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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

DEPARTAMENTO ACADMICO DE ELETROTCNICA


CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO

THAIS YURIKO MIDORIKAWA

PLANTA MPS: CONTROLE SEQUENCIAL E MODELAGEM DE


FALHAS

Relatrio parcial

CURITIBA
2016

THAIS YURIKO MIDORIKAWA

PLANTA MPS: CONTROLE SEQUENCIAL E MODELAGEM DE


FALHAS

Relatrio parcial apresentado ao curso de


Engenharia de Controle e Automao da
Universidade Tecnolgica Federal do
Paran (UTFPR) como requisito parcial
para a aprovao na disciplina de
Superviso de Processos.
Orientador: Prof. Dr. Eduardo de Freitas
Rocha Loures.

CURITIBA
2016

SUMRIO

INTRODUO .............................................................................................. 3

1.1

DESCRIO DA PLANTA MPS ................................................................... 3

1.1.1

Estao de Distribuio .............................................................................. 6

1.1.1.1 Componentes ................................................................................................ 8


1.1.1.2 Conexo Eltrica (X1).................................................................................... 9
1.1.2

Estao de Teste ........................................................................................10

1.1.1.1 Componentes ...............................................................................................12


1.1.1.2 Conexo Eltrica (X1)...................................................................................14
1.1.3

Estao de Processo..................................................................................14

1.1.1.1 Componentes ...............................................................................................17


1.1.1.2 Conexo Eltrica (X1)...................................................................................18
1.1.4

Estao de Armazenamento ......................................................................18

1.1.1.1 Componentes ...............................................................................................20


2

CAMADA DE CONTROLE SEQUENCIAL ..................................................22

2.1

FUNO COMANDO ...................................................................................22

2.2

ANLISE DE FALHAS..................................................................................24

2.2.1

Modelagem FTA (Fault Tree Analysis) ......................................................25

2.2.2

Modelagem FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ...........................27

2.3

IMPLEMENTAO UTILIZANDO LADDER .................................................28

2.4

REPRESENTAO GRAFCET ...................................................................30

3
1

INTRODUO
Com a crescente demanda por produtos industrializados e o contnuo

avano tecnolgico, hoje em dia se torna imprescindvel o uso de sistemas


automatizados para produes em larga escala. Isto acarreta em uma reduo de
custo de produo, uma vez que um sistema automatizado possui menores chances
de falhas e maior produtividade do que operrios. No entanto, uma parada ou defeito
na produo, denominada de breakdown, em uma etapa do processo pode resultar
em grandes perdas de capital e matria-prima, alm de acarretar em possveis
descumprimento de prazos, perda de qualidade e gerando uma menor credibilidade
dos investidores na empresa.
Tendo em vista estas srias complicaes oriundas de uma falha no
processo, sabe-se que uma maneira de evitar ou minimizar tais perdas por meio
da implementao de um sistema de superviso de processos, o qual permite ao
usurio diagnosticar falhas no sistema, bem como seu monitoramento utilizando-se
de uma IHM (Interface Homem-Mquina).
Devido a sua importncia, este o projeto tem como objetivo a implementao
de um sistema de superviso em uma planta do tipo MPS (Manufacturing Process
System) da FESTO, seguindo a norma ISA-95, a qual pode ser representada pela
figura seguinte da pirmide de automao.

Figura 1: Pirmide de automao baseada na norma ISA-95.

1.1

DESCRIO DA PLANTA MPS

4
O Sistema aqui composto por quatro mdulos (ou estaes) didticos
fabricados pela FESTO. Cada mdulo composto por atuadores pneumticos e
eltricos, alm de sensores.
O sistema simula uma linha de produo em que peas brutas so
alimentadas no primeiro mdulo; testadas quanto cor, material e espessura no
segundo; furadas e testadas no terceiro; manipuladas, separadas e armazenadas
pelo quarto. Na figura podemos observar a planta MPS como um todo.

Figura 2: Planta MPS.

As quatro estaes so controladas por dois CLPs fabricado pela SIEMENS.


