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Sistema e Processo de Soldagem

Vencendo a eroso das turbinas hidrulicas de grande porte

1. RESUMO

Softwares e equipamentos especiais de soldagem permitem recuperar com mais

qualidade e menor tempo as ps de turbinas de usinas hidreltricas.

Na gerao de eletricidade em usinas hidroeltricas tudo gigantesco, inclusive os

problemas. Um dos que mais causam perda de faturamento o desgaste das turbinas,
pela chamada eroso por cavitao. Ela provocada pela passagem de gua pelas ps
das turbinas. As paradas para este tipo de manuteno costumam durar um ms. A troca
de turbinas , na maior parte das vezes, economicamente invivel. A maneira de resolver
o problema, ao menos parcialmente, manter o processo de eroso sob controle, o que
feito atravs da reposio do material arrancado, utilizando processos de soldagem.
Em outras palavras, anexa-se material s ps para tentar devolver-lhes o formato
original, enchendo buracos e reconstituindo contornos. So necessrias quantidades
muito grandes de ligas especiais de ao inoxidvel para a recuperao de uma turbina.
Essa quantidade pode chegar a uma tonelada. A operao envolve a retirada total de
gua do setor, construo de andaimes e contratao de muitas equipes.
A TRACTEBEL, empresa que atua em gerao de energia na Regio Sul do Brasil,
sofria com paradas de 15 a 30 dias para este tipo de manuteno em suas usinas
maiores. Para minimizar este trabalho, procurou a Universidade Federal de Santa

Catarina e chegou ao LABSOLDA / Instituto de Mecatrnica, do Departamento de

Engenharia Mecnica. Neste foi desenvolvido um novo processo e um equipamento de
soldagem que garantiu reduo de defeitos, melhor qualidade da solda e um sensvel
aumento de produtividade.
No desenvolvimento foram criados softwares e equipamentos de soldagem, pois os
equipamentos industriais no ofereciam as condies necessrias pesquisa, que
comeou em 1994. Em 1998 foi implantada industrialmente e teve seus desdobramentos
que continuam atualmente.

2. O PROBLEMA
Turbinas hidrulicas de grande porte (fig.1) apresentam o fenmeno da eroso por
cavitao (fig.2), pois, apesar de grandes avanos nas tcnicas de modelamento
numrico em mecnica dos fludos, ainda no se consegue evitar definitivamente o
problema. Nas turbinas mais antigas, que ainda estaro em operao por pelo menos
meio sculo, este problema mais intenso, sendo economicamente invivel e
tecnicamente complexa a substituio das mesmas. Desse modo, o processo de eroso
deve ser mantido sob controle, o que efetuado por deposio de material utilizando
processos de soldagem, onde so necessrias quantidades da ordem de 1000 kg de
ligas especiais de ao inoxidvel por turbina.
Normalmente as regies erodidas ocorrem em posies bastante desfavorveis
soldagem, tanto do ponto de vista de conforto para o soldador, como de adeso do metal
fundido em transferncia do eletrodo superfcie da turbina.
A qualificao do procedimento de soldagem torna-se um ponto crtico do
trabalho. Se isto no for conduzido com rigorosos critrios, a deposio de material

pode at ser realizada com grande produtividade, atravs da utilizao do processo

MIG/MAG, mas a resistncia cavitao do material reposto pode estar muito abaixo
das especificaes. Um ponto crtico na qualidade do depsito o aparecimento de
porosidades, as quais so pontos nucleantes ao incio do arrancamento de material pelo
fenmeno da cavitao. Testes de laboratrio tm mostrado forte dependncia entre a
homogeneidade da superfcie e a resistncia cavitao. Tanto o aparecimento de
porosidades, como as deficincias de homogeneidade tm sua maior dependncia na
forma com que o material do eletrodo se funde e se deposita na pea.

Fig. 1- Soldadores entre as ps de uma

turbina hidrulica da Unidade Geradora de
Salto Santiago TRACTEBEL Energia

Fig. 2 - Detalhe de uma regio

cavitada.

