Manual de Mantenimiento-Indura

portada y contratapa.
indd 1
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Manual de MANTENIMIENTO
Manual para la recuperacin y proteccin antidesgaste de piezas

INDURA S.A., Industria y Comercio
Inscripcin en el Registro de Propiedad N 188599
Reservados todos los derechos.
Prohibida la reproduccin de la presente obra,
en su totalidad o parcialmente,
sin autorizacin escrita de INDURA S.A.
Texto elaborado por:
Mauricio Ibarra Echeverria, Eduardo Nez Sols y Jos Miguel Huerta Ibez,
Gerencia de Desarrollo Tecnolgico y SHEQ.
Colaboradores:
Judyth Snchez Snchez, Gerencia de Marketing y Gestin Comercial
Hctor Fritz Guinez, Gerencia Comercial
Otras obras editadas por INDURA:
Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura
Electrodos y consumibles para Aceros Inoxidables
Manual de Gases INDURA
Catlogo de Procesos y Productos
Impresin de este libro:
Marzo 2010
2M Impresores Ltda.
INDURA S.A.
Av. Las Americas 585, Cerrillos, Chile
www.indura.net
Integrante de las siguientes asociaciones internacionales:
A.W.S.
: American Welding Society
C.G.A.
: Compressed Gas Asociation
I.O.M.A. : International Oxygen Manufacturers Asociation
En Chile, miembro integrante de:
ACHS
ASIMET
ICARE
ICHA
SOFOFA
: Asociacin Chilena de Seguridad

: Asociacin de Industriales Metalrgicos y Metalmecnica
: Instituto de Administracin Racional de Empresas
: Instituto Chileno del Acero
: Sociedad de Fomento Fabril
Nota: INDURA, investiga e innova en forma permanente sus productos de acuerdo a las ltimas tecnologas que
se van desarrollando a nivel mundial. Por lo tanto las caractersticas de los productos aqu descritos pueden
variar durante la vigencia de este libro.
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NDICE GENERAL
Temas generales de soldadura:
Uso del Manual
Seguridad en soldadura al arco
Posiciones en soldadura
Esquemas bsicos
10
Simbologa en soldadura
11
Definicin de recubrimiento y recuperacin de piezas
13
Razones para la recuperacin o el recubrimiento de piezas
13
Seleccin de aleaciones
14
i. Proceso de soldadura
14
ii. Metales base
16
iii. Mecanismos de desgaste
17
iv. Acabado superficial
21
Clasificacin de Aleaciones
21
i. Aleaciones de base hierro
21
ii. Aleaciones no ferrosas
24
Respecto a la Dureza
24
Electrodos
Electrodo y Alambres resistentes al desgaste Metal-Metal y Comprensin
BUILD UP 28
27
ANTIFRIX 350
27
BUILD UP 4340
27
ANTIFRIX 450
27
ANTIFRIX 550
28
ALAMBRE TUBULAR BU33O
28
Electrodos para exigencias mltiples

SUPER ALLOY
28
GREEN ALLOY 29
28
NICROELASTIC 46
29
Electrodos para altas temperaturas

COBALT 6
29
Electrodos resistentes al desgaste por impacto

WELDMANG 14
30
WELDMANG CROM
30
ALLOY 160
30
WELDMANG CAST
30
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Electrodos resistente al desgaste por abrasin severa

OVERLAY 60
31
OVERLAY 62
31
BORIUM
31
OVERLAY 65
31
Electrodos para Alumino y Bronce

ALUM 43
32
INDURA 70
32
Electrodos para Aceros Inoxidables

INDURA 19-9
32
INDURA 25-20
32
INDURA 13-4
33
INDURA 29-9S
33
Electrodos para Hierro Fundido

NI - 375
33
NI - 55
33
NI - 99
34
COLD CAST
34
Aceros
Composicin qumica de los aceros
35
Gua para recuperacin de piezas

Movimiento de tierra
37
Industria de ptreos (ridos)
42
Industria del cemento
44
Industria de arcilla y ladrillo
46
Minera metlica
47
Dragado
49
Tablas
Aceros al carbono
50
Aceros de aleacin
51
Composicin qumica de los aceros inoxidables
54
Dureza
Tabla comparativa de dureza
55
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TEMAS GENERALES DE SOLDADURA
USO DEL MANUAL

Este Manual est diseado para ayudar a entender,
seleccionar y usar las aleaciones y productos INDURA,
orientados a aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste. Incluye definiciones, descripcin de
los productos de soldadura, clasificacin de las aleaciones utilizadas en la recuperacin y recubrimiento
de piezas, adems de caractersticas metalrgicas y
antidesgaste de los depsitos.
Entre los temas que se tratan estn los mecanismos

bsicos de desgaste que pueden ser combatidos
mediante la recuperacin y recubrimiento de piezas,
como tambin las principales aplicaciones en diferentes industrias, con el beneficio econmico que esto
involucra. Adems contiene informacin de todos los
electrodos y productos INDURA utilizados con xito
en la recuperacin y recubrimiento de piezas, incluyendo datos como composicin qumica, parmetros
de uso y caractersticas de los depsitos.
VENTAJAS DE PREFERIR PRODUCTOS Y SERVICIOS INDURA

Elegir la lnea de productos y servicios INDURA presenta ventajas en Productividad, Calidad, Seguridad y
Medio Ambiente para nuestros clientes, dichas ventajas
se sustentan en:
Asesora tcnica:
Cumplimiento de normas internacionales

y nacionales:
Centros de formacin tcnica CETI:
Adicionalmente a las acreditaciones detalladas anteriormente, INDURA cumple con las Normas AWS,
adems de ser auditado peridicamente por organismos certificadores como la American Bureau of Shipping (ABS), Lloyds Register of Shipping (LRS), Germanischer Lloyd (GL), Nippon Kaiji Kyokai (NKK) y Canadian Welding Bureau (CWB).
Cobertura nacional e internacional:

INDURA posee cobertura nacional e internacional dada
por una amplia red de plantas productivas, sucursales
y distribuidores.
INDURA ofrece a sus clientes asesora en terreno, en

sus sucursales de venta y a travs de su Call Center.
INDURA ofrece a travs de su Centro Tcnico CETI

variados servicios como: capacitacin, calificacin de
procedimientos, calificacin de soldadores, inspeccin,
laboratorio de ensayos no destructivos, laboratorio
mecnico y laboratorio qumico.
Variedad de productos para amplia gama

de aplicaciones:
INDURA ofrece una amplia variedad de productos en
soldadura, gases y equipos para una amplia gama de
aplicaciones.
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SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO

Cuando se realiza una soldadura al arco, durante la
cual ciertas partes conductoras de energa elctrica
estn al descubierto, el operador tiene que observar
con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin
de contar con la mxima proteccin personal y tambin proteger a las otras personas que trabajan a su
alrededor.
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una
cuestin de sentido comn. Los accidentes pueden
evitarse si se cumplen las siguientes reglas:
Proteccin personal
Siempre utilice todo el equipo de proteccin necesario
para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en:
1. Mscara de soldar, proteje los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactnicos de
acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
IMPORTANTE:
Evite tener en los bolsillos todo material inflamable
como fsforos, encendedores o papel celofn.
No use ropa de material sinttico, use ropa de
algodn.
INDURA; como empresa miembro

de AWS (www.aws.org) se
suscribe a las normativas de
seguridad de este organismo.
Para mayor informacin ver:
AWS Z49.1: 2005 Safety in
Welding, Cutting, and Allied
Processes; Seguridad en
Soldadura Corte y
Procesos Afines.
2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura

interna, para proteger las manos y muecas.
AWS F3.2M/F3.2:2001 Ventilation

Guide for Weld Fume; Gua para
Ventilacin de Humos de Soldadura.
3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de

salpicaduras y exposicin a rayos ultravioletas del
arco.
Cada pas posee legislacin y

reglamentos asociados a los
procesos de Soldadura y Corte.
4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y sobrecabeza, deben usarse estos aditamentos, para
evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar
las salpicaduras del metal fundido.
Consulte las normativas

asociadas a seguridad en Soldadura y procesos
afines vlidos para su pas.
5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para

evitar el atrape de salpicaduras.
6. Gorro, protege el cabe llo y el cuero cabe lludo,
es pe cial men te cuan do se hace sol da du ra en
posi cio nes.
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lorosa. Su efecto es como tener arena caliente en los

ojos. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector
(vidrio inactnico) que ajuste bien y, delante de ste,
para su proteccin, siempre hay que mantener una
cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de
asegurar una completa proteccin, el lente protector
debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudar a seleccionar el lente adecuado:
Proteccin de la vista
La proteccin de la vista es un asunto tan importante
que merece consideracin aparte. El arco elctrico que
se utiliza como fuente calrica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000C, desprende radiaciones visibles
y no visibles. Dentro de estas ltimas, tenemos aquellas
de efecto ms nocivo como son los rayos ultravioleta
e infrarrojo.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos
no es permanente, aunque s es extremadamente doInfluencia de los rayos sobre el ojo humano:
Con lente protector
Sin lente protector
Escala de cristal inactnico a usar (en grados), de acuerdo al proceso de soldadura, torchado y corte
PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA O TCNICAS
RELACIONADAS
INTENSIDADES DE LA CORRIENTE EN AMPERES

0,5
2,5
10
15
20
Electrodos recubiertos
30
40
60
80
100
10
125
150
175
200
225
11
MIG, sobre metales

pesados
10
11
MIG, sobre aleaciones

ligeras
10
11
12
12
13
TIG, sobre todos los

metales y aleaciones
10
11
MAG
10
11
Torchado arco-aire
11
11
2,5 3 4 5 6
10
11
12
275
300
12
13
350
400
450
500
12
13
14
12
13
14
13
14
15
14
13
10
Corte por chorro de

plasma
Soldadura por arco de
microplasma
12
250
12
14
13
14
15
15
13
14
15
Nota: Las reas en azul corresponden a los rangos en donde la operacin de soldadura no es normalmente usada.
Segn las condiciones de iluminacin ambiental, pueden usarse un grado de proteccin inmediatamente superior o
inferior al indicado en la tabla.
La expresin metales pesados abarca los aceros y sus aleaciones, el cobre y sus aleaciones, etc.
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Seguridad al usar una mquina soldadora
Circuitos con corriente:
Antes de usar la mquina de soldar al arco debe

guardarse ciertas precauciones, conocer su operacin
y manejo, como tambin los accesorios y herramientas
adecuadas.
En la mayora de los talleres el voltaje usado es 220

380 volts. El operador debe tener en cuenta el hecho
de que estos son voltajes altos, capaces de inferir
graves lesiones. Por ello es muy importante que ningn
trabajo se haga en los cables, interruptores, controles,
etc., antes de haber comprobado que la mquina ha
sido desconectada de la energa, abriendo el interruptor
para desenergizar el circuito. Cualquier inspeccin en
la mquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido
desenergizado.
Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, deben

observarse ciertas reglas muy simples:
MQUINA SOLDADORA (Fuente de poder)
Recomendaciones para la instalacin, operacin y
mantencin:
Circuitos con corriente
Siga las siguientes recomendaciones para la instalacin

de su equipo:
Slo personal calificado debe realizar la instalacin
elctrica del equipo.
No instale o ponga el equipo cerca o sobre superficies
combustibles o atmsferas inflamables.
No sobrecargue el cableado de su instalacin elctrica.
Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo
para permitir su periodo de enfriamiento.
Lnea a tierra:
Revise cuidadosamente el automtico y el circuito

de alimentacin.
Todo circuito elctrico debe tener una lnea a tierra para

evitar que la posible formacin de corrientes parsitas
produzca un choque elctrico al operador, cuando ste,
por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcasa de
la mquina. Nunca opere una mquina que no tenga
su lnea a tierra.
Cubra los bornes de la mquina de soldar.
Cambio de polaridad:
Asegrese que el cable de soldadura posea la

seccin y las caractersticas necesarias para
conducir la corriente que se requiere, no utilice
cables en mal estado o inadecuados.
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo

del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo
(polaridad directa). No cambie el selector de polaridad
si la mquina est operando, ya que al hacerlo saltar
el arco elctrico en los con tac tos del in te rrup tor,
destruyndolos. Si su mquina soldadora no tiene
selector de polaridad, cambie los terminales cuidando
que sta no est energizada.
Recuerde que el periodo de trabajo continuo de su

equipo depende del amperaje utilizado.
Desconecte la energa elctrica cuando realice la

conexin del enchufe del equipo a la fuente de
energa.
Cambio de polaridad
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Cambio del rango de amperaje:
Seguridad en operaciones de soldadura
En las m qui nas que tie nen 2 o ms es ca las de

amperaje no es recomendable efectuar cambios de
rango cuando se est soldando, esto puede producir
daos en las tarjetas de control, u otros componentes
tales como tiristores, diodos, transistores, etc.
Condiciones ambientales que deben ser consideradas:
En mquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el

amperaje cuando el equipo est soldando ya que se
producen serios daos en los contactos elctricos,
causados por la aparicin de un arco elctrico al
interrumpir la corriente.
En mquinas tipo Shunt mvil, no es aconsejable regular
el amperaje soldando, puesto que se puede daar el
mecanismo que mueve el Shunt.
Cambio de rango de amperaje
Riesgos de incendio:
En el lugar de trabajo pueden
estar presentes atmsferas
peligrosas. Siempre tenga
presente que existe riesgo de
incendio si se juntan los 3
componentes del tringulo
del fuego (combustible,
oxgeno y calor). Observe que
basta que se genere calor, (ni
siquiera es necesaria una chispa) y recuerde que existen
sustancias con bajo punto de inflamacin. Algunas
recomendaciones prcticas para prevenir riesgos de incendio
son las siguientes:
Nunca se debe soldar en la proximidad de lquidos
inflamables, gases, vapores, metales en polvo o polvos
combustibles. Cuando el rea de trabajo contiene gases,
vapores o polvos, es necesario mantener perfectamente
aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
Circuito de soldadura:
Cuando no est en uso el portaelectrodos, nunca debe
ser dejado encima de la mesa o en contacto con
cualquier otro objeto que tenga una lnea directa a la
superficie donde se suelda. El peligro en este caso es
que el portaelectrodo, en contacto con el circuito a
tierra, provoque en el transformador del equipo un corto
circuito.
La soldadura no es una operacin riesgosa si se
respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto
requiere un conocimiento de las posibilidades de dao
que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una
precaucin habitual de seguridad por el operador.
Circuito de Soldadura
Antes de iniciar un trabajo de soldadura siempre

identifique las potenciales fuentes generadoras de calor
y recuerde que ste puede ser transmitido a las
proximidades de materiales inflamables por conduccin,
radiacin o chispa.
Cuando las operaciones lo permiten, las estaciones de
soldadura se deben separar mediante pantallas o
protecciones incombustibles y contar con extraccin
forzada.
Los equipos de soldar se deben inspeccionar
peridicamente y la frecuencia de control se debe
documentar para garantizar que estn en condiciones
de operacin segura. Cuando se considera que la
operacin no es confiable, el equipo debe ser reparado
por personal calificado antes de su prximo uso o se
debe retirar del servicio.
Utilice equipo de proteccin personal. Disponga siempre
de un extintor en las cercanas del rea de trabajo.
Las condiciones de trabajo pueden cambiar, realice
test tan a menudo como sea necesario para identificar potenciales ambientes peligrosos.
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Ventilacin:
Seguridad en soldadura de estanques
Soldar en reas
confinadas sin
ven ti la cin adecuada puede
considerarse una
operacin arriesgada, porque al
consumirse el
oxgeno disponible, a la par con
el calor de la soldadu ra y el humo
res tan te, el operador que da ex pues to a se ve ras
mo les tias y enfer me da des.
Soldar recipientes que hayan contenido materiales

in fla ma bles o com bus ti bles es una operacin de
soldadura extremadamente peligrosa. A continuacin
se detallan recomendaciones que deben ser observadas
en este tipo de trabajo:
Humedad:
La humedad entre
el cuer po y algo
electrificado forma
una lnea a tie rra
que puede conducir
corriente al cuerpo
del operador y
producir un choque
elctrico.
El operador nunca
debe estar sobre
una poza o sobre suelo hmedo cuando suelda, como
tampoco trabajar en un lugar hmedo.
Deber conservar sus manos, vestimenta y lugar de
trabajo continuamente secos.
a) Preparar el estanque para su lavado:

