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Clula Robtica Industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na

programao de robs

Nuno Ferreira Rodrigues

Dissertao do MIEM

Orientadores:
Prof. Paulo Augusto Ferreira de Abreu
Prof. Antnio Manuel Ferreira Mendes Lopes

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica


Opo de Automao

Porto, Julho de 2011

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Better to die standing, than to live in your knees


Ernesto Rafael Guevara de la Serna

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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Resumo

As actuais condies dos mercados obrigam a que, mesmo peas com tiragens pequenas,
sejam feitas rpida e eficazmente.
A introduo de robs em operaes de maquinagem, vista como uma boa aposta em termos
de flexibilidade e de custo/pea permitindo responder s exigncias do mercado. O grande
entrave sentido na aplicao de robs, pelas empresas, a programao das trajectrias, de
maquinagem, pelo mtodo tradicional (online).
A procura de solues levou a que programas destinados a mquinas ferramenta, fossem
adaptados para a programao de robs. Esta soluo permite que se criem, pelo mtodo
offline, caminhos complexos sem que a clula precise de parar, aumentando, assim, a sua
eficincia.
A realizao deste projecto tem como objectivo a aplicao, implementao e validao de
ferramentas CAD/CAM para a programao de robs industriais. Assim, partindo de um
programa de comando numrico gerado por uma aplicao de CAD/CAM, dever ser gerado
um programa em linguagem Rapid (linguagem dos robs ABB). O programa dever ser
validade e simulado com recurso o software de programao offline da ABB (Robotstudio).
Posteriormente, o programa dever ser implementado na clula robtica disponvel.
Numa primeira fase, o trabalho consistiu num enquadramento dos temas associados. Seguiuse um estudo aprofundado dos elementos constituintes da clula robtica existente, assim
como a criao de interfaces de ligao. A passagem para o meio virtual impulsionou a
criao de alguns testes, de modo a percebe-se melhor, a influncia de parmetros como a
orientao da ferramenta. A ltima fase do trabalho consistiu na aplicao e validao dos
programas gerados recorrendo clula robtica existente e ao software de programao
offline do fabricante do rob.
A gerao de programas, em linguagem rob, para operaes de maquinagem, recorrendo ao
software CAD/CAM, acompanhada de erros. Foi possvel concluir que os erros so
relacionados com uma modelao errada da amplitude das juntas do rob e com uma falta de
informao nos acessrios criados. O uso do software Robotstudio, como intermdio de
confirmao dos programas gerados, provou-se vantajoso permitindo a deteco e
compreenso, desses erros, antes da passagem para a clula real. A correco de alguns dos
erros obtidos em verses mais actuais do software de CAD/CAM evidencia que a utilizao
de robs em aplicaes de maquinagem uma tcnica recente e com perspectivas de
crescimento.

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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Abstract

The present market conditions demand that even to produce parts in small batches it is
necessary to have flexible machining process.
The use of robots in machining operations is a good strategy in terms of flexibility and cost
per piece allowing to be up to the demands of the market. The major obstacle felt by the
companies when using robots is the programming of the paths of the machining operations,
using the traditional method (online).
The search for solutions led to the conversion of programs designed for machine tools into
robot programs. This solution allows the production of complex paths, by the offline method,
without stopping the cell, increasing, this way, the effectiveness.
The purpose of this project is the application, implementation and validation of CAD/CAM
tools to program industrial robots. Starting with a numerical control program generated by an
application of CAD / CAM, a program must be generated in Rapid language (language of
ABB robots). The program should be validated and simulated using the software for offline
programming of ABB (RobotStudio). Afterwards the program should be implemented in the
available robotic cell.
Initially, the work involved a review of the current developments and associated themes. Then
a detailed study of the elements of the existing robotic cell, as well as the creation of
connection interfaces was carried out. The transition to the virtual environment led to the
creation of some tests in order to test the influence of parameters such as the orientation of the
tool. Finally the work involved the application and validation of programs generated using the
robotic cell and the existing offline programming software from the manufacturer's robot.
The programs generation, in robot language, for machining operations, using CAD / CAM
software, is accompanied by errors. It was concluded that the errors are related to a wrong
modeling of the robot joint amplitude and with a lack of information on the created
accessories. The use of RobotStudio software, as means of confirming the generated
programs, proved to be advantageous allowing the detection and understanding, of these
errors, before the transition to the real cell. The correction, in current versions, of some of the
obtained errors in the CAD / CAM software evidence that the use of robots in machining
applications is a recent development and with growth prospects.

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Agradecimentos

Aos meus orientadores, professor Paulo Abreu e professor Antnio Mendes Lopes pela
disponibilidade e ajuda no contorno das dificuldades encontradas.
Ao professor Francisco Freitas pelas iniciativas tomadas com intuito de melhor a nossa
formao.
Ao professor Joaquim Fonseca pela ajuda oferecida na realizao dos desenhos de definio
das interfaces criadas.
minha famlia por me oferecer a oportunidade de estudar e apoiar ainda que de uma
maneira no convencional.
minha namorada Mafalda por todos os momentos de felicidade, apoio e confiana que me
d.
Aos meus manos que me acompanham em todos os momentos.

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ndice
1.

Introduo ........................................................................................................................... 1

2.

Operaes de maquinagem ................................................................................................. 3


2.1.

Maquinagem e comando numrico .............................................................................. 3

2.1.1.
2.2.

3.

Fresagem em mquinas ferramenta ...................................................................... 6

Softwares para maquinagem CAD/CAM .................................................................... 7

2.2.1.

Mastercam ............................................................................................................ 8

2.2.2.

PowerMILL .......................................................................................................... 9

2.2.3.

SolidCAM/InventorCAM ..................................................................................... 9

2.3.

Robs industriais........................................................................................................ 10

2.4.

Programao de robs ................................................................................................ 12

2.5.

Maquinagem com robs industriais ........................................................................... 14

2.5.1.

Stubli RX 170 HSM.......................................................................................... 15

2.5.2.

ABB 6660 205/1,9 .............................................................................................. 15

2.5.3.

Programao de robs para aplicaes de maquinagem .................................... 16

Configurao da clula robtica ....................................................................................... 19


3.1.

Clula robtica real .................................................................................................... 19

3.1.1.

Rob ABB IRB2400/16 ..................................................................................... 19

3.1.2.

Clula de carga ATI IP60 ................................................................................... 20

3.1.3.

Mudana de ferramenta SCHUNK SWS-011 .................................................... 20

3.1.4.

Mesa posicionadora ABB IRBP C500 ............................................................... 21

3.1.5.

Controlador ABB IRC5 ...................................................................................... 22

3.1.6.

Motor rvore Precision Drive Systems (PDS) XLC 070.................................... 22

3.1.7. Controlo do motor rvore: variador de frequncia DELTA Electronics


VDF037V43 ..................................................................................................................... 24
3.1.8.

Interfaces de ligao motor/rob ........................................................................ 25

3.1.9.

Sistemas de segurana ........................................................................................ 30

3.2.

Clula robtica virtual ............................................................................................... 31


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3.2.1.

Modelao em Mastercam/Robotmaster ............................................................ 32

3.2.2.

Modelao em Robotstudio ............................................................................... 34

4. Anlise de factores que influenciam a capacidade do rob seguir um trajecto de


maquinagem ............................................................................................................................. 37
5.

Testes na clula virtual ..................................................................................................... 43


5.1.

Teste 1 ....................................................................................................................... 43

5.2.

Teste 2 ....................................................................................................................... 48

5.3.

Teste 3 ....................................................................................................................... 49

5.4.

Teste 4 ....................................................................................................................... 50

6.

Testes na clula real ......................................................................................................... 53


6.1.

Teste 1 ....................................................................................................................... 54

6.2.

Teste 2 ....................................................................................................................... 55

6.3.

Teste 3 ....................................................................................................................... 57

7.

Concluses e trabalhos futuros ........................................................................................ 61

8.

Referncias ....................................................................................................................... 63

Anexos ..................................................................................................................................... 65
Anexo A ............................................................................................................................... 67
Anexo B ............................................................................................................................... 69
Anexo C ............................................................................................................................... 70
Anexo D ............................................................................................................................... 71
Anexo E................................................................................................................................ 72
Anexo F ................................................................................................................................ 73
Anexo G ............................................................................................................................... 74
Anexo H ............................................................................................................................... 75

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1. Introduo
Num mundo competitivo em que a oferta aumenta diariamente, a mudana, a inovao e a
adaptabilidade so os caminhos que as empresas devem seguir para conseguirem manter-se
actuais e competitivas.
A obteno de produtos com toleranciamentos apertados encontra-se altamente desenvolvida
e perfeitamente dominada no mundo industrial, sendo acompanhada pela evoluo
computacional em forma de softwares de programao. Estes softwares permitem distncia
de um clique obter todas as funcionalidades desejadas, sendo possveis optimizaes dos
mesmos para processos mais dedicados.
Devido ao custo associado utilizao de mquinas ferramenta, peas que no exigem nveis
de acabamento elevados, so, tipicamente, produzidos manualmente ou com mquinas muito
dedicadas, no permitindo uma evoluo dos mecanismos nem um acompanhamento do
mercado actual. A rea de negcio destes produtos com menores requisitos superficiais , na
realidade, muito extensa, passando por produtos de prototipagem rpida at peas ornamentais
e arquitectnicas.
As vantagens da utilizao de robs industriais levaram a que estes fossem candidatos ideais
para a automatizao desta rea menos explorada. A grande dificuldade encontrada na
aplicao de robs a estes processos a sua programao. Um caminho de maquinagem
contm um nmero elevado de pontos e, como os robs no se regem por uma linguagem
universal, as empresas de software tem mais dificuldades na evoluo. Mesmo assim, existem
no mercado diversas marcas que produzem softwares capazes de programar robs de
diferentes fabricantes para aplicaes de maquinagem.
Os objectivos deste trabalho enquadram-se na evoluo desta rea de aplicaes, tendo-se
como meta o estudo de softwares de programao de robs destinados a processos de
maquinagem. Existindo uma clula robtica no Departamento de Engenharia Mecnica da
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, sentiu-se a necessidade de aplicar os
estudos realizados e assim poder tirar concluses com alguma validao prtica. Esta
aplicao impossibilitou o estudo de todos os processos de maquinagem, escolhendo-se a
fresagem de topo como processo a estudar.
A primeira parte do estudo realizado focou-se numa melhor compreenso dos temas que, de
alguma forma, influenciavam a obteno dos resultados pretendidos. Fez-se uma reviso
bibliogrfica sobre mquinas ferramenta e softwares de programao destas, de robs e
processos de programao e, por fim, um estudo da aplicao de robs para tarefas de
maquinagem. Os resultados obtidos neste estudo encontram-se descritos no captulo dois.
Depois de uma compreenso sobre os temas a abordar estudou-se com alguma profundidade a
clula real existente. Deste estudo surgiu a necessidade de criar interfaces de ligao entre o
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motor rvore e o rob para permitir a sua utilizao conjunta. O desenho dessa interface
implicou o estudo da orientao a utilizar na colocao da ferramenta no rob, que levou
realizao de diversos testes. A descrio da clula existente feita no terceiro captulo assim
como a sua passagem para o meio virtual. Para ser possvel a modelao da clula real em
meio virtual tiveram de ser criados alguns dos componentes e depois editados, dependendo do
programa a utilizar. O recurso a um programa de CAD/CAM (Mastercam/Robotmaster) com
capacidade de programar robs era suficiente para a realizao deste trabalho, porm
escolheu-se confirmar os traados criados num software de programao do fabricante do
rob (Robotstudio). A aprendizagem destes softwares envolveu a realizao de diversos
tutoriais.
A realizao dos testes para se avaliar qual a melhor orientao da ferramenta encontra-se
descrita no captulo quarto, assim como as concluses obtidas.
Com a definio da clula robtica em ambiente virtual passou-se realizao de testes e
respectivas simulaes para avaliar a sua possibilidade de execuo na clula real. Os erros
obtidos durante essas simulaes assim como as correces necessrias esto descritos no
captulo quinto.
A passagem para a clula real foi feita em conjunto com as alteraes na virtual. Foi um
processo iterativo tornando possvel a correco imediata dos erros obtidos. Mesmo assim
decidiu-se estruturar o relatrio de maneira separada encontrando-se, no sexto captulo, os
testes realizados na clula real.
No ltimo captulo do presente trabalho encontram-se as concluses tiradas de todos os
estudos realizados. Sumarizando-os possvel dizer que a utilizao de softwares de
CAD/CAM com possibilidade de programao de robs uma tcnica que ainda traz
associados erros, nos programas gerados, e que cria, devido a uma evoluo lenta por parte
dos criadores, dificuldades na modelao de elementos da clula real na clula virtual.
tambm notvel a evoluo que estes softwares esto a sofrer, sendo a prova de que estas
aplicaes (maquinagem com robs) so uma matria recente e com expectativas de
crescimento.

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2. Operaes de maquinagem
2.1.

Maquinagem e comando numrico

Pode definir-se maquinagem como sendo o processo mecnico de trabalho de materiais onde
h arranque de apara. So processos precisos e rpidos, mas dispendiosos, sendo geralmente
aplicados depois de processos sem arranque de apara [1]. Apresentam-se alguns exemplos de
tcnicas de maquinagem:

Torneamento
Aplainamento
Furao
Serragem
Rectificao
Fresagem

As diferenas existentes entre estas tcnicas levou a que fossem criadas mquinas especficas
para cada uma e, como fazem uma movimentao mecnica de uma ferramenta, so
usualmente conhecidas como mquinas ferramenta.
O controlo dos drivers dos motores, sistemas de segurana, meios de comunicao e
recentemente softwares de apoio gesto e desenvolvimento do produto tm vindo a ser
integrados no mdulo do Comando Numrico Computadorizado (CNC).
A primeira utilizao de um mdulo CNC foi em 1952, onde se controlava uma fresadora de
trs eixos por um sistema hbrido analgico/digital de fita perfurada [2]. Nos dias correntes,
os mdulos CNC, incluem sistemas abertos (com base em computadores e sistemas
operativos), contm controlo adaptativo e permitem um controlo da produo comunicando
com sistemas de gesto e superviso. Comeam tambm a ser includos softwares de
desenvolvimento de produto que permite diminuir o tempo de comunicao entre projectista,
programador e operador (floor programming). Esta diminuio tem grandes efeitos a nvel
monetrio uma vez que uma percentagem dos custos de fabrico determinada pelas solues
especificadas no projecto [3].
O nmero de eixos controlados tambm aumentou, conseguindo-se hoje, em alguns
processos, o controlo de 5 eixos sincronizados: os 3 eixos cartesianos e a orientao segundo
dois planos da pea. Esta evoluo permite a maquinagem de formas cada vez mais
complexas.
Tipicamente um sistema de comando numrico constitudo por uma interface com o
utilizador (MMI Man Machine Interface), uma unidade de processamento (NCK
Numerical Control Kernel), que interpreta e interpola um programa, e um autmato
programvel responsvel pelas entradas digitais do sistema (Figura 2.1) [4].
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Figura 2.1: Constituintes de um mdulo de CNC [4]

Uma das grandes dificuldades em termos de maquinagem a criao do programa. Durante


muitos anos a linguagem de programao era normalizada segundo a norma ISO 6983/1,
tambm conhecida como cdigos G&M. Esta linguagem era numa parte igual para todas as
mquinas mas trazia associados comandos especficos para cada construtor ou processo. Este
facto tornava a linguagem no universal, pelo que foi criada uma nova norma ISO 10303-238,
tambm conhecida por STEP-NC [4]. Com esta nova linguagem possvel o intercmbio do
mesmo programa entre vrias mquinas, mas a sua utilizao est muito restringida pelo
nmero de mquinas que a aceitam e pela quantidade de pessoas familiarizadas pela norma
antiga. Na Figura 2.2 est apresentada a ideia que levou criao da nova norma, a
capacidade de ter um fluxo de informao universal entre as vrias fases do projecto.