A empresa ELETROSUL,

estatal brasileira de gerao de energia e hoje empresa

privada, TRACTEBEL Energia, executava as recuperaes das regies cavitadas,

utilizando eletrodos revestidos de ao inoxidvel e, posteriormente com eletrodos
revestidos base de cobalto. Em ambos os casos, a produtividade era muito baixa e, por
isso, houve a necessidade de se passar para a utilizao de arames tubulares contnuos
pelo processo MIG/MAG. Entretanto, a empresa encontrou srias dificuldades com a
soldabilidade com esses arames. Os depsitos eram irregulares, possuam uma
quantidade muito grande de porosidades e, para acertar a superfcie, era necessrio um
grande desgaste de material por esmerilhamento devido a grande quantidade de
imperfeies. Com isto, era consumido um tempo exageradamente grande. Deve-se
atentar que o tempo de reparo um fator extremamente importante, pois significa horas
de turbina parada, refletindo em montantes de milhes de reais. Alm disso, como o
depsito inclua muitos defeitos, a sua resistncia cavitao no era boa, no
justificando o emprego dos arames ao cobalto, que so de elevado custo. No link
http://www.labsolda.ufsc.br/reconhecimento/tractebel_menor.mpg

pode ser visto o

depoimento do engenheiro Fernando Camargo Ribas, da empresa TRACTEBEL, que

relata em viva voz os problemas da poca.

3. DESENVOLVIMENTO
3.1- LIGAS UTILIZADAS PARA PRENCHIMENTO/REVESTIMENTO

Embora, a maioria das turbinas hidrulicas sejam confeccionadas com ao comuns ao

carbono, os depsitos para recuperao das regies cavitadas tem sido realizados com
materiais mais nobres, buscando-se um tempo mais longo de durabilidade das regies
recuperadas. A utilizao de ligas duras tem, entretanto, causado problemas de trincas,
que comprometem a qualidade dos depsitos.
A atual fase de desenvolvimento tecnolgico mundial conduziu a ligas austenticas
ligadas ao Co, especificamente resistentes s condies de intensa cavitao. Embora
sejam ligas austenticas, que conferem a deposio de materiais relativamente macios,
elas sofrem um endurecimento superficial pelo efeito do prprio trabalho. Pode-se dizer
que as ligas se auto- endurecem de maneira inteligente.
Algumas hipteses so sugeridas para explicar este aumento de resistncia. Uma delas
baseada no mecanismo de endurecimento superficial, associado s transformaes de
fase e/ou causadas por deformaes oriundas dos colapsos das bolhas
e/ou microjatos contra a superfcie. Observa-se reduo na taxa de perda de material, na
ordem de dez vezes, relativamente aos aos inoxidveis 308 e 309 e, desse modo,
conduzindo a um aumento no perodo de funcionamento dos equipamentos. As citadas
ligas ao cobalto foram inicialmente fornecidas somente para o processo eletrodo
revestido, que, por sua prpria natureza, confere uma baixa produtividade. O lanamento

dessas ligas na forma de arames para o processo MIG/MAG foi viabilizado somente na
forma tubular, uma vez que seria impossvel uma trefilao com tal composio qumica
na forma macia, pois o material seria muito duro para ser trefilado.
A soldabilidade, do ponto de vista operacional se revelou problemtica, implicando em
mau acabamento, falhas de fuso e, sobretudo muita porosidade. Assim sendo, a
excelente qualidade do material com relao resistncia cavitao ficou seriamente
comprometida porque os defeitos passam a se constituir em regies propcias
cavitao e, por conseqncia, pontos de nucleao do arrancamento metlico. Todo
essa problemtica tem feito com que as empresas geradoras de energia eltrica, ou
tenham desistido de usar tais arames, ou nem sequer tenham se aventurado a se
introduzir no assunto. Para contribuir ainda negativamente, o preo de tais arames pode
atingir dez vezes o preo de um arame inox convencional, no s pela caracterstica da
liga, mas principalmente por ser um produto importado dos paises desenvolvidos.

3.2- NOVOS DESENVOLVIMENTOS PARA A SOLDAGEM COM ARAMES AO

COBALTO

Diante da dificuldade operacional do processo MIG/MAG com arames ao cobalto,

dificuldade ressaltada pelas posies desfavorveis de soldagem, o Laboratrio de
Soldagem da UFSC, por incentivo da empresa TRACTEBEL, desenvolveu uma
tecnologia completa (Patente: Privilgio e Inovao. n. PI0004698-1, "Soldagem
MIG/MAG com Pulsao Trmica". 15 de set. de 2000), incluindo os equipamentos que
revolucionaram a aplicao dos arames ao cobalto, no processo MIG/MAG para a
recuperao de turbinas hidrulicas.