La limpieza de recipientes que hayan contenido
combustibles debe ser efectuada slo por personal
experimentado y bajo directa supervisin.
No deben emplearse hidrocarburos clorados (tales
como tricloroetileno y tetracloruro de carbono),
debido a que se descomponen por calor o radiacin
de la sol da du ra, para formar fosfgeno, gas
altamente venenoso.
b) Mtodos de lavado:
La eleccin del mtodo de lim pie za depende
generalmente de la sustancia contenida. Existen tres
mtodos: agua, solucin qumica caliente y vapor.
c) Preparar el estanque para la operacin de
soldadura:
Al respecto existen dos tratamientos:
Agua
Gas CO2 o N2
El proceso consiste en llenar el estanque a soldar
con alguno de estos fluidos, de tal forma que los
gases in fla ma bles sean desplazados desde el
interior.
Venteo con gas
Venteo con agua
Venteo Abierto
Venteo
Agua
CO2 o N2
Zona de
soldadura
Nivel de
agua
Drenaje cerrado
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POSICIONES EN SOLDADURA
Designacin de acuerdo con ANSI/AWS A3.0:2001
Plano
Horizontal
Vertical
Sobrecabeza
2F
3F
4F
3G
4G
Soldadura filete
1F
Soldaduras de ranura en planchas
1G
2G
Soldadura de ranura en tuberas
La tubera se rota
mientras se suelda
1G
La tubera no se rota
mientras se suelda
2G
5G
6G
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ESQUEMAS BSICOS
Esquemas Bsicos de Soldadura
Tipos de unin
A tope
Esquina
Traslape
Borde
Tipo T
Tipos de soldadura
Filete
Ranura
Recubrimiento
Relleno
Tapn
Formas de bisel
Cuadrado
Tipo J
Bisel Simple
Bisel V doble
Bisel en V simple
Doble Bisel Simple
Tipo U
10
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SIMBOLOGA EN SOLDADURA
La simbologa en la especificacin de trabajos de soldadura es una forma clara, precisa y ordenada de entregar informacin de operacin. Existe para ello una
simbologa estndar que ha sido adoptada para la
mayora de los procesos de soldadura.
A continuacin se muestran los diferentes significados

que existen en una simbologa de soldadura.
Ubicacin estndar de los elementos de la simbologa en soldadura
11
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En las siguientes figuras se muestran algunos ejemplos de las aplicaciones de la simbologa de soldadura.
Soldadura
Simbologa
Ejemplo de soldadura de filete
Soldadura
Simbologa
Ejemplo de soldadura de tope con bisel
Tamao de un filete
Tamao de dos filetes iguales
Tamao de dos filetes diferentes
Tamao de un filete de tamao diferente
Filete continuo
Longitud de un filete
12
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Definicin de recubrimiento y recuperacin de piezas

El recubrimiento y recuperacin de piezas consiste en
la aplicacin de un material de aleacin especial sobre
una pieza metlica mediante diversos procesos de
soldadura, con el fin de mejorar la resistencia al
desgaste y/o recuperar las dimensiones apropiadas.
La propiedad que generalmente se quiere mejorar es
la resistencia al desgaste producto de la abrasin,
impacto, adhesin, calor, corrosin o una combinacin
de cualquiera de estos factores.
Existe una amplia gama de aleaciones de recubrimiento
apropiadas para casi cualquier pieza metlica. Algunas
aleaciones son muy duras, otras son ms suaves con
partculas dispersas de alta resistencia a la abrasin.
Algunas aleaciones estn diseadas para llevar una
pieza hasta una dimensin determinada, mientras que
otras estn diseadas para obtener una capa
antidesgaste que proteja la superficie de trabajo.
El aumento de dimensin mediante la aplicacin de un
material de relleno, se puede utilizar para volver una
pieza a su dimensin original.
La capa final de recubrimiento, se puede utilizar para
otorgar a la pieza una resistencia adicional contra el
desgaste.
EI aumento de dimensin o relleno y la capa final se
pueden utilizar conjuntamente, esto es recomendable
cuando concurre la necesidad de recuperacion
dimensional y de recubrimiento antidesgaste.
Razones para la recuperacin o el

recubrimiento de piezas
1.- Reducir costos La aplicacin de un material de
recubrimiento a una pieza metlica desgastada, para
proporcionarle una condicin similar a la de una pieza
nueva, constituye por lo general entre un 25 - 75% del
costo de un repuesto nuevo.
2.- Prolongar la vida til del equipo El recubrimiento
extiende la vida til de una pieza entre un 30 y un 300%,
en comparacin a una pieza no revestida.
3.- Menor prdida de tiempo Gracias a la mayor
duracin de las piezas, se requieren menos
interrupciones en el trabajo para reemplazarlas.
4.- Reduccin del inventario de repuestos No hay
razn para mantener un gran stock de repuestos
cuando existe la alternativa de recuperar las piezas
devolvindoles sus dimensiones originales.
El recubrimiento y la recuperacin de
piezas se utilizan bsicamente en dos
reas:
1.-La recuperacin de piezas devolvindoles sus
dimensiones originales.
Esto se logra mediante la aplicacin slo de capas de
relleno o bien de relleno y de recubrimiento antidesgaste. En ambos casos, las propiedades de la pieza
reacondicionada, son generalmente superiores a las
de la pieza original. Por otro lado las piezas metlicas
que permanecen en buen estado pueden volver a ser
recuperadas una y otra vez, si se siguen los procedimientos adecuados.
2.-La proteccin contra el desgaste de piezas
metlicas nuevas.
Figura 1
La capa de recubrimiento antidesgaste, se utiliza tanto

en piezas nuevas como tambin en usadas, en aquellas
zonas donde las piezas son ms susceptibles de desgaste. La capa final de alta aleacin ofrece una resistencia
superior al desgaste en comparacin con la resistencia
del material base original. Esto a menudo duplica o triplica la vida til del componente en relacin a una pieza que
no ha sido recubierta. En algunos casos el recubrimiento
puede aumentar el valor del equipo, pero esto se compensa empleando materiales base de menor costo.
13
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Seleccin de aleaciones
Con el fin de determinar el tipo de aleacin requerido
para una aplicacin determinada, se deben responder
las siguientes interrogantes.
1.- Soldadura al Arco con electrodo

revestido, SMAW.
l.- Qu proceso de soldadura se prefiere o es

recomendable utilizar?
ll.- Cul es el metal base a recuperar o recubrir?
lll.- Cules son los factores o mecanismos de desgaste
involucrados?
Gas protector
Metal fundido
Escoria
Electrodo
Ncleo
Revestimiento
Arco
Gotas de metal
Metal solidicado
Metal base
lV.- Qu acabado superficial se requiere?

Ventajas
I.- Procesos de soldadura

Las aleaciones para el recubrimiento y recuperacin de
piezas se pueden aplicar utilizando casi cualquier
proceso de soldadura. Para tomar una decisin
apropiada es necesario tener en cuenta sus preferencias,
necesidades, habilidades y disponibilidad de equipos
y aleaciones de recubrimiento.
Los procesos de soldadura ms usados para la
recuperacin y el recubrimiento de piezas son:
1.- Soldadura al Arco con electrodo de metal
revestido (SMAW).
2.- Soldadura al Arco con nucleo fundente (FCAW).
3.- Soldadura por Arco Sumergido (SAW).
a.- Disponibilidad de aleaciones: La mayora de las

aleaciones para el recubrimiento o recuperacin de
piezas las encontramos bajo la forma de electrodos
para arco manual.
b.- Espesor del Material: Con algunas limitaciones
prcticas y econmicas, la mayora de las piezas
pueden ser recuperadas por el proceso arco manual
(SMAW).
c.- Posicin de soldadura: Los electrodos para Arco
Manual estn disponibles para soldar en toda
posicin.
d.- Versatilidad: Los electrodos recubiertos se pueden
utilizar al exterior y en lugares distantes.
Desventajas
Tambin se utilizan otros procesos tales como el Oxigas

y Tig, pero sus bajas tasas de depsito limitan su uso
a aplicaciones especficas.
a.- Dilucin: Se requieren dos o tres capas para lograr

las mximas propiedades de desgaste.
Seleccin del proceso de soldadura
b.- Baja eficiencia y tasa de Depsito: Prdida de colillas

y tasas de depsito de entre 0.5 4 (kgs/hr).
Los factores que influyen en la seleccin de un

determinado proceso de soldadura, son:
1.- Disponibilidad del equipo de soldadura.
2.- Habilidad de los operadores.
3.- Tamao y forma de la pieza a ser recubierta o
recuperada.
4.- Disponibilidad de aleaciones para el recubrimiento
o recuperacin.
14
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2.- Soldadura al Arco con nucleo

fundente
3.- Sistema Arco Sumergido
Fundente recuperable
Electrodo
contnuo
Electrodo tubular
Gua de alambre
y tubo de contacto
Escoria fundida
Escoria solidificada
Metal en polvo, materiales

generadores de vapores,
desintoxicantes y agentes
limpiadores
Escudo del arco formado
por compuestos vaporizados
y generadores de escoria
Alimentador
de fundente
Escoria
Metal solidificado
Metal
fundido
Arco y tranferencia
Metal base
Dire
cci
n
Metal de soldadura
de
sold
adu
ra
Charco de soldadura
Ventajas
a.- Disponibilidad de aleaciones: Similar al SMAW. con
la capacidad de cambiar fcilmente los porcentajes de
aleacin si es necesario.
Ventajas
a.- Fcil Automatizacin: El proceso tiende por s solo a
la aplicacin automtica.
b.- Alta tasa de depsito: Ms econmico para recubrir
o recuperar piezas desgastadas de grandes
dimensiones.
b.- Alta tasa de depsito: Que flucta entre 2 y 12 (kgs/hr).
c.- Habilidad del operador: Se requiere poca destreza y

la capacitacin es mnima.
c.- Integridad del depsito: Buena recuperacin de

elementos de aleacin a travs del arco.
d.- Depsito de soldadura: Produce depsitos suaves,

limpios y de excelente calidad.
d.- Fcil de operar: Tiempo de entrenamiento mnimo

para capacitar a un operador.
e.- Ambiente taller: No produce destellos ya que el

fundente rodea al arco.
e.- Versatilidad: No es tan verstil como el proceso arco

manual, pero se puede utilizar en exteriores y en lugares
distantes.
Desventajas
Desventajas
a.- Disponibilidad de Aleaciones: Se limita a ciertas

aleaciones utilizadas comnmente para recuperar o
recubrir piezas.
a.- Dilucin: Se requieren dos o tres capas para lograr

las mximas propiedades de desgaste.
b.- Posicin de Soldadura: Se limita a la posicin plana

debido a la proteccin del fundente, y por lo general son
piezas cilndricas, tipicamente ruedas y ejes.
b.- Posicin de Soldadura: Aunque algunos alambres

se pueden aplicar en diversas posiciones, la mayora
estn diseados para aplicaciones en posicin plana y
horizontal.
c.- Espesor del Material: Se limita a piezas mayores que

se prestan para aplicaciones automticas.
d.- Dilucin extremadamente alta: Se requieren mltiples
capas para lograr propiedades de desgaste mximas.
e.- Entrada alta de calor: Puede distorsionar las piezas.
f.- Versatilidad: Limitada aplicaciones de taller debido
al equipo automtico que se requiere.
g.- Se requiere fundente: Esto implica gastos adicionales
y equipo de soldadura especial.
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El conocimiento del material base es esencial para

decidir que aleacin se debe utilizar para la recuperacin o
el recubrimiento de una pieza, ya que los procedimientos de
soldadura difieren segn sea ste. Debemos sealar que los
materiales base se dividen en tres categorias principales:
1.- Aceros al carbono o de baja aleacin.
2.- Aceros al manganeso austentico (Hadfield).
Temperatura C
II.- METALES BASE
3.- Aceros inoxidables.

El uso de un imn distingue generalmente los dos tipos. El
acero al carbono y los aceros de baja aleacin son altamente
magnticos, mientras que los aceros al manganeso e
inoxidables austenticos son no magnticos.
1.- Aceros al carbono de baja aleacin
Existen tantos grados de aceros al carbono y de baja aleacin
que no se pueden dar recomendaciones generales para los
procedimientos de soldadura. A medida que el contenido
de carbono y de aleacin en el material base aumenta,
tambin lo hacen las precauciones necesarias para los
procedimientos de soldadura. Se puede requerir un
precalentamiento, un post calentamiento, un enfriamiento
lento o la liberacin de tensiones (ver Apndice B). Se debe
tener un cuidado especial al depositar aleaciones base hierro
con porcentajes altos de carburos en aceros al carbono o
de baja aleacin, ya que se puede producir una interfase
frgil y sensible al agrietamiento.
2.- Aceros al manganeso austenticos
Este acero aleado, dctil, tenaz y de alta resistencia, se ha
utilizado universalmente como un componente resistente al
desgaste debido a la dureza que adquiere cuando es
sometido a impacto. Bajo su superficie protectora endurecida,
el material retiene su tenacidad, resistencia y ductilidad.
Proporciona tambin una excelente capa base para las
aleaciones de alto porcentaje de carburos de cromo. Aunque
generalmente no es magntico, el acero al manganeso
austentico endurecido, presentar cierto magnetismo. Las
altas temperaturas pueden tener un efecto negativo en los
aceros al manganeso austentico. No se deben precalentar
a menos que el metal base est bajo 10 C. El precalentamiento
se lleva a cabo slo para sacar el hielo del metal base y no
se debe exceder los 66 C. Durante la soldadura la
temperatura del material base no debe sobrepasar los 260
C. La fragilizacin del acero al manganeso es una relacin
tiempo/temperatura (ver figura 5). Ms carbono y menos
manganeso aceleran esta reaccin.
Tiempo
3.- Aceros inoxidables.

Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones
compuestas por hierro (Fe), carbono (C) y cromo (Cr). El hierro
es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables.
Sin embargo, para hacer que el hierro sea "inoxidable" el
contenido de cromo en solucin debe ser por lo menos de
un 11,5%. Se adicionan otros elementos de aleacin (Ni, Mo,
V, Ti, Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como
son: ductilidad, resistencia al impacto, resistencia al creep,
resistencia a la corrosin, calor, etc.
Desde el punto de vista metalrgico, los aceros inoxidables
estn agrupados dentro de tres tipos bsicos, de acuerdo a
su micro estructura: austenticos, ferrticos y martensticos.
Preparacin del metal base
Independiente del material base, se deben tener presentes
ciertas precauciones en lo que se refiere a su preparacin.
Antes de soldar se debe eliminar todo vestigio de grasa,
aceite, polvo, xido u otros materiales extraos. Para eliminar
grietas, restos de depsitos anteriores o cualquier rea
endurecida se pueden usar sistemas mecnicos o el
torchado. Si no se efecta una buena preparacin superficial
antes de aplicar la aleacin de recubrimiento, puede existir
el riesgo de agrietamiento antes o despus de poner en
servicio la pieza.
16
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III.- MECANISMOS DE DESGASTE

El desgaste de las piezas metlicas debe definirse como
una prdida gradual, dimensional y de masa de metal.
Cuando una pieza se deforma excesivamente, de
manera que no puede trabajar adecuadamente, se debe
reemplazar o recuperar. Mientras que los resultados
finales que ocasiona el fenmeno de desgaste son
similares, las causas de ste son diferentes.
Es esencial entender los mecanismos de desgaste
involucrados, antes de realizar la seleccin de la
aleacin que se emplear en la recuperacin o el
recubrimiento de una pieza. Sera sencillo seleccionar
una aleacin de recubrimiento si todos los componentes
de la pieza estuvieran sujetos a un solo tipo de desgaste.
Sin embargo, una pieza metlica se desgasta
generalmente por la combinacin de dos o ms tipos
de desgaste. Esto hace que la seleccin de la aleacin
sea considerablemente ms complicada.
Las aleaciones empleadas en la recuperacin y
recubrimiento de piezas se deben elegir en base al
compromiso existente entre cada mecanismo de
desgaste. El enfoque inicial debe centrarse en el
mecanismo de desgaste principal y luego deben
examinarse los secundarios. Por ejemplo: luego de
examinar una pieza metlica desgastada, se determina
que el principal mecanismo de desgaste es la abrasin
y el mecanismo secundario es el impacto ligero. De
acuerdo con esto, la aleacin seleccionada debe tener
una muy buena resistencia a la abrasin como tambin
una buena resistencia al impacto.
LOS CINCO PRINCIPALES MECANISMOS

DE DESGASTE
Existen cinco tipos principales de desgaste:
1.- Abrasivo (3 categoras).
2.- Impacto.
3.- Adhesivo (Desgaste Metal-Metal).
4.- Altas temperaturas.
1.- Desgaste Abrasivo

El desgaste Abrasivo es causado por materiales
extraos que friccionan contra una pieza metlica.
Corresponde al 55 60% del desgaste de los
componentes industriales. El desgaste abrasivo es en
realidad un conjunto de problemas de desgaste. Se
puede dividir en tres categoras principales:
A.- Abrasin pura o de
baja tensin
Material
Normalmente es el tipo
Abrasivo
de abrasin menos
severa. Las piezas de
metal se desgastan
Chute
debido a la accin del
desgarro repetido que
producen partculas
duras y afiladas movindose por la superficie del metal
a velocidades variables (Fig. 6). La velocidad, la dureza,
el filo del reborde, el ngulo de introduccin y el tamao
de las partculas abrasivas se combinan para influir
sobre el efecto de la abrasin. Las aleaciones que
contienen carburos (particularmente carburos de
cromo) se utilizan exitosamente para resistir el desgaste
por abrasin de baja tensin. Debido a la ausencia de
impacto, las aleaciones de acero altas en carbono y
cromo (relativamente frgiles) son apropiadas para
aplicaciones en que las piezas estn expuestas a este
tipo de abrasin. Los componentes tpicos sometidos
a abrasin pura o de baja tensin incluyen: implementos
agrcolas, clasificadores, tornillos sin fin, toberas de
bombas de pulpa, equipos de proyeccin de arena,
canaletas y ductos de transporte de material abrasivo,
etc.
El material abrasivo
que se desliza va desgarrando levemente la
superficie del metal,
desgastndola gradualmente.
Particula abrasiva
Filamento
de metal
Metal base
5.- Corrosivo.
Un corte micro esquemtico muestra como una
partcula abrasiva en movimiento desgarra un diminuto
filamento de metal.
17
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B.- Abrasin de alta tensin o esfuerzo
C.- Abrasin por desgarramiento
Es ms intensa que el
simple desgarro y
ocurre cuando
pequeas y duras
Rodillo
Paticulas
partculas abrasivas
abrasivas
son presionadas contra
una superficie metlica
Superficie
con fuerza suficiente
para quebrar la partcula
de modo de triturarla.
Generalmente la fuerza de compresin la proporcionan
dos componentes metlicos con el elemento abrasivo
aprisionado entre ellos, llamada regularmente abrasin
de tres elementos (Fig. 8). La superficie adquiere
rugosidad producto del desgarro, pudiendo dar origen
a grietas. Existen ejemplos de aleaciones dctiles y
tenaces que desarrollan cierta dureza al estar sometidas
a abrasin por alta tensin. La gama de aleaciones
utilizadas exitosamente incluye; manganeso austentico,
aceros martensticos y algunas aleaciones que
contienen carburos (usualmente carburos pequeos)
en una matriz tenaz.
Cuando la abrasin de
alta y baja tensin va
acompaada con algn
Roca
grado de impacto y
carga, el resultado del
desgaste puede ser
extremo. En la superficie
del metal se producen
severas deformaciones
y surcos cuando
objetos masivos (a menudo rocas) son presionados
fuertemente en su contra (Fig. 10). Un ejemplo de esto,
a baja velocidad, es una pala de arrastre excavando en
la tierra; un ejemplo a alta velocidad sera la trituracin
de una roca. En ambos casos la accin del material
sobre el metal es similar a la de una herramienta de
corte.
El corte micro esquemtico muestra la

fractura de una partcula abrasiva en trozos mas pequeos y
de ngulos ms afilados, los que cortan
filamentos en ambas
superficies metlicas.
Cuando existe abrasin por desgarramiento

generalmente se utilizan aleaciones de alta tenacidad
en reemplazo de aleaciones ms duras y resistentes a
la abrasin. Las aleaciones en base a carburos de
cromo se utilizan slo cuando se aplican sobre un base
de material tenaz, preferentemente de acero al
manganeso austentico.
Rodillo
Fractura de la
particula
abrasiva
Filamento
metlico
Superficie
Los componentes tpicos sometidos a abrasin por alta

tensin incluyen: barrenas, palas excavadoras,
pulverizadores, molinos de bola y barra, tambores de
freno, rodillos trituradores y paletas mezcladoras.
Los componentes tpicos sometidos a abrasin por desgarramiento incluyen: palas de

rastra, palas mecnicas, baldes tipo concha de almeja, chancadoras de cono, chancadoras de mandbula,
etc.
Roca
Superficie
metlica
Surco dejado
por efecto de la
deformacin
plstica
El corte micro esquemtico muestra como la roca

pesada deforma y hunde la superficie del metal. El
surco es el resultado de la deformacin plstica masiva
del metal.
18
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2.- Desgaste por impacto
3.- Desgaste Adhesivo (metal - metal)
EI impacto, se define
Martillo
como la aplicacin
rpida de una carga
compresiva y produce
en forma momentnea
una tensin mecnica
Deformacin
extremadamente alta
sobre un componente
Cincel
metlico. Cuando la
tensin excede los
lmites elsticos del metal, ste se deforma bajo el punto
y lateralmente a lo largo de la superficie de impacto.
Un material muy frgil no puede soportar mucha
deformacin de modo que puede agrietarse de un golpe
muy severo o producto de una serie de golpes ms
suaves. An cuando el metal sea lo suficientemente
dctil para evitar el agrietamiento, los impactos
sucesivos a menudo comprimen la superficie,
provocando a veces que sta tome la forma de un
hongo en los bordes y eventualmente se rompa en
pedazos (Fig. 12).
El desgaste adhesivo o metal-metal que comprende un

15%, del desgaste general, resulta de la friccin no
lubricada entre piezas metlicas. Las superficies
metlicas, sin importar su acabado, estn compuestas
de reas microscpicas altas y bajas. Como las
superficies de metal se deslizan una contra otra, se
rompen las reas altas y se desprenden diminutos
fragmentos de metal (Fig. 14). La remocin continua de
metal produce rugosidad en la superficie de ste, lo
que contribuye a que el desgaste sea an ms
acelerado. Las aleaciones martensticas son una buena
opcin para resistir el desgaste por adhesin (metalmetal). Otras aleaciones usadas en forma exitosa son
aquellas en base a cobalto. Considerando que una
aleacin ms suave enfrentada con una superficie ms
dura se desgasta rpidamente, es importante no
sobredimensionar un componente, cuando se aplica
un recubrimiento resistente al desgaste por adhesin.
El desgaste por impacto

se puede apreciar fcilmente en un cincel,
donde los sucesivos
golpes del martillo van
deformando gradualmente la cabeza del
cincel, agrietando los
bordes y expandindolos como la cabeza de
un hongo.
Los componentes del

metal deslizante tienen
diminutas protuberancias o asperezas que
chocan entre s.
Componente metlico
en movimiento
Aspereza
Martillo
Componente metlico
en movimiento
Roca
Deformacin
Un efecto hongo similar ocurre con equipos tales como

martillos trituradores, con la diferencia que en este caso
es el eje proyectado el que es golpeado y deformado
por el impacto de la roca.
Los aceros al manganeso austenticos (11 a 20% Mn)
son la mejor eleccin para resistir impactos fuertes
debido a su caracterstica de endurecimiento por
deformacin mecnica. Aunque no tan buenos como
los aceros al manganeso Austenticos, las aleaciones
martensticas tambin ofrecen una resistencia moderada
al impacto. Los componentes tpicos sometidos al
impacto incluyen: cajas de acoplamiento, rodillos de
trituracin, martillos de impacto, barras de impacto,
mandbulas de chancadoras, cruces de rieles. etc.
El contacto bajo ciertas

condiciones de calor y
presin hace que el
metal fluya y se adhiera
momentneamente en
una soldadura en fro o
por presin.
Cuando la fuerza del

equipo fractura la aspereza soldada en fro, el
metal distorsionado de
una de las superficies
se adhiere a la superficie contraria, acelerando el desgaste.
Componente metlico
en movimiento
Soldadura en frio
de la aspereza
Componente metlico
en movimiento
Componente metlico
en movimiento
Desgarro de la
aspereza
Componente metlico
en movimiento
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Los componentes tpicos sometidos a desgaste por

adhesin incluyen: rodillos de laminacin de acero,
componentes del tren de aterrizaje, cuchillos cortantes,
ejes, muones, superficies de rodamientos no
lubricadas, rodillos impulsores, rodillos guas, rueda
motriz de cadena y otras piezas de equipos de
movimiento de tierra.
4.- Desgaste por Alta Temperatura

Las superficies de acero expuestas a altas temperaturas
por perodos extensos se pueden deteriorar permanentemente. El calor afecta la microestructura del metal y
generalmente reduce su durabilidad (Fig. 15). La mayora de las aleaciones ven reducida su resistencia al
desgaste cuando estn sometidas a temperaturas elevadas durante el servicio. Esto se debe principalmente
a la prdida de propiedades que sufre cualquier material
por efecto de las altas temperaturas.
La principal causa de falla en los metales que estn
expuestos a altas temperaturas es la fatiga trmica
(agrietamiento por temperatura). Esta se produce
cuando se somete un metal a ciclos repetidos de altas
temperaturas seguidos de enfriamientos rpidos. Las
expansiones y contracciones continuas causadas por
este ciclo trmico, eventualmente exceden la
capacidad del metal para recuperarse y es motivo de
agrietamientos profundos.
5.- Desgaste por Corrosin

Los metales ferrosos estn expuestos a muchas formas
de corrosin. cada una puede causar un dao por
desgaste. El tipo de
corrosin ms comn
es la oxidacin.La oxiAgua acidificada (Electrolito)
dacin transforma la
Herrumbre (Oxido)
superficie del metal en
Impurezas de
xido, el cual, eventualCarbono (Catodo)
mente se descascara y
Acero (Anodo)
rompe, reduciendo as
el espesor original del
metal (Fig. 16). La corrosin relacionada con la superficie es a menudo un factor de desgaste secundario.
Aunque muchas aleaciones para recubrimiento ofrecen
una cierta proteccin contra la corrosin, la seleccin
de la aleacin para un ambiente corrosivo especfico
debe manejarse como un asunto aparte.
Cuando el agua hace contacto con el acero, se
establecen pequeas celdas elctricas. La humedad
acidificada (electrolito) ataca la superficie del acero,
transformndolo gradualmente en xido.
Los aceros MartenstiAcero

cos que contienen de
un 5 a 12% de cromo se
utilizan extensamente
para combatir la fatiga
trmica. Muchas aleaciones de carburos de
cromo conservan su
resistencia al desgaste hasta 650C (1200F). Las condiciones de servicio a temperaturas superiores generalmente requieren una aleacin no ferrosa.
Las altas temperaturas que se dan en ciertas aplicaciones pueden provocar agrietamiento y escamacin
de la superficie.
Los componentes tpicos sometidos a desgaste por
altas temperaturas incluyen: rodillos para colada
continua, rodillos para laminacin en caliente, matrices
de forja en caliente, tenazas y equipos de sinterizado,
vlvulas de motores a combustin, etc.
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IV.- ACABADO SUPERFICIAL
CLASIFICACIN DE ALEACIONES
Debe el depsito ser mecanizado, rectificado o

cortado a llama? Debe el componente ser tratado
trmicamente?, Es aceptable el alivio de tensiones
por agrietamiento? Estas interrogantes se deben
responder antes de seleccionar la aleacin para el
recubrimiento o recuperacin de una pieza. EI tipo de
aleacin generalmente determina la calidad del acabado
superficial de la pieza recuperada.
INDURA fabrica dos categoras principales de productos

para el recubrimiento y recuperacin de piezas; las base
Hierro y las no ferrosas. Las aleaciones en base Hierro
representan sin duda el uso mayoritario de las
aleaciones de recubrimiento y las discutiremos
ampliamente.
Si se requiere una superficie suave o pulida para un

servicio especfico se debe considerar la factibilidad y
los aspectos econmicos relativos al mecanizado o
fresado de la pieza. Algunas aleaciones deben ser
tratadas trmicamente a fin de suavizarlas lo suficiente
para el mecanizado y luego someterlas nuevamente a
un tratamiento trmico para alcanzar la dureza
apropiada y as obtener la mxima vida til. Algunas
aplicaciones, como trituracin de rocas, pueden
requerir intencionalmente una falta de suavidad para
ayudar a retener el material que ingresa. En la familia
de las aleaciones base carburos existen algunas que
son, segn su diseo, sensibles al agrietamiento y
desarrollan el alivio de tensiones a travs del
agrietamiento de los depsitos de soldadura a medida
que estos se enfran.
Las aleaciones base Hierro se pueden subdividir de

acuerdo con su fase metalrgica o microestructura.
Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste en mejor
forma que otros. Para simplificarlo, INDURA agrupa las
diferentes aleaciones en tres grandes familias:
Estas grietas son necesarias para prevenir el

desprendimiento o desgarramiento de los cordones y
no debilitan o afectan las caractersticas antidesgaste
de la aleacin. Usualmente mientras ms bajo es el
porcentaje de carburos en la aleacin, se producirn
menos grietas en el depsito. Pero al ser ms bajo el
porcentaje de carburos, menor ser su resistencia
contra el desgaste.
Ya que las aleaciones utilizadas para el recubrimiento
y recuperacin de piezas (tienen distinto grado de
maquinabilidad) es preciso tener claro cual es el
acabado superficial que se requiere, antes de
seleccionar la aleacin.
A menudo es necesario un sacrificio en el grado de
resistencia al desgaste para lograr el acabado superficial
requerido. Revise las especificaciones del producto a
fin de estar seguro de que se podr obtener el acabado
superficial especificado.
I. ALEACIONES BASE HIERRO
1.- Aleaciones Austenticas al manganeso Hadfield.

