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INSTRUMENTAO E CONTROLE DO PROCESSO DE PRODUO DE

UMA MICROCERVEJARIA

Lucas Rodrigues de Moraes Tostes

Projeto de Graduao apresentado ao Curso de


Engenharia de Controle e Automao da Escola
Politcnica, Universidade Federal do Rio de
Janeiro, como parte dos requisitos necessrios
obteno do ttulo de Engenheiro.
Orientadores: Rossana Odette Mattos Folly
Andrea Valdman

Rio de Janeiro
Maro de 2015

INSTRUMENTAO E CONTROLE DO PROCESSO DE


PRODUO DE UMA MICROCERVEJARIA

Lucas Rodrigues de Moraes Tostes

PROJETO

DE GRADUAO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE

ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO DA ESCOLA POLITCNICA DA UNIVERSIDADE


FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSRIOS PARA A
OBTENO DO GRAU DE ENGENHEIRO DE CONTROLE E AUTOMAO.

Examinado por:
_____________________________________
Prof Rossana Odette Mattos Folly, D.Sc.

_____________________________________
Prof Maurcio Bezerra de Souza Jr., D.Sc.

_____________________________________
Joo Marcos Monnerat de Souza, Eng. de
Proc. da Petrobras.

RIO DE JANEIRO RJ - BRASIL


MARO de 2015

Tostes, Lucas Rodrigues de Moraes


Instrumentao e Controle do Processo de Produo de uma
Microcervejaria/ Lucas Rodrigues de Moraes Tostes. Rio de Janeiro: UFRJ/
Escola Politcnica, 2015.
VIII, 80 p.: il.; 29,7 cm
Orientador: Rossana Odette Mattos Folly
Projeto de Graduao UFRJ/ Escola Politcnica/ Curso de Engenharia
de Controle e Automao, 2015
Referncias Bibliogrficas: p. Error! Bookmark not defined.Error! Bookmark not defined.

1.

Produo

de

Cerveja.

2.

Tecnologia

Arduino.

3.

Instrumentao e Controle. 4. Testes Experimentais I. Folly, Rossana


Odette Mattos. II. Universidade Federal do Rio de Janeiro, Escola
Politcnica, Curso de Engenharia de Controle e Automao. III.
Instrumentao e Controle do Processo de Produo de uma
Microcervejaria

ii

Dedicatria
minha me que, pela dedicao a mim, no teve a oportunidade de fechar um
ciclo como este.

iii

Agradecimentos
Primeiramente aos meus pais, Roberto e Teresa, que diariamente me incentivam,
me apoiam e sempre se desdobraram para que eu tivesse todas as condies que me
fizeram chegar onde eu estou.
minha namorada, Clarice, que sempre me apoiou e me acompanhou durante
todos os anos de UFRJ e sempre me deu foras, principalmente nas horas em que mais
precisei.
Imensamente s minhas orientadoras, Rossana e Andrea, que desde a primeira
conversa receberam eu e o meu projeto de braos abertos e sempre apoiaram e
incentivaram em todas as etapas de desenvolvimento.
Ao Joo Villaa, que sem a ajuda dele no haveriam testes experimentais neste
projeto.
Aos meus amigos de ECA que me acompanharam nesta jornada, sempre se
unindo e se fortalecendo diante de todos os desafios que enfrentamos (e que
conseguiram me aturar durante todos esses anos).
Aos meus parceiros cervejeiros, Rafael e Daniela, que embarcaram junto comigo
nesta jornada sem volta de imerso no mundo cervejeiro.
toda a minha famlia que, sem exceo, sempre me mostrou que qualquer
desafio digno de ser superado.
todos meus amigos que sempre me alegraram, me apoiaram e, na maioria dos
casos, respeitaram minhas ausncias em momentos de estudo e trabalho.

iv

Resumo do Projeto de Graduao apresentado Escola Politcnica/ UFRJ como parte


dos requisitos necessrios para a obteno do grau de Engenheiro de Controle e
Automao.
Instrumentao e Controle do Processo de Produo de uma Microcervejaria
Lucas Rodrigues de Moraes Tostes
Maro/2015
Orientador: Rossana Odette Mattos Folly
Curso: Engenharia de Controle e Automao
O alto custo de instrumentao e controle para processos industriais dificulta a sua
utilizao na indstria de pequenas e mdias cervejarias. Este projeto teve como
objetivo apresentar propostas de controle e instrumentao para este tipo de processo e
que fizesse uso de tecnologias e ferramentas alternativas e de baixo custo. O escopo do
projeto visou o aproveitamento de uma planta piloto residente no LADEQ, na Escola de
Qumica/UFRJ.
Aps o estudo do processo de produo de cerveja, numa perspectiva de pequenas e
mdias cervejarias, foram elaboradas propostas de implementao do processo adaptado
planta e instrumentao baseada na plataforma Arduino. Integrao de dispositivos
sensores com a placa Arduino, estabelecimento de comunicao ModBus entre a placa e
o computador fizeram parte da aplicao na planta.
Testes experimentais foram executados na planta piloto para que fosse verificada a
aplicabilidade dos instrumentos escolhidos s condies do processo. A partir dos
resultados destes testes foram feitas anlises sobre o perfil de comportamento da planta
e de diferentes atuaes. Os dados foram utilizados para a elaborao de um modelo
matemtico de comportamento da planta. Com este modelo, foram simuladas diferentes
estratgias de controle com diferentes modos de atuao. Ao final, sugere-se testes
experimentais de outras abordagens do processo propostas pelo trabalho assim como a
elaborao de uma proposta de implementao de controle sequencial para o processo.

Palavras-chave: Microcervejaria, instrumentao, Arduino, controle, processos


v

Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of


the requirements for the degree of Engineer.
INSTRUMENTATION AND CONTROL OF A MICROBREWERY PRODUCTION PROCESS

Lucas Rodrigues de Moraes Tostes


March/2015
Advisor: Rossana Odette Mattos Folly
Course: Control and Automation Engineering
The high costs of instrumentation and control implementations make its utilization
difficult in the small and medium sized brewery industry. The purpose of this project
was to present control and instrumentation implementation proposals that use
alternative and low costs tools and tecnologies. This projects approach was based on the
reuse of a pilot plant, located in LADEQ, at Escola de Qumica/UFRJ.
After studies about the beer production process in a small and medium breweries
perspective, proposals of process implementation adapted to the plant and
instrumentation based on the Arduino platform were made. Sensoring devices and
Arduino board integration, ModBus communication between a computer and the
Arduino board were part of the aplied instrumentation.
Experimental tests were executed on the plant so that the instruments applicability to the
process conditions was verified. Analysis about the plants behaviour were made based
on the tests results. The tests data was used to build a mathematical model of the plant.
Using this model, different control strategies with different actuation modes were
simulated. At the end, it is advised that new experimental trials focused on control
application and sequential control design proposals are made.

Keywords: Microbrewery, instrumentation, Arduino, control, process


vi

Sumrio
1 Introduo ....................................................................................................... 1
1.1 Objetivo .................................................................................................... 2
1.2 Organizao do trabalho .......................................................................... 2
2 Reviso Bibliogrfica ..................................................................................... 3
2.1 Processo de Produo de Cerveja ............................................................ 3
2.1.1 - Limpeza e Sanitizao ....................................................................... 4
2.1.2 - Moagem ............................................................................................. 5
2.1.3 - Brassagem e Lavagem ....................................................................... 5
2.1.4 - Fervura ............................................................................................... 8
2.1.5 Fermentao .................................................................................... 10
2.1.6 - Carbonatao .................................................................................... 12
2.2 Tecnologia Arduino ............................................................................... 13
2.2.1 Tecnologias auxiliares de software ................................................. 15
2.3 Controle de Processos Batelada ............................................................. 15
2.3.1 Processos do tipo batelada ............................................................... 15
2.3.2 Sistemas de controle ........................................................................ 16
2.3.3 Controle regulatrio ........................................................................ 17
2.3.3 Controle sequencial ......................................................................... 17
3 Materiais e mtodos ...................................................................................... 19
3.1 Processo ................................................................................................. 19
3.1.1 Preparao ....................................................................................... 20
3.1.2 Brassagem ....................................................................................... 21
3.1.3 - Lavagem ........................................................................................... 22
3.1.4 Fervura............................................................................................. 23
3.1.5 Resfriamento ................................................................................... 25
3.2 Descrio da Planta ................................................................................ 26
vii

3.2.1 Modelo da Planta ............................................................................. 26


3.2.2 Tanques ........................................................................................... 27
3.2.3 Manuteno da Planta ..................................................................... 29
3.3 Instrumentao ....................................................................................... 29
3.3.1 Placa Arduino Uno .......................................................................... 30
3.3.2 Termmetro Digital DS18B20 ........................................................ 32
3.3.3 Vlvula Solenide Ascoval Mod. 8222A047 .................................. 33
3.3.4 - Mdulo Rel Songle SRD-05VDC-SL-C ........................................ 35
4 Desenvolvimento experimental .................................................................... 37
4.1 Processo ................................................................................................. 37
4.1.1 Preparao ....................................................................................... 37
4.1.2 Brassagem ....................................................................................... 38
4.1.3 Lavagem .......................................................................................... 39
4.1.4 Fervura............................................................................................. 40
4.1.5 Resfriamento ................................................................................... 40
4.1.6 Instrumentao de medidas do Sistema........................................... 41
4.2 Projetos da Planta ................................................................................... 42
4.2.1 Projeto A.......................................................................................... 42
4.2.2 Projeto B .......................................................................................... 44
4.2.3 Instrumentao de sensores ............................................................. 45
4.2.4 Adaptaes Realizadas .................................................................... 46
4.3 Instrumentao ....................................................................................... 46
4.3.1 Arquitetura....................................................................................... 46
4.3.2 Comunicaes ................................................................................. 48
4.3.3 Configurao Arduino ..................................................................... 48
4.3.4 Configurao Sistema Supervisrio ................................................ 50
5 Testes Experimentais .................................................................................... 53
viii

5.1 Estrutura dos testes................................................................................. 53


5.2 Elaborao dos testes ............................................................................. 55
5.2.1 Teste 1 ............................................................................................. 55
5.2.2 Testes 2 e 3 ...................................................................................... 56
5.3 Condies dos testes .............................................................................. 57
5.3.1 Teste 1 ............................................................................................. 57
5.3.2 Teste 2 ............................................................................................. 57
5.3.3 Teste 3 ............................................................................................. 58
5.4 Resultados dos testes .............................................................................. 59
5.4.1 Teste 1 ............................................................................................. 59
5.4.2 Teste 2 ............................................................................................. 62
5.4.2 Teste 3 ............................................................................................. 65
6 Propostas de Controle ................................................................................... 69
6.1 Arquitetura geral .................................................................................... 69
6.2 Controle regulatrio ............................................................................... 70
6.2.1 Modelo matemtico da planta ......................................................... 71
6.2.2 Entrada teste para controles ............................................................. 72
6.2.3 Controle proporcional simples ........................................................ 73
6.2.4 Controle PID.................................................................................... 76
6.2.5 Controle com atuao on/off ........................................................... 77
6.2.6 Uma proposta de implementao do controle regulatrio ............... 81
6.3 Controle supervisrio e sequencial ........................................................ 81
6.3.1 Uma proposta de controle supervisrio e sequencial ...................... 82
7 Concluso ..................................................................................................... 83
7.1 Trabalhos futuros ................................................................................... 83
8 - Referncias .................................................................................................... 84

ix

Figura 1 - Placa Arduino Uno ............................................................................. 13


Figura 2 - Arduino e conexes............................................................................ 14
Figura 3 - Encadeamento das Etapas do Processo .............................................. 19
Figura 4 - Fluxograma Etapa de Preparao ....................................................... 20
Figura 5 - Fluxograma Etapa de Brassagem ....................................................... 21
Figura 6 - Fluxograma Etapa de Lavagem ......................................................... 23
Figura 7 - Fluxograma Etapa de Fervura ............................................................ 24
Figura 8 - Fluxograma Etapa de Resfriamento ................................................... 25
Figura 9 - Modelo da Planta Apresentada .......................................................... 27
Figura 10 - Foto do sistema antes das modificaes .......................................... 28
Figura 11 - Foto do Tanque 1 ............................................................................. 29
Figura 12 - IDE Arduino com exemplo de cdigo ............................................. 31
Figura 13 - Exemplo de Esquemtico de Conexes Arduino ............................. 32
Figura 14 - Temmetro Digital DS18B20 e Mdulo.......................................... 33
Figura 15 - Imagem da vlvula solenide instalada ........................................... 34
Figura 16 - Mdulo de Rel Songle-SRD Duplo................................................ 35
Figura 17 - Exemplo de Esquemtico Conexes Rel SRD-05VDC-SL-C ....... 36
Figura 18 - Configurao da Etapa de Preparao ............................................. 38
Figura 19 - Configurao na Etapa de Brassagem .............................................. 39
Figura 20 - Configurao da Etapa de Lavagem ................................................ 40
Figura 21 - Configurao da Etapa de Resfriamento .......................................... 41
Figura 22 - Projeto A de Implementao na Planta ............................................ 43
Figura 23 - Projeto B de Implementao da Planta ............................................ 45
Figura 24 - Arquitetura de instrumentao adotada............................................ 47
Figura 25 - Bancada de trabalho anexa planta ................................................. 47
Figura 26 - Arduino conectado aos dispositivos na planta ................................. 49
Figura 27 - Trecho de cdigo de configurao do Arduino ................................ 49
Figura 28 - Interface de monitoramento implementada no software Proficy iFix
........................................................................................................................................ 50
Figura 29 - Configurao dos parmetros da comunicao ModBus ................. 51
Figura 30 - Listagem de variveis configuradas no sistema supervisrio .......... 52
Figura 31 - Foto do arranjo dos termmetros no tanque 1.................................. 54
Figura 32 - Instrumentao Tanque 1 ................................................................. 54
Figura 33 - Instrumentao Tanque 2 ................................................................. 55
x

Figura 34 - Grfico dos registros de temperatura no Teste 1 ............................. 59


Figura 35 - Grfico da parte de resfriamento do Teste 1 .................................... 61
Figura 36 - Grfico de temperaturas do tanque 1, teste 2 ................................... 62
Figura 37 - Tanque 1, teste 2, 'Overshoot' da temperatura ................................. 63
Figura 38 - Grfico de temperaturas do tanque 2, teste 2 ................................... 64
Figura 39 - Grfico de temperaturas tanque 1, teste 3 ........................................ 66
Figura 40 - Grfico de temperaturas tanque 2, teste 3 ........................................ 67
Figura 41 - Arquitetura de Controle ................................................................... 69
Figura 42 - Grfico de simulao do modelo do tanque 1 no teste 3 ................. 72
Figura 43 - Grfico de entrada de setpoint adotado ............................................ 73
Figura 44 - Diagrama de blocos realimentao com ganho proporcional .......... 73
Figura 45 - Resposta da planta realimentao com ganho proporcional ......... 74
Figura 46 - Detalhamento da resposta da planta realimentao com ganho
proporcional .................................................................................................................... 75
Figura 47 - Grfico do sinal de controle para o controle realimentado
proporcional .................................................................................................................... 76
Figura 48 - Grfico do sinal de controle para a realimentao com controle PID
........................................................................................................................................ 77
Figura 49 - Diagrama de blocos controle proporcional com atuao rel .......... 77
Figura 50 - Resposta da planta realimentao com ganho proporcional e
atuao on/off ................................................................................................................. 79
Figura 51 - Detalhamento da resposta da planta ao controle rel ....................... 80
Figura 52 - Sinal de controle e chaveamento do rel no controle com atuao
on/off .............................................................................................................................. 80

xi

Tabela 1 - Tabela de temperaturas de ao de enzimas [3] .................................. 6


