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programao de robs
Dissertao do MIEM
Orientadores:
Prof. Paulo Augusto Ferreira de Abreu
Prof. Antnio Manuel Ferreira Mendes Lopes
ii
iii
iv
Resumo
As actuais condies dos mercados obrigam a que, mesmo peas com tiragens pequenas,
sejam feitas rpida e eficazmente.
A introduo de robs em operaes de maquinagem, vista como uma boa aposta em termos
de flexibilidade e de custo/pea permitindo responder s exigncias do mercado. O grande
entrave sentido na aplicao de robs, pelas empresas, a programao das trajectrias, de
maquinagem, pelo mtodo tradicional (online).
A procura de solues levou a que programas destinados a mquinas ferramenta, fossem
adaptados para a programao de robs. Esta soluo permite que se criem, pelo mtodo
offline, caminhos complexos sem que a clula precise de parar, aumentando, assim, a sua
eficincia.
A realizao deste projecto tem como objectivo a aplicao, implementao e validao de
ferramentas CAD/CAM para a programao de robs industriais. Assim, partindo de um
programa de comando numrico gerado por uma aplicao de CAD/CAM, dever ser gerado
um programa em linguagem Rapid (linguagem dos robs ABB). O programa dever ser
validade e simulado com recurso o software de programao offline da ABB (Robotstudio).
Posteriormente, o programa dever ser implementado na clula robtica disponvel.
Numa primeira fase, o trabalho consistiu num enquadramento dos temas associados. Seguiuse um estudo aprofundado dos elementos constituintes da clula robtica existente, assim
como a criao de interfaces de ligao. A passagem para o meio virtual impulsionou a
criao de alguns testes, de modo a percebe-se melhor, a influncia de parmetros como a
orientao da ferramenta. A ltima fase do trabalho consistiu na aplicao e validao dos
programas gerados recorrendo clula robtica existente e ao software de programao
offline do fabricante do rob.
A gerao de programas, em linguagem rob, para operaes de maquinagem, recorrendo ao
software CAD/CAM, acompanhada de erros. Foi possvel concluir que os erros so
relacionados com uma modelao errada da amplitude das juntas do rob e com uma falta de
informao nos acessrios criados. O uso do software Robotstudio, como intermdio de
confirmao dos programas gerados, provou-se vantajoso permitindo a deteco e
compreenso, desses erros, antes da passagem para a clula real. A correco de alguns dos
erros obtidos em verses mais actuais do software de CAD/CAM evidencia que a utilizao
de robs em aplicaes de maquinagem uma tcnica recente e com perspectivas de
crescimento.
vi
Abstract
The present market conditions demand that even to produce parts in small batches it is
necessary to have flexible machining process.
The use of robots in machining operations is a good strategy in terms of flexibility and cost
per piece allowing to be up to the demands of the market. The major obstacle felt by the
companies when using robots is the programming of the paths of the machining operations,
using the traditional method (online).
The search for solutions led to the conversion of programs designed for machine tools into
robot programs. This solution allows the production of complex paths, by the offline method,
without stopping the cell, increasing, this way, the effectiveness.
The purpose of this project is the application, implementation and validation of CAD/CAM
tools to program industrial robots. Starting with a numerical control program generated by an
application of CAD / CAM, a program must be generated in Rapid language (language of
ABB robots). The program should be validated and simulated using the software for offline
programming of ABB (RobotStudio). Afterwards the program should be implemented in the
available robotic cell.
Initially, the work involved a review of the current developments and associated themes. Then
a detailed study of the elements of the existing robotic cell, as well as the creation of
connection interfaces was carried out. The transition to the virtual environment led to the
creation of some tests in order to test the influence of parameters such as the orientation of the
tool. Finally the work involved the application and validation of programs generated using the
robotic cell and the existing offline programming software from the manufacturer's robot.
The programs generation, in robot language, for machining operations, using CAD / CAM
software, is accompanied by errors. It was concluded that the errors are related to a wrong
modeling of the robot joint amplitude and with a lack of information on the created
accessories. The use of RobotStudio software, as means of confirming the generated
programs, proved to be advantageous allowing the detection and understanding, of these
errors, before the transition to the real cell. The correction, in current versions, of some of the
obtained errors in the CAD / CAM software evidence that the use of robots in machining
applications is a recent development and with growth prospects.
vii
viii
Agradecimentos
Aos meus orientadores, professor Paulo Abreu e professor Antnio Mendes Lopes pela
disponibilidade e ajuda no contorno das dificuldades encontradas.
Ao professor Francisco Freitas pelas iniciativas tomadas com intuito de melhor a nossa
formao.
Ao professor Joaquim Fonseca pela ajuda oferecida na realizao dos desenhos de definio
das interfaces criadas.
minha famlia por me oferecer a oportunidade de estudar e apoiar ainda que de uma
maneira no convencional.
minha namorada Mafalda por todos os momentos de felicidade, apoio e confiana que me
d.
Aos meus manos que me acompanham em todos os momentos.
ix
ndice
1.
Introduo ........................................................................................................................... 1
2.
2.1.1.
2.2.
3.
2.2.1.
Mastercam ............................................................................................................ 8
2.2.2.
PowerMILL .......................................................................................................... 9
2.2.3.
SolidCAM/InventorCAM ..................................................................................... 9
2.3.
Robs industriais........................................................................................................ 10
2.4.
2.5.
2.5.1.
2.5.2.
2.5.3.
3.1.1.
3.1.2.
3.1.3.
3.1.4.
3.1.5.
3.1.6.
3.1.9.
3.2.
3.2.1.
3.2.2.
Teste 1 ....................................................................................................................... 43
5.2.
Teste 2 ....................................................................................................................... 48
5.3.
Teste 3 ....................................................................................................................... 49
5.4.
Teste 4 ....................................................................................................................... 50
6.
Teste 1 ....................................................................................................................... 54
6.2.
Teste 2 ....................................................................................................................... 55
6.3.
Teste 3 ....................................................................................................................... 57
7.
8.
Referncias ....................................................................................................................... 63
Anexos ..................................................................................................................................... 65
Anexo A ............................................................................................................................... 67
Anexo B ............................................................................................................................... 69
Anexo C ............................................................................................................................... 70
Anexo D ............................................................................................................................... 71
Anexo E................................................................................................................................ 72
Anexo F ................................................................................................................................ 73
Anexo G ............................................................................................................................... 74
Anexo H ............................................................................................................................... 75
xii
1. Introduo
Num mundo competitivo em que a oferta aumenta diariamente, a mudana, a inovao e a
adaptabilidade so os caminhos que as empresas devem seguir para conseguirem manter-se
actuais e competitivas.
A obteno de produtos com toleranciamentos apertados encontra-se altamente desenvolvida
e perfeitamente dominada no mundo industrial, sendo acompanhada pela evoluo
computacional em forma de softwares de programao. Estes softwares permitem distncia
de um clique obter todas as funcionalidades desejadas, sendo possveis optimizaes dos
mesmos para processos mais dedicados.
Devido ao custo associado utilizao de mquinas ferramenta, peas que no exigem nveis
de acabamento elevados, so, tipicamente, produzidos manualmente ou com mquinas muito
dedicadas, no permitindo uma evoluo dos mecanismos nem um acompanhamento do
mercado actual. A rea de negcio destes produtos com menores requisitos superficiais , na
realidade, muito extensa, passando por produtos de prototipagem rpida at peas ornamentais
e arquitectnicas.
As vantagens da utilizao de robs industriais levaram a que estes fossem candidatos ideais
para a automatizao desta rea menos explorada. A grande dificuldade encontrada na
aplicao de robs a estes processos a sua programao. Um caminho de maquinagem
contm um nmero elevado de pontos e, como os robs no se regem por uma linguagem
universal, as empresas de software tem mais dificuldades na evoluo. Mesmo assim, existem
no mercado diversas marcas que produzem softwares capazes de programar robs de
diferentes fabricantes para aplicaes de maquinagem.
Os objectivos deste trabalho enquadram-se na evoluo desta rea de aplicaes, tendo-se
como meta o estudo de softwares de programao de robs destinados a processos de
maquinagem. Existindo uma clula robtica no Departamento de Engenharia Mecnica da
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, sentiu-se a necessidade de aplicar os
estudos realizados e assim poder tirar concluses com alguma validao prtica. Esta
aplicao impossibilitou o estudo de todos os processos de maquinagem, escolhendo-se a
fresagem de topo como processo a estudar.
