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Introduccin
Los contaminantes ms indeseables que se encuentran en el gas natural son el
CO2 y los compuestos sulfurosos como el sulfuro de hidrgeno (H2S), los
mercaptanos (RSH), el sulfuro de carbonilo (COS), los disulfuros (RSSR), etc.
Las especificaciones de transporte indican 4 ppmv, o bien 0,25 granos /100
scf. (un gramo es igual a 15,4324 granos) El CO2 generalmente est
comprendido dentro del porcentaje de gases inertes junto con el nitrgeno,
permitido entre un 2 a 3 % en total. En algunos casos, cuando hay procesos
criognicos que siguen al endulzamiento, la remocin del CO2 debe llegar a
100 ppmv.- Hay ms de 30 procesos desarrollados para quitar los gases
cidos. De acuerdo a los mtodos y productos utilizados, estos procesos
pueden clasificarse del siguiente modo:
1. Procesos en tandas, o baches, como por ejemplo la esponja de hierro, o
Chemsweet o Sulfacheck, y la soda custica. Como no es posible recuperar el
reactante, su uso se limita a quitar pequeas cantidades de sulfuros, ya sea en
pequeos caudales o pequeas concentraciones de sulfuro de hidrgeno.
2. Soluciones acuosas de aminas, como la monoetanolamina, dietanolamina,
diglicolamina, metildietanolamina, Amine Guard, Ucarsol, Flexsorb y otras.
Como estas soluciones pueden regenerarse pueden ser usadas para quitar
grandes cantidades de sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario.
3. Soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente fsico y agua), como
los procesos Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y Optisol. Pueden tratar grandes
cargas de gas cido.
4. Solventes fsicos, como Selexol, Rectisol, Purisol, Fluor Solvent. Pueden
regenerarse sin calor y secar, simultneamente el gas. Se usan mayormente
para remover el grueso del CO2 generalmente en las plataformas.
5. Soluciones de carbonato de potasio caliente, como los procesos Hot Pot,
Catacarb, Benfield y Gianmarco-Vetrocoke. Son solventes qumicos parecidos
a los solventes fsicos.
de capital
relativamente
baja
comparado
con
procesos
regenerativos.
3. La afinidad por los gases que contienen sulfuros es altamente independiente
de la presin de operacin, lo cual da una gran versatilidad.
4. La remocin de mercaptanos de pesos moleculares ms bajos es adecuada,
en general.
Desventajas :
el
eliminador
de
niebla.
Los
requerimientos
qumicos,
Algunos
solventes
fsicos
absorben
cantidades
significativas
de
selectivo hacia el H2S. Tal como el Rectisol, se lo usa para tratar gases
sintticos en Europa.
Solvente Fluor
Este proceso usa carbonato de propileno para quitar H2S, CO2, COS y RSH
del gas natural.
No es selectivo hacia el H2S. Todos los tipos de compuestos de azufre pueden
reducirse a 4 ppm o menos. Adems puede quitar agua de las corrientes de
gas natural. Es decir, en un solo paso es posible acondicionar y deshidratar el
gas a especificaciones de gasoducto.
Sin embargo el uso principal ha sido como una alternativa al Selexol para
remocin en masa de CO2, no siendo usado para tratar menos que un 3 % de
CO2.
El carbonato de propileno tiene muchas ventajas que lo hacen apropiado como
solvente para gases cidos:
1. Bajo calor de solucin para el CO2
2. No es corrosivo hacia metales comunes
3. Baja presin de vapor a temperaturas de operacin
4. Baja viscosidad
5. Alto grado de solubilidad para CO2 y otros gases
6. Qumicamente no reactivo hacia todos los componentes del gas natural
7. Baja solubilidad para hidrocarburos livianos (C1, C2)
Esas caractersticas disminuyen los requerimientos de bombeo y de calor,
disminuyen los problemas de corrosin y no hay grandes prdidas de solvente
en la operacin ( menos de 1 lb /MMscf). Sin embargo el sistema requiere
diseos especiales, como absorbedores ms grandes, y tasas de circulacin
ms altas para obtener la calidad de las especificaciones de gasoducto, por lo
que generalmente no es econmicamente tan aplicable.