2.- Aleaciones Martensticas.
3.- Aleaciones en base a Carburos.
En cada familia se pueden encontrar productos en los
que se combinan las propiedades de la familia principal
de aleaciones con propiedades de otra familia de
aleaciones. Estos productos los desarroll INDURA
para resistir dos tipos de desgaste en forma simultnea
o para incorporar ciertas caractersticas.
1 .- Aleaciones austenticas al Manganeso

(Hadfield)
Excelente resistencia al impacto.
Resistencia a la abrasin aceptable.
Apropiadas para relleno.
Se llaman austenticas las aleaciones que conservan
una microestructura austentica a temperatura
ambiente. Con composiciones de 0,5 a 1% carbono y
entre 13 a 20% de aleacin, principalmente manganeso,
con un pequeo porcentaje de nquel y/o cromo,
comnmente se les llama aleaciones manganeso
austentico o aceros al manganeso tipo Hadfield, y
son de composicin similar al metal base. Estas
aleaciones estn diseadas para satisfacer, o exceder,
las propiedades del metal base (Acero al Manganeso
tipo Hadfield).
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Se utilizan extensamente en la recuperacin o

reacondicionamiento de piezas de acero al manganeso
desgastadas y tambin como capa base para aleaciones
ms duras con carburos de cromo. Las aleaciones
austenticas con contenidos de hasta 0,7% de carbono,
y 20 a 30% aleacin, con partes similares de manganeso
y cromo y algo de nquel, proporcionan austenita estable
incluso en caso de ser usados en aceros al carbono de
baja aleacin.
Estas caracteristicas las hace ser una alternativa ideal
en el caso de recubrir piezas de acero al manganeso o
para uniones dismiles entre stos y aceros al carbono
de baja aleacin. Las aleaciones tipo austenticas bien
diseadas, son extremadamente tenaces, dctiles y
endurecen fcilmente en servicio.
Ofrecen una excelente resistencia al impacto, una

buena resistencia abrasiva (la cual mejora a medida que
se endurecen servicio), y no muestran agrietamiento.
Estas aleaciones se endurecen normalmente en servicio
hasta llegar a una dureza de 50Rc y aunque esto mejora
su resistencia abrasiva, an conservan su buena
resistencia al impacto. Tanto los depsitos de
recubrimiento austentico como los metales base al
manganeso austenticos (ver Materiales Base), no
deben exponerse por perodos prolongados a
temperaturas sobre 260 C a fin de minimizar la
tendencia al agrietamiento.
2.- Aleaciones Martensticas

Buena resistencia al impacto.
Resistencia a la abrasin aceptable.
Buena resistencia al desgaste Metal - Metal.
Utilizado tanto para relleno como para recubrimiento
antidesgaste.
La Martensita es una fase micro estructural dura que
se forma en los aceros, producto de un enfriamiento
rpido desde cierta temperatura. Dado que las
aleaciones martensticas se endurecen al aire, la
velocidad de enfriamiento juega un papel importante
en la dureza final; el enfriamiento ms rpido
generalmente resulta en un depsito ms duro.
Cuando se trabaja con aleaciones martensticas
generalmente se requieren precalentamientos de 120 C
hasta 320 C para evitar fisuras en el depsito de
soldadura, en estas aleaciones el metal base tambin
se debe tomar en cuenta.
Las aleaciones martensticas de bajo carbono y las de
baja aleacin, menos de un 5%, se usan principalmente
para el relleno y recuperacin de piezas de acero al
carbono o de baja aleacin. Su alta resistencia a la
compresin, tenacidad y su buena resistencia al
desgaste metal-metal, las hacen apropiadas no slo
para reacondicionar componentes hasta sus
dimensiones originales, sino que tambin como una
capa base para recubrimientos ms duros.
Porcentajes levemente superiores de carbono y
porcentajes ms altos de aleacin (6 a 12%) producen
que los depsitos exhiban una dureza significativamente
mayor. Esta dureza les da una mayor resistencia al
desgaste metal-metal y una mejor resistencia a la
abrasin, comparado con las aleaciones de relleno, pero
su tenacidad es menor. Aunque la tenacidad se puede
mejorar con un revenido, estas aleaciones se utilizan
principalmente como recubrimiento antidesgaste.
Dentro de esta familia de aleaciones austenticas se

incluyen adems los aceros inoxidables austenticos
tipos 308, 316, 309, 312, etc. los cuales han sido usados
con xito en el recubrimiento y recuperacin de piezas
desde su primera aparicin en el mercado.
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Otro grupo comn de aleaciones martensticas

corresponde a los aceros inoxidables martensticos.
Con un contenido de alrededor de 0,25% de carbono
y hasta 18% aleacin (principalmente cromo), este
grupo de aleaciones presenta una excelente resistencia
al shock trmico. Tambin proporcionan una buena
resistencia a la cavitacin, al desgaste metal - metal
y una resistencia a la corrosin moderada. Requieren
un estricto apego a procedimientos de soldadura para
una aplicacin exitosa. Se utilizan en forma importante
para recubrir rodillos de laminacin de acero
(incluyendo los de colada continua) y rodetes de
turbinas de centrales hidroelctricas (Pelton, Francis).
Las aleaciones martensticas proporcionan un buen
balance entre resistencia al impacto y a la abrasin.
Una seleccin apropiada de los porcentajes de
carbono y cromo permite obtener una buena
combinacin entre resistencia a la abrasin, desgaste
metal - metal e impacto.
La capacidad de las aleaciones martensticas para
responder a los tratamientos trmicos tambin posibilita
alterar su relacin dureza/tenacidad a fin de satisfacer las
condiciones de trabajo en forma ms apropiada. Esta
familia de aleaciones no debe ser utilizada para unir piezas
y no deben aplicarse sobre metales base austenticos.
3.- Aleaciones en base a carburos

Excelente resistencia a la abrasin.
Buena resistencia al calor.
Resistencia a la corrosin aceptable - Resistencia al
impacto moderada a baja.
Porcentajes variables de carbono con porcentajes

mnimos de un 12% de aleacin (principalmente cromo)
genera la formacin de carburos duros los que se
dispersan por toda la superficie del depsito (ver Fig.
19 y 20). Estos carburos dispersos son mucho ms
duros que la matriz circundante y proporcionan una

excelente resistencia a la abrasin. Se utilizan cuando
la abrasin es el principal mecanismo de desgaste. En
el extremo inferior del rango de carbono (menos de 3%),
la cantidad de carburos es pequea comparada con la
matriz en la que se encuentran dispersos.
Estas aleaciones presentan una buena resistencia
abrasiva acompaado de una buena tenacidad, por lo
que son usadas para resistir una combinacin de
abrasin e impacto. A medida que aumenta el
contenido de carbono (hasta un 7%) de las aleaciones
que contienen carburos, aumenta la resistencia a la
abrasin y disminuye la tenacidad (debido al porcentaje
ms alto de carburos).
Todas las aleaciones base carburos desarrollan grietas
transversales, producto del alivio de tensiones. Como
regla general se puede decir que mientras mayor el
porcentaje de carbuMaterial abrasivo
ros, mayor es la ten- Matriz
Carburos
dencia al agrietamien- metalica
to, mayor es la cantidad
de grietas que se generan pero mayor es su
resistencia al desgaste
y esto se conoce como
autofisurables.
A medida que los carburos son desgastados y
golpeados por las partculas abrasivas en movimiento,
otros carburos adicionales van apareciendo para resistir
el efecto abrasivo y retardar el desgaste.
Estas aleaciones no deben ser utilizadas para unir
piezas pero se pueden aplicar en aceros al carbono,
acero de baja aleacin, acero al manganeso austentico
y en Hierro fundido (con procedimientos de soldadura
especiales). Antes de aplicar un recubrimiento base
carburos se recomienda depositar una capa base de
material tenaz (Alloy 160, Weldmang 14, Green Alloy
29, INDURA 19-9 ). Adems es aconsejable limitar el
espesor del recubrimiento base carburos a 2 a 4 capas,
a fin de prevenir el desprendimiento de ste. Se debe
tener cuidado al aplicar aleaciones base carburos en
piezas metlicas de bajo espesor ya que las grietas
generadas (producto stas del alivio de tensiones) se
pueden propagar a travs de la pieza. Las aleaciones
base carburos presentan una buena resistencia a la
abrasin a altas temperaturas, algunas sobre 650 C y
se deben considerar como no aptas para el
maquinado.
23
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II. ALEACIONES NO FERROSAS

1.- Aleaciones base Cobalto
Las aleaciones austenticas, martensticas y base
carburos que hemos mencionado son todas base Hierro.
Aunque en menor nmero tambin se utilizan aleaciones
de recubrimiento no ferrosas. Estas aleaciones
generalmente se emplean donde las temperaturas de
servicio exceden los lmites trmicos que son capaces
de resistir las aleaciones base carburos. Las aleaciones
base Cobalto ofrecen propiedades de resistencia para
combatir la gran mayora de los tipos de desgaste, pero
debido a su alto costo se usan principalmente en
aplicaciones especficas donde sus propiedades tan
especiales se justifican desde el punto de vista
econmico. Las aleaciones base cobalto se utilizan
comnmente en aplicaciones donde existen altas
temperaturas, sin embargo, presentan una buena
resistencia al mecanismo de desgaste abrasivo de baja
tensin, adems de una buena resistencia al impacto.
Dependiendo de la aleacin, stas son capaces de
resistir el desgaste metal-metal, corrosin, oxidacin y
altas temperaturas.
La aleacin INDURA Cobalt 6 (AWS A5.13, ER CoCr - A)
es la aleacin base cobalto ms conocida. Contiene
carburos de cromo en una matriz de solucin slida de
cobalto - cromo - tungsteno. El Cobalt 6 se utiliza donde
los factores de desgaste van acompaados de
temperaturas elevadas y/o corrosin, siendo
particularmente adecuadas para resistir el desgaste en
situaciones de desgaste por friccin metal-metal de
alto esfuerzo. Otra aleacin base cobalto es la
denominada INDURA COBALT HR 21. Esta aleacin
tiene la propiedad de endurecer en trabajo (32 a 48 HRc)
conservando sus caractersticas a altas temperaturas.
2.- Aleaciones base nquel

Las aleaciones de recubrimiento en base a nquel fueron
desarrolladas como substitutos para ciertas aleaciones
en base a cobalto, a fin de reducir el costo de la
aleacin. El nquel proporciona una mayor resistencia
de la matriz a altas temperaturas comparado con las
aleaciones base Hierro, y tiene aplicaciones similares
a las aleaciones de cobalto. Las aleaciones en base a
nquel son bsicamente un substituto ms barato de
las aleaciones base cobalto, para aplicaciones donde
estn presentes altas temperaturas. Un ejemplo de esto
es el electrodo INDURA Nichrom C, el cual posee una

buena resistencia a la corrosin y abrasin a altas
temperaturas y en muchos casos se usa como una
alternativa del electrodo base cobalto, Cobalt 6. Otro
electrodo base nquel que reviste gran importancia por
sus caractersticas, es el electrodo INDURA Nicroelastic
46. Este electrodo combina alta resistencia con alta
ductilidad y tenacidad, no se ve afectado por tratamiento
trmico, tiene excelente comportamiento a los ciclos
trmicos y es apto para trabajar a temperaturas
criognicas. Puede ser usado para unin y reconstruccin
de piezas, principalmente de aceros de baja aleacin
de composicin desconocida o difcil soldabilidad,
aceros fundidos, aleaciones base nquel (Ej: inconel,
incoloy, hastelloy), y uniones dismiles.
3.- Otras aleaciones

Dentro de la lnea de electrodos INDURA, se encuentran
adems las aleaciones para Hierro fundido, aleaciones
base cobre, y las aleaciones base aluminio. Todas ellas
son usadas para la unin y reconstruccin de piezas
de los metales base correspondientes. Ms adelante
se entrega una completa descripcin de las
caractersticas y aplicaciones de cada una de ellas.
RESPECTO A LA DUREZA
Una mayor dureza no siempre implica una mejor
resistencia a la abrasin o una vida til ms prolongada.
Varias aleaciones pueden tener la misma dureza pero
tienen grandes diferencias en su resistencia al
desgaste por abrasin. Por ejemplo, algunas de las
mejores aleaciones de recubrimiento INDURA deben
su gran resistencia a la abrasin a la presencia de
carburos sumamente duros, dispersos en una matriz
ms dctil y tenaz.
Los ensayos de macro dureza, Rockwell o Brinell, que
miden la dureza promedio conjunta tanto del carburo como
de la matriz, a menudo registran la misma dureza que en
otros metales convencionales. La diferencia est en que
una aleacin que contiene carburos tiene substancialmente
una mejor resistencia abrasiva. (Ver grfico de la Fig. 21).
Del mismo modo, al comparar varias aleaciones de
recubrimiento entre si (Fig. 22) se deduce que la dureza,
aunque iguales, no es el nico factor que se debe
considerar en lo referente a la resistencia al desgaste. La
resistencia (especialmente a la abrasin de alta y baja
tensin) depende ms bien de una combinacin de ambas;
dureza y microestructura metalrgica de la aleacin.
24
04-03-10 12:17
La microestructura de las aleaciones vara segn la

proporcin de carburos en la matriz y del tipo de
carburos presente. La aleacin con mayor porcentaje
de carburos, ms duros y mejor distribuidos ser la que
presente la mejor resistencia la abrasin, tanto de bajo
como de alto esfuerzo o tensin.
Presenta una resistencia superior

a la abrasin ya que las partculas
abrasivas extraen una mnima
parte de la matriz antes de golpear
los grandes carburos de cromo.
Filamento
metalico
Matriz
metalica
Carburo de
Cromo
Aleacion de
recubrimiento
Metal Base
Los resultados de estas pruebas muestran que los

materiales pueden tener la misma dureza. pero su
resistencia a la abrasin difiere en forma notoria.
El acero 1045 se utiliza como base de comparacin.
Las aleaciones desarrolladas por INDURA Para la

recuperacin y el recubrimiento de piezas, no solo se
pueden clasificar segn el tipo de aleacin sino que
tambin por sus aplicaciones:
El acero de herramienta es slo 2 veces ms resistente

a la abrasin que el acero 1045.
1.- Aleaciones para reacondicionamiento o relleno.
La aleacin tipo Ni-Hard es 8 veces ms resistente.
2.- Aleaciones para recubrimientos antidesgaste.
El recubrimiento base carburos es 20 veces ms

resistente que el acero 1045.
Las aleaciones para reacondicionamiento o relleno

tienen una buena resistencia al impacto pero slo una
moderada resistencia al desgaste por abrasin. Dichas
aleaciones se pueden utilizar como superficies de
desgaste en s, pero se emplean ms frecuentemente
para relleno o como base para capas superiores ms
duras y resistentes a la abrasin. Tanto las aleaciones
al manganeso austenticas como las martensticas de
baja aleacin se utilizan para el reacondicionamiento y
relleno de piezas.
Figura 21 Dureza comparada con resistencia al desgaste
Mejor resistencia a la abrasin

que el acero carbono. Las partculas abrasivas desgarran
grandes filamentos de la superficie.
Filamento
metalico
Aleacion de
recubrimiento
Metal Base
La resistencia a la abrasin es an
mayor ya que la partcula abrasiva
es capaz de extraer filamentos
mas cortos de la matriz, antes de
golpear los pequeos carburos
de Titanio.
Filamento
metalico
Matriz
metalica
Las aleaciones para recubrimientos antidesgaste son