A primeira parte do estudo realizado focou-se numa melhor compreenso dos temas que, de
alguma forma, influenciavam a obteno dos resultados pretendidos. Fez-se uma reviso
bibliogrfica sobre mquinas ferramenta e softwares de programao destas, de robs e
processos de programao e, por fim, um estudo da aplicao de robs para tarefas de
maquinagem. Os resultados obtidos neste estudo encontram-se descritos no captulo dois.
Depois de uma compreenso sobre os temas a abordar estudou-se com alguma profundidade a
clula real existente. Deste estudo surgiu a necessidade de criar interfaces de ligao entre o
1
motor rvore e o rob para permitir a sua utilizao conjunta. O desenho dessa interface
implicou o estudo da orientao a utilizar na colocao da ferramenta no rob, que levou
realizao de diversos testes. A descrio da clula existente feita no terceiro captulo assim
como a sua passagem para o meio virtual. Para ser possvel a modelao da clula real em
meio virtual tiveram de ser criados alguns dos componentes e depois editados, dependendo do
programa a utilizar. O recurso a um programa de CAD/CAM (Mastercam/Robotmaster) com
capacidade de programar robs era suficiente para a realizao deste trabalho, porm
escolheu-se confirmar os traados criados num software de programao do fabricante do
rob (Robotstudio). A aprendizagem destes softwares envolveu a realizao de diversos
tutoriais.
A realizao dos testes para se avaliar qual a melhor orientao da ferramenta encontra-se
descrita no captulo quarto, assim como as concluses obtidas.
Com a definio da clula robtica em ambiente virtual passou-se realizao de testes e
respectivas simulaes para avaliar a sua possibilidade de execuo na clula real. Os erros
obtidos durante essas simulaes assim como as correces necessrias esto descritos no
captulo quinto.
A passagem para a clula real foi feita em conjunto com as alteraes na virtual. Foi um
processo iterativo tornando possvel a correco imediata dos erros obtidos. Mesmo assim
decidiu-se estruturar o relatrio de maneira separada encontrando-se, no sexto captulo, os
testes realizados na clula real.
No ltimo captulo do presente trabalho encontram-se as concluses tiradas de todos os
estudos realizados. Sumarizando-os possvel dizer que a utilizao de softwares de
CAD/CAM com possibilidade de programao de robs uma tcnica que ainda traz
associados erros, nos programas gerados, e que cria, devido a uma evoluo lenta por parte
dos criadores, dificuldades na modelao de elementos da clula real na clula virtual.
tambm notvel a evoluo que estes softwares esto a sofrer, sendo a prova de que estas
aplicaes (maquinagem com robs) so uma matria recente e com expectativas de
crescimento.
2. Operaes de maquinagem
2.1.
Pode definir-se maquinagem como sendo o processo mecnico de trabalho de materiais onde
h arranque de apara. So processos precisos e rpidos, mas dispendiosos, sendo geralmente
aplicados depois de processos sem arranque de apara [1]. Apresentam-se alguns exemplos de
tcnicas de maquinagem:
Torneamento
Aplainamento
Furao
Serragem
Rectificao
Fresagem
As diferenas existentes entre estas tcnicas levou a que fossem criadas mquinas especficas
para cada uma e, como fazem uma movimentao mecnica de uma ferramenta, so
usualmente conhecidas como mquinas ferramenta.
O controlo dos drivers dos motores, sistemas de segurana, meios de comunicao e
recentemente softwares de apoio gesto e desenvolvimento do produto tm vindo a ser
integrados no mdulo do Comando Numrico Computadorizado (CNC).
A primeira utilizao de um mdulo CNC foi em 1952, onde se controlava uma fresadora de
trs eixos por um sistema hbrido analgico/digital de fita perfurada [2]. Nos dias correntes,
os mdulos CNC, incluem sistemas abertos (com base em computadores e sistemas
operativos), contm controlo adaptativo e permitem um controlo da produo comunicando
com sistemas de gesto e superviso. Comeam tambm a ser includos softwares de
desenvolvimento de produto que permite diminuir o tempo de comunicao entre projectista,
programador e operador (floor programming). Esta diminuio tem grandes efeitos a nvel
monetrio uma vez que uma percentagem dos custos de fabrico determinada pelas solues
especificadas no projecto [3].
O nmero de eixos controlados tambm aumentou, conseguindo-se hoje, em alguns
processos, o controlo de 5 eixos sincronizados: os 3 eixos cartesianos e a orientao segundo
dois planos da pea. Esta evoluo permite a maquinagem de formas cada vez mais
complexas.
Tipicamente um sistema de comando numrico constitudo por uma interface com o
utilizador (MMI Man Machine Interface), uma unidade de processamento (NCK
Numerical Control Kernel), que interpreta e interpola um programa, e um autmato
programvel responsvel pelas entradas digitais do sistema (Figura 2.1) [4].
3
Como em muitos outros sectores das tecnologias a indstria aeroespacial causou um grande
salto evolutivo na rea da maquinagem. Com a necessidade de peas em materiais mais duros
e com melhores acabamentos superficiais, surgiu por volta do ano 1976 a produo de peas
recorrendo a maquinagem de alta velocidade (HSM - High Speed Machining). Este conceito
fez com que toda a estrutura das mquinas e controladores tivesse que ser revista e ainda
hoje considerada como uma soluo de alto nvel tecnolgico. de referir que a nvel de
mercado esta tecnologia apresenta a vantagem de permitir reduzir o tempo de produo de
uma pea e assim diminuir o seu custo unitrio.
A ideia deste conceito aumentar a velocidade de maquinagem e, consequentemente, a
velocidade de avano, fazendo com que esta seja maior que a velocidade de conduo
trmica, concentrando a maior parte do calor dissipado no material removido. Apresenta-se na
Figura 2.3 um grfico onde possvel ver a diminuio da temperatura com o aumento da
velocidade [6]. Apesar de no haver uma definio para a velocidade a que se d a passagem
de maquinagem convencional para maquinagem a alta velocidade, podem apontar-se
velocidades da ferramenta na ordem das dezenas de milhares de rotaes por minuto e na
ordem das dezenas de metros por minutos para as velocidades de avano.
Para suportar esta tecnologia, as mquinas tm de ter a nvel mecnico uma simetria e
equilbrio dos pesos do motor, pina (collet) e suporte da ferramenta (tool holder) j que estes
vo rodar a velocidades na ordem das trinta e cinco mil rotaes por minuto. Deve tambm
conseguir acomodar velocidades elevadas de avano e todas as vibraes associadas ao
processo a estas velocidades.
As ferramentas devem ter uma elevada resistncia ao desgaste, elevada dureza a quente e a
frio e elevada condutividade trmica, para alm de terem um baixo coeficiente de atrito e de
dilatao. Para conseguir responder a estes requisitos usam-se materiais como os Cermets
(agregados cermicos numa matriz metlica), os cermicos ou os materiais ultra duros
(diamantes ou nitreto de boro cbico), sendo possvel usar revestimentos (Figura 2.4) para
aumentar as caractersticas mecnicas conforme o processo/material a maquinar [7].
As peas tm de ser fixadas com uma boa repetibilidade para que possam obter-se os
toleranciamentos anunciados. Para atingir os valores desejados de repetibilidade, por vezes
usa-se um apalpador, em vez da ferramenta, para determinar com exactido um ponto de
referncia da pea. Apresenta-se na Figura 2.5 um apalpador aplicado num torno mecnico,
comunicando este com o comando numrico do sistema.
Por meio de fresagem podem ser fabricadas peas dos mais diversos materiais, por exemplo,
de ao, ferro fundido, metais no ferrosos e materiais sintticos, com superfcies planas ou
curvas, com entalhes, com ranhuras, com sistemas de dentes, etc. [1].
Sendo este, um processo complexo e com capacidade de ser muito flexvel (vrias famlias de
produtos), surgiram no mercado diferentes estruturas, conseguindo-se fresadoras mais
dedicadas e por consequncia uma diminuio no custo unitrio do produto. Todas as
estruturas partilham um ponto em comum, a ferramenta animada de um movimento de
rotao feito num motor alojado na rvore da mquina. Estes motores tm como requisito a
disposio de uma valor de binrio constante, para poderem suportar a fora de corte que o
material produz, trabalhando em gamas de velocidades a partir das novecentas rotaes por
minuto at s doze mil rotaes por minuto ou, em casos de maquinagem a alta velocidade,
at valores mais elevados. De maneira a respeitar esta condio os motores empregues na
rvore so normalmente motores de corrente alternada chamados de motores rvore ou
spindles.