Figura 2.2: Fluxo de informao com a norma STEP [5]

Como em muitos outros sectores das tecnologias a indstria aeroespacial causou um grande
salto evolutivo na rea da maquinagem. Com a necessidade de peas em materiais mais duros
e com melhores acabamentos superficiais, surgiu por volta do ano 1976 a produo de peas
recorrendo a maquinagem de alta velocidade (HSM - High Speed Machining). Este conceito
fez com que toda a estrutura das mquinas e controladores tivesse que ser revista e ainda
hoje considerada como uma soluo de alto nvel tecnolgico. de referir que a nvel de
mercado esta tecnologia apresenta a vantagem de permitir reduzir o tempo de produo de
uma pea e assim diminuir o seu custo unitrio.
A ideia deste conceito aumentar a velocidade de maquinagem e, consequentemente, a
velocidade de avano, fazendo com que esta seja maior que a velocidade de conduo
trmica, concentrando a maior parte do calor dissipado no material removido. Apresenta-se na
Figura 2.3 um grfico onde possvel ver a diminuio da temperatura com o aumento da
velocidade [6]. Apesar de no haver uma definio para a velocidade a que se d a passagem
de maquinagem convencional para maquinagem a alta velocidade, podem apontar-se
velocidades da ferramenta na ordem das dezenas de milhares de rotaes por minuto e na
ordem das dezenas de metros por minutos para as velocidades de avano.

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Figura 2.3: Diminuio da temperatura com o aumento da velocidade de fresagem [6]

Para suportar esta tecnologia, as mquinas tm de ter a nvel mecnico uma simetria e
equilbrio dos pesos do motor, pina (collet) e suporte da ferramenta (tool holder) j que estes
vo rodar a velocidades na ordem das trinta e cinco mil rotaes por minuto. Deve tambm
conseguir acomodar velocidades elevadas de avano e todas as vibraes associadas ao
processo a estas velocidades.
As ferramentas devem ter uma elevada resistncia ao desgaste, elevada dureza a quente e a
frio e elevada condutividade trmica, para alm de terem um baixo coeficiente de atrito e de
dilatao. Para conseguir responder a estes requisitos usam-se materiais como os Cermets
(agregados cermicos numa matriz metlica), os cermicos ou os materiais ultra duros
(diamantes ou nitreto de boro cbico), sendo possvel usar revestimentos (Figura 2.4) para
aumentar as caractersticas mecnicas conforme o processo/material a maquinar [7].

Figura 2.4: Pastilha para torno com vrios revestimentos [8]

As peas tm de ser fixadas com uma boa repetibilidade para que possam obter-se os
toleranciamentos anunciados. Para atingir os valores desejados de repetibilidade, por vezes
usa-se um apalpador, em vez da ferramenta, para determinar com exactido um ponto de
referncia da pea. Apresenta-se na Figura 2.5 um apalpador aplicado num torno mecnico,
comunicando este com o comando numrico do sistema.

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Figura 2.5: Aplicao de um apalpador num torno mecnico [9]

O controlador deve conseguir processar e ler antecipadamente blocos de instrues de forma


rpida para poder gerar a trajectria e as ordens para os drivers dos motores.
As vantagens desta tecnologia face maquinagem convencional so o melhor acabamento
superficial, reduo do tempo em mquina por pea e do tempo de setup, possibilidade de
fazer peas de geometrias mais complexas, melhorando a resistncia destas e a capacidade de
realizar peas com paredes finas. Tem como desvantagens o aumento do custo das mquinas e
ferramentas [3].
Estas evolues trouxeram como desvantagem o custo da mquina e a obrigatoriedade de ter
operadores com grande nvel de conhecimentos.
No presente trabalho, uma vez que o estudo de todos os processos de maquinagem seria difcil
de fazer e de testar na clula robtica virtual/real, optou-se por escolher um nico processo de
maquinagem para realizar um estudo mais aprofundado sobre este. A escolha do processo
comeou com a definio das restries da clula robtica (expostas no captulo 3), havendo
mesmo assim dois processos que correspondiam s limitaes impostas: a fresagem e a
furao. Decidiu-se optar pela fresagem uma vez que um processo mais complexo e que
hoje em dia engloba frequentemente a furao.
2.1.1. Fresagem em mquinas ferramenta

Por meio de fresagem podem ser fabricadas peas dos mais diversos materiais, por exemplo,
de ao, ferro fundido, metais no ferrosos e materiais sintticos, com superfcies planas ou
curvas, com entalhes, com ranhuras, com sistemas de dentes, etc. [1].
Sendo este, um processo complexo e com capacidade de ser muito flexvel (vrias famlias de
produtos), surgiram no mercado diferentes estruturas, conseguindo-se fresadoras mais
dedicadas e por consequncia uma diminuio no custo unitrio do produto. Todas as
estruturas partilham um ponto em comum, a ferramenta animada de um movimento de
rotao feito num motor alojado na rvore da mquina. Estes motores tm como requisito a
disposio de uma valor de binrio constante, para poderem suportar a fora de corte que o
material produz, trabalhando em gamas de velocidades a partir das novecentas rotaes por
minuto at s doze mil rotaes por minuto ou, em casos de maquinagem a alta velocidade,
at valores mais elevados. De maneira a respeitar esta condio os motores empregues na
rvore so normalmente motores de corrente alternada chamados de motores rvore ou
spindles.
A movimentao da ferramenta feita segundo o eixo cartesiano z (altura) recorrendo-se
mesa onde a pea est fixada para obter os movimentos nos restantes eixos cartesianos.
6

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Actualmente, devido evoluo que estas mquinas tm tido, o nome fresadora deixou de
fazer tanto sentido e passou a utilizar-se o nome centro de maquinagem. Nestes centros
encontra-se a capacidade de orientao e de movimentao da pea e da ferramenta at 6
eixos, funes de gesto e funes de outros processos como, por exemplo, a fabricao de
peas de revoluo, associadas a tornos mecnicos.
Existem duas possibilidades de posicionamento do eixo da ferramenta (fresa) relativamente ao
eixo da pea (Figura 2.6): perpendicular ou paralelo. Caso este seja perpendicular, a fresagem
chama-se de topo, e encontra-se nas fresadoras verticais. Caso o eixo esteja posicionado
paralelamente, designa-se fresagem cilndrica e encontra-se nas fresadoras horizontais.
Na fresagem frontal ou de topo a ferramenta utiliza todas as navalhas para cortar a pea, tendo
como efeito aparas de espessura uniforme. Este tipo de disposio do eixo da ferramenta
relativamente ao da pea proporciona um rendimento de corte 15 a 20% mais elevado e uma
superfcie mais lisa [1], quando comparada com a fresagem cilndrica.

Figura 2.6: Orientao do eixo da fresa vs eixo da pea

Dentro da fresagem cilndrica existem duas possibilidades. Na fresagem a empurrar o


sentido de rotao da fresa contrrio ao movimento de avano, sendo este o mtodo mais
utilizado uma vez que no precisa de foras de corte to elevadas. Se o sentido de rotao
coincidir com o movimento de avano chama-se fresagem a puxar, sendo aconselhado para
obteno de grandes taxas de remoo de material.
Neste tipo de mquinas as aparas so retiradas das peas por meio da rotao da fresa, sendo
este o movimento principal ou de corte. Para a obteno da espessura da apara desejada
recorre-se ao movimento da mesa.
2.2.

Softwares para maquinagem CAD/CAM

Com a evoluo das mquinas ferramenta e a necessidade de peas com geometrias mais
complexas, surgiram no mercado softwares com a capacidade de programar caminhos de
maquinagem independentes da complexidade da pea. Estes softwares acompanharam a
evoluo computacional e do mercado, englobando hoje em dia, softwares destinados ao
projecto assistido por computador (CAD Computer Aided Design) e ao suporte na
elaborao dos planos de fabrico (CAPP Computer Aided Process Planning).
A integrao CAD/CAM, alm da diminuio de custos que proporciona pela reduo de
tempo de comunicao entre diferentes fases do desenvolvimento da pea, elimina a
necessidade de ps-processadores para formato neutro, como eram precisos aquando da
passagem de ficheiros de software CAD para softwares CAM. Porm, e como referido, muitas
mquinas ainda funcionam com cdigos G o que obriga a que estes softwares para se

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manterem competitivos, tenham de ter ps-processadores especficos para diferentes


mquinas.
Estes softwares calculam automaticamente, depois de definida a ferramenta e o material a
maquinar, a velocidade a que o motor deve rodar e a velocidade de avano. Estas velocidades
tm relao com a dureza do material, com o nmero de gumes de corte e dimetro da
ferramenta e com a operao em si, se for de acabamento ou de desbaste.
importante perceber-se que existe sempre a possibilidade de editar um ficheiro depois de
criado e a mudar os parmetros que se quer. Mas, nesse caso, o objectivo destes softwares
perdido. A compra destes softwares, pelo custo que representam numa empresa, deve permitir
que o mesmo no provoque um efeito estrangulador (bottleneck) no sistema de
desenvolvimento de produto. A informao que sai do programa deve estar pronta a utilizar
sem precisar de edies ou calibraes.
Apresentam-se de seguida alguns softwares CAD/CAM e suas principais especificaes. No
mercado actual as empresas vm-se obrigadas a oferecer ao cliente o que ele precisa, tendo de
ter a capacidade de adaptar um programa base a todas as situaes requeridas.
2.2.1. Mastercam

Criado pela marca CNC software Inc. (www.mastercam.com), fundada em 1983, afirma ser o
software CAD/CAM mais utilizado no mundo, tendo por isso uma vasta gama de clientes
desde a indstria aeroespacial passando pela joalharia, madeira, msica, desporto automvel,
arte entre outros. Est estruturado por mdulos para poder ser configurado de acordo com a
necessidade do cliente. Este software permite ainda a simulao do programa criado, para
verificao dos traados e deteco de colises.
A parte de CAD permite a edio e criao de desenhos 2D e 3D assim como a importao
directa de ficheiros criados em outros softwares de desenho.
Na parte de CAM existem mdulos para fresadoras, tornos, mquinas de eletroeroso,
mquinas multi-eixos, mdulos especficos para trabalhar em madeira (Figura 2.7) e para arte,
permitindo um desenho com menos restries. Saiu recentemente uma opo unicamente de
CAM para ser instalada sobre o software de desenho Solidworks ou Autodesk Inventor.
Existem ainda mdulos especficos para a indstria dos moldes, criando automaticamente o
molde e todo o processo de desmoldao.

Figura 2.7: Simulao de fresagem em madeira [10]

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2.2.2. PowerMILL

Criado pela marca Delcam (www.delcam.com), fundada em 1977, depois de ser desenvolvido
por uma universidade inglesa (Cambridge), este software um forte concorrente do
Mastercam. um software completo permitindo o desenho 2D e 3D e o processamento de
trajectrias de maquinagem em sistemas multi-eixos, mquinas de electroeroso, peas com
aberturas tubulares (Figura 2.8) e peas com tamanho inferior a 1mm. Permite a simulao
para testar possveis colises.

Figura 2.8: Simulao de fresagem numa pea com uma abertura tubular [11]

2.2.3. SolidCAM/InventorCAM

Criados pela marca SolidCam (www.solidcam.com e www.inventorcam.com), fundada em


1984, e com clientes como Bosch, Pirelli, Yamaha entre outros, estes softwares so
exclusivamente de CAM. Tm como vantagem o facto de serem totalmente integrveis nos
softwares CAD que lhes do o nome, o Solidworks e Autodesk Inventor respectivamente.
Esta vantagem permite que uma empresa que tenha estaes de CAD e queira instalar
softwares de CAM possa faz-lo sem ter de comprar um software completamente novo,
perdendo o conhecimento existente. Permitem a criao de traados para mquinas de dois
eixos e meio at cinco eixos (sincronizados), mquinas de electroeroso e mquinas que
combinam a fresadora com o torno. apresentado na Figura 2.9 um exemplo de um caminho
combinado. Estes softwares permitem a simulao do traado numa mquina ferramenta de
modo a serem visveis possveis colises Figura 2.10.

Figura 2.9: Traado combinado de uma pea de revoluo e prismtica [12]

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Figura 2.10: Simulao numa mquina ferramenta [13]

2.3.

Robs industriais

Pela definio ISO, um rob industrial um manipulador automtico, multifuncional,


reprogramvel, com controlo de posio e velocidade. Tem vrios graus de liberdade, capaz
de manipular materiais, peas, ferramentas ou dispositivos especializados atravs da
programao de movimentos [14].
O incio da utilizao de robs no mundo industrial data de 1961, onde o primeiro rob da
marca UNIMATE (Figura 2.11) foi aplicado numa fbrica da General Motors [14]. A
evoluo dos robs acompanhou, desde ento, os desenvolvimentos computacionais e
mecnicos realizados, tendo actualmente boas caractersticas de repetibilidade (de trajectria e
posio) e amplos leques de velocidades e aceleraes.
A noo de repetibilidade tem grande importncia na rea da robtica, onde muitas aplicaes
requerem movimentos repetitivos, precisando o rob de possuir consistncia no
posicionamento do seu elemento terminal. dada pelo raio da esfera que contm todos os
pontos alcanados pelo rob. A sua classificao dada por vrias normas (ISO 9283,
ANSI/RIA 15.05) e usual obter-se repetibilidades na ordem dos centsimos de milmetro.

Figura 2.11: Primeiro rob industrial [15]

Com a evoluo e o aparecimento de novos robs no mercado surgiu tambm a necessidade


de os classificar. A escolha recaiu sobre a configurao fsica, tendo sido agrupados segundo
duas categorias: srie e paralela.
A configurao srie pode ser caracterizada por um conjunto de corpos rgidos (braos ou
elos), ligados em srie por intermdio de juntas prismticas ou rotativas, formando uma
10

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

cadeia articulada aberta. Um dos elos encontra-se fixo a uma base de suporte ficando o ltimo
livre, permitindo acoplar garras ou ferramentas.
Dentro desta configurao existem as seguintes estruturas:

Articulada, revoluta ou antropomrfica (Figura 2.12);


Cilndrica;
Cartesiana;
Polar;
Scara;
Spine;
Pendular.

Figura 2.12: Exemplo de rob com estrutura revoluta [16]

Estas estruturas diferem no tipo de juntas usadas, sendo as suas caractersticas gerais, a fcil
programao, velocidades elevadas e boa preciso. Este tipo de configurao (srie) a mais
usada.
A configurao paralela (Figura 2.13) formada por duas plataformas, uma fixa e outra
mvel, ligadas por duas ou mais cadeias cinemticas abertas e independentes. Cada cadeia
cinemtica apresenta uma estrutura constituda por um conjunto de elos ligados em srie por
juntas activas ou passivas. Esta configurao tem como vantagens principais a elevada
velocidade de actuao e uma maior rigidez quando comparada com a estrutura srie [17].

Figura 2.13: Exemplo de rob de estrutura paralela [18]

A movimentao dos robs pode ser feita de trs maneiras diferentes: movimentao linear,
onde o rob segue um movimento linear de um ponto para o outro, movimentao circular,
11

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

criando uma trajectria circular entre dois pontos e movimentao de junta, onde o rob
atinge a posio desejada de uma maneira livre.
2.4.

