SUPERALEACIONES

BASE
NQUEL

SUPERALEACIONES

NDICE DE CONTENIDOS

INTRODUCCIN.
NECESIDAD DE MATERIALES DE ALTA TEMPERATURA.
CONDICIONES DE OPERACIN.
DEFINICIN.
COMPOSICIN.
FASES Y MICROESTRUCTURAS.
TIPOS DE SUPERALEACIONES BASE NQUEL.
RESISTENCIA A LA DEFORMACIN.
TRATAMIENTOS TRMICOS Y PROCESOS DE FABRICACIN.
ESTABILIDAD SUPERFICIAL.
APLICACIONES.

SUPERALEACIONES BASE NQUEL

* INTRODUCCIN.
* NECESIDAD DE MATERIALES DE ALTA TEMPERATURA.
* CONDICIONES DE OPERACIN.
* DEFINICIN
* COMPOSICIN.
* FASES Y MICROESTRUCTURAS.
Matriz .
Fase .
Carburos.
Carburos MC.
Carburos M23C6.
Carburos M6C.
Reacciones de los carburos.
Boruros.
Fases TCP.
Evolucin de las microestructuras.
* TIPOS DE SUPERALEACIONES BASE NQUEL.
* RESISTENCIA A LA DEFORMACIN.
Prediccin de propiedades.
* TRATAMIENTOS TRMICOS Y PROCESOS DE FABRICACIN.
Tratamientos trmicos.
Procesos de fabricacin.
Mtodos de fundicin de labes.
Solidificacin con campo aplicado.
Mtodos de unin.
* ESTABILIDAD SUPERFICIAL.
Corrosin a baja temperatura.
Oxidacin y corrosin a alta temperatura.
Clasificacin de las Superaleaciones segn el entorno corrosivo.
Barreras trmicas.
* APLICACIONES DE LAS SUPERALEACIONES BASE NQUEL.

INTRODUCCIN.

Los grupos de Superaleaciones existentes en el mercado son fundamentalmente

las de base hierro, base nquel y base cobalto.
Concretamente las Superaleaciones base nquel se desarrollaron en un principio
de modo emprico buscando su aplicacin fundamentalmente para labes de turbinas de
aviacin. Ms tarde han sufrido un interesante proceso evolutivo con tres etapas bien
diferenciadas: una primera en que primaba el desarrollo metalrgico, con la
incorporacin de un nmero creciente de elementos de aleacin; una segunda etapa,
marcada por los avances en los procesos de fabricacin, que surge a raz de la colada en
vaco para las piezas fundidas y que desemboca en los procesos de solidificacin
direccional y, por ltimo, el estado actual, en que de nuevo se vuelve la mirada al
desarrollo de nuevas aleaciones y la bsqueda de materiales alternativos que respondan
a las exigencias de temperaturas cada vez ms elevadas.
Como problema de Ingeniera, el desarrollo de las Superaleaciones ofrece un
claro ejemplo de materiales cuyas materias primas y procesos de obtencin tienen un
coste econmico muy elevado, pero que resultan rentables, ya que pueden dar lugar a
importantes ahorros de energa. Hay que tener en cuenta adems, que el coste de la
Superaleacin en s es slo una mnima parte del coste total y que estos materiales son
imprescindibles en aplicaciones donde prime la fiabilidad, como sucede en la tecnologa
aeroespacial.
Por otra parte, este es un campo de la Ingeniera en el que se sigue investigando
activamente para intentar profundizar en la comprensin de los mecanismos que
determinan sus propiedades y que, hoy en da, an no son perfectamente entendidos.
Finalmente, aunque pudiera parecer que las aplicaciones de estos materiales son
muy especializadas, esto slo es cierto en cuanto a las razones motoras de su desarrollo,
pero de sus ventajosas propiedades mecnicas y trmicas han derivado aplicaciones que
implican, adems de altas temperaturas y resistencia mecnica, resistencia a ambientes
altamente corrosivos, sin olvidar las aplicaciones criognicas.
Los contenidos que comprende el tema se han estructurado en una serie de
apartados que, comenzando por definir lo que se entiende por material de alta
temperatura y los motivos bsicos de la necesidad de estos materiales, desembocan en la
descripcin de las condiciones de operacin para pasar a centrarnos en la gnesis y
definicin actual de Superaleacin.
A continuacin se establecen los grandes grupos de Superaleaciones que existen
en la actualidad, para centrarnos ya a partir de aqu en las de base nquel.
En primer lugar se analizan las razones de la presencia de los elementos ms
importantes que las componen, agrupndolos segn la misin que desempean. A
continuacin se estudian las fases ms importantes y las microestructuras a que dan
lugar.

De primordial importancia para obtener las propiedades deseadas son los

tratamientos trmicos a que son sometidas algunas de estas aleaciones y, sobre todo, los

procesos de fabricacin, muchos de ellos desarrollados en primer lugar para este tipo de
materiales.
Aunque en otros temas se tratan los procesos de corrosin en general, conviene
hacer aqu un anlisis de los mtodos de proteccin contra la corrosin y abrasin a alta
temperatura.
El tema finaliza con una referencia a las aplicaciones actuales ms importantes
de estos materiales, as como las posibilidades de futuro de las Superaleaciones y el
empleo de materiales alternativos.
Evolucin histrica.
La primera referencia a la adicin de Al o Ti al sistema Ni-Cr 80-20 es una
patente de Heraeus de 1926 en la que se aada hasta un 6% de Al a una aleacin Ni-CrFe para aumentar su resistencia a la traccin.
Tuvo que transcurrir toda una dcada para que una patente francesa reconociera
el endurecimiento por precipitacin en aleaciones Ni-Cr. En 1929, Pilling y Merica
patentaron en EE.UU. una serie de aleaciones base nquel endurecidas por precipitacin,
conteniendo Al y Ti y en 1931 apareci la primera patente inglesa sobre el mismo tema.
El primer desarrollo comercial de aleaciones base nquel tuvo lugar en Inglaterra
a principios de la dcada de los 40 con las aleaciones de forja Nimonic 75 y 80.
El aumento de las temperaturas de trabajo de los motores de aviacin hizo que se
empleasen este tipo de aleaciones tambin en Estados Unidos hacia la msma poca, sin
embargo, se presentaron problemas de forjabilidad que hicieron que se usaran
aleaciones de fundicin de base cobalto, hasta que la escasez de este metal durante la
Guerra de Corea promovi nuevas investigaciones en aleaciones base nquel.
As, a finales de los aos 50, las aleaciones base nquel haban desplazado a las
de base cobalto por sus superiores prestaciones.
La introduccin comercial de la fusin por induccin en vaco (VIM) y de la
colada en vaco en la dcada de los 50, gener nuevas perspectivas en la explotacin de
las propiedades derivadas de la presencia de la fase . El creciente desarrollo de nuevas
aleaciones base nquel continu a lo largo de la dcada de los 60.
El desarrollo de nuevas aleaciones policristalinas continu en los aos 70,
aunque a un ritmo ms moderado. La atencin se concentraba ahora en el desarrollo de
nuevos procesos de fabricacin, en especial en la solidificacin direccional (DS).
Aplicado a los labes de turbinas, el proceso de DS proporciona el alineamiento
de los bordes de grano paralelos al eje principal del labe, eliminando los bordes de
grano transversales. Dado que los labes estn sometidos a un mayor esfuerzo en esa
direccin transversal, con la DS se eliminan las direcciones ms favorables para la
fractura