A movimentao da ferramenta feita segundo o eixo cartesiano z (altura) recorrendo-se
mesa onde a pea est fixada para obter os movimentos nos restantes eixos cartesianos.
6
Actualmente, devido evoluo que estas mquinas tm tido, o nome fresadora deixou de
fazer tanto sentido e passou a utilizar-se o nome centro de maquinagem. Nestes centros
encontra-se a capacidade de orientao e de movimentao da pea e da ferramenta at 6
eixos, funes de gesto e funes de outros processos como, por exemplo, a fabricao de
peas de revoluo, associadas a tornos mecnicos.
Existem duas possibilidades de posicionamento do eixo da ferramenta (fresa) relativamente ao
eixo da pea (Figura 2.6): perpendicular ou paralelo. Caso este seja perpendicular, a fresagem
chama-se de topo, e encontra-se nas fresadoras verticais. Caso o eixo esteja posicionado
paralelamente, designa-se fresagem cilndrica e encontra-se nas fresadoras horizontais.
Na fresagem frontal ou de topo a ferramenta utiliza todas as navalhas para cortar a pea, tendo
como efeito aparas de espessura uniforme. Este tipo de disposio do eixo da ferramenta
relativamente ao da pea proporciona um rendimento de corte 15 a 20% mais elevado e uma
superfcie mais lisa [1], quando comparada com a fresagem cilndrica.
Com a evoluo das mquinas ferramenta e a necessidade de peas com geometrias mais
complexas, surgiram no mercado softwares com a capacidade de programar caminhos de
maquinagem independentes da complexidade da pea. Estes softwares acompanharam a
evoluo computacional e do mercado, englobando hoje em dia, softwares destinados ao
projecto assistido por computador (CAD Computer Aided Design) e ao suporte na
elaborao dos planos de fabrico (CAPP Computer Aided Process Planning).
A integrao CAD/CAM, alm da diminuio de custos que proporciona pela reduo de
tempo de comunicao entre diferentes fases do desenvolvimento da pea, elimina a
necessidade de ps-processadores para formato neutro, como eram precisos aquando da
passagem de ficheiros de software CAD para softwares CAM. Porm, e como referido, muitas
mquinas ainda funcionam com cdigos G o que obriga a que estes softwares para se
Criado pela marca CNC software Inc. (www.mastercam.com), fundada em 1983, afirma ser o
software CAD/CAM mais utilizado no mundo, tendo por isso uma vasta gama de clientes
desde a indstria aeroespacial passando pela joalharia, madeira, msica, desporto automvel,
arte entre outros. Est estruturado por mdulos para poder ser configurado de acordo com a
necessidade do cliente. Este software permite ainda a simulao do programa criado, para
verificao dos traados e deteco de colises.
A parte de CAD permite a edio e criao de desenhos 2D e 3D assim como a importao
directa de ficheiros criados em outros softwares de desenho.
Na parte de CAM existem mdulos para fresadoras, tornos, mquinas de eletroeroso,
mquinas multi-eixos, mdulos especficos para trabalhar em madeira (Figura 2.7) e para arte,
permitindo um desenho com menos restries. Saiu recentemente uma opo unicamente de
CAM para ser instalada sobre o software de desenho Solidworks ou Autodesk Inventor.
Existem ainda mdulos especficos para a indstria dos moldes, criando automaticamente o
molde e todo o processo de desmoldao.
2.2.2. PowerMILL
Criado pela marca Delcam (www.delcam.com), fundada em 1977, depois de ser desenvolvido
por uma universidade inglesa (Cambridge), este software um forte concorrente do
Mastercam. um software completo permitindo o desenho 2D e 3D e o processamento de
trajectrias de maquinagem em sistemas multi-eixos, mquinas de electroeroso, peas com
aberturas tubulares (Figura 2.8) e peas com tamanho inferior a 1mm. Permite a simulao
para testar possveis colises.
Figura 2.8: Simulao de fresagem numa pea com uma abertura tubular [11]
2.2.3. SolidCAM/InventorCAM
2.3.
Robs industriais
cadeia articulada aberta. Um dos elos encontra-se fixo a uma base de suporte ficando o ltimo
livre, permitindo acoplar garras ou ferramentas.
Dentro desta configurao existem as seguintes estruturas:
Estas estruturas diferem no tipo de juntas usadas, sendo as suas caractersticas gerais, a fcil
programao, velocidades elevadas e boa preciso. Este tipo de configurao (srie) a mais
usada.
A configurao paralela (Figura 2.13) formada por duas plataformas, uma fixa e outra
mvel, ligadas por duas ou mais cadeias cinemticas abertas e independentes. Cada cadeia
cinemtica apresenta uma estrutura constituda por um conjunto de elos ligados em srie por
juntas activas ou passivas. Esta configurao tem como vantagens principais a elevada
velocidade de actuao e uma maior rigidez quando comparada com a estrutura srie [17].
A movimentao dos robs pode ser feita de trs maneiras diferentes: movimentao linear,
onde o rob segue um movimento linear de um ponto para o outro, movimentao circular,
11
criando uma trajectria circular entre dois pontos e movimentao de junta, onde o rob
atinge a posio desejada de uma maneira livre.
2.4.
Programao de robs
Fabricante
Linguagem
ABB
Rapid
FANUC
Karel
REIS robotics
IRL
KUKA
KRL
13
Software
RobotStudio
ABB
Robostudio
REIS robotics
Roboguide
Fanuc
Motosim
Motoman
WORKSPACE
COSIMIR
A introduo deste mtodo de programao nas empresas tem vindo a ser mais lenta do que o
esperado, uma vez que a utilizao de robs ainda feita na sua maioria para aplicaes
dedicadas, no rentabilizando assim o custo do software. Mesmo no havendo dados que o
comprovem, acredita-se que este mtodo tem vindo a oferecer condies de trabalho mais
favorveis, fazendo assim com que haja um declnio na utilizao da programao da clula
robtica pelo mtodo online.
2.5.
A utilizao de robs industriais para realizao de tarefas de acabamento data de 1974 onde
o primeiro rob completamente elctrico da marca ASEA era utilizado para polimento de
tubos de ao inoxidvel (Figura 2.16). Devido ao custo associado a uma mquina ferramenta
as operaes de acabamento (rebarbagem, lixagem e polimento) eram feitas manualmente
trazendo irregularidades, erros humanos e perigo para os trabalhadores. A criao de robs
com seis ou mais eixos de movimento e o aparecimento do controlo de fora permitiu a
realizao dessas tarefas por robs.
A evoluo dessa utilizao seria a substituio das mquinas ferramenta por robs,
aproveitando a vantagem do maior volume de trabalho. Porm, e como um rob no possui
um nvel de rigidez equiparvel a uma mquina ferramenta, tendo como consequncia um
pior toleranciamento do produto, a evoluo caminhou no sentido da complementao da
mquina ferramenta. Em casos em que o toleranciamento no um requisito fulcral, a
utilizao de robs prova-se mais econmica e por vezes mais flexvel.
14
Fabricante
Stubli
ABB
Modelo
RX 170 HSM
IRB 6660 205/1,9
Graus de liberdade
5
6
Este rob foi desenhado para operao de maquinagem contendo o motor rvore (spindle)
integrado na estrutura do rob como possvel ver na Figura 2.17. Esta integrao permite
obter uma maior rigidez assim como a passagem de todas as ligaes do motor por dentro do
rob: elctrica, de arrefecimento e lubrificao. Uma das grandes vantagens que a compra de
um rob com estas especificaes traz a integrao do comando do motor no controlador do
rob, permitindo o seu controlo atravs da consola de programao ou tecnologias offline.
Fabricante/modelo
Potncia [KW]
Precise/SD5084
500 at 20000
Fischer/MFM1224/42
2000 at 42000
17
Fischer/MFM1224
2000 at 24000
17
Assim como o rob Stubli apresentado anteriormente, este rob (Figura 2.18) foi
aperfeioado para operaes de maquinagem. A construo mecnica possibilitou um
incremento de 75% de rigidez face a robs normais [21].
15
Mesmo com estas evolues a aplicao de robs para processos de maquinagem continua a
ser em peas em que no sejam precisos toleranciamentos apertados. A gama de materiais que
so trabalhados vai desde espumas e plsticos a metais (operaes de pr-maquinagem)
passando por madeiras e pedra.