Tabela 2 - Variveis da Etapa de Preparao ..................................................... 20
Tabela 3 - Variveis da Etapa de Brassagem ...................................................... 22
Tabela 4 - Variveis da Etapa de Lavagem ........................................................ 23
Tabela 5 - Variveis da Etapa de Fervura ........................................................... 24
Tabela 6- Variveis da Etapa de Resfriamento ................................................... 26
Tabela 7- Especificaes dos tanques ................................................................. 28
Tabela 8 -Especificaes Arduino Uno .............................................................. 30
Tabela 9 - Especificaes Solenide Ascoval 8222A047 .................................. 34
Tabela 10 - Especificaes Rel Songle SRD-05VDC-SL-C ........................... 36
Tabela 11 - Variveis de monitoramento nos tanques ........................................ 41
Tabela 12 Instrumentao de sensores dos tanques ......................................... 46
Tabela 13 - Endereos de variveis na arquitetura de comunicao ModBus.... 51
Tabela 14 - Variveis registradas nos testes ....................................................... 53
Tabela 15 - Condies levantadas Teste 1 .......................................................... 57
Tabela 16 - Condies levantadas Teste 2 .......................................................... 58
Tabela 17- Condies levantadas Teste 3 ........................................................... 58
Tabela 18 - Inclinaes mdias das temperaturas nas faixas lineares dos testes 66
Tabela 19 - Parmetros obtidos para o modelo .................................................. 71
Tabela 20 - Etapas de um perfil exemplo de brassagem..................................... 72
Tabela 21 - Parmetros ajustados do controle realimentado proporcional ......... 74

xii

1 Introduo
O controle e a instrumentao de processos constituem reas da tecnologia
imprescindveis para a indstria. O crescente desenvolvimento e aprimoramento de
ferramentas para esta rea permitiram o avano industrial em inmeros aspectos:
minimizao de custos, qualidade de produtos, flexibilidade de processos,
potencializao da automao, dentre inmeros outros.
Este movimento no limita-se apenas aos processos industriais. A rea de
instrumentao e controle tem avanado tambm em aplicaes de pequeno e mdio
porte, atravs de tecnologias alternativas que se mostram acessveis qualquer
indivduo. Um timo exemplo disto a plataforma Arduino. O baixo custo e a
versatilidade desta tecnologia, resultaram numa exploso de popularidade da mesma. A
cada vez mais vasta comunidade de usurios contribui para a diversificao de
aplicaes e para o desenvolvimento de referncias e ferramentas que aumentam a
acessibilidade da plataforma, independente do conhecimento do indivduo.
Um mercado que recentemente tem observado o maior crescimento de sua
histria e que, ao mesmo tempo, ainda apresenta parcelas tmidas de investimento em
aprimoramentos no processo o de cervejas artesanais. Diferente de sua irm
gigantesca de cervejas convencionais, a indstria de cervejas artesanais se mostra refm
de projetos pr-prontos ou consultorias superfaturadas para implementao de seu
processo. O alto custo e os pobres ajustes do controle e da automao nestas
implementaes desencoraja o desenvolvimento da parte criativa do processo (como por
exemplo a elaborao de novas receitas), sobrecarregando a mo de obra das pequenas e
mdias cervejarias com tarefas repetitivas e manuais.
A aplicao destas novas e acessveis ferramentas de controle e automao nos
processos de produo de cerveja em pequenas e mdias cervejarias representa um
grande potencial de crescimento para este mercado. Esta integrao pode no s
contribuir para a expanso da cultura cervejeira nacional quanto potencializar a
visibilidade internacional tanto das cervejas artesanais quanto do desenvolvimento
tecnolgico brasileiro.

1.1 Objetivo
Este trabalho visa apresentar oportunidades de instrumentao e controle para
processos de produo de cervejas em pequenas e mdias cervejarias, que implementem
tecnologias alternativas de controle e automao. O foco desta abordagem est na
elaborao de propostas que se encaixem com a realidade de investimentos de empresas
deste nicho de mercado e que fortaleam a utilizao destas tecnologias.
As propostas construdas neste trabalho, tm como base a utilizao e o
reaproveitamento de uma planta piloto residente no LADEQ

(Laboratrio do

Departamento de Engenharia Qumica), na Escola de Qumica/UFRJ. O projeto


contempla o estudo de adaptaes nesta planta que permitam a implementao do
processo de produo de cerveja na mesma.
Testes experimentais das propostas de instrumentao tambm fazem parte do
escopo deste projeto, para que seja vislumbrada a adequao das tecnologias utilizadas
s condies que se assemelhem ao processo escolhido.

1.2 Organizao do trabalho


O captulo 2 apresenta revises tericas acerca do processo de produo de
cerveja, numa perspectiva de pequenas e mdias cervejarias, das tecnologias utilizadas e
da fundamentao de arquiteturas de controle.
O captulo 3 descreve e especifica materiais e mtodos utilizados no escopo do
projeto, contemplando um mtodo de produo de cerveja e especificaes da planta e
de instrumentos utilizados. O desenvolvimento experimental dos materiais e mtodos
citados no captulo 3 apresentado no captulo 4, que apresenta configuraes e
propostas de utilizao dos mesmos.
Os testes experimentais e a anlise de seus dados so abordados no captulo 5 e
propostas e simulaes de controle acerca das condies levantadas so apresentados no
captulo 6. Por fim o captulo 7 apresenta consideraes finais e potenciais trabalhos
futuros dos assuntos abordados.

2 Reviso Bibliogrfica
Este captulo apresenta consideraes tericas levantadas a partir do estudo do
processo de produo de cerveja, da tecnologia Arduino e de arquiteturas de controle
para processos em batelada.

2.1 Processo de Produo de Cerveja


Na sua abordagem mais simples, o processo de produo de cerveja consiste em
transformar amido oriundo da cevada em lcool. O objetivo de um cervejeiro alcanar
isso com a maior eficincia possvel em termos de quantidade de lcool por unidade de
amido. Contudo, sua maior preocupao manter a consistncia em todos os aspectos
de seu produto espuma, claridade, cor e sabor [1].
Apesar de normalmente no contemplado por cervejarias, um pr-processo na
produo de cerveja merece destaque: a malteao. Gros de cevada, os mais presentes
nas cervejas, ainda que ricos em amido, so de difcil moagem e extrao de acares.
Este processo consiste na germinao controlada dos gros, que envolve a umidificao,
a germinao em si e a secagem [2]. Estas etapas tornam os gros mais flexveis,
facilitando a moagem, e desenvolvem as enzimas necessrias para a quebra dos amidos
em um processo posterior (brassagem). O produto deste processo pode variar de acordo
com os parmetros de suas etapas (ex: tempo e temperatura de secagem) [1].
A matria-prima do processo, alm do malte, composta fundamentalmente por
gua, lpulo e leveduras selecionadas, podendo conter tambm diferentes especiarias e
aditivos. As quantidades variam de acordo com a receita do rtulo. A seguir so
indicadas algumas caractersticas dos ingredientes essenciais da cerveja:
1. Malte de cevada: o responsvel pelo fornecimento dos acares fermentveis
que contribuem para o condicionamento (carbonatao), contedo de lcool e
sabores fermentados da cerveja [4].
2. Lpulo: Lpulos so flores em formato de cones. Sua fama normalmente
atrubuda pela contribuio do amargor e de aromas e sabores florais. No
entanto, uma de suas caractersticas mais importantes a de conceder maior
durabilidade cerveja, uma vez que o mesmo inibe o crescimento de bactrias
responsveis pela deteriorao da cerveja [4].
3. gua: A gua e suas propriedades so importantes para o processo e podem
alterar o produto final. No entanto, comum supervalorizar-se a importncia da
3

gua. Esta crena herana de uma poca em que o tratamento de gua no era
simples tarefa. Considerando que, hoje em dia, a disponibilidade de gua potvel
relativamente simples, a qualidade da gua no infere mais no produto final do
que a qualidade dos outros ingredientes. Uma tima gua no consegue fazer
uma tima cerveja sem que haja timos maltes, lpulos e leveduras [4].
4. Levedura: Leveduras, biologicamente classificadas como fungos, so
microorganismos vivos que metabolizam e se alimentam dos ingredientes
presentes no mosto cervejeiro. Este metabolismo, chamado de fermentao, o
responsvel pelo lcool e pelo sabor final da cerveja [4].
O processo abordado neste projeto, o comumente presente nas cervejarias tanto
profissionais quanto caseiras. Ele o responsvel por transformar o malte de cevada,
juntamente com os outros ingredientes, em cerveja propriamente dita. As etapas
descritas neste trabalho so: Limpeza e Sanitizao, Moagem, Brassagem e Lavagem,
Fervura, Fermentao e Carbonatao e Envase.
2.1.1 - Limpeza e Sanitizao
Em todas as estapas do processo, a limpeza, muitas vezes acompanhada da
sanitizao ou esterilizao, essencial para o sucesso do produto [3]. Qualquer tipo de
resduo ou microoorganismo no desejado pode gerar desvios de sabor que
impossibilitam a consistncia dos resultados independente da rigorosidade das etapas do
processo. O desleixo neste aspecto pode at esmo tornar o produto final intragvel.
Para esclarecer a nomenclatura usada no projeto, so apresentados a seguirs trs
termos usados para etapas deste processo:
1. Limpeza: Empregada para livrar de resduos visveis a olho nu: ex: sujeira,
manchas, etc.
2. Sanitizao: Responsvel por matar ou reduzir microorganismos indesejveis a
nveis negligenciveis.
3. Esterilizao: Etapa que elimina por completo todas as formas de vida,
especialmente microorganismos, seja por meios qumicos ou fsicos [3].
Um dos requisitos para o sucesso da fermentao, a etapa responsvel pelo
lcool e o equilbrio entre os diferentes sabores da cerveja, fornecer um ambiente
favorvel para que as leveduras possam metabolizar. No entanto, este mesmo ambiente
se mostra favorvel outros microorganismos que geram caractersticas indesejveis,

por este motivo necessrio garantir que as populaes destes microorganismos sejam
dizimadas ou minimizadas e, assim, no oferecer riscos ou competio ao crescimento
das leveduras. Idealmente, esta etapa seria realizada pela esterilizao mas, dada as
dificuldades de implementao deste processo, isso alcanado por meio da sanitizao
[3, 4].
2.1.2 - Moagem
A moagem consiste na quebra dos gros maltados de cevada. Algumas
consideraes devem ser levadas em conta neste processo: o malte deve ser quebrado
em partculas pequenas o suficiente para o acesso da gua e as cascas dos gros devem
se manter intactas o suficiente para ajudar na filtrao do mosto lquido. Com isto
alcanado, a hidratao das partculas permitir a ativao das enzimas geradas na
malteao e tambm a solubilizao das molculas de substrato (principalmente o
amido) durante a brassagem [3].
Esta tarefa, primeira vista, pode parecer simples e desimportante diante das
outras etapas no entanto isso no verdade. Uma moagem de m qualidade pode
acarretar em uma perda significativa de eficincia no processo de converso de acar e,
consequentemente, um pior resultado no produto final [1]. Aps esta etapa, o malte
modo despejado em gua para que se inicie o prximo processo: a Brassagem.
2.1.3 - Brassagem e Lavagem
A etapa de brassagem tem como objetivo principal a transformao do amido do
malte de cevada em acares menores e fermentveis. Nesta etapa, tambm so
extrados diversos nutrientes, minerais e protenas dos gros. Isto confere ao mosto
resultante todas as caractersticas nutricionais necessrias para que posteriormente seja
consumido pelas leveduras e, assim, gerado o lcool e os sabores resultantes da cerveja.
O processo consiste na macerao dos gros em gua morna com a manuteno
de diferentes degraus e rampas de temperatura. O seu funcionamento se d em quatro
funes principais: hidratao do malte, gelatinizao de seus amidos, liberao de suas
enzimas naturais e converso dos amidos em acares fermentveis [3]. O malte modo
despejado em gua morna ou quente para que haja a hidratao. A mistura resultante
ento estabilizada em diferentes patamares de temperatura para que as outras funes
sejam cumpridas.
A Tabela 1 apresenta as enzimas deste processo e suas respectivas funes:

Tabela 1 - Tabela de temperaturas de ao de enzimas [3]

Enzima

Intervalo de

Intervalo de

Temperatura

Temperatura

Ativa

Preferido

Funo

Melhor repouso
Beta-glucanase

20 - 50 C

35 - 45 C

para quebra de
goma de adjuntos
no maltados
Solubilizao de

Proteases

20 - 65 C

45 - 55 C

protenas insolveis
do estoque da
cevada
Produo de FAN

Peptidases

20 - 67 C

45 - 55 C

(Free Amino
Nitrogen) de
protenas solveis

Dextrinase limite

60 - 67 C

60 - 65 C

Beta-amylase

60 - 65 C

60 C

Clivagem das
dextrinas limites
Produo da
maltose
Produo de uma
variedade de

Alpha-amylase

60 - 75 C

60 - 70 C

acares e
dextrinas, incluindo
maltose

A liberao das enzima naturais da cevada , em grande parte, cumprida pelo


processo de malteao, no entanto pode-se adicionar uma etapa ao processo de
brassagem conhecida como Repouso Proteico que complementa esta liberao. A ao
da enzima Beta-Glucanage durante este repouso auxilia na quebra de gomas dos
adjuntos e, consequentemente, na liberao das outras enzimas. Esta etapa tem como
ponto timo de temperatura 45 C e alm da beta-glucanase, conta com a ao de
6

enzimas (proteases e peptidases) que ajudam na solubilizao e produo de protenas


que posteriormente ajudaro no processo de fermentao. Estas funes so
normalmente utilizadas em receitas que envolvem alto percentual de gros em flocos ou
no maltados e tambm gros com malteao moderada (como por exemplo receitas de
cervejas do tipo Weiss, de trigo).
A gelatinizao dos amidos extremamente importante para que a ao das
enzimas seja eficiente. A temperatura de gelatinizao do malte de cevada de 60 - 65
C, portanto comum que esta funo seja cumprida gradualmente ao mesmo tempo em
que as enzimas de quebra dos amidos atuam. Em casos de utilizao de gros diferentes
da cevada maltada, mais ateno isso pode-se fazer necessria uma vez que as
temperaturas para esta funo so diferentes.
As grandes responsveis pela converso dos amidos em acares fermentveis
so as enzimas alfa e beta-amilase. Atravs da Tabela 1, observa-se que suas
temperaturas de trabalho esto na faixa de 60 a 75 C, esta normalmente a faixa em
que o processo de brassagem realiza as suas converses principais, com as suas maiores
duraes.
Apesar de terem aes similares, as enzimas alfa e beta amilase tm uma
diferena de grande importncia no resultado: a beta amilase produz apenas acares
fermentveis e a alfa amilase produz ambos acares fermentveis quanto no
fermentveis. Desta forma, quando as condies para a atuao da beta amilase so
priorizadas, temos uma cerveja menos encorpada e de maior potencial alcolico. J no
caso da alfa amilase, obtm-se uma cerveja mais encorpada e mais adocicada [3].
possvel compensar o teor alcolico, quando a quantidade de acares no fermentveis
maior, com a adio direta de acares invertidos na etapa da fervura. Normalmente,
esta prioridade de condies para uma enzima ou outra se d na escolha da
temperatura desta etapa: quanto mais tempo perto de 60 C, mais a enzima beta amilase
atua, e quanto mais tempo perto de 75 C, mais a alfa amilase atua. possvel tambm
utilizar uma brassagem balanceada com temperatura ao redor de 65 C.
O ltimo degrau de temperatura aplicado o denominado Mash-out. Este
degrau em torno de 78 C, normalmente aplicado por 15 min e tem como objetivo
desnaturar as enzimas do processo e tornar o mosto mais lquido, de forma a facilitar a
filtragem. Terminados os degraus de temperatura programados (que levam, somados,
entre 30 e 90 minutos, dependendo-se da eficincia do equipamento), a mistura
7

repousada por 15 minutos, de forma a acomodar os gros no fundo (chamado cama de


gros), e ento retirado o mosto primrio filtrando-se os resduos slidos (gros). O
chamado mosto primrio o resultado deste processo e o mosto secundrio gerado
pela etapa chamada lavagem.
O processo de lavagem tem como objetivo capturar os acares remanescentes
na cama de gros. Existem diversos mtodos de lavagem, que podem ser generalizados
em dois grupos: lavagem contnua e lavagem por batelada. As cervejarias comerciais e
microcervejarias normalmente optam pela lavagem contnua por esta apresentar maior
eficincia, j muitos cervejeiros caseiros utilizam a outra opo pela simplicidade e
convenincia [3].
A lavagem contnua consiste em estabelecer um fluxo de gua na entrada,
filtrada e a 78 C, igual ao de mosto secundrio na sada, ambos constantes. A gua da
entrada deve ser despejada da forma mais dispersa possvel, de forma a no criar canais
preferenciais no caminho percorrido desde o topo da cama de gros at a torneira de
sada. Desta forma, o volume de lquido no recipiente de brassagem deve permanecer
constante e um pouco acima da altura da cama de gros (dependendo do mtodo). O fim
deste processo pode ser determinado tanto pelo volume de gua utilizado na entrada
(processos mais controlados) quanto pela observao da concentrao de acar no
mosto resultado, terminando o processo assim que a concentrao determinada pela
receita alcanada.
A partir do resultado destes processos possvel estimar-se a eficincia do
equipamento e do mtodo implementado, medindo-se a proporo do acar capturado
no mosto (primrio + secundrio) em relao a uma estimativa do acar disponvel no
estoque dos gros utilizados.
A formulao de uma receita para cerveja no se limita somente escolha dos
ingredientes utilizados. A escolha dos degraus temperatura / tempo durante o processo
de brassagem determinante em vrios aspectos da cerveja resultante. Vale ressaltar
tambm que o perfil e a eficincia do equipamento podem interferir bastante no
resultado. Mesmo a aplicao rigorosa das etapas da receita pode gerar produtos
diferentes quando feitas em cervejarias distintas.
2.1.4 - Fervura
Existem quatro razes essencias para a fervura do mosto [5]:
1. Extrao das principais caractersticas dos lpulos;
8