Programao de robs

Assim como noutros equipamentos automticos a programao a maneira a partir da qual se


consegue estabelecer a sequncia de movimentos/tarefas desejadas. A linguagem de
programao usada varia de construtor para construtor trazendo dificuldades na programao
de robs de marcas diferentes dentro da mesma clula. Na Tabela 2.1 so enumeradas
algumas das linguagens de programao usadas e respectivos fabricantes que as utilizam:
Tabela 2.1: Linguagem de programao segundo fabricante de robs

Fabricante

Linguagem

ABB

Rapid

FANUC

Karel

REIS robotics

IRL

KUKA

KRL

Tradicionalmente a programao de robs era feita atravs de uma consola ligada ao


controlador do rob, chamando-se de programao online. Esta maneira de programao
caracteriza-se pela obrigatoriedade da paragem da clula, trazendo quebras de produtividade e
um consequente aumento do custo do produto. Traz tambm um nvel de insegurana elevado
para o programador e clula robtica. A vantagem deste mtodo, e talvez a principal razo
pelo qual ainda continua a ser muito utilizado, o facto de no ser preciso adquirir nenhum
material/software extra e no precisar de qualificao do operrio. O ensinamento de pontos
pode ser feito de duas maneiras, atravs da consola ou, em casos de trajectrias complexas
(pintura, deposio de vedantes ou colas) recorrendo cooperao entre o programador e o
elemento terminal do rob (guiamento activo ou passivo) [2]. No caso em que os pontos so
atingidos por movimentao da consola, esto disposio do programador diferentes
referenciais que permitem uma movimentao do rob de uma forma mais intuitiva.
Facilmente se move ou orienta o elemento terminal de um rob para um ponto com
deslocaes ou rotaes segundo um referencial cartesiano, o que no acontece com a
movimentao por incrementos aos valores das juntas. Os referenciais mais utilizados so o
da base do rob ou zero da mquina (mundo), o da ponta da ferramenta ou zero da ferramenta
(TCP - Tool Center Point) e, em caso de existir, o referencial da pea ou zero da pea. Em
qualquer um destes mtodos, o ponto pretendido quando atingido gravado na memria do
controlador no sendo preciso efectuar ajustes ou calibraes.
Assim como aconteceu com os robs, a sua programao tambm evoluiu com base nos
avanos computacionais. Num primeiro plano surgiu a evoluo das consolas de programao
criando-se interfaces mais amigveis, ecrs maiores e tcteis e actualmente a substituio da
ligao cablada por ligaes bluetooth.
Porm e face evoluo dos mercados em que se exige que as produes sejam cada vez mais
limpas (sem desperdcios) e rpidas (reduo de tempos de preparao) surgiu a necessidade
de programar a clula robtica sem que esta parasse. Foi ento criado um segundo mtodo de
programao, tambm conhecido como programao offline. Esta programao consegue,
hoje em dia recriar em computador (Figura 2.14), todos os meios de programao efectuados
na consola, movimentao do rob (jogging) ou por linguagem de programao,
12

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

disponibilizando-os de uma maneira mais amigvel (user friendly). O objectivo principal


deste mtodo foi atingido uma vez que possvel programar-se novos caminhos sem que a
clula robtica tenha de parar e, atravs de ferramentas de simulao (Figura 2.15), podem
prever-se colises evitando assim acidentes potencialmente perigosos para o
programador/clula. As desvantagens da programao offline so a obrigatoriedade de
adquirir um software especfico e a necessidade de, mesmo assim efectuar-se ajustes por
programao online devido a possveis erros de modelao na clula virtual.

Figura 2.14: Programao offline [19]

Figura 2.15: Simulao [20]

importante perceber-se que, como as linguagens de programao de robs no so


universais o software tem de ter ou a capacidade de se adaptar a diferentes linguagens ou, por
outro lado ter a limitao de s poder trabalhar com uma certa linguagem. Existem assim dois
tipos de softwares podendo ser classificados de genricos, caso consigam trabalhar com mais
que uma linguagem ou de dedicados. Apresenta-se na Tabela 2.2 uma listagem de alguns
softwares de programao offline e correspondentes linguagens compatveis.

13

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs


Tabela 2.2: Softwares de programao offline e compatibilidade dos mesmos

Software
RobotStudio

ABB

Compatibilidade com robs

Robostudio

REIS robotics

Roboguide

Fanuc

Motosim

Motoman

WORKSPACE

ABB, Adept, Esched, Fanuc, Mitsubishi

COSIMIR

Mitsubishi, Bosch Rexroth e Staubli Robo

A introduo deste mtodo de programao nas empresas tem vindo a ser mais lenta do que o
esperado, uma vez que a utilizao de robs ainda feita na sua maioria para aplicaes
dedicadas, no rentabilizando assim o custo do software. Mesmo no havendo dados que o
comprovem, acredita-se que este mtodo tem vindo a oferecer condies de trabalho mais
favorveis, fazendo assim com que haja um declnio na utilizao da programao da clula
robtica pelo mtodo online.
2.5.

Maquinagem com robs industriais

A utilizao de robs industriais para realizao de tarefas de acabamento data de 1974 onde
o primeiro rob completamente elctrico da marca ASEA era utilizado para polimento de
tubos de ao inoxidvel (Figura 2.16). Devido ao custo associado a uma mquina ferramenta
as operaes de acabamento (rebarbagem, lixagem e polimento) eram feitas manualmente
trazendo irregularidades, erros humanos e perigo para os trabalhadores. A criao de robs
com seis ou mais eixos de movimento e o aparecimento do controlo de fora permitiu a
realizao dessas tarefas por robs.

Figura 2.16: Rob ASEA para polimento [21]

A evoluo dessa utilizao seria a substituio das mquinas ferramenta por robs,
aproveitando a vantagem do maior volume de trabalho. Porm, e como um rob no possui
um nvel de rigidez equiparvel a uma mquina ferramenta, tendo como consequncia um
pior toleranciamento do produto, a evoluo caminhou no sentido da complementao da
mquina ferramenta. Em casos em que o toleranciamento no um requisito fulcral, a
utilizao de robs prova-se mais econmica e por vezes mais flexvel.

14

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

A evoluo de robs dedicados maquinagem tem continuado com o objectivo de melhorar a


sua rigidez e preciso de posicionamento. Apresenta-se na Tabela 2.3 a sntese das
caractersticas de dois robs projectados para essa finalidade.
Tabela 2.3: Robs projectados para operaes de maquinagem

Fabricante
Stubli
ABB

Modelo
RX 170 HSM
IRB 6660 205/1,9

Graus de liberdade
5
6

Capacidade de carga [kg]


65
205

2.5.1. Stubli RX 170 HSM

Este rob foi desenhado para operao de maquinagem contendo o motor rvore (spindle)
integrado na estrutura do rob como possvel ver na Figura 2.17. Esta integrao permite
obter uma maior rigidez assim como a passagem de todas as ligaes do motor por dentro do
rob: elctrica, de arrefecimento e lubrificao. Uma das grandes vantagens que a compra de
um rob com estas especificaes traz a integrao do comando do motor no controlador do
rob, permitindo o seu controlo atravs da consola de programao ou tecnologias offline.

Figura 2.17: Stubli RX 170 HSM [22]

A marca possibilita a escolha de 3 diferentes motores rvore para operaes de maquinagem a


alta velocidade, sendo apresentadas as suas caractersticas na Tabela 2.4.
Tabela 2.4: Caracteristicas dos motores rvore possveis de escolher

Fabricante/modelo

Velocidade de rotao [rpm]

Potncia [KW]

Precise/SD5084

500 at 20000

Fischer/MFM1224/42

2000 at 42000

17

Fischer/MFM1224

2000 at 24000

17

2.5.2. ABB 6660 205/1,9

Assim como o rob Stubli apresentado anteriormente, este rob (Figura 2.18) foi
aperfeioado para operaes de maquinagem. A construo mecnica possibilitou um
incremento de 75% de rigidez face a robs normais [21].

15

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 2.18: ABB 6660 205/1,9 [23]

A oferta de motores rvore feita na forma chave na mo dependendo do rob a aplicar. O


conjunto contm o motor e respectivo driver, bem como as ligaes e o software que permite
o controlo atravs da consola de programao (Figura 2.19).

Figura 2.19: Pgina de controlo do motor na consola ABB [24]

Mesmo com estas evolues a aplicao de robs para processos de maquinagem continua a
ser em peas em que no sejam precisos toleranciamentos apertados. A gama de materiais que
so trabalhados vai desde espumas e plsticos a metais (operaes de pr-maquinagem)
passando por madeiras e pedra.
2.5.3. Programao de robs para aplicaes de maquinagem

A programao de robs industriais para aplicaes de maquinagem uma tarefa muito


complicada e complexa uma vez que num traado de maquinagem o nmero de pontos
elevado. Assim como aconteceu na programao de traados para mquinas ferramenta
tambm nos robs sentiu-se a necessidade de criar softwares capazes de os programar
independentemente da complexidade do traado.
preciso no esquecer que a programao de robs no se rege por uma linguagem universal,
trazendo associado dificuldades na criao dos softwares.
Uma vez que os softwares CAD/CAM j se apresentavam disponveis no mercado, alguns
fabricantes desenvolveram ps-processadores para serem compatveis com a linguagem dos
robs.
A simulao da movimentao do rob e das trajectrias de maquinagem possibilita no s a
visualizao de possveis colises, mas serve tambm para aferir a capacidade do rob chegar
a todos os pontos e verificar se as interpolaes entre eles so possveis.
16

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Apresenta-se na Tabela 2.5 a informao sintetizada de trs softwares de programao de


robs para tarefas de maquinagem.
Tabela 2.5: CAD/CAM para robs e caractersticas

Software

Software
base

Robotmaster
www.Robotmaster.com Mastercam

PowerMILL Robot
Interface
www.powermill.com

IRBCAM
www.irbcam.com

PowerMILL
Mastercam
PowerMILL
SolidCam
CATIA
Etc.

Ps-processamento
FANUC
ABB
MOTOMAN
KUKA
STUBLI
FANUC
ABB
MOTOMAN
KUKA
STUBLI
ABB
MOTOMAN
KUKA
COMAU

Simulao

N de eixos
permitidos

Sim

Sim

Sim

So apresentadas 3 empresas que usam robs industriais para maquinagem.


Johnsons Wellfield Quarries

Empresa inglesa de trabalhos em pedra, criada em 1854 (www.myersgroup.co.uk/jwq),


conseguiu manter-se como lder no mercado devido a uma constante remodelao das
tecnologias usadas.
Aps ganhar vrias concesses para obras relativamente grandes, entenderam que uma
mudana urgente nos processos utilizados era precisa. Depois de alguma pesquisa e de uma
demonstrao do fabricante Stubli chegaram a um acordo que a utilizao de robs para
maquinagem de pedra seria uma boa opo. Actualmente dispem de trs clulas robticas
compostas por robs RX270, contando com o programa MasterCam/Robotmaster como
software [25].Outras vantagens foram atingidas com a menor exposio dos operadores a
resduos provenientes das operaes.
Na Figura 2.20 apresenta-se uma escultura criada na fbrica em questo.

Figura 2.20: Escultura de pedra realizada por Johnsons Wellfield Quarries [25]

17

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Garner Holt Productions Inc

Empresa fundada e sediada nos Estados Unidos da Amrica desde 1977


(www.garnerholt.com), com o objectivo de criar esculturas e modelos funcionais. Tem uma
vasta gama de clientes, como parques temticos, museus, hotis, restaurantes entre outros.
Com a necessidade de criar formas complexas e de grandes dimenses, em espumas, a
utilizao de robs e softwares CAD/CAM tornou o processo de desbaste rpido, preciso e
econmico. Actualmente a empresa conta com um rob do fabricante KUKA de seis eixos,
com uma mesa posicionadora e com o software PowerMILL para programar as trajectrias.
Apresenta-se na Figura 2.21 a maquinagem de uma escultura.

Figura 2.21: Rob KUKA a maquinar para Garner Holt Productions [26]

Tromes Design

Empresa australiana fornecedora de trabalhos em resinas, espumas e compsitos


(www.tromesdesign.com). Com clientes no sector aeronutico, automobilismo, desportos
radicais entre outros, esta empresa adquiriu e desenvolveu tecnologias que permitem obter dos
materiais trabalhados propriedades mecnicas nicas, adquirindo um porteflio vasto de
prmios.
A necessidade de desenvolver todo o processo de desenho, prottipo, molde e pea final em
pouco tempo tornou-se dificultada quando feita pelas tcnicas convencionais (manualmente).
A escolha de um rob e software offline permitiu ultrapassar esse problema. Possuem robs
do fabricante Motoman, usando o programa Rhino 3.0 como software de CAD e o programa
Powermill como interface CAD/CAM. Apresenta-se na Figura 2.22 a utilizao de um rob
para maquinagem de uma prancha de surf.

Figura 2.22: Maquinagem de uma prancha de surf [27]

18

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

3. Configurao da clula robtica


Neste captulo so descritas as configuraes existentes (clula real) e as criadas virtualmente,
para ser possvel a realizao de simulaes e testes. Os trabalhos foram realizados no
laboratrio de robtica do Departamento de Engenharia Mecnica da Faculdade de
Engenharia da Universidade de Porto.
3.1.

Clula robtica real

A clula robtica existente constituda pelos seguintes elementos:

Rob
Mesa
Controlador do rob
Motor rvore
Controlador do motor rvore

3.1.1. Rob ABB IRB2400/16

A srie IRB 2400 de robs da ABB representa o rob industrial mais popular no mundo na
sua classe, graas a uma gama completa de aplicaes optimizadas. Este tipo de robs
apresenta uma eficincia elevada na realizao de diversas tarefas industriais.
O rob IRB2400/16 (Figura 3.1) possui uma configurao srie, dispondo de 6 eixos.
Apresenta uma capacidade de carga de 20 kg e alcance mximo de 1,5m. Visto ser um rob
de estrutura revoluta apresenta uma excelente manobrabilidade, uma elevada velocidade de
operao e um grande volume de trabalho, para uma pequena rea de montagem.
Em anexo apresentam-se as caractersticas funcionais dos robs da srie IRB 2400. [Anexo
A]

Figura 3.1: Rob ABB IRB2400/16 [28]

19

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

O rob encontra-se instalado em cima de uma base, permitindo um melhor aproveitamento do


seu volume de trabalho.
O elemento terminal do rob tem acoplado dois dispositivos: clula de carga e sistema de
mudana automtica de ferramenta.
3.1.2. Clula de carga ATI IP60

Este transdutor, fornecido pelo construtor do rob como um conjunto chave na mo para
aplicao de controlo de fora da marca ATI Industrial Automation. Esta empresa
dedicada construo de acessrios para robs.
O conjunto traz uma clula de carga modelo Delta IP60 (Figura 3.2) capaz de medir seis
componentes de fora: trs momentos e trs foras. Este transdutor feito de peas de ao
maquinadas tornando-o ideal para uso industrial. Pode trabalhar em ambientes com poeiras
suspensas. O conjunto traz tambm uma flange de proteco instalada entre o rob e o
transdutor, assim como todo o software e hardware para permitir o controlo da fora.
A utilizao de robs a realizar trajectrias com controlo de fora uma aplicao recente.
Tem diversas vantagens em mltiplas reas, como por exemplo, em aplicaes de lixagem de
superfcies no uniformes, conseguindo manter uma fora de contacto constante dando o
acabamento pretendido. Em operaes de montagem, a sua utilizao, tambm vantajosa
permitindo descobrir, atravs do varrimento de um conjunto de pontos, qual o encaixe
perfeito dependendo da fora lida. Estes transdutores aplicados a robs tm as desvantagens
associadas a uma tecnologia emergente: custos e dificuldade de integrao nos programas e
controladores.
A utilizao de clulas de carga em operaes de maquinagem uma vez que a rigidez
intrnseca da clula de carga afecta a preciso de posicionamento da ferramenta transportada
pelo rob.

Figura 3.2: Clula de carga ATI Delta IP60 [29]

Devido flange de proteco, a movimentao do penltimo eixo do rob (quinto eixo) est
limitada aos valores [+ 90, 90] de modo a assegurar que no haja coliso entre esta e o rob.
3.1.3. Mudana de ferramenta SCHUNK SWS-011

Adaptador de funcionamento pneumtico da empresa SCHUNK. Este adaptador (Figura 3.3)


permite o accionamento (atravs de entradas I/O) do sistema de bloqueio, permitindo a
mudana automtica da ferramenta. Para tornar a mudana totalmente automtica tem um
sistema que passa ar comprimido por dentro dos adaptadores, podendo controlar-se as funes
da ferramenta (abertura ou fecho de garras por exemplo). O modelo existente recomendado
para cargas at dezasseis quilogramas sendo adequado para o rob em questo.
20

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Em caso de maquinagem de peas que precisem de grandes foras de corte este mecanismo
pode ser um entrave, j que tem limites de binrio que no podem ser ultrapassados com o
risco da ferramenta cair.
Na clula robtica existem vrios adaptadores para permitir ter vrias ferramentas prontas a
utilizar. A informao do mdulo apresentada no anexo B.