2.5.3. Programao de robs para aplicaes de maquinagem
Software
Software
base
Robotmaster
www.Robotmaster.com Mastercam
PowerMILL Robot
Interface
www.powermill.com
IRBCAM
www.irbcam.com
PowerMILL
Mastercam
PowerMILL
SolidCam
CATIA
Etc.
Ps-processamento
FANUC
ABB
MOTOMAN
KUKA
STUBLI
FANUC
ABB
MOTOMAN
KUKA
STUBLI
ABB
MOTOMAN
KUKA
COMAU
Simulao
N de eixos
permitidos
Sim
Sim
Sim
Figura 2.20: Escultura de pedra realizada por Johnsons Wellfield Quarries [25]
17
Figura 2.21: Rob KUKA a maquinar para Garner Holt Productions [26]
Tromes Design
18
Rob
Mesa
Controlador do rob
Motor rvore
Controlador do motor rvore
A srie IRB 2400 de robs da ABB representa o rob industrial mais popular no mundo na
sua classe, graas a uma gama completa de aplicaes optimizadas. Este tipo de robs
apresenta uma eficincia elevada na realizao de diversas tarefas industriais.
O rob IRB2400/16 (Figura 3.1) possui uma configurao srie, dispondo de 6 eixos.
Apresenta uma capacidade de carga de 20 kg e alcance mximo de 1,5m. Visto ser um rob
de estrutura revoluta apresenta uma excelente manobrabilidade, uma elevada velocidade de
operao e um grande volume de trabalho, para uma pequena rea de montagem.
Em anexo apresentam-se as caractersticas funcionais dos robs da srie IRB 2400. [Anexo
A]
19
Este transdutor, fornecido pelo construtor do rob como um conjunto chave na mo para
aplicao de controlo de fora da marca ATI Industrial Automation. Esta empresa
dedicada construo de acessrios para robs.
O conjunto traz uma clula de carga modelo Delta IP60 (Figura 3.2) capaz de medir seis
componentes de fora: trs momentos e trs foras. Este transdutor feito de peas de ao
maquinadas tornando-o ideal para uso industrial. Pode trabalhar em ambientes com poeiras
suspensas. O conjunto traz tambm uma flange de proteco instalada entre o rob e o
transdutor, assim como todo o software e hardware para permitir o controlo da fora.
A utilizao de robs a realizar trajectrias com controlo de fora uma aplicao recente.
Tem diversas vantagens em mltiplas reas, como por exemplo, em aplicaes de lixagem de
superfcies no uniformes, conseguindo manter uma fora de contacto constante dando o
acabamento pretendido. Em operaes de montagem, a sua utilizao, tambm vantajosa
permitindo descobrir, atravs do varrimento de um conjunto de pontos, qual o encaixe
perfeito dependendo da fora lida. Estes transdutores aplicados a robs tm as desvantagens
associadas a uma tecnologia emergente: custos e dificuldade de integrao nos programas e
controladores.
A utilizao de clulas de carga em operaes de maquinagem uma vez que a rigidez
intrnseca da clula de carga afecta a preciso de posicionamento da ferramenta transportada
pelo rob.
Devido flange de proteco, a movimentao do penltimo eixo do rob (quinto eixo) est
limitada aos valores [+ 90, 90] de modo a assegurar que no haja coliso entre esta e o rob.
3.1.3. Mudana de ferramenta SCHUNK SWS-011
Em caso de maquinagem de peas que precisem de grandes foras de corte este mecanismo
pode ser um entrave, j que tem limites de binrio que no podem ser ultrapassados com o
risco da ferramenta cair.
Na clula robtica existem vrios adaptadores para permitir ter vrias ferramentas prontas a
utilizar. A informao do mdulo apresentada no anexo B.
21
22
Alimentao [V]
380
Potncia [kW]
2.2
2
Nmero de plos
Velocidade mxima [rpm] @ frequncia [Hz]
40000 @ 667
24000 @ 400
10
Peso [kg]
aconselhado pelo fabricante que este motor, pela sua potncia, trabalhe com materiais como
espumas, madeiras pouco duras e plsticos. Na utilizao em materiais como alumnio,
madeiras duras e plsticos rgidos aconselhada uma utilizao cuidada. Esta lista de
materiais enquadra-se nos materiais usualmente utilizados em aplicao de maquinagem com
robs.
Devido sua utilizao em meios industriais traz integrados sensores, com vista a uma
utilizao mais segura. Tem quatro sensores de proximidade que detectam se o motor est ou
no a trabalhar, se possvel a mudana de ferramenta, se a mesma se encontra bem inserida e
um de redundncia entre duas partes mveis do motor. Conta tambm com dois sensores de
temperatura, um que muda de estado quando a temperatura do estator ultrapassa os 130C e o
segundo, num dos rolamentos. A importncia da temperatura nos rolamentos prende-se com a
relao que existe entre esta e o estado de funcionamento do motor. aconselhvel que antes
de arrancar com o processo de maquinagem se faa um aquecimento ao motor at que este
atinja uma dada temperatura nos rolamentos [32]. O controlo deste parmetro permite uma
maior durabilidade do motor. O sinal do sensor de temperatura presente no rolamento no sai
tratado pelo que tem de ser instalado um conversor de sinal para se obter esses valores.
Sendo um motor especificado para trabalhar a altas velocidades, e como referido no captulo
anterior, o suporte de ferramentas e as ferramentas tm de estar perfeitamente equilibradas
para que no surjam vibraes indesejveis. O suporte deve ser do modelo HSK-E-32 que
um suporte de preciso, regulamentado pelas normas ISO e DIN e capaz de aguentar
23
velocidades de rotao de quarenta mil rotaes por minuto. Na clula robtica existem trs
suportes destes, cabendo ferramentas com dimenses compreendidas entre um e treze
milmetros.
Dentro deste suporte leva uma pina (Collet) que, por aperto vai esmagar a ferramenta e assim
fazer presso para que esta no caia. Para diferentes dimetros interiores correspondem
diferentes pinas. Existe na clula, uma com poder de suporte para ferramentas de 5 a 6
milmetros de dimetro.
A utilizao de ferramentas de corte durante a realizao deste trabalho foi substituda por
material de escrita, estando as razes desta escolha relacionadas com segurana. Uma
explicao mais aprofundada encontra-se no tpico Sistemas de segurana.
Foram montadas duas canetas nos suportes das ferramentas. Na primeira adaptou-se um
marcador de cinco milmetros de dimetro, conseguindo-se um comprimento de noventa e
seis milmetros da ponta deste face do motor.
A segunda caneta adaptada seguiu a mesma ideia, utilizando-se uma caneta de bico fino
(1mm) com uma mola numa extremidade ficando o comprimento final deste conjunto com
cento e quarenta milmetros.
Na Figura 3.6 so apresentados suportes HSK com as canetas que foram adaptadas.
Em motores de corrente alternada existe uma relao entre a velocidade de rotao do rotor
(nr) em rotaes por minuto, a frequncia da tenso de alimentao (f) em Hertz e o nmero
de pares de plos do motor, dada pela equao 1.
(1)
Para se alterar a velocidade de rotao preciso alterar o nmero de plos do motor ou alterar
a frequncia da tenso de alimentao. A maneira mais fcil a alterao do valor da
24
frequncia da tenso de alimentao sendo por este motivo normal a utilizao de variadores
de frequncia para efectuar o controlo da velocidade.
O objectivo do variador transformar as constantes de entrada, tenso e frequncia, em
valores variveis. O seu princpio de funcionamento pode ser descrito por 3 passos, sendo
eles:
Antes de se falar dos passos seguidos para o projecto e criao das interfaces, convm
explicar o porque de ser o rob a transportar a ferramenta. Existem casos (como por exemplo
lixagem ou rebarbagem) em que o rob transporta a pea em vez da ferramenta. O transporte
da pea pelo rob, obrigava a que fossem criadas duas interfaces: uma para fixar o motor
mesa posicionadora e a segunda que segurasse a pea ao rob. Alm de um maior custo, a
segunda interface causaria problemas. A gama de materiais utilizados no permite que sejam
exercidas foras de aperto excessivas, deixando de garantir um bom toleranciamento. Pode-se
ainda dizer que, no software de CAD/CAM utilizado, esta opo aparece apenas de uma
maneira demonstrativa, escolhendo-se pelos motivos referidos utilizar o rob para manipular
a ferramenta.