2. Coagulao e precipitao de protenas indesejveis;


3. Eliminao de componentes volteis que podem gerar sabores e aspectos
indesejveis;
4. Evaporar parte do mosto para que uma densidade maior seja atingida (em casos
de cervejas de alta gravidade).
Como j comentado anteriormente, uma das caractersticas mais importantes do
lpulo na cerveja o de estender sua durabilidade atravs de compostos que inibem o
crescimento de bactrias causadores da deteriorao da cerveja. A liberao e
solubilizao destes compostos so resultados da isomerizao dos lpulos, que
acontece durante a fervura [5, 6]. Este processo tambm responsvel pela estabilizao
do amargor gerado pelos lpulos.
Diferentes tempos de adio dos lpulos na fervura geram diferentes resultados
na cerveja, isto acontece pelo tempo em que os mesmo se sujeitam isomerizao e
volatizao de seus componentes. Lpulos adicionados no incio da fervura (a 60 40
min do fim) so os responsveis pelo amargor da cerveja. J quando mais perto do final,
so conferidos os sabores ( 15 5 min do fim) e os aromas (5 0 min do fim). Os leos
presentes no lpulo so os que geram seu aroma. Como os mesmo so muito volteis,
necessrio que eles fiquem o mnimo possvel na fervura quando utilizados para o
aroma [6] (existem casos em que os mesmos so adicionados diretamente ao
fermentador isto chama-se dry hopping).
Certos tipos de protenas podem ser coagulados durante a fervura do mosto.
Estas protenas coagulveis so em grande parte responsveis pela opacidade da cerveja.
Algumas delas tambm contribuem para o escurecimento do produto. Existem adjuntos
que podem ser utilizados para ajudar na coagulao e precipitao destas protenas,
contribuindo para a translucncia e a cor. No entanto, seu uso em excesso pode
prejudicar a formao de espuma do produto final, uma vez que a mesma resultado da
ao de protenas.
Completado o tempo de fervura, deve-se resfriar o mosto quente o mais rpido
possvel. Desta forma, evita-se a formao e solubilizao de alguns compostos
indesejveis (que se formam em torno de 85 C) e tambm contribui-se para a
precipitao dos resduos slidos da fervura (conjunto chamado de trub), facilitando a
sua separao antes da passagem para o recipiente de fermentao.

Alm de todas estas razes descritas, podemos comentar tambm a importncia


de outra contribuio do processo de fervura do mosto: a esterilizao. A fervura do
mosto nos garante que possveis bactrias e/ou leveduras que se encontrem no mosto
pr-fervura, adjuntos ou lpulos sejam mortas, eliminando, portanto, mais um risco de
contaminao [6]. Com isso, aps a fervura, a manuteno da sanitizao do mosto e
dos recipientes torna-se crtica para o processo, devendo diminuir ao mnimo a
exposio dos mesmos potenciais de contaminao (como por exemplo o ar).
2.1.5 Fermentao
A fermentao a etapa da produo em que os acares fermentveis so
transformados no lcool contido na cerveja. Diversos fatores influenciam nesta etapa,
onde o controle das condies essencial. Pelo perfil delicado do processo bioqumico
realizado nesta etapa, as mais pequenas variaes na temperatura, ph, densidade e
composies do mosto podem ser responsveis por mudanas drsticas no produto final.
Esta considerada a etapa mais crtica do processo de produo de cerveja, em
vrios aspectos. nesta etapa, chamada de 'parte fria' do processo, que aparecem os
riscos da contaminao, portanto o cuidado com a sanitizao deve ser onipresente [7].
Grande parte dos possveis desvios de sabor e qualidade da cerveja so resultados do
descuido neste aspecto. Outro fator agravante o de que esta a parte mais longa do
processo.
A fermentao no limita-se apenas produo de lcool e gs carbnico a partir
dos acares do mosto. O processo bioqumico realizado pelas leveduras gera tambm
compostos essenciais para a determinao dos sabores da cerveja (steres, lcools de
alto peso molecular, compostos sulfricos e outros). Simplesmente adicionar etanol ao
mosto no seria o suficiente para gerar uma cerveja como conhecemos, principalmente
por estes subprodutos da fermentao [7].
Existem trs principais fatores que so responsveis pelo perfil e sucesso da
fermentao: as condies da levedura, a composio nutricional do mosto e o controle
das condies fsicas do meio [3, 5]. A seguir so listadas algumas preocupaes e
possveis problemas relacionados estes fatores:
1. Adequao da levedura: Cada tipo de cerveja pede um tipo de levedura.
a combinao do tipo de levedura com as condies proporcionadas pela
receita (densidade, pH, temperatura, composio nutricional) que dita o

10

perfil do produto. Clculos da quantidade de clulas a serem utilizadas


devem ser feitas levando em considerao ambos os aspectos mencionados.
2. Composio nutricional do mosto: O mosto em que a levedura ser
aplicada deve suprir todas as necessidades nutricionais para o crescimento e
trabalho das leveduras. A quantidade mnima de oxignio para garantir a
reproduo e adaptao inicial das mesmas ao mosto, e o mnimo necessrio
de nutrientes devem ser garantidos para que a mesma possa realizar seus
trabalhos. comum em receitas de all-grain (em que se utiliza os gros
modos e no extratos) que a quantidade de nutrientes j seja suprida pelos
prprios gros utilizados.
3. Temperatura: Do incio ao fim da fermentao, a temperatura influencia no
perfil de trabalho realizado pelas leveduras. Os patamares de temperatura
durante a fermentao fazem parte da elaborao da receita da cerveja e
devem ser controlados. Temperaturas mais altas do que o indicado podem
gerar subprodutos indesejveis e temperaturas mais baixas podem causar o
adormecimento das leveduras.
O processo de fermentao na produo de cerveja pode ser separado em trs
etapas: adaptao, atenuao e condicionamento.
1. Fase de adaptao (at 36 horas): Esta fase responsvel pela adaptao da
levedura s condies apresentadas pelo mosto. As leveduras analisam o
estoque de nutrientes disponveis para que possam produzir as enzimas
necessrias para a adaptao. Durante este perodo, o oxignio contido no
mosto consumido para que a reproduo nesta fase seja mais eficiente.
2. Fase de atenuao (de 2 a 10 dias): nesta etapa que a fermentao em si
iniciada. A levedura passa a metabolizar de forma anaerbia e, assim,
comea a transformar os acares fermentveis em lcool e liberar CO2. A
taxa de atenuao do mosto mxima nesta fase (a densidade tende a cair
em 2/3 a 3/4 do valor inicial). Subprodutos da fermentao de sabor e aroma
indesejveis so gerados nesta etapa, no entanto, os mesmos podem ser
reabsorvidos posteriormente pelas prprias leveduras na etapa de
condicionamento.
3. Fase de condicionamento ou maturao (de 10 a muitos dias): Durante
esta fase, a maior parte dos acares fermentveis j foi consumido e muitas
11

das leveduras se encontram adormecidas. No entanto, esta fase essencial


para que os sabores e aromas da cerveja se equilibrem. Algumas funes da
levedura ainda so executadas. A fermentao de acares maiores e,
portanto, mais difceis de serem consumidos acontece neste etapa, assim
como a reabsoro de subprodutos oriundos da fermentao na fase de
atenuao. H casos em que esta fase realizada na prpria garrafa ou barril.
Dependendo do estilo da cerveja, este perodo pode durar at anos.
2.1.6 - Carbonatao
A carbonatao da cerveja o que confere o ltimo ajuste da cerveja para o
produto final. Equipamentos e mtodos de carbonatao e envase variam bastante
dependendo do equipamento da cervejaria.
A levedura, no processo de transformao do acar em lcool, gera tambm gs
carbnico (CO2), o mesmo utilizado para a carbonatao da cerveja. Isto no confere
apenas uma coincidncia. Um dos principais mtodos de carbonatao, tanto na
produo industrial quanto caseira, o de aproveitar este gs gerado pela fermentao.
No processo industrial, os tanques fermentadores possuem vlvulas de controle
de presso. Esta presso regulada de forma que a presso final do tanque corresponda
uma presso que permita a solubilizao de gs carbnico no nvel de carbonatao
desejado na cerveja. Os clculos para esta solubilizao envolvem registros de
temperatura, presso e tempo de fermentao. Tcnicas avanadas de envase permitem
que este gs dissolvido no escape durante a transferncia para garrafas e/ou barris.
No comum que o processo caseiro disponha de tanques fermentadores que
envolvam tais vlvulas de controle de presso, tampouco de mtodos de envase que
garantam a manuteno do gs dissolvido. Desta forma, necessrio deixar o gs
carbnico gerado pela fermentao ser liberado, caso contrrio podem haver riscos
maiores para os equipamentos de fermentao.
Apesar disso, o mtodo de carbonatao mais comum utilizado por cervejeiros
caseiros, e at algumas microcervejarias, tambm envolve o aproveitamento do gs
liberado pela fermentao, de uma forma diferente. Este mtodo consiste na adio de
uma quantidade calculada de acar nas prprias garrafas lacradas (ou barris). O acar
adicionado ento fermentado pelas leveduras remanescentes no prprio recipiente
envasado. comum que o processo de filtragem no seja preciso o suficiente para

12

retirar-se todas as leveduras da cerveja, o que neste caso uma grande ajuda para os
cervejeiros. Este processo chamado de priming.
Um outro mtodo de carbonatao comumente utilizado para o envase de
cerveja em barris, o chamado de carbonatao forada. Ao invs de aproveitar o gs
carbnico gerado pela fermentao, a cerveja finalizada submetida a uma carga
controlada de presso de gs carbnico a uma certa temperatura e, desta forma,
deixada em repouso para que o CO2 tenha tempo o suficiente para se solubilizar na
cerveja. Uma das grandes vantagens deste mtodo o de que permite a carbonatao em
um perodo mais curto do que o processo de priming descrito anteriormente (pode durar
de algumas horas a 1 semana, enquanto o processo de priming leva no mnimo 1
semana).

2.2 Tecnologia Arduino


A tecnologia Arduino uma plataforma open-source que tem como objetivo a
interao dos meios digitais com os meios fsicos. A construo se baseia em dois
componentes: um dispositivo programvel e um ambiente de desenvolvimento de
software para este dispositivo [8]. Na sua forma mais bsica, o dispositivo, apresentado
na Figura 1, constituido por uma placa acoplada a um chip microcontrolador, entradas
e sadas digitais e uma interface USB.

Figura 1 - Placa Arduino Uno (Fonte: http://www.arduino.cc)


A flexibilidade de integrao com dispositivos faz com que a gama de
aplicaos desta plataforma seja diversa [8]. Seu uso pode variar desde a implementao
de um simples termostato (contectando-se a um termmetro e um rel para controle) at
13

uma complexa impressora de trs dimenses (em que se conecta com inmeros sensores
e motores atuadores).

Figura 2 - Arduino e conexes


O dispositivo fora inicialmente idealizado como uma ferramenta de
prototipagem eletrnica, com foco principal no meio acadmico. No entanto, a sua
versatilidade e facilidade de uso o fez conquistar tambm outros pblicos. A cultura
DIY (sigla do termo ingls: Do it Yourself que traduz Faa voc mesmo), muito
comum nos Estados Unidos, uma das grandes responsveis pelo crescimento de
mercado desde a sua criao. A vasta comunidade desta plataforma na internet e no
mundo permite o fcil acesso a tutoriais e explicaes de uso das mais variadas
aplicaes, independente da especificidade e independente do nvel de conhecimento
que o usurio tem ou deseja ter.
Uma de suas possveis aplicaes servir como uma ponte de comunicao
entre outros dispositivos, como mostrado na Figura 2. Sua interface USB nativa pode
simular portas seriais e ser utilizada para troca de mensagens em tempo real, sejam estas
dos estados dos sensores, sinais para os atuadores ou dados quaisquer. Outros tipos de
comunicao tambm podem ser implementados com a ajuda de dispositivos acoplveis
placa, como por exemplo: Ethernet, Wi-Fi, Bluetooth.

14

2.2.1 Tecnologias auxiliares de software


A plataforma de software arduino, assim como linguagens mais comuns de
software, permite a incluso de bibliotecas externas no cdigo compilado. Este fator
contribui para a facilidade de desenvolvimento do software de comando da placa.
Bibliotecas como a OneWireBus, por exemplo, auxiliam na utilizao de
dispositivos que permitam a comunicao por meio deste protocolo. A biblioteca
SimpleModBus tambm um exemplo de cdigo auxiliar para comunicao da placa
com dispositivos mais robustos (como computadores). A utilizao destas bibliotecas
permite ao usurio no se preocupar com detalhes de parametrizao de comunicao
que necessitam configurao mais avanada, j que as mesmas oferecem configuraes
pr-estabelecidas e funes simples de reconfigurao.

2.3 Controle de Processos Batelada


Este tpico visa apresentar um estudo sobre necessidades, dificuldades e
especificaes de sistemas de controle para processos batelada. A escolha deste tipo de
processo foi feita devido sua proximidade com o perfil de produo de cerveja.
2.3.1 Processos do tipo batelada
Um processo considerado do tipo batelada se, por estruturao fsica do
equipamento do processo ou por outros fatores, consiste na execuo de uma sequncia
de uma ou mais etapas que necessitam seguir determinada ordem. [10]
Processos

em

batelada so processos

descontnuos.

Ingredientes

so

sequencialmente preparados (misturados, cozinhados, reagidos) e ento finalizados e


empacotados. Quando os ingredientes so combinados nas devidas propores e
expostos s condies de processo programadas, o produto resultante do processo tido
como aceitvel. Apesar de no serem nem do tipo discreto e nem do tipo contnuo,
processos em batelada apresentam caratersticas de ambos [9].
Os produtos de um processo em batelada podem ser feitos em um ou mais
recipientes. Estes recipientes so normalmente submetidos diferentes operaes nas
quais mltiplas funes de processamento so aplicadas. Geralmente, os produtos
resultantes de um processo deste tipo apresentam identidade nica. Isto quer dizer que
lotes especialmente bons ou ruims podem ser estudados para que o conhecimento do
processo seja aprofundado e utilizado para otimizar paramtros usados em futuros lotes.