Figura 3.3: Adaptador SCHUNK SWS-011 [30]

A influncia destes equipamentos em operaes de maquinagem estuda no captulo 4.


3.1.4. Mesa posicionadora ABB IRBP C500

A utilizao de robs industriais com configuraes revolutas traz grandes vantagens em


termos de mobilidade e flexibilidade, devido ao grande volume de trabalho que possuem.
Porm, para peas de maior dimenso, o volume de trabalho do rob pode no ser suficiente,
utilizando-se um ou mais eixos externos para permitir que a pea fique dentro desse volume
quando trabalhada. Existem dispositivos que permitem orientar a pea (eixos rotativos) ou
mesas lineares que transladam o rob.
A clula robtica usada conta com uma mesa posicionadora de um eixo rotativo do mesmo
fabricante que o rob, com capacidade de carga de meia tonelada e repetibilidade de 0,05
milmetros. Esta mesa, sendo do mesmo fabricante, permite a total integrao na clula,
contando com os drivers da mesa inseridos dentro da caixa do controlador do rob. Pode ser,
atravs de comandos simples, controlada a partir da consola ou softwares offline.
Esta mesa tem uma divisria central, como visvel na Figura 3.4, permitindo a descarga em
segurana de um produto numa extremidade enquanto decorrem trabalhos na outra. tambm
indicada para operaes de soldadura protegendo o operador da radiao resultante do
processo de soldadura.
Na construo deste tipo de mesas e em particular nesta, so utilizados codificadores
incrementais para medio da posio angular. Este tipo de sensores tem a desvantagem de
no poder estar sem alimentao perdendo, caso isso acontea, a referncia de zero. Para
contornar este facto so usadas baterias que, durante a realizao deste trabalho, se
encontravam descarregas obrigando definio do zero da mesa sempre que o rob era
ligado.

21

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 3.4: Mesa posicionadora IRB C 500 [31]

So apresentadas no anexo C as caractersticas da mesa presente na clula.


3.1.5. Controlador ABB IRC5

O controlador IRC 5 o mais actual e completo da marca ABB. um sistema modular


permitindo que cada utilizador o defina de acordo com a clula existente, podendo adicionar
novos mdulos para acomodar novos robs ou eixos externos.
A utilizao do rob pode ser feita em modo automtico com velocidade mxima ou reduzida
e modo manual, operando-se no ltimo caso atravs da consola.
As principais caractersticas que este controlador possui incluem:
Consola de programao (FlexPendant): ecr tctil com joysitck 3D para movimentao do
rob. A interface pode ser definida pelo operador. Comunica com o controlador por
cablagem.
Movimentao rpida (QuickMove): Baseado em modelaes dinmicas precisas consegue
calcular o menor tempo possvel para um determinado caminho.
Movimentao realista (TrueMove): Capacidade de atingir os pontos esperados e, de
seguimento de trajectrias.
Movimentao conjunta (MultiMove): Controlo at quatro robs ou 36 servomotores a partir
de um nico controlador, permitindo a sua sincronizao e interaco. possvel a criao de
um referencial mvel num rob e a movimentao sobre esse referencial por outro rob.
Apesar de ser um vdeo com pouco interesse prtico submete-se o leitor para a sua
visualizao pois permite uma melhor compreenso deste tpico.
http://www.youtube.com/watch?v=SOESSCXGhFo
No anexo D so apresentadas as caractersticas deste controlador.
3.1.6. Motor rvore Precision Drive Systems (PDS) XLC 070

Motor rvore de corrente alternada destinado utilizao em operaes de maquinagem a alta


velocidade. Vem equipado com um sistema automtico de mudana de ferramenta.
As suas caractersticas so apresentadas na Tabela 3.1 e as dimenses de atravancamento no
anexo E.

22

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs


Tabela 3.1: Caractersticas do motor rvore XLC 070

Alimentao [V]

380

Potncia [kW]

2.2
2

Nmero de plos
Velocidade mxima [rpm] @ frequncia [Hz]

40000 @ 667

Velocidade para o binrio mximo [rpm] @ frequncia [Hz]

24000 @ 400
10

Peso [kg]

A refrigerao do motor assim como do mecanismo que permite a mudana de ferramenta,


feita atravs de ar comprimido presso de seis Bar. tambm possvel a instalao de um
jacto de ar direccionado para a ponta da ferramenta, de modo a permitir o seu arrefecimento.
A aparncia do motor usado apresentada na Figura 3.5, excluindo o tubo de arrefecimento
da ferramenta (azul).

Figura 3.5: Motor XLC-070 [32]

aconselhado pelo fabricante que este motor, pela sua potncia, trabalhe com materiais como
espumas, madeiras pouco duras e plsticos. Na utilizao em materiais como alumnio,
madeiras duras e plsticos rgidos aconselhada uma utilizao cuidada. Esta lista de
materiais enquadra-se nos materiais usualmente utilizados em aplicao de maquinagem com
robs.
Devido sua utilizao em meios industriais traz integrados sensores, com vista a uma
utilizao mais segura. Tem quatro sensores de proximidade que detectam se o motor est ou
no a trabalhar, se possvel a mudana de ferramenta, se a mesma se encontra bem inserida e
um de redundncia entre duas partes mveis do motor. Conta tambm com dois sensores de
temperatura, um que muda de estado quando a temperatura do estator ultrapassa os 130C e o
segundo, num dos rolamentos. A importncia da temperatura nos rolamentos prende-se com a
relao que existe entre esta e o estado de funcionamento do motor. aconselhvel que antes
de arrancar com o processo de maquinagem se faa um aquecimento ao motor at que este
atinja uma dada temperatura nos rolamentos [32]. O controlo deste parmetro permite uma
maior durabilidade do motor. O sinal do sensor de temperatura presente no rolamento no sai
tratado pelo que tem de ser instalado um conversor de sinal para se obter esses valores.
Sendo um motor especificado para trabalhar a altas velocidades, e como referido no captulo
anterior, o suporte de ferramentas e as ferramentas tm de estar perfeitamente equilibradas
para que no surjam vibraes indesejveis. O suporte deve ser do modelo HSK-E-32 que
um suporte de preciso, regulamentado pelas normas ISO e DIN e capaz de aguentar
23

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

velocidades de rotao de quarenta mil rotaes por minuto. Na clula robtica existem trs
suportes destes, cabendo ferramentas com dimenses compreendidas entre um e treze
milmetros.
Dentro deste suporte leva uma pina (Collet) que, por aperto vai esmagar a ferramenta e assim
fazer presso para que esta no caia. Para diferentes dimetros interiores correspondem
diferentes pinas. Existe na clula, uma com poder de suporte para ferramentas de 5 a 6
milmetros de dimetro.
A utilizao de ferramentas de corte durante a realizao deste trabalho foi substituda por
material de escrita, estando as razes desta escolha relacionadas com segurana. Uma
explicao mais aprofundada encontra-se no tpico Sistemas de segurana.
Foram montadas duas canetas nos suportes das ferramentas. Na primeira adaptou-se um
marcador de cinco milmetros de dimetro, conseguindo-se um comprimento de noventa e
seis milmetros da ponta deste face do motor.
A segunda caneta adaptada seguiu a mesma ideia, utilizando-se uma caneta de bico fino
(1mm) com uma mola numa extremidade ficando o comprimento final deste conjunto com
cento e quarenta milmetros.
Na Figura 3.6 so apresentados suportes HSK com as canetas que foram adaptadas.

Figura 3.6: Suportes HSK e canetas adaptadas, 1 e 2 da esquerda para a direita

3.1.7. Controlo do motor rvore: variador de frequncia DELTA Electronics


VDF037V43

Em motores de corrente alternada existe uma relao entre a velocidade de rotao do rotor
(nr) em rotaes por minuto, a frequncia da tenso de alimentao (f) em Hertz e o nmero
de pares de plos do motor, dada pela equao 1.

(1)

Para se alterar a velocidade de rotao preciso alterar o nmero de plos do motor ou alterar
a frequncia da tenso de alimentao. A maneira mais fcil a alterao do valor da

24

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

frequncia da tenso de alimentao sendo por este motivo normal a utilizao de variadores
de frequncia para efectuar o controlo da velocidade.
O objectivo do variador transformar as constantes de entrada, tenso e frequncia, em
valores variveis. O seu princpio de funcionamento pode ser descrito por 3 passos, sendo
eles:

Transformao da tenso alternada de entrada em tenso contnua;


Filtragem da tenso;
Transformao da tenso contnua em tenso alternada varivel.

A primeira transformao feita recorrendo a dodos e a segunda recorrendo a transstores.


Estes (transstores) funcionam de uma maneira bi-estvel e, da relao tempo ligado /tempo
desligado (Ton/Toff) surge a frequncia desejada e consequentemente a variao da
velocidade do motor [33].
Estes aparelhos so eficientes tendo perdas de apenas 5 a 10% devidas ao efeito trmico
proveniente da comutao dos transstores centenas de vezes por segundo.
O variador usado recomendado para motores de potncia no superior a 3,7 kW aceitando
comunicaes atravs da consola embutida, onde todas as funes esto disponveis, no
trazendo por isso, nenhum sistema de segurana a no ser o bom senso do utilizador. Permite
ligao cabladas e por comunicao srie atravs de uma porta RS485 podendo ser integrado
numa rede industrial do tipo master-slave [34]. Nestas ltimas ligaes j se consegue integrar
os sensores do motor de modo a que se crie um sistema prova de falhas (fail-safe). A
definio de parmetros feita atravs de registos, estando divididos em 12 grupos contendo
cada um vrias opes.
3.1.8. Interfaces de ligao motor/rob

Antes de se falar dos passos seguidos para o projecto e criao das interfaces, convm
explicar o porque de ser o rob a transportar a ferramenta. Existem casos (como por exemplo
lixagem ou rebarbagem) em que o rob transporta a pea em vez da ferramenta. O transporte
da pea pelo rob, obrigava a que fossem criadas duas interfaces: uma para fixar o motor
mesa posicionadora e a segunda que segurasse a pea ao rob. Alm de um maior custo, a
segunda interface causaria problemas. A gama de materiais utilizados no permite que sejam
exercidas foras de aperto excessivas, deixando de garantir um bom toleranciamento. Pode-se
ainda dizer que, no software de CAD/CAM utilizado, esta opo aparece apenas de uma
maneira demonstrativa, escolhendo-se pelos motivos referidos utilizar o rob para manipular
a ferramenta.
A ligao do motor ao rob no pde ser feita directamente uma vez que acoplado ao rob
encontrava-se uma clula de carga e um dispositivo de mudana de ferramenta. Mesmo
admitindo que este (mudana automtica) no trazia nenhuma limitao de binrio para a
realizao da tarefa, a mudana de motor para outro tipo de garra no pode ser feita
automaticamente uma vez que traz sempre associado a participao de um operador, pois
possui cabos de ligao (potncia e segurana). A escolha de se deixar ficar este dispositivo
foi feita a pensar na utilizao futura do rob em termos didcticos. A alterao de garras fica
assim mais rpida e fcil.
A interface a projectar e construir tem pois que permitir ligar o motor rvore ao dispositivo de
mudana automtica.
25

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

A utilizao de robs para processos de maquinagem tem sido feita em famlias de produtos
pouco diversificadas (aplicaes dedicadas) no se tendo encontrado informao relativa
orientao que o motor rvore deve ter, em relao ao elemento terminal do rob, para
aplicaes genricas. Nas interfaces a projectar havia uma total liberdade de definio dos
valores de posicionamento e orientao, do motor rvore em relao flange, a menos das
limitaes impostas pela capacidade de carga do rob.
A capacidade de carga de um rob dada pela conjugao entre o valor do momento mximo
permitido e a distncia (brao) ao centro de gravidade do conjunto de acessrios acoplados.
Para um conjunto de acessrios com um determinado peso a alterao da sua posio em
relao flange do rob provoca uma variao do momento aplicado, reflectindo-se na
capacidade do rob o transportar.
A relao existente entre a distncia do centro de gravidade da ferramenta ao elemento
terminal do rob e o seu peso apresentado na Figura 3.7. No eixo das ordenadas tem-se o
valor segundo z dessa distncia e no das abcissas o valor segundo o plano XY. Este grfico
fornece para vrios pesos a rea em que o centro de gravidade do conjunto de acessrios
acoplados tem de estar, para ser possvel cumprir os valores anunciados de acelerao e
velocidade disponibilizados pelo fabricante do rob.

Figura 3.7: Relao distncia ao centro de gravidade da ferramenta e peso [35]

Como seria de se esperar o aumento do peso da ferramenta faz com que o binrio mximo
seja atingido para braos mais pequenos. O conjunto a utilizar no ultrapassa os doze
quilogramas pelo que deve ter o seu centro de gravidade dentro da rea sombreada.
Ainda dentro deste assunto, relevante dizer-se que a alterao da distncia do centro de
gravidade (por adio de acessrios por exemplo) pode, dependendo das situaes, traduzir-se
em vantagens. Na Figura 3.8 apresenta-se um exemplo onde a adio de dispositivos
intermdios se torna vantajosa. Se a limitao dos eixos do rob s permitir o trabalho at
linha verde a utilizao de um conjunto maior (distncia ao centro de gravidade) possibilita
um incremento segundo z (Z).

26

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 3.8: Influncia do tamanho da ferramenta na movimentao do rob

A influncia da alterao do centro de gravidade est dependente da geometria a trabalhar e


das configuraes que, o rob tem, para seguir os caminhos de maquinagem criados.
O projecto das interfaces a construir no visava o trabalho em peas da mesma famlia, pelo
que se escolheu manter a distncia ao centro de gravidade o mais prximo possvel da flange
do rob.
A orientao do motor rvore em relao flange do rob provoca, por vezes, uma alterao
no ponto central da ferramenta. Este ponto decisivo na capacidade do rob seguir uma
trajectria definida.
A orientao pode ser definida como a rotao aplicada, a cada um dos eixos, de um
referencial cartesiano, tendo-se estudo a influncia de cada eixo separadamente.
Rotao segundo xx: na Figura 3.9, est ilustrada a comparao entre um conjunto
interface/motor sem rotao e um onde se aplicou uma rotao segundo o eixo dos xx. De
modo a tornar-se mais claro, o desenho da interface sem rotao, foi feito de maneira a
posicionar o motor a noventa graus face flange do rob.

Figura 3.9: influncia da rotao segundo o eixo dos xx

Da anlise de solues utilizadas nas empresas, verificou-se um certo padro na utilizao dos
valores de noventa graus e de trinta graus para a orientao provocada pela rotao do eixo
dos xx. Optou-se por projectar essas duas solues.

27

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Rotao segundo yy: na Figura 3.10, est ilustrada a comparao entre um conjunto
interface/motor sem rotao e um onde se aplicou uma rotao segundo o eixo dos yy.

Figura 3.10: influncia da rotao segundo o eixo dos yy

A utilizao de uma flange na clula de carga condicionou a escolha da orientao provocada


pela rotao do eixo dos yy. Se o motor estiver alinhado com a flange, em caso de coliso
com o rob, a flange protege o motor como se apresenta na Figura 3.11. Esta orientao tem,
tambm, a vantagem de no provocar mais limitaes nas juntas do rob.
A nvel construtivo verificou-se que a fabricao da interface ligeiramente (cinco graus)
desalinhada da flange permitia o mesmo nvel de proteco e tornava a produo da interface
mais simples.

Figura 3.11: Orientao segundo o eixo dos yy do motor rvore face flange da clula de carga

Devido simetria da interface projectada, a orientao do motor rvore, pode tomar os


valores de mais, ou menos, cento e oitenta graus.
Rotao segundo zz: na Figura 3.12, est ilustrada a comparao entre um conjunto
interface/motor sem rotao e um onde se aplicou uma rotao segundo o eixo dos zz.

