INDICE

INTRODUCCIN..............................................................................3
UNIDAD 2. MANEJO DE MATERIALES...............................................4
2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES...................................4
2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA..........................................16
2.3 SELECCIN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES......18
2.4 PROCEDIMIENTO DE ANLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE
MATERIALES.................................................................................. 25
2.5 ALMACENES, REAS DE MATERIAL NO CONFORME SU
LOCALIZACIN Y CONTROL...........................................................37
2.6 METODOLOGA SHA................................................................47
CONCLUSIN................................................................................49

INTRODUCCIN
El documento que a continuacin se presenta consiste en la determinacin de
manejo de materiales de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que
ha sido abordado el tema.
La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqu del
funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribucin.
Se muestran mtodos, equipos y sistemas de manejo de materiales que pueden
utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en
el mercado.
Podemos reafirmar y completar conocimientos adquiridos mediante la realizacin
del anlisis del manejo de materiales y la planificacin de instalaciones, as como
determinar aspectos importantes de la logstica por cuanto abarque el manejo fsico,
el transporte, el almacenaje y la localizacin de los materiales.

UNIDAD 2. MANEJO DE MATERIALES

2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE
MATERIALES.

El manejo de materiales es la funcin que consiste en llevar el material correcto al

lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en
posicin o condicin adecuada para minimizar los costos de produccin. El equipo que
permite llevar a cabo esta funcin se estudiar en el captulo siguiente. En primer lugar,
deben entenderse los principios y los sistemas de control del manejo de materiales. Los
sistemas de control del manejo de materiales son parte integral de los sistemas
modernos de dicho proceso. Los sistemas de numeracin de partes, localizacin, control
de inventarios, estandarizacin, tamao del lote, cantidades por ordenar, inventarios de
seguridad, etiquetado y tcnicas de identificacin y captura automticas (cdigos de
barras) son algunos de los sistemas que se requieren para mantener en movimiento el
material de las plantas industriales. El manejo de materiales se define, a grandes rasgos,
como el movimiento de stos en un ambiente de manufactura. La American Society of
Mechanical Engineers (ASME), define el manejo de materiales como el arte y las
ciencias que involucran el movimiento, el empaque y el almacenamiento de sustancias
en cualquier forma. El manejo de materiales puede concebirse en cinco dimensiones
distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control.
El movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un
punto al siguiente. La eficiencia del movimiento, as como el factor de seguridad en esta
dimensin son la preocupacin principal. La cantidad por mover impone el tipo y la
naturaleza del equipo para manejar el material y tambin el costo por unidad por la
conveniencia de los bienes. La dimensin temporal determina la rapidez con que el
material se mueve a travs de las instalaciones. La cantidad de trabajo en proceso, los
inventarios en exceso, el manejo repetitivo del material y los tiempos de distribucin de
la orden, se ven influidos por este aspecto de los sistemas del manejo de materiales. El
aspecto del espacio tiene que ver con el que se requiere para almacenar y mover el
equipo para dicha labor, as como el espacio para las filas o el escalonamiento del
material en s. El seguimiento del material, la identificacin positiva y la administracin
del inventario son algunos aspectos de la dimensin de control. El manejo de materiales
tambin es parte integral de la distribucin de la planta; no es posible separarlos. Un
cambio en el sistema de manejo de materiales modificar la distribucin, y si sta
cambia, el sistema de manejo se transformar.
El material se mueve manualmente o por medios automticos, se mueve uno a la
vez o por miles, se coloca en un lugar fijo o al azar, y se almacena en el piso o en lo alto.
Las variaciones son ilimitadas y slo comparar el costo de las distintas alternativas har
que surja la respuesta correcta. La seleccin del equipo adecuado para manejar
materiales es la respuesta a todas las preguntas de esta seccin. La lista de dicho
equipo incluir ms de 500 tipos (clasificaciones) diferentes, y si se multiplica ese
nmero por los diversos modelos, tamaos y marcas, se dispondr de varios miles de
elementos de equipo.
El equipo de manejo de materiales ha reducido la monotona del trabajo.
Disminuy el costo de produccin y mejor la calidad de vida en el trabajo para casi
todas las personas en la industria actual. Sin embargo, ms de la mitad de todos los
4

