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1 FRUM INTERNACIONAL ECOINOVAR

Santa Maria/RS 15 a 17 de Agosto de 2012

Eixo temtico: Estratgia e Internacionalizao de Empresas


UMA APLICAO DA METODOLOGIA 8D NO SETOR DE ESTAMPARIA EM
UMA EMPRESA METAL MECNICA
AN APPLICATION OF THE METHODOLOGY 8D IN THE STAMPING ON A
METALWORKING COMPANY
Juliano Hammes, Tiago Perin, dio Polacinski, Lucinia Carla Loeblein e Leoni Pentiado Godoy

RESUMO
Este artigo apresenta a aplicao prtica da metodologia das 8 Disciplinas em uma empresa
do setor metal mecnico, localizada no estado do Rio Grande do Sul. Essa ferramenta tem a
finalidade de resolver problemas de natureza complexa que necessitam do envolvimento de
mais de um colaborador e/ou setores, assim sendo fundamental o comprometimento de toda
a equipe para o sucesso da mesma. Tendo por base a melhoria continua dos processos na
empresa, esta metodologia tem fundamental importncia para a permanncia da indstria no
mercado, alm de garantir a competitividade perante seus concorrentes. A ferramenta 8D se
caracteriza por 8 disciplinas que so exploradas com nveis de intensidades distintas,
adaptadas ao problema em questo. Esse artigo proporcionar uma viso real da utilizao da
ferramenta na implantao de uma melhoria contnua em uma mquina (calandra) do ramo do
agronegcio, na empresa pesquisada. A aplicao da ferramenta obteve resultados
significativos, uma vez que, oportunizou a resoluo do problema, com ganhos de reduo de
tempo de processo e consequentemente reduo dos custos de produo.
Palavras-chave: Metodologia 8D; Ao corretiva; Agronegcios.
ABSTRACT
This paper presents the practical application of the methodology of the eight subjects in an
agribusiness company, located in the state of Rio Grande do Sul. This tool is intended to solve
problems of a complex nature that require the involvement of more than one employee and /
or sectors , so it is important the commitment of the entire team for its success. Based on the
continuous improvement of processes in the company, this methodology has fundamental
importance for the industry remain in the market, and ensure the competitiveness to its
competitors. The 8D is characterized by eight disciplines that will be explored with different
intensity levels, adapted to the problem at hand. This article will provide a true picture of the
use of the tool in implementing a continuous improvement on a machine (mangle) branch of
agribusiness, the company surveyed. The use of the tool achieve significant results, since
provided solving the problem with gains of reducing time and process setup, and
consequently reducing costs.
Keywords: 8D methodology, corrective action, Agribusiness.