generalmente duras, tienen una excelente resistencia
a la abrasin y una resistencia al impacto entre moderada y mala. Debido a su dureza, estas aleaciones
se limitan usualmente a un nmero especfico de capas. Ciertas aleaciones martensticas y todas las
aleaciones base carburos se utilizan como recubrimiento antidesgaste.
Dentro del amplio espectro de productos INDURA se
destacan algunos de ellos. Estos cubren la mayora de
las aplicaciones de desgaste por abrasin e impacto.
Estas aleaciones INDURA provienen de las tres
clasificaciones de aleaciones en base a Hierro descritas
anteriormente. En las pginas siguientes se podr
encontrar mayor informacin referente a estos
electrodos y al resto de los productos INDURA utilizados
para la recuperacin y recubrimiento de piezas.
Carburo de
titanio
Aleacion de
recubrimiento
Metal Base
25
04-03-10 12:17
ELECTRODOS
26
04-03-10 12:17
Electrodos resistentes
al desgaste Metal-Metal y Compresin
BUILD UP 28
ANTIFRIX 350
Descripcin: Depsito de acero de baja aleacin de
Descripcin: Depsito de media aleacin martens-
excelente resistencia al desgaste por compresin e
tica de buena resistencia a la compresin y al desgas-
impacto. Diseado para relleno o como capa base de
te metal-metal. Utilizado para el recubrimiento de
recubrimientos ms duros en aceros al carbono o baja
aceros al carbono y baja aleacin, sometidos a des-
aleacin.
gaste metal-metal e impacto. No se recomienda en

fierro fundido o acero al Manganeso.
Aplicaciones Tpicas: Base de recubrimientos duros,

rodillos oruga, ruedas ferrocarril, ejes, ruedas puente
Aplicaciones Tpicas: Recubrimiento de piezas so-
gras, etc.
metidas a desgaste metal-metal como: rodillos, rueda
Corriente y Polaridad
Dim. (mm)
Propiedades Metal Depositado
Amps
Capas
Sobre Acero ASTM A36"
2,4 (3/32")
60 - 90
200 - 310 HB
3,2 (1/8")
70 - 125
210 - 350 HB
4,0 (5/32")
4,8 (3/16")
110 - 180
150 - 250
CA, CC (+)
tensora, rueda motriz, otras piezas de orugas y engranes.

Dim. (mm)
Amps
Capas
3,2 (1/8")
80 - 150
220 - 310 HB
4,0 (5/32")
140 - 210
240 - 400 HB
4,8 (3/16")
165 - 250
CA, CC (+)
BUILD UP 4340
ANTRIFRIX 450
Descripcin: Electrodo usado para relleno de piezas de
Descripcin: Electrodo rutlico para aplicaciones
acero al Carbono y baja aleacin. Recubrimiento de
como recubrimiento duro. Apto para base de recupe-
piezas sujetas a desgaste metal-metal. Posee una buena
racin de recubrimientos de mayor dureza. Posee un
resistencia al desgaste metal-metal y compresin.
depsito que puede ser mecanizado. Excelente para
Aplicaciones Tpicas: Bloques de matrices, ruedas

de gras, empalmes, palas mecnicas y maquinarias
mineras.
el desgaste por impacto moderado y desgaste metalmetal.

Aplicaciones Tpicas: Reparacin y recubrimiento
de rodillos de molino, asiento de vlvulas, piones,
Maquinado: Bueno.
maquinaria agrcola, diferenciales, etc.

Dim. (mm)
Amps
Capas
3,2 (1/8")
120 - 160
34 - 40 HRc
4,0 (5/32")
160 - 220
32 - 42 HRc
4,8 (3/16")
220 - 280
CA, CC (+)
Capas
300 - 350 HB
340 - 375 HB
Parmetros de Soldadura y Datos
Dim. (mm)
2.4
3.2
4.0
4.8
Longitud
300
350
350
350
Int. de corr. A
50 - 80
80 - 120
120 - 170
170 - 240
N Elec/kg
70
32
21
12
27
04-03-10 12:17
Electrodos para Exigencias Mltiples

ANTRIFRIX 550
SUPER ALLOY
Descripcin:Electrodo rutlico para aplicaciones
Descripcin: Aleacin Cromo, Nquel, Molibdeno de
como recubrimiento duro. Posee un depsito que
gran resistencia mecnica, al impacto, calor y corro-
puede ser mecanizado mediante esmerilado.
sin. Es mecanizable y no responde a tratamiento
Aplicaciones Tpicas: Tornillos sin fin para transportadoras, cadenas y/o cualquier actividad que involucre una elevada tasa de desgaste.
trmico. Es altamente resistente al agrietamiento,

sobresaliente resistencia a la friccin.
Aplicaciones Tpicas: Para unin, relleno y reparacin de aceros al carbono y de baja aleacin, acero
fundido, aceros al manganeso austenticos, aceros
inoxidables, aceros de difcil soldabilidad y uniones

Capas
300 - 350 HB
340 - 375 HB
dismiles, uniones sometidas a torsin extrema.

Propiedades Metal Depositado:
Resistencia a la traccin:
Parmetros de Soldadura y Datos

Dim. (mm)
2.4
3.2
4.0
4.8
Longitud
300
350
350
350
Int. de corr. A
50 - 80
80 - 120
120 - 170
170 - 240
N Elec/kg
70
32
21
12
827 MPa (115.000 psi).

Alargamiento en 50 mm: > 22%
Dureza: 225 - 420 HB.
ALAMBRE TUBULAR BU-O
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
60 - 90
3,2 (1/8")
70 - 120
4,0 (5/32")
120 - 150
4,8 (3/16")
175 - 240
CA, CC (+)
Descripcin: Alambre Tubular Autoprotegido que

produce depsito de baja aleacin para aplicaciones
en recuperacin dimensional de multicapas y/o como
colchn para otros recubrimientos duros, en partes
GREEN ALLOY 29
de acero al carbn.
Descripcin: Nueva formula de alta aleacin, mayor
Aplicaciones Tpicas: Reconstruccion de compo-
niveles de emisiones y fcil desprendimiento de es-
nentes y componentes de traccin en de tractores,
coria. Elevada eficiencia de depsito, resistente al
equipos de movimiento de tierra mineria, ejes, ruedas,
choque trmico, alta fractotenacidad al ser sometido
rodillos, etc.
a impacto.
Maquinado: Bueno.
Aplicaciones Tpicas: Reconstruccin de compo-
al 40%, cordones con excelente apariencia. Bajos
nentes, maquinarias, piezas expuestas a la corrosin,

soldadura de aceros dismiles o de composicin
Dim. (mm)
Amps
Capas
1.6
150-350 (26-30)
200 - 320 HB
2.0
200-400 (26-30)
2.4
200-450 (26-30)
Dim. (mm)
Amps
2.8
250-550 (28-32)
2,4 (3/32")
60 - 90
CC (+)
desconocida.
3,2 (1/8")
70 - 120
4,0 (5/32")
120 - 150
4,8 (3/16")
175 - 240
CA, CC (+)
28
04-03-10 12:17
Electrodos para Altas Temperaturas

NICROELASTIC 46
COBALT 6
Descripcin: Aleacin base Nquel con Cromo Mo-
Descripcin: Aleacin base cobalto, especialmente
libdeno y Niobio. Est especialmente diseado para
diseada para piezas sometidas a una combinacin
entregar uniones tenaces. De alta resistencia y duc-
de abrasin, desgaste metal-metal, altas temperatu-
tilidad. El depsito es insensible al tratamiento trmi-
ras (500C - 800C y ocasionalmente 1100C) y co-
co. Diseado para T de servicio entre -279C y 600C.
rrosin. La dureza y tenacidad de esta aleacin ex-
Depsito resistente a la corrosin. Altamente resis-
tiende la vida til de piezas sometidas a impacto
tente al agrietamiento.
fuerte y choques trmicos.
Aplicaciones Tpicas: Unin y reparacin de aceros
Para obtener depsitos libres de grietas, precaliente
al Nquel, 3.5-5 y 9% Ni, aceros al cromo-niquel
la pieza entre 150C - 200C y enfrela lentamente
austenticos, aleaciones Inconel 600, Incoloy 800,
despus de soldar.
uniones dismiles (acero carbono) y baja aleacin con

acero inoxidable, aceros de difcil soldabilidad, aceros
Aplicaciones Tpicas: Asientos vlvulas de motores
fundidos, elementos sometidos a vibracin y fatiga
y fludos, matricera en caliente, quemadores petrleo
mecnica o trmica.
y otros, zona de asiento pistones de motores Diesel,

canaletas o rodillos de colada continua, etc.

Disponible en Aporte TIG y Oxigas.
Resistencia a la traccin: 680 MPa.
Lmite fluencia: 455 MPa.
Charpy (ISO-V): 55 J a -196C.
Alargamiento en 50 mm: 46%
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
75 - 100
3,2 (1/8")
100 - 140
4,0 (5/32")
140 - 180
CA, CC (+)
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
100 - 130
4,0 (5/32")
130 - 160
4,8 (3/16")
170 - 210
CA, CC (+, -)

Dureza depsito HRc
Recin Soldado
38 - 46
500C
31
600C
27
700C
25
29
04-03-10 12:17
Electrodos resistentes al desgaste por

Impacto
WELDMANG 14
WELDMANG CAST
Descripcin: Depsito de aleacin de acero al man-
Descripcin: Electrodo de acero austentico al manga-
ganeso austentico. Endurece rpidamente con el
neso del tipo AWS EFeMn-B. Apto para unin, relleno
impacto y deformacin. Recomendado para relleno y
y recubrimiento de piezas de acero al manganeso de
capa final de piezas de acero al manganeso austen-
tipo Hadfield. Alta resistencia al desgaste por impacto
tico.
y compresin. Mantener la temperatura de la pieza
Depsitos de alta tenacidad. Puede ser usado como
durante el proceso de soldadura bajo los 250C.
capa base de aleaciones base carburos de cromo.
Aplicaciones Tpicas: Reparacin de piezas fundidas
Aplicaciones Tpicas: Recubrimiento y recuperacin
de acero al manganeso, rodillos, chancadores, etc.
de piezas como martillos trituradores, mandbulas,
Especialmente diseado para reparar defectos de
cruce de rieles, conos chancadores, etc.
fundicin, color similar al material fundido.
Mecanizado: Difcil.
Mecanizado: Difcil.
Alambre Tubular equivalente: AP-O.
No puede ser cortado por sistema Oxigas.
Depsito no magntico.
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
80 - 140
4,0 (5/32")
140 - 180
4,8 (3/16")

Capas
160 - 230

Recin
Soldado HB
Endurecido
en trabajo HB
180 - 310
400 - 500
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
80 - 140
4,0 (5/32")
140 - 180
4,8 (3/16")
160 - 230

Capas

Recin
Soldado HB
Endurecido
en trabajo HB
190 - 220
400 - 500
CA, CC (+)
CA, CC
ALLOY 160
WELDMANG CROM
Descripcin: Depsito de acero inoxidable con alto
Descripcin: Depsito de acero al Manganeso austentico. Su tenacidad sobresaliente y su alto nivel de

endurecimiento por impacto lo hacen recomendable
para el relleno y recuperacin de piezas de acero
Manganeso austentico exigidas en trabajo. Apropiado
tambin para acero carbono y de baja aleacin, o como
capa base de aleaciones base carburos de Cromo.
Aplicaciones Tpicas: Rodillos trituradores, mand-
porcentaje de Manganeso. Alta tenacidad y resistencia al impacto. Apropiado para unin y relleno de
piezas de acero Manganeso austentico con acero
carbono o de baja aleacin. Excelente como base de
recubrimientos duros en piezas sometidas a abrasin
e impacto.
Sus caractersticas como material de relleno son
superiores a otros electrodos de este tipo.
bulas chancadoras, conos chancadores, cruce de
Aplicaciones Tpicas: Recubrimiento de piezas some-
rieles etc. Recubrimientos de piezas sometidas a
tidas a abrasin e impacto fuerte como; sufrideras as-
fuerte impacto.
tillador, calce planchas desgaste, calce zapatas oruga.
Mecanizado: Difcil.
Mecanizado: Difcil.
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
85 - 130
4,0 (5/32")
130 - 215
4,8 (3/16")
155 - 270
CA, CC (+)

Capas

Recin
Soldado HB
Endurecido
en trabajo HB
180 - 210
400 - 500
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
75 - 160
4,0 (5/32")
125 - 190
4,8 (3/16")
150 - 260

Capas

Recin
Soldado HB
Endurecido
en trabajo HB
202 - 241
375 - 641
CA, CC (+)
30
04-03-10 12:17
Electrodos resistentes al desgaste por

Abrasin Severa
OVERLAY 60
BORIUM
Descripcin: Depsito de alto contenido de carburos
Descripcin: Aleacin base Carburos de Tungsteno,
de Cromo, usado como capa final de piezas someti-
disponible en electrodo manual y varilla oxiacetilnica.
das a condiciones extremas de abrasin e impacto
Recomendado para aplicaciones donde se requiere
moderado. Tambin puede ser usado cuando se re-
resistencia a la abrasin extrema. Es comn que las
quiere resistencia a la abrasin a temperaturas eleva-
piezas recubiertas con esta aleacin aumenten ms
das (675C). El depsito genera grietas para aliviar
de 10 veces su resistencia a la abrasin extrema. No
tensiones.
depositar ms de dos capas con esta aleacin.
Aplicaciones Tpicas: Recubrimiento de piezas
Aplicaciones Tpicas: Puntas barrena, tornillos sin
como: dientes, labios y bordes de pala o baldes, ro-
fin, puntas sembradoras y en general para piezas que
dillos trituradores, capa final en conos y mandbulas
requieren una mxima resistencia a la abrasin.
chancadoras, y en general en piezas en que el prinMecanizado: No maquinable.
cipal mecanismo de desgaste es la abrasin.
Mecanizado: No maquinable.
Depsito no puede ser cortado por sistema Oxigas.
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
70 - 160
Capas
Acero A 38
Acero Mangan.
175 - 200
40 - 58
55
4,8 (3/16")
225 - 300
48 - 61
59
61
60
CA, CC (+)
Amps
Capas
3,2 (1/8")
80 - 100
58 - 60 HRc
4,0 (5/32")
100 - 120
60 - 63 HRc
CA, CC (+,-)
Dureza tpica depsito HRc
4,0 (5/32")
Dim. (mm)
OVERLAY 65
Descripcin: Recubrimiento de superficies sometidas
2 -3 capas mximo
a desgaste por alta abrasin e impacto. Alta dureza

a elevadas temperaturas. Excelente resistencia a la
OVERLAY 62
compresin. Depsitos no maquinables. Es un elecDescripcin: Depsito con contenido extra alto de
trodo de alto contenido de aleacin cromo-carbono
carburos de Cromo, usado como capa final en piezas
y molibdeno resistente al desgaste extremo.
sometidas a condiciones extremadamente severas

de abrasin. Puede ser usado tambin en aplicaciones
donde se requiere resistencia a la abrasin a temperatura. Depsito deja muy poca escoria y genera
La resistencia del depsito se mantiene a altas temperaturas. Al aplicar en metales base de alta resistencia se recomienda el uso de electrodo tipo E 310-16
grietas para aliviar tensiones.
como cojn de recubrimiento.
Aplicaciones Tpicas: Indicado para reticulado y
Aplicaciones Tpicas: Recubrimiento de ollas de fundi-
estoperoles de proteccin en bordes de pala y baldes,

capa final en conos y mandbulas chancadoras.
Depsito no puede ser cortado con sistema Oxigas.
cin, labios de convertidor, picadores de escoria, etc.

