Antecedentes histricos del MRP

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados

que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recin surgidas al principio de la
dcada de los aos 40 para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en acciones
blicas.
Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin
del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems).
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejrcito para hallar
cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Las
compaas que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un
control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y
administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el
crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es
decir, manejar informacin y canalizarla de manera apropiada a aquellas reas que, al
integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y
70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de
inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al
planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les demandaba, los
costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y cuando era necesario. El objetivo
principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad
se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso
complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que
transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la
terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad
de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas
bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si
bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la
produccin. Todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la
empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan
el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los
plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la
produccin.
Conceptos bsicos del MRP
Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP: Materials Requirement
Planning -Planificacin de las requisiciones de materiales-) integran las actividades de
produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin
programada. El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks o
inventarios que responde a las necesidades de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar. El
objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar
los requerimientos de materiales de la empresa.

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce un Plan Maestro de Produccin en necesidades

reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un

sistema de

El siguiente grfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para
poder llevarse a cabo:

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas

independientes

Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda

independiente

Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan

para la obtencin de los artculos de demanda independiente

Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los

componentes de un artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de
uso estandarizadas establecidas por diseo e ingeniera.

1.2 Lista de materiales.

La lista de materiales representa la estructura del producto, es decir, el tipo de componentes y
la cantidad de cada uno de ellos. Adems se presenta en forma de rbol, lo que se conoce
como explosin de necesidades. La forma ms comn de representar la estructura es la
explosin uninivel:
Explosin: porque se representa de arriba a abajo, es decir, de producto final a
componentes, pasando por submontajes. Otra forma de presentarlo sera la implosin, pero se
emplea mucho menos.
Uninivel: ya que se detallan los componentes de cada componente, lo que hace que un
mismo elemento pueda aparecer ms de una vez en distintos niveles.
En el caso de la silla de la figura, la explosin de necesidades, es muy sencilla. EL MRP puede
trabajar con mdulos, derivados de una implantacin de la tecnologa de grupos.

La forma de implementarlo en un sistema informtico es mediante una tabla en la base de

datos, en la que cada registro recoge el cdigo (o el nombre) del artculo, el cdigo del
componente (o su nombre) y la cantidad de cada componente.

Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y

componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el
modo en que la misma se realiza.
Requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo
identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento
se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima
operacin de montaje son de nivel uno.
La representacin de las listas de materiales suelen realizarse mediante listas de un solo nivel:
La lista de materiales indica que partes o componentes est formada cada unidad, y permite
por tanto calcular las cantidades de cada componente que son necesarios para fabricarlo.
Las listas inversas aportan la informacin necesaria para modificar el programa de fabricacin
necesaria para modificar el programa de fabricacin cuando cualquier contingencia de la
produccin impida disponer de todas las cantidades programadas de los componentes en las
fechas previstas.

1.1-1.2
(http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci
%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-de-materiales-mrp/, 2016)
Direccin de la Produccin. Decisiones tcticas J. Heizer y B. Render, Prentice Hall, Madrid,
1997
Administracin de Produccin y Operaciones. 4 edicin N. Gaither y G. Frazier; International
Thomson; Mxico; 2000