Assim, necessrio se estabelecer a comunicao entre uma estao e a estao
seguinte, seja por sinais de entrada e sada, seja por uma rede entre os CLPs. No
caso dos CLPs da SIEMENS, atravs da rede so compartilhadas variveis dos
CLPs e, assim, um mdulo pode obter e enviar informaes para outros.
Neste trabalho a comunicao feita por sinais de entrada e sada. Para
isso so utilizados cabos que ligam as sadas de um CLP nas entradas de outro.
Assim, basta que o primeiro escreva valores binrios nas sadas e o segundo os leia
nas entradas.
O Handshaking (protocolo de comunicao) sugerido pelo fabricante
consiste em cada estao solicitar uma pea estao anterior quando se encontrar
ociosa. A estao anterior, aps disponibilizar a pea, envia outro sinal indicando
que a operao foi completada. Na figura abaixo mostrada a seqncia dos sinais
durante a comunicao.

Figura 3: Handshaking entre as estaes.

A partir da segunda estao, cada estao deve enviar tambm para a


estao seguinte um sinal indicando a cor e o material dapea. So utilizados para
isso dois sinais: B1 e B2, seguindo a seguinte combinao:
PEA

B1

B2

Vermelha

Preta

Metlica

Esses sinais devem ser enviados no mesmo momento que o sinal de


confirmao de posicionamento da pea (Lb). Tm-se, ento, as seguintes
combinaes:
PEA

LB

B1

B2

Nenhuma

Vermelha

Preta

Metlica

Verifica-se ento que seriam utilizados trs sinais (Lb, B1 e B2) para enviar
uma informao que s pode possuir quatro valores diferentes, o que sugere a
utilizao de apenas dois sinais. Pode-se ento eliminar o sinal Lb, j que seu valor
pode ser obtido atravs da operao lgica (B1 ou B2).
A estao trs deve ainda informar para a estao quatro o estado do furo
da pea (bom ou ruim). Isso pode ser feito utilizando um terceiro bit (B2).
Quando houver uma pea na sada da estao dois aguardando ser
posicionada na entrada da estao trs, esta estao no deve girar a mesa at que
a pea seja posicionada. Assim, necessrio que a estao dois envie um sinal
indicando que a pea est aguardando (sinal PB).
Os sinais de comunicao entre os mdulos so mostrados na figura a
seguir.

Figura 4: Sinais de comunicao entre as estaes.

A performance do equipamento MPS processa em uma nica parte o


trabalho de quatro estaes de trabalho controladas pelos dois CLPs. As quatro
estaes independentes so as seguintes:

Estao 1: Estao de Distribuio;

Estao 2: Estao de Teste;

Estao 3: Estao de Processo;

Estao 4: Estao de Armazenamento.

1.1.1 Estao de Distribuio


A alimentao de peas brutas se d na estao de distribuio. Isso
acontece atravs de uma pilha de peas do tipo FIFO (first in, first out primeira a
entrar, primeira a sair), ou seja, as peas brutas so colocadas no topo da pilha e o
sistema utiliza sempre a pea de sua base.
O objetivo da estao de distribuio ento:

Retirar uma pea da pilha e

Posicionar a pea na estao seguinte.

Figura 5: Estao de Distribuio.

A estao se divide em duas partes: mdulo de alimentao e mdulo de


transferncia.
O mdulo de alimentao separa a pea da pilha. Um atuador pneumtico
(tambm chamado empurrador) empurra a pea de baixo para a posio de retirada.
Dois sensores de proximidade identificam as posies avanada e recuada do
atuador. Um sensor ptico identifica a presena de pea na pilha.
O mdulo de transferncia composto tambm de um atuador pneumtico,
aqui chamado de manipulador. As peas so seguradas por vcuo e levadas
estao seguinte (Estao de Teste) por meio do atuador pneumtico semi-rotativo.
Dois sensores de contato identificam as posies 0 e 180 do manipulador. Um
sensor de sub presso identifica a presena de pea na ventosa.