A ligao do motor ao rob no pde ser feita directamente uma vez que acoplado ao rob
encontrava-se uma clula de carga e um dispositivo de mudana de ferramenta. Mesmo
admitindo que este (mudana automtica) no trazia nenhuma limitao de binrio para a
realizao da tarefa, a mudana de motor para outro tipo de garra no pode ser feita
automaticamente uma vez que traz sempre associado a participao de um operador, pois
possui cabos de ligao (potncia e segurana). A escolha de se deixar ficar este dispositivo
foi feita a pensar na utilizao futura do rob em termos didcticos. A alterao de garras fica
assim mais rpida e fcil.
A interface a projectar e construir tem pois que permitir ligar o motor rvore ao dispositivo de
mudana automtica.
25
A utilizao de robs para processos de maquinagem tem sido feita em famlias de produtos
pouco diversificadas (aplicaes dedicadas) no se tendo encontrado informao relativa
orientao que o motor rvore deve ter, em relao ao elemento terminal do rob, para
aplicaes genricas. Nas interfaces a projectar havia uma total liberdade de definio dos
valores de posicionamento e orientao, do motor rvore em relao flange, a menos das
limitaes impostas pela capacidade de carga do rob.
A capacidade de carga de um rob dada pela conjugao entre o valor do momento mximo
permitido e a distncia (brao) ao centro de gravidade do conjunto de acessrios acoplados.
Para um conjunto de acessrios com um determinado peso a alterao da sua posio em
relao flange do rob provoca uma variao do momento aplicado, reflectindo-se na
capacidade do rob o transportar.
A relao existente entre a distncia do centro de gravidade da ferramenta ao elemento
terminal do rob e o seu peso apresentado na Figura 3.7. No eixo das ordenadas tem-se o
valor segundo z dessa distncia e no das abcissas o valor segundo o plano XY. Este grfico
fornece para vrios pesos a rea em que o centro de gravidade do conjunto de acessrios
acoplados tem de estar, para ser possvel cumprir os valores anunciados de acelerao e
velocidade disponibilizados pelo fabricante do rob.
Como seria de se esperar o aumento do peso da ferramenta faz com que o binrio mximo
seja atingido para braos mais pequenos. O conjunto a utilizar no ultrapassa os doze
quilogramas pelo que deve ter o seu centro de gravidade dentro da rea sombreada.
Ainda dentro deste assunto, relevante dizer-se que a alterao da distncia do centro de
gravidade (por adio de acessrios por exemplo) pode, dependendo das situaes, traduzir-se
em vantagens. Na Figura 3.8 apresenta-se um exemplo onde a adio de dispositivos
intermdios se torna vantajosa. Se a limitao dos eixos do rob s permitir o trabalho at
linha verde a utilizao de um conjunto maior (distncia ao centro de gravidade) possibilita
um incremento segundo z (Z).
26
Da anlise de solues utilizadas nas empresas, verificou-se um certo padro na utilizao dos
valores de noventa graus e de trinta graus para a orientao provocada pela rotao do eixo
dos xx. Optou-se por projectar essas duas solues.
27
Rotao segundo yy: na Figura 3.10, est ilustrada a comparao entre um conjunto
interface/motor sem rotao e um onde se aplicou uma rotao segundo o eixo dos yy.
Figura 3.11: Orientao segundo o eixo dos yy do motor rvore face flange da clula de carga
28
A orientao provocada pela rotao deste eixo altera a posio do ponto central da
ferramenta, mesmo assim, optou-se por utilizar um valor nulo nesta rotao de modo a no
dificultar o projecto das interfaces a criar. A utilizao de um valor nulo para esta rotao,
permite tambm simplificar o processo de anlise da influncia destas orientaes.
O software usado para efectuar todos os desenhos e montagens dos conjuntos foi o Autodesk
Inventor R10. Aps os desenhos finais das interfaces [Anexo F e G] decidiu-se que para o
objectivo deste trabalho uma nica interface seria suficiente, adaptando-se os desenhos de
peas a construir a essa interface. A escolha recaiu na interface que posiciona o motor
perpendicularmente ao elemento terminal do rob. Na Figura 3.13 est apresentada a interface
criada
29
30
Sendo o objectivo principal deste trabalho a programao offline de robs para tarefas de
maquinagem, indispensvel a modelizao dos componentes da clula real no meio virtual.
A clula tem de estar definida no software de CAD/CAM escolhido, MasterCam /
Robotmaster. Depois de simulada neste software o programa gerado pode ser transferido
directamente para o controlador do rob. No entanto, escolheu-se utilizar como meio de
verificao o software de programao offline da marca proprietria do rob (robotstudio).
Neste subcaptulo apresentam-se os processos seguidos para conseguir modelizar a clula nos
softwares utilizados. Nestes softwares a definio da caixa do controlador e das grades de
segurana no importante uma vez que estes no limitam a movimentao do rob no
havendo risco de coliso.
Todo o trabalho foi realizado num computador Intel Core2 Duo, modelo E7500
(2.94GHz) com 4 Gigabytes de memria disponvel. O sistema operativo instalado o
Microsoft Windows 7 verso 32bits.
31
Em nenhum dos softwares utilizados foi limitada a amplitude do penltimo eixo do rob
(devido flange), obrigando a uma ateno redobrada na visualizao das simulaes criadas.
O primeiro passo para a criao dos componentes a acoplar ao rob, em qualquer dos
softwares, a sua modelao e montagem a nvel virtual. A realizao deste passo j tinha,
em parte, sido feita aquando do desenho das interfaces rob/motor, para se confirmar se todas
as ligaes e orientaes estavam correctas. Este aspecto permitiu passar directamente para o
processo de transformar os desenhos em equipamentos que pudessem ser ligados ao rob.
Uma observao importante de ser feita prende-se com o facto de, quando se fez a modelao
dos equipamentos no estarem, ainda, definidas as ferramentas a utilizar. O conhecimento dos
softwares permitiu saber que a adio de geometrias (para testar problemas de coliso) era
acessvel (como ser explicada mais frente neste relatrio).
Antes da explicao passo a passo do processo de criao preciso mencionar que o mesmo
foi feito iterativamente. A primeira modelao dos equipamentos ligados ao rob demonstrou
que os mesmos, para um valor de zero nas juntas do rob, no se encontravam numa posio
igual clula real. A maneira encontrada para descrever este posicionamento passou pela
medio da horizontalidade do motor, com um nvel, recorrendo apenas movimentao da
ltima junta do rob. A realizao dessa experincia mostrou que o motor, para ficar na
horizontal, tinha de ter a sexta junta com vinte e dois graus. Sabendo-se este valor foi possvel
recriar os equipamentos virtualmente.
Na clula real foi construda uma de duas interfaces. Em meio virtual, criaram-se as duas
interfaces projectadas com o objectivo de, no captulo 4, se testar a influncia das orientaes
no seguimento de determinados caminhos de maquinagem.
Em cada uma das interfaces havia a possibilidade de se montar o motor rvore em duas
posies diferentes, traduzindo-se num total de quatro acessrios a modelar. A nomenclatura
utilizada para distinguir estes acessrios assim como a sua orientao em relao flange do
rob encontram-se na Tabela 3.2.
Tabela 3.2: Nomenclatura utilizada para os diferentes acessrios utilizados
90 graus 1
90
90 graus 2
90
180
30 graus 1
30
30 graus 2
30
180
Nomenclatura utilizada
A definio dos acessrios neste software, teve como base de partida os desenhos de conjunto
em formato .iam (Autodesk Inventor Assembly) e no formato neutro .Sat. Como referido
a posio do motor face ao elemento terminal do rob pode ter dois sentidos em cada
interface criada. Foram por isso modelados quatro acessrios relativos s quatro possveis
combinaes, seguindo-se sempre o mesmo processo de construo.
Da pesquisa efectuada descobriu-se que a criao de acessrios para ligar ao rob, neste
software, podia ser realizada de duas formas diferentes:
A primeira maneira foi encontrada numa pgina Web da Universidade de Harvard
(www.harvard.edu) que remetia para um ficheiro em Word em forma de tutorial, datado do
ano de 2008. A segunda, fornecida pelo revendedor deste software, continha uma expanso
para o Robotmaster de nome End Effector Tool e um tutorial datado do ano 2010.