El proceso lgico hacia la reduccin de los bordes de grano es su total

eliminacin. As, pronto se desarroll la tecnologa de fundicin de labes
monocristalinos.
La dcada de los 80 fue muy productiva en el desarrollo de aleaciones base
nquel especficamente diseadas para DS y labes monocristalinos, lo que ha
aumentado espectacularmente la eficacia de las turbinas de gas.
1. NECESIDAD DE MATERIALES DE ALTA TEMPERATURA.
La tecnologa de alta temperatura es de importancia primordial en muchas
industrias que comprenden desde la fabricacin de metales y no metales, otros procesos
de fabricacin de materiales y las industrias de Ingeniera Qumica, hasta el transporte o
la generacin de energa.
Los materiales que permiten operar a elevadas temperaturas son esenciales para
la competitividad industrial, porque la eficacia de la conversin y uso de los
combustibles est directamente relacionada con la temperatura de operacin.
La eficacia termodinmica ideal de un motor trmico viene dada por la
expresin:
= (T1- T2)/T1 ; donde T1 > T2
T1 y T2 son las temperaturas absolutas de la fuente de calor y el sumidero,
respectivamente. Es evidente que cuanto mayor sea T1, mayor ser la eficacia. Por tanto,
para conseguir el mximo rendimiento de las mquinas trmicas se precisa alcanzar la
mayor temperatura de trabajo compatible con la naturaleza de los materiales empleados
en su construccin.
Al aumentar la temperatura de un metal, se producen en l cambios importantes,
entre los que cabe destacar:
La modificacin de las fases presentes.
La modificacin de los tratamientos trmicos o mecnicos que haya
podido recibir.
La prdida de acritud.
El aumento del tamao de grano.
La disminucin de la dureza y resistencia mecnica, y
La mayor facilidad de ataque por agentes qumicos.
Si las altas temperaturas van acompaadas de tensiones elevadas, se produce el
fenmeno de fluencia viscosa o creep, y si los esfuerzos son variables y cclicos, se
produce fatiga.
2. CONDICIONES DE OPERACIN.
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Qu se entiende por materiales de alta temperatura?.

En general, los materiales de alta temperatura son aquellos que han de trabajar
por encima de los 500oC soportando tensiones elevadas.
Pero adems, estos materiales pueden operar en un amplio espectro de
condiciones, tanto mecnicas como qumicas. As, la temperatura puede ser
relativamente constante (por ejemplo, en hornos de tratamientos trmicos trabajando en
continuo) o estar sujeta a violentos cambios cclicos, como en el caso de los bordes de
labes de turbinas de aviacin, que pueden experimentar cambios de ms de 1000oC en
segundos.
La resistencia a la oxidacin es una caracterstica esencial en los materiales de
alta temperatura, pero la mayora de las aplicaciones implican entornos corrosivos
significativamente ms complejos que la simple oxidacin.
La oxidacin puede ser modificada por contaminantes atmosfricos y de
combustin al usar combustibles con impurezas como vanadio, azufre y sodio. Por otra
parte, la atmsfera puede ser reductora, como ocurre en ciertos tipos de gasificacin con
carbn, debiendo modificarse en tal caso el mecanismo de proteccin.
En el caso de aplicaciones tales como los hornos de combustin de carbn en
lecho fluido, la erosin o abrasin por partculas slidas es un factor importante.
Las temperaturas de operacin actuales en distintas aplicaciones se recogen en la
figura, junto con las temperaturas de fusin de algunos materiales seleccionados.
Si llamamos Tm a la temperatura de fusin y Tu a la mxima temperatura de
trabajo para cada uno de estos materiales, la relacin entre Tu y Tm se sita entre un 70 y
un 90% para aplicaciones sin tensin, y entre un 30 y un 70% para aplicaciones bajo
tensiones elevadas.
Hasta alrededor de los 4000oC, existe la posibilidad de elegir entre varios tipos
de materiales dependiendo de los requisitos operacionales.
Sin embargo, ningn material es capaz de operar por encima de los 4000oC,
siendo necesario recurrir a la ablacin trmica.
Numerosas industrias se beneficiaran de temperaturas de operacin an ms
elevadas. As, la temperatura de los tubos de alto rendimiento de calderas de vapor en
centrales trmicas es de 560oC, pero si pudiera elevarse la temperatura hasta los 650oC
la eficacia se incrementara dando lugar a un ahorro de millones de toneladas de carbn
al ao.
Otro ejemplo es el uso de materiales cermicos en motores diesel, que ha
permitido elevar la temperatura de operacin, mejorando la eficacia y reduciendo la
polucin de los gases de escape.

As mismo, las altas temperaturas tienen un poderoso efecto en el rendimiento de

los motores de turbinas de gas. Por ejemplo, un aumento de 150oC en la temperatura de
los gases de entrada a la turbina puede suponer un aumento del 6% en la eficacia de los
generadores de gas.
Este tipo de beneficios ha sido el principal estmulo que ha hecho posible el
desarrollo de nuevas aleaciones de alta temperatura y especialmente, la bsqueda de una
aplicacin concreta: la turbina de gas o turborreactor de aviacin.
El turborreactor consta de tres partes:
El compresor, que posee un esttor y un rotor provistos de labes que succionan
y canalizan el aire y lo impulsan al interior, aumentando la presin y la temperatura.
La cmara de combustin, donde el aire se mezcla con el combustible y se
produce la ignicin, y
La turbina. De construccin similar a la del compresor, recibe los gases de la
combustin , que al atravesarla provocan su rotacin, saliendo al exterior por la tobera a
gran velocidad, lo que da origen al avance del aparato en sentido contrario.
Los componentes metlicos de las tres partes, estn sometidos a condiciones de
trabajo extremas: elevadas temperaturas (1100oC o superior), esfuerzos mecnicos
debidos a la fuerza centrfuga (capaz de producir fluencia viscosa o creep), esfuerzos
cclicos (que provocan fatiga), vibraciones, oxidacin y otros fenmenos de corrosin
debida a los gases de combustin.
Por tanto, adems de la necesidad de una gran resistencia al creep, las aleaciones
para turbinas deben satisfacer otros criterios:
Resistencia a la oxidacin a alta temperatura y a la abrasin.
Tenacidad.
Resistencia a la fatiga trmica, y
Baja densidad.
Los labes deben ser tenaces, para soportar los impactos de objetos o partculas a
gran velocidad. Adems, la expansin y contraccin diferencial en diversas partes del
labe a temperaturas diferentes, genera tensiones que pueden agrietar un material frgil.
Estas contracciones y expansiones diferenciales pueden dar lugar a fatiga. As
mismo, la estructura y composicin debe permanecer estable a altas temperaturas. Por
ejemplo, las partculas precipitadas podran disolverse si la aleacin se sobrecalienta y
esto dara lugar a una disminucin de la resistencia al creep.
Finalmente, la densidad debe ser lo ms baja posible, no tanto por el peso del
labe en s, sino por la necesidad de utilizar discos cada vez ms resistentes y pesados
en las turbinas para soportar cargas radiales cada vez mayores.
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Todos estos requerimientos limitan el rango de materiales adecuados para estas

aplicaciones.
Si nos fijamos en la necesidad de altas temperaturas de fusin y baja densidad,
seran adecuados los materiales cermicos, sin embargo, son demasiado frgiles.
3. DEFINICIN.
El diseo del turborreactor se conoce desde los aos 30 del presente siglo y su
perfeccionamiento actual ha sido posible gracias al desarrollo de nuevas aleaciones.
Los primeros materiales para labes de turbinas fueron los aceros inoxidables al
cromo, con pequeas cantidades de elementos formadores de carburos, aceros
refractarios al cromo-manganeso y aceros refractarios austenticos modificados con
elementos capaces de producir endurecimiento por precipitacin como son Cu, Al y P.
Sin embargo, para aplicaciones por encima de los 800oC, los aceros inoxidables
austenticos ya no son adecuados. Es necesario recurrir a aleaciones cuya rigidez en
caliente se debe a la presencia de precipitados de carburos o fases intermetlicas en el
seno de una disolucin slida formada a altas temperaturas.
A partir de los aos 30 comenzaron a desarrollarse aleaciones que contienen
fundamentalmente Fe, Co, Ni, Cr, Al, Ti y muchos otros elementos presentes en menor
cantidad, adems de xidos, que por sus especiales caractersticas de resistencia
mecnica y a la corrosin a temperaturas extremas, han recibido el nombre de
Superaleaciones.
A lo largo de los aos se han utilizado numerosas definiciones de
Superaleaciones, sin embargo, una definicin razonablemente aceptable podra ser la
siguiente:
Una Superaleacin es una aleacin desarrollada para el servicio a
alta temperatura, basada en elementos de la primera serie del grupo VIII A, es
decir, Fe, Co o Ni, en la que se precisa una elevada estabilidad superficial y que se
somete a esfuerzos mecnicos relativamente severos. Si el metal base es nquel,
tenemos las Superaleaciones base nquel.
Por ejemplo, al despegar un avin, los labes de la turbina estn sometidos a una
fuerza de 25 K mm-2, fuerza que en los ensayos de control de calidad deben soportar
durante 30 horas a 850oC sin experimentar ms de un 0,1% de deformacin irreversible
por creep. Pensemos que un acero inoxidable austentico normal sufrira un 20% de
deformacin en las mismas condiciones.