Figura 6: Mdulo de alimentao e transferncia respectivamente.

A seqncia de operaes sugerida pelo fabricante a seguinte:


Condies Iniciais:

Empurrador recuado.

Manipulador em 0.

Vcuo desligado.

Seqncia:
1.

Levar manipulador para 180.

2.

Empurrador pea.

3.

Levar manipulador para 0.

4.

Ligar vcuo.

5.

Recuar empurrador.

6.

Levar manipulador para 180.

7.

Desligar vcuo.

8
8.

Levar manipulador para 0.

9.

Posio inicial.
Verifica-se que se houver mais de uma pea na pilha essa no a

seqncia tima. Tomando como exemplo o caso em que haja duas peas na pilha,
o tempo de processamento utilizando a seqncia sugerida de 7 segundos para
cada pea. Como uma pea no pode ser retirada da pilha enquanto o atuador de
manipulao est na posio 0, este faz um movimento para 180 sem pea. O
processamento de 2 peas provoca esse movimento 2 vezes com pea e 2 vezes
sem pea.
Uma programao alternativa retirar a segunda pea da pilha enquanto a
primeira levada para a estao seguinte. Desse modo, quando solicitada a
segunda pea, o atuador de manipulao realiza o movimento de 0 para 180
apenas uma vez. Isso pode ser implementado atravs de controle supervisrio.

1.1.1.1 Componentes
A estao de distribuio consiste dos seguintes componentes pneumticos
e eltricos:

Buffer, compartimento de distribuio das peas que sero trabalhadas;

Atuador linear ir ejetar a pea;

Sensor de presena, para detectar a chegada da pea de trabalho;

Atuador rotatrio com dois sensores de posio (indica incio e fim de

curso);

Gerador de vcuo montado no atuador giratrio com um sensor para

detectar que a pea de trabalho est fixada.

Figura 7: Estao de Distribuio.

Lista de alocaes

9
INPUTS

OUTPUTS

B1_1 eject. Cylinder returned

Y1_1 eject. Cylinder advance stroke

B1_2 eject. Cylinder advanced

Y1_2 vacuum on

S1_1 piece ejected

Y1_3 vacuum off

S1_2 piece picked up by rot. Act

Y1_4 rotary act to pos. Lifting

S1_3 rotary act in pos.magazine

Y1_5 rotary act to pos. Magazine

S1_4 rotary act in pos. Lifting

START 1 start sign from station storage

START start sign from display

READY start sign for station 2

1.1.1.2

Conexo Eltrica (X1)

Figura 8: Pinagens do CLP.

OUTPUTS

INPUTS

O0.0 eject. Cylinder advance stroke.

I0.0 Eject. Cylinder return.

O0.1 vacuum on.

I0.1 Eject. Out cylinder advance.

O0.2 vacuum off.

I0.2 Piece ejected.

O0.3 rotary actuador to pos. Lifting

I0.3 Rotary actuador in pos. Lifting.

O0.4 rotary actuador to pos. Magazine.

I0.4 Rotary actuador in pos.


Magazine.

O0.5 start sign for station 2.

I0.5 Piece pickted up by rot. Act.


I0.6 Start sign from station storage.
I0.7 Start sign from station testing.

10
1.1.2 Estao de Teste
Objetivo da estao de teste :

Determinar o material e a cor da pea;

Medir a altura da pea e,

Rejeitar a pea ou coloca-la na estao seguinte.

Figura 9: Estao de teste.

Aps a pea ser posicionada pela estao de distribuio, seu material e sua
cor so determinados com a ajuda de 3 sensores de proximidade: um indutivo, um
capacitivo e um ptico.

O sensor indutivo detecta a pea metlica.

O sensor ptico detecta as peas vermelhas e metlicas.

O sensor capacitivo detecta a presena de qualquer pea.

Figura 10: Da esquerda para a direita Sensor ptico, capacitivo e indutivo.