accidentes en la industria se atribuyen al manejo de materiales. El equipo para

manipularlo elimina la carga manual. Pero, como todo equipo, tambin ocasiona
lesiones, por lo que los ingenieros de proyecto que realizan dicha labor nuca olvidan los
aspectos de seguridad.
En promedio, el manejo de materiales es responsable del 50 por ciento del costo
total de las operaciones. En ciertas industrias, como la minera, este costo se incrementa
al 90 por ciento del de las operaciones. Este hecho solo justifica el gran esfuerzo por
parte de los administradores industriales y diseadores de instalaciones.
OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES
El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de
produccin.
Todos los dems objetivos se subordinan a ste. Pero una verificacin adecuada
de la disminucin de costos son los subjetivos siguientes:
1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daos y velar por la proteccin
de los materiales.
2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.
3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:
a. El material debe fluir en lnea recta.
b. Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
c. Usar la gravedad... es energa gratuita.
d. Mover ms material de una sola vez.
e. Mecanizar el manejo de materiales.
f. Automatizar el movimiento del material.
g. Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/produccin.
h. Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automtico para manejar
materiales.
4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:
a. Alentar el uso del espacio volumtrico de la construccin.
b. Comprar equipo verstil.
c. Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
d. Maximizar la utilizacin del equipo de produccin con el uso de alimentadores de
manejo de materiales.
5

e. Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un programa

de mantenimiento
preventivo.
f. Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.
5. Reducir el peso intil (muerto).
6. Controlar el inventario.

PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES

El College Industrial Committee on Material Handling Education, patrocinado por
The Material Handling Institute, Inc., y la International Material Management Society,
adapt los 20 principios para manejar materiales. En ellos se resume la experiencia de
generaciones de ingenieros en el manejo de materiales, para beneficio de los nuevos
profesionales. Estos principios son lineamientos para la aplicacin del criterio apropiado.
Algunos de ellos entran en conflicto con otros, por lo que ser la situacin que se disea
la que determine cul es el correcto. Los principios sern una buena lista de verificacin
de las oportunidades para mejorar. Cada uno de ellos se estudiar en la seccin
siguiente.
1. Principio de planeacin. Planear todo el manejo de materiales y las actividades
de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia mxima en el conjunto de
operaciones.
2. Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulacin es muy
prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin de los vendedores,
recepcin, almacenamiento, produccin, inspeccin, empaque, bodegas, envos,
transporte y atencin al cliente.
3. Principio del flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y
distribucin del equipo que optimice el flujo del material.
4. Principio de simplificacin. Simplificar el manejo por medio de la reduccin, la
eliminacin o la combinacin del movimiento y/o el equipo innecesarios.
5. Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde
sea ms prctico.
6. Principio de la utilizacin del espacio. Hacer uso ptimo del volumen del
inmueble.
7. Principio del tamao unitario. Incrementar la cantidad, el tamao o el peso de
las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8. Principio de mecanizacin. Mecanizar las operaciones de manipulacin.

9. Principio de automatizacin. Hacer que la automatizacin incluya las funciones

de produccin, manejo y almacenamiento.
10. Principio de seleccin del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo,
considerar todos los aspectos del material que se manipular: movimiento y mtodo que
se usarn.
11. Principio de estandarizacin. Estandarizar los mtodos de manejo, as como
los tipos y los tamaos del equipo para ello.
12. Principio de adaptabilidad. Usar los mtodos y el equipo que realicen del
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de
propsito especial.
13. Principio del peso muerto. Reducir la razn de peso muerto del equipo de
manipulacin a la carga que soportar.
14. Principio de utilizacin. Planear la utilizacin ptima del equipo y la mano de
obra para el manejo de materiales.
15. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programar
las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia. Reemplazar los mtodos y el equipo obsoletos de
manejo en los casos en que otros ms eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del
inventario de produccin y la atencin de las rdenes.
18. Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la
capacidad de produccin que se desea.
19. Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
trminos de gasto por unidad manejada.
20. Principio de seguridad. Contar con mtodos y equipo apropiados para hacer el
manejo con seguridad.

1. Principio de planeacin
El general Dwight D. Eisenhower afirmaba que el plan no era nada, pero la planeacin
era todo. Lo que quera decir era que lo importante era el proceso de planeacin (todo el
tiempo y el esfuerzo que se dedican al plan). El plan slo es la forma de comunicar el
enorme trabajo (planeacin) que hay en l. La planeacin del manejo de materiales
considera todo movimiento, necesidad de almacenamiento y retraso en las rdenes, con
el fin de minimizar los costos de produccin.
Para planear eficientemente, es necesario tomar en cuenta los siguientes principios:
7