Tipo de corriente: CA, CCEP.
Mecanizado: No maquinable.
Alambre tubular equivalente: OA-225.

Dim. (mm)
Amps
Capas
Dureza tpica depsito HRc
55 - 60 HRc
55 - 63 HRc
3,2 (1/8")
70 - 160
Capas
Acero A 38
Acero Mangan.
4,0 (5/32")
175 - 200
55 - 62
59
4,8 (3/16")
225 - 300
58 - 62
60
CA, CC (+)
62
2 -3 capas mximo
31
04-03-10 12:17
Electrodos para Aluminio y Bronce
Electrodos para Aceros Inoxidables
ALUM 43
INDURA 19-9
Descripcin: Electrodo de aleacin base aluminio
Aplicaciones Tpicas: Intercambiadores de calor,
diseado para aplicaciones generales en unin y
equipos qumicos, industria lechera y minera, soldadura
reparacin de piezas de aluminio y sus aleaciones. Este
estructural de aceros al manganeso.
electrodo puede ser usado como varilla de aporte
Capa base para recubrimientos duros. Usados para
oxiacetilnico en cuyo caso el revestimiento acta como
unin de aceros tipos 301.
fundente. Para unin y reparacin de piezas de gran

espesor se recomienda precalentar entre 150 - 200C.
Resistencia a la traccin: 560 MPa
Aplicaciones Tpicas: Unin de planchas aluminio
(hasta 6% Si), recuperacin de pistones, block

aluminio, carcazas, cajas cambio, etc.
Lmite de fluencia: 480 MPa
Tambin disponible en Alambre Tubular 308L+T1.

Resistencia a la traccin: 250 MPa(14.500-18.500 psi).
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
60 - 90
Alargamiento en 50 mm: 18,0%
3,2 (1/8")
80 - 120
Tambin disponible en Alambre MIG (ER4043) y
4,0 (5/32")
120 - 160
Aporte TIG/Oxigas (Indura 26).
4,8 (3/16")
150 - 250
CC (+)
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
95 - 135
4,0 (5/32")
130 - 165
CC (+)
INDURA 70
INDURA 25 - 20
Descripcin: El electrodo 70 ha sido diseado para
Descripcin: Electrodo con revestimiento rutlico, lo
lograr depsitos de bronce fosfrico de alta calidad en
que lo hace apto para CA o CC(+). De arco estable, su
toda posicin con CC, electrodo positivo. El arco, a
depsito es de excelente forma y apariencia, escoria
pesar de ser bastante estable, parece irregular debido
fcilmente desprendible y su depsito es de acero
a que el metal se transfiere en forma globular. El metal
inoxidable autentico diseado para soldar aceros
depositado solidifica muy rpido y la escoria de poco
inoxidables 310 y 314, con alta resistencia a la traccin
volumen tiende a formar islas.
y corrosin a altas temperaturas, como estanques de
Aplicaciones Tpicas: Relleno de descanso, soldaduras de alambiques, relleno de contactos elctricos,

relleno de piezas de cobre, soldadura de hierros
cidos, rellenos de eje, aplicaciones. Soldaduras de

aceros magnetizados, refractarias y unin de aceros
dismiles.
fundidos, hlices de embarcaciones.

Resistencia a la traccin: 250 MPa(14.500-18.500 psi).
Alargamiento en 50 mm: 18,0%
Tambin disponible en Alambre MIG (ER4043) y
Aporte TIG/Oxigas (Indura 26).
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
40 - 75
3,2 (1/8")
80 - 120
4,0 (5/32")
130 - 190
4,8 (3/16")
140 - 250
Dim. (mm)
Amps
3,2 (1/8")
90 - 120
4,0 (5/32")
120 - 160
4,8 (3/16")
150 - 225
CC (+)
CC (+)
32
04-03-10 12:17
Electrodos para Hierro Fundido

INDURA 13-4
Ni - 55
Descripcin: Electrodo de revestimiento rutlico para
Descripcin: Depsito Nquel-Fierro especialmente
operar con CA, o CC(+). Diseado con un contenido
diseado para unin y reparacin de piezas de fundi-
mayor de Nquel para eliminar la ferrita en las microes-
cin con alto porcentaje de Fsforo, fundicin nodu-
tructuras. Excelente resistencia a la oxidacin, corrosin
lar. El depsito tiene una alta resistencia, es de exce-
salina y por vapor.
lente apariencia, libre de grietas y porosidad, incluso
Aplicaciones Tpicas: Reconstruccin de ruedas de

turbinas tipo Pelton, Kaplan y Francis. Aceros martensiticos laminados, forjados y fundidos. Reconstruccin de fittings y vlvulas. Aceros fundidos al CrNi
y tipo ASTM, CA 6 NM y similares, as como inoxidables 403, 405, 410, 410S, 414, 416 y 420.
sobre superficies contaminadas. Al igual que todas

las soldaduras en hierro fundido, se recomiendan los
cordones cortos (30 - 50 mm) a fin de no calentar
excesivamente la pieza. Se recomienda el martillado
para aliviar tensiones.
Aplicaciones Tpicas: Reparacin de cuerpos de
vlvulas, cuerpos y tapas de bomba, tambores trefi-
lacin, eje excntrico chancadores, uniones dismiles
acero carbono con hierro fundido, etc.

TTPS: 610C 1hr.

Resistencia a la traccin: 400 MPa (57.000 psi).
Dim. (mm)
3,2 (1/8")
90 - 120
4,0 (5/32")
120 - 160
CC (+)
INDURA 29 - 9S
Aplicaciones Tpicas: Electrodo de acero inoxidable
austentico de excelente apariencia. Escoria de fcil
remocin. Apropiado para unin de aceros tipo 312,
aceros dismiles y altos en Ni. Reparacin de engranajes y ejes.

Composicin qumica tpica:
Mn: 0.97% Si: 0.69%
Cr: 29.0% Ni: 10.1%

Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
60 - 80
3,2 (1/8")
80 - 110
4,0 (5/32")
110 - 140
4,8 (3/16")
Mecanizado: Bueno
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
40 - 85
3,2 (1/8")
70 - 100
4,0 (5/32")
100 - 125
4,8 (3/16")
130 - 150
CA, CC (+,-)
Ni - 375
Descripcin: El electrodo 375 tiene un ncleo de Nquel
C: 0.11%
Dureza: 150 HB.
Amps
140 - 180
CA, CC (+)
y un revestimiento que se consume casi totalmente en

el arco, lo que permite limpiar fcilmente los cordones.
Estos electrodos depositan cordones trabajables en toda
clase de mquinas y herramientas. Los depsitos son
homogneos, muy lisos, sin porosidades y de mayor
resistencia y ductilidad que el material base.
Aplicaciones Tpicas: Culatas de motores, blocks de
motores, blocks de compresores, relleno de piezas y
todo tipo de fundiciones grises.
Mecanizado: Bueno.
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
50 - 80
3,2 (1/8")
80 - 110
4,0 (5/32")
110 - 140
4,8 (3/16")
120 - 180
33
04-03-10 12:17
Ni - 99
Descripcin: Depsito de Nquel especialmente diseado para unin y reparacin de hierro fundido (fundicin
gris). Este electrodo entrega depsitos lisos y homogneos, libres de porosidad y es de mayor resistencia y
ductilidad que el metal base. Es aconsejable hacer
cordones cortos y martillar despus de cada cordn
para aliviar tensiones. El ncleo del electrodo puede ser
usado como aporte TIG.
Aplicaciones Tpicas: Reparacin y unin de piezas
de hierro fundido entre s, con otros metales ferrosos y
no ferrosos, recuperacin de: engranajes, block motor,
volantes, culatas motor, etc.
Resistencia a la traccin: 350 MPa (50.000 psi).
Dureza: 130 HB.
Mecanizado: Excelente.
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
60 - 80
3,2 (1/8")
70 - 110
4,0 (5/32")
100 - 130
4,8 (3/16")
150 - 180
COLD CAST
Descripcin: El electrodo, tiene ncleo de acero al
Carbono con un revestimiento que acta como fundente controlando las caractersticas del arco. Tiene
un punto de fusin lo suficientemente bajo para permitir usar corrientes bajas, caracterstica importante
en la soldadura de hierro fundido, lo que reduce el
endurecimiento en la zona de fusin.
Aplicaciones Tpicas: Cabezas de motores, piezas
de mquina, cajas de descanso, blocks de motores.
Resistencia a la traccin: 43 Kg/mm2 (61.100 psi).
Mecanizado: Excelente.
Dim. (mm)
Amps
2,4 (3/32")
60 - 80
3,2 (1/8")
80 - 110
4,0 (5/32")
110 - 140
4,8 (3/16")
140 - 180
CA, CC (+)
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ACEROS
COMPOSICIN QUMICA DE LOS ACEROS
SERIES SAE Y AISI
SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute) han efectuado clasificaciones
extensas de los aceros de acuerdo a su composicin qumica, llegando a establecer la siguiente normalizacin:
Designacin de Letras
Designacin Numrica
B: Acero al carbono (Horno Bessemer, cido).
(10XX) Aceros al carbono

(13XX) Manganeso 1,60 a 1,90%
(23XX) Nquel 3,50%
(25XX) Nquel 5,0%
(31XX) Nquel 1,25% - Cromo 0,60%
(33XX) Nquel 3,50% - Cromo 1,60%
(40XX) Molibdeno
(41XX) Cromo - Molibdeno
(43XX) Nquel - Cromo - Molibdeno
(46XX) Nquel 1,65% - Molibdeno 0,25%
(48XX) Nquel 3,25% - Molibdeno 0,25%
(51XX) Cromo
(52XX) Cromo y alto carbono
(61XX) Cromo - Vanadio
(86XX) Cromo - Nquel - Molibdeno
(87XX) Cromo - Nquel - Molibdeno
(92XX) Silicio 2,0% - Cromo
(93XX) Nquel 3,0% - Cromo - Molibdeno
C: Acero al carbono (Horno solera abierta, bsico).

E: Acero al carbono (Horno elctrico).
35
04-03-10 12:17
GUA PARA RECUPERACIN DE PIEZAS
36
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Gua para recuperacin de piezas

1. Movimiento de Tierra
Palas mecnicas
Rodillos
Zapatas para orugas
Reconstruir las
dimensiones hasta
quedar a 5 mm del
tamao original con
Build-Up 24 o Build-Up
28. Aplicar una capa
final con Weldmang
Crom o Antifrix 550.
Comience la aplicacin
en las uas. Reconstruya
usando Build -Up 28 o
Weldmang Crom hasta
quedar a 5 mm del
tamao original. Aplique
la soldadura de la forma
mostrada en la figura. La
capa final puede ser de
Antifrix 350 o Antifrix 450. Las zapatas pequeas pueden
ser recuperadas usando exclusivamente Antifrix 450.
Poleas
Reconstruir las
dimensiones hasta
quedar a 5 mm del
tamao original con
final con Weldmang
Crom, Weldmang 14 o
Antifrix 350.
Talones de aguiln
Engranajes de contramarcha (Sproket)
Barras Cerrojo / ojo de pestillo
Reconstruir las dimensiones hasta quedar a 5 mm del

tamao original con
final con Weldmang 14
o Antifrix 450. Use un
patrn para obtener las
dimensiones y
geometra correcta.
Reconstruir el tamao
original con Weldmang
Crom o Weldmang 14.
Es posible martillar
cuando la pieza esta al
rojo para lograr la forma
correcta.
Usando un patrn para

ajustar la geometra de
l a p i e z a . R e c u p e re
usando Weldmang 14,
We l d m a n g C a s t o
Antifrix 350.
37
04-03-10 12:17
Adaptadores para diente de cucharn
Cucharones recogedores (buzones)
Revista toda la superficie

con cordones rectos,
siga patrones similares
a los de la figura. Aplique
electrodo Overlay 60. Si
el impacto es bajo y la
abrasin severa use el
electrodo Overlay 62.
Revestir el borde inferior del labio, use cordones transversales al

avance del material
abrasivo. Use electrodos Overlay 60. Si el
impacto es bajo y la
abrasin severa use el
Dientes para cucharn
Rodillos para orugas de tractor
Aplique el revestimiento
alrededor del diente,
hasta 5 cm por sobre la
punta. Los depsitos
aplicados detrs de la
superficie recuperada
de la punta reducen el
desgaste. Use el
electrodo Overlay 60. Si
el impacto es bajo y la
abrasin severa use el electrodo Overlay 62. Si los
materiales que atacan el diente son muy finos, recubra
completamente el diente.
Si los rodillos estn

provistos de cojinetes
anti-friccin stos
debern quedar
sumergidos en agua
durante el procedimiento
de soldadura. Use
electrodos Antifrix 350
o Antifrix 550. Disponga
los cordones a lo ancho de la pieza llegando hasta la
pestaa en caso necesario. No se requiere esmerilar
todas las superficies, solo los puntos muy salientes.
Bordes del cucharn

Use electrodos Overlay
60 en las zonas inferiores
y laterales con reticulado
de acuerdo a la figura.
El borde de ataque
debe ser recuperado de
forma continua. Si el
impacto es bajo y la
abrasin severa use el electrodo Overlay 62. Para evitar
el sobrecalentamiento de las piezas de acero al
manganeso use cordones cortos en zonas no
adyacentes.
Rodillos para tractor

Si es necesario recupere
las dimensiones
originales usando
Indura Build-Up 24 o
Build-Up 28 hasta
quedar a 5 mm de las
Usando Antifrix 550 o Antifrix 350 aplique cordones de
soldadura a lo largo del permetro del rodillo.
38
04-03-10 12:17
Ruedas dentadas impulsoras

Aplique Antifrix 450 o
Antifrix 550 empleando
un patrn para obtener
la forma correcta. Los
cordones deben ser
soldados de forma
transversal. No se
requiere esmerilar toda
la superficie, slo los
puntos muy salientes.
Bulldzer
Muones de Buldzer
Retire los cojinetes de
los muones. Aplique
sobre el rea desgastada, use electrodos
Weldmang 14, Weldmang Crom o Alloy
160.
Cuchillas para Bulldzer

Rodillos portadores superiores
Remueva los bujes y
limpie cuidadosamente
las superficies.
Precaliente la pieza a
unos 250C, mantenga
el soplete calentando la
pieza durante todo el
procedimiento. Use
electrodos Antifrix 550
o Antifrix 350. Aplique dos pases en sentido transversal
revistiendo de forma alternada los extremos opuestos
del rodillo. Deje enfriar muy lentamente la pieza en una
cama de cal. No se requiere esmerilar toda la superficie,
solo los puntos muy salientes.
Garras de Zapata para tractor

Es permisible que las
zapatas se desgasten
hasta que las orugas
comiencen a perder
traccin. Reconstruya
el travesao hasta la
altura original soldando
una barra de acero
estructural a la zapata
con electrodos de bajo
contenido de hidrogeno, con pases anchos a elevada
temperatura. La parte superior de la garra debe
recubrirse con Weldmang 14 o Weldmang Crom. Repita
el proceso a medida que las piezas se van
desgastando.
Precaliente a 200C.
Suelde cordones alternados hasta formar un
depsito continuo de
unos 4 cm de ancho.
Use electrodos Overlay 60, Si el nivel de
impacto es bajo use
e l e c t ro d o s O v e r l a y
62.
Placas de extremo para Bulldzer