11
So possveis, ento, 4 situaes diferentes:
PEA

INDUTIVO PTICO CAPACITIVO

Nenhuma

Vermelha

Preta

Metlica

A pea ento elevada por um atuador pneumtico, chamado de elevador


at um dispositivo de medio de altura, constitudo de um sensor analgico,
baseado no princpio de um potencimetro linear. Esse sinal analgico processado
pelo conversor A/D do prprio CLP.
Caso a altura da pea no esteja dentro dos limites pr-estabelecidos, ela
novamente levada at a base da estao e rejeitada por um atuador pneumtico
(empurrador).
Como o empurrador acoplado ao elevador, caso a altura da pea seja
dentro dos limites, ela empurrada, ainda com o elevador na parte superior, para
uma rampa que a posiciona na estao seguinte (Estao de processo). Essa rampa
na verdade um buffer que armazena peas aguardando a solicitao da estao
de processo, retendo-as por meio de outro atuador pneumtico. Porm quando esse
atuador recuado, todas as peas do buffer descem a rampa para a estao
seguinte. Por esse motivo capacidade desse buffer deve ser limitada a uma pea.
A seqncia sugerida pelo fabricante, tendo como condio inicial pea
posicionada pela estao anterior, :
1.

Determinar e registrar o tipo do material e a cor da pea.

2.

Elevar a pea.

3.

Aproximar o medidor de altura.

4.

Medir a altura.

5.

Afastar o medidor de altura.

Altura dentro dos limites:


6a. Avanar empurrador.
Avanar segurador.
7a. Recuar empurrador.
Recuar segurador.

12
8a. Abaixar elevador.
9a. Posio inicial.

Altura fora dos limites:


6b. Abaixar elevador.
7b. Avanar empurrador.
8b. Recuarempurrador.
9b. Posio inicial.

Essa seqncia s permite que uma nova pea seja processada se a


anterior for refugada ou solicitada pela estao seguinte. Verifica-se, porm, que
isso no necessrio, j que se pode processar uma nova pea enquanto aquela j
processada aguarda no buffer a solicitao da estao seguinte. Isso faz alguns
benefcios, como:

Se as prximas peas estiverem fora dos limites de altura elas podem ser

testadas e refugadas enquanto a pea boa aguarda;

Se a prxima pea estiver dentro dos limites de altura ela pode ser testada

e aguardar a liberao do buffer;

Quando o buffer for liberado, ser novamente preenchido rapidamente,

diminuindo o tempo de resposta para o abastecimento da estao de processo.


Aps a modelagem e implementao do controle via invariantes de lugar,
descritos adiante, esses benefcios sero analisados quantitativamente.

1.1.2.1 Componentes
A estao de teste consiste dos seguintes componentes eltricos e
pneumticos:

Elevador com sensores de posio (indica incio e fim de curso);

Sensor capacitivo, indutivo e ptico. O sensor indutivo detecta peas

metlicas, o capacitivo detecta todas as peas e o ptico detecta peas metlicas e


vermelhas;

Sensor de altura;

Atuador linear com sensor de posio (indica incio e fim de curso);

Esteira de transporte;

Sinalizador anlogo.

13

Figura 11: Estao de Teste.

Lista de alocaes
INPUTS

OUTPUTS

B2_1 Lifting cylinder is up.

Y2_1Lifting cylinder downward

B2_2 Lifting cylinder is down

Y2_2 Lifting cylinder upward.

B2_3 Ejecting cylinder is back

Y2_3 Ejecting cylinder forward

B2_4 Ejecting cylinder is in extended

M2_1 Conveyor motor

B2_5 Inductive sensor


B2_6 Capacitive sensor
B2_7 Optic sensor.
START 1 Start sign from station 1.

Test_a Piece info.

START Start sign from display.

ReadyStart sign for station 2.

REPEAT Start sign for station 1.

Test_b Piece info.

14
2.1.2.1

Conexo Eltrica (X2)

Figura 12: Pinagens do CLP.