Los criterios bsicos para obtener estas aleaciones son:

1. Emplear elementos que formen capas de xidos compactas e impenetrables
para conseguir que sean inoxidables y para evitar la corrosin superficial.
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2. Adicionar elementos que formen compuestos intermetlicos, para aumentar la

resistencia mecnica.
Dependiendo de la temperatura mxima de trabajo que permiten alcanzar, en las
Superaleaciones podemos distinguir las siguientes familias:
-De base hierro. Hasta unos 600oC.
-De base cobalto. Entre 650 y 1150oC.
-De base nquel. A partir de 850oC y hasta 1200oC.
Adicionalmente, se puede distinguir un cuarto subgrupo formado por aquellas
con caractersticas similares a las Superaleaciones de base nquel, pero con cantidades
de hierro relativamente grandes, que son las llamadas Superaleaciones hierro-nquel.
Dos importantes grupos de aleaciones Fe-Ni contienen ms Ni que Fe. El primer
grupo, representado por Incoloy 706 e Inconel 718, que contienen un 3 y un 5% de Nb,
respectivamente y son endurecidas por una fase coherente tetragonal centrada en el
cuerpo, conocida como (Ni3Nb).
Un segundo grupo de aleaciones ricas en nquel muestran escaso o nulo
endurecimiento por precipitacin. A este grupo pertenecen Hasteloy X y N-155.
El punto de fusin no sirve como referencia para conocer la resistencia a la
temperatura de las Superaleaciones. Aunque Ni posee el punto de fusin ms bajo de los
tres metales base, es el que resiste ms altas temperaturas bajo tensiones entre
moderadas y altas.
Algunas aleaciones de Co pueden tener mejor resistencia al creep por encima de
1000 C, adems suelen mostrar mejor soldabilidad y resistencia a la fatiga trmica que
las aleaciones de nquel. Por otra parte, pueden ser coladas al aire o en atmsfera de
argn, en contraste con la colada en vaco que requieren las de base nquel con
elementos reactivos como Al y Ti. Sin embargo, la gran ventaja de nquel es su
tendencia a ser aleado, mientras que las de base cobalto presentan mucha mayor
tendencia a dar precipitados indeseables del tipo de , y otras fases TCP, de las que
hablaremos ms adelante.
o

De todas las posibles aplicaciones de estos materiales de alta temperatura, el

turborreactor es la que requiere materiales de ms altas prestaciones, ya que rene todo
tipo de condiciones extremas.
Para este fin se han desarrollado fundamentalmente las Superaleaciones base
nquel, a cuyo estudio vamos a dedicar lo que sigue.
4. COMPOSICIN.

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Existe un amplio grupo de Superaleaciones de base nquel disponibles en la

actualidad, cuyas propiedades las hacen tiles para el servicio a elevadas temperaturas,
pudiendo alcanzar hasta los 1200oC. Otras caractersticas, como sus propiedades
mecnicas, fabricabilidad, resistencia a las corrosin, etc. las hacen tiles para
aplicaciones particulares.
La tabla de composiciones recoge slo los elementos ms importantes que
componen algunas de las ms de 40 aleaciones de forja y ms de 30 de fundicin que
recogen los catlogos comerciales.
A primera vista, pudiera parecer que no existe ninguna tendencia lgica en la
composicin de las Superaleaciones base nquel, ya que un promedio de 12 a 13
elementos intervienen como constituyentes importantes, adems de las adiciones
cuidadosamente controladas de otros elementos no metlicos como Si, P, N, O y trazas,
del orden de ppm, de Se, Tl, Pb, Bi y Ta.
Analizando estos datos resulta, sin embargo, evidente que las Superaleaciones
base nquel contienen entre un 8 y un 20% de Cr, hasta un 8% entre Al y Ti, hasta un
20% de Co y pequeas cantidades de B, C y Zr. Opcionalmente, pueden contener
tambin Mo, W y Nb, adems de Hf y Ta. Es de resaltar el hecho de que el hierro est
ausente en la mayora de las Superaleaciones base nquel, con las excepciones que ya
hemos comentado.
Resulta til clasificar los elementos fundamentales, bien atendiendo a las fases
que dan lugar, bien segn las combinaciones qumicas en cuya formacin intervienen.
As, en un primer grupo, podemos distinguir los elementos que forman parte de
la matriz austentica con estructura cbica centrada en las caras. Estos elementos
pertenecen fundamentalmente a los grupos VI y VIII e incluyen Ni, Co, Fe, Cr, Mo y
W.
Un segundo grupo de elementos son los que dan lugar a los precipitados ,
formados por los compuestos intermetlicos Ni3X (X = Al Ti). Estos elementos
pertenecen a los grupos IV, Va y IIIb, e incluyen Al, Ti, Nb y Ta.
Un tercer grupo de elementos est constituido por B, C, Zr y Hf, que tienden a
segregarse en los bordes de grano y que se caracterizan porque sus dimetros atmicos
son muy diferentes del resto. La mejora de la resistencia al creep mediante pequeas
adiciones de B y Zr es una caracterstica notable de las Superaleaciones base nquel.
La adicin de Mg entre un 0.01 y un 0.05%, aumenta la forjabilidad y mejora las
propiedades, se cree que debido a la fijacin de azufre, que de otro modo sera un
fragilizante de borde de grano.
Si los clasificamos segn el tipo de combinaciones a que dan lugar, estos
elementos pueden dividirse en dos subclases:
- Elementos formadores de carburos, y

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- Elementos formadores de xidos protectores.

5. FASES Y MICROESTRUCTURAS.
Las Superaleaciones base nquel presentan una variedad de microestructuras que
dependen de la composicin y tratamientos que haya recibido cada una de ellas, pero
todas presentan al menos dos caractersticas comunes:
- La presencia de carburos, y
- La presencia de la fase endurecedora .
Las principales fases presentes son las siguientes:
Matriz .
La matriz continua es una fase austentica de base nquel con estructura cbica
centrada en las caras, llamada fase , que normalmente contiene un alto porcentaje de
elementos en disolucin slida por insercin, como son Co, Cr, Mo y W.
Como hemos visto en el tema anterior, nquel metlico puro no destaca por tener
un mdulo de elasticidad extraordinariamente alto ni por su especialmente baja
difusividad (dos factores que favorecen la resistencia a la ruptura por creep), sin
embargo, la matriz es la preferida por la mayora de los diseadores de turbinas de
gas por sus prestaciones en temperatura y tiempo.
Debemos destacar el hecho de que algunas de estas aleaciones pueden usarse a
temperaturas de hasta el 90% de su punto de fusin durante ms de 100.000 horas, bajo
tensiones elevadas.
Las razones bsicas de su resistencia pueden atribuirse a los siguientes factores:
1. La alta tolerancia de nquel a ser aleado sin inestabilidad de fase.
2. La tendencia, cuando se le adiciona Cr, a formar capas protectoras ricas en Cr2O3 con
bajo contenido en vacantes catinicas, restringiendo as el grado de difusin, tanto de
elementos metlicos hacia el exterior, como de oxgeno, nitrgeno, azufre y otros
elementos presentes en la atmsfera, hacia el interior.
3. La tendencia adicional, a altas temperaturas, a formar capas ricas en Al2O3, con
excepcional resistencia a la oxidacin.
Fase .
Formada por el compuesto intermetlico Ni3(Al, Ti) en cantidades adecuadas
para precipitar una alta fraccin de volumen con estructura cbica centrada en las caras,
que precipita de forma coherente con la matriz austentica .

