Proceso de maquinado de engranaje recto

1) Datos
a) m = 2.25; = 20 ; = 20
b) Calculo del ancho del engranaje
b = (8 a 12)m
b = (8 a 12)*2.25 El Ancho del engranaje debe tener una medida entre 18 a 27
mm
c) Calculo del Nmero mnimo de Dientes
Zmin =

Zmin =

2
2
sen ()

Zmin =

2
sen (20)
2

2
2
sen ()

= 17.10 El nmero mnimo de dientes del

engranaje debe ser de 17 dientes; elegir un nmero mnimo de 17 dientes

d) Calculo del nmero de dientes equivalente
Zequi =

Z
C os3 ( )

Zmin =

17
cos3 (20)

= 20.48

Se realizara el tallado de los dietes con fresa para 21 dientes

2) Clculos
Los clculos se los puede hallar en el anexo 1
3) Torneado a medida
El dimetro del queso o material en bruto era de 2*1/8 = 55(mm).
El proceso de torneado de la pieza a medida se lo realizo en 3 pasadas con las
siguientes profundidades
Para realizar el proceso de torneado es necesario hallar las velocidades de corte, para
posteriormente hallar las revoluciones para graduar en el torno, se lo realiza con el
siguiente proceso de clculo:

Velocidad de corte de aluminio para un torneado extrado del Casillas

Siendo las velocidades de desbaste y de afinado

Calculo del nmero de revoluciones

Para el proceso de desbaste se tiene un valor de

N=

1000 V
D

N=

1000(140)
(55)

= 810.24 r.p.m (Normalizar en base al torno de

trabajo)
Para el proceso de afinado se tiene un valor de
N=

1000 V
D

N=

1000(170)
( 52)

= 1040.63 r.p.m(Normalizar en base al torno de

trabajo)

Angulo de ataque de la cuchilla

Primera pasada (Desbaste)

En la primera pasada se pone en contacto la cuchilla con la pieza y con los parmetros
de las tablas anteriores se procede a realizar una penetracin de 2 mm, con una
revolucin normalizada en funcin al torno, y un avance de 0.6 a 0.8 mm

Segunda pasada (Desbaste)

En la primera pasada se pone en contacto la cuchilla con la pieza y con los parmetros
de las tablas anteriores se procede a realizar una penetracin de 1 mm, con una
revolucin normalizada en funcin al torno, y un avance de 0.6 a 0.8 mm

Tercera pasada (Desbaste)

En la primera pasada se pone en contacto la cuchilla con la pieza y con los parmetros
de las tablas anteriores se procede a realizar una penetracin de 0.25 mm, con una
revolucin normalizada en funcin al torno para afinado, y un avance de 0.15 a 0.2 mm
4) Seleccin del disco del cabezal divisor de la fresa
El disco del cabezal divisor est dado por una relacin K = 40/1, debemos hallar en que
numero de perforaciones del disco se debe realizar el fresado para obtener 21 dientes
con una fresa de m=2.25, se realiza el siguiente proceso:
Ndisco=

K
Z

Ndisco=

40
17

=2

6
17

Tenemos una vuelta, y la parte fraccionaria la debemos transformar en nmero de

perforaciones en algn conjunto que se tiene en el disco
Fracion
Fraccion
19
21

Numero de perforaciones
42

Numero de perforaciones
Conjunto de perforaciones

Numero de perforaciones = 6/17

Esto significa que en conjunto de 17 perforaciones se debe contaren 6 perforaciones

para lograr tener la parte fraccionaria de forma entera
Lo que de forma final se obtiene una vuelta y 6 perforaciones en el conjunto de 17
perforaciones

5) Hallar el juego de engranes en base al paso de hlice

Para hablar el juego de engranes tuvimos q hallar el paso de hlice, los clculos los
tendremos en el ANEXO 1 la dificultad ms grande fue la de tener q hallar el juego de los
engranajes basndonos en los engranes fijos que tena el taller un conductor de 28
dientes, un conducido de 56 dientes para un paso del gusano de la mesa de 6 mm.

6) Velocidad, avance y profundidad de fresado

Siendo la altura del diente de h= 5.06 esta se obtuvo de la siguiente forma,

directamente la altura fue redondeada a la medida ms aproximada es decir h =
5.05.
Se procedi a cerear la fresa respecto al engranaje y se la realizo de la siguiente
manera:

La primera pasada se procedi a desbastar una profundidad de 2 mm ya que el

aluminio no es un material duro y no ofrece demasiada resistencia a la fresa.
La segunda pasada se dio una profundidad de 3 mm
La ultima pasada se dio una profundidad de 0.55 mm