Un diagrama de flujo tpico con regeneracin, consiste en dos etapas de
flasheo. El primer gas de flasheo contiene la mayor parte de los hidrocarburos y
es comprimido y reciclado. El segundo flash conduce la turbina de expansin.
Las mejores aplicaciones son para gases livianos con una presin parcial por
encima de 60 psi. Temperaturas del solvente por debajo de la ambiente
reducen la tasa de circulacin y el tamao del equipo. Si se expande el CO2
flasheado se puede conseguir la necesaria refrigeracin.
Consideraremos slo los procesos usados para quitar H2S del gas natural.
Esto elimina lo que se llama la limpieza del gas de cola, donde dos moles de
H2S se los hace reaccionar con un mol de SO2.
El esquema bsico usa reacciones de xido-reduccin. El H2S es absorbido en
una solucin alcalina que contiene transportadores de oxgeno, y es convertido
a azufre elemental.
La solucin se regenera por aire la cual tambin acta como agente de
flotacin para el azufre formado. El barro de azufre ha sido siempre el taln de
Aquiles de estos procesos. La recoleccin y remocin del azufre es difcil, y el
taponamiento de las lneas es la causa comn de las paradas de planta.
El proceso Stretford, patentado por la British Gas Corporation, ha sido
ampliamente usado.
La solucin absorbente es una solucin diluda de Na2CO3, NaVO3 y cido
disulfnico antraquinona (ADA). Las reacciones se efectan en cuatro pasos
del proceso, no son afectadas por presin y toleran temperaturas hasta 120 F.
La solucin es no corrosiva. La solucin oxidada se entrega desde un tanque
de bombeo al tope de la planta absorbedora, donde se contacta en
contracorriente con el gas. La solucin reducida fluye hacia un tanque de
flasheo al terminar el recorrido por el contactor. Los hidrodrocarburos gaseosos
que se han disuelto en la solucin se flashean, y la solucin fluye hasta la parte
inferior del recipiente de oxidacin. All se la vuelve a oxidar con el paso de una
corriente de aire, y se la enva al tanque de bombeo.
El azufre es llevado hasta el tope del oxidador por medio de una espuma
creada por la aireacin de la solucin, y pasa a un espesador, en donde se
trata de aumentar el peso del mismo, y desde ah se lo enva a procesos de
recuperacin.
El proceso Claus, usado para tratar corrientes de gas que contienen altas
concentraciones de H2S, es otro de los procedimientos de conversin directa.
La qumica de las unidades involucra oxidacin parcial del sulfuro de hidrgeno
a dixido de azufre, y azufre elemental.
En la primera etapa del proceso se convierte el H2S a SO2 y S, quemando la
corriente gaseosa cida en un horno de reaccin. Este SO2 es la carga para la
siguiente etapa, la fase de reaccin cataltica. Puede haber mltiples etapas
para lograr una mejor conversin del H2S. Luego de cada etapa hay
147 ppm. Esto se puede lograr pero el CH4 perdido con el agua es demasiado
valioso. La recuperacin involucra enfriar para condensar la mayor parte de
agua, compresin a la presin de alimentacin, y recirculacin. Generalmente
esto es demasiado equipamiento para competir econmicamente con la
deshidratacin por glicol. La separacin del CO2 es mucho ms prctica.
El gas residual puede contener 2 a 3 % de CO2, y el CH4 en el CO2
generalmente no es un problema.
USO DE AMINAS
Muchos procesos continuos de endulzamiento del gas usan soluciones
acuosas de alcanolaminas como la monoetanolamina, dietanolamina,
diglicolamina, metildietanolamina, o soluciones mixtas como Amine Guard,
Ucarsol, Flexsorb y otras. A las soluciones mixtas se les aade un solvente
fsico para mejorar el desempeo de la amina en situaciones especiales, como
ser, cuando hay una nueva especificacin para el gas de salida, ms baja, o
una nueva corriente de entrada con altas concentraciones de gas cido, o
mayor proporcin de mercaptanos en donde la alcanolamina sola no es lo ms
apropiado, etc.