28

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 3.12: influncia da rotao segundo o eixo dos zz

A orientao provocada pela rotao deste eixo altera a posio do ponto central da
ferramenta, mesmo assim, optou-se por utilizar um valor nulo nesta rotao de modo a no
dificultar o projecto das interfaces a criar. A utilizao de um valor nulo para esta rotao,
permite tambm simplificar o processo de anlise da influncia destas orientaes.
O software usado para efectuar todos os desenhos e montagens dos conjuntos foi o Autodesk
Inventor R10. Aps os desenhos finais das interfaces [Anexo F e G] decidiu-se que para o
objectivo deste trabalho uma nica interface seria suficiente, adaptando-se os desenhos de
peas a construir a essa interface. A escolha recaiu na interface que posiciona o motor
perpendicularmente ao elemento terminal do rob. Na Figura 3.13 est apresentada a interface
criada

Figura 3.13: Interface criada

Como referido, a interface criada permitia a orientao do conjunto de acessrios de duas


maneiras (+/- 180), tendo-se escolhido montar o motor com a extremidade da ferramenta a
apontar no sentido contrrio da flange de proteco. Na Figura 3.14 encontra-se o elemento
terminal do rob com o conjunto de acessrios e ferramenta (caneta) agarrados.

29

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 3.14: elemento terminal do rob completo

3.1.9. Sistemas de segurana

A segurana o factor comum e de extrema importncia em todas as instalaes industriais.


A falta dela traz multas elevadas e riscos para operadores e mquinas. Numa clula robtica,
onde se encontram equipamentos em movimentao, tem de existir um permetro de
segurana que, com redundncia, proteja e separe os operadores da clula. Esse permetro
usualmente constitudo por barreiras fsicas do gnero jaula com uma entrada, estando esta
controlada por sensores de movimento. Em caso mais actuais a utilizao de vigilncia por
laser ou sistemas de viso artificial tambm possvel.
A nvel de segurana a clula robtica existente no tem as barreiras fsicas montadas e as
cortinas de luz, embora funcionais, no esto a ser utilizadas para proteco. O acesso a
botes de emergncia est disponvel na consola de programao e no controlador do rob.
Apresenta-se na Figura 3.15 um exemplo de uma clula robtica segura e na Figura 3.16 a
clula robtica usada.

Figura 3.15: Exemplo de uma clula robtica segura [36]

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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 3.16: Clula robtica utilizada

A consola de programao tem um sistema adicional de segurana conhecido por boto do


homem morto. Quando, em modo manual, se pretende accionar a passagem de potncia para
os motores obrigatrio exercer uma presso ligeira sobre esse boto. O funcionamento do
boto est preparado para que em caso de choque elctrico, associado a uma contraco dos
msculos e a uma maior presso no mesmo, a emergncia seja activada. O mesmo tambm
acontece se a presso exercida for menor que a esperada.
O tempo disponvel para a realizao deste trabalho no permitiu a integrao do controlador
do motor rvore atravs de lgica cablada ou comunicao srie. Como estas duas ligaes
eram as nicas que permitiam o controlo do motor e a utilizao dos sensores presentes no
mesmo, assim como de outros meios de segurana, escolheu-se no utilizar ferramentas
cortantes nos testes realizados. A ligao do motor atravs da consola do variador e o estado
das barreiras fsicas traziam grande perigo para os utilizadores e para os componentes da
clula. A utilizao de canetas em vez de ferramentas de corte torna possvel a demonstrao
e obteno dos objectivos com um coeficiente de segurana grande.
Ainda assim, na segunda caneta adaptada foi criado um sistema com uma mola que permite
acomodar erros de posicionamento caneta/papel.
3.2.

Clula robtica virtual

Sendo o objectivo principal deste trabalho a programao offline de robs para tarefas de
maquinagem, indispensvel a modelizao dos componentes da clula real no meio virtual.
A clula tem de estar definida no software de CAD/CAM escolhido, MasterCam /
Robotmaster. Depois de simulada neste software o programa gerado pode ser transferido
directamente para o controlador do rob. No entanto, escolheu-se utilizar como meio de
verificao o software de programao offline da marca proprietria do rob (robotstudio).
Neste subcaptulo apresentam-se os processos seguidos para conseguir modelizar a clula nos
softwares utilizados. Nestes softwares a definio da caixa do controlador e das grades de
segurana no importante uma vez que estes no limitam a movimentao do rob no
havendo risco de coliso.
Todo o trabalho foi realizado num computador Intel Core2 Duo, modelo E7500
(2.94GHz) com 4 Gigabytes de memria disponvel. O sistema operativo instalado o
Microsoft Windows 7 verso 32bits.
31

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Em nenhum dos softwares utilizados foi limitada a amplitude do penltimo eixo do rob
(devido flange), obrigando a uma ateno redobrada na visualizao das simulaes criadas.
O primeiro passo para a criao dos componentes a acoplar ao rob, em qualquer dos
softwares, a sua modelao e montagem a nvel virtual. A realizao deste passo j tinha,
em parte, sido feita aquando do desenho das interfaces rob/motor, para se confirmar se todas
as ligaes e orientaes estavam correctas. Este aspecto permitiu passar directamente para o
processo de transformar os desenhos em equipamentos que pudessem ser ligados ao rob.
Uma observao importante de ser feita prende-se com o facto de, quando se fez a modelao
dos equipamentos no estarem, ainda, definidas as ferramentas a utilizar. O conhecimento dos
softwares permitiu saber que a adio de geometrias (para testar problemas de coliso) era
acessvel (como ser explicada mais frente neste relatrio).
Antes da explicao passo a passo do processo de criao preciso mencionar que o mesmo
foi feito iterativamente. A primeira modelao dos equipamentos ligados ao rob demonstrou
que os mesmos, para um valor de zero nas juntas do rob, no se encontravam numa posio
igual clula real. A maneira encontrada para descrever este posicionamento passou pela
medio da horizontalidade do motor, com um nvel, recorrendo apenas movimentao da
ltima junta do rob. A realizao dessa experincia mostrou que o motor, para ficar na
horizontal, tinha de ter a sexta junta com vinte e dois graus. Sabendo-se este valor foi possvel
recriar os equipamentos virtualmente.
Na clula real foi construda uma de duas interfaces. Em meio virtual, criaram-se as duas
interfaces projectadas com o objectivo de, no captulo 4, se testar a influncia das orientaes
no seguimento de determinados caminhos de maquinagem.
Em cada uma das interfaces havia a possibilidade de se montar o motor rvore em duas
posies diferentes, traduzindo-se num total de quatro acessrios a modelar. A nomenclatura
utilizada para distinguir estes acessrios assim como a sua orientao em relao flange do
rob encontram-se na Tabela 3.2.
Tabela 3.2: Nomenclatura utilizada para os diferentes acessrios utilizados

Rotao segundo o eixo dos xx


[]

Rotao segundo o eixo dos yy


[]

90 graus 1

90

90 graus 2

90

180

30 graus 1

30

30 graus 2

30

180

Nomenclatura utilizada

3.2.1. Modelao em Mastercam/Robotmaster

A utilizao da verso mais actual de um programa ainda em grande fase de desenvolvimento,


potencia sempre melhores ferramentas de trabalho e menores problemas. Neste software, o
espao temporal de realizao deste trabalho coincidiu com uma poca de renovao. Na data
de incio a verso mais actual era a X4, sabendo-se que a verso seguinte sairia em poucos
meses. Assim aconteceu e dias antes da entrega deste relatrio foi instalada a verso mais
actual do software, a X5. Como se comeou com a realizao de simulaes e testes na verso
X4 escolheu-se utilizar esta verso at ao fim e tirar, sobre ela, algumas concluses. de
referir que com a nova verso j no mercado alguns dos erros encontrados possam
provavelmente j no existir.
32

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

A definio dos acessrios neste software, teve como base de partida os desenhos de conjunto
em formato .iam (Autodesk Inventor Assembly) e no formato neutro .Sat. Como referido
a posio do motor face ao elemento terminal do rob pode ter dois sentidos em cada
interface criada. Foram por isso modelados quatro acessrios relativos s quatro possveis
combinaes, seguindo-se sempre o mesmo processo de construo.
Da pesquisa efectuada descobriu-se que a criao de acessrios para ligar ao rob, neste
software, podia ser realizada de duas formas diferentes:
A primeira maneira foi encontrada numa pgina Web da Universidade de Harvard
(www.harvard.edu) que remetia para um ficheiro em Word em forma de tutorial, datado do
ano de 2008. A segunda, fornecida pelo revendedor deste software, continha uma expanso
para o Robotmaster de nome End Effector Tool e um tutorial datado do ano 2010.
Explica-se de uma forma simplificada o processo de criao para cada um dos mtodos:
A forma de funcionamento do primeiro mtodo passa pela edio dos ficheiros de dados dos
acessrios pr-definidos no Robotmaster. A definio de um acessrio composta por dois
ficheiros: um referente geometria do acessrio no formato neutro STL e um referente s
configuraes do acessrio que inclui a localizao e orientao do ponto central da
ferramenta (Tool Center Point). Estas informaes so gravadas num ficheiro XML. A
utilizao deste mtodo tem a vantagem de ser mais simples, perdendo essa vantagem se a
edio de ficheiros XML for um assunto pouco dominado. Requer tambm o clculo prvio
da orientao e posio do ponto central da ferramenta o que por vezes pode tornar-se
complicado.
O segundo mtodo requer a instalao de uma aplicao para o Robotmaster. Este programa
adiciona um novo menu janela principal do Mastercam que permite a criao do acessrio.
Os passos precisos para poder criar um acessrio correctamente segundo este mtodo so:

Atribuio de nomes aos diferentes constituintes do ficheiro importado;


Posicionamento da base do acessrio no ponto zero do referencial com a orientao
desejada;
Criao de um segmento de recta com a orientao desejada para o eixo z do
referencial do ponto central da ferramenta (normal superfcie da ferramenta);

Depois destes passos o acesso ao menu pode ser feito. Dentro do menu tirada
automaticamente uma fotografia que ir aparecer na tabela de seleco de acessrios para
ligar ao rob. No ltimo passo escolhida a maneira desejada para a definio dos
referenciais da ponta da ferramenta, existindo trs possibilidades:

2 Pontos: definio do eixo z, normal superfcie;


3 Pontos: definio do eixo z e do eixo x. Esta maneira obriga criao de um
segmento para o eixo z e, partindo da mesma origem, de um para o eixo x;
Valores do rob: utilizado no caso de j se conhecerem os valores presentes na clula
real. preciso definir o posicionamento e orientao do referencial.

Na utilizao de dois pontos, o software automaticamente dispe os restantes eixos.


Ao criar-se acessrios segundo o mtodo de dois e de trs pontos notou-se que a diferena
obtida era a rotao do plano xy segundo o eixo dos zz. Quando se fixa a orientao do eixo
dos xx a orientao do eixo dos yy conhecida pela regra da mo direita. No caso da
disposio automtica do software o eixo trancado dos yy ficando por isso rodado segundo z
em relao ao outro mtodo.
33

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Os quatro acessrios foram criados segundo o mtodo de dois pontos, estando apresentados
na Figura 3.17. Optou-se por criar numa das geometrias um quinto acessrio usando o mtodo
dos trs pontos, para ser possvel testar se a rotao dos eixos interfere ou no, na realizao
dos percursos de maquinagem. O quinto acessrio igual ao 90 graus 1, mudando apenas a
orientao do referencial do ponto central da ferramenta, pelo que no referido na Figura
3.17.

Figura 3.17: Acessrios criados no software Robotmaster

Depois de criados, os acessrios ficavam disponveis na janela de simulao ligados ao rob


com a posio correcta.
A modelao da mesa posicionadora no ambiente do Mastercam/Robotmaster apenas tem
interesse para a determinao de eventuais colises com o rob, uma vez que a mesa no ser
utilizada activamente. Como o software no possui na sua biblioteca mesas do fabricante
ABB, optou-se por identificar na clula real qual o posicionamento do plano da mesa e
posicionar as peas a simular sempre acima desse plano.
3.2.2. Modelao em Robotstudio

Como referido, o uso deste software no era necessrio. A sua utilizao permite no entanto a
confirmao dos traados gerados pelo Robotmaster no adicionando custos ao conjunto de
programao offline, uma vez que concedida uma licena de utilizao gratuita.
A utilizao deste software como confirmao e no o inverso deve-se ao facto deste conter
uma modelao perfeita do controlador utilizado na clula real, garantindo que os traados
que corressem neste software correriam no rob, salvo erros de modelao da clula.
Ao contrrio do que acontece no software Mastercam/Robotmaster, a importao dos modelos
tem de ser feita atravs de um formato neutro (.SAT) no sendo permitida a importao
directa de conjuntos (.IAM) do software de CAD usado.
A actualizao deste software (Robotstudio) acontece frequentemente, estando a caminhar a
interface com o utilizador para a configurao utilizada nos programas do Microsoft Office.
Na realizao deste trabalho foram usadas as verses 5.13 e 5.14 havendo compatibilidade
entre elas.
Este software tem de raiz uma aplicao que permite a criao de acessrios ou mecanismos
(eixos externos) possibilitando uma melhor e mais fcil transio da clula real para a virtual.
Os passos seguidos para a construo dos 4 acessrios foram:

34

Posicionamento da base do acessrio no ponto zero do referencial com a orientao


desejada;
Criao de um referencial com a orientao desejada para o ponto central da
ferramenta.

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

A utilizao desta aplicao de rpida compreenso, tendo apenas de se seguir os passos


indicados e o acessrio fica automaticamente construdo. Ao contrrio do que acontece no
software Robotmaster, preciso guardar o acessrio na biblioteca de ferramentas para passar
a ser sempre possvel a sua utilizao.
Uma vez que no existe um processo automtico de orientar os eixos do referencial do ponto
central da ferramenta, neste software escolheu-se alinhar o eixo dos xx ficando o eixo dos yy
definido pela ortogonalidade entre eles. A no criao de outro conjunto de acessrios com os
referenciais rodados deveu-se ao facto de ser mais fcil realizar simulaes no software
Robotmaster deixando para esse, o estudo da influncia dos referenciais. Apresenta-se na
Figura 3.18 os quatro acessrios criados neste software.

Figura 3.18: Acessrios criados no software Robotstudio

Uma diferena grande notada entre softwares o nvel de detalhe necessrio caracterizao
dos acessrios. Durante o processo de criao de acessrios, neste software pedida a
informao do peso, centro de gravidade e momentos de inrcia, o que no acontecia no
Robotmaster.
A utilizao da mesa posicionadora assim com dos elementos de segurana neste software
facilitada, uma vez que sendo da marca proprietria, os disponibiliza na biblioteca.
Apresenta-se na Figura 3.19 a clula robtica criada. Tambm neste software a
implementao das grades de segurana e do armrio do controlador no obrigatrio uma
vez que no h risco de coliso entre o rob e esses componentes.

Figura 3.19: Clula robtica criada no software Robotstudio

35

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

36

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

4. Anlise de factores que influenciam a capacidade do rob seguir


um trajecto de maquinagem
Com a clula robtica real definida no meio virtual iniciaram-se as simulaes (testes
virtuais), tendo em mente dois objectivos distintos. Testar a influncia que a orientao dos
acessrios e a posio do referencial da pea tm, na capacidade do rob seguir os caminhos
de maquinagem e simular casos prticos, que pudessem ser recriados na clula robtica
existente. Neste captulo descrevem-se os estudos realizados para melhor compreender os
factores que influenciam a capacidade do rob, deixando para o captulo 5 as simulaes dos
testes prticos.
Para o efeito do estudo, decidiu-se considerar uma pea com geometria regular, tendo nas
suas faces definidos traados de maquinagem. O teste consiste na verificao da capacidade
do rob em atingir todos os pontos dos percursos definidos alterando-se tanto a posio da
pea como o acessrio acoplado ao rob.
A escolha de uma geometria fixa, para a realizao destes testes, deveu-se ao facto de ser
impossvel, no mbito deste trabalho, fazer o estudo para vrias geometrias. Na Figura 4.1
est ilustrada a realizao de um teste. Como possvel ver, a adio de incrementos em cada
eixo j torna o teste muito extenso, impossibilitando assim, o estudo de mais geometrias.

Figura 4.1: Trabalho na face frontal e de retaguarda vs posio da pea.