15

2.3.2 Sistemas de controle


Numa forma simplificadora, controles podem ser caracterizados como
regulatrios ou sequenciais. O controle regulatrio tem como objetivo a regulao de
uma das sadas de um processo a seu respectivo setpoint, compensando a ao de
possveis distrbios e/ou mudanas no setpoint. Controle sequencial tem como funo a
sequenciao tima do processo controlado em uma srie de estados distintos.
Um sistema de controle voltado para processos em batelada deve permitir uma
produo flexvel que implemente controles regulatrios e sequenciais. Para tal intuito,
deve ser possvel a programao de receitas que especifiquem o encadeamento e as
caractersticas das varaveis controladas. A versatilidade de um sistema de controle de
batelada geralmente est ligada sua eficincia de aplicao [9].
Algumas funes devem ser cumpridas por tal sistema [9]:
1. Implementar controles feedback de fluxos, temperaturas, presses, nvel, assim
como estratgias mais avanadas de controle;
2. Realizar clculos de variveis indiretas tais como balano de energia;
3. Prover controle sequencial de batelada que envolva aes como: misturar
ingredientes, esquentar, esperar compleo de reaes, resfriar, transferir
produto, dentre outras;
4. Agendar e monitorar operaes de unidades de processamento mltiplo;
5. Medir e transferir ingredientes e materiais para os tanques e outros recipientes
como especificado nas receitas;
6. Ajustar os devidos setpoints de variveis de processo (temperatura, presso,
nvel, fluxo, etc) como necessrio;
7. Detectar o fim de processos e reaes;
8. Registrar e reportar dados e informaes do processo realizado;
9. Permitir o monitoramento e ajuste em tempo real das variveis do processo;
10. Manter registros de especificaes de receitas (variveis, nome, autor, data de
criao, dentre outros).
Garantir o funcionamento de todas estas funes simultaneamente o ponto
chave de um sistema de controle para processos em batelada. Uma alternativa para a
implementao de tal sistema a utilizao de um sistema de controle supervisrio, que
permite a coordenao todas estas funes e a implementao de algumas destas
funes.
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2.3.3 Controle regulatrio


O controle regulatrio de processos em batelada essencialmente o mesmo que
em processos contnuos: monitorao e controle de variveis de processo. A maior
diferena entre estes processos a de que, em batelada, o processo descontnuo, o que
implica numa maior ocorrncia de estados transitrios. Tais estados dificultam o
controle, pois necessitam de ajustes de ganho para a otimizao de respostas dinmicas.
A variabilidade nas receitas, matrias primas e no processo em si aumentam as
demandas do controle regulatrio. Alm disso, o perfil naturalmente dinmico e
variante no tempo de processos batelada causa variaes e distrbios significativos nas
variveis de processo ao longo da operao [9]. No h condies de operao em
estado estacionrios nas quais os controladores podem ser ajustados para otimizar as
respostas dinmicas ao longo de diferentes lotes.
A maioria das malhas de controle regulatrio (de temperatura, presso, nvel,
etc) podem ser satisfatoriamente controladas por realimentao simples baseadas em
controladores com algoritmo PID (proporcional, integral e derivativo) [9]. Esta
realimentao fornece bom acompanhamento de setpoint e grande robustez possveis
distrbios e modificaes no setpoint em variadas aplicaes. No entanto, como dito
anteriormente, estratgias mais elaboradas de controle se fazem necessrias para que a
resposta dinmica dos controladores seja tima, uma vez que a variabilidade do
processo e a grande quantidade de estados transitrios so recorrentes neste tipo de
processo.
2.3.3 Controle sequencial
A

estratgia

do

controle

sequencial

pode

variar

desde

simples

desencadeamento das etapas do processos de acordo com o estado das variveis at


designs mais complexos que implementem situaes de erro e segurana.
Independente da complexidade do processo, as aes necessrias, os tipos de
controle e o estado dos processos variam com o tempo. O gerenciamento do tempo e da
sequenciao de eventos, sejam estes fixos ou variveis, so o bsico do controle
sequencial [9].
Controles para processos batelada no se limitam minimizao de desvios de
setpoint em estados estacionrios. comum a necessidade de aes alternativas de
controle como resposta eventos como falhas de equipamentos, grandes variaes ao

17

longo do processo e interferncias externas. A implementao de respostas deste tipo


podem estar contempladas no controle sequencial.

18

3 Materiais e mtodos
Neste captulo, so apresentados especificaes de materiais e instrumentos
utilizados neste trabalho, assim como mtodos dos processos estudados.

3.1 Processo
Neste tpico, abordamos o processo de produo de cerveja, numa perspectiva
de microcervejarias, com teor mais tcnico sobre variveis mais crticas do processo.
No faz parte deste escopo a denominada parte fria do processo, responsvel pela
etapa de fermentao, carbonatao e envase, assim como as partes antecedentes
parte quente do processo: malteao e moagem. O sequenciamento das etapas est
diposto na Figura 3.

Figura 3 - Encadeamento das Etapas do Processo


Existem diversas grandezas que influenciam de forma significativa o processo:
tempo de processamento de cada etapa, temperatura, volume de gua e mosto, peso dos
ingredientes, densidade do mosto, pH, concentrao de acares, agitao, disperso da
temperatura, dentre outras. As mesmas variam em graus de complexidade e formas de
observao e manipulao. Por questes de simplicidade, este projeto analisa as
19

variveis bsicas mais importantes do processo, variando-se de acordo com o perfil da


etapa. Estas variveis so separadas em dois tipos: Medio, para medio pontual em
determinados momentos do processo; e Monitoramento, para acompanhamento em
tempo real.
3.1.1 Preparao
A etapa de preparao serve para garantir as condies iniciais do processo,
principalmente em termos de volume e temperatura. Estas condies so indicadas pela
receita escolhida, podendo variar. nesta etapa que feita a pesagem e separao de
todos os ingredientes utilizados no processo com suas devidas quantidades (gua,
maltes modos e lpulos). As etapas so mostradas na Figura 4 e as respectivas variveis
na Tabela 2.
Tabela 2 - Variveis da Etapa de Preparao

Varivel

Observado

Tipo

Temperatura

gua

Medio

Peso

Maltes modos, Lpulo

Medio

Volume

gua

Medio

Figura 4 - Fluxograma Etapa de Preparao


20

3.1.2 Brassagem
Aps a preparao, o malte modo separado despejado na gua pr-aquecida
para dar-se incio etapa de brassagem. Esta etapa a responsvel pela extrao e
quebra dos acares contidos nos gros malteados. Do ponto de vista do processo, ela
consiste basicamente da manuteno da temperatura da mistura em diferentes degraus e
rampas,como demonstrado na Figura 5. Diferentes receitas de cerveja representam a
implementao de diferentes perfis de temperatura neste processo.

Figura 5 - Fluxograma Etapa de Brassagem


As variveis desta etapa so enunciadas na Tabela 3. O controle destas crtico.
O perfil do produto depende do sucesso destas estratgias de controle. Temperaturas
fora da faixa planejada modificam a ao das enzimas, variando a proporo de
acares fermentveis e no fermentveis ou at gerando compostos indesejveis.
Apesar da criticidade, o controle no complexo, j que trata-se de um processo longo
(durao mxima de 90 minutos, com degraus de no mnimo 15 minutos) e faixas de
temperaturas largas (variao de no mximo 2C). A maior dificuldade a
homegeneizao da temperatura da mistura. Embora simples, bom ressaltar que
quanto mais preciso for o controle do processo, melhor a qualidade e taxa de
repetibilidade do produto nesta etapa.
Terminadas as faixas de temperaturas do processo, necessrio deixar a mistura
repousar por 15 minutos para que a cama de gros possa assentar-se e, assim, facilitar a

21

filtragem. Aps este processo, realizamos a transferncia do mosto primrio para o


recipiente de fervura, separando-se o lquido dos resduos slidos (gros).
Tabela 3 - Variveis da Etapa de Brassagem

Varivel

Observado

Tipo

Temperatura

Mistura (gros + gua)

Monitoramento

Degraus e Rampas

Tempo

Monitoramento

Mistura

3.1.3 - Lavagem
Antes do fim da etapa de brassagem, feita a lavagem dos gros. Esta etapa tem
como objetivo a captura dos acares contidos nos gros que no foram absorvidos pelo
mosto

primrio

(da

brassagem),

dando

origem

ao

mosto

secundrio.

desencadeamento mostrado na Figura 6. Este mtodo, consite no despejo de um


volume pr-determinado de gua quente (temperatura aproximada de 78C) na cama de
gros ainda coberta de lquido. Vale ressaltar que este despejo deve ser feito da maneira
mais dispersa possvel, para que a cama de gros no seja modificada e a taxa de
absoro dos acares seja tima. A durao desta etapa varia com a quantidade de
lquido utilizada e tambm com o perfil do equipamento utilizado.
O trmino e o sucesso destas ltimas etapas ditado pela densidade e a
concentrao de acar dos mostos primrio e secundrio. Medies so feitas
conferindo-as com o valor nominal da receita at que os valores apresentem-se dentro
da faixa de aceitao. Possveis desvios destas caractersticas podem ser consertados
posteriormente (como a adio de gua filtrada antes da fervura ou aumento do tempo
total de fervura).

22

Figura 6 - Fluxograma Etapa de Lavagem


A Tabela 4 - Variveis da Etapa de Lavagemapresenta as respectivas variveis
desta etapa.
Tabela 4 - Variveis da Etapa de Lavagem

Varivel

Observado

Tipo

Temperatura

gua de Lavagem

Monitoramento

Tempo

Durao da Lavagem

Monitoramento

Volume

gua de Lavagem

Monitoramento

Densidade

Mosto Primrio e
Secundrio

Medio (final)

3.1.4 Fervura
A partir do mosto resultante das etapas de brassagem e lavagem, realizado o
processo de fervura. Como j descrito anteriormente, esta etapa tem como objetivo a

23

isomerizao dos lpulos e tambm a esterilizao do mosto para que o processo de


fermentao ocorra sem problemas.
Esta etapa consiste basicamente da fervura do mosto durante um tempo
determinado (que, na maioria dos casos, varia entre 30 e 90 min, contados desde o
incio da ebulio) e a adio de diferentes quantidades de lpulo(s) em diferentes
tempos da fervura. A Figura 7 apresenta este procedimento. A temperatura do mosto
satura aos 100C da fervura (j que o mesmo composto majoritariamente por gua),
portanto no precisamos nos preocupar com o controle da mesma. O fator determinante
neste aspecto garantir que a fonte de calor seja constante e tenha potncia suficiente
para manter uma fervura com intensa movimentao de bolhas e evaporao de cerca de
10% do mosto a cada 1h.

Figura 7 - Fluxograma Etapa de Fervura


Como apresentado na Tabela 5 - Variveis da Etapa de Fervura, A varivel
observada ao decorrer deste processo o tempo decorrido para que a fervura
programada seja cumprida e as adies de lpulo sejam realizadas nos momentos
estabelecidos (como vimos anteriormente, diferentes momentos conferem diferentes
propriedades do lpulo ao produto final).
Tabela 5 - Variveis da Etapa de Fervura

Varivel

Observado

Tipo

Temperatura

Mosto

Monitoramento

Tempo

Adies de Lpulo,

Monitoramento

24

Durao Total
3.1.5 Resfriamento
Aps o fim da fervura, necessrio resfriar-se o mosto at a temperatura de
fermentao para que o mesmo seja transferido para o recipiente fermentador, retirandose o conjunto de resduos slidos do fim da fervura (trub). O mais importante desta
etapa que seja o mais rpido possvel minimizar a formao de compostos
indesejveis potencialmente gerados nas temperaturas intermedirias deste processo (em
torno de 85C). Um mtodo de resfriamento exemplificado na Figura 8.

Figura 8 - Fluxograma Etapa de Resfriamento


O monitoramento exigido ao decorrer desta etapa o da temperatura do mosto e
do tempo de processamento, que determinam a durao e o final da mesma. Ao seu fim,
diversas medidas devem ser efetuadas para que se confira o sucesso do processo at
aqui e, caso necessrio, realize-se ajustes prvios fermentao (estas medies podem
tambm serem realizadas no prprio recipiente fermentador). A Tabela 6 enuncia as
variveis. Vale lembrar que, neste momento, todos os equipamentos que entram em
contato com a mistura devem estar devidamente sanitizados para evitar contaminaes
que atrapalhem a fermentao.

25

Tabela 6- Variveis da Etapa de Resfriamento

Varivel

Observado

Tipo

Temperatura

Resfriamento do Mosto

Monitoramento

Tempo

Resfriamento do Mosto

Monitoramento

Volume

Mosto pr-fermentao

Medio (final)

Densidade

Mosto pr-fermentao

Medio (final)

3.2 Descrio da Planta


O escopo prtico deste projeto est baseado no aproveitamento de uma planta
presente no LADEQ (Laboratrio do Departamento de Engenharia Qumica), na Escola
de Qumica/UFRJ. Este sistema esteve inativo por aproximadamente 30 anos, sendo
pea considerada como potencial descarte do laboratrio. Apesar disso, por conter
estruturas revestidas por ao inoxidvel, se mostrou ainda em condies de restauro e
aproveitamento.
3.2.1 Modelo da Planta
Testes e medies foram feitos para que as condies das vias, vlvulas e dos
prprios tanques fossem testadas. A partir destes testes, foi possvel chegar a um
modelo de funcionamento do sistema, apresentado na Figura 9. A disposio de altura
dos tanques nesta figura est de acordo com a disposio aproximada da planta piloto
real.

26

Figura 9 - Modelo da Planta Apresentada


3.2.2 Tanques
A planta composta por 3 tanques, sendo dois abertos e um fechado. Uma foto
da disposio dos tanques apresentada na Figura 10. Um dos tanques (Tanque 3), por
ser fechado, impossibilitou medidas e estimativas mais precisas sobre seu
funcionamento, uma vez que o acesso ao seu interior exige a utilizao de equipamentos
mecnicos de grande porte. Sendo assim, so abordados o detalhamento apenas dos
tanques 1 e 2.

27

Figura 10 - Foto do sistema antes das modificaes


Ambos os tanques tm parte de seu volume revestido por uma camisa trmica
que contm uma serpentina para passagem de vapor. Os tanques so compostos por
ferro galvanizado e apresentam um revestimento em ao inoxidvel no seu interior.
Entradas laterais e sadas no fundo esto presentes nos dois tanques. A Tabela 7
apresenta as especificaes de cada tanque.
Tabela 7- Especificaes dos tanques
Tanque 1

Tanque 2

Dimetro

59 cm

59 cm

Altura

80 cm

110 cm

Volume (aproximado)

220 L

300 L

Altura Camisa Trmica

45 cm

55 cm

28

Figura 11 - Foto do Tanque 1


3.2.3 Manuteno da Planta
Uma limpeza manual extensiva foi aplicada aos tanques para que fossem feitos
os testes experimentais. Grande parte dos resduos visveis de poeira e deteriorao
foram removidos, permitindo a utilizao dos tanques e de suas vias de entrada e sada e
conexes. Uma foto do Tanque 1, previamente limpeza, apresentada na Figura 11.
No entanto, para sua utilizao de fato em um processo de produo de cerveja, seriam
necessrias restaurao e limpezas mais profundas.
As vlvulas, vias e conexes da planta so de ferro galvanizado. Todas as
vlvulas de processo so flangeadas. As vlvulas de liberao de vapor para cada tanque
so simples e manuais.
A conexo da linha de vapor ao tanque 2 encontrava-se rompida e sem
condies de uso, as demais estavam intactas mas obstrudas. Os tanques inicialmente
continham tampas de conteno de alta presso com bordas revestidas de borracha, mas
as mesmas se mostraram completamente deterioradas e foram, portanto, descartadas.

3.3 Instrumentao
A partir das variveis do processo apresentadas no tpico 3.1, um conjunto de
instrumentos foi separado e analizado com o intuito de contemplar a implementao do

29

processo. A integrao e utilizao dos mesmos no sistema de automao sero


discutidos posteriormente no captulo 4.
3.3.1 Placa Arduino Uno
O Arduino Uno uma placa microcontroladora programvel baseada no chip
ATmega328. Ele possui 14 pinos de entradas/sadas digitais dos quais 6 podem ser
usados como sadas PWM (Pulse Width Modulation), alm de 6 entradas analgicas,
um ressonador cermico de 16 MHz, uma conexo USB, uma entrada de fonte, um
cabeote ICSP e um boto de reset. Ele contempla o circuito necessrio para o suporte
do microcontrolador, basta conect-lo a um computador atravs de um cabo USB ou
aliment-lo com uma fonte AC-DC ou uma bateria de 12V [11]. Suas especificaes
esto apresentadas na Tabela 8.
Tabela 8 -Especificaes Arduino Uno

Especificaes
ATmega328

Microcontrolador
Voltagem de Operao

5V

Voltagem de Entrada

7-12V / 6-20V

(recomendada/limites)
Pinos I/O Digitais

14 (dos quais 6 fornecem sada PWM)

Pinos de Entrada Analgica

Corrente DC por Pino I/O e Pino 3,3 V


Memria Flash

40 mA e 50 mA
32 KB (ATmega328) dos quais 0.5 KB so
utilizados pelo bootloader

SRAM - EEPROM

2 KB 1 KB (ATmega328)

Clock

16 MHz

Comprimento

68,6 mm

Largura

53,4 mm

Peso

25 g

30

Um dos focos do desenvolvimento da placa Arduino foi a facilidade de


comunicao com um computador, outro Arduino ou outros microcontroladores. O chip
ATmega328 fornece comunicao serial UART TTL (5V), a qual est disponvel nos
pinos digitais 0 (RX) e 1 (TX). Um Atmega16U2 permite a comunicao serial pela
USB e aparece como uma porta virtual para softwares no computador. O software do
Arduino inclui um monitor da porta serial que permite o envio e recebimento de dados
textuais simples para a placa. Os LEDs de TX e RX piscam de forma a demonstrar
quando dados esto sendo transmitidos pela placa ao computador pela interface USB
[11].