La ventaja de estos procesos es que la solucin que hace el tratamiento puede
ser regenerada y recirculada, por lo que puede usarse para quitar grandes
cantidades de sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario. Hay varias otras
ventajas, entre ellas:
a. Remocin completa de gases cidos desde concentraciones medias a altas,
an a caudales de gas altos, con consumos despreciables del reactante.
b. Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido,
comparado con los procesos en tandas.
c. La composicin de la solucin puede prepararse de acuerdo a la
composicin del gas cido.
d. Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgnicos tambin pueden
ser quitados cuando se aade un solvente fsico a la solucin de amina
Las desventajas son:
1. Alta inversin de capital, comparada con los procesos baches
2. Los costos de operacin y mantenimiento son significativos
Diglicolamina, DGA. Es una amina primaria con igual peso molecular que la
DEA. Es muy apropiada para climas fros, por cuanto las soluciones congelan
bastante ms abajo que el punto de congelamiento de soluciones de DEA y de
MEA. Una solucin al 65% de DGA congela a 40 F. Una solucin de MEA al
20% congela a 15 F, y una solucin de DEA al 30% congela a 20 F. Es
parecido a la MEA, apropiado para tratar corrientes gaseosas con bajas
presiones parciales de los gases cidos. y necesita de un recuperador para
completar la regeneracin. Asimismo presenta una gran afinidad por
compuestos sulfurosos orgnicos.
Metildietanolamina, MDEA. Las aminas terciarias tienen una selectividad por
el H2S sobre el CO2 cuando las corrientes de gas contienen ambos gases
cidos. Esta propiedad selectiva es bien aprovechada para graduar el
contenido de H2S en el gas de alimentacin de las plantas de azufre, o bien
para quitar el H2S del CO2, cuando se va a usar este ltimo en proyectos de
con
inhibidores
de
corrosin
que
permiten
aumentar
las
El rea transversal del contactor se dimensiona para las tasas de flujo de gas
y amina.
Verificar el punto de roco a los hidrocarburos en el contactor, tanto a las
condiciones de salida como a las de entrada. Recordar que el punto de roco
aumenta a medida que se va quitando los gases cidos, y la condensacin de
los hidrocarburos es una de las causas que producen excesivo espumamiento.
Verificar si hay condensacin retrgrada en la torre absorbedora. La
condensacin de los hidrocarburos puede resultar de una elevacin de
temperatura o de una cada de presin en el contactor. El separador de salida
quita cualquier acarreo de lquidos del gas dulce y previene la contaminacin
del equipamiento aguas abajo. Tambin sirve para detectar espumamiento
excesivo en el contactor.
Sistema de regeneracin.
El sistema de regeneracin consiste de un tanque flash, intercambiador de
calor amina pobre/ amina rica, columna destiladora de despojamiento, filtros del
rehervidor y enfriador areo. Tambin hay reflujo, elevadores de presin y
bombas de circulacin. Y las aminas primarias requieren un recuperador. La
solucin de amina absorbe HC como tambin los gases cidos en la torre de
contacto. Estos se flashean cuando se reduce la presin.
El tanque de flasheo (o vaporizacin) provee el tiempo de residencia para esta
separacin de gas de la solucin de amina rica. La absorcin de HC depende
de la composicin de entrada y de la presin.
Para un gas cido pobre, la regla es de 2 scf/gal. Se recomienda tiempos de
residencia de 10 a 15 minutos para una unidad de dos fases, y de 20 a 30
minutos para recipientes trifsicos. Cuando se usa el gas de flasheo, que
contiene H2S como combustible, hay que tratarlo con la amina pobre. Una
pequea torre empacada instalada encima del tanque de flasheo es suficiente
para este propsito.
El intercambiador de calor amina rica/ amina pobre precalienta la solucin de
amina rica y reduce los requerimientos de calor del rehervidor. Tambin enfra
la amina pobre y reduce el servicio del enfriador areo. Se usa tanto los
intercambiadores de tubo y coraza como los de bastidor y placas.