A pea escolhida para a realizao destes testes foi um cubo com trezentos milmetros de
aresta, onde quatro das seis faces tinham caminhos de maquinagem. A escolha de apenas
quatro faces deve-se com o facto de, pelo menos, uma delas ser utilizada para fixao.
A segunda face no considerada ilustra a dificuldade que, normalmente, existe em maquinar
duas faces opostas. Pensando numa pea relativamente grande em comparao com o rob
percebe-se que para maquinar a face frontal preciso posicion-la de maneira a que o rob
tenha espao de se movimentar sem haver colises. Nesse mesmo posicionamento a
maquinagem da face oposta impossvel porque j fica fora do volume de trabalho do rob. O
37

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

mesmo acontece com as faces laterais, numa pea grande ou com geometrias complexas. Para
se maquinar uma das laterais preciso posicionar a pea deslocada do centro do rob, no
tendo depois capacidade de maquinar a face mais afastada. Existem casos em que a
maquinagem das vrias faces possvel mas, tem se conseguir ter um posicionamento que o
permita, ou ter uma pea de dimenses reduzidas em comparao com o volume de trabalho
do rob.
Na Figura 4.2 est um caso em que a maquinagem na face posterior impossvel porque h
coliso do motor com o rob. Neste posicionamento facilmente se trabalha a face oposta.

Figura 4.2: Coliso devido ao posicionamento

Apresentam-se na Figura 4.3 as faces escolhidas, na ordem pela qual se realizaram os testes, e
o posicionamento e orientao do referencial da pea.

Figura 4.3: Faces escolhidas para a realizao de testes

Para a realizao deste teste considerou-se que a utilizao de um produto no simtrico, em


relao aos traados de maquinagem de cada face, tem vantagens porque permite conjugar os
vrios movimentos de interpolao do rob e permite que o tratamento feito a esses traados
no software CAD/CAM seja reutilizado nos testes reais. As geometrias foram desenhadas no
software de CAD Autodesk Inventor sendo editadas dentro do Mastercam/Robotmaster.
Apresenta-se na Figura 4.4 o desenho das geometrias a maquinar (zonas a castanho) e as
respectivas faces onde se encontram.

38

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 4.4: Geometrias criadas e respectivas faces

A tcnica de maquinagem escolhida foi a de desbaste de espaos fechados (Pocket) simulando


a realidade e passando numa quantidade superior de pontos do que utilizando a opo de
acabamento. As opes escolhidas para a entrada da ferramenta na pea, nmero de passagens
de desbaste e de acabamento no so analisadas neste captulo, deixando-se essa anlise para
o captulo 5. Apresenta-se na Figura 4.5 os traados criados dentro das geometrias. As linhas
amarelas dizem respeito aos movimentos de aproximao.

Figura 4.5: Trajectrias criadas nas geometrias

Para os ciclos de maquinagem serem mais curtos os ps-processadores usam a movimentao


de junta durante a aproximao pea, trazendo por vezes colises entre o rob e a pea. Este
problema facilmente contornado com a criao de pontos externos (analisados no captulo 5)
garantindo que o rob, desse ponto at zona de aproximao, no colide com a pea.
Como neste teste o uso de acessrios no fixo, a criao desses pontos teria de ser feita para
todos eles, aumentando significativamente o tempo de realizao. Como estes pontos no so
o objectivo deste teste foram eliminados analisando-se s a capacidade do rob, com certo
acessrio, conseguir ou no realizar o traado de maquinagem criado.
A obteno de uma configurao vlida para o seguimento de uma certa trajectria por parte
do rob segue um conjunto de passos, muitas vezes iterativos. Esses passos no so mais que
uma reorientao da ferramenta, recorrendo ao ltimo eixo do rob que, nestes tipos de
softwares, funciona como um eixo redundante.
O primeiro passo a realizar a escolha da configurao que a ferramenta deve tomar, estando
esta escolha associada ao tipo de maquinagem a fazer. O seguimento de um contorno traz
diferentes necessidades de rotao da ferramenta comparada com a maquinagem de uma face
plana (dois eixos e meio) e o mesmo acontece para maquinagens mais complexas (cinco
39

Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

eixos). Para permitir que o software funcione com sucesso existem opes que cobrem os trs
casos atrs descritos. Devido limitao que o rob tem de, em movimentos consecutivos,
rodar mais de 90 graus, possvel na janela de seleco alterar a rotao da ferramenta,
permitindo esta alterao que se passe, em alguns casos, de uma situao de impedimento por
limite das juntas para o sucesso.
O segundo passo faz uso de uma janela grfica que permite ao utilizador ver se o caminho vai
ou no ter sucesso. Esta janela pode ser um substituto simulao uma vez que permite
detectar possveis colises, limites de juntas, pontos de singularidade, pontos em que o
alcance do rob no suficiente entre outros. Porm a principal vantagem desta janela
permitir alterar de uma forma simples a trajectria e contornar assim alguns pontos no
desejados.
Com os traados e configuraes do rob definidas foram realizadas as simulaes.
Para testar a influncia do posicionamento e orientao do referencial pea em relao ao
rob, escolheram-se realizar trs testes, apresentando-se na Tabela 4.1 os valores utilizados
para o referencial da pea.
Tabela 4.1: Posicionamento e orientao do referencial da pea

Nmero do teste
1
2
3

X
850
950
950

Posio [mm]
Y
-150
150
150

Z
1050
900
900

Rx
0
0
0

Orientao []
Ry
0
0
0

Rz
0
0
30

Este estudo podia ser feito com um acessrio mas, uma vez que se queria testar todos os
acessrios projectados, optou-se por realizar para cada acessrio trs testes (um teste em cada
referencial).
Como os resultados obtidos para os trs referenciais foram iguais, compilou-se a informao
obtida, estando apresentada na Tabela 4.2. Quando a clula da tabela se encontra com o
smbolo de correcto significa que o conjunto rob/acessrio conseguiu realizar o caminho
respectivo.
Tabela 4.2: Resultados dos testes de orientao

Acessrio
30 graus 1

Face 1

Face 2

Face 3

Face 4

Coliso rob/pea

Coliso rob/pea

Coliso rob/pea

Coliso rob/pea

30 graus 2
90 graus 1 (Z)
90 graus 1(X,Z)
90 graus 2

Embora se tenham obtido os mesmos resultados para cada teste, a sua execuo no era
exactamente igual. As diferenas encontradas so relativas maior ou menor necessidade de
ajustar a rotao da ferramenta e da proximidade a pontos impeditivos.
O acessrio 30 graus 1 no permite que o traado se realize porque o referencial centro da
ferramenta fica muito prximo de um elo do rob o que faz com que haja coliso entre o rob

40

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e a pea. Este acessrio no provoca limitaes a nvel dinmico, tendo-se conseguido


simulaes sem coliso com o uso de ferramentas mais compridas.
Nos acessrios 90 graus o sentido da ferramenta pode ser atingido com o mesmo acessrio
fazendo rodar o elemento terminal cento e oitenta graus, explicando a razo dos mesmos
resultados nos testes realizados. Embora neste teste no acontea, esta situao, pode ser
impeditiva num caso em que essa rotao, somada rotao necessria para maquinar, atinja
os limites da junta.
A comparao dos dois acessrios de 90 graus 1 com definies diferentes do referencial de
centro da ferramenta causou diferentes configuraes no rob para a face trs, como se pode
ver na Figura 4.6. Se em vez de considerar um sistema sem restries, fosse usada a clula
existente (limitada no penltimo eixo) no era exequvel o traado utilizando a ferramenta
definida por um referencial.

Figura 4.6: Influncia da definio de um ou dois referenciais

Os resultados destes testes mostraram que para uma pea relativamente pequena ou com faces
dentro do volume de trabalho do rob a utilizao de diferentes interfaces garantida pela
capacidade do rob atingir o mesmo ponto de diferentes maneiras.
interessante revelar que a nova verso do software Mastercam/Robotmaster (X5) tem uma
aplicao que permite de uma forma grfica bastante intuitiva estudar diferentes solues de
posicionamento relativo pea/rob. Na Figura 4.7 apresenta-se um exemplo da utilizao
dessa janela, podendo ver-se a laranja a pea, no lado direito esto acessveis menus que
permitem alterar o posicionamento e ver se os caminhos definidos so exequveis.

Figura 4.7: Janela de posicionamento do Robotmaster X5

41

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42

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5. Testes na clula virtual


Com o estudo sobre a influncia das orientaes das interfaces e posio do referencial pea
feito e concluses obtidas, neste captulo expem-se as simulaes feitas, como passo
intermdio, antes de passar para a aplicao na clula existente. Devido s limitaes da
clula, o conjunto utilizado, em todos os testes descritos a partir deste ponto, 90 graus 1,
sendo o referencial do ponto central da ferramenta definido com o eixo z e x.
Estas simulaes serviram de base realizao dos testes reais, havendo uma interaco dos
dois, com o objectivo de se melhorar o resultado final. A realizao de uma simulao era
seguida da aplicao na clula real onde, caso surgissem erros, era corrigida e o ciclo
comeava de novo. De modo a tornar este texto mais estruturado apresentam-se apenas as
simulaes finais, mencionando, se importante, a causa e resoluo dos erros.
Dentro dos subcaptulos seguintes expem-se as simulaes realizadas e algumas explicaes
dos parmetros escolhidos. de referir que por motivos de segurana no se utilizou uma
ferramenta de corte nos testes reais, fazendo com que a definio de muitos dos parmetros de
maquinagem no seja relevante ou que a sua alterao no se traduza numa mudana dos
resultados prticos.
5.1.

Teste 1

Como referido, a utilizao de um cubo com um nmero grande de traados de maquinagem


na realizao do captulo anterior tinha como objectivo o aproveitamento do mesmo para estas
simulaes. O cubo usado tinha as arestas com trezentos milmetros de comprimento e estava
posicionado segundo os valores apresentados na Tabela 5.1.
Tabela 5.1: Posio e orientao da pea no primeiro teste

X
850

Posio [mm]
Y
-150

Z
1050

Rx
0

Orientao []
Ry
0

Rz
0

Neste primeiro teste, e pelo nmero de pontos que originava ao ps processar, escolheu-se
fazer apenas uma operao de desbaste deixando-se outras operaes para testes posteriores.
Devido ao desenho da pea e geometrias a trabalhar as operaes de maquinagem so
exequveis com dois eixos sincronizado, ou seja, para realizar estas geometrias a ferramenta
trabalha num nico plano, criando a profundidade com um movimento entre passagens
segundo z. Aliando este facto geometria das faces, a escolha da operao de desbaste para
geometrias fechadas (Figura 5.1) pareceu acertada, tendo sido realizada para todas as faces.

43

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Figura 5.1: Exemplo de operao de maquinagem de espaos fechados

Antes de analisar os resultados da simulao apresentam-se alguns dos parmetros escolhidos,


e a sua explicao para esta operao.
Entrada na pea (Entry motion): Dependendo do tipo de fresa utilizada este parmetro pode
ser modificado, existindo trs opes: hlice, rampa ou sem entrada. Apresenta-se um
exemplo destas trs opes na Figura 5.2. Na realizao do primeiro teste utilizou-se a entrada
em hlice.

Figura 5.2: Parmetros de entrada

Maneira de desbaste (Roughing): a alterao deste parmetro proporciona resultados de


acabamento e tempo de ciclo diferentes, consoante o material a trabalhar e a ferramenta
escolhida. No caso de estudo, a alterao apenas mostrava diferentes maneiras de criar o
caminho. Escolheu-se para esta primeira simulao a criao de um traado linear de acordo
com a geometria (Zigzag). Apresenta-se na Figura 5.3 esse traado aplicado na face 1.

Figura 5.3: Caminho de desbaste linear

44

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Sendo uma operao de desbaste, a geometria final no corresponde s dimenses do desenho


original. Esta operao serve para fazer uma limpeza do material excessivo antes de se fazer
uma passagem final, no levando a ferramenta at aos limites da pea. A diferena que fica
entre a face a trabalhar e a pretendida igual ao dimetro da ferramenta escolhida. O terceiro
teste realizado focou esse assunto, deixando-se para esse tpico uma explicao mais
detalhada.
Parmetros de ligao (linking parameters): Estes parmetros regulam as distncias de
segurana que se quer ter na aproximao rpida, na mudana de traado, a altura a que o
bloco se encontra e a profundidade. Para melhor compreenso apresenta-se na Figura 5.4 um
esquema com as distncias possveis de escolha. Dentro do parmetro profundidade possvel
escolher passagens de remoo por camadas, em casos em que a geometria ultrapasse a altura
de material que a fresa consegue retirar. Na realizao destes testes, como a reproduo ia ser
feita sem possibilidade de criar profundidade, escolheu-se um valor unitrio para esse
parmetro evitando assim que a ferramenta exercesse uma fora excessiva sobre a superfcie.

Figura 5.4: Parmetros de ligao

Os parmetros expostos podem conter valores absolutos, medidos a partir do ponto de origem,
ou incrementais sendo medidos desde a posio do ltimo ponto.
Velocidade de avano: Existe a possibilidade de ter a velocidade definida pela operao ou
manualmente (dentro da gama de velocidades do rob). A primeira simulao foi feita com
velocidades definidas pela operao mostrando-se bastante lenta. Usam-se nas simulaes
seguintes uma velocidade definida manualmente de 80 m/s.
Na primeira simulao feita observou-se que a movimentao rpida do rob at ao ponto de
aproximao/retiro era feita em interpolaes de junta provocando uma coliso entre o
conjunto rob/ferramenta e a pea. Para contornar estes problemas o software Robotmaster
permite a criao de pontos de aproximao, permitindo que a movimentao seja livre de
colises.
Pontos de aproximao/retiro: A criao destes pontos segue um caminho no muito usual,
trazendo algumas dificuldades no incio da sua utilizao. Normalmente, para criar pontos, a
informao fornecida relacionada com a posio e orientao desejada, sendo internamente
calculados (por cinemtica inversa) os valores das juntas. Neste software a criao de pontos
segue o inverso do normal sendo preciso fornecer os valores das juntas. A utilizao da
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funcionalidade da simulao, visualizao e alterao dos valores das juntas, foi usada para
contornar a dificuldade de saber para que valores de junta o rob se encontra no ponto
desejado.
A criao destes pontos variava de dificuldade conforme as faces, na face um e dois a rotao
do primeiro eixo foi suficiente para se obter uma simulao sem colises. J para a face trs
foram utilizados os valores das juntas para o ponto de aproximao e depois alterados
segundo a junta um. Na face quatro no foi preciso o uso destes pontos.
Depois da simulao correcta foram ps-processados os ficheiros relativos s 4 faces, com o
marcador (ferramenta adaptada um) como substituto ferramenta de corte, surgindo algumas
informaes que so de salientar.
A criao dos ficheiros feita com a extenso .Mod, que aberta no Rapid (linguagem de
programao do rob) como um mdulo. O nome deste mdulo definido pelo nome dado ao
ficheiro de comando numrico seguido do nome main. Como no possvel gravar-se um
ficheiro sem nome, existe a necessidade de criar um programa em Rapid de nome Main.
O ps-processador do Robotmaster apenas permite que cada mdulo contenha dois mil
pontos, sendo este limite facilmente atingido. O ps-processador cria, nesses casos, vrios
mdulos sendo um deles o principal servindo de plataforma para chamar os restantes, um de
cada vez. O directrio pr definido pelo Robotmaster como home:, tendo ficado a dvida
da possibilidade de o alterar dentro do software, assim como alterar o limite de pontos por
cada mdulo. Estas dvidas foram postas ao revendedor deste programa, por meio escrito,
tendo-se recebido a informao da sua correco na nova verso do software.
Dentro do Robotstudio a simulao pode ser feita sem visualizao dos pontos criados,
correndo relativamente rpido. A actualizao dos pontos criados para a janela de
visualizao demonstrou-se incomportvel de realizar, no computador utilizado, devido ao
nmero de pontos de cada programa.
A primeira simulao feita em Robotstudio foi parada nos pontos de aproximao, acusando
um erro de limite da terceira junta. Depois do estudo deste erro concluiu-se que dentro do
Robotstudio as juntas so limitadas dinamicamente, ou seja, os limites da junta trs
dependiam da posio da junta dois, tendo sido confirmado este resultado no rob. Na Figura
5.5 esto apresentadas as limitaes existentes entre as juntas dois e trs, sendo a razo das
limitaes a coliso entre os elos do rob.