Figura 12 - IDE Arduino com exemplo de cdigo


O Arduino Uno pode ser programado com o IDE da plataforma Arduino (como
demonstrado na Figura 12), o qual possui a sua prpria linguagem de programao e
estrutura baseadas na linguagem C/C++. Programas compilados pela sua prpria
plataforma de software so enviados placa para que a mesma execute a rotina
programada. possvel tambm o envio de cdigo compilado de outras linguagens para
a placa. A versatilidade de sua programao vem tambm da possibilidade da utilizao
direta de bibliotecas externas programadas em C/C++, largamente disponveis na
internet (e muitas vezes de cdigo aberto). Programas Arduino podem ser divididos em
trs partes principais: estruturas, valores(variveis e constantes) e funes. Suas rotinas
so baseadas na execuo de uma funo de inicializao e depois a repetio de uma
funo de atualizao at que seja efetuado o reset ou cortada a alimentao da placa
[12].

31

Figura 13 - Exemplo de Esquemtico de Conexes Arduino


Por suas propriedades de comunicao e conexes, o Arduino um timo
instrumento de integrao de diferentes componentes e dispositivos. Este o principal
objetivo de sua utilizao neste projeto. A obteno de dados de sensores, a
manipulao direta de atuadores, a facilidade de programao e modificao de rotinas
de trabalho e a comunicao em tempo real com computadores so virtudes no trabalho
com dispositivos fsicos. A Figura 13 apresenta um exemplo de conexes
implementadas com a placa.
Apesar de no contemplar a mesma robustez de uma plataforma industrial j
conceituada no mercado, a plataforma Arduino destaca-se no quesito custo. Oramentos
de instrumentao utilizando-se esta plataforma podem ser at 10% do preo de uma
plataforma industrial.
Neste projeto, utilizamos a comunicao ModBus do dispositivo diretamente
com um computador que funcionar como sistema supervisrio, de forma que ao
mesmo sejam fornecidos dados de sensores e recebidos comandos de chaveamento de
rels a partir do mesmo.
3.3.2 Termmetro Digital DS18B20
O dispositivo DS18B20 um termmetro digital que fornece medies de
temperatura em graus Celsius atravs de 9 a 12 bits. Uma foto de seu dispotivio e uma
montagem so mostradas na Figura 14. Sua comunicao implementada pela
tecnologia One-Wire bus que, por definio, necessita apenas de 1 linha de transmisso
de dados (e 1 terra) para comunicao com um microprocessador central [13]. A
temperatura de operao deste dispositivo est no intervalo de -55o C a +125o C e tem a
preciso de 0.5C no intervalo de -10o C a +85o C. A alimentao do mesmo pode ser
32

feita diretamente da linha de dados, eliminando a necessidade de uma fonte

de

alimentao externa.

Figura 14 - Temmetro Digital DS18B20 e Mdulo (Fonte: http://www.ventor.co.in)


Cada dispositivo deste modelo possui um cdigo serial prprio de 64 bits, o que
permite a utilizao de diversos dispositivos na mesma linha de dados One-Wire. Desta
forma, relativamente simples a utilizao de um mesmo microcontrolador para o
monitoramento de diferentes pontos de temperatura.
As tecnologias utilizadas por este dispositivo (como por exemplo: One-Wire)
so de fcil integrao com a plataforma Arduino. Existem bibliotecas abertas
disponveis para a plataforma tanto para a interpretao de dados do prprio dispositivo
quanto da implementao do One-Wire. Alm disso, pela sua ampla utilizao na
comunidade da plataforma Arduino, existem diversos exemplos abertos de conexes
possveis para a sua integrao com esta plataforma.
3.3.3 Vlvula Solenide Ascoval Mod. 8222A047
A solenide Ascoval Modelo 8222A047 uma solenide industrial de para
vapor manufaturada para trabalho em condies de alta presso e alta temperatura, uma
foto apresentada na Figura 15. Sua alimentao de 110Vac. Outras especificaes
so enumeradas na Tabela 9.

33

Tabela 9 - Especificaes Solenide Ascoval 8222A047

Especificaes
Alimentao

110 Vac

Potncia

10,5 W

Funcionamento

On/Off (Normalmente fechada)

Tubulao

Temperatura de Trabalho

At 180 C

Presso de Trabalho

0,14 9 kgf/cm

Fluido

Vapor

Dimenses

4.0 x 2.7 x 1.8 cm

O seu funcionamento se resume ao estancamento de uma via de vapor quando


no alimentada e a abertura da via quando o contrrio. Com esta funcionalidade,
possvel regular a passagem e exposio de vapor por determinadas vias (como por
exemplo camisas trmicas de tanques) implementando, assim, um atuador sobre a fonte
de calor do processo.

Figura 15 - Imagem da vlvula solenide instalada


Apesar de no conter interface direta de comunicao com controladores, sua
alimentao pode ser manipulada atravs de um controle rel que aceite suas condies
34

de trabalho. Desta forma, ela se torna uma opo vivel no ponto de vista de
automatizao do processo, ao contrrio de uma vlvula de acionamento manual.
3.3.4 - Mdulo Rel Songle SRD-05VDC-SL-C
O mdulo rel Songle SRD-05VDC-SL-C um dispositivo rel utilizado para
controlar (on/off) dispositivos ao mesmo tempo que permite o isolamento em relao ao
controlador [14]. O dispositivo apresentado na Figura 16. Seu maior objetivo
permitir o acoplamento de dispositivos de alta potncia (como por exemplo, solenides)
em malhas de controle com microcontroladores. Este modelo compe uma
implementao de um rel magntico com todos estes aspectos e, ao mesmo tempo,
baixo custo.

Figura 16 - Mdulo de Rel Songle-SRD Duplo (Fonte: http://arduinoinfo.wikispaces.com)


O dispositivo contm um transistor acoplado que comuta a bobina do rel para
ligado/desligado. Um diagrama exmplo de conexes mostrado na Figura 17. Um
diodo instalado na placa fornece a proteo de diodo para a voltagem
contraeletromotriz. Para seu funcionamento, necessrio fornecer um terra comum,
uma tenso de alimentao 5V para o rel e um sinal de entrada para ativar o rel pelo
transistor [14]. A Tabela 10 apresenta suas especificaes [15].

35

Tabela 10 - Especificaes Rel Songle SRD-05VDC-SL-C

Especificaes
Alimentao

5 VDC, ~85 mA, 3.3-5 VDC (sinal de


entrada)

Interface de Comunicao

Lgica (High/Low) (3.3-5 VDC)

Temperatura de Operao

-25o C a +70o C

Dimenses

4.0 x 2.7 x 1.8 cm

Figura 17 - Exemplo de Esquemtico Conexes Rel SRD-05VDC-SL-C (Fonte:


http://pub.ucpros.com/download/27115-Single-Relay-Board-Guide-v1.0.pdf)
As condies de operao deste dispositivo (comunicao, alimentao) seguem
o padro da placa Arduino. Seu controle feito atravs de um simples controle lgico
de on/off digital, nativamente implementado na plataforma Arduino. Alm disso, a sua
caracterstica de baixo custo de grande importncia para o escopo deste projeto, uma
vez que dispositivos deste tipo no so de fcil acesso.

36

4 Desenvolvimento experimental
Este captulo visa apresentar configuraes e implementaes de mtodos e
instrumentos apresentados no captulo 3. A organizao segue a mesma ordem do
captulo anterior.

4.1 Processo
A partir do estudo do processo mostrado nos captulos anteriores, foi elaborada
uma proposta planta integral capaz de manipular cada etapa do processo descrito. Este
tpico visa apresentar uma proposta de procedimento para o processo, representado com
o detalhamento operacional.
A planta idealizada teve como base uma tecnologia amplamente conhecida pela
comunidade de cevejeiros caseiros para tcnicas de brassagem, denominada HERMS
(Heat Exchange Recirculation Mash System Sistema de troca de calor por
recirculao da brassagem), tendo como inspirao a arquitetura aberta implementada
pela The Electric Brewery. Esta arquitetura formada por trs tanques abertos de
tamanhos similares [16]. Alm dos tanques, so necessrias 2 bombas para transferncia
entre tanques, uma serpentina de circulao para resfriamento e uma fonte de calor
(resistncia ou fogo direto) para fervura no tanque 3 e um instrumento de disperso de
gua para a etapa de lavagem [16]. As espeficaes dos tanque so:

Tanque de Mosto (Tanque 1): Tanque com conexes para entrada e sada, de
preferncia termicamente isolado.

Tanque de gua quente (Tanque 2): Tanque com conexes para entrada e
sada de gua, uma serpentina interna com entrada e sada do fluido de processo
e uma resistncia ou fonte de calor para aquecimento do tanque.

Tanque de fervura (Tanque 3): Tanque com conexes de entrada e sada e


fonte de calor para fervura.
As conexes entre entradas e sadas dos tanques e bombas no so fixas e

variam de acordo com a etapa em andamento. As configuraes de cada etapa sero


apresentadas juntamente s mesmas.
4.1.1 Preparao
A etapa de preparao se inicia com a adio de um determinado volume de
gua (gua de brassagem + gua de lavagem) no tanque de gua quente. Esta gua
aquecida at que se chegue temperatura programada (pr despejo de malte) para a
37

brassagem e ento transferida a quantidade relativa brassagem para o tanque de


mosto. Caso o tanque no suporte as guas de brassagem e lavagem somadas, deve-se
completar a gua de lavagem aps o fim da transferncia e esquent-la imediatamente.
Concomitantemente, so preparadas as pesagens dos ingredientes malte modo e lpulo.
As conexes, de acordo com o mtodo proposto, so apresentadas na Figura 18.

Figura 18 - Configurao da Etapa de Preparao


4.1.2 Brassagem
Esta etapa inicia-se com o despejo do malte modo no tanque de mosto. Um
diagrama das conexes apresentado na Figura 19. Neste momento iniciada a
contagem do tempo para respeitar os degraus e rampas de temperatura especificados
pela receita.
O controle da brassagem segue as propostas da tecnologia HERMS. Uma das
bombas conecta a sada do tanque de mosto com a entrada da serpentina do tanque de
gua quente e o inverso para a volta. Desta forma, a recirculao do mosto pela
serpentina do tanque de gua quente permite a manipulao da temperatura do tanque
de mosto atravs do outro tanque, em que a temperatura diretamente controlada pela
resistncia. O controle pode ser feito atravs do desligamento da bomba ou pelo
chaveamento de uma solenide que desvia o fluxo de volta para o tanque de mosto.
importante notar que a temperatura do tanque de gua quente deve sempre ser maior do

38

que a do mosto em no mnimo 10 C, a fim de otimizar a troca de calor e facilitar o


controle.
A configurao de recirculao facilita a homogeneizao da temperatura de
todo o mosto e de ajuda no assentamento da cama de gros, que essencial para a
posterior filtragem do mosto.

Figura 19 - Configurao na Etapa de Brassagem


4.1.3 Lavagem
Ao fim da brassagem, o mosto, filtrado pela cama de gros, comea a ser
transferido para o tanque de fervura. A taxa de absoro de acares dos gros tem um
ponto timo numa determinada relao da altura da cama de gros com a altura do
lquido cobrindo a mesma. no momento que esta relao atinge este ponto que a
lavagem se inicia.
A configurao para esta etapa mostrada na Figura 20. O decorrer do processo
da lavagem se d com a transferncia do mosto no tanque de mosto para o tanque de
fervura ao mesmo tempo que a gua de lavagem, que se encontra no tanque de gua
quente, despejada sobre a cama de gros da maneira mais dispersa possvel.
importante observar e controlar a vazo da gua de lavagem para que a relao da altura
do mosto e da cama de gros seja mantida. Idealmente este processo terminado
quando a densidade do mosto pr-fervura confere com o previsto pela receita, no
entanto possvel que a gua de lavagem termine e a cama de gros se seque antes deste
momento por erros de clculos.

39

Figura 20 - Configurao da Etapa de Lavagem


4.1.4 Fervura
Com o mosto pr-fervura j transferido para o tanque de fervura, a fonte de calor
deve ser ligada para que o mosto atinja seu ponto de ebulio. A contagem do tempo,
utilizada para garantir a durao da fervura e os momentos de adies de lpulos e
adjuntos, iniciada assim que o mosto atinge os 100 C.
A nica preocupao alm da contagem do tempo a de manter a fonte de calor
constante para que no se transborde o mosto em funo do borbulhamento da fervura e
para que a taxa de evaporao esteja dentro da faixa ideal. No h necessidade de
conexes nesta etapa.
4.1.5 Resfriamento
Antes do fim da fervura, deve-se adicionar gelo e gua ao tanque de gua quente
(no momento vazio) e conectar a sada deste tanque na entrada da serpentina de
resfriamento (com uma bomba), como pode-se observar na Figura 21. Nos ltimos
minutos da fervura, deve-se introduzir a serpentina de resfriamento no tanque de fervura
para que a mesma seja sanitizada antes de sua atuao.
Assim que a fervura termina, deve-se ligar a bomba e circular a mistura de
temperatura mais baixa na serpentina de resfriamento. O volume da mistura no tanque
de gua quente deve ser mantido atravs de uma fonte de gua na menor temperatura

40

possvel. A gua quente na sada da serpentina pode ser reaproveitada para a limpeza do
tanque de brassagem ou simplesmente despejada.

Figura 21 - Configurao da Etapa de Resfriamento


4.1.6 Instrumentao de medidas do Sistema
No tpico 3.1, discutimos a necessidade de medies e monitoramento das
variveis para cada etapa do processo. Neste tpico, ajustamos a implementao do
processo para a topologia de uso de trs tanques. Estes estudos combinados fornecem
uma perspectiva de instrumentao de sensores que proporcionem todo o
monitoramento necessrio.
A partir das variveis, seus tipos de monitoramento e a estrutura implementada
para cada etapa foi montada a Tabela 11, com a separao dos tanques e suas
necessidades de medies.
Tabela 11 - Variveis de monitoramento nos tanques
Tanque 1

Tanque 2

Tanque 3

(de gua quente)

(de mosto)

(de fervura)

Monitoramento

Monitoramento

Monitoramento

Medio

Monitoramento

Medio

Varivel
Temperatura
Volume
Densidade

41

4.2 Projetos da Planta


A partir das anlises estruturais da planta e do sistema descrito no tpico
anterior, foram criados diagramas de processo e instrumentao (Diagrama P&ID) em
cima do procedimento definido para a planta. Durante esta etapa do trabalho, a
disponibilidade da linha de vapor para os tanques ainda era desconhecida, portanto
foram elaborados dois modelos que contemplavam dois diferentes cenrios possveis:

Projeto A:
o Disponibilidade de vapor apenas no tanque 1.
o Bombas de recirculao para a brassagem.

Projeto B:
o Disponiblidade de vapor para os trs tanques.
o No h bombas para recirculao.
Ambos os projetos fazem proveito de uma grande vantagem nesta planta: a

disposio vertical dos tanques. Esta disposio permite que as transferncias entre
tanques em determinadas etapas sejam realizadas pela ao da gravidade e no bombas.
Para aproveitar isto, a atribuio dos tanques segue a ordem: Tanque 3 Tanque de
gua quente, Tanque 2 Tanque de mosto, Tanque 1 Tanque de fervura. O fundo
falso se faz presente no tanque 2 em ambos os projetos, uma vez que pea essencial
para a filtragem do mosto aps o fim da brassagem. Os projetos contemplam a mesma
arquitetura de monitoramento, portanto este tpico ser omitido no projeto B.
Aps a elaborao dos diagramas e suas especificaes, so apresentadas as
adaptaes realizadas e as condies da planta para a realizao dos testes
experimentais.
4.2.1 Projeto A
O projeto A apresentado na Figura 22. Pela no disposio de vapor no tanque
de gua quente, este projeto necessita da instalao de uma resistncia acoplada ao
mesmo. Isto pode representar uma vantagem j que uma fonte de calor mais
previsvel, portanto mais controlvel.