Generalmente la solucin rica va por el costado del tubo con una velocidad de
entrada de 2 a 4 pies / seg, para reducir la corrosin. El cambio de temperatura
para ambas corrientes est entre 70 a 100 F y la presin cae de 2 a 5 psi. Es
prctica comn usar dos o ms intercambiadores en serie para acomodar un
cruce de temperaturas; por ejemplo: la salida de la amina rica est ms caliente
que la salida de la amina pobre. Al igual que el absorbedor, la columna de
destilacin o despojamiento es de platos, o empacada. Puede usarse el mismo
procedimiento para disearla. Un diseo normal consiste en 20 platos
enrejados en V, espaciados 24 pulgadas. Esto equivale entre 7 a 10 platos
tericos cuando la eficiencia de los platos es de 40 a 50 %.Los platos se
disean para tasas de lquidos e inundacin por chorros de 65 a 75 %, con un
factor de espuma de 0.75
El condensador de reflujo y el enfriador de amina son enfriados por aire,
intercambiadores de calor de tiro forzado con persianas automticas para
control de temperatura. Aadir un factor de seguridad del 10 % al servicio de
calor. Hasta una tasa de amina de 200 gpm, ambos servicios pueden estar
combinados en una estructura con un ventilador comn. Se aconseja la
recirculacin del aire cuando se espera que la temperatura ambiente est por
debajo de 10 F. A menudo se necesita un enfriador preparado para usar agua,
para la corriente de amina pobre.
El acumulador de reflujo separa el reflujo o agua condensada de los gases
cidos saturados en agua. El agua se devuelve al despojador y los gases
cidos se los enva a la antorcha o a una unidad de recuperacin de azufre.
Generalmente se incluye un almohadilla deshumificadora, y algn medio para
medir la tasa de reflujo.
Establecer la relacin de reflujo, es decir, moles de agua que vuelven al
destilador a moles de gases cidos que dejan el condensador de reflujo. Esto
vara desde 3 para las aminas primarias y bajas relaciones CO2 / H2S a 1.2
para aminas terciarias y altas relaciones CO2 / H2S.
Los rehervidores de amina ms pequeos son calentadores de fuego directo
que usan gas natural. La superficie del tubo de fuego se basa en un flujo de
calor de 6500 a 8500 Btu/ hr pie2, para mantener la temperatura de la pared
del tubo por debajo de 300 F. Los rehervidotes ms grandes usan haces de
vapor o de aceite caliente. Se produce menos corrosin con los diseos tipo
tetera (kettle) que con los de termosifn.
Se necesita un tanque de compensacin que pueda mantener unos 10 a 15
minutos de flujo. Generalmente es una extensin del rehervidor de tubos de
fuego para pequeas unidades, y un recipiente separado para sistemas ms
grandes.
Los requerimientos del rehervidor son: 1) calor para llevar la solucin de amina
cida a su punto de ebullicin
2) calor para romper las ligaduras qumicas entre la amina y los gases cidos;
3) calor para vaporizar el reflujo
4) carga de calor para el agua de preparacin
5) las prdidas de calor del rehervidor y de la destiladora. Se necesita un factor
de seguridad de 15 a 20 % para empezar. Tambin es necesario medir la
entrada de calor (o el calor que hay que producir).
Los requerimientos de calor y reas de transferencia del equipo de
regeneracin pueden estimarse a partir de las tasas de circulacin de la amina.
Recuperador
Las aminas primarias requieren una regeneracin adicional, es decir, una
destilacin semicontinua en un recuperador, Figura 5. Al comienzo el
recuperador se llena hasta los dos tercios con amina pobre y un tercio con una
base fuerte tal como un carbonato o hidrxido de sodio al 10 % en peso. El
calor destila la amina y el agua dejando los contaminantes en el recuperador.