Figura 5.5: Limitao das juntas dois e trs

No Robotmaster esta limitao no existe, sendo possvel variar o valor de cada junta na sua
amplitude mxima independente da posio da junta a montante. Na Figura 5.6 est
46

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apresentada a simulao do rob para um ponto em que a junta trs ultrapassa o limite
estabelecido. V-se tambm que para essa posio j existe uma coliso, no assinalada, entre
os elos do rob.

Figura 5.6: Falta de limitao no Robotmaster

A no limitao das juntas neste software, e pelos problemas que pode causar na clula, foi
alvo de um pedido de explicao/resoluo ao revendedor do software, tendo sido confirmado
pelo revendedor que este problema ainda no est resolvido.
Este erro obrigou a que fossem refeitos os pontos de ligao e tomada mais ateno para
possveis colises nos elos referidos.
Foi ainda identificado o problema referente definio da informao dos acessrios. Para a
compreenso deste tema apresenta-se na equao nmero dois a disposio, segundo a
linguagem Rapid, da informao relativa aos acessrios, explicando-se posteriormente o seu
significado.
(2)

Nome: designao dada ao acessrio;


Falso/Verdadeiro: Estado do acessrio em relao ao rob, agarrada ou solta;
[x,y,z]: Posio do ponto central da ferramenta (TCP);
[q1,q2,q3,q4]: Orientao em versores (quaternions) da ponta central da ferramenta;
[Peso]: Massa do conjunto de acessrios agarrados ao rob;
[x,y,z]: Posio do centro de gravidade do conjunto agarrado ao rob;
[q1,q2,q3,q4]: Momento de inrcia do conjunto agarrado ao rob em versores.
Dentro do software Robotstudio comparou-se a informao relativa s ferramentas dos dois
softwares concluindo-se que os valores de massa, centro de gravidade e momentos de inrcia
so constantes e pr-definidos na informao vinda do Robotmaster. Estes dados foram
transmitidos ao revendedor do software para saber se possvel a sua alterao, tendo-se
recebido a informao que a verso X5 j permite a sua alterao. No anexo H encontra-se o
correio electrnico enviado ao revendedor assim como a resposta recebida.
Os valores pr definidos pelo Robotmaster so apresentados na Tabela 5.2.
47

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Tabela 5.2: Valores pr definidos pelo Robotmaster para os acessrios criados

Peso [kg]
20

Centro de gravidade [mm]


X
0

Y
0

Z
220

Momentos de inrcia [Kgm2]


Mx
0

My
0

Mz
0

O aparecimento destes erros provou que a utilizao do software Robotstudio como


intermdio de passagem software/rob foi uma escolha acertada.
Depois de entendidos e corrigidos os problemas atrs definidos correu-se uma simulao das
quatro faces, livre de colises permitindo a passagem para a clula real.
5.2.

Teste 2

Tendo sido realizado depois da implementao do primeiro, este teste serviu para se realizar o
ajuste de alguns parmetros de maquinagem.
A geometria usada foi a mesma do primeiro teste, sofrendo um redimensionamento (para
poder ser executvel na clula real). Para esta alterao usou-se o comando escala (Scale) do
Mastercam aprendendo-se assim algumas das funcionalidade de CAD deste software. Foi
feita a alterao do marcador para a caneta, tendo de se modificar os comprimentos da
ferramenta para que o referencial do ponto central da ferramenta fosse o correcto.
Os ajustes realizados foram:
Entrada na pea (Entry Motion): De hlice para livre, a no utilizao de fresas de corte
tornava possvel a entrada directa na pea.
Correco de colises: Apesar de nas simulaes da pea anterior no terem sido assinaladas
colises, o mesmo no aconteceu durante a realizao prtica. Realizou-se um estudo sobre os
mecanismos de coliso concluindo-se que so possveis trs diferentes grupos, rob/pea,
rob/acessrios e acessrios/pea. Nestes casos quando se menciona acessrios est-se a falar
do conjunto total agarrado ao rob (acessrios e ferramenta).
No software Robotmaster verificou-se que os parmetros de coliso pr-definidos no
incluem o grupo rob/acessrios e tinham uma falha no grupo acessrios/pea.
A falha encontrada d-se quando a ferramenta atinge a pea, sem que os acessrios o faam.
Este erro faz com que seja possvel a ferramenta cortar a pea em mudanas de face ou
movimentos de aproximao.
Aquando da modelao dos acessrios no se tinha definido qual a ferramenta a utilizar pelo
que podia ser este o motivo da falha mas, este software permite a rpida alterao dos
parmetros da ferramenta (comprimentos e dimetros) como se pode ver na Figura 5.7, lado
esquerdo. Nesta figura apresenta-se tambm a geometria criada automaticamente na janela de
simulao, comprovando que a falha era interna. Do estudo desta falha concluiu-se que existe
a possibilidade de alterar os grupos de coliso, tendo-se corrigido este erro.

48

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Figura 5.7: Alterao de parmetros da fresa e sua imagem na simulao

Dentro do software Robotstudio a criao de grupos de coliso feita atravs de um menu


bastante compreensvel trazendo a desvantagem de se ter de modelar a geometria da fresa
utilizada.
A criao de um grupo de coliso entre o rob e os dispositivos era possvel, obtendo-se o
mesmo resultado nos dois softwares. Nenhum conseguia diferenciar o facto de os acessrios
estarem fisicamente ligados ao rob, assinalando sempre uma coliso.
5.3.

Teste 3

Com a realizao de dois testes semelhantes sentiu-se a necessidade de compreender a razo


de algumas das linhas dos traados criados, assim como testar uma tcnica de acabamento. A
escolha deste teste seguiu um pensamento diferente dos anteriores. Enquanto nos primeiros se
queria um traado completo para demonstrar as capacidades do rob de seguir trajectrias
neste, o objectivo era ser um teste pequeno em que pudesse ser analisada a influncia da
modificao de valores dentro de certos parmetros.
A geometria para esta simulao era um rectngulo com dimenses de oitenta e cinco por
cinquenta milmetros, estando posicionado nos valores apresentados na Tabela 5.3.
Tabela 5.3: Posio e orientao da pea no terceiro teste

X
1070

Posio [mm]
Y
0

Z
400

Rx
0

Orientao []
Ry
0

Rz
0

Embora no provocasse alterao nos resultados finais, escolheu-se trocar a maneira de


definir o desbaste, utilizando-se um em espiral (Morph Spiral), onde os valores para o traado
so interpolados entre o valor das paredes e o espao por maquinar. Mesmo sendo uma
tcnica de desbaste possvel escolher-se o nmero de passagens finais criando uma primeira
passagem de acabamento. Decidiu-se fazer duas simulaes, uma com dois passes de
acabamento e a segunda com quatro passes para comparar as diferenas obtidas.
A terceira simulao desta geometria foi feita com uma tcnica de acabamento, usando-se o
contorno. Assim como nas tcnicas de desbaste so permitidos passes de acabamento, o
inverso tambm acontece, tendo-se optado por fazer uma passagem de desbaste seguida de

49

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duas de acabamento (Figura 5.8). A alterao do nmero de passes feita dentro do menu
contorno, tornando o ciclo iterativo, em aplicaes com ferramentas de corte, rpido.

Figura 5.8: Seguimento de um contorno com passes de desbaste e de acabamento

5.4.

Teste 4

Uma das vantagens e motivos da compra de um software deste nvel era a possibilidade de
criar trajectrias de maquinagem que utilizassem mais de dois eixos sincronizados. A
aplicao deste aspecto ao presente trabalho, tornou-se difcil pelo facto do rob ter de seguir
e desenhar numa geometria e no cri-la. A geometria escolhida foi uma tomada trifsica
porque apresentando uma curvatura, obrigava o rob a interagir em dois planos como o
desejado.
Antes de se descrever o teste, convm referir que a passagem de superfcies de softwares de
CAD para softwares de CAM um assunto complexo. A mesma superfcie definida por dois
softwares diferentes pode traduzir-se em caminhos diferentes. Na Figura 5.9 v-se os
caminhos criados para a mesma pea, mas partindo de modelaes diferentes. A geometria do
lado esquerdo ficou mal definida fazendo com que os caminhos de maquinagem fossem feitos
para superfcies isoladas e no para uma superfcie continua (parte direita da Figura).

Figura 5.9: Resultados do software CAM de acordo com a modelao [3]

A modelao desta geometria foi feita no software Autodesk inventor tendo-se criado uma
ranhura para o rob seguir com as dimenses em milmetros apresentadas na Figura 5.10.

50

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Figura 5.10: Tomada e ranhura

A passagem para o Mastercam foi feita directamente (ficheiro.itp) tendo-se sentido


dificuldades na seleco das faces, ou seja, ao seleccionar uma das faces, o programa no a
conseguia distinguir, seleccionando a pea toda. Tentou-se tambm passar em formato neutro
.sat acontecendo o mesmo problema. Para no ter de refazer a pea neste software escolheuse uma tcnica de maquinagem que no precisava da informao da superfcie para criar o
caminho. A escolha recaiu sobre uma curva controlada por cinco eixos, tendo de se definir
quais as linhas que orientam a ferramenta.
Como a pea tinha sido feita por revoluo no existiam linhas na ranhura, usando-se a parte
de CAD do software para criar linhas de fluxo (flowline curve) nessa rea. O resultado da
criao destas linhas apresentado na Figura 5.11.

Figura 5.11: Comparao do ficheiro original com o editado

Depois da edio da pea foi possvel realizar uma simulao com sucesso, estando a posio
da pea definida na Tabela 5.4. A orientao da pea fazia com que a face estivesse oposta
frente do rob. O traado criado est apresentado na Figura 5.12.
51

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Tabela 5.4: Posio e orientao da pea no quarto teste

X
1000

Posio [mm]
Y
160

Z
500

Rx
0

Orientao []
Ry
0

Figura 5.12: Traado criado para o 4 teste

52

Rz
0

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6. Testes na clula real


Antes de se comear a descrever e comentar os testes, relevante perceber-se que a passagem
do meio virtual para o real muitas vezes acompanhada de erros e dificuldades. Dois dos
principais problemas associados a essa passagem so o posicionamento/orientao e a fixao
das peas.
Posicionamento/orientao: em meio virtual fcil posicionar e orientar uma pea num
referencial uma vez que nenhuma restrio imposta e todos os pontos desse referencial so
conhecidos (pelo software). Na clula real o mesmo no acontece, a posio de um ponto
apenas conhecida por aproximao, podendo a diferena entre o ponto real e o virtual
traduzir-se numa impossibilidade do rob em realizar as trajectrias impostas. A orientao de
peas, em operaes de maquinagem, usualmente por mecanismos dedicados ou
manualmente.
Nos testes realizados, posicionou-se o referencial da pea de maneira a que fosse possvel
mover o rob at esse ponto e confirmar o seu valor. Como seria de esperar, nenhum
referencial foi posicionado no stio correcto havendo sempre discrepncias. Em situaes em
que a diferena era pequena, redefinia-se a posio do referencial para o novo ponto e
prosseguia-se com o teste, sabendo-se dos testes realizados no captulo 4, que nessa rea era
possvel a realizao do mesmo. Se por outro lado a diferena fosse grande voltava-se a
simular os caminhos para garantir que no haviam colises.
Fixao: a fixao das peas um assunto que em meio virtual passa despercebido, uma vez
que a posio e orientao das peas mantida durante todo o processo, mesmo em caso de
coliso. Em aplicaes reais este assunto bastante delicado tendo de ser pensado de maneira
a que seja seguro, rpido e que mantenha a pea orientada/posicionada durante toda a
operao, mesmo quando so aplicadas foras elevadas, derivadas da operao de
maquinagem. A fixao das peas foi feita recorrendo ao seu peso (testes 1,2 e 4) e ao uso de
adesivo no teste 3.
Devido aos desvios encontrados no programa Robotmaster, relacionados com a informao
dos acessrios, utilizou-se o software da clula de carga presente no rob para,
automaticamente, calcular o peso e identificar o centro de gravidade do conjunto. Os valores
obtidos e utilizados nos programas corridos na clula real esto apresentados na Tabela 6.1.
Tabela 6.1: Valores de peso e centro de gravidade obtidos no rob

Peso [kg]
11.36

Centro de gravidade [mm]


X
21.54

Y
50.74

Z
123.75

53

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A utilizao do software da clula de carga cria uma pasta onde devem estar as informaes
sobre a ferramenta e o referencial de trabalho. A passagem da informao contida no ficheiro
ps-processado para esta pasta era feita manualmente antes de se realizarem os testes.
6.1.

Teste 1

Para a execuo deste teste foi utilizada uma caixa de carto com as dimenses adequadas a
acomodar a geometria a criar. A utilizao de uma caixa, devido sua baixa rigidez, no
permitia a obteno de uma fixao suficientemente forte para a segurar nem, garantia que as
paredes se mantivessem imveis. Para aumentar a rigidez da caixa e garantir melhores
resultados foram colocados no seu interior objectos pesados.
As condies de realizao deste teste (posio, orientao e velocidade) foram iguais s
definidas na primeira simulao realizada (captulo 5) excepo da face de topo que, devido
ao sistema de fecho da caixa, no pode ser realizada.
Na Figura 6.1 tem-se a comparao do traado desejado e do criado.

Figura 6.1: Traado criado versus desejado

Da anlise da figura detecta-se que o traado criado no representava, a nvel de detalhe, o


traado simulado. Esta diferena foi provocada pela utilizao do marcador que, tendo um
dimetro superior ao definido no software Mastercam/Robotmaster, no permitiu a
visualizao dos detalhes nas zonas mais finas da pea.
A utilizao da caixa de carto, mesmo com o enchimento introduzido, no permitiu que se
tivesse uma superfcie completamente plana. Este factor em conjugao com a rigidez
relativamente alta do marcador comprometeu os resultados criando diferentes erros. Na
Figura 6.2 apresenta-se uma zona onde a caixa estava deslocada, provocando uma maior fora
e consecutiva perda de material.

Figura 6.2: Zona de maior contacto entre o marcador e a caixa

54

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O inverso tambm aconteceu, havendo zonas onde o marcador no escrevia. A passagem


entre zonas de maior fora para zonas sem fora fazia com que a caixa perdesse a sua posio
criando desvios em relao ao traado desejado. Estas duas situaes encontram-se
apresentadas na Figura 6.3.

Figura 6.3: Erros de traado

Da realizao deste teste conclui-se que a utilizao de uma caixa para reproduzir a geometria
no foi a melhor opo, uma vez que no permitiu um conhecimento preciso da posio e
orientao de qualquer ponto da caixa, traduzindo-se em erros de representao do traado.
Um desses erros foi o excesso de fora, em alguns pontos, que se traduziu num rompimento
do material da caixa. Este erro, numa aplicao com ferramentas de corte e materiais mais
duros, podia causar situaes de perigo para o utilizador e clula robtica.
6.2.

Teste 2

Devido s concluses obtidas durante a realizao do primeiro teste, trocou-se o marcador


pela caneta. Tendo a caneta uma ponta mais fina, assim como um sistema que permite
absorver algumas irregularidades (mola), os resultados obtidos neste teste deviam, partida,
ser melhores que os obtidos no primeiro, o que se veio a confirmar.
As condies de realizao deste teste (posio, orientao, velocidade e material) foram
iguais s utilizadas no primeiro teste, havendo uma diferena de tamanhos entre a geometria
simulada.
Na Figura 6.4 tem-se a comparao entre o traado desejado e o criado.

55

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Figura 6.4:Traado criado versus desejado

Da anlise da figura notvel um melhor detalhe de seguimento tendo-se conseguido atingir


um dos objectivos propostos para este teste.
Mesmo com a utilizao da caneta no foi possvel eliminar alguns dos erros de traado como
se apresenta na verificar na Figura 6.5.