42

Figura 22 - Projeto A de Implementao na Planta


A maior desvantagem do projeto A a complexidade adicionada na incluso das
conexes relativas ao uso da bomba na recirculao. A instalao de uma conexo de
trs vias na sada do tanque dois e de uma nova vlvula para recirculao, combinadas
com a instalao das respectivas vias, exige mais trabalho no projeto e na
implementao das adaptaes hidrulicas.
Apesar da complexidade pela incluso da bomba, o projeto A no necessita de
solenides para o controle de temperatura nos tanques de gua quente e de mosto. Alm
disso, as propostas de controle do sistema HERMS tornam a manuteno das
temperaturas de brassagem mais precisas. No necessrio, tambm, um misturador
contnuo uma vez que a homogeneizao da temperatura realizada pela recirculao.
43

4.2.2 Projeto B
O foco deste modelo, apresentado na Figura 23, se resume ao reaproveitamento
dos recursos disponveis pela planta original, minimizando as adaptaes necessrias. A
disponiblidade de vapor aproveitada como principal fonte de calor para cada um dos
tanques. A instalao de solenides de vapor em cada um dos tanques pode variar de
acordo com o grau de automao adotado.
A metolodolgia de acionamento rel (on/off) das fontes de calor implementada
no projeto A tambm se aplica ao projeto B. No entanto, este projeto, ao trabalhar com
o vapor como fonte de calor, carrega uma variabilidade maior da atuao e, assim, uma
maior complexidade na elaborao do controle. A necessidade das solenides que
permitam o acionamento automtico das fontes de calor tambm representa um fator de
potenciais dificuldades.
A alternativa de controle da arquitetura HERMS no possvel neste modelo,
uma vez que no h meios de recirculao do mosto do tanque 2 para o tanque 3. Como
alternativa a este controle, ser utilizado a metodologia de acionamento rel para
manuteno da temperatura durante a etapa de brassagem combinado com a ao de um
misturador para ajudar na homegeneizao da temperatura. A desvantagem desta
topologia no assentamento da cama de gros, que exige mais tempo.

44

Figura 23 - Projeto B de Implementao da Planta


A disponibilidade de vapor em todos os tanques simplifica o processo de
esterilizao dos mesmos, o que no possvel atravs da instalao de uma resistncia
eltrica como fonte de calor. Apesar disso, os testes experimentais realizados neste
trabalho no contemplam as partes crticas de contaminao (fermentao), portanto a
esterilizao nos tanques no se faz necessria.
4.2.3 Instrumentao de sensores
A partir da tabela apresentada no tpico 4.1, foram especificados os tipos de
senssores necessrios para a planta. Com o objetivo de minimizao de custos, as
variveis do tipo medio foram desconsideradas na implementao de sensores, uma
45

vez que no necessitam de monitoramento em tempo real e podem ser obtidas


pontualmente atravs de instrumentos manuais.
De acordo com as necessidades de monitoramento, os projetos das plantas
incluram os devidos sensores em cada tanque. Vale ressaltar que a arquitetura abordada
aqui tem como objetivo a minimizao da utilizao de sensores sem o
compromentimento da qualidade de controle do processo. A Tabela 12 apresenta os
tipos de sensores contemplados.
Tabela 12 Instrumentao de sensores dos tanques
Tanque 1

Tanque 2

Tanque 3

Temperatura

Sim

Sim

Sim

Volume

No

Sim

No

4.2.4 Adaptaes Realizadas


Levando em considerao o escopo dos testes experimentais do projeto e
tambm as vantagens e desvantagens das instalaes propostas, foram realizadas as
adaptaes necessrias na planta piloto disponvel no LADEQ/EQ/UFRJ. Com as
dificuldades de manuseio do tanque 1, o mesmo foi descartado do escopo de testes.
A conexo da linha de vapor ao tanque 2 foi restaurada e a do tanque 1 foi
desobstruda, possibilitando a utilizao de vapor em ambos os tanques. Na linha de
entrada de vapor foi instalada uma nica solenide que libera o acesso aos dois tanques,
o direcionamento do vapor a um, outro ou ambos feito atravs das vlvulas manuais
na entrada da camisa de cada tanque. A bomba de recirculao foi descartada por
necessitar tambm da incluso de novas vias e vlvulas.

4.3 Instrumentao
Neste tpico, detalhamos a instrumentao implementada para realizao dos
testes experimentais, apresentando conexes e configuraes dos dispositivos.
4.3.1 Arquitetura
A arquitetura de implementao teve como inspirao a plataforma open-source
Arduino. A escolha dos dispositivos fsicos para sensoreamento e atuao (termmetros
e rel) foi feita com base no grau de compatibilidade com a plataforma. Na Figura 24
mostramos um diagrama representativo da arquitetura adotada.
46

Figura 24 - Arquitetura de instrumentao adotada


Nesta topologia, a placa Arduino Uno funciona como central de comunicao
entre o sistema supervisrio e os dispositivos utilizados. O processamento digital dos
dados do termmetro, o envio da lgica de chaveamento para o rel e a troca de dados
com o computador de superviso so responsabilidades da placa. A Figura 25 apresenta
uma foto do arranjo em uso.

Figura 25 - Bancada de trabalho anexa planta


Para o sistema de superviso foi adotada a verso demo do software Proficy
iFix, especializado em controle e superviso de processos industriais. Ele serviu como
plataforma de monitoramento dos sensores, interface de comandos para o Arduino e
registrador de dados dos testes experimentais.

47

4.3.2 Comunicaes
As comunicaes implementadas na instrumentao esto de acordo com o
diagrama apresentado na Figura 24. A placa arduino comunica-se com os instrumentos
e com o computador supervisrio. No h comunicao direta dos dispositivos com o
computador.
O protocolo ModBus utilizado na interface entre o Arduino e o software iFix,
atravs da conexo USB da placa com o computador e por meio de uma comunicao
de porta serial virtual (simulada pelo driver do software Arduino instalado no
computador). Este protocolo permite o acesso de registradores de dados na placa
Arduino pelo software iFix.
O termmetro digital DS18B20 envia seus dados digitalmente para a placa
Arduino por meio de um fio nico de comunicao, utilizando a tecnologia One-Wire.
Os pacotes de dados contm o respectivo cdigo serial do termmetro. Desta forma, o
prprio Arduino consegue interpretar os dados recebidos (atravs de bibliotecas
externas utilizadas no cdigo) e identificar qual termmetro enviou quais dados.
O envio de comandos de chaveamento de estados para o rel Songle SRD feito
atravs de um sinal digital simples com lgica High/Low pela placa Arduino. O rel,
por sua vez, controla a abertura da vlvula solenide atravs do corte de sua
alimentao.
4.3.3 Configurao Arduino
A configurao da placa Arduino feita atravs de cdigo programado e
compilado na prpria plataforma de software da tecnologia Arduino. A configurao
enviada para a placa por meio da interface USB. A disposio fsica demonstrada na
Figura 26.

48

Figura 26 - Arduino conectado aos dispositivos na planta


Todos os cdigos utilizados so programados no IDE da plataforma, como
exemplificado na Figura 27. Estes cdigos recebem o auxlio da incluso das bibliotecas
externas abertas One-WireBus e Dallas-Temperature, construdas para permitir a
interpretao de dados recebidos pelo termmetro, e SimpleModBus, feita para
contemplar o protocolo de comunicao ModBus atravs da porta USB.

Figura 27 - Trecho de cdigo de configurao do Arduino


Os cdigos de setup inicial so rodados toda vez que o Arduino ligado na
alimentao ou quando se executa um reset da placa ( feito toda vez que se envia uma
configurao nova ou pode ser acionado manualmente). Estes cdigos iniciais so
responsveis pela organizao das variveis que a placa utiliza (especificar quais
49

endereos de registradores guardaro as temperaturas, o estado atual e o desejado dos


rels).
A rotina de execuo do Arduino nesta arquitetura segue as seguintes tarefas,
nesta ordem: ler e interpretar os dados de temperatura; grav-los nos endereos
reservados para estes dados nos registradores do ModBus (para que o sistema
supervisrio possa l-los); ler os registradores que guardam o valor desejado do estado
do rel (que podem ser modificados pelo sistema supervisrio) e mudar o estado do rel
de acordo com o solicitado (caso necessrio).
4.3.4 Configurao Sistema Supervisrio
O sistema supervisrio implementado no software Proficy iFix tem como
principal objetivo estabelecer uma interface visual para monitoramento e atuao na
planta. Este sistema recebe dados de temperatura e envia comandos de atuao do rel
para a placa Arduino.

Figura 28 - Interface de monitoramento implementada no software Proficy iFix


A interface visual foi desenvolvida para monitorar os termmetros de cada
tanque e gerenciar o tempo de cada teste. Botes foram adicionados para o acionamento
do rel e o incio da cronometragem de cada teste. Apresentamos a disposio da
interface na Figura 28.

50

Figura 29 - Configurao dos parmetros da comunicao ModBus


A configurao dos parmetros do protocolo ModBus dentro do software feita
com base nos padres estabelecidos pela biblioteca de ModBus utilizada na
programao da placa Arduino. O software Proficy iFix dispe de um componente,
denominado MB1, que implementa o driver desta comunicao e permite a
configurao da mesma. A Figura 29 demonstra a tela de configurao do driver. Os
parmetros indicam endereos de registradores que contemplam dados que podem ser
acessados por ambas as partes. Endereos so listados baseados nos seus tipos (tendo
como referncia o dispositivo slave no caso a placa arduino), como apresentado na
Tabela 13.
Tabela 13 - Endereos de variveis na arquitetura de comunicao ModBus
Endereos

Tipo de varivel

00001 09999

Sadas digitais

10001 19999

Entradas digitais

30001 39999

Entradas analgicas

40001 - 49999

Sadas analgicas

Aps os parmetros estarem configurados e a comunicao testada e


estabelecida, os endereos dos registradores da placa Arduino so adicionados na lista
de variveis contempladas pela rotina do programa com seus respectivos nomes e
51

funes. Esta listagem, apresentada na Figura 30, serve para designar o nomes
utilizados para cada endereo de comunicao, de forma que as variveis podem ser
utilizadas em outros componentes do software (como por exemplo no desenvolvimento
das interfaces grficas).

Figura 30 - Listagem de variveis configuradas no sistema supervisrio


O software Proficy iFix implementa tambm um banco de dados que guarda
todo o histrico de variveis selecionadas pelo usurio, de acordo com a listagem
mencionada anteriormente. Estes dados podem ser posteriormente exportado em
formatos compatveis com outros softwares de processamento de dados (como por
exemplo o Microsoft Excel ou o MatLab).

52

5 Testes Experimentais
A partir do estudo feito em torno das condies e das funcionalidades da planta,
foram elaborados testes experimentais para identificar propriedades do funcionamento
da mesma em situaes que assemelham-se etapas do processo de produo de cerveja
descrito neste projeto. Este trabalho contempla a execuo de trs diferentes testes,
todos com o objetivo de identificao de caractersticas de comportamento da planta.
Como mencionado anteriormente, o tanque 3 no apresentava condies para realizao
dos testes portanto foi descartado desta etapa.

5.1 Estrutura dos testes


A observao das variveis estruturada com base nas potenciais necessidades
de monitoramento apresentada e contemplada pelo instrumentao proposta nos
modelos. Condies iniciais dos testes tambm so consideradas para auxiliar nas
concluses. A listagem dos registros escolhidos so enumerados na Tabela 14.
Tabela 14 - Variveis registradas nos testes
Varivel

Medio

Tempo decorrido

Contnua

Temperatura (lquido e ambiente)

Contnua
Pontual (incio, fim)

Volume

Pontual

Presso do vapor

A distribuio de temperatura dentro dos tanques tambm um fator de grande


importncia, por isso o arranjo dos termmetros dentro dos tanques foi desenhado de
forma que permitisse a caracterizao desta distribuio. Na Figura 31 demonstramos a
instalao com uma foto.

53

Figura 31 - Foto do arranjo dos termmetros no tanque 1


Na instrumentao de cada um dos testes, foram utilizados dois termmetros
para cada tanque. O tanque 1, no primeiro teste, apresentou um termmetro no centro do
lquido e outro logo acima do tanque para registrar a temperatura externa no topo do
tanque. Nos outros testes o tanque 1 foi monitorado com um termmetro no centro do
lquido e o outro tambm coberto pelo lquido mas posicionado mais prximo da borda
lateral do tanque e mais prximo da superfcie do lquido. O desenho esquemtico
apresentado na Figura 32.

Figura 32 - Instrumentao Tanque 1


O tanque 2 foi configurado de forma similar do tanque 1 nos testes 2 e 3
(Figura 33), no entanto o termmetro da borda foi posicionado um pouco mais prximo
camisa trmica.
54

Figura 33 - Instrumentao Tanque 2

5.2 Elaborao dos testes


Neste tpico discutida a elaborao de cada um dos testes. Os comportamentos
observados so as respostas com malha aberta da planta dois tipos de entradas
diferentes: degrau (teste 1) e onda quadrada (testes 2 e 3). Pela proximidade de objetivo
e operao dos testes 2 e 3, a elaborao dos mesmo foi apresentada em conjunto.
O principal foco dos testes foi trabalhar com a planta em condies prximas s
apresentadas pelo processo. Para isso, foram diferenciadas as etapas em que o controle
das condies importante (como a brassagem e lavagem) e as etapas que exigem o
trabalho da planta em condies de limite (como a fervura).
5.2.1 Teste 1
Como teste inicial, foi introduzida uma entrada do tipo degrau a fim de testar as
condies da planta em situaes limites de operao. O teste contemplou operaes
com os extremos das temperaturas do processo (desde a temperatura ambiente de
fervura) e observao de condies transitrias pelas temperaturas estratgicas para o
controle (entre 40 C e 80 C). O trabalho em condies extremas do processo permitiu
a observao da estabilidade e funcionamento planta e dos instrumentos em tais
operaes.
Outro grande objetivo deste primeiro teste foi o de observar e identificar
possveis problemas na instrumentao implementada, uma vez que foi a primeira vez

55

em que foram utilizados todos os instrumentos de forma integrada. Por este motivo, este
teste se limitou somente utilizao tanque 1.
O teste comea com uma entrada degrau na sada de vapor para o tanque 1. Esta
entrada permanece aberta at atingir as condies de saturao de temperatura, ou seja,
a fervura da gua contida no tanque 1. Aps atingir tal condio, o vapor mantido
aberto por um tempo determinado para observar-se a taxa de evaporao da planta.
Aps este tempo, a entrada desligada e o tanque deixado em repouso. Os registros
do teste permanecem um tempo determinado aps o desligamento do vapor para que se
observe o comportamento do sistema em condies de resfriamento (sem agitao).
Aps este perodo terminado o teste.
5.2.2 Testes 2 e 3
Os testes 2 e 3 tm como objetivo a caracterizao da operao da planta em
condies de temperatura prximas s das etapas do processo em que o controle de
temperatura necessrio. A faixa em questo de 40 C a 80 C. A diferena entre os
dois testes a de que no teste 2 a fonte de vapor usada alternadamente para cada
tanque (no h uso simultneo da mesma fonte de vapor) enquanto no teste 3 a fonte
usada para os dois ao mesmo tempo. O teste 3 tambm contempla uma rpida (2
minutos) agitao manual ao fim.
A escolha da entrada como onda quadrada se deve ao fato desta abordagem
identificar melhor condies de atuao no sistema, expondo caractersticas
potencialmente dificultadoras do controle (atrasos e no linearidades). Tempos de
resposta abertura e fechamento da vlvula, por exemplo, um dos fatores que pode
implicar numa maior complexidade de atuao e, consequentemente, de controle.
Alm das condies de atuao, este teste teve como intuito a observao de
variveis internas do processo que influenciam no resultado. A determinao das taxas
de calor fornecidas pela vapor a cada tanque, a disperso de calor dentro do lquido e a
interferncia da agitao so observadas nestes testes.
Ambos os testes esto baseados numa entrada de onda quadrada , com perodo
aproximado de 15 minutos, na fonte de vapor para cada um dos tanques. A diferena
fundamental entre os testes 2 e 3 a de que no teste 2 a fonte de vapor est aberta o
tempo todo, alternando-se entre os tanques de 15 em 15 minutos, e no teste 3 a fonte
aberta e fechada nesta mesma frequncia, mas com a sada para ambos os tanques sendo
aberta simultaneamente.
56

5.3 Condies dos testes


A seguir so enunciadas as condies em que os testes foram realizados. O foco
deste tpico apresentar todas as variveis no monitoradas que possam influenciar o
comportamento da planta nos processos testados.
Todos os testes envolveram a utilizao de gua como fluido de processo e
procederam com o tanque aberto. A fonte de calor utilizada foi vapor nas camisas
trmicas dos tanques, diferenciando-se as condies de utilizao no teste 3 (onde
ambas foram usadas simultaneamente).
5.3.1 Teste 1
O primeiro teste foi realizado integralmente no tanque 1. As condies iniciais e
finais do mesmo so analisadas, para que seja possvel obter concluses sobre as taxas
de evaporao do equipamento. A Tabela 15 apresenta as anotaes levantadas.
Tabela 15 - Condies levantadas Teste 1
Medida

Incio

Fim

Altura do lquido

55 cm

49 cm

Volume utilizado

150 L

134 L

1,05 kgf

Hora

14:56

18:10

Temperatura Inicial

25 C

Presso do Vapor de
Entrada

5.3.2 Teste 2
O segundo teste contemplou a utilizao dos tanques 1 e 2. O volume para cada
um dos tanques foi escolhido com o intuito de cobrir a camisa trmica de cada um. Este
teste no envolveu temperaturas de fervura, portanto a medio de altura do lquido e os
clculos de volume foram realizados apenas para as condies iniciais. No fim do teste,
os tanques foram esvaziados ainda com a temperatura sendo registrada. Apresentamos
as condies na Tabela 16.