Una corriente deslizante de 1 a 3 % de la tasa de flujo de la amina pobre se
introduce continuamente. Se aade la base necesaria para mantener el pH en
12. La temperatura del recuperador sube a medida que se acumulan los
contaminantes, y la operacin se detiene a una temperatura predeterminada
300 F para la MEA para limitar la degradacin trmica de la amina.
Filtros
Se necesita tanto los filtros mecnicos para partculas como los filtros de
carbn activado para hidrocarburos pesados y productos de degradacin de la
mina. Es mejor instalar filtros en ambas lneas de amina, la rica y la pobre, pero
es ms costoso. Un filtro mecnico en la lnea de amina rica, justo despus del
tanque de flasheo, previene el taponamiento en el intercambiador de calor de
amina rica/ pobre y en el destilador.
El filtro mecnico debe soportar el flujo total y sacar 95% de las partculas de
10 micrones o mayores. Para unidades grandes con altas tasas de circulacin,
una corriente deslizante puede que sea ms prctica.
El filtro de carbn est dimensionado para 10 a 25 % de la tasa de
circulacin. Usar carbn de piedra, duro (charcoal), con una malla tamao 5 a
7. Para gases muy ricos es aconsejable un filtro de carbn en ambas lneas,
rica y pobre.
Bombas
El elevador de presin (booster) de la amina y las bombas de reflujo son
centrfugas, y estn preferiblemente en lnea o colocadas horizontalmente. Se
recomienda una capacidad de relevo del 100 %
La seleccin de la bomba de circulacin depende de la presin del contactor y
de la tasa de circulacin de amina. Incluir una capacidad de relevo 50 a 100 %.
Se prefiere a las bombas reciprocantes, como norma, pero se usa bombas
centrfugas para bajas presiones. ej. 100 psig. Se usa bombas horizontales
multietapas, centrfugas para altas presiones (700 psi) o tasas de circulacin
elevadas (300 gpm)
Al dimensionar y fijar el caudal de las bombas, usar una presin de succin
positiva baja, de 3 a 10 psig. Los tamaos de los motores pueden ser
estimados a partir de la tasa de circulacin de aminas.
Panel de Control
El panel de alarma y parada puede ser electrnico o neumtico. En ambos
casos, ya sea por una mala funcin del proceso o por seguridad, se cierra la
unidad, suena la alarma y se indica la condicin responsable del evento.
Como mnimo, lo siguiente debera disparar las paradas de planta:
Materiales de Construccin
Hay autores que han revisado los tipos de corrosin que se producen en las
plantas de tratamiento. Ellos son: corrosin general, galvnica, grietas,
puntitos, intergranular, lixiviacin selectiva, erosin y rotura por tensiones de
corrosin. Esto ltimo es importante porque las corrientes de gas que contienen
sulfuro de hidrgeno hacen que los metales se rompan por tensiones de
sulfuros. Los aceros al carbn se tornan susceptibles cuando la presin parcial
del H2S excede 0.05 psia a las presiones del sistema por arriba de 65 psia.
Adems de la corrosin por H2S es bueno tener en cuenta otros factores, como
ser: 1. Corrosin por CO2, especialmente cuando la temperatura de la amina
rica excede los 150 F. Se recomienda limitar las concentraciones de amina y
usar inhibidorres de corrosin.
2. Corrosin electroltica, debido a la presencia de metales no parecidos en
ambiente acuoso.
3. Corrosin por oxidacin debido al oxgeno libre en el agua de preparacin y
las corrientes de gas de alimentacin.
Las siguientes recomendaciones ayudarn a conseguir una vida adecuada y
buena resistencia a la corrosin cuando se selecciona materiales para este tipo
de procesos.
1. Aliviar de tensiones a todos los recipientes a presin, intercambiadores de
calor, si es que son de tubo y coraza, rehervidores, enfriadores, cabezales y
tuberas en servicio de amina rica o de gas agrio.
2. Inclur una tolerancia a la corrosin de 0.0625 pulgada para recipientes de
presin segn el cdigo ASME, y 0.05 pulgadas para tuberas. Los equipos de
acero inoxidable no requieren de tolerancia a la corrosin.
3. Para corazas, cabezales y partes externas: Usar acero al carbn con una
condicin como si estuviera soldado de mxima dureza RC-22.
4. Para las partes internas tales como deflectores, pestaas y abrazaderas:
Usar acero al carbn compatible con los materiales de corazas y cabezales.