Aplique cordones diagonales a la esquina
exterior y a lo largo de
las orillas. El sistema
de cuadriculado entrega mejores resultados
cuando se manejan
materiales compactables. Si las placas de
extremo estn desgastadas, deber soldar y recubrir una nueva esquina.
Utilice electrodos Overlay 60, si la aplicacin implica
abrasin severa use Overlay 62, si la aplicacin implica
abrasin extremadamente severa y muy bajo impacto
considere el uso de Borium, si la aplicacin implica
impacto severo use Weldmang Crom.
39
04-03-10 12:17
Niveladoras
Cuchilla de extremo para niveladora
Posicione la cuchilla en
forma horizontal y suelde cordones diagonales
en la esquina exterior y
a lo largo de las orillas.
Use electrodos Borium
u Overlay 62.
Cuchillas para niveladora
Cadenas para llantas

Aplique con soplete
oxiacetilnico una gota
de Borium obre los
puntos desgastados
con el fin de reestablecer
la forma original de los
eslabones. Si va a usar
proceso de soldadura al
arco elctrico, estire las
cadenas para que no
salten chispas entre
los eslabones.
Ubique la cuchilla en
posicin horizontal, y
precaliente a 200C
aproximadamente, use
electrodos Overlay 62 o
Borium: Comience a
soldar en el centro y
avance hacia los extremos, haga cordones
cortos y alternados.
Recubre hasta 5 cm por sobre el filo. Algunas de estas
cuchillas pueden romperse durante el proceso de soldadura, tome las precauciones para prevenir analizando qumicamente el material base o conociendo la
especificacin precisa.
Zanjadoras
Cuchillas de acarreo (Escrepa) (scraper)
Dientes para zanjadora
Ubique la cuchilla en
posicin horizontal, y
precaliente a 200C
aproximadamente, use
electrodos Borium u
Overlay 65. Use movimientos de vaivn, comience a soldar en el
centro y avance hacia
los extremos, haga cordones cortos y alternados. Recubra hasta 3.5 cm por sobre el filo.
Revista la cara cortante

hasta 20 mm detrs del
filo, como se ve en la
figura. Use electrodo
Borium. Verifique la
composicin del metal
base, existe la
posibilidad que un
tratamiento trmico
extienda la vida til de
la herramienta.
Rodillos para zanjadora

Posicione el rodillo de
tal manera que pueda
ser girado. Aplique la
soldadura a la cara y a
la pestaa el rodillo si
es necesario. No se
requiere esmerilar toda
la superficie, solo los
puntos muy salientes.
Use electrodo
Weldmang Crom o Weldmang 14.
40
04-03-10 12:17
Segmentos impulsores para zanjadora
Shank ripper
Aplique la soldadura
usando un patrn para
obtener la geometra
correcta, use cordones
transversales del
electrodo Weldmang
14 o Weldmang Crom.
No se requiere esmerilar
toda la superficie, solo
los puntos muy
salientes.
En la parte superior y en
los costados del diente
deposite cordones del
electrodo Borium hasta
5 cm por sobre el filo.
Termine de recubrir los
costados y la zona
superior con Overlay 62
0 65.
Discos para niveladoras elevadoras

Ruedas dentadas impulsoras para zanjadoras
Use cordones transversales del electrodo
Weldmang 14 o Weldmang Crom. Aplique la
soldadura usando un
patrn para obtener la
geometra correcta.
No se requiere esmerilar toda la superficie,
solo los puntos muy
salientes.
Dientes para escarificador

Aplique electrodo
Borium comenzando
en la punta y extienda
el deposito hasta 5 cm
por sobre el filo. El
mango del diente
puede protegerse con
cordones de Overlay
62.
Coloque la pieza de
manera que pueda
soldarse por la parte
i n f e r i o r. A p l i q u e
cordones oscilados de
4 cm de ancho. La
soldadura debe ser
realizada en el lado
convexo. Use electrodo
Borium u Overlay 62.
Patas apisonadoras de rodillo

A p l i q u e u n c o rd n
alrededor de la pata con
el electrodo Overlay 62,
tal como indica la
figura.
Paletas de mezcladora asfltica

Suelde en el filo de
ataque, el interior y los
costados de las paletas
con Overlay 62. En la
cara de ataque suelde
cordones diagonales
como los de la figura.
Tambin suelde en el
contorno de los agujeros
de los pernos.
41
04-03-10 12:17
Mangos de paletas para mezcladoras asflticas

Reconstruya y refuerce
el hombro de ataque a
fin de proteger el perno.
Suelde un trozo de
relleno de acero
estructural. Aplique
Overlay 62 en las reas
sealadas en la figura.
Paletas agitadoras para mezcladora

pavimentadoras
Aplique el electrodo
Overlay 60 en la parte
superior y en las dos
caras de la hoja, tal
como se muestra en la
figura.
Tornillos agitadores de materiales para

pavimentacin
Use Overlay 62 en las
partes desgastadas de
la cara de la paleta
helicoidal y en las
aristas como se indica
en la figura.
Picos, Picotas
Reconstruya los
extremos desgastados
con electrodo
We l d m a n g C ro m o
Weldmang 14, mientras
permanezca la
soldadura caliente,
martille para devolver la
forma original.
2. Industria de ptreos (ridos)

Trituradoras
Rotores de impacto
Use Overlay 60 para los
bordes de ataque de las
barras y el rotor. Para
recuperar dimensiones
de las piezas de acero
al manganeso use
Weldmang 14.
Martillos
Con el electrodo
We l d m a n g 1 4 o
Weldmang Crom para
recuperar los martillos
desgastados, si el
desgaste es muy severo
es posible insertar
barras para obtener las
En martillos pesados de
baja velocidad es posible usar Overlay 62 y en los
martillos livianos de alta velocidad use Overlay 60 o
Antifrix 550. Generalmente no se recomienda el
revestimiento de martillos hechos de hierro fundido.
Rodillos
Si requiere recuperar
dimensiones use
electrodos como
We l d m a n g 1 4 o
We l d m a n g C r o m .
Aplique los cordones de
forma alternada.
Reconstruya en primera
instancia la seccin
central de rotacin.
Luego de recuperar las dimensiones del rodillo,
endurezca la superficie con cordones cortos trasversales
hechos con Overlay 60.
42
04-03-10 12:17
Mandbulas (Quijadas)
Crucetas
Ubique la mandbula en
un soporte adecuado que
resista esfuerzos
considerables para evitar
que se deforme al soldar.
Suelde barras de refuerzo
de acero al manganeso o
un acero alto en carbono
como se muestra en el
paso A con electrodo
Weldmang Crom o Weldmang 14. Complete al cordn
completo tal como aparece el paso B. el paso C reconstruye
los costados de los diente, en el paso D recupera los
costados opuestos. Luego el paso E de soldadura en el
costado opuesto es usado slo para enderezar la Mandbula.
Los cordones deben ser aplicados de forma alternada y la
pieza no debe superar 250C en ningn momento.
Use electrodos Antifrix

550 o Weldmang Crom
formando una superficie
continua. Los cordones
deben estar en el
sentido transversal al
patrn de desgaste
observado.
Conos
Evite el calentamiento
de las piezas por sobre
los 250C. Use
electrodos Weldmang
Crom o Weldmang 14,
los cordones deben ser
soldados de forma
alternada, aplique
cordones espaciados
de Overlay 60 en la
zona superior para mejorar el rendimiento de la pieza.
Mantos
Ubique el manto en un
soporte adecuado que
resista esfuerzos considerables para evitar
que se deforme al soldar. Reconstruya las
reas desgastadas con
Weldmang 14 o Weldmang Crom. Revista la
superficie final con Overlay 65. Use electrodos Overlay
62 o Borium en las zonas de desgaste abrasivo libre
de impacto.
Rebordes de Harneros y canaletas de descarga

Revista las reas de
desgaste en los
rebordes y orillas
colocando cordones
espaciados por 10 cm,
si la abrasin es severa
los cordones deben ser
menos espaciados. La
aplicacin debe ser
paralela a la direccin de deslizamiento del material.
Use electrodos Overlay 62.
Harneros Clasificadores
Ubique la pieza en un
soporte adecuado que
resista esfuerzos
considerables para
evitar que se deforme al
soldar. Inserte bloques
para conservar las
perforaciones del
tamao original.
Deposite cordones de
Weldmang Crom o Weldmang 14 alrededor de las
perforaciones y en la superficie.
43
04-03-10 12:17
Rebordes cucharn tipo almeja
Cojinetes para agitador (Lechada)
Aplique cordones de
forma alternada para
evitar la deformacin,
especialmente si el
metal base es acero al
manganeso. Revista la
parte superior, el fondo
y los costados como se
muestra en la figura.
Estas piezas se
desgastan en forma de bandas las que deben ser
recuperadas. Use electrodos Overlay 60 u Overlay 62.
Aplique Overlay 60 o
Antifrix 550 en la
superficie de contacto
como se indica en la
figura.
3. Industria del Cemento

Discos paras martillos de molinos
Reconstruya con BuildUp 28 hasta quedar a 6
mm de la superficie
original. Luego recupere
con Weldmang Crom,
Overlay 62 o Antifrix
550. Si el disco exterior
tiene la cara desgastada
aplique cordones en
forma de rayos de
bicicleta.
rboles para agitador

Aplique Overlay 60 o
Antifrix 550 en la
superficie de apoyo del
rbol como se indica en
la figura.
Carcasas de bombas centrifugas

Recupere las dimensiones con Build-Up 28 si
es acero al carbono o
con Weldmang Crom si
es acero al manganeso.
En la ltima capa use
Overlay 62.
Diente de engranajes
Precaliente a 150 200
C, reconstruya usando
Build Up 28, de una
capa final con Antifrix
350 o Antifrix 550. Use
patrones para asegurar
la correcta geometra.
Enfre lentamente.
Impulsores de bombas centrifugas

Revista los rodetes de
acuerdo a la figura. Use
electrodos Overlay 60
en los bordes y Overlay
62 en las paletas.
Recupere
las
dimensiones de los
impulsores de acero al
manganeso usando
Weldmang 14.
44
04-03-10 12:18
Ruedas dentadas de cadena propulsora
Tornillos alimentadores
Precaliente hasta los

200C y recupere con
Weldmang 14. Tenga
especial cuidado en el
control de las temperaturas.
En la cara superior y en
los filos de la cuerda
helicoidal suelde Overlay
62, gire el tornillo a
medida que suelda
manteniendo un
depsito en posicin
horizontal.
Tubo de admisin, faldones del anillo intermedio y

porta anillos
Aplique la soldadura de
acuerdo a la figura use
Overlay 60. Si la
abrasin es severa use
Overlay 62. Aplique los
cordones de forma
alternada para reducir
la distorsin.
Tornillos alimentadores para bomba de cemento

seco
En la cara superior de la
cuerda helicoidal suelde
Overlay 62, girando el
tornillo a medida que
suelda manteniendo un
depsito en posicin
horizontal. En los filos
aplique Borium. Si el
extremo esta sometido a
altas temperaturas, rebaje el rea y recupere con Cobalt 6.
Paletas para mezcladora
Hojas de ventilador y Ventiladores de succin

(aspiradores)
Aplique el revestimiento
Overlay 65 o Borium a
los filos de ataque, si
suelda la cara de ataque
c o m p l e t a re c u e rd e
equilibrar con las otras
hojas del ventilador.
Tornillos alimentadores para llenado de bolsas

En la cara superior de la
cuerda helicoidal suelde
Overlay 62, girando el
tornillo a medida que
suelda manteniendo un
depsito en posicin
horizontal. En los filos
aplique Borium. Si el
extremo esta sometido
a altas temperaturas,
rebaje el rea y recupere con Cobalt 6. Si el tornillo
requiere un ajuste exacto pruebe con Antifrix 550 y
esmerilando las zonas. Si requiere mecanizar para
obtener las tolerancias pruebe con Antifrix 450 o Antifrix
350.
Usando Overlay 62
aplique una cuadricula
de soldadura como se
Los extremos deben
tener una superficie
continua.
45
04-03-10 12:18
4. Industria de Arcilla y Ladrillos
Barrenas de amasadero
Vea la recuperacin de los tornillos en Industria del
cemento.
Cuchillas
Esta pieza puede ser
usada en cepilladoras
de pizarra, de ruedas,
de rayos, de amasadero.
Usando Borium
deposite un cordn en
el filo de las hojas,
comience en el extremo
y avance hacia el centro.
Palas recogedoras para horno

Aplique Borium en los
b o rd e s d e a t a q u e ,
opcionalmente use
Overlay 62 si la pieza no
soporta ciclos trmicos
severos.
Dados y moldes refractarios

Barras de desintegrador
Recupere usando
cordones de soldadura
anchos en la orilla
exterior y en la cara de
avance con el electrodo
Overlay 62.
Rebaje los bordes y

recupere usando Cobalt
6 o Cobalt HR 21,
esmerile y pula
cuidadosamente.
Llantas para mazas trituradoras (trapiches)

Recupere
las
dimensiones usando
Build-Up 28 si es acero
al carbono, Weldmang
Crom o Weldmang 14 si
es acero al manganeso.
Termine la pista de
rodadura con electrodos
Overlay 62. Suelde
cordones alternados
transversales al sentido de giro de la llanta.
46
04-03-10 12:18
5. Minera metlica
Porta broca para perforadora

P re c a l i e n t e a 2 5 0
350C. Suelde con
electrodos Cobalt 6,
enfre muy lentamente y
pula hasta obtener la
calidad superficial.
Guas de cables
Recupere el taln en la
zona inferior y superior
con cordones cortos en
el borde de ataque. El
resto de la pieza es
recuperado de acuerdo
a la figura, con el
Rebordes de cuharon de cargadora
Tolvas
La superficie interior de
estas tolvas son
recuperadas con
electrodos
al
manganeso, pueden
s e r We l d m a n g 1 4 ,
Weldmang Crom o en
caso de fundiciones
Weldmang Cast. La
aplicacin del
recubrimiento debe repetirse antes que el depsito
anterior se desgaste por completo. Los cordones deben
ser paralelos y recubrir los rebordes de forma
transversal. En las zonas crticas agrege reticulado con
Overlay 60.
Parrillas, Harneros
Recupere la pieza con
Overlay 62 segn el
desgaste observado,
use electrodos Overlay
60 o 62. Aplique
cordones alternados
para reducir al mnimo
la distorsin.
Aplique Overlay 60 en el
reborde, con Overlay 62
recupere el resto de las
zonas, usando cordones
paralelos separados
unos 2 cm, como se
Montacargas de cajn
Revista las paredes
interiores formando una
cuadricula hecha con
electrodos Overlay 60,
Use Overlay 62 en caso
de abrasin muy severa
con poco impacto.
Ruedas de carros de mina, ruedas de transportador,

ruedas en general
Precaliente a 180C-220C suelde en forma transversal
al sentido de rodamiento.
Si es necesario suelde
parte de la pestaa. Si
es requerido tolerancias
y mecanizado use
Antifrix 350, en caso
contrario use Antifrix
550.
47
04-03-10 12:18
Ejes de poleas para cables
Cucharones de molinos de bolas
Rebaje las reas

desgastadas 3 mm,
Precaliente a 120C.
Suelde los cordones de
forma alternada para
evitar la deformacin.
Idealmente suelde
cordones de forma
circular, reconstruya a
un mayor tamao del
requerido y esmerile cuidadosamente hasta obtener el
dimetro requerido. Use electrodos Weldmang Crom o
Weldmang 14.
En las superficies
afectadas por el
desgaste forme una
cuadricula segn lo
indica la figura. Use
electrodos Overlay 62.
Los bordes de descarga
deben tener cordones
transversales
continuos.
Placas de desviacin (canaln de mineral)