O fundamento da tecnologia a associao das vantagens da pulsao, tanto do

processo MIG/MAG, como do processo TIG, razo pela qual, o processo foi denominado
de MIG/MAG pulsado com pulsao trmica ou duplamente pulsado. A pulsao da
corrente em freqncia compatvel com a formao de gotculas na ponta do arameeletrodo (a partir de 30 Hz) tem a finalidade de controlar a transferncia metlica,
produzindo um arco estvel. Fazendo-se com que a corrente mdia desta pulsao MIG
varie de forma a produzir ciclos trmicos, conforme ocorre no processo TIG pulsado (na
faixa de 0,5 a 2 Hz), produz-se um efeito de adequao e sustentao da poa metlica
com uma conseqente extrema melhoria na qualidade do depsito, no s do ponto de
vista de acabamento, mas sim relativamente as suas caractersticas intrnsecas.
Por causa da ao dos ciclos trmicos produz-se uma agitao na poa metlica,
fazendo com que os elementos qumicos, na forma de p, do interior do arame, se
misturem adequadamente com a capa do arame. O mesmo efeito de agitao expulsa
os gases dissolvidos, eliminando as porosidades. Os ciclos de alta energia atuam no
sentido de eliminar a falta de fuso, enquanto que os ciclos de baixa energia so os
responsveis pela adequada sustentao do banho metlico na posio sobre-cabea.
Do ponto de vista visual, o depsito se apresenta extremamente superior a um depsito
realizado com o MIG convencional, como exemplificado pela figura 3.

Fig. 3 Foto de uma regio soldada com arame ao cobalto com parte pelo sistema
pulsado trmico (A) e Convencional (B)

O equipamento desenvolvido para prover este sistema de soldagem, alm de comandar

os referidos ciclos trmicos de soldagem, tem a possibilidade de comandar valores
diferentes da corrente para satisfazer uma fase de inicializao do cordo de solda e
uma fase de finalizao.

Estas respectivas fases so comandadas pelo soldador atravs do boto da tocha.

Quando o soldador pressiona o boto e o mantm, vigora uma corrente pulsada sem
oscilaes trmicas. No instante em que o soldador soltar o boto, passa a vigorar a fase
de regime, onde se tem as oscilaes de corrente entre valores mdios altos (pulso
trmico) e valores mdios baixos (base trmica). A fase de finalizao se inicia no
instante em que o soldador novamente pressionar o boto, e termina quando ele soltar
(fig. 4).

Fig. 4 Oscilograma idealizado do processo MIG/MAG pulsado com pulsao trmica.

O equipamento de soldagem desenvolvido utiliza a mais moderna concepo eletrnica,

tanto de controle, como de potncia e, por ser microprocessado, est sempre apto, a
receber inovaes por implementao de seu software de controle. A aparncia fsica
do equipamento apresentada na figura 5.

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Fig. 5 Fonte MTE DIGITEC 450 desenvolvida para o sistema pulsado com pulsao
trmica.

4- REPERCUSSES
A experincia durou dois anos at que fosse obtido sucesso. A implantao industrial se
deu em 1996, e em 1998 a inovao comeou a ser vendida. A TRACTEBEL comprou
inicialmente quatro mquinas de soldagem e hoje est com cinco maquinas. Todo o
projeto envolveu recursos de cerca de 200 mil reais. Praticamente, quase toda a equipe
do LABSOLDA foi envolvida no trabalho, incluindo um professor chileno da universidade
de Antofagasta, que esteve desde o inicio de 1997 at 1999, realizando o seu mestrado
e, a partir de 2000 at hoje, realizando o seu doutoramento.

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O projeto teve intenso impacto dentro da empresa usuria, conforme depoimentos

(ilustrados a seguir, fig. 6) do Eng. Fernando Camargo Ribas, da empresa TRACTEBEL,
e repercutiu acentuadamente na mdia, conduzindo o LABSOLDA ao agraciamento do
Segundo

Prmio

FINEP

de

Inovao

Tecnolgica

em

1999

http://www.labsolda.ufsc.br/reconhecimento/premios.htm . creditado em parte

tambm a este desenvolvimento, o agraciamento

obtido pelo LABSOLDA, como a

segunda melhor instituio de pesquisa da regio sul do Brasil no Prmio FINEP de

Inovao Tecnolgica 2003 (ver dados no mesmo link).