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Los cristales, diminutos y normalmente cbicos, de la fase se incrustan en

una matriz formada por la fase . La principal diferencia entre las dos fases radica en
que los tomos de Ni y Al estn mucho ms ordenados en la fase que en la fase .
Es decir, si bien es cierto que los planos de tomos siguen la misma disposicin
en ambas fases, los tomos de Ni y Al ocupan posiciones especficas en cada plano de la
fase , habiendo siempre 3 tomos de Ni por cada tomo de Al, mientras que en la fase
, cada tomo puede ocupar cualquier posicin en la red.
En las aleaciones ms resistentes se cree que sus mejores propiedades frente a la
ruptura se deben a la aparicin de una pelcula de fase en los bordes de grano, como
consecuencia de los tratamientos trmicos y de la exposicin a las condiciones de
servicio.
Carburos.
El carbono, aadido en niveles entre el 0.05 y el 2%, se combina con elementos
reactivos como Ti, Ta, Hf Mo, para formar carburos de estequiometra general MC,
M23C6 y M6C. En el caso de las Superaleaciones base nquel, suelen precipitar en los
bordes de grano, mientras que en las de base Fe y Co, es normal que aparezcan como
precipitados intergranulares.
Los carburos MC suelen aparecer como precipitados gruesos de forma cbica o
irregular. Los del tipo M23C6 se encuentran fundamentalmente en los bordes de grano,
como partculas discontinuas e irregulares, aunque tambin se han observado en forma
de placas o con formas geomtricas regulares.
Los M6C tambin pueden precipitar como bloques en los bordes de grano y, en
casos menos frecuentes, pueden presentar una morfologa intragranular tipo
Widmansttten, si se ha elegido mal el proceso de fabricacin o las temperaturas de
tratamiento trmico, y que debe evitarse para no disminuir la ductilidad y la vida de
ruptura.
Carburos MC.
Tienen estructura cbica centrada en las caras y se forman normalmente durante
el enfriamiento de las Superaleaciones. Se distribuyen de forma heterognea en la
aleacin, tanto en posiciones inter- como transgranulares, a menudo
interdendrticamente, sin que exista relacin entre su orientacin y la de la matriz.
Estos carburos, como TiC y HfC se encuentran entre los compuestos ms
estables que se conocen. El orden de formacin (estabilidad decreciente) en las
Superaleaciones es : HfC, TaC, NbC y TiC. Este orden no coincide con el de su
estabilidad termodinmica, que es HfC, TiC, TaC y NbC.
En estos carburos MC, los elementos M pueden intercambiarse fcilmente para
dar carburos mixtos del tipo (Ti, Nb)C, pero tambin pueden ser sustituidos por
elementos menos reactivos como Mo W.

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As, por ejemplo, se puede encontrar (Ti, Mo)C en Udimet 500, M-252 y Ren
77. Esta sustitucin por Mo W puede debilitar las fuerzas de atraccin en carburos
MC para dar lugar a reacciones que se discuten ms adelante y que llevan a la
formacin de carburos ms estables como M6C y M23C6, durante el procesado, los
tratamientos trmicos y/o cuando el material ya se encuentra en servicio.
Carburos M23C6.
Aparecen en aleaciones con contenidos en Cr entre moderados y altos. Se
forman durante tratamientos trmicos a baja temperatura (entre 760 y 980oC) y en
condiciones de servicio, tanto a partir de carburos MC, como a partir del carbono
residual de la matriz. Aunque habitualmente aparecen en los bordes de grano, tambin
se pueden acumular en los defectos puntuales y dislocaciones.
Cuando Mo W estn presentes, la composicin aproximada de M23C6 es
Cr21(Mo, W)2C6, donde nquel y pequeas cantidades de Co y Fe pueden sustituir al
cromo.
Estos carburos presentan una estructura cbica compleja que, si se eliminan los
tomos de carbono, se parece bastante a la estructura de la fase topolgicamente
compacta . De hecho, a menudo, la fase suele nuclearse alrededor de las partculas
de este tipo de carburos.
La presencia de carburos de este tipo influye fuertemente en las propiedades de
las aleaciones base nquel. La resistencia a la fractura mejora por la presencia de
partculas discretas por inhibicin del deslizamiento de los bordes de grano, hasta que
finalmente la fractura puede iniciarse por las propias partculas o por falta de cohesin
en la interfase matriz/carburo.
En algunas aleaciones se han detectado estructuras celulares de M23C6. Esto
puede dar lugar a fallos prematuros, pero es fcilmente evitable por medio del
procesado y de tratamientos trmicos.
Carburos M6C.
Tienen una estructura cbica compleja cuando el contenido en Mo y/o W es
mayor del 6-8%, y aparecen tpicamente en el rango entre 815 y 980oC. M6C se forma
junto con M23C6 en Ren 80, Ren 41 y AF-1753.

Al contrario que en el caso de los ms rgidos M23C6, las composiciones de estos

carburos pueden variar ampliamente. Las formulaciones ms tpicas para M6C son (Ni,
Co)3Mo3C y (Ni, Co)2W4C, aunque, en el caso de Hastelloy X, se han descrito otras
formulaciones. Por tanto, los carburos M6C se forman cuando Mo W reemplazan al
cromo en otros carburos.
Los carburos M6C son comercialmente ms importantes que los M23C6 como
precipitados de borde de grano durante el procesado de las aleaciones de forja.
Reacciones de los carburos.
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Un principio importante para todas las aleaciones de alta temperatura es que se

trata de sistemas qumicamente dinmicos. Las fases presentes estn reaccionando e
interaccionando entre s constantemente.
A temperatura ambiente, lo que observamos es una estructura temporal que es la
que podemos analizar y procesar.
La extrema complejidad de las reacciones en estado slido a alta temperatura,
previene la definicin de ecuaciones qumicas de estado (con las energas de activacin
apropiadas) para estos sistemas.
La qumica de borde de grano es especialmente importante en estas aleaciones,
dado que a altas temperaturas, las grietas en las Superaleaciones se suelen propagar a lo
largo de ellos.
Durante los tratamientos trmicos y en las condiciones de operacin, los
carburos MC tienden a descomponerse y generar carburos ms altos, de los tipos M23C6
y M6C que, como hemos dicho, tienden a situarse en los bordes de grano.
La reaccin principal que tiene lugar en muchas aleaciones es la formacin de
M23C6, segn la ecuacin:
MC + M23C6 +
As, por ejemplo,
(Ti, Mo)C + (Ni, Cr, Al, Ti) Cr21Mo2C6 + Ni3(Al, Ti)
Este tipo de reaccin es beneficiosa, puesto que localiza las partculas de los
carburos ms altos en los bordes de grano, regenerando la fase . Tanto los carburos
como la fase gamma prima son importantes puesto que pueden inhibir el deslizamiento
de los bordes de grano.
En muchos casos, la fase gamma prima generada por esta reaccin recubre los
carburos y el borde de grano pasa a ser una regin relativamente dctil, resistente al
creep.
De manera similar pueden formarse los carburos M6C. Por otra parte, M6C y
M23C6 pueden formarse uno a partir del otro:
M6C + M M23C6 + M
Por ejemplo,
Mo3(Ni, Co)3C + Cr

Cr21Mo2C6 + (Ni, Co, Mo)