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1. Introduo
As indstrias esto passando por uma fase onde o aprimoramento dos processos
produtivos, a reduo dos custos de produo e a melhoria contnua da qualidade so
atividades essenciais para a manuteno das empresas no mercado. Para tanto, a qualidade dos
produtos e processos tem uma papel importante neste desenvolvimento, existem vrios
mtodos e ferramentas da qualidade que so utilizados nas empresas para viabilizar a
melhoria contnua, entre elas est a aplicao da metodologia de resoluo de problemas das 8
disciplinas.
A metodologia das 8 disciplinas, conhecida com 8 D, tem por finalidade a resoluo
de problemas, atravs da identificao da causa raiz das no conformidades e execuo das
aes corretivas propostas (Rambaud, 2011). Deste modo, a aplicao das Oito disciplinas
pode contribuir para as empresas na manuteno da qualidade dos servios e produtos e
consequentemente a satisfao dos clientes. Assim, de acordo com Fernandes (2005), 8D
uma metodologia de soluo de problemas completo e eficaz, englobando os passos
necessrios para garantir a soluo definitiva de um problema de qualidade.
Este trabalho tem por finalidade a aplicao da metodologia das oito disciplinas no
setor de estamparia em uma indstria metal-mecnica, devido necessidade da resoluo de
no conformidades encontradas neste setor, mais precisamente na mquina de calandrar
peas. Visando encontrar aes corretivas para o problema e evitar a reincidncia do mesmo.
A metodologia de resoluo de problemas 8 D foi lanada pela Ford Motor Company,
atravs do Manual MS 9000 (Material System), esta metodologia a mais utilizada nas
empresas, por ser de fcil aplicao e eficaz nas no-conformidades do processo produtivo
(GONZALES; MIGUEL, 1998). Pesquisas recentes, como Lermen et al. (2011) e Ristof
(2008) apontam a utilizao da metodologia 8D nas indstrias para a resoluo de problemas,
apresentando solues aos problemas e eliminao de desperdcios no processo produtivo.
2. Reviso da Literatura
Conceitos de qualidade
Crosby (1994) conceitua a qualidade como a conformidade do produto com os seus
requisitos, desse modo, quando os requisitos estiverem definidos possvel medir a
qualidade. A qualidade mensurada atravs do seu custo, ou ento, o custo da no
conformidade, estes custos so divididos em trs classes: de preveno, avaliao e fracasso
(CROSBY, 1994).
Feigenbaum define a qualidade como a combinao de caractersticas de produtos e
servios referentes a marketing, engenharia, produo e manuteno, atravs da quais
produtos e servios em uso correspondero s expectativas do cliente (FEIGENBAUM,
1994, p. 8). Feigenbaum (1994) tambm considera a qualidade com um meio para gerenciar
a organizao, sendo imprescindvel para a eficincia do gerenciamento industrial.
A qualidade tornou-se essencial, um fator de deciso dos consumidores na seleo de
produtos e servios. Dessa forma, indstrias necessitam ter controle sobre propriedades e
caractersticas de seus produtos, para assim controlar sua qualidade e satisfazer as
necessidades de seus clientes. Para isso so utilizadas as ferramentas e metodologias de
qualidade (PEDRINI; CATEN; SOARES, 2007).
Conforme Terner (2008), as ferramentas de qualidade so procedimentos prestabelecidos para contribuir no planejamento, execuo, controle e verificao de atividades
de coleta de dados. E metodologias so uma srie de etapas a ser seguida, com suporte ou no,
de ferramentas de qualidade para atingir o objetivo proposto.
Os mtodos e as ferramentas para a soluo de problemas podem ser utilizados para o
levantamento das informaes, investigao de causas e adoo de um plano de ao para
eliminar o problema e evitar a reincidncia (RISTOF, 2008). So utilizados na resoluo de
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problemas mais simples at os mais complexos, que precisam de uma anlise mais detalhada
em cada estgio.
As ferramentas da qualidade podem ser aplicadas individualmente ou em conjunto,
variando de acordo com o objetivo do seu uso. No existe um modelo padronizado de cada
ferramenta, mas sim modelos gerais que precisam ser adaptados de acordo com a realidade de
cada empresa (PETRY; UNTERLEIDER; JUNG, 2010). As ferramentas so dispositivos,
procedimentos grficos, numricos ou analticos, formulaes prticas, esquemas de
funcionamento, mecanismos de operao, ou seja, mtodos estruturados que viabilizam a
qualidade (PALADINI, 1997).
Essas ferramentas proporcionam as empresas, desde que aplicadas de maneira correta,
timos resultados em um curto perodo de tempo, assim aumentado produtividade e
melhorando os processos produtivos da empresa, e consequentemente o retorno financeiro.
Metodologia 8D para soluo de problemas
A soluo de problemas atravs da metodologia das oito disciplinas pode ser utilizada
para identificar, corrigir e eliminar a repetio de problemas com objetivo de melhorar
produtos e processos de uma empresa (RAMBAUD, 2011). Esta metodologia contribui para
as empresas, pois permite a anlise detalhada do problema e a busca pela soluo do mesmo,
evitando deste modo a reincidncia.
De acordo com Ristof (2008), a metodologia 8D parte do pressuposto de que o
problema j foi identificado, e a primeira ao a ser tomada est relacionada com a terceira
disciplina, a qual corresponde a conteno dos efeitos do problema. Conforme Ristof (2008)
os oito passos da metodologia so os seguintes:

D0: Constatao: o problema j est identificado;

D1: Definio do Time: definir a equipe, a qual tenha conhecimento do


produto ou processo, e conhecimento na resoluo de problemas, necessrio definir
um lder;

D2: Descrio do Problema: explicitar qual o problema, e qual a sua


origem, nesta disciplina deve se aplicar as seguintes perguntas: quem, que, quando,
onde, porque, quanto;

D3: Ao de Conteno Imediata: aes de conteno devem ser


tomadas a fim de isolar o efeito causado pelo problema, at que a ao corretiva seja
tomada;

D4: Anlise da Causa Raiz: esta a fase mais crtica desta metodologia,
pois dela depende o sucesso da aplicao, neste estgio deve ser identificada qual a
causa raiz do problema e para isso utilizam-se as ferramentas de qualidade aplicveis
no caso. Algumas dessas ferramentas podem ser diagrama de causa e efeito, cinco
porqus e ferramentas estatsticas;

D5: Aes Corretivas Possveis: escolha da ao corretiva a ser


implementada para a eliminao da causa raiz do problema;

D6: Comprovao da eficcia das aes: nesta fase ocorre a


implementao das aes corretivas e a certificao de que no haver reincidncia do
problema, por meio de monitoramento em longo prazo;