Aliado aos materiais com altssima resistncia

eroso por cavitao, lanados no mercado no
incio da dcada de 1990, calcula-se que com o
novo processo de soldagem o intervalo entre
reparos aumente em 50%, mas em alguns casos
pode chegar a 100%.
Fernando Ribas, da Tractebel
fribas@tractebelenergia.com.br
http://www.labsolda.ufsc.br/reconhecimento/tractebel_
menor.mpg
Fig. 6 Identificao do Segundo Prmio FINEP de Inovao Tecnolgica e
identificao do depoimento do eng. Fernando Camargo Ribas
Hoje, alm da empresa TRACTEBEL,

o presente sistema de soldagem est em

expanso de aplicao e uma das principais empresas responsveis pela difuso a

SERVTEC Servios Tcnicos Terceirizados ( www.servtec-energy.com.br ), que
adquiriu seis equipamentos e o devido treinamento. Esta empresa presta servios para
as geradoras de eletricidade. Entre as turbinas que so recuperadas por esta empresa
destacam-se as de ILHA SOLTEIRA da Companhia de Eletricidade do Estado de So

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Paulo CESP. A mais recente aquisio desta tecnologia data agora do ms de outubro
de 2004, pela empresa paraguaia RUBEN ENRIQUE MIRANDA REGIS (Casilda
Insaurralde 136 y Mariscal Lopez Fernando de la Mora, Central, Paraguay), que faz a
manuteno das turbinas da Itaip Multinacional.

5- DESDOBRAMENTO DO TRABALHO
Um salto tecnolgico ainda maior est em curso e agora envolve uma equipe ainda mais
multidisciplinar do que a equipe do LABSOLDA. Alm do LABSOLDA, tem-se: o LCMI
(Laboratrio de Controle e Microinformtica do Departamento de Controle e Automao
da UFSC), o LAR (Laboratrio de Robtica do Departamento de Engenharia Mecnica
da UFSC) e o LABMETRO (Laboratrio de Metrologia do Departamento de Engenharia
Mecnica da UFSC). Alm desses laboratrios, participa do projeto o Instituto de
Tecnologia

para

Desenvolvimento

do

Estado

do

Paran

LACTEC.

empreendimento que esses laboratrios esto desenvolvendo o projeto e construo

de um sistema robotizado ( www.roboturb.ufsc.br ) para a recuperao por soldagem
das partes erodidas por cavitao de turbinas hidrulicas. Os ganhos obtidos com uma
operao robotizada por soldagem so muitos, porm os robs manipuladores
convencionais no podem ser usados para esta tarefa em funo do limitado espao de
trabalho existente no interior do rotor de uma turbina hidrulica.
Um rob foi desenvolvido ( fig. 7 e fig. 8 ) neste projeto com a finalidade de medir as
superfcies danificadas e de efetuar a deposio de material por soldagem atravs do
acoplamento em sua extremidade dos efetuadores: sensor ptico e tocha de soldagem.

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Fig. 7 - Estrutura cinemtica do rob desenvolvido.

Fig. 8 - Rob sendo testado na usina hidreltrica de Estreito (oeste de So Paulo)

FURNAS

Foi desenvolvido tambm uma metodologia para executar a medio automatizada da

superfcie afetada por cavitao atravs de um sensor ptico a laser tipo folha de luz

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com trs linhas e obteno da descrio matemtica das superfcies: erodida e original
estimada. Foi desenvolvida uma estratgia para determinar a localizao dos cordes de
solda de cada camada e ainda sistematizar os procedimentos tpicos na operao
robotizada de soldagem a plasma com alimentao automtica de arame para o
preenchimento destas cavidades.
Com o objetivo de validar toda a metodologia proposta foi confeccionado, um corpo de
prova em uma fresadora CNC, figura 9, com caractersticas, geomtricas e de
composio qumica, semelhantes as superfcies danificadas encontradas em rotores de
turbinas hidrulicas de grande porte.

Fig. 9 Vista frontal do corpo de prova.