57

Tabela 16 - Condies levantadas Teste 2


Medida

Tanque 1

Tanque 2

Altura do lquido

45 cm

55 cm

Volume utilizado

125 L

150 L

1,05 kgf

1,05 kgf

Alternada

Alternada

14:40 - 16:00

14:40 - 16:00

24,5 C

24,5 C

Presso do Vapor de
Entrada
Utilizao do Vapor
Hora
Temperatura Inicial

5.3.3 Teste 3
As condies do teste nmero 3 se assemelham s do segundo teste. Este teste
tambm foi realizado com a operao dos tanques 2 e 3. As medies foram apenas das
condies inicias dos tanques e uma agitao manual rpida (2 minutos) foi realizada
neste teste, afim de simular o comportamento da planta sob ao de um agitador e
tambm para observar se a diferena de temperatura registrada pelos termmetros
diminuia. A presso do vapor no incio do teste estava baixa (abaixo de 0,8 kgf), no
entanto foi estabilizada no decorrer do teste. A Tabela 17- Condies levantadas Teste 3
apresenta as condices.
Tabela 17- Condies levantadas Teste 3
Medida

Tanque 1

Tanque 2

Altura do lquido

45 cm

55 cm

Volume utilizado

125 L

150 L

1,1 kgf

1,1 kgf

Simultnea

Simultnea

17:00 18:26

17:00 18:26

26 C

25,5 C

Presso do Vapor de
Entrada
Utilizao do Vapor
Hora
Temperatura Inicial

58

5.4 Resultados dos testes


A seguir sero apresentados os resultados dos testes, com os respectivos
registros e anlises.
5.4.1 Teste 1
Na Figura 34, mostrado o grfico das temperaturas registradas durante o teste.
Como a legenda informa: a linha superior em azul representa o registro da temperatura
dentro do tanque, a linha vermelha apresentando alta taxa de rudo a temperatura do ar
medida no topo do tanque e a linha inferior verde representa a abertura do vapor. A
linha vertical indica o momento em que o vapor foi cortado.
A primeira concluso que podemos retirar deste teste a de que os instrumentos
funcionaram corretamente. O registro de temperatura de saturao marcou a
temperatura esperada (100 C) o que indica que suas indicaes esto condizentes com
o real. O rudo apresentado pelo termmetro de medio da temperatura o ar aceitvel
dada a variabilidade de tal grandeza para o ar quando submetido a tais condies.

Figura 34 - Grfico dos registros de temperatura no Teste 1


A resposta obtida pelo degrau aplicado no vapor apresenta comportamento
visivelmente linear na faixa de 25 C a aproximadamente 85 C, o que se espera de um
59

sistema integrador de primeira ordem. A linearidade se d pelo fato da taxa de


transferncia de calor estar em condio de saturao, ou seja, a taxa de calor cedido
pelo vapor para a gua est em seu valor mximo. O ganho do vapor sobre a planta pode
ser estimado em tal regime (em C/minuto, pela inclinao da reta).
Na faixa entre 85 C e 100 C a resposta se assemanha a uma resposta de um
sistema de primeira ordem realimentado com setpoint de entrada em 100 C.
Curiosamente, este comportamento pode ser comparado a este perfil ao notar-se que a
taxa de transferncia de calor feita do vapor para a gua no tanque proporcional
diferena de temperatura entre os dois. Esta diferena funcionaria como o sinal de erro
do sistema (a realimentao) da planta que controla o ganho da planta, diminuindo a sua
ao quando prxima aos 100 C, j que o limite inferior da temperatura do vapor.
Um comportamento visualmente notado foi o de que na faixa linear de aumento
de temperatura da planta (de 25 C a 85 C) a tubulao de despejo de vapor estava
liberando gua enquanto na outra faixa (85 C a 100 C) a mesma estava despejando
vapor. Isto um fato que representa que a taxa de calor fornecida pelo vapor maior na
faixa linear.
possvel reparar que nas temperaturas em que a evaporao no estava
ocorrendo, a temperatura do ar no topo do tanque acompanhou linearmente a
temperatura da gua do tanque, descartando-se os rudos. O rudo se intensificou
durante a evaporao (o que se espera j que a agitao do ar no topo do tanque maior)
mas a mdia da temperatura registrada por este termmetro no continuou a subir. Na
verdade, de forma curiosa, a temperatura registrou uma queda repentina no momento
em que a evaporao foi iniciada. Uma queda de mesmo aspecto foi registrada prxima
ao momento de desligamento do vapor. Observa-se que a taxa de rudo menor em
temperaturas menores que 85 C, tanto na etapa de aquecimento quanto na etapa de
resfriamento. Isto um possvel indicativo de que este rudo est diretamente
relacionado temperatura da gua no tanque.

60

Figura 35 - Grfico da parte de resfriamento do Teste 1


Aproximadamente trs minutos aps o desligamento do vapor, observamos um
lento decaimento da temperatura. Isto pode ser explicado pela perda de calor da planta
para o ambiente que, por ser muito menor do que o calor fornecido pelo vapor, s
evidencia sua atuao aps o corte da fonte de calor. Este curto perodo de trs minutos
aps o desligamento representa a energia que a gua estava utilizando para evaporar
parte de sua massa. Somada esta energia, temos tambm a pequena parcela de energia
entregue pelo vapor que permaneceu na camisa. Aps a perda destas energias, o calor
perdido se apresenta na decaimento da temperatura.
possvel observar que a curva de resfriamento no linear. A explicao para
este fato novamente a de que a troca de calor proporcional diferena de
temperatura entre os corpos, portanto quanto menor a temperatura do lquido, menor a
perda de calor para o ambiente. Apesar das diferenas de temperatura desta troca e da
troca efetuada pelo vapor no perodo linear serem prximas, o fato da gua quente e o
ambiente estarem em repouso faz com que a troca de calor no atinja seu valor de
saturao. Por este motivo, a linearidade no conferida neste caso.

61

5.4.2 Teste 2
O segundo teste visou a utilizao de um sinal de uma onda quadrada de perodo
15 minutos como entrada. Pelo alto ganho de calor proporcionado pela fonte de vapor e
pelo objetivo de no trabalhar em temperaturas fora da faixa de trabalho, o proceder do
teste apresentou duas aberturas do vapor para o tanque 1 e somente uma para o tanque
2. Este teste permitiu uma melhor viso sobre a atuao da abertura do vapor sobre a
temperatura no tanque e tambm condies de homegeneidade da temperatura dentro do
tanque.
5.4.2.1 Tanque 1
O grfico das temperaturas do tanque 1 so apresentados na Figura 36.

Figura 36 - Grfico de temperaturas do tanque 1, teste 2


O elemento mais notvel neste grfico a diferena entre o comportamento da
planta aps o desligamento do vapor na primeira abertura e na segunda abertura. Aps o
primeiro fechamento, a planta apresentou uma perda de calor para o ambiente
desprezvel, mantendo uma temperatura constante. J no segundo fechamento, a
temperatura imediatamente comeou a diminuir. Como evidenciado no teste 1,
possvel verificar isso pela diferena de temperatura com o ambiente. interessante
observar que a curva de resfriamento aps o segundo fechamento indica que, a esta
temperatura, o intervalo de tempo foi o suficiente para registrar-se o resfriamento, j o
62

intervalo de tempo aps o primeiro corte indica que este nesta temperatura o decaimento
de temperatura mais lento o suficiente para no aparecer.

Figura 37 - Tanque 1, teste 2, 'Overshoot' da temperatura


Outro aspecto que possvel se observar a inrcia do aumento de temperatura
aps o fechamento do vapor nos dois casos. A Figura 37 mostra em detalhes este
overshoot do primeiro caso. Para ambos os termmetros a temperatura se estabilizou
aproximadamente 2 C acima da temperatura registrada no momento de fechamento do
vapor. Esta diferena representa o limite da margem de aceitao do controle exigido no
processo. Isto aponta como a estratgia de controle de temperatura nas condies desta
planta deve considerar as dinmicas correspondentes a esta inrcia.
Um pequeno atraso na atuao na temperatura perceptvel na primeira abertura
de vapor do teste, diferentemente da segunda liberao, em que a temperatura comea a
aumentar no momento da abertura. Este fato pode ser explicado pelo preenchimento da
camisa trmica com o vapor condensado. Pela utilizao na primeira liberao, a
segunda no necessitou deste pequeno atraso para preencher a camisa trmica.
A diferena de inclinao entre as duas atuaes do vapor pode ser verificada
tambm. Na primeira abertura, foi verificada uma inclinao de 2,9 C/min enquanto na
segunda foi de aproximadamente 2 C/min
63

A disposio dos termmetros tambm demonstrou como a temperatura dentro


da gua dentro do recipiente no homognea. A diferena de temperatura registrada
nos termmetros se manteve at no momento em que a planta encontrava-se em
repouso, inclusive apresentando sua maior discrepncia, de 2 C. Foi possvel tambm
observar que nas condies de maior temperatura esta diferena diminuiu at que as
mesmas se igualaram durante o resfriamento, considerando-se a margem de erro do
instrumento.
5.4.2.2 Tanque 2
O teste 2 aplicado ao tanque 2 apresentou uma nica abertura do vapor, na
Figura 38 apresentamos os dados obtidos. O grfico de temperatura do tanque 2
apresenta alguns aspectos j notados nos testes do tanque 1 de forma mais acentuada.

Figura 38 - Grfico de temperaturas do tanque 2, teste 2


possvel notar que o atraso de atuao do vapor um pouco maior neste
tanque, o que condiz com o fato da camisa trmica deste tanque ser maior. Outra
possvel justificativa a de que o volume utilizado neste tanque maior do que o
volume contido no outro tanque.

64

O aspecto mais notvel neste grfico a diferena de temperatura registrada


pelos termmetros, que chega a 17 C. A inclinao das temperaturas registradas
tambm mostra uma diferena grande: 3,2 C /minuto para o termmetro 2 e 2,25
C/minuto para o termmetro 1. O principal motivo destas diferenas serem maiores o
de que o arranjo dos termmetros permitiu o registro de pontos mais distantes dentro do
volume testado. No entanto, no deixa de ser surpreendente o fato da diferena ser to
grande e do equilbrio desta diferena se manter aps o fechamento do vapor.
O comportamento das temperaturas registradas pelos termmetros aps o corte
do vapor tambm mostram uma diferena considervel. O decaimento da temperatura
no termmetro 2 mostra que tal ponto est perdendo calor com o tempo, diferentemente
do termmetro 1 que registra uma temperatura constante. Tal fato demonstra que a
perda de calor do ponto registrado pelo termmetro 2 no resultado da
homogeneizao da temperatura do lquido dentro do tanque, mas sim da perda de calor
para o ambiente. Alm de estar mais prximo do contato com o ambiente, o mesmo
apresenta uma temperatura maior, aumentando a perda.
5.4.2 Teste 3
O terceiro teste manteve o objetivo do segundo teste de aplicar uma onda
quadrada de 15 minutos de perodo no vapor dos tanques 1 e 2. Desta vez, ambos os
tanques contemplaram duas ocorrncias de ativao do vapor. A grande diferena deste
teste a utilizao simultnea do vapor nos dois tanques, o que se espera que diminua
os ganhos da planta. Os mesmos comportamentos de interesse puderam ser observados
neste teste.
5.4.2.1 Tanque 1
Na Figura 39 apresentado o grfico de temperaturas do tanque 1 deste teste,
sua semelhana com o grfico do teste 2 evidente. A seguir so apresentadas algumas
diferenas.

65

Figura 39 - Grfico de temperaturas tanque 1, teste 3


A inclinao das faixas lineares so notavelmente menores que as obtidas no
teste 2, como apresentado na Tabela 18. Isto condizente com o esperado, uma vez
que a utilizao do vapor dividida entre os dois tanques. O maior atraso na atuao do
vapor sobre a temperatura tambm pode ser justificado pelo menor fluxo de vapor, pois
desta forma a camisa trmica leva mais tempo para ser preenchida e aquecida.
Tabela 18 - Inclinaes mdias das temperaturas nas faixas lineares dos testes
Tanque 1

Tanque 2

(C/min)
1 vapor

2 vapor

1 vapor

2 vapor

2,7

T1: 1,7 T2:

T1: 1,9 - T2:

2,8

1,4

Teste 1

2,6

Teste 2

2,9

2,0

Teste 3

2,0

1,6

A curva de resfriamento no se apresentou imediatamente decrescente como no


caso do teste 2. possvel justificar tal ocorrncia pelo fato da temperatura resultante
estar abaixo da registrada no segundo caso. Aps 10 minutos do segundo fechamento do
vapor, foi feita a curta agitao manual do tanque, com o intuito de acelerar o
66

resfriamento e contribuir para a homogeneizao das temperaturas. A mesma teve


durao de aproximadamente dois minutos. Pode-se afirmar que a agitao comprovou
sua importncia no processo, contribuindo significativamente para ambos os objetivos
da mesma, principalmente pelo fato de ter sido executada por um perodo curto.
5.4.2.1 Tanque 2
O grfico de temperaturas do segundo tanque para o teste 3 apresentado na
Figura 40.

Figura 40 - Grfico de temperaturas tanque 2, teste 3


A inclinao dos registros de um dos termmetros neste teste apresentou
resultados diferentes do padro observado nos outros testes. O termmetro 2,
posicionado na borda do tanque, deu continuidade ao padro notado: inclinao maior
na primeira abertura (de 2,8 C/min) do que na segunda abertura (de 1,4 C/min) j o
termmetro 1, central, apresentou uma inclinao maior na segunda abertura (de 1,9
C/min) do que na primeira abertura (de 1,7 C/min). Como tal comparao no foi
67

possvel para o tanque 2 no teste 2, a sugesto para esta questo a de que necessita de
mais testes para verificar tal ocorrncia. No entanto, possvel se basear na hiptese de
que a diferena de posicionamento relativo entre os termmetros (do tanque 2
comparado ao tanque 1) e a discrepncia observada nas temperaturas registradas
contriburam para este fenmeno.
O interessante deste grfico notar a ao da agitao aos 65 minutos de teste.
Assim como observado para o tanque 1, as temperaturas dos termmetros (por mais que
a discrepncia fosse maior) se igualaram rapidamente. Direcionando ao mesmo
resultado do tanque 1: a atuao do agitador essencial para a homogeneizao da
temperatura dentro do tanque.

68

6 Propostas de Controle
Neste captulo so discutidas algumas propostas e alternativas de controle
baseadas no perfil do processo estudado e nas condies apresentadas pelos modelos e
resultados dos testes experimentais. As propostas descritas neste captulo tm como
inspirao a metodologia de controle para processos em batelada descrito na reviso
bibliogrfica deste trabalho.

6.1 Arquitetura geral


A estrutura fundamental do controle apresentado neste captulo se baseia na
integrao de diferentes nveis e tipos de controle. Na Figura 41 apresentamos um
desenho esquemtico desta configurao.

