)
[5] N. Martinez Mateos, D. Busquets Mataix, M.D. Salvador Moya, V.
Amig
o Borr
as, Propiedades Mecanicas de compuestos de matriz de aluminio reforzados con partculas ceramicas, obtenidos por extrusion de
polvos, Ganda, (2002)