La superficie interior de
estas placas son recuperadas con electrodos
al manganeso, pueden
ser Weldmang 14, Weldmang Crom o en caso
de fundiciones Weldmang Cast. La aplicacin del recubrimiento
debe repetirse antes
que el depsito anterior se desgaste por completo. Los
cordones deben ser paralelos y recubrir los rebordes
de forma transversal.
Puertas de arco (canaln de mineral)
Curvas de tubos (transportador alimentador)

Corte una seccin del
costado interior del
tubo, para poder
recuperar el interior del
tubo, luego recupere el
trozo cortado. Suelde
cordones transversales
con Overlay 60. Suelde
el trozo cortado al tubo
original.
Hojas agitadoras del calcinador, Hojas del

alimentador de cadena
Usando Overlay 62 o
Borium recupere el
borde de ataque de de
las hojas.
Recupere las partes

gastadas de la puerta
tal como indica la figura.
El depsito debe tener
4 cm de ancho. Use
electrodos Overlay 60 u
Overlay 62
48
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Basculadores y asas de ollas de fundicin

Aplique Antifrix 550 en
las zonas desgastadas
como se indica en la
figura. Use cordones
paralelos al sentido de
giro de la olla.
6. Dragado
Boca de la tubera de succin
Suelde por el interior del
lado de admisin de
tubo hasta 10 cm por
detrs de la brida. Use
electrodos Overlay 62.
Codos para tuberas

Con electrodo Overlay
62 suelde el costado
opuesto al flujo del
material al interior del
codo, use cordones
paralelos al flujo del
material.
49
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TABLAS
ACEROS AL CARBONO
Nmero
SAE
Mn
P
Mx.
S
Mx.
Nmero
AISI
1006
1008
1010
1015
1016
1017
1018
1019
1020
1022
1024
1025
1027
1030
1033
1034
1035
1036
1038
1040
1041
1042
1043
1045
1046
1050
1052
1055
1060
1062
1064
1065
1066
1070
1074
0,06 mx.
0,08 mx.
0,10 mx.
0,08-0,13
0,10-0,15
0,11-0,16
0,13-0,18
0,13-0,18
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,18-0,23
0,18-0,23
0,18-0,23
0,20-0,25
0,19-0,25
0,22-0,28
0,22-0,28
0,22-0,29
0,25-0,31
0,28-0,34
0,30-0,36
0,32-0,38
0,32-0,38
0,30-0,37
0,35-0,42
0,37-0,44
0,37-0,44
0,36-0,44
0,40-0,47
0,40-0,47
0,43-0,50
0,43-0,50
0,48-0,55
0,45-0,56
0,47-0,55
0,50-0,60
0,50-0,60
0,50-0,61
0,55-0,65
0,55-0,65
0,54-0,65
0,54-0,65
0,60-0,70
0,60-0,70
0,60-0,71
0,65-0,75
0,65-0,75
0,65-0,76
0,70-0,80
0,35 mx.
0,25-0,40
0,25-0,50
0,30-0,60
0,30-0,60
0,50-0,80
0,30-0,60
0,60-0,90
0,30-0,60
0,60-0,90
0,70-1,00
0,30-0,60
0,60-0,90
0,70-1,00
0,30-0,60
1,35-1,65
0,30-0,60
0,60-0,90
1,20-1,50
0,60-0,90
0,60-0,90
0,70-1,00
0,50-0,80
0,60-0,90
1,20-1,50
0,60-0,90
0,70-1,00
0,60-0,90
1,35-1,65
0,60-0,90
0,70-1,00
0,60-0,90
0,70-1,00
0,60-0,90
0,85-1,15
1,20-1,50
0,50-0,80
0,60-0,90
0,85-1,15
0,50-0,80
0,60-0,90
0,75-1,05
0,85-1,15
0,50-0,80
0,60-0,90
0,85-1,15
0,40-0,70
0,60-0,90
0,75-1,05
0,50-0,80
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
C1005
C1006
C1008
C1010
C1012
C1013
C1015
C1016
C1017
C1018
C1019
C1020
C1021
C1022
C1023
C1024
C1025
C1026
C1027
C1029
C1030
C1033
C1034
C1035
C1036
C1038
C1039
C1040
C1041
C1042
C1043
C1045
C1046
C1050
C1051
C1052
C1054
C1055
C1057
C1059
C1060
C1061
C1062
C1064
C1065
C1066
C1069
C1070
C1071
C1074
50
04-03-10 12:18
ACEROS DE ALEACIN
Nmero
AISI
Mn
P
Mx.
S
Mx.
Si
Ni
Cr
Otros
Nmero
SAE
1320
1321
1330
1335
1340
0,18-0,23
0,18-0,23
0,28-0,33
0,33-0,38
0,38-0,43
1,60-1,90
1,60-1,90
1,60-1,90
1,60-1,90
1,60-1,90
0,040
0,050
0,040
0,040
0,040
0,040
0,540
0,040
0,040
0,040
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
1320
1330
1335
1340
2317
2330
2335
2340
2345
E2512
2512
E2517
0,15-0,20
0,28-0,33
0,33-0,38
0,33-0,43
0,43-0,48
0,09-0,14
0,12-0,1
0,15-0,20
0,40-0,60
0,60-0,80
0,60-0,80
0,70-0,90
0,70-0,90
0,40-0,60
0,40-0,60
0,45-0,60
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,025
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,025
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
3,25-3,75
3,25-3,75
3,25-3,75
3,25-3,75
3,25-3,75
4,75-5,25
4,75-5,25
4,75-5,25
2317
2330
2340
2345
2512
2515
2517
3115
3120
3130
3135
3140
3141
3145
3150
E3310
E3316
0,13-0,18
0,17-0,22
0,28-0,33
0,33-0,38
0,38-0,43
0,38-0,43
0,43-0,48
0,48-0,53
0,08-0,13
0,14-0,19
0,40-0,60
0,60-0,80
0,60-0,80
0,60-0,80
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,50-0,60
0,45-0,60
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
3,25-3,75
3,25-3,75
0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
0,70-090
0,70-0,90
0,70-0,90
1,40-1,75
1,40-1,75
3115
3120
3130
3135
3140
3141
3145
3150
3310
3316
Mo
4117
4023
4024
4027
4028
4032
4037
4042
4047
4053
4063
4068
0,15-0,20
0,20-0,25
0,20-0,25
0,25-0,30
0,25-0,30
0,30-0,35
0,35-0,40
0,40-0,45
0,45-0,50
0,50-0,56
0,60-0,67
0,63-0,70
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,75-1,00
0,75-1,00
0,75-1,00
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,035-0,050
0,040
0,035-0,050
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
4017
4023
4024
4027
4028
4032
4037
4042
4047
4053
4063
468
4130
E4132
E4135
4137
E4137
4140
0,17-0,22
0,23-0,28
0,28-0,33
0,30-0,35
0,33-0,38
0,35-0,40
0,35-0,40
0,38-0,43
0,70-0,90
0,70-0,90
0,40-0,60
0,40-0,60
0,70-0,90
0,70-0,90
0,70-0,90
0,75-1,00
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,025
0,025
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,040
0,025
0,040
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,40-0,60
0,40-0,60
0,80-1,10
0,80-1,10
0,80-1,10
0,80-1,10
0,80-1,10
0,80-1,10
0,20-0,30
0,20-0,30
0,15-0,25
018-0,25
0,18-0,25
0,15-0,25
018-0,25
0,18-0,25
4119
4125
4130
4137
4140
51
04-03-10 12:18
TABLAS
ACEROS DE ALEACIN
Nmero
AISI
Mn
P
Mx.
S
Mx.
Si
Ni
Cr
Otros
Nmero
SAE
4142
4145
4147
4150
0,40-0,45
0,43-0,48
0,45-0,50
0,48-0,53
0,75-1,001
0,75-1,00
0,75-1,00
0,75-1,00
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,80-1,10
0,80-1,10
0,80-1,10
0,80-1,10
Mo
0,15-0,25
0,15-0,25
0,15-0,25
0,15-0,25
4145
4150
4317
4320
4327
4340
0,15-0,20
0,17-0,22
0,35-0,40
0,38-0,43
0,45-0,65
0,45-0,65
0,60-0,80
0,60-0,80
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
1,65-2,00
1,65-2,00
1,65-2,00
1,65-2,00
0,40-0,60
0,40-0,60
0,70-0,90
0,70-0,90
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
4317
4320
4340
4608
4615
E4617
4620
X4620
E4620
4621
4640
E4640
0,06-0,11
0,13-0,18
0,15-0,20
0,15-0,20
0,17-0,22
0,18-0,23
0,17-0,22
0,18-0,23
0,38-0,43
0,38-043
0,25-0,45
0,45-0,65
0,45-0,65
0,45-0,65
0,45-0,65
0,50-0,70
0,45-0,65
0,70-0,90
0,60-0,80
0,60-0,80
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,025
0,20 mx.
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
1,40-1,75
1,65-2,00
1,65-2,00
1,65-2,00
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V
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52
04-03-10 12:18
ACEROS DE ALEACIN
Nmero
AISI
Mn
P
Mx.
S
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Si
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1,80-2,20
1,80-2,20
1,80-2,20
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0,85-1,15
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9447
9763
9840
9840
9850
53
04-03-10 12:18
TABLAS
COMPOSICIN QUMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

AUSTENTICOS
Tipo
AISI
Carbono
%
Manganeso
Mximo %
SiIicio
Mximo %
Cromo
%
Nquel
Elementos %
Otros
201
202
301
302
302B
303
303Se
304
304L
305
308
309
309S
310
310S
314
316
316L
317
321
347
348
0,15 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
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0,08 mx.
0,25 mx.
0,08 mx.
0,03 mx.
0,08 mx.
0,08 mx.
0,08 mx.
0,08 mx.
5,5/7,5
7,5/10,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
1,00
1,00
1,00
1,00
2,00/3,00
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1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
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1,50
1,50/3,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
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22,00/24,00
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24,00/26,00
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16,00/18,00
16,00/18,00
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17,00/19,00
17,00/19,00
17,00/19,00
3,50/5,50
4,00/6,00
6,00/8,00
8,00/10,00
8,00/10,00
8,00/10,00
8,00/10,00
8,00/12,00
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19,00/22,00
19,00/22,00
10,00/14,00
10,00/14,00
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9,00/13,00
Ta 0,10 mx.
N2 0,25 mx.
N2 0,25 mx.
S 0,15 mn.
Se 0,15 mn.
Mo 2,00/3,00
Mo 2,00/3,00
Mo 3,00/4,00
Ti5 x C mn.
Cb +Ta10 C mn.
Cb +Ta10 C mn.
MARTENSTICOS
403
405
410
414
416
416Se
420
431
440A
440B
440C
501
502
0,15 mx.
0,08 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
0,15 mx.
Sobre 0,15
0,20 mx.
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Sobre 0,10
0,10 mx.
1,00
1,00
1,00
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1,25
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,50
1,00
1,00
0,50
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
11,50/13,00
11,50/14,50
11,50/13,50
11,50/13,50
12,00/14,00
12,00/14,00
12,00/14,00
15,00/17,00
16,00/18,00
16,00/18,00
16,00/18,00
4,00/6,00
4,00/6,00
Al 0,10/0,30
1,25/2,50
S 0,15 mn.
Se 0,15 mn.
1,25/2,50
Mo 0,75 mx.
Mo 0,75 mx.
Mo 0,75 mx.
Mo 0,40/0,65
Mo 0,40/0,65
FERRTICOS
405
430
430F
430FS
442
446
0,08 mx.
0,12 mx.
0,12 mx.
0,12 mx.
0,20 mx.
0,20 mx.
1,00
1,00
1,25
1,25
1,00
1,50
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
11,50/14,50
14,00/18,00
14,00/18,00
4,00/18,00
18,00/23,00
23,00/27,00
S 0,15 mn.
Se 0,15 mn.
N2 0,25 mx.
54
04-03-10 12:18
TABLAS
DUREZA
TABLA COMPARATIVA DE DUREZA
Brinell
898
857
817
780
745
712
682
653
627
601
578
555
534
514
495
477
461
444
429
415
401
388
375
363
352
341
331
321
311
302
293
285
277
269
262
255
248
241
235
229
Vickers
1150
1050
960
885
820
765
717
675
633
598
567
540
515
494
472
454
437
420
404
389
375
363
350
339
327
316
305
296
287
279
270
263
256
248
241
235
229
Rockwell
C
B
70
68
66
64
62
60
58
57
55
53
52
50
49
47
46
45
44
42
41
40
38
37
36
35
34
33
32
31
30
29
28
26
25
24
23
22
21
120
119
119
117
117
116
115
115
114
113
112
112
110
110
109
109
108
108
107
106
105
104
104
103
102
102
100
99
98
Resistencia
a la traccin
x 1000 psi
440
420
401
384
368
352
337
324
311
298
287
276
266
256
247
238
229
220
212
204
196
189
182
176
170
165
160
155
150
146
142
138
134
131
128
125
122
119
116
113
Brinell
223
217
212
207
202
197
192
187
183
179
174
170
166
163
159
156
153
149
146
143
140
137
134
131
128
126
124
121
118
116
114
112
109
107
105
103
101
99
97
95
Vickers
223
217
212
207
202
197
192
187
183
179
174
170
166
163
159
156
153
149
146
143
140
137
134
131
128
126
124
121
118
116
114
112
109
107
105
103
101
99
97
95
Rockwell
C
B
20
18
17
16
15
13
12
10
9
8
7
6
4
3
2
1
97
96
96
95
94
93
92
91
90
89
88
87
86
85
84
83
82
81
80
79
78
77
76
74
73
72
71
70
69
68
67
66
65
64
62
61
60
59
57
56
Resistencia
a la traccin
x 1000 psi
110
107
104
101
99
97
95
93
91
89
87
85
83
82
80
78
76
75
74
72
71
70
68
66
65
64
63
62
61
60
59
58
56
56
54
53
52
51
50
49
55
04-03-10 12:18
OFICINAS INDURA
ARGENTINA
MXICO
INDURA Argentina S.A.
INDURAMEX S.A. de C.V.
Direccin: Ruta Panamericana Norte
Direccin: Av. Gustavo Baz N 180,
Km 37.5 Parque Industrial Garn
Bodega D-3 Col. San Jernimo Tepetlacalco,
Buenos Aires, Argentina.
Tlalnepantla, Edo. de Mxico.
Centro de Servicio al Cliente:
C.P. 54090
0810 810 6003

01 800 0046387
CHILE
INDURA S.A. Industria y Comercio
PER
Direccin: Av. Las Amricas 585 Cerrillos,
INDURA S.A. Per
Santiago, Chile.
Direccin: Av. El Pacfico 401-425,
Independencia, Lima, Per.
600 600 3030
COLOMBIA
0801 70670
CRYOGAS S.A.
Direccin: Carrera 50 # 52-50
Edificio Unin Plaza, Piso 10
Medelln, Colombia.
01 8000 514 300
ECUADOR
INDURA Ecuador S.A.

Direccin: Kilmetro 14 1/2 va Daule,
Guayaquil, Ecuador.
1800 463872
56
04-03-10 12:18
04-03-10 12:20
04-03-10 12:20

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Electrodos para exigencias mltiples

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