FACTIBILIDAD. Lo que se planee debe ser realizable, es inoperante elaborar

planes demasiado ambiciosos u optimistas que sean imposibles de lograrse. La
planeacin debe adaptarse a la realidad y a las condiciones objetivas que actan en el
medio ambiente.
OBJETIVIDAD Y CUANTIFICACIN. Cuando se planea es necesario basarse en
datos reales, razonamientos precisos y exactos, y nunca en opiniones subjetivas,
especulaciones, o clculos arbitrarios. Establece la necesidad de utilizar datos objetivos
tales como estadsticas, estudios de mercado, estudios de factibilidad, clculos
probabilsticos, modelos matemticos y datos numricos, al elaborar planes para reducir
el mnimo riesgo. La planeacin ser ms confiable en tanto que pueda ser expresada
en tiempo, dinero, cantidades y porcentajes. La cuantificacin facilita la ejecucin y
evaluacin del progreso de los planes.
FLEXIBILIDAD. Al elaborar un plan, es conveniente establecer mrgenes de
holgura que permitan afrontar situaciones no previstas, y que proporcionen nuevos
cursos de accin que se ajusten fcilmente a las condiciones. Estos mrgenes pueden
determinarse a travs de la fijacin de mximos y mnimos, ya proveyendo de antemano
caminos de substitucin y estableciendo sistemas para su rpida revisin.
UNIDAD. Todos los planes especficos de la empresa deben integrarse en un plan
general, y dirigirse al logro de los propsitos y objetivos generales, de tal manera que
sean consistentes en cuanto a su enfoque, y armnicos en cuanto al equilibrio e
interrelacin que debe existir entre stos.
DEL CAMBIO DE ESTRATEGIAS. Cuando un plan se extiende en relacin al
tiempo, ser necesario rehacerlo completamente. Esto no quiere decir que se
abandonen los propsitos, sino que la empresa tendr que modificar los cursos de
accin, y en consecuencia tambin las polticas, programas, procedimientos y
presupuestos, para lograrlos.
2. Principio de los sistemas
Todo el equipo para manejar los materiales debe funcionar junto, de modo que cada
elemento se adapte. ste es el concepto de sistema. Las cajas se ajustan a las
plataformas, las plataformas al armazn, y las plataformas a la estacin de manufactura.
Una empresa juguetera compraba en el exterior partes manufacturadas, pero los
proveedores las enviaban a la compaa en las cajas de sta. Esta empresa slo usaba
cajas de cuatro tamaos diferentes que ajustaban a la perfeccin en las plataformas.
Cuando las partes se llevaban a la lnea de ensamble, la caja se ajustaba al dispositivo
de manipulacin de modo que quedaba en la posicin perfecta para su uso. Otro
ejemplo del enfoque de sistemas involucra a un fabricante de televisores. ste no
manufacturaba el gabinete de madera, sino que lo compraba a un proveedor, quien lo
construa para luego empacarlo en una caja de cartn que el fabricante de televisores le
provea. El gabinete llegaba a la planta, se extraa de la caja y se colocaba en un
transportador para el ensamble (el aparato se pona en el gabinete). Despus, la caja de
8

cartn se colocaba en un transportador telefrico elevado que la llevaba al departamento

de empaque. Cuando el televisor estaba terminado, se regresaba la misma caja en la
que se haba recibido. Luego, la caja se llevaba a la bodega y se enviaba al cliente.
El principio de sistemas integra tantas etapas del proceso como sea posible en un
sistema nico, desde el proveedor hasta la planta y de ah a los consumidores. Un
sistema integrado es aquel en que todo parece ajustar con todo.
3. Principio del flujo de materiales
El flujo de materiales representa los elementos dentro de la fbrica que se van a mover,
ya sea materiales, hombre, equipos y documentos, produciendo en definitiva un bien o
un servicio. El trmino flujo de materiales se refiere a la determinacin de la ms efectiva
secuencia de movimiento del material, a travs de pasos necesarios del proceso
envuelto y la intensidad o magnitud de estos movimientos. Un flujo efectivo significa que
los materiales se mueven progresivamente a travs del proceso, siempre avanzando
hasta final y sin desvos excesivos o retiros (contra flujo).
El anlisis del flujo de materiales es el corazn de la planificacin del trazado
dondequiera que el movimiento de materiales sea una importante porcin del proceso.
Este es especialmente verdadero cuando los materiales son grandes, pesados o en
cantidad, o cuando los costos de transporte o manejo son altos comparados con costos
de operacin, almacenaje o inspeccin. En casos extremos, de este tipo, el flujo
deseado es desarrollado y entonces diagramado directamente. Los requerimientos de
espacio son entonces plasmados en el diagrama de flujo y una pequea investigacin de
servicio de soporte es realizada.
4. Principio de simplificacin
El manejo de materiales, como cualquier otra rea del trabajo, debe revisarse para
reducir su costo. La frmula de simplificacin del trabajo aconseja hacer cuatro
preguntas:
Puede eliminarse este trabajo? sta es la primera pregunta por hacer debido a
que la respuesta afirmativa ahorrara la cantidad mxima de costo, es decir, todo. Con
frecuencia es posible eliminar las actividades de manejo de materiales con la
combinacin de las operaciones de produccin.
Si no puede eliminarse, este movimiento se combinara con otros, a fin de
reducir ese costo? El concepto de carga unitaria (al que se dedica una seccin especial
de este captulo) se basa en este principio de simplificacin del trabajo. Si es posible
mover dos por el costo de uno, el costo unitario del movimiento ser de la mitad. Piense,
qu ocurrira si se movieran 1,000 en lugar de uno? En muchas ocasiones, los
movimientos son susceptibles de eliminarse con eficacia si se combinan con un sistema
de manejo de materiales automtico que los lleve por las estaciones de manufactura. Un
buen ejemplo de esto son los transportadores.