Explica-se de uma forma simplificada o processo de criao para cada um dos mtodos:
A forma de funcionamento do primeiro mtodo passa pela edio dos ficheiros de dados dos
acessrios pr-definidos no Robotmaster. A definio de um acessrio composta por dois
ficheiros: um referente geometria do acessrio no formato neutro STL e um referente s
configuraes do acessrio que inclui a localizao e orientao do ponto central da
ferramenta (Tool Center Point). Estas informaes so gravadas num ficheiro XML. A
utilizao deste mtodo tem a vantagem de ser mais simples, perdendo essa vantagem se a
edio de ficheiros XML for um assunto pouco dominado. Requer tambm o clculo prvio
da orientao e posio do ponto central da ferramenta o que por vezes pode tornar-se
complicado.
O segundo mtodo requer a instalao de uma aplicao para o Robotmaster. Este programa
adiciona um novo menu janela principal do Mastercam que permite a criao do acessrio.
Os passos precisos para poder criar um acessrio correctamente segundo este mtodo so:
Depois destes passos o acesso ao menu pode ser feito. Dentro do menu tirada
automaticamente uma fotografia que ir aparecer na tabela de seleco de acessrios para
ligar ao rob. No ltimo passo escolhida a maneira desejada para a definio dos
referenciais da ponta da ferramenta, existindo trs possibilidades:
Os quatro acessrios foram criados segundo o mtodo de dois pontos, estando apresentados
na Figura 3.17. Optou-se por criar numa das geometrias um quinto acessrio usando o mtodo
dos trs pontos, para ser possvel testar se a rotao dos eixos interfere ou no, na realizao
dos percursos de maquinagem. O quinto acessrio igual ao 90 graus 1, mudando apenas a
orientao do referencial do ponto central da ferramenta, pelo que no referido na Figura
3.17.
Como referido, o uso deste software no era necessrio. A sua utilizao permite no entanto a
confirmao dos traados gerados pelo Robotmaster no adicionando custos ao conjunto de
programao offline, uma vez que concedida uma licena de utilizao gratuita.
A utilizao deste software como confirmao e no o inverso deve-se ao facto deste conter
uma modelao perfeita do controlador utilizado na clula real, garantindo que os traados
que corressem neste software correriam no rob, salvo erros de modelao da clula.
Ao contrrio do que acontece no software Mastercam/Robotmaster, a importao dos modelos
tem de ser feita atravs de um formato neutro (.SAT) no sendo permitida a importao
directa de conjuntos (.IAM) do software de CAD usado.
A actualizao deste software (Robotstudio) acontece frequentemente, estando a caminhar a
interface com o utilizador para a configurao utilizada nos programas do Microsoft Office.
Na realizao deste trabalho foram usadas as verses 5.13 e 5.14 havendo compatibilidade
entre elas.
Este software tem de raiz uma aplicao que permite a criao de acessrios ou mecanismos
(eixos externos) possibilitando uma melhor e mais fcil transio da clula real para a virtual.
Os passos seguidos para a construo dos 4 acessrios foram:
34
Uma diferena grande notada entre softwares o nvel de detalhe necessrio caracterizao
dos acessrios. Durante o processo de criao de acessrios, neste software pedida a
informao do peso, centro de gravidade e momentos de inrcia, o que no acontecia no
Robotmaster.
A utilizao da mesa posicionadora assim com dos elementos de segurana neste software
facilitada, uma vez que sendo da marca proprietria, os disponibiliza na biblioteca.
Apresenta-se na Figura 3.19 a clula robtica criada. Tambm neste software a
implementao das grades de segurana e do armrio do controlador no obrigatrio uma
vez que no h risco de coliso entre o rob e esses componentes.
35
36
A pea escolhida para a realizao destes testes foi um cubo com trezentos milmetros de
aresta, onde quatro das seis faces tinham caminhos de maquinagem. A escolha de apenas
quatro faces deve-se com o facto de, pelo menos, uma delas ser utilizada para fixao.
A segunda face no considerada ilustra a dificuldade que, normalmente, existe em maquinar
duas faces opostas. Pensando numa pea relativamente grande em comparao com o rob
percebe-se que para maquinar a face frontal preciso posicion-la de maneira a que o rob
tenha espao de se movimentar sem haver colises. Nesse mesmo posicionamento a
maquinagem da face oposta impossvel porque j fica fora do volume de trabalho do rob. O
37
mesmo acontece com as faces laterais, numa pea grande ou com geometrias complexas. Para
se maquinar uma das laterais preciso posicionar a pea deslocada do centro do rob, no
tendo depois capacidade de maquinar a face mais afastada. Existem casos em que a
maquinagem das vrias faces possvel mas, tem se conseguir ter um posicionamento que o
permita, ou ter uma pea de dimenses reduzidas em comparao com o volume de trabalho
do rob.
Na Figura 4.2 est um caso em que a maquinagem na face posterior impossvel porque h
coliso do motor com o rob. Neste posicionamento facilmente se trabalha a face oposta.
Apresentam-se na Figura 4.3 as faces escolhidas, na ordem pela qual se realizaram os testes, e
o posicionamento e orientao do referencial da pea.
38
eixos). Para permitir que o software funcione com sucesso existem opes que cobrem os trs
casos atrs descritos. Devido limitao que o rob tem de, em movimentos consecutivos,
rodar mais de 90 graus, possvel na janela de seleco alterar a rotao da ferramenta,
permitindo esta alterao que se passe, em alguns casos, de uma situao de impedimento por
limite das juntas para o sucesso.
O segundo passo faz uso de uma janela grfica que permite ao utilizador ver se o caminho vai
ou no ter sucesso. Esta janela pode ser um substituto simulao uma vez que permite
detectar possveis colises, limites de juntas, pontos de singularidade, pontos em que o
alcance do rob no suficiente entre outros. Porm a principal vantagem desta janela
permitir alterar de uma forma simples a trajectria e contornar assim alguns pontos no
desejados.
Com os traados e configuraes do rob definidas foram realizadas as simulaes.
Para testar a influncia do posicionamento e orientao do referencial pea em relao ao
rob, escolheram-se realizar trs testes, apresentando-se na Tabela 4.1 os valores utilizados
para o referencial da pea.
Tabela 4.1: Posicionamento e orientao do referencial da pea
Nmero do teste
1
2
3
X
850
950
950
Posio [mm]
Y
-150
150
150
Z
1050
900
900
Rx
0
0
0
Orientao []
Ry
0
0
0
Rz
0
0
30
Este estudo podia ser feito com um acessrio mas, uma vez que se queria testar todos os
acessrios projectados, optou-se por realizar para cada acessrio trs testes (um teste em cada
referencial).
Como os resultados obtidos para os trs referenciais foram iguais, compilou-se a informao
obtida, estando apresentada na Tabela 4.2. Quando a clula da tabela se encontra com o
smbolo de correcto significa que o conjunto rob/acessrio conseguiu realizar o caminho
respectivo.
Tabela 4.2: Resultados dos testes de orientao
Acessrio
30 graus 1
Face 1
Face 2
Face 3
Face 4
Coliso rob/pea
Coliso rob/pea
Coliso rob/pea
Coliso rob/pea
30 graus 2
90 graus 1 (Z)
90 graus 1(X,Z)
90 graus 2
Embora se tenham obtido os mesmos resultados para cada teste, a sua execuo no era
exactamente igual. As diferenas encontradas so relativas maior ou menor necessidade de
ajustar a rotao da ferramenta e da proximidade a pontos impeditivos.
O acessrio 30 graus 1 no permite que o traado se realize porque o referencial centro da
ferramenta fica muito prximo de um elo do rob o que faz com que haja coliso entre o rob
40
Os resultados destes testes mostraram que para uma pea relativamente pequena ou com faces
dentro do volume de trabalho do rob a utilizao de diferentes interfaces garantida pela
capacidade do rob atingir o mesmo ponto de diferentes maneiras.
interessante revelar que a nova verso do software Mastercam/Robotmaster (X5) tem uma
aplicao que permite de uma forma grfica bastante intuitiva estudar diferentes solues de
posicionamento relativo pea/rob. Na Figura 4.7 apresenta-se um exemplo da utilizao
dessa janela, podendo ver-se a laranja a pea, no lado direito esto acessveis menus que
permitem alterar o posicionamento e ver se os caminhos definidos so exequveis.
41
42
Teste 1
X
850
Posio [mm]
Y
-150
Z
1050
Rx
0
Orientao []
Ry
0
Rz
0
Neste primeiro teste, e pelo nmero de pontos que originava ao ps processar, escolheu-se
fazer apenas uma operao de desbaste deixando-se outras operaes para testes posteriores.