Figura 6.5: Zona sem contacto

A no linearidade das superfcies da pea, associado com um enchimento no uniforme


causou que, em algumas zonas, o traado no fosse representado. Uma das causas dessa fraca
linearidade devido ao processo de fabrico que a caixa tem (Figura 6.6), tendo contribudo
para os resultados obtidos.

Figura 6.6: Maneira de fabrico das faces da caixa utilizada

Devido ao nvel de detalhe conseguido, decidiu-se fazer duas passagens para confirmar a
repetibilidade do rob apresentando-se na Figura 6.7 os resultados obtidos.

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Figura 6.7: Resultados obtidos com duas passagens na mesma face

Da anlise da figura no se distingue as duas passagens da caneta, significando que, mesmo


com pequenas deslocaes da caixa, o rob foi capaz de executar com boa repetibilidade o
caminho desejado. Alem disso tambm visvel uma zona onde houve remoo de material,
mesmo sem ferramentas de corte. A razo deste erro relaciona-se com a movimentao e falta
de rigidez da caixa uma vez que a remoo de material s aconteceu na segunda passagem.
Os resultados obtidos neste teste permitem reforar a ideia que uma boa fixao e orientao
da pea so aspectos fundamentais para a obteno dos resultados pretendidos.
6.3.

Teste 3

Com as capacidades do rob trabalhar em vrias faces testadas, projectou-se um teste rpido
que permitisse perceber a diferena provocada pela alterao de alguns parmetros de
maquinagem, assim como confirmar as dimenses das geometrias criadas.
As condies de realizao deste teste foram projectadas para que o rob criasse os caminhos
de maquinagem desejados numa folha de papel, fixada com adesivo mesa posicionadora. O
posicionamento da folha foi feito de maneira contrria, quando comparado com os testes
realizados anteriormente, ou seja, primeiro mediu-se um ponto da mesa onde a folha estivesse
dentro do volume de trabalho do rob. De seguida simulou-se e criou-se o ficheiro com a
posio do referencial da pea para o ponto medido. Este aspecto permitiu que no fosse
preciso redefinir o referencial da pea aquando da passagem software/clula real, tornando a
realizao do teste mais rpida, como desejado.
Os trajectos simulados eram em forma de rectngulo com dimenses 85x50 milmetros. Foi
tambm programada a realizao de trs testes havendo alteraes de parmetros de
maquinagem entre cada um deles. A velocidade utilizada foi igual aos testes anteriores.
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1. Desbaste com duas passagens de acabamento: Sendo uma operao de desbaste a


geometria final deve ter uma diferena para a geometria criada igual ao dimetro da
ferramenta definida (10mm). Apresentam-se na Figura 6.8 e Figura 6.9 as dimenses
obtidas.

Figura 6.8: Dimenso obtida

Figura 6.9: Dimenso obtida

Da anlise das figuras conclui-se que as dimenses obtidas eram as esperadas, podendo
concluir-se que numa operao real (ferramenta de corte) a utilizao destes parmetros,
excepo da velocidade de avano cujo valor determina a qualidade superficial, devem
garantir um bom toleranciamento geomtrico da pea final. A obteno das dimenses finais
subtradas do dimetro da ferramenta devem-se ao facto de no ser possvel desactivar, em
operaes de acabamento, a compensao da ferramenta. Como a ferramenta utilizada
(caneta) apenas escreve com a ponta, no se conseguem obter os valores finais da geometria.
2. Desbaste com quatro passagens de acabamento:
As condies de realizao deste teste so iguais s do teste anterior com a excepo do
nmero de passes de acabamento, tendo-se alterado de dois para quatro (Figura 6.10).

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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

Figura 6.10: Comparao de traado com dois ou quatro passes de acabamento

Da anlise dos resultados conclui-se que a rea de desbaste dependente do nmero de


passagens de acabamento que se utiliza.
A alterao deste parmetro no provocou alteraes significativas nos resultados obtidos
devido no utilizao de ferramentas de corte, no sendo, por isso, concluir sobre a melhor
combinao a utilizar.
De modo a complementar este teste realizou-se, em software virtual, uma comparao da
maneira utilizada para fazer o desbaste (Morph Spiral) e da utilizada no primeiro e segundo
teste (Zigzag) concluindo-se que a utilizada nos primeiros testes (cubo) promove uma
remoo de material mais rpida.
3. Contorno com duas passagens de acabamento:
Tendo-se testado e validado operaes de desbaste, sentiu-se a necessidade de realizar um
traado com uma operao de acabamento. Este teste foi, ento, criado com as condies de
posio e velocidade iguais ao teste anterior, alterando-se a maneira de criar o caminho de
maquinagem. O caminho escolhido tinha um passe de desbaste e dois de acabamento,
apresentando-se na Figura 6.11 a comparao do traado obtido versus o pretendido.

Figura 6.11: Traado real versus virtual

Da anlise da figura apresentada repara-se que o traado no foi fielmente reproduzido, tendo
aparecido erros. O motivo destes erros foi uma falha na fixao da pea.
Neste tipo de operaes de maquinagem permitido desligar-se a compensao do raio da
ferramenta, esperando-se obter as dimenses exactas da pea virtual. As dimenses obtidas
esto apresentadas na Figura 6.12 e na Figura 6.13.

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Figura 6.12: Dimenso obtida

Figura 6.13: Dimenso obtida

As dimenses obtidas foram iguais s esperadas concluindo-se que, assim como nas
operaes de desbaste, o rob consegue seguir a trajectria desejada. A razo pela qual se
desliga a compensao da ferramenta est relacionado com o facto da caneta apenas escrever
com o seu ponto central, no caso de uma ferramenta de corte, a utilizao deste parmetro
desligado provocaria dimenses erradas. A realizao deste teste, quando utilizadas
ferramentas de corte, provaria se a definio dos parmetros tinha sido adequada de acordo
com o toleranciamento geomtrico obtido versus desejado.

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7. Concluses e trabalhos futuros


A realizao deste trabalho permitiu perceber, fundamentar e extrapolar concluses sobre a
utilizao de robs industriais em processos de maquinagem, assim como de softwares que
tornam possvel essa aplicao.
Para uma melhor compreenso das concluses obtidas, importante perceber-se que a
utilizao de robs como mecanismo dedicado, mesmo em operaes de maquinagem, j se
encontra aplicada no mundo industrial. Os estudos foram realizados com o intuito de se
vincular o mnimo possvel a situaes concretas, tendo-se estudado sempre que permitido
situaes genricas. A utilizao do conjunto rob/software foi entendida como uma soluo
flexvel que permite, quando aplicado no meio empresarial, uma rpida adaptao a novas
famlias de produtos.
Da anlise dos factores que influenciam a capacidade do rob seguir os caminhos definidos
conclui-se que esta depende, principalmente, da geometria da pea contando que o seu
posicionamento est dentro do volume de trabalho do rob. A utilizao de diferentes
acessrios compensada pela capacidade do rob atingir o mesmo ponto de maneiras
diferentes.
A principal dificuldade sentida, durante a realizao deste trabalho, prendeu-se com a
modelao da clula robtica existente, no software de CAD/CAM utilizado
(Mastercam/Robotmaster). A criao tanto dos acessrios como dos equipamentos auxiliares
(mesa posicionadora) obrigava edio de ficheiros complexos, ultrapassando facilmente o
conhecimento do pblico-alvo deste software. Alm disso, verificou-se que o software
Mastercam/Robotmaster tem uma definio errada das amplitudes das juntas do rob, ou seja,
a amplitude da junta trs pode, dentro deste software, tomar qualquer valor independente do
valor da junta a montante. Confirmou-se na clula real e no software de programao offline
do fabricante do rob, o Robotstudio, no qual se encontra uma cpia exacta do controlador
real, que o valor da junta trs limitado pelo valor da junta dois, havendo colises se assim
no acontecer.
Verificou-se ainda uma impossibilidade em alterar as definies dos programas gerados
(linguagem Rapid). O nmero de pontos por mdulo assim como o directrio a partir do qual
os vrios mdulos secundrios so chamados, quando se executa o programa na clula real ou
no software Robotstudio, que vm definidos do software de CAD/CAM no so os desejados
obrigando a uma edio dos programas gerados.
Sendo uma das caractersticas mais importantes destes tipos de softwares (programao
offline) fundamental apresentar neste capitulo as concluses obtidas sobre os processos de
simulao. Concluiu-se que existem trs grupos de coliso, rob/pea, acessrios/pea e
rob/acessrios. A alterao dos parmetros de coliso, em ambos os softwares, torna possvel
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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

que os dois primeiros grupos estejam perfeitamente funcionais. A criao do terceiro grupo
possvel mas como os acessrios esto fisicamente ligados ao rob, os softwares assinalem
sempre uma coliso.
O ambiente de trabalho deste software (Mastercam/Robotmaster), devido s variadas funes
que permite realizar, complexo, necessitando de uma aprendizagem longa. A realizao de
modificaes de valores de parmetros de maquinagem assim como a realizao de
simulaes e gerao de programas na linguagem rob feita de uma forma expedita,
atendendo interface disponibilizada pelo programa, requerendo no entanto um computador
com elevada capacidade de processamento.
Uma informao importante de relevar o facto de, os problemas associados criao dos
acessrios e s definies dos programas criados, j se encontrarem solucionados na verso
mais actual do software. O aparecimento de erros e a sua rpida correco por parte da
empresa do software permite concluir que a aplicao de robs a processos de maquinagem
uma tcnica recente e com boas perspectivas de evoluo/utilizao no futuro.
A passagem do programa gerado no software CAD/CAM pelo software Robotstudio permitiu
a percepo de algumas das dificuldades antes da aplicao na clula real. Concluiu-se que a
modelao cinemtica, do rob, neste software mais exacta que a existente no
Mastercam/Robotmaster. Alm disso, encontrou-se uma dificuldade na passagem dos
programas gerados, devido extenso destes, para a zona de simulao (com visualizao).
Este facto permite extrapolar que em operaes de peas grandes ou complexas o nmero de
pontos gerados, por programa, possa impossibilitar a simulao, neste software. A quantidade
de pontos gerados pode, em alguns casos, exceder a capacidade de memria do controlador do
rob, obrigando utilizao de um computador com rapidez suficiente para trabalhar
sincronizado com o controlador.
Das dificuldades obtidas pode concluir-se que a compra de sistemas chave na mo permite
que uma empresa disponha de um sistema sem falhas. Estes sistemas trazem como
desvantagem o encarecimento do conjunto rob/software e a perda de alguma flexibilidade,
uma vez que, a empresa fica restringida definio da clula encomendada.
O, j existente, leque de aplicaes bem sucedidas de robs faz com que a sua utilizao, seja
cada vez mais vista como uma aposta lucrativa. Espera-se que, a adio de processos de
maquinagem ao leque, se traduza num caminho de uniformalizao das linguagens de
programao, permitindo assim uma evoluo conjunta dos softwares com aplicaes
destinadas a robs (por exemplo softwares CAD/CAM). Este caminho de evoluo permite
que a concorrncia se faa sentir, provocando uma diminuio dos custos de
aquisio/manuteno deste gnero de softwares.
Como trabalhos futuros sugere-se a integrao do controlador do motor rvore de uma
maneira que garanta segurana aos utilizadores e clula. possvel assim criar geometrias
complexas que complementem o estudo feito neste trabalho.
Sugere-se tambm, a maquinagem de diversos materiais para melhor compreender o
significado de cada parmetro, assim como validar os toleranciamentos superficiais obtidos.

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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

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Anexos

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Anexo A

Caractersticas funcionais do rob ABB IRB 2400

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Anexo B

Caractersticas funcionais do mdulo de mudana automtica de ferramenta

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Anexo C

Caractersticas funcionais da mesa posicionadora ABB IRBP C500

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Anexo D

Caractersticas funcionais do controlador ABB IRC5

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Anexo E

Atravancamento do motor rvore PDS XLC-070

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Anexo F

Desenho de definio da interface 90 graus

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Anexo G

Desenho de definio da interface 30 graus

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Anexo H

Carta e resposta representante Mastercam/Robotmaster


Boa Tarde,
Ver abaixo resposta s V/ questoes.
Update p/ X5:
Pode ser na prox. segunda-feira 27?
Cumprimentos,
Gilberto
www.grandesoft.pt

1. Definir os valores de massa, centro de gravidade e momentos de inrcia.


NOTE: The gravity, inertia, etc. are typically stored in the post processor output section. This
can be set and configured from the following location:
Robotmaster Global Settings icon

Options

And from the following field highlighted. Here, you can enter the tool load data that has been
determined on the controller itself for weight, gravity, inertia, etc.

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Clula Robtica industrial: aplicao de ferramentas CAD / CAM na programao de robs

2. Limit the joint max angle


Yes, they will need to edit the ROBX and XML file to limit the joint values from the robot
setup folder. I would recommend making a backup of both files first before editing them. By
editing the values in both, you will ensure that the output is correct and the simulation is
correct.
Ver ficheiros na pasta C:\mcamx4\chooks\Robotmaster\ABB\Robot_Setups\IRB2400_16.
3. With a number of points > 2000, RobotMaster splits the program in subprograms in a
directory home: is this optional and can this directory be configured?
Yes, from the same Options dialog as shown above, you can change the maxlines from 2000
to what the controller can handle AND change the sub-directory value

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----- Original Message ----From: "Nuno Rodrigues" <em05151@fe.up.pt>


To: <comercial@grandesoft.pt>
Sent: Thursday, June 02, 2011 2:14 PM
Subject: Dvidas relacionadas com Mastercam/Robotmaster
Bom dia
O meu nome Nuno Rodrigues e encontro-me a realizar uma dissertao no mbito do
Mestrado Integrado de Engenharia Mecnica da Faculdade de Engenharia da universidade do
Porto (FEUP), na qual recorro utilizao de um software por vs disponibilizado, o
Mastercam/Robotmaster (verso X4). Dessa utilizao surgiram algumas dvidas, motivo
pelo qual vos envio este mensagem de correio electrnico.
O ttulo da minha tese utilizao de ferramentas CAD/CAM na programao de robs
industriais, tendo surgido da necessidade de explorar este ramo de mercado e aproveitar a
recente aquisio de software, o Mastercam e a expanso Robotmaster.
No desenrolar do trabalho, foi preciso definir as ferramentas existentes na clula robtica real
composta por um rob da marca ABB modelo IRB 2400 com 16kg de capacidade de carga e
pelo controlador IRC5. Para atingir esse objectivo utilizei uma expanso para o Robotmaster
de nome End Effector Setup. Depois de seguir todos os passos indicados no tutorial e criar a
ferramenta, foi realizado o ps-processamento para Rapid de um certo caminho. A primeira
dvida surgiu quando por motivo de segurana conferi a informao da ferramenta no rob,
esta no apresentava a massa nem o centro de gravidade correctos. importante referir que a
ferramenta foi desenhada no software Autodesk Inventor com valores de massa e centro de
gravidade correctos. A passagem para o Mastercam foi feita atravs de ficheiros com extenso
.iam (Autodesk Inventor Assembly) e .sat tendo as duas maneiras dado o mesmo erro.
Ficou ento a dvida da possibilidade de criar no Robotmaster ferramentas e ai definir os
valores de massa, centro de gravidade e momentos de inrcia.
A segunda dvida relativa limitao dinmica do movimento das juntas 2 e 3. No software
permitida a movimentao da junta 3 para valores superiores a 64 com a junta 2 a 0, o que
no rob no permitido. Existe alguma maneira de fazer-se a limitao deste movimento?
Surgiu tambm uma dvida no ficheiro ps-processado. Quando criado um trajecto de
maquinagem com um nmero de pontos superior a dois mil o ps-processador do
Robotmaster divide automaticamente o ficheiro final em vrios mdulos. Um desses o
mdulo Main onde, a partir desse so chamados os restantes mdulos. A procura desses
mdulos feita num directrio home:, sendo a dvida relacionada com o facto de ser ou
no possvel a alterao desse directrio (dentro do Mastercam).
Cumprimentos
Nuno Ferreira Rodrigues

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