D7: Aes Preventivas: se a ao foi eficaz, deve-se conferir se h


necessidade de alteraes em instrues de trabalhos, procedimentos, planos de
controle. Tambm, nesta fase, deve se identificar a necessidade de treinamentos e a
abrangncia da ao em outros processos ou produtos;

D8: Anlise de Encerramento: reconhecer os esforos de todos os


envolvidos, parabenizando os integrantes da equipe.
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3. Mtodos e Tcnicas
Essa pesquisa caracteriza-se como um estudo de caso, por coletar as informaes em
uma empresa especfica, este trabalho foi realizado em uma empresa de grande porte, do
segmento de agronegcios. Conforme Gil (2010) o estudo de caso, permite a particularidade
de apresentar uma anlise profunda e exaustiva de um assunto, visando permitir o seu
conhecimento amplo e detalhado. Alm de ser um estudo de caso, tambm uma pesquisa
bibliogrfica, pois primeiramente realizou-se um estudo em livros, dissertaes, artigos,
internet sobre o contedo da pesquisa (GIL, 2010).
De acordo com os objetivos do trabalho, o presente artigo pode ser definido como
exploratrio, por procurar em sua fase inicial entender a metodologia 8D (como ocorre a
aplicao da metodologia 8D em uma empresa de agronegcios, identificando suas
particularidades) para depois explicar suas causas e consequncias (GIL, 2010).
4. Resultados e discusses
4.1. Descrio da empresa
O trabalho foi realizado em uma empresa de grande porte, localizada no noroeste do
estado do Rio Grande do Sul. Esta empresa atua no ramo do agronegcio, produzindo
mquinas para a agricultura.
4.2. Caracterizao do problema
O problema a ser investigado, ocorre no setor de estamparia da indstria, mais
especificamente na mquina de calandrar peas. Atravs da ocorrncia de no conformidades
nas peas A, B, C e D, ou seja, as peas aps o seu processamento no estavam de acordo
com o especificado no projeto, optou-se pela utilizao da metodologia 8D para a resoluo
deste problema.
Verificou-se a dificuldade do operador da mquina em realizar o processo de
calandragem, devido necessidade do alinhamento manual das peas na mquina. O processo
da forma como vinha ocorrendo, no garantia um controle de qualidade do produto, alm de
ter um alto tempo de processo. A Figura 1 ilustra o modo como era realizado o processo de
calandragem de peas.

Figura 1: Processo de calandragem. Fonte: Empresa pesquisada.

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4.3. Descrio das disciplinas no estudo de caso
Diante do problema, foi definida uma equipe, conforme previsto na primeira
disciplina, a qual composta por um lder e mais quatro colaboradores, o lder o responsvel
pelo registro das aes tomadas. Esta equipe formada pelas pessoas envolvidas no processo,
que podero contribuir para a soluo do problema.
A segunda disciplina tem por finalidade a descrio do problema, no qual foram
extrados dados do roteiro de fabricao dos itens A, B, C e D. Verificou-se, que estes itens
apresentam um elevado tempo no processo de fabricao, em mdia o operador necessita de
seis minutos para alinhar as peas nos rolos da calandra. Alm disso, o processo no garante a
conformidade da pea, pois no existe nenhum dispositivo que garanta que a pea esteja na
posio correta.
Diante da terceira disciplina, a qual se refere ao de conteno imediata,
inspecionaram-se peas A, B, C e D que estavam armazenas no estoque e tambm as peas
que estavam na linha de montagem, constatou-se a conformidade das mesmas conforme o
especificado no projeto.
Na quarta disciplina buscou-se identificar a causa raiz do problema, para tanto se
utilizou como ferramenta de trabalho o diagrama de causa e efeito, tambm conhecido como
espinha de peixe, conforme Figura 2.

Figura 2: Diagrama de causa e efeito. Fonte: Empresa pesquisada.

Por meio da anlise da espinha de peixe, definiu-se a causa raiz do problema como
sendo o processo no eficaz, o qual no garante a conformidade da pea, e alm de ter um alto
tempo de processo. Definido a causa raiz, pode se prosseguir para a quinta disciplina.
A quinta disciplina tem por objetivo escolher a ao corretiva a ser aplicada para
solucionar e atender a causa raiz. Isso exige uma anlise muito bem elaborada pela equipe
para escolher a melhor ao a ser tomada, aps vrias discusses e anlises, optou-se pela
colocao de um dispositivo a prova de erros que garanta a colocao correta das peas na
mquina.
A sexta disciplina tem por finalidade a implementao da ao corretiva e a
verificao da eficcia. Nesta etapa do processo, o dispositivo foi acoplado mquina,
conforme pode ser observado na Figura 3. Em seguida acompanhou-se o processo de
calandragem, onde se verificou a conformidade das peas calandradas e a reduo do tempo
de processo.