5. Partes internas tales como extractor de nieblas, calotas de burbujeo,
vlvulas, pernos y partes sujetas a altas velocidades, usar acero inoxidable del
tipo de bajo carbn, serie 300 o 400, cuando va a ser unido por soldadura o
alguna otra unin no removible.
6. Los tubos y las hojas de los tubos: Usar aceros al carbono por debajo de 150
F. Considerar aceros inoxidables, serie 300, por encima de 150 F.
7. Usar aceros al carbono para los tubos de fuego en rehervidores de fuego
directo.
8. Bombas de alta presin por encima de 200 psig- usar acero al carbono o
hierro dctil en la carcasa o en los extremos donde pasa el fludo, con aceros
inoxidables, series 300 y 400 para las parte internas.
9. Bombas de baja presin por debajo de 200 psig- usar hierro dctil en la
carcasa o en los extremos donde pasa el fludo, con aceros inoxidables, series
300 y 400 para las parte internas.
10. El hierro dctil en los impulsores de las bombas centrfugas da resultados
satisfactorios Considerar impulsores de acero inoxidable serie 300 para
temperaturas de bombeo porencima de 150 F, o para aminas ricas.
11. Vlvulas y tuberas: Usar acero al carbono. Evitar vlvulas de hierro fundido
o dctil por la falta de resistencia al impacto y fortaleza a las tensiones. Usar
acero inoxidable para la lnea de alimentacin al destilador, la lnea superior del
destilador, los tubos del condensador de reflujo y los platos superiores del
destilador.
12. Dimensionar todas las tuberas de amina para bajas velocidades, ej. 2 a 5
pies/seg. Evitar usar bridas desmontables y otras tcnicas de fabricacin que
proveen cavidades que pueden alojar la solucin corrosiva de amina. Usar
sellos soldados para llenar todas las aberturas y boquillas, ej. los anillos de
soporte de los platos.
13. Se recomienda celdas de presin diferencial para monitorear el flujo de
amina.
Winterizacin: Aclimatacin
Las unidades de amina deben ser aclimatadas para climas fros. Esto incluye:
1. Aislacin extra para el equipo ya aislado, y aislacin del equipo que
normalmente no se asla, ej: la torre del contactor.
2. Persianas de recirculacin de aire en los intercambiadores de calor enfriados
por aire.
3. Rastrear el calor en la tubera de amina y puntos estancados, por ejemplo en
los medidores de nivel, cajas de flotadores externas, conmutadores y
controladores. El calor puede ser generado por electricidad, vapor, aceite
caliente o glicol caliente.
4. El diseo de la fundacin debe tener tolerancias para proteccin por heladas,
para prevenir el movimiento.
5. Algunos fabricantes prefieren erigir una construccin alrededor del equipo.
De ese modo, solamente el equipo no cubierto (las torres) necesitan proteccin
especial.
Operacin
Como las plantas de aminas son mucho ms difciles de operar que las plantas
de bacheo, o tandas, es importante seguir todos los pasos de ensamblado,
arranque y puesta en marcha y procedimientos de operacin. Debe seguirse
estrictamente el proceso de verificacin de la planta antes de comenzar a
operar. Esto incluye instalacin, funcionamiento, y acopio de materiales de
repuestos de diversa ndole como tambin la calibracin de los instrumentos de
presin, flujo, temperatura y nivel. Probar la alarma y los artefactos de
seguridad.
Verificar el ensamblaje de la planta. Usar los diagramas de flujo de Procesos e
Instrumentos para estar seguros de que todos los recipientes, vlvulas,
instrumentos, etc, estn rotulados: tubos de interconexin, tuberas, y cablero
estn limpios y correctamente instalados, y que todas los cables conductores
que van al panel de control estn funcionando. Probar a presin los recipientes,
tuberas, etc., usando agua o gas limpio. Reparar las fugas.