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Estas reacciones llevan a la precipitacin de carburos en distintas localizaciones,

pero preferentemente en los bordes de grano.
Boruros.
Pequeas adiciones de B son esenciales para mejorar la resistencia al creep de
las Superaleaciones. Los boruros aparecen como partculas duras con formas cbicas o
de media luna en los bordes de grano. Los boruros encontrados en Superaleaciones son
del tipo M3B2 con una celdilla unidad tetragonal.
Dado que el porcentaje de boro rara vez supera el 0.03% en peso, siendo a
menudo inferior al lmite de solubilidad del 0.01%, la fraccin de volumen ocupada por
los boruros tiende a ser muy pequea, siendo difcil observarlos en los bordes de grano.
En Udimet 700, el tipo de boruro observado depende de la historia trmica de la
aleacin, habindose observado el menos dos tipos.
Fases compactas o TCP.
En algunas aleaciones, si la composicin no ha sido cuidadosamente controlada,
pueden formarse fases indeseables, bien durante los tratamientos trmicos, o ms
corrientemente, una vez en servicio. Estos precipitados estn formados por capas con
empaquetamiento compacto de tomos, paralelas a los planos (111) de la matriz gamma.
Normalmente estas fases son muy perjudiciales y pueden aparecer en forma de discos,
lminas o agujas, nuclendose alrededor de los carburos de borde de grano.
Las aleaciones que contienen un alto nivel de metales de transicin con
estructura cbica centrada en el cuerpo (Ta, Nb, Cr, W y Mo) son ms susceptibles a la
formacin de fases TCP.
La composicin de la fase es (Fe, Mo)x(Ni, Co)y, donde x e y varan entre 1 y
7. La dureza de esta fase y su estructura laminar puede causar un agrietamiento
prematuro, lo que puede conducir a fractura frgil a baja temperatura, aunque sin afectar
al lmite elstico. Su mayor efecto es sobre la resistencia a la fractura a temperatura
elevada.
La formacin de la fase hace que disminuya la concentracin de metales
refractarios en la matriz , haciendo disminuir su resistencia.
La fractura a alta temperatura puede ocurrir a lo largo de las lminas de fase
sigma en lugar de seguir el normal camino intergranular, dando lugar a una pronunciada
reduccin de la vida de fractura.
El efecto perjudicial de la fase est menos estudiado.
En cualquier caso, el sistema PHACOMP se utiliza para determinar la
composicin ms idnea sin inestabilidad de fase, en funcin del nmero promedio de
vacantes electrnicas.
Evolucin de las microestructuras.

16

En la figura 4 se recoge la evolucin de las microestructuras de Superaleaciones

base nquel a lo largo del tiempo en funcin de la composicin y de los procesos de
fabricacin. As, entre las primeras podemos observar la estructura de una aleacin
Inconel colada al aire con precipitados voluminosos de carburos y una carga de rotura
despus de 10.000 horas a 870oC de unos 10 K/mm2. A continuacin observamos una
aleacin Waspaloy obtenida por colada en vaco y sometida a un recocido a 780oC que
da lugar a la precipitacin de carburos discretos uniformemente distribuidos.
La aleacin Nimonic 115 es una aleacin de forja sometida a tratamientos
trmicos entre 1040 y 1100oC que presenta los carburos localizados en los bordes de
grano. La carga admisible va aumentando paulatinamente de una a otra aleacin segn
se introducen nuevos procesos como la DS o el reforzamiento por dispersin de xido
(ODS) en el caso de IN853, para terminar con la estructura monocristalina que elimina
por completo los bordes de grano.
6. TIPOS DE SUPERALEACIONES BASE NQUEL.
El grupo ms importante de superaleaciones base nquel es el formado por
aquellas reforzadas por precipitacin de compuestos intermetlicos en una matriz cbica
centrada en las caras. El precipitado endurecedor es la fase , y dentro de este grupo
figuran las Waspaloy y Udimet 700.
Otro grupo, representado por Hastelloy X, es el formado por aquellas
endurecidas fundamentalmente por disolucin slida, aunque parte de su resistencia
deriva tambin de la precipitacin de carburos producida tras el tratamiento de
envejecimiento.
Un tercer grupo, comprende las aleaciones endurecidas por dispersin de xido
(ODS) tales como IN MA 754 IN MA 6000E, endurecidas por precipitacin de
partculas inertes tales como xido de itrio que, en algunos casos, puede ir tambin
acompaada de precipitacin de .
Cada uno de los modelos elaborados hasta ahora, tiene alguna limitacin a la
hora de explicar los mecanismos de endurecimiento de las Superaleaciones, debido
sobre todo al hecho de que las microestructuras de las Superaleaciones base nquel son
demasiado complejas para que opere un slo mecanismo en todo el rango de esfuerzos y
temperaturas de servicio.
Para simplificar, distinguiremos entre aleaciones con pequea o nula diferencia
entre los parmetros de red de las fases y , y aquellas en que esta diferencia es muy
grande.
Grandes diferencias en el parmetro de red parecen favorecer la resistencia a
temperaturas bajas, pero son decididamente perjudiciales en cuanto a su resistencia al
creep.

17

Si se mide la vida de ruptura de las Superaleaciones a 700oC, sta disminuye con

las diferencias de tamao. Esto puede comprenderse si se considera que cualquier factor
que aumente la estabilidad de las fases precipitadas, aumenta tambin la resistencia al
creep.
Es necesario resaltar el hecho de que aunque virtualmente todas las
Superaleaciones contienen tanto Cr como Ti, sus efectos son opuestos.
A esto hay que aadir que los parmetros de red pueden cambiar por eliminacin
de Mo W, bien por precipitacin o formacin de carburos, bien por formacin de fases
TCP.
Consecuentemente, las aleaciones que presentan pequea o nula diferencia antes
de entrar en servicio pueden desarrollarla durante la exposicin a altas temperaturas,
dando lugar a una prdida de resistencia al creep.
Por otra parte, el coeficiente de expansin trmica es mayor para la fase que
para , de manera que es deseable producir aleaciones en las que el parmetro de red de
sea algo menor que el de , para que la diferencia sea lo menor posible a la
temperatura de trabajo.
7. RESISTENCIA A LA DEFORMACIN DE LAS SUPERALEACIONES BASE
NQUEL.
Para comprender las especiales caractersticas de las Superaleaciones, es
necesario entender primero cmo se comporta la microestructura de un metal frente a
una fuerza aplicada recordando conceptos ya explicados en temas anteriores.
Supongamos que se aplica una fuerza de cizalladura a una muestra metlica
simple, cul es el efecto de tal fuerza en la microestructura del metal?.
Si los planos son perpendiculares a la fuerza aplicada, la mitad superior del
plano situado en el extremo izquierdo de la muestra se desplazar hacia la derecha, pero
la mitad inferior no. Si se aplica una fuerza suficiente, el plano se romper en dos: la
mitad superior izquierda se desplazar un poco dentro de la muestra.
Podr ocurrir que el primer semiplano desplace al vecino, ocupando su lugar. De
este modo, un semiplano adicional se propaga a travs de la muestra, con lo que la
mitad superior acaba por desplazarse hacia la derecha una distancia interplanar. Si la
fuerza se mantiene, la muestra continuar deformndose.
El plano extra que se desplaza a travs de la muestra se denomina lnea de
dislocacin y el plano que separa la mitad superior de la inferior, plano de
cizallamiento.
La clave de la resistencia al desplazamiento de las dislocaciones que presentan
las Superaleaciones base nquel reside fundamentalmente en la presencia de cristales de
la fase .