OUTPUTS

INPUTS

O0.0 Lifting cylinder downward

I0.0

Lifting cylinder is up

O0.1 Lifting cylinder upward

I0.1

Lifting cylinder is down

O0.2 Eject. Cylinder advance

I0.2

Ejecting cylinder is back

I0.3

Ejecting cylinder is in

O0.3 Conveyor switch

extended

O0.4 Start sign for station 3

I0.4

Inductive sensor

O0.5 Piece information

I0.5

Capacitive sensor

O0.6 Piece information

I0.6

Optic sensor

O0.7 Start sign for station1

I0.7

Start sign from station 1

1.1.3 Estao de Processo


O objetivo da estao de processo :

Furar a pea e;

Testar a presena do furo.

Ela composta de uma mesa giratria de quatro posies, mdulo de


furao e mdulo de teste da profundidade do furo.

15

Figura 13: Estao de processo.

A mesa giratria acionada por um motor DC. As quatro posies so


marcadas por ressaltos na parte inferior, identificados por um sensor indutivo. Na
posio um (entrada de peas), a mesa possui um sensor capacitivo para indicar a
presena de pea. Na posio dois est a furadeira, acoplada a um atuador
pneumtico (segurador) que impede o giro da pea durante a furao. Na posio
trs est o dispositivo de teste, composto de um atuador pneumtico que verifica a
profundidade do furo. Na posio quatro a pea retirada da mesa.

Figura 14: Sensor indutivo da mesa, mesa giratria na posio1 e sensor capacitivo
para indicar a presena da pea.

16

A seqncia de operao sugerida pelo fabricante :

Condies Iniciais:

Pea na posio 1.

Furadeira na posio superior.

Dispositivo de teste na posio superior.

Segurador recuado.

Furadeira desligada.

Seqncia:
1.

Girar a mesa 90.

2.

Avanar segurador.

3.

Ligar giro da furadeira.

4.

Baixar a furadeira.

5.

Subir a furadeira.

6.

Desligar a furadeira.

7.

Recuar segurador.

8.

Girar a mesa 90.

9.

Baixar o teste.

10.

Subir o teste.

11.

Girar a mesa 90.


Verifica-se que a estao, operando uma pea por vez, sub-utilizada, j

que em tese poderia abrigar quatro peas ao mesmo tempo. Porm, como descrito
em (Queiroz et al., 2001), quando a clula opera mais de uma pea em paralelo
podem surgir alguns problemas de sincronia entre as diversas operaes:

Colocar peas, operar a furadeira ou o teste, ou tirar peas enquanto a

mesa gira;

Colocar mais de uma pea na posio 1;

Girar a mesa sem que as peas nas posies 2, 3 e 4 tenham sido

furadas, testadas ou retiradas, respectivamente.;

Furar, testar ou acionar o CLP do mdulo de retirada de peas sem peas

nas posies 2, 3 e 4, respectivamente;

Furar ou testar duas vezes a mesma pea;

17

Girar a mesa sem nenhuma pea.

1.1.3.1

Componentes
A estao de processo consiste dos seguintes componentes eltricos e

pneumticos:

Mesa circular com os sensores de posio.

Braadeira com sensor de posio (indica incio e fim de curso).

Unidade de perfurao com sensor de posio (indica incio e fim de

curso).

Motor da broca.

Cilindro de teste com sensores de posio (indica incio e fim de curso).

Figura 15: Estao de processamento.

Lista de alocaes
INPUTS

OUTPUTS

B3_1 Drilling machines is up

Y3_1 Drilling machines to lift

B3_3 Test cylinder is up

Y3_2 Drilling machines to sink

B3_4 Test cylinder is down

Y3_3 Test cylinder on

B3_5 Clamp cylinder is retuned

Y3_4 Clamp cylinder advance

B3_6 Clamp cylinder is clamped

M3_1 Drilling machine to sink

B3_7 Piece in take down position

M3_2 Quarter turn

B3_8 Piece in take up position


START 1 Start sign from station 1

TEST_a Piece info

18
START Start sign from display

READY Start sign for station 2

REPEAT Start sign for station 1

TEST_b Piece info

1.1.3.2

Conexo Eltrica (X3)

Figura 16: Pinagens do CLP.