A geometria do corpo de prova foi definida com base em um molde de argila relativo a
uma superfcie danificada de uma das ps da turbina 2 da usina hidroeltrica de Salto
Osrio. As dimenses mximas desta cavidade a ser preenchida por soldagem so de
160 mm de comprimento, 120 mm de largura e 8,50 mm de profundidade enquanto que,
as dimenses do corpo de prova so: 300 mm de comprimento, 250 mm de largura e 33
mm de espessura mxima.

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Inicialmente o corpo de prova fixado na posio sobre-cabea com uma inclinao de

45 em relao ao plano horizontal, atravs de parafusos em uma estrutura metlica que,
por sua vez, est presa base do rob.
Com o sensor ptico de trs linhas fixado ao rob, foi realizado primeiramente a medio
inicial da superfcie do corpo de prova e logo aps a medio automatizada.
A seguir, com a tocha de soldagem plasma com alimentao automtica de arame fixada
ao rob, foi efetuado, conforme mostra a figura 10, a adio de material com arame de
ao inox E-309L de 1,2 mm de dimetro, de acordo com parmetros de soldagem
obtidos em

laboratrio e as

trajetrias determinadas pelos algoritmos matemticos

desenvolvidos.
Um ensaio de raio-x foi realizado com o objetivo de detectar defeitos de soldagem, como
poros e trincas, no corpo de prova soldado. O resultado deste ensaio, em toda a regio
soldada, revelou apenas um reduzido nmero de pequenos poros.
Com o sensor ptico de trs linhas, fixado novamente ao rob, foi realizada a medio
automatizada da superfcie recuperada. Um excelente resultado, figura 11, foi obtido na
avaliao geomtrica desta superfcie.
O corpo de prova foi esmerilhado, de forma manual e com orientao fornecida pela
figura 11, com o objetivo de se obter a superfcie final, figura 12, o mais prxima da
superfcie original.

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Fig. 10 Deposio efetuada.

Fig. 11 Avaliao geomtrica da recuperao realizada.

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Fig. 12 - Superfcie final obtida

6 - EQUIPE DO LABSOLDA
Toda

equipe

do

LABSOLDA

pode

ser

visualizada

no

link

http://www.labsolda.ufsc.br/equipe/equipe_labsolda.htm . Esta equipe sofre alteraes ao

longo dos projetos, pois muitos dos integrantes so estudantes de graduao e ps
graduao e obtm a concluso de seus cursos em pocas no vinculadas com o
termino dos projetos. Assim, muitos que participaram do desenvolvimento apresentado,
no mais fazem parte da equipe. Esta, esteve sempre miscigenada com vrios
pesquisadores dos paises do MERCOSUL. Como exemplo, cita-se o eng. Aldo Ramirez,
um paraguaio, que hoje trabalha na ITAIP binacional ( aldoman77@yahoo.com.br ),
integrou a equipe do LABSOLDA nos primeiros anos do desenvolvimento apresentado.
Da mesma forma, cita-se o eng. Leonardo Boccanera, que , inclusive, aparece na
divulgao

do

SEBRAE

do

trabalho

ora

em

cogitao

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(http://www.labsolda.ufsc.br/interno/mercosul2004/vencendoerosaoturbinas.doc) e o eng.
Ramon Cortez Paredes ( ramon@demec.ufpr.br ), um chileno, que depois de fazer
mestrado e doutorado no LABSOLDA, trabalhou no LACTEC, junto ao projeto
ROBOTURB e hoje Prof. da Universidade Federal do Paran (UFPr) .
A listagem a seguir dos membros participantes se refere aos que permanecem na
equipe, a exemplo do chileno Victor Vergara, prof. da Universidade de Antofagasta, no
Chile, que fez mestrado no periodo

de

1997 a 1999 e est concluindo o seu

doutoramento no final deste ano. Est incluido tambm o eng. paraguaio Aldo Ramirez
que fez o seu mestrado no LABSOLDA.

Prof. Jair Carlos Dutra

Internet Dados

Moiss Alves de Oliveira

Internet Dados

Raul Gohr Junior

Internet - Dados

Carlos Eduardo Broering

Internet Dados

Rgis Henrique Gonalves e Silva

Internet Dados

Vctor Manuel Vergara Daz

Internet Dados

Nelso Gauze Bonacorso

Internet - Dados

Fernando Pellizzaro
Internet - Dados

Aldo Ramirez
Dados

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