18

Si un semiplano se desplaza dentro de la red cristalina de , ciertas posiciones

atmicas que en el semiplano original estaban ocupadas por tomos de nquel, pueden
estarlo ahora por tomos de aluminio y viceversa. Esta disposicin atmica ms
desordenada tiene mayor energa que la fase sin deformar, por lo que su formacin
requiere un esfuerzo mecnico superior al de una aleacin normal.
Prediccin de propiedades de las Superaleaciones.
Las propiedades ms significativas de las Superaleaciones en relacin con su uso
a temperaturas elevadas son la resistencia al creep y la carga de rotura.
Para hacer una descripcin completa del comportamiento frente al creep de una
aleacin es necesario determinar la dependencia de la tensin de creep y el punto de
fractura con tres variables: esfuerzo, temperatura y tiempo.
Con este propsito deben llevarse a cabo un gran nmero de ensayos de creep
bajo condiciones variables.
La correlacin de los resultados de tales ensayos con el fin de extrapolar para
condiciones distintas de las ensayadas, se lleva a cabo por uso de frmulas empricas, de
las que las ms conocidas son las de Larson-Miller.
Con estas frmulas se calcula un parmetro temperatura-tiempo, de la siguiente
forma:
P = T(20 + logt)
donde T es la temperatura absoluta y t el tiempo en horas.
El esfuerzo para producir valores especficos de deformacin por creep, por
ejemplo, 0.1, 0.2, ...0.5% o fractura, se representa frente a ese parmetro P para obtener
una familia de curvas que proporcionan una indicacin razonablemente buena del
comportamiento de cada aleacin en el rango de condiciones experimentales cubiertas y
que pueden ser extrapoladas en alguna extensin sin gran riesgo de error.
Tales curvas resultan particularmente valiosas para comparar el comportamiento
de diferentes aleaciones y elegir la ms adecuada para una aplicacin concreta.

8. TRATAMIENTOS TRMICOS Y PROCESOS DE FABRICACIN.

Veamos ahora cmo es posible controlar la microestructura y propiedades, tanto
mediante tratamientos trmicos, como por procesos de fabricacin.
Una Superaleacin se fabrica fundiendo una pieza de nquel y agregando Al, Cr
y pequeas cantidades de otros metales como Ti y W. Luego, la mezcla lquida se enfra
apareciendo entonces una masa de fase , ya que su punto de solidificacin es superior
al de la fase .

19

Cuando la aleacin experimenta un posterior enfriamiento, precipitan pequeos

cubos de fase dentro de la matriz de fase .
El tamao final de las partculas de se controla variando la velocidad de
enfriamiento del material. La mayor resistencia mecnica la presentan Superaleaciones
con una fraccin de volumen de cercana al 60%. Sin embargo, cuando las piezas en
servicio se exponen a elevadas temperaturas, los pequeos cristales de tienden a
crecer.
Tratamientos trmicos.
Para conseguir buenas propiedades mecnicas a elevadas temperaturas y
mantenerlas a pesar de su exposicin a muchos ciclos de uso, se han ideado complejos
tratamientos trmicos.
Un procedimiento tpico consiste en calentar la aleacin a una temperatura
relativamente elevada, enfriarla rpidamente y envejecerla luego a a una temperatura
ms
baja con el fin de conseguir el adecuado tamao y la oportuna distribucin de los
cristales de .
Superaleaciones endurecidas por precipitacin de .
Un diagrama de fase de los elementos en disolucin slida frente a elementos
formadores de , puede aclararnos este problema.
En la prctica, el tratamiento trmico tiene dos partes fundamentales:
1. Recocido a una temperatura lo suficientemente elevada para que la aleacin
sea una disolucin slida homognea. Los objetivos de este tratamiento son:
a) Disolver los precipitados de producidos durante el conformado en caliente.
b) Homogeneizar los elementos formadores de en la disolucin slida, y
c) Controlar el tamao de grano. Pueden disolverse carburos del tipo M23C6. La
temperatura requerida aumenta desde los 950 hasta los 1200C conforme aumentan los
elementos formadores de , es decir, conforme aumenta su fraccin de volumen.
2. Recocido en la regin de fase heterognea / con el objetivo de controlar la
precipitacin de sta ltima con respecto a la fraccin de volumen, tamao, morfologa
y distribucin. Estas caractersticas estructurales dependen de la temperatura, tiempo
que se mantiene constante tal temperatura, velocidades de enfriamiento y nmero de
etapas del tratamiento trmico.
Para aleaciones con una fraccin de volumen de de alrededor del 20% (ej.
Nimonic 80A) los tratamientos trmicos normales constan de dos etapas:

20

1. Recocido de solubilizacin, que disuelve los precipitados de y M23C6,

recristalizando la disolucin slida y controlando el tamao de grano.
2. Recocido de envejecimiento, con precipitacin de homogneamente
distribuida en el interior de los granos y de M23C6 en los bordes de grano.
En el diagrama de la figura aparece un ejemplo de este tipo de tratamiento en
dos etapas para una aleacin de nquel con 0,1% C; 16% Cr; 3% Mo; 30% Co; 2,5% Ti
y 3% Al.
Aleaciones como Waspaloy, Udimet 250 y Udimet 500, con un porcentaje de
de alrededor del 35%, precisan normalmente un tratamiento en tres etapas:
1. Tratamiento de disolucin.
2. Primer recocido de envejecimiento, que provoca la precipitacin de
dependiendo de la combinacin de temperatura y tiempo, as como la precipitacin de
M23C6.
3. Segundo recocido de envejecimiento. Su efecto consiste en aumentar la
cantidad de precipitada.
Con este tipo de tratamiento se obtiene una aleacin con una estructura globular
de partculas de con un dimetro medio de unos 300 A.
Para aleaciones con una fraccin de volumen entre el 40 y el 45% (ej. Udimet
700 y Udimet 710), se emplea un tratamiento en cuatro etapas:
1. Recocido de disolucin por encima de los 1100C.
2. Primer recocido de envejecimiento a temperaturas de hasta 1080C.
3. Segundo recocido de envejecimiento para la estabilizacin de la precipitacin
de , precipitacin de partculas de de menor tamao entre las partculas primitivas y
tambin carburos.
4. Tercer recocido de envejecimiento para aumentar la cantidad de finamente
dividido.
El tipo y distribucin de los carburos tambin se controla mediante las
temperaturas y tiempos del tratamiento trmico, como se puede observar en la figura
para una aleacin con un 20% en volumen de .
Superaleaciones endurecidas por disolucin slida.
El tratamiento consiste en un recocido a temperatura suficientemente elevada
para disolver todos los precipitados y mantener la temperatura durante el tiempo
necesario para conseguir el tamao de grano adecuado.

21

Por otra parte, los labes de turbinas no se someten a tratamientos trmicos sino
que se obtienen directamente por mtodos de fundicin que veremos a continuacin.
Procesos de fabricacin.
Las Superaleaciones base nquel se funden en hornos de induccin al aire o en
vaco. Este ltimo procedimiento permite eliminar, adems de gases disueltos, el efecto
perjudicial de elementos de bajo punto de fusin como Pb, Te, etc. Si el horno es de
arco, no se puede realizar la fusin en vaco.
El tratamiento a vaco puede introducirse como procedimiento secundario
despus de una fusin al aire. Tambin es posible realizar el proceso completo de fusin
y colada en vaco.
El proceso seguido es similar para todas las Superaleaciones, fundiendo primero
los componentes mayoritarios (Ni, Cr, Co, Mo, etc.), aadindose a la mezcla fundida
los elementos endurecedores Ti y Al y finalizando con los elementos maleabilizantes B,
Zr, Mg, etc. poco antes de la colada. La temperatura de colada para estas aleaciones se
sita entre los 1450 y los 1550C.
El tratamiento pulvimetalrgico aplicado a las Superaleaciones de nquel
consiste en fundir la aleacin en un horno de induccin a vaco situado en la parte
superior de una torre atomizadora de 6 m de altura. El fundido se hace pasar por una
boquilla de pequeo dimetro al tiempo que los propulsores de argn a alta presin
rompen la corriente lquida en finas gotas que solidifican al caer a lo largo de la torre. El
polvo se recoge y almacena bajo argn, sometindolo despus bien a extrusin en
caliente, bien a compresin isosttica.
Este ltimo procedimiento que se ha puesto a punto para discos de turbinas se
lleva a cabo aplicando la presin requerida hasta aproximadamente 1000 atmsferas por
medio de un gas inerte, mientras se mantiene el molde de polvo a la temperatura
adecuada. La principal ventaja de la compresin isosttica en caliente (HIP) es mejorar
la homogeneidad y estructura de grano de componentes de gran tamao.
En particular, para el caso de las Superaleaciones reforzadas por dispersin de
partculas de xido (ODS), se utilizan grandes molinos de bolas para la obtencin de
polvos por aleacin mecnica.