Devido ao desenho da pea e geometrias a trabalhar as operaes de maquinagem so
exequveis com dois eixos sincronizado, ou seja, para realizar estas geometrias a ferramenta
trabalha num nico plano, criando a profundidade com um movimento entre passagens
segundo z. Aliando este facto geometria das faces, a escolha da operao de desbaste para
geometrias fechadas (Figura 5.1) pareceu acertada, tendo sido realizada para todas as faces.
43
44
Os parmetros expostos podem conter valores absolutos, medidos a partir do ponto de origem,
ou incrementais sendo medidos desde a posio do ltimo ponto.
Velocidade de avano: Existe a possibilidade de ter a velocidade definida pela operao ou
manualmente (dentro da gama de velocidades do rob). A primeira simulao foi feita com
velocidades definidas pela operao mostrando-se bastante lenta. Usam-se nas simulaes
seguintes uma velocidade definida manualmente de 80 m/s.
Na primeira simulao feita observou-se que a movimentao rpida do rob at ao ponto de
aproximao/retiro era feita em interpolaes de junta provocando uma coliso entre o
conjunto rob/ferramenta e a pea. Para contornar estes problemas o software Robotmaster
permite a criao de pontos de aproximao, permitindo que a movimentao seja livre de
colises.
Pontos de aproximao/retiro: A criao destes pontos segue um caminho no muito usual,
trazendo algumas dificuldades no incio da sua utilizao. Normalmente, para criar pontos, a
informao fornecida relacionada com a posio e orientao desejada, sendo internamente
calculados (por cinemtica inversa) os valores das juntas. Neste software a criao de pontos
segue o inverso do normal sendo preciso fornecer os valores das juntas. A utilizao da
45
funcionalidade da simulao, visualizao e alterao dos valores das juntas, foi usada para
contornar a dificuldade de saber para que valores de junta o rob se encontra no ponto
desejado.
A criao destes pontos variava de dificuldade conforme as faces, na face um e dois a rotao
do primeiro eixo foi suficiente para se obter uma simulao sem colises. J para a face trs
foram utilizados os valores das juntas para o ponto de aproximao e depois alterados
segundo a junta um. Na face quatro no foi preciso o uso destes pontos.
Depois da simulao correcta foram ps-processados os ficheiros relativos s 4 faces, com o
marcador (ferramenta adaptada um) como substituto ferramenta de corte, surgindo algumas
informaes que so de salientar.
A criao dos ficheiros feita com a extenso .Mod, que aberta no Rapid (linguagem de
programao do rob) como um mdulo. O nome deste mdulo definido pelo nome dado ao
ficheiro de comando numrico seguido do nome main. Como no possvel gravar-se um
ficheiro sem nome, existe a necessidade de criar um programa em Rapid de nome Main.
O ps-processador do Robotmaster apenas permite que cada mdulo contenha dois mil
pontos, sendo este limite facilmente atingido. O ps-processador cria, nesses casos, vrios
mdulos sendo um deles o principal servindo de plataforma para chamar os restantes, um de
cada vez. O directrio pr definido pelo Robotmaster como home:, tendo ficado a dvida
da possibilidade de o alterar dentro do software, assim como alterar o limite de pontos por
cada mdulo. Estas dvidas foram postas ao revendedor deste programa, por meio escrito,
tendo-se recebido a informao da sua correco na nova verso do software.
Dentro do Robotstudio a simulao pode ser feita sem visualizao dos pontos criados,
correndo relativamente rpido. A actualizao dos pontos criados para a janela de
visualizao demonstrou-se incomportvel de realizar, no computador utilizado, devido ao
nmero de pontos de cada programa.
A primeira simulao feita em Robotstudio foi parada nos pontos de aproximao, acusando
um erro de limite da terceira junta. Depois do estudo deste erro concluiu-se que dentro do
Robotstudio as juntas so limitadas dinamicamente, ou seja, os limites da junta trs
dependiam da posio da junta dois, tendo sido confirmado este resultado no rob. Na Figura
5.5 esto apresentadas as limitaes existentes entre as juntas dois e trs, sendo a razo das
limitaes a coliso entre os elos do rob.
No Robotmaster esta limitao no existe, sendo possvel variar o valor de cada junta na sua
amplitude mxima independente da posio da junta a montante. Na Figura 5.6 est
46
apresentada a simulao do rob para um ponto em que a junta trs ultrapassa o limite
estabelecido. V-se tambm que para essa posio j existe uma coliso, no assinalada, entre
os elos do rob.
A no limitao das juntas neste software, e pelos problemas que pode causar na clula, foi
alvo de um pedido de explicao/resoluo ao revendedor do software, tendo sido confirmado
pelo revendedor que este problema ainda no est resolvido.
Este erro obrigou a que fossem refeitos os pontos de ligao e tomada mais ateno para
possveis colises nos elos referidos.
Foi ainda identificado o problema referente definio da informao dos acessrios. Para a
compreenso deste tema apresenta-se na equao nmero dois a disposio, segundo a
linguagem Rapid, da informao relativa aos acessrios, explicando-se posteriormente o seu
significado.
(2)
Peso [kg]
20
Y
0
Z
220
My
0
Mz
0
Teste 2
Tendo sido realizado depois da implementao do primeiro, este teste serviu para se realizar o
ajuste de alguns parmetros de maquinagem.
A geometria usada foi a mesma do primeiro teste, sofrendo um redimensionamento (para
poder ser executvel na clula real). Para esta alterao usou-se o comando escala (Scale) do
Mastercam aprendendo-se assim algumas das funcionalidade de CAD deste software. Foi
feita a alterao do marcador para a caneta, tendo de se modificar os comprimentos da
ferramenta para que o referencial do ponto central da ferramenta fosse o correcto.
Os ajustes realizados foram:
Entrada na pea (Entry Motion): De hlice para livre, a no utilizao de fresas de corte
tornava possvel a entrada directa na pea.
Correco de colises: Apesar de nas simulaes da pea anterior no terem sido assinaladas
colises, o mesmo no aconteceu durante a realizao prtica. Realizou-se um estudo sobre os
mecanismos de coliso concluindo-se que so possveis trs diferentes grupos, rob/pea,
rob/acessrios e acessrios/pea. Nestes casos quando se menciona acessrios est-se a falar
do conjunto total agarrado ao rob (acessrios e ferramenta).
No software Robotmaster verificou-se que os parmetros de coliso pr-definidos no
incluem o grupo rob/acessrios e tinham uma falha no grupo acessrios/pea.
A falha encontrada d-se quando a ferramenta atinge a pea, sem que os acessrios o faam.
Este erro faz com que seja possvel a ferramenta cortar a pea em mudanas de face ou
movimentos de aproximao.
Aquando da modelao dos acessrios no se tinha definido qual a ferramenta a utilizar pelo
que podia ser este o motivo da falha mas, este software permite a rpida alterao dos
parmetros da ferramenta (comprimentos e dimetros) como se pode ver na Figura 5.7, lado
esquerdo. Nesta figura apresenta-se tambm a geometria criada automaticamente na janela de
simulao, comprovando que a falha era interna. Do estudo desta falha concluiu-se que existe
a possibilidade de alterar os grupos de coliso, tendo-se corrigido este erro.
48
Teste 3
X
1070
Posio [mm]
Y
0
Z
400
Rx
0
Orientao []
Ry
0
Rz
0
49
duas de acabamento (Figura 5.8). A alterao do nmero de passes feita dentro do menu
contorno, tornando o ciclo iterativo, em aplicaes com ferramentas de corte, rpido.
5.4.
Teste 4
Uma das vantagens e motivos da compra de um software deste nvel era a possibilidade de
criar trajectrias de maquinagem que utilizassem mais de dois eixos sincronizados. A
aplicao deste aspecto ao presente trabalho, tornou-se difcil pelo facto do rob ter de seguir
e desenhar numa geometria e no cri-la. A geometria escolhida foi uma tomada trifsica
porque apresentando uma curvatura, obrigava o rob a interagir em dois planos como o
desejado.
Antes de se descrever o teste, convm referir que a passagem de superfcies de softwares de
CAD para softwares de CAM um assunto complexo. A mesma superfcie definida por dois
softwares diferentes pode traduzir-se em caminhos diferentes. Na Figura 5.9 v-se os
caminhos criados para a mesma pea, mas partindo de modelaes diferentes. A geometria do
lado esquerdo ficou mal definida fazendo com que os caminhos de maquinagem fossem feitos
para superfcies isoladas e no para uma superfcie continua (parte direita da Figura).
A modelao desta geometria foi feita no software Autodesk inventor tendo-se criado uma
ranhura para o rob seguir com as dimenses em milmetros apresentadas na Figura 5.10.