OUTPUTS

INPUTS

O0.0 Drilling machines sank

I0.0 Drilling machines is up

O0.1 Drilling machines lifted

I0.1 Test cylinder is up

O0.2 Test cylinder on

I0.2 Test cylinder is down

O0.3 Drilling machine drills

I0.3 Clamp cylinder is returned

O0.4 Clamp cylinder advance

I0.4 Clamp cylinder clamps

O0.5 Circular table motor forwards

I0.5 Circular table is in position

O0.6 Start sign for station 4

I0.6 Piece in take-up position

O0.7 Piece is defected

I0.7 Start sign from station Testing

1.1.4 Estao de Armazenamento


A estao de armazenamento (buffer) tem o objetivo de armazenar peas
processadas e separar a primeira a chegar das demais para que um dispositivo
externo possa retir-la. Normalmente, peas cilndricas so asseguradas por
manipuladores de trs dedos, e no de dois, para melhorar a estabilidade. Por isso
necessrio se manter uma distncia entre a pea que ser retirada e as demais.

19
O objetivo da estao :

Retirar a pea da estao de processamento,

Posicionar a pea na estao seguinte se o furo estiver correto ou

Refugar a pea caso o furo no esteja correto.

O mdulo consiste de um cilindro de transporte areo com motor DC que


executa movimentos na vertical e horizontal com atuadores lineares, um separador
que capaz de separar a segunda pea da primeira da fila, deixando passar apenas
uma por vez quando faz o movimento de recuo. Trs sensores pticos so capazes
de identificar a entrada de peas, a presena de uma pea no separador e a
presena de uma pea na posio de retirada.

Figura 17: Estao de armazenamento.

A sequncia sugerida pelo fabricante, tendo como condio inicial do cilindro


vazio o motor DC desligado a seguinte:
1.

Ligar motor DC.

2.

Avanar cilindro no eixo Z.

3.

Avanar atuador

4.

Ligar vcuo.

5.

Recuar atuador.

Pea Boa:
6a. Avanar atuador.
7a. Desligar vcuo.
8a. Recuar atuador.
Pea Defeituosa:
6b. Avanar atuador.

20
7b. Desligar vcuo.
8b. Recuar atuador.
9b. Passo ocioso.
10b. Passo ocioso.
6.

Posio inicial

Recepo de peas:
2a. Receber pea da estao anterior.
3a. Registrar dados sobre a pea.
4a. Incrementar contador de peas no buffer.
5a. Pular para passo 2a.

Disponibilizao de peas:
2b. Separar uma pea.
3b. Aguardar retirada da pea.
4b. Decrementar contador de peas no buffer.
5b. Pular para passo ocioso 2b.
As seqncias a e b so executadas em paralelo.

1.1.4.1

Componentes
A estao de armazenamento consiste dos seguintes componentes eltricos

e pneumticos:

Cilindro de transporte com sensor de posio (indica incio e fim de curso).

Gerador de vcuo com sensor no cilindro de transporte para fixar a pea.

Motor DC.

Depsito para as peas.

Sensores de posio.

21

Figura 18: Estao de armazenamento.