Mtodos de fundicin de labes.

Los mtodos de fundicin de labes actualmente utilizados dan lugar a piezas
cuyas microestructuras consisten fundamentalmente en granos equiaxiales (fundicin
por colada convencional), granos columnares (solidificacin direccional) o un nico
grano (fundicin de monocristal).
De las anteriores microestructuras, la ms simple de producir es la equiaxial. Sin
embargo, el tamao de grano debe ser pequeo para obtener las mejores propiedades y,
dada la dificultad de controlar el tamao de grano usando este mtodo de fundicin, los

22

bordes de grano deben reforzarse mediante la precipitacin de partculas para mejorar

las propiedades.
Una estructura constituida por granos columnares segn un eje cristalogrfico
especfico, puede obtenerse por solidificacin direccional.
Los granos columnares reducen el rea de borde de grano y mejoran las
propiedades anisotrpicas, pero esta tcnica presenta diversos inconvenientes inherentes
como son:
-La orientacin de los granos difiere normalmente de la direccin requerida.
-Los espacios interdendrticos varan en funcin de la distancia a la zona de
enfriamiento.
-Los elementos ms ligeros presentes en las Superaleaciones base nquel tienden
a flotar hacia la zona lquida produciendo heterogeneidades en la composicin qumica,
segregacin de impurezas, etc.
El mtodo de monocristal produce una orientacin determinada en todo el
cristal. A pesar de sus excelentes ventajas, este mtodo es demasiado caro (como
tambin lo es el mtodo de solidificacin direccional). Ambos mtodos intentan
producir una Superaleacin base nquel con mejores propiedades frente a la fatiga de
bajo ciclo.
La capacidad de producir un verdadero monocristal en una aleacin multifsica
es cuestionable, ya que un verdadero monocristal -en el sentido cristalogrfico- debera
contener una sola fase distribuida en todo el cristal segn una orientacin determinada.
Sin embargo, en la mayora de las Superaleaciones, un monocristal contiene
varias fases o un mnimo de dos. Cualquier aleacin solidificada convencionalmente
contiene una matriz bifsica de y junto con carburos y el resto de las fases que ya
hemos comentado.
Solidificacin con campo aplicado.
Muy recientemente se ha descrito una tcnica de solidificacin de
Superaleaciones en un campo elctrico, que ofrece algunas ventajas potenciales sobre
los dems mtodos de fundicin empleados hasta ahora.
Una muestra cilndrica de la Superaleacin se coloca en el interior de un tubo de
almina de manera que permita el paso de una corriente constante de argn, se insertan
los electrodos en sendos orificios horadados en los extremos de la muestra y se coloca
finalmente en el interior del horno tubular.
El tubo se mantiene en la zona de temperatura constante durante un tiempo
prefijado mientras se hace pasar un flujo constante de corriente.

23

Slo se permite que funda la parte central de la muestra y a continuacin se hace

circular a una determinada velocidad a travs del gradiente de temperatura,
manteniendo el flujo de corriente, solidificando as toda la zona lquida.
La estructura obtenida revela una distribucin ordenada de la fase en la matriz
, pudiendo estar la fase finamente dispersa o segn una distribucin especfica.
El flujo de electrones continuo y estable en la misma direccin de propagacin
del movimiento trmico, resulta en la alineacin de los iones en una direccin
determinada, eliminando imperfecciones y heterogeneidades y mejorando las
caractersticas de la aleacin.
Mtodos de unin.
La grfica representa la soldabilidad de las Superaleaciones base nquel en
funcin de los contenidos de Ti y Al. Las que tienen bajos contenidos de estos
elementos (por debajo de la lnea de puntos) son fcilmente soldables por
procedimientos convencionales.
Sin embargo, conforme aumentan los porcentajes de estos elementos, la
soldadura se hace ms difcil. Aleaciones como Ren 41 y Waspaloy, estn justo en la
frontera: son relativamente fciles de soldar pero pueden agrietarse durante los
tratamientos trmicos posteriores, mientras que aleaciones de fundicin con alto
contenido de Al y Ti, tienen baja ductilidad y dan lugar a grietas durante la soldadura.
Las principales ventajas de la soldadura como mtodo de unin son su bajo
coste, bajo peso y alta resistencia. Estas ventajas, junto con los continuos avances en la
tecnologa de la soldadura, la convertir en la tcnica ms utilizada para construir piezas
de turbinas a partir de varios componentes en el futuro inmediato.

9. ESTABILIDAD SUPERFICIAL DE LAS SUPERALEACIONES.

Corrosin a baja temperatura.
En las Superaleaciones base nquel, se precisan altos contenidos en cromo para
una buena resistencia a medios corrosivos tales como disoluciones acuosas y cidos a
baja temperatura.
Para tales aplicaciones se han desarrollado una serie de aleaciones de las
familias Hasteloy e Inconel. Aleaciones tpicas son Hasteloy C e Inconel 600: la
primera contiene 16,5% de Cr y 17% de Mo como principales componentes contra la
corrosin, mientras que Inconel 600 contiene un 15,5% de Cr y un 8% de Fe. Otras
aleaciones Hasteloy contienen hasta un 28% de Mo, a veces con pequeas adiciones de
W.
Oxidacin y corrosin a alta temperatura.

24

Cuando un metal se expone a la accin del oxgeno seco, la reaccin directa que
tiene lugar es.
M + 1/2 O2 MO

si el metal es divalente, o en general:

x M + y/2 O2 MxOy
siempre que la presin parcial de oxgeno sea suficiente para desplazar el equilibrio
hacia la derecha.

Dado que las presiones parciales de oxgeno son pequeas a cualquier

temperatura para todos los metales excepto para los metales nobles, se formarn capas
de xido. El grado de oxidacin, expresado en funcin del cambio de peso de la
muestra, viene dado por:
Kp/(m/A)
d(m/A)/dt =

Kl

xido protector
xido poroso

donde m es el cambio de peso, t es el tiempo, A el rea de la muestra y Kp la constante

parablica de velocidad.
La conclusin ms importante es que la velocidad de oxidacin decrece con el
tiempo debido a que la capa de xido formado acta como barrera protectora inhibiendo
la oxidacin posterior. Si, por el contrario, la capa de xido no es protectora sino
porosa, no acta como barrera y la velocidad de oxidacin viene dada por la expresin
lineal:
d(m/A)/dt = Kl
donde K1 es una constante.
Al considerar la oxidacin de una aleacin, la expresin pasa a ser:
M(i) = M(i)xOy
(i = 1, 2, 3, ..., n elementos de aleacin).
Por tanto, las condiciones termodinmicas de la formacin de xidos estn
controladas por las actividades de los componentes metlicos en la aleacin, la presin
de oxgeno en el gas y las afinidades relativas de los elementos metlicos por el
oxgeno.
Como resultado de esta competicin, la aleacin terminar cubierta por el xido
termodinmicamente ms estable. Este es un hecho afortunado ya que permite la
oxidacin selectiva de un solo elemento esencialmente. Las capas de xido formadas se
sitan de manera que el ms estable es el ms prximo a la aleacin.