Figura 41 - Arquitetura de Controle


O controle supervisrio implementa a coordenao de todos os controles e
registros. A manuteno de dados de histrico dos processos, parmetros configurados,
especificaes de receitas e outros, funo deste controle. Ele tambm o grande
responsvel pelo estabelecimento da comunicao entre o processo e o usurio,
normalmente implementada por via de uma interface grfica interativa.
69

Os controles regulatrios so normalmente desenhados e implementados por


dispositivos configurados para operaes em equipamentos especficos. Sinais de
mudanas e configurao de setpoints e comandos so recebidos pelo controle
supervisrio para que sejam operadas as diferentes funes apresentadas pelos
equipamentos. possvel estabeler uma ponte de comunicao de configurao para
que futuras reconfiguraes (como por exemplo mudanas na estratgia de controle) dos
dispositivos do controle regulatrio sejam simplificadas.
A sequenciao das etapas do processo e o monitoramento de estados so tarefas
do controle sequencial. Estados e condies das variveis dos processos so recebidas
do controle supervisrio para que os mesmo sejam interpretados em eventos que
desencadeam o andar das etapas do processo, ou at mesmo condies de erro. Este
desencadeamento convertido em comandos que so enviados para o controle
supervisrio. comum a implementao deste tipo de controle como parte do controle
supervisrio.
A interface entre os diferentes controles estabelecida pelo sistema supervisrio.
Comandos de encadeamento de etapas so recebidos do controle sequencial e
convertidos em instrues e enviados para os controles regulatrios. Condies e
estados de variveis do processo so repassados dos controles regulatrios para o
controle sequencial pelo controle supervisrio.

6.2 Controle regulatrio


O controle regulatrio tem como papel a manipulao e o controle das variveis
de processo, garantindo que as mesmas se comportem conforme o processo esperado.
Este controle o que comanda os instrumentos no campo, monitorando dados de
sensores e enviando comandos aos atuadores em tempo real.
A implementao do controle regulatrio, como dito anteriormente, envolve o
estudo meticuloso dos comportamentos e condies de operao do equipamento em
que o mesmo aplicado. Seguindo esta metodologia, este tpico elabora propostas e
simulaes de controle em cima de um modelo baseado nos dados experimentais
obtidos sobre os comportamentos dos tanques da planta.
As condies adotadas para a atuao do controle so de uma vlvula
proporcional, em que sua abertura pode variar de 0 a 100%. Desta forma determinando
a ao de controle entre 0 e 1. Ao fim deste tpico, so abordadas simulaes de
70

controle que contemplem a atuao por uma vlvula On/Off, que condiz com a
instrumentao proposta nesse projeto.
6.2.1 Modelo matemtico da planta
O modelo seguiu a estrutura terica esperada para este perfil de processo: um
sistema de primeira ordem, praticamente integrador com possveis distrbios e atrasos.
A equao abaixo apresenta esta estrutura.

A partir desta estrutura, foram utilizados os dados experimentais obtidos dos


testes realizados no tanque 1 para encaixar a parametrizao desta planta estrutura
proposta. A ferramenta de identificao de sistemas apresentada pelo software MatLab
foi utilizada para a obteno destes parmetros, apresentados na Tabela 19. O ganho
utilizado o correspondente todos os componentes, desde o sinal de ativao at a
resposta da planta.
Tabela 19 - Parmetros obtidos para o modelo
Parmetro

Valor obtido

Ganho K

1244,8

Atraso td (segundos)

27

Constante de tempo tp (minutos)

6802

Os parmetros foram gerados a partir dos dados do tanque 1 durante o teste 3.


Na Figura 42 apresentamos a comparao dos dados simulados com os reais. A
diferena entre os grficos pode ser observada em determinadas dinmicas mais
complexas, desconsideradas na elaborao do modelo.

71

Figura 42 - Grfico de simulao do modelo do tanque 1 no teste 3


6.2.2 Entrada teste para controles
Para fins de teste de preciso dos controles, foi elaborado um grfico de setpoint
para a entrada dos controladores. Estes dados foram criados com base em um perfil real
de temperaturas de uma brassagem. Na Tabela 20 apresentamos as etapas de
temperatura e justificativas.
Tabela 20 - Etapas de um perfil exemplo de brassagem
Nome

Temperatura

Tempo

Repouso proteico

45 C

10 min

Ao da alfa amilase

60 C

40 min

Ao da beta amilase

70 C

40 min

Desnaturao das enzimas

78 C

15 min

Os dados para entrada no setpoint dos controladores visam respeitar estas etapas
assim como a taxa ideal de aquecimento (aproximadamente 1C / minuto). Na Figura 43
- Grfico de entrada de setpoint adotado mostramos o grfico destes dados.

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Figura 43 - Grfico de entrada de setpoint adotado


6.2.3 Controle proporcional simples
A primeira abordagem de controle apresentada a de realimentao com ganho
proporcional simples. A arquitetura do controle apresentada na Figura 44.

Figura 44 - Diagrama de blocos realimentao com ganho proporcional


A partir desta arquitetura, o modelo da planta foi analisado na ferramenta de
ajuste de controladores do MatLab para que a sintonizao do ganho proporcional
simples fosse implementada. Esta ferramenta apresenta os dados de resposta a um
degrau unitrio em tempo real e a partir destes dados foi escolhido um ganho que
melhor se ajustasse planta. A prioridade na escolha foi obter um ganho que
minimizasse o tempo de resposta e que ao mesmo tempo no implicasse em overshoot
no controle (j que no nosso caso o controle no permite atuao contrria). Na Tabela
21 apresentamos os dados de resposta da sintonizao escolhida.

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Tabela 21 - Parmetros ajustados do controle realimentado proporcional


Parmetro

Valor

Ganho proporcional (Kc)

0,43751

Tempo de subida

93 segundos

Tempo de resposta

150 segundos

Overshoot

0%

Os resultados obtidos com a entrada especificada so apresentados no grfico da


Figura 45. Como podemos observar nos dados, o interessante desta planta que, pelo
seu perfil praticamente integrador, o prprio ganho proporcional simples anula o erro de
regime na resposta. Vemos tambm que a taxa de aquecimento desejada (de 1C /min)
tambm foi respeitada dadas as dinmicas do sistema.

Figura 45 - Resposta da planta realimentao com ganho proporcional


A anlise mais criteriosa dos tempos de resposta para cada patamar de
temperatura indica que o controle adotado se apresenta satisfatrio para o processo. Na
Figura 46, o grfico de resposta reapresentado com maior detalhes nas dinmicas de
transio das etapas. No momento do incio da etapa, a diferena de temperatura da
74

planta com o esperado pelo setpoint est dentro da margem de aceitao do processo
(aproximadamente 1,5C). Isto mostra que este tipo de controle se adequa ao
requisitado.

Figura 46 - Detalhamento da resposta da planta realimentao com ganho


proporcional
O sinal de controle mostra que o controle aplicado est dentro do padro
estabelecido de atuao. O grfico da Figura 47 apresenta este sinal. notvel tambm
que o sinal de controle no apresenta dinmicas extremas ou perigosas para os
instrumentos da planta (como por exemplo mudanas bruscas). A taxa mxima de
abertura de 10%/min, o que representa uma dinmica segura.

75

Figura 47 - Grfico do sinal de controle para o controle realimentado proporcional


6.2.4 Controle PID
A segunda abordagem de implementao de controle o do controle PID
(proporcional integral derivativo). A sua sintonia seguiu os mesmo passos utilizados
para o do controle proporcional simples, no entanto os resultados no foram
satisfatrios.
Diferentes ajustes foram testados e todos apresentavam dinmicas levemente
superiores obtida nos resultados do controle proporcional. Foi obtida uma diminuio
no erro de temperatura nos momentos de incio dos patamares (para aproximadamente
1 C ao invs de 1,5 C).
No entanto, todas as sintonias testadas apresentavam a mesma dificuldade: pela
maior intensidade do controle, o sinal de controle apresentava alto ndice de rudos e
dinmicas inviveis fisicamente para a vlvula. Problemas oriundos do mtodo de
integrao utilizados pelo simulador tambm podem ter contribudo para este
comportamento. A Figura 48 exemplifica estas dinmicas. Este fato somado ao sucesso
do controle proporcional foi o suficiente para o controle PID ser descartado da
implementao proposta neste trabalho.

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Figura 48 - Grfico do sinal de controle para a realimentao com controle PID


6.2.5 Controle com atuao on/off
Um dos grandes desafios da instrumentao proposta por este trabalho o da
implementao do controle de temperatura atravs da atuao de um rel (com controle
on/off). Este tpico visa a simulao de sintonizaes que implementem este tipo de
controle e seus resultados.
A arquitetura adotada para este tipo de controle apresentada na Figura 49. O
acionamento do rel feito de acordo com o sinal do controle proporcional utilizado nos
tpicos anteriores.

Figura 49 - Diagrama de blocos controle proporcional com atuao rel


A dificuldade deste controle vem dos diversos fatores que devem ser
considerados na escolha dos parmetros utilizados. O chaveamento do rel, em
77

situaes da planta real, envolve diversas dinmicas complexas que no so


implementadas no modelo. Desta forma, o controle deve ser pensado numa forma de
minimizar as trocas de estados do rel, ou pelo menos manter o tempo entre elas dentro
de um mnimo aceitvel.
A estratgia do controle proporcional atuando juntamente com o rel foi adotada
da seguinte forma: o rel recebe o sinal do controle proporcional e, atravs de limites
pr-estabelecidos para este sinal de controle (no caso: -1 para desligamento e 1 para
acionamento), rege a atuao. Esta estratgia semelhante normalmente adotada por
termostatos liga-desliga, em que o sinal que rege o acionamento diretamente o da
temperatura. No nosso caso, o ganho proporcional o inverso do erro mximo
permitido de temperatura entre o setpoint e o da planta.

A sintonizao deste ganho proporcional foi feita com base na margem de


aceitao de erro de temperatura que adotamos para o processo. A margem de variao
aceitvel no processo de 1,5 C, portanto adotamos a margem de erro de 1 C para
compensar possveis erros proporcionados por dinmicas no implementadas. Desta
forma, o ganho utilizado foi unitrio. O grfico da Figura 50 apresenta os resultados
obtidos.

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Figura 50 - Resposta da planta realimentao com ganho proporcional e atuao


on/off
A partir do grfico pode-se observar que a resposta obtida foi satisfatria no
ponto de vista de margem de erro da temperatura. Como pode ser visto no detalhamento
apresentado na Figura 51, nota-se tambm que o chaveamento do rel corresponde
quando a margem de erro de temperatura chega ao limite estabelecido (1C). A maior
preocupao com o resultado deste controle quanto inclinao da reta, que no
corresponde ao idealizado para o processo, possvelmente pelo alto ganho do vapor.

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Figura 51 - Detalhamento da resposta da planta ao controle rel


A frequncia mxima de chaveamento apresentada com o erro escolhido se
mostrou dentro de intervalos aceitveis. No grfico da Figura 52, o sinal de controle e o
correspondente chaveamento do rel so apresentados. A frequncia mdia obtida no
rel de 0,45 chaveamentos por minuto, o que corresponde a um chaveamento a cada
2,2 minutos. importante ressaltar que foi adotada uma margem de erro de temperatura
menor do que o necessrio, portanto caso experimentalmente as dinmicas
impossibilitem esta frequncia, ainda h espao para diminu-la.

Figura 52 - Sinal de controle e chaveamento do rel no controle com atuao on/off


80

6.2.6 Uma proposta de implementao do controle regulatrio


Como j descrito neste trabalho, o controle regulatrio normalmente est
atribudo para tarefas de controle em tempo real de variveis de processo. Desta forma,
uma ferramenta que implemente este controle deve conseguir interagir com diferentes
dispositivos de campo (sensores e atuadores).
Este trabalho aponta como proposta de implementao de controle regulatrio,
com foco em processos de produo de cerveja, a plataforma Arduino.

Esta a

ferramenta que mais se encaixa no perfil de ao deste tipo de controle. A plataforma


incorpora tanto comunicaes com dispositivos de campo para monitorao e atuao
quanto integrao com dispositivos de maior processamento, que sejam capazes de
implementar o controle supervisrio e sequencial da planta. O baixo custo, a
versatilidade de comunicao, a flexibilidade de configurao e a filosofia open source
fazem com que esta plataforma aparea como uma opo atraente para o
desenvolvimento do controle regulatrio neste processo.
Ao longo da elaborao da instrumentao e da realizao dos testes, os
dispositivos Arduino reforaram o seu potencial de ferramenta de controle. Duas placas
Arduino Uno foram utilziadas simultaneamente, ligadas um computador supervisor,
para a monitorao dos dois tanques durante dois dos testes experimentais realizados.
Isto demonstra como esta plataforma se encaixa numa proposta de implementao da
arquitetura de controle descrita neste captulo.

6.3 Controle supervisrio e sequencial


O controle supervisrio, como seu prprio nome sugere, o responsvel pela
superviso de todos os elementos que compem o controle de planta. ele quem
coordena as comunicaes, o monitoramento e a organizao dos diferentes controles e
condies da planta.
O principal papel do controle sequencial lidar com o desencadeamento de
diferentes eventos e garantir o seguimento da rotina do processo da planta. Eventos
podem ser situaes de erro, mudanas de estado ou qualquer acontecimento digno de
resposta. Pela alta capacidade de processamento de hoje em dia, comum a integrao
deste tipo de controle juntamente ao controle supervisrio em uma nica ferramenta.

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6.3.1 Uma proposta de controle supervisrio e sequencial


A instrumentao projetada e utilizada na planta descrita neste trabalho fez o uso
da verso demo do software Proficy iFix como ferramenta de monitorao e
manuteno de dados dos experimentos. Softwares como este so denominados
sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition). Como o prprio nome j
diz, este tipo de software foi desenvolvido para a implementao de controles
supervisrios de sistemas como descritos neste trabalho. Existem diversos softwares
deste tipo disponveis no mercado, inclusive que seguem a filosofia opensource como a
plataforma Arduino, que podem constituir timas opes para a implementao do
controle supervisrio no processo abordado.
O software SCADA, hoje em dia, contempla tambm opes robustas para a
implementao computacional do controle sequencial. No entanto, o escopo deste
trabalho no apresentou opes e/ou propostas significativas de controle sequencial
principalmente pelo fato de contemplar uma abordagem manual deste tipo de controle.
As vlvulas de transferncias entre tanques foram aproveitadas da planta original e
todas so de operao manual. A automatizao deste controle tambm requisitaria a
instalao de instrumentaes adicionais. O monitoramento automtico de variveis
extras, como por exemplo o nvel dos tanques, seria necessrio para a implementao do
desencadeamento de enventos e tambm a especificao de situaes de alarme.

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7 Concluso
O principal foco deste trabalho foi apresentar uma proposta de instrumentao e
controle para o processo de produo de cerveja, utilizando-se uma plataforma acessvel
de instrumentos e ferramentas. O sucesso do trabalho neste aspecto se evidenciou ao
longo da execuo dos testes experimentais.
O funcionamento dos instrumentos nas tarefas de registrar os dados e permitir o
acompanhamento das variveis do processo em tempo real mostrou que a plataforma
Arduino j apresenta maturidade o suficiente para a implementao em aplicaes deste
porte. Os testes elaborados e realizados confirmaram a adequao da instrumentao
assim como permitiram a anlise de condies do processo que no seriam possveis
sem dados experimentais.
O processamento dos dados experimentais tambm permitiu esclarecimentos
sobre diferentes formas de controle sobre o processo adotado. Os dados de disperso da
temperatura nos tanques, por exemplo, evidenciou a necessidade de um agitador e
potencializou a importncia da bomba de recirculao como sugerido anteriormente. As
simulaes de controle tambm mostraram a adequao das diferentes formas de
atuao neste processo.
A maior realizao deste trabalho foi a descoberta do imenso potencial de
trabalho apresentado pela integrao das duas idias fundamentais propostas: uma
abordagem de controle sobre processos de pequenas e mdias cervejarias e uma
abordagem de instrumentao utilizando uma plataforma acessvel. A complexidade do
processo somada ao poder (e baixo custo) de implementao da plataforma apresentam
um vasto horizonte de trabalho nesta integrao.

7.1 Trabalhos futuros


Apesar das possibilidades de trabalhos futuros serem enormes, foram separados
alguns tpicos que constituem seguimentos imediatos deste trabalho:

Uma abordagem de instrumentao e implementao do controle


sequencial como apresentado;

Testes experimentais de diferentes propostas de controle regulatrio;

Testes experimentais que caracterizem melhor dinmicas de atuao e

A produo do primeiro lote de cerveja oriundo da integrao: cerveja +


Arduino.
83

8 - Referncias
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15. Datasheet Single Relay Board (#27115). Datasheets. Disponvel em:
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16. Parts List for Building Your Brewery. The Electric Brewery. Disponvel em:
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