Limpieza de la unidad de amina:
La limpieza remueve los aceites protectores, grasa de vlvulas, incrustaciones
del maquinado, herrumbres y otros contaminantes que pueden ensuciar la
solucin de amina. El procedimiento de lavado es muy similar al arranque y
operacin real. Las unidades nuevas requieren un lavado con cenizas de soda
o soda custica y un enjuague con agua deionizada. Las unidades usadas
tambin necesitan un lavado cido para quitar la herrumbre y las incrustaciones
de sulfuros
Desempeo
Las claves para una operacin exitosa son: sentido comn, conocimiento de la
operacin de la planta y llevar un buen registro. Esto ltimo incluye:
1. Condiciones del gas de entrada, es decir: temperatura, presin y tasa de
flujo, por lo menos una vez al da.
2. Contenido de gases cidos de la alimentacin y de la salida, diariamente
durante las dos primeras semanas, y luego al menos semanalmente. Un
anlisis semanal de la amina.
3. Presiones y temperaturas diarias del contactor de amina, destilador de
amina, acumulador de reflujo y rehervidor de amina.
4. Cada de presin diaria en los filtros
Anlisis de la amina:
tope de la torre. Dos platos de lavado por agua por encima de los platos de
amina son muy efectivos.
Consumo de amina:
Para un sistema bien diseado con pocos desarreglos de promedio, est bien
con 2 lb/MMscf para las soluciones de DEA, DIPA y MDEA. Las prdidas para
la MDEA son de cerca de 3 lb/MMscf debido a su volatilidad y a la
recuperacin. Las prdidas para la DGA son intermedias.
Agua de preparacin: Esta reemplaza las prdidas operativas del absorbedorel gas dulce est ms caliente y por lo tanto ms hmedo que el gas agrio- y el
gas extrado desde el condensador de reflujo. Para pequeas unidades es
suficiente con adiciones peridicas. Se recomienda una adicin continua para
unidades ms grandes, especialmente cuando la tasa de gas cido es alta.
Esta preparacin puede estar combinada con el reflujo al despojador o
alimentada a los platos de lavado en el tope del absorbedor.
El agua de preparacin puede contener contaminantes que se acumulan en la
unidad, y causar espumamiento, corrosin, taponamiento y ensuciamiento. El
agua de preparacin debe reunir las siguientes especificaciones: 20 ppm
cloruros, 100 ppm TDS, 50 ppm de dureza total, 10 ppm sodio/potasio, y 10
ppm de hierro.
OTROS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO.
Existen otros procesos regenerativos (adems de los de alcanolaminas y
soluciones mixtas), adsorcin y membranas. Las propiedades nicas de los
solventes y de las membranas ofrecen ventajas sustanciales, a menudo para
situaciones especiales con requerimientos especficos (ej. offshore). Se los
puede clasificar en:
1. Solventes fsicos como el Selexol, Rectisol, Purisol y Solvente Flor
2. Soluciones de carbonato de potasio caliente como por ejemplo, Hot Pot,
Catacarb, Benfield y Gianmarco- Vetrocoke.
3. Oxidacin directa a azufre, como los procesos Claus, Stretford, Sulferox, LoCat, Instituto Francs de Petrleo, etc.
4. Adsorcin ej: tamices moleculares
5. Membranas Ej: AVIR, Separex, Cyrano (Dow), Grace Membranes
International Permeation, y Monsanto.
Ventajas
1. El tamao del equipo y los costos son ms reducidos, en general.
2. Cargas de gas cido muy altas, ejemplo 10-12 scf/gal a altas presiones
parciales del gas cido, y tasas de circulacin reducidas, como en los solventes
fsicos.
gas a ser tratado entra por el tope del recipiente y es direccionado mediante un
distribuidor de entrada. A medida que va pasando por el lecho, va reaccionando
con las astillas, y deja el proceso de endulzado por el fondo del recipiente
Las reacciones del proceso forman sulfuro frrico y mercptidos frricos:
Fe2O3 + 3 H2S = Fe2S3 + 3 H2O
Fe2O3 + 6 RSH = 2 Fe(RS)3 + 3 H2O
El flujo del gas es desde arriba hacia abajo, para evitar canalizaciones, y para
ayudar al flujo descendente de cualquier condensado que se produjese.