Lista de alocaes

INPUTS

OUTPUTS

B4_1 Cylinder is on z+

Y4_1 Cylinder Z to -Z

B4_3 Cylinder is on z-

Y4_2 Cylinder Z to +Z

B4_4 Storage position for metal

Y4_3 Vacuum generator Z in

B4_5 Storage position for black

Y4_4 Vacuum generator Z out

B4_6 Storage position for faulty

_4M1a Motor switch(L-R) drive

B4_7 Take-down position

_4M1b Motor to right=1, left=0

B4_8 Take-up position

_4M2a Motor forward(L-R) drive

S4_1 Desposit is full

_4M1b Motor forward=1, back=0

S4_2 Portal vacuum generator sign


START 1 Start sign from station
processing

TEST_a

Piece info. Color

START Start sign from display

READY

Start sign for station 1

REPEAT Start sign for station 1

TEST_b

Piece info. Color

FAULT Piece is faulty

22
2

CAMADA DE CONTROLE SEQUENCIAL

2.1

FUNO COMANDO

A camada de controle da planta MPS consiste na integrao entre sensores


e atuadores por meio de um sistema de controle, tal como o CLP. Desta forma, foi
escolhida a segunda estao da planta, o mdulo de teste, para ser estudada.
A estao de teste foi inicialmente planejada sem a presena de um sensor
de altura, muito embora a pea necessite de tal informao para ser classificada em
uma pea defeituosa ou no, e sem etapas de falha dos dispositivos nela contidos.
Portanto, alm de terem sido includas variveis adicionais visando um melhor
controle da planta, o projeto em questo abordar, tambm, trs falhas principais
com seus devidos efeitos e causas no FMEA e FTA.
A tabela contendo a lista de todas as variveis globais, que sero lidas ou
em outra estao ou em um painel de alarme remoto, se encontra a seguir, sendo
procedida pela lista de variveis locais, as quais sero utilizadas apenas nesta
estao como variveis auxiliares do processo.
Lista de variveis globais:
NOME

ENDEREO

TIPO

COMENTRIO

FTA_LSER

%QX0.0

bool

Alarme dos sensores

FTA_LPRO

%QX0.1

bool

Alarme do programa

FTA_LFDC

%QX0.2

bool

Alarme do fim de curso do elevador

FTA_LVAZ

%QX0.3

bool

Alarme do vazamento de ar

FTA_LCER

%QX0.4

bool

Alarme do cilindro pneumtico

FTA_LPOS

%QX0.5

bool

Alarme do sensor de posio

FTA_LEMP

%QX0.6

bool

Alarme do empurrador

FTA_LENA

%QX0.7

bool

Alarme da esteira no-alinhada

FTA_LMOT

%QX1.0

bool

Alarme do motor

SERR_AL

%QX2.0

bool

Registro de altura errada

SCHK_AL

%QX2.1

bool

Registro de altura correta

SMET_ER

%QX2.2

bool

Registro de pea defeituosa

SMET_PR

%QX2.3

bool

Registro de pea preta

SMET_VM

%QX2.4

bool

Registro de pea vermelha

SMET_MT

%QX2.5

bool

Registro de pea metlica

23

Lista com todas as variveis locais:


NOME

ENDEREO

TIPO

COMENTRIO

FTA_SICO

%IX0.0

bool

Falha nos sensores de cor

FTA_SERR

%IX0.1

bool

Falha primaria nos sensores

FTA_SPROG

%IX0.2

bool

Falha na instruo dos sensores

FTA_FDC

%IX0.3

bool

Falha no fim de curso do elevador

FTA_AVAZ

%IX0.4

bool

Falha no vazamento de ar

FTA_CERR

%IX0.5

bool

Falha no cilindro pneumtico

FTA_SALT

%IX0.6

bool

Falha no sensor de altura

FTA_EERR

%IX0.7

bool

Falha na esteira

FTA_MERR

%IX1.0

bool

Falha no motor

bool

Motor no ligado

FTA_MOT
MTE_SI

%IX1.2

bool

Sensor indutivo

MTE_SC

%IX1.3

bool

Sensor capacitivo

MTE_SO

%IX1.4

bool

Sensor ptico

MTE_ELVC

%IX2.3

bool

Elevador em cima

MTE_SELV

%QX1.1

bool

Sobe elevador

MTE_AEMP

%QX1.3

bool

Avana empurrador

MTE_MOT

%QX1.5

bool

Liga motor da esteira

MTE_DELV

%QX1.6

bool

Desce elevador

MTE_REMP

%QX1.7

bool

Recua empurrador

MP_PCOK

%IX2.1

bool

Pea na posio correta

MTR_C000

%IX2.4

bool

Cilindro em 0 graus

TEM_EMPA

%IX1.6

bool

Empurrador avanado

SENSOROK

%IX1.5

bool

Libera leitura dos sensores ICO

EMPOK

%IX1.6

bool

Libera leitura empurrador

O GRAFCET da estao de teste original foi gerado pelo software Axure RP


8 Enterprise Edition e pode ser observado a seguir, de forma que a nomenclatura de
cada varivel presente nele esteja contida nas tabelas apresentadas anteriormente.