50
Depois da edio da pea foi possvel realizar uma simulao com sucesso, estando a posio
da pea definida na Tabela 5.4. A orientao da pea fazia com que a face estivesse oposta
frente do rob. O traado criado est apresentado na Figura 5.12.
51
X
1000
Posio [mm]
Y
160
Z
500
Rx
0
Orientao []
Ry
0
52
Rz
0
Peso [kg]
11.36
Y
50.74
Z
123.75
53
A utilizao do software da clula de carga cria uma pasta onde devem estar as informaes
sobre a ferramenta e o referencial de trabalho. A passagem da informao contida no ficheiro
ps-processado para esta pasta era feita manualmente antes de se realizarem os testes.
6.1.
Teste 1
Para a execuo deste teste foi utilizada uma caixa de carto com as dimenses adequadas a
acomodar a geometria a criar. A utilizao de uma caixa, devido sua baixa rigidez, no
permitia a obteno de uma fixao suficientemente forte para a segurar nem, garantia que as
paredes se mantivessem imveis. Para aumentar a rigidez da caixa e garantir melhores
resultados foram colocados no seu interior objectos pesados.
As condies de realizao deste teste (posio, orientao e velocidade) foram iguais s
definidas na primeira simulao realizada (captulo 5) excepo da face de topo que, devido
ao sistema de fecho da caixa, no pode ser realizada.
Na Figura 6.1 tem-se a comparao do traado desejado e do criado.
54
Da realizao deste teste conclui-se que a utilizao de uma caixa para reproduzir a geometria
no foi a melhor opo, uma vez que no permitiu um conhecimento preciso da posio e
orientao de qualquer ponto da caixa, traduzindo-se em erros de representao do traado.
Um desses erros foi o excesso de fora, em alguns pontos, que se traduziu num rompimento
do material da caixa. Este erro, numa aplicao com ferramentas de corte e materiais mais
duros, podia causar situaes de perigo para o utilizador e clula robtica.
6.2.
Teste 2
55
Devido ao nvel de detalhe conseguido, decidiu-se fazer duas passagens para confirmar a
repetibilidade do rob apresentando-se na Figura 6.7 os resultados obtidos.
56
Teste 3
Com as capacidades do rob trabalhar em vrias faces testadas, projectou-se um teste rpido
que permitisse perceber a diferena provocada pela alterao de alguns parmetros de
maquinagem, assim como confirmar as dimenses das geometrias criadas.
As condies de realizao deste teste foram projectadas para que o rob criasse os caminhos
de maquinagem desejados numa folha de papel, fixada com adesivo mesa posicionadora. O
posicionamento da folha foi feito de maneira contrria, quando comparado com os testes
realizados anteriormente, ou seja, primeiro mediu-se um ponto da mesa onde a folha estivesse
dentro do volume de trabalho do rob. De seguida simulou-se e criou-se o ficheiro com a
posio do referencial da pea para o ponto medido. Este aspecto permitiu que no fosse
preciso redefinir o referencial da pea aquando da passagem software/clula real, tornando a
realizao do teste mais rpida, como desejado.
Os trajectos simulados eram em forma de rectngulo com dimenses 85x50 milmetros. Foi
tambm programada a realizao de trs testes havendo alteraes de parmetros de
maquinagem entre cada um deles. A velocidade utilizada foi igual aos testes anteriores.
57
Da anlise das figuras conclui-se que as dimenses obtidas eram as esperadas, podendo
concluir-se que numa operao real (ferramenta de corte) a utilizao destes parmetros,
excepo da velocidade de avano cujo valor determina a qualidade superficial, devem
garantir um bom toleranciamento geomtrico da pea final. A obteno das dimenses finais
subtradas do dimetro da ferramenta devem-se ao facto de no ser possvel desactivar, em
operaes de acabamento, a compensao da ferramenta. Como a ferramenta utilizada
(caneta) apenas escreve com a ponta, no se conseguem obter os valores finais da geometria.
2. Desbaste com quatro passagens de acabamento:
As condies de realizao deste teste so iguais s do teste anterior com a excepo do
nmero de passes de acabamento, tendo-se alterado de dois para quatro (Figura 6.10).
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Da anlise da figura apresentada repara-se que o traado no foi fielmente reproduzido, tendo
aparecido erros. O motivo destes erros foi uma falha na fixao da pea.
Neste tipo de operaes de maquinagem permitido desligar-se a compensao do raio da
ferramenta, esperando-se obter as dimenses exactas da pea virtual. As dimenses obtidas
esto apresentadas na Figura 6.12 e na Figura 6.13.
59
As dimenses obtidas foram iguais s esperadas concluindo-se que, assim como nas
operaes de desbaste, o rob consegue seguir a trajectria desejada. A razo pela qual se
desliga a compensao da ferramenta est relacionado com o facto da caneta apenas escrever
com o seu ponto central, no caso de uma ferramenta de corte, a utilizao deste parmetro
desligado provocaria dimenses erradas. A realizao deste teste, quando utilizadas
ferramentas de corte, provaria se a definio dos parmetros tinha sido adequada de acordo
com o toleranciamento geomtrico obtido versus desejado.
60
que os dois primeiros grupos estejam perfeitamente funcionais. A criao do terceiro grupo
possvel mas como os acessrios esto fisicamente ligados ao rob, os softwares assinalem
sempre uma coliso.
O ambiente de trabalho deste software (Mastercam/Robotmaster), devido s variadas funes
que permite realizar, complexo, necessitando de uma aprendizagem longa. A realizao de
modificaes de valores de parmetros de maquinagem assim como a realizao de
simulaes e gerao de programas na linguagem rob feita de uma forma expedita,
atendendo interface disponibilizada pelo programa, requerendo no entanto um computador
com elevada capacidade de processamento.
Uma informao importante de relevar o facto de, os problemas associados criao dos
acessrios e s definies dos programas criados, j se encontrarem solucionados na verso
mais actual do software. O aparecimento de erros e a sua rpida correco por parte da
empresa do software permite concluir que a aplicao de robs a processos de maquinagem
uma tcnica recente e com boas perspectivas de evoluo/utilizao no futuro.
A passagem do programa gerado no software CAD/CAM pelo software Robotstudio permitiu
a percepo de algumas das dificuldades antes da aplicao na clula real. Concluiu-se que a
modelao cinemtica, do rob, neste software mais exacta que a existente no
Mastercam/Robotmaster. Alm disso, encontrou-se uma dificuldade na passagem dos
programas gerados, devido extenso destes, para a zona de simulao (com visualizao).
Este facto permite extrapolar que em operaes de peas grandes ou complexas o nmero de
pontos gerados, por programa, possa impossibilitar a simulao, neste software. A quantidade
de pontos gerados pode, em alguns casos, exceder a capacidade de memria do controlador do
rob, obrigando utilizao de um computador com rapidez suficiente para trabalhar
sincronizado com o controlador.
Das dificuldades obtidas pode concluir-se que a compra de sistemas chave na mo permite
que uma empresa disponha de um sistema sem falhas. Estes sistemas trazem como
desvantagem o encarecimento do conjunto rob/software e a perda de alguma flexibilidade,
uma vez que, a empresa fica restringida definio da clula encomendada.
O, j existente, leque de aplicaes bem sucedidas de robs faz com que a sua utilizao, seja
cada vez mais vista como uma aposta lucrativa. Espera-se que, a adio de processos de
maquinagem ao leque, se traduza num caminho de uniformalizao das linguagens de
programao, permitindo assim uma evoluo conjunta dos softwares com aplicaes
destinadas a robs (por exemplo softwares CAD/CAM). Este caminho de evoluo permite
que a concorrncia se faa sentir, provocando uma diminuio dos custos de
aquisio/manuteno deste gnero de softwares.
Como trabalhos futuros sugere-se a integrao do controlador do motor rvore de uma
maneira que garanta segurana aos utilizadores e clula. possvel assim criar geometrias
complexas que complementem o estudo feito neste trabalho.
Sugere-se tambm, a maquinagem de diversos materiais para melhor compreender o
significado de cada parmetro, assim como validar os toleranciamentos superficiais obtidos.
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8. Referncias
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Anexos
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Anexo A
67
68
Anexo B
69
Anexo C
70
Anexo D
71
Anexo E
72
Anexo F
73
Anexo G
74
Anexo H
Options
And from the following field highlighted. Here, you can enter the tool load data that has been
determined on the controller itself for weight, gravity, inertia, etc.
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