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Figura 3: Dispositivo. Fonte: Empresa pesquisada.

Figura 4: Pea alinhada ao dispositivo. Fonte: Empresa pesquisada.

As Figuras 3 e 4 apresentam o resultado aps a insero da melhoria realizada. Na


Figura 3 observa-se, a calandra com a colocao do dispositivo que garante o alinhamento da
pea durante o processo de calandragem. E na Figura 4, verifica-se a pea alinhada ao
dispositivo.
Na stima disciplina, realizaram-se as alteraes nos procedimentos e instrues de
trabalho, e o cadastramento das informaes no roteiro de fabricao dos produtos A, B, C e
D. As informaes sobre a soluo do problema, foram cadastradas no sistema, e ficaro
armazenas no banco de dados, para futuras verificaes.
E por fim na oitava disciplina, apresentou-se os resultados obtidos com a aplicao da
metodologia 8D. Parabenizou-se a equipe, e compartilharam-se os aprendizados no
desenvolvimento da metodologia.
4.4. Tabela de informaes e resultados
Atravs do levantamento e anlise de dados de tempos de produo antes e aps a
implementao da ao corretiva, chegou-se aos resultados demonstrados na Tabela 1.
Cdigo
das peas

Demanda
de peas
2012

Tabela 1: Tabela de informaes do processo antes e depois


Tempo de
Tempo total (horas)
Tempo de
execuo antes
execuo aps a
da resoluo do
resoluo do
problema (min)
problema

Tempo total
(horas)

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A

347

52,05

7,4

42,80

253

10

42,17

7,50

31,63

223

13

48,32

10,00

37,17

419

11

76,82

8,35

58,31

Total de horas

219,35

Total de horas

169,90

Fonte: Empresa pesquisada.

A Tabela 1 demonstra os tempos de processo dos itens A, B, C e D e a demanda destes


itens para o ano de 2012. Pode-se observar que o tempo de calandragem das peas antes da
aplicao da metodologia 8D era superior, se comparado com o tempo aps a ao corretiva
ser implementada. Resumindo, antes o operador necessitava de 219,35 horas para realizar o
processo e agora o mesmo servio executado em 169,90 horas.
Obteve-se uma reduo de 49,45 horas, sabendo-se que o custo da hora mquina de
R$ 363,32 e considerando a demanda para o ano fiscal 2012 obter se um ganho de R$
17.966,48 no ano de 2012, o que representa um ganho em tempo de processo de 22,54%.
4.5. Grfico do tempo de execuo da atividade
Inicialmente importante destacar que sempre em casos de aplicao da metodologia
proposta, torna-se importante identificar a diferena de tempo no processo produtivo que a
melhoria gerou ao processo.

Figura 5: Visualizao da melhoria. Fonte: Empresa pesquisada.

A Figura 5 demostra a diferena de tempo no processo produtivo que a melhoria gerou


ao processo, em azul pode-se observar a demanda de peas de cada item (A, B, C e D) nessa
empresa para o ano de 2012. As barras em vermelho demonstram o total de horas por item
que o operador iria levar para calandrar as peas, j as barras em verde o tempo estimado,
para o ano de 2012, que o processo necessitar aps a melhoria. O que representa um ganho
de 22,54% no total de ganho dos quatro itens em estudo.
5. Concluses
A aplicao da metodologia de resoluo de problemas 8 D, importante pois propicia
aos envolvidos, o aprendizado no trabalho em equipe, onde cada pessoa tem papel
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fundamental para a resoluo do problema. necessrio que todos os envolvidos tenham
conhecimento na metodologia 8D, para seguir cada etapa, conforme o planejamento. Alm
do conhecimento na metodologia necessrio tambm conhecer o processo ou produto que
est gerando o problema, para chegar a um melhor resultado na aplicao da metodologia.
A partir das atividades desenvolvidas de resoluo de problemas no processo de
calandragem das peas, encontrou-se uma soluo para o problema. Acoplou-se na mquina
um dispositivo a prova erros, o qual garante a colocao da pea na posio correta, alm
disso, facilita o trabalho do operador, pois desta forma no necessita mais ajustar
manualmente.
Esta soluo mostrou-se vivel, e apresentou timos resultados, contribuindo para a
reduo de tempo de processo. Deste modo, a aplicao da metodologia permitiu uma reduo
nos custos de produo, como pode ser observado na Tabela 01.
importante ressaltar que a aplicao da metodologia tambm permitiu o
desenvolvimento do esprito de grupo e crescimento mtuo de todos os envolvidos. Avaliando
os resultados positivos do trabalho, a metodologia passar a ser aplicada periodicamente na
empresa na resoluo de problemas, com o objetivo da melhoria contnua da qualidade dos
produtos e processos, a fim de satisfazer os clientes.
Referncias
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