24

Figura 19: GRAFCET da estao de teste.

2.2

ANLISE DE FALHAS

Ao analisarem-se as etapas do mdulo de teste, pde-se constatar que


estas podem sofrer melhorias visando a ininterrupo do processo e diminuio de
perdas na produo deste. Assim, foram escolhidas trs falhas no processo para
serem estudadas utilizando-se das tcnicas de FTA (Fault Tree Analysis) e FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis) apresentadas nesta seo.

i)

Erro na classificao da pea


Na primeira etapa indicada no GRAFCET da estao 2, h a identificao da

pea quanto ou cor ou ao material, podendo ser classificada em pea preta, pea
vermelha ou pea metlica de acordo com a resposta de trs sensores diferentes.

25
Caso a pea no seja classificada entre uma destas trs opes, h a possibilidade
de falha de pelo menos um sensor ou falha na programao, de forma que a
combinao binria lida pelos sensores no tenha sido registrada no banco de
dados correspondente pea defeituosa.

ii)

No verificao da altura da pea


Aps a classificao da pea, ela ser elevada para que sua altura seja

medida por meio de um sensor fotoeltrico de distncia localizado acima da


plataforma quanto esta chega no segundo andar. Caso esta verificao no ocorra,
h a possibilidade de que tal falha provenha do sensor de altura ou do elevador.
Assim, uma falha no sensor de altura indicar que o sensor pode ter sido danificado
ou que este no foi devidamente alimentado. J uma falha no funcionamento do
elevador indicaria falhas nos fins de curso, os quais so responsveis por indicar se
a plataforma est se movendo ou no; ou no cilindro pneumtico, o qual pode sofrer
vazamento de ar ou um defeito primrio no mesmo.

iii)

Falha no transporte da pea para a Estao 3


Em sequncia, a pea deve ser direcionada para o mdulo de processo. No

caso de erro desta etapa, as causas divergem entre falhas no empurrador, no sensor
de posio e na esteira, a qual est sujeita a falhas primrias no motor ou em seu
desalinhamento.

2.2.1 Modelagem FTA (Fault Tree Analysis)


A modelagem FTA apresentada a seguir foi construda a partir da anlise de
cada falha descrita anteriormente, de forma a representar visualmente cada caso.

26

Figura 20: FTA do erro na classificao da pea.

Figura 21: FTA da no verificao da altura da pea.

27

Figura 22: FTA da falha no transporte da pea para a prxima estao.

2.2.2 Modelagem FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)


Dada a modelagem FTA do processo, tambm foi feita uma anlise mais
detalhada envolvendo os possveis efeitos, medidas preventivas e formas de
deteco destas falhas a partir da modelagem FMEA, utilizando-se o software FMEA
Executive.

Figura 23: Cada funo do FMEA expandida.

28

Figura 24: FMEA incluindo todas as falhas, efeitos, causas e prevenes.

2.3

IMPLEMENTAO UTILIZANDO LADDER

A partir das anlises de falha FTA e FMEA previamente descritas, foi


possvel incorporar tais etapas no processo original visando sua simulao no CLP
com a linguagem LADDER. Para isto, utilizou-se o programa OpenPCS 2006 da
infoteam, ilustrado a seguir:

29

Figura 25: Sistema em LADDER da anlise FMEA.

30

Figura 26: Sistema em LADDER da anlise FMEA.

2.4

REPRESENTAO GRAFCET

Portanto, tomando-se como modelo base o GRAFCET apresentado


anteriormente,

pde-se

incluir

neste

modelo

as

ramificaes

de

correspondentes s trs etapas escolhidas, resultando no seguinte diagrama:

falha

31

Figura 27: GRAFCET contendo a modelagem de falhas.