25

Para aleaciones Ni-Cr-Al, si la presin parcial de oxgeno es suficiente para

formar todos los xidos posibles, en la fase inicial se forman NiO, -Al2O3 y Cr2O3
entre otros.
Si las concentraciones de Cr y Al son bajas, se formar una capa continua de
NiO sobre partculas de -Al2O3 y Cr2O3, como se muestra en la figura.
Para concentraciones ms altas de Cr o Al, se formarn capas continuas de los
distintos xidos.
La oxidacin de las aleaciones consiste, por tanto, en una etapa de iniciacin
durante la cual se forman una variedad de xidos, y una fase de propagacin, en la que
slo las fases termodinmicamente ms estables continan creciendo. Los factores
cinticos juegan un papel significativo en la determinacin de cules son las capas de
xido que se desarrollan. As, la formacin de -Al2O3 es la ms favorecida
termodinmicamente pero no cinticamente.
En condiciones de operacin, la situacin se complica por el ataque de otros
elementos presentes en el gas.
Clasificacin de las Superaleaciones segn el entorno corrosivo.
La resistencia a la corrosin de virtualmente cualquier aleacin se ve disminuida
cuando el azufre est presente hasta el punto de formar fases sulfurosas en el interior de
la aleacin. En las aleaciones base nquel puede inhibirse el ataque por azufre
aumentando el contenido en aluminio por encima del 6%. Sin embargo, el xido de
aluminio es menos protector que el de cromo en presencia de azufre, por tanto, un alto
contenido en cromo es el mtodo ms eficaz para luchar contra el ataque por azufre.
Ahora bien, dado que cromo disminuye la resistencia a alta temperatura de la
fase , se ha intentado disminuir el contenido en cromo de las aleaciones desarrolladas
recientemente. As, el porcentaje de cromo ha bajado desde el 20% en las primeras
aleaciones de forja, hasta el 9% en las modernas aleaciones de fundicin. Esta
disminucin redujo tanto la resistencia a la corrosin en caliente que hizo preciso el uso
de recubrimientos superficiales.
En las condiciones de trabajo de las Superaleaciones, a la corrosin hay que
sumar la erosin por partculas en suspensin, que pueden destruir las barreras
protectoras de la oxidacin, acelerndola.
El efecto combinado de ambos procesos destruye la aleacin a mayor velocidad
que la suma de los dos por separado. Tambin los recubrimientos protectores han
venido a paliar este problema.
Barreras trmicas.
Una barrera trmica o TBC es un recubrimiento multicapa, siendo la ms externa
de cermica aislante y la ms interna una capa metlica.

26

La capa cermica externa tiene unos 5 a 15 mils (0.127 a 0.381 mm) de espesor,
mientras que la capa metlica tiene una espesor de 3 a 5 mils (0.076 a 0.127 mm).
Dependiendo de la conductividad trmica de la cermica, del espesor del
recubrimiento y del flujo de calor creado por el diseo y configuracin de un
componente en particular, se pueden crear gradientes de temperatura de varios cientos
de grados. El recubrimiento de xido de circonio estabilizado con un 6-8% de xido de
itrio ha sido elegido por su baja conductividad trmica y su relativamente elevado (para
tratarse de un material cermico) coeficiente de expansin trmica.
Por su parte, la capa metlica, depositada normalmente por proyeccin de
plasma, suele ser del tipo MCrAlY, y su funcin es proteger el material base de la
oxidacin, ya que el paso de oxgeno no est impedido sino favorecido por el depsito
cermico.
10. APLICACIONES DE LAS SUPERALEACIONES BASE NQUEL.
Desde 1976, la Superaleacin ms utilizada ha sido Inconel 718, con una
composicin nominal de 52, 5% Ni, 19% Cr, 18,5% Fe, 3% Mo y 5,1% Nb, adems de
Ta.
Las aplicaciones de las Superaleaciones base nquel comprenden, adems de las
turbinas de gas industriales y de aviacin, las turbinas de vapor de centrales trmicas y
los intercambiadores de calor.
Adems se emplean para la construccin de hornos y otros aparatos utilizados en
procesos de fabricacin de metales y en general, en equipos de tratamientos trmicos.
Se utilizan asimismo en prtesis mdicas y en la industria qumica y
petroqumica (se consumen miles de toneladas al ao en la construccin de tanques)
donde combinan su resistencia a alta temperatura y a agentes corrosivos, as como en
centrales nucleares y vehculos espaciales.
Finalmente, las Superaleaciones base nquel presentan tambin buenas
propiedades a temperaturas bajo cero, emplendose en la construccin de tanques
criognicos.

11. RECICLAJE DE SUPERALEACIONES.

27

En 1986, aproximadamente 25x103 Tm de chatarra de Superaleacin fue

procesada, de las cuales el 70% se recicl para obtener la misma aleacin de partida, y
el 20 % fue utilizado en usos menores. El 10% restante se vendi a refineras de nquel
donde muchos elementos valiosos se eliminan sin aprovechamiento.
Los usos menores a que nos hemos referido consisten en utilizar la aleacin para
fabricar otras de menor exigencia. Por ejemplo, una aleacin base nquel puede
utilizarse para producir otra aleacin base nquel o bien acero inoxidable, al que se
incorporan elementos valiosos que no realizan ninguna funcin, con lo que hay un
prdida econmica.
Si dividimos las Superaleaciones en dos amplias categoras: las que son coladas
al aire y las coladas en vaco, la mayora de las de la primera categora pueden
reciclarse y volverse a utilizar.
En el caso de las que deben colarse en vaco, a menudo las especificaciones del
producto final prohiben el uso de aleaciones recicladas para evitar las posibles
impurezas. Esto es especialmente cierto en el caso de componentes de motores de
aviacin.
12. MATERIALES ALTERNATIVOS.
Hasta 1960, las temperaturas de los gases de entrada a la turbina y las del metal
eran virtualmente iguales. A partir de 1960, se observa una brusca divergencia, siendo
las temperaturas de entrada sustancialmente superiores a las del metal.
Esto fue posible gracias al desarrollo de labes enfriados por aire. Sin embargo,
estas caractersticas de diseo que permiten operar a temperaturas que ya no estn
determinadas por la naturaleza del material ha llegado a un lmite que, de sobrepasarse,
reducira la eficacia trmica al extraer demasiado calor de los gases de combustin.
La limitacin o escasez de algunos elementos presentes en Superaleaciones,
como fue el caso de Co en los 50, Cr en los 70 y de nuevo Co y otros elementos a
finales de los 70 y principios de la dcada de los 80, hicieron que se creasen programas
como el denominado COSAM (1980-83) de la NASA para buscar alternativas a estos
materiales estratgicos para la industria aeroespacial.
Dentro de la bsqueda de posibles alternativas destacan los estudios sobre
compuestos intermetlicos como aluminuro de nquel, NiAl, para su uso bien como
material puro, bien como matriz en materiales compuestos.
Actualmente, se ha vuelto al desarrollo de nuevas Superaleaciones no en la
estrategia tradicional de aadir nuevos elementos de aleacin, sino con un enfoque ms
revolucionario, como es la explotacin de una caracterstica nica de algunas
aleaciones, los llamados compuestos eutcticos que, al solidificarlos direccionalmente,
dan lugar a una estructura reforzada que consiste en fibras de un compuestos como
puede ser TaC o de un metal refractario, con altos puntos de fusin pero que por s solos
son demasiado frgiles, rodeados de una matriz de Superaleacin.

28

La caracterstica ms importante es el hecho de que estas fibras mejoran

considerablemente la resistencia al creep. Adems, los enlaces fibra-matriz son fuertes y
el pequeo dimetro de las fibras hace que, aunque algunas de ellas se rompieran, el
efecto apenas tenga repercusiones en el comportamiento del material en conjunto.

BIBLIOGRAFA.
M.F. Ashby y D.R.H Jones, Engineering Materials, cap. 20, tomo I. Oxford: Pergamon
Press, 1984.
W. Betteredge, Nickel and its alloys. Nueva York: J. Wiley, 1984.
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