Muchos recipientes tienen toberas regadoras de agua sobre los lechos. El
soporte del lecho son varias camadas de cribas de malla de alambre, sobre un
enrejado estructural. Esto sirve como un filtro que sujeta las astillas para que
no sean acarreadas por el gas. En el fondo se coloca algn soporte adicional.
El recipiente tiene bocas de hombre e el tope y en el fondo, para carga y
descarga del material. La limpieza del lecho puede hacerse con una manguera
y agua a alta presin. Cadenas de acero colocadas en el tope y en los
costados del recipiente, o enrolladas en el lecho ayudan a desalojar la esponja
consumida.
Las reacciones de regeneracin son las siguientes:
Fe2S3 + 3 O = Fe2O3 + 3 S
2 Fe(RS)3 + 3 O = Fe2O3 + 3 RS:SR
Para la regeneracin continua se aade una pequea cantidad de aire o de
oxgeno a la corriente de gas cido de entrada, para oxidar el Fe2S3 y
convertirlo en Fe2O3 tan pronto
como el H2S haya sido absorbido.
La regeneracin peridica implica paradas de la torre, despresurizacin, y
circulacin del gas remanente con aadidos crecientes de oxgeno. Ambos
mtodos son peligrosos debido al calor desprendido por las reacciones de
oxidacin (85.000 Btu/lb mol de sulfuro). Es difcil inyectar las cantidades
debidas de aire, ya que los equipos de inyeccin son caros. Se produce
corrosin debido al oxgeno, especialmente en presencia de CO2 y el lecho se
torna una torta, o masa solidificada, debido al derretimiento y solidificacin del
azufre.
Se puede usar proxido de hidrgeno (H2O2) para regenerar las esponjas
gastas, pero el manejo de este oxidante es difcil y muy exigente en cuanto a la
limpieza, adems de ser ms costoso. Sin embargo su uso se justifica porque
puede extender la vida de la camada de tres a cinco veces ms, y reduce la
tendencia a quemarse y formar tortas. Adems reduce el tiempo de parada, por
lo que se puede trabajar con una sola torre.
Procesos de lquidos y lechadas.
Aun cuando hay muchos productos qumicos desarrollados para endulzar los
gases cidos, muchos de ellos tienen severas limitaciones de uso por
regulaciones de la EPA. (Agencia de Proteccin Ambiental) Algunos como las
lechadas de xido de hierro, exhibenun comportamiento errtico, o provocan
problemas colaterales, especialmente corrosin.
Esto ltimo ha podido superarse en parte mediante recubrimientos internos de
los recipientes de contacto, con resinas fenlicas o epxicas.
Los procesos con productos qumicos son ms costosos que usar esponja de
hierro, pero se compensa un poco con la facilidad y el menor costo con el cual
puede ser limpiada y recargada la torre de contacto. Sin embargo hay otras
imitaciones: Los lquidos se congelan, y forman espumas, de modo que debe
El gas agrio entra por el fondo y sube al plato distribuidor desde donde se lo
dispersa en forma de pequeas burbujas de gas, que ascienden a travs de la
lechada y proveen la agitacin necesaria para que la lechada est mezclada. El
gas endulzado fluye a travs del eliminador de niebla y sale por el tope.
El burbujeo del gas dentro de la lechada resulta en una expansin de la
lechada igual al volumen de las burbujas que se elevan en un determinado
tiempo. De all que hay un valor dinmico y otro esttico para la profundidad de
la lechada.
La altura del recipiente debe ser suficiente para mantener un espacio de
desprendimiento adecuado, es decir, entre el tope de la lechada expandida y el
eliminador de niebla. Los requerimientos qumicos, determinados por la vida til
de la camada que se desea entre cargas sucesivas, son quienes dictan la
altura de la columna. La vida til normal est entre 30 a 90 das.
El dimetro es funcin del caudal de gas real a condiciones de operacin. Se
necesita una velocidad superficial mnima del gas (caudal real dividido por el
rea transversal) para proveer la agitacin que mantenga mezclada la lechada.
Si esta velocidad es muy alta, la expansin ser muy grande y la lechada ser
acarreada por el gas de salida. La Tabla 1 compara algunos aspectos de cada
uno de los procesos mencionados.