Si no pueden eliminarse o combinarse, las operaciones se acomodan para

reducir las distancias de recorrido? Reacomodar el equipo con el fin de que las
distancias de viaje disminuyan reduce los costos del manejo de materiales.
Si no puede eliminarse, combinarse o reencauzarse, es posible simplificarlo? La
simplificacin significa hacer el trabajo en forma ms fcil. Ms que cualquier otro tipo de
equipo, ha sido el de manejo de materiales el que ha eliminado lo desagradable del
trabajo. Algunas ideas para simplificar son las siguientes:
a. carros en lugar de cargar;
b. transportadores de rodillos para llevar las cajas de los camiones al piso de la
planta;
c. carros de mano de dos ruedas;
d. manipuladores, que convierten a cualquiera en un superhombre;
e. rampas o cadas;
f. mesas de rodillos (rodamientos de baleros);
g. mecanizacin;
h. automatizacin.
La reduccin del costo es parte del trabajo de todo ingeniero y administrador. El equipo
para manejar materiales hace que esto sea ms fcil.
5.

Principio de gravedad

La fuerza de gravedad es gratuita y las formas de usarla en las estaciones de

manufactura para llevar el material a stas y transportar los artculos terminados son
ilimitadas. La gravedad puede mover el material entre las estaciones de manufactura. Un
fabricante de palos de golf lleva cajas de 100 cabezas de stos entre las mquinas por
medio de transportadores inclinados que tienen ruedas. Las cajas por s mismas se
sitan en posicin en la estacin siguiente.
Los equipos o aparatos incluidos dentro de esta clasificacin se
caracterizan
por ofrecer una media bastante econmica para el transporte de
materiales. El hecho de usar la fuerza de gravedad como energa matriz hace
que
no
se
requiera
mecanismo impulsar alguno; por otra parte, al estar
conformados por ninguna o pocas partes mviles, el desgaste de sus componentes
es mnimo y los costos de mantenimiento son prcticamente despreciables.
Adems el costo inicial es relativamente bajo En comparacin con otros
equipos convencionales. Por su naturaleza su uso est restringido al traslado de
materiales en trayectorias inclinadas descendentes, aunque en algunos casos pueden
utilizarse para movimientos en el plano horizontal. Dentro de este grupo se consideran,
fundamentalmente, tres clases de equipos:
10

a. Rampas (rectas y en espiral). b. Transportadores de ruedas. c. Transportador de

rodillos.
6. Principio de la utilizacin del espacio
Uno de los objetivos del manejo de materiales es maximizar el espacio volumtrico de la
construccin. El cubo del inmueble es el volumen expresado en pies cbicos del edificio,
que resulta de multiplicar su superficie (ancho largo) por la altura. Los armazones,
mezzanines y transportadores elevados son ejemplos de dispositivos para manejar
materiales que persiguen ese objetivo. La compra o renta del terreno e inmueble de la
planta son costos significativos que siempre estn a la alza. Entre mejor se use el cubo
del inmueble, menos espacio se necesitar comprar o rentar.
7. Principio del tamao unitario
La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes y que se mueve como una
sola. Las ventajas de la carga unitaria son que es ms rpido y barato moverla as que
por separado. Las desventajas son las siguientes:

El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.

El peso intil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos).
El problema de qu hacer con los vacos.
La necesidad de equipo pesado y sus requerimientos de espacio.

Por supuesto, deben ponderarse las ventajas y las desventajas antes de considerar
implantar un sistema de carga unitaria. La unidad ms comn de carga unitaria es la
plataforma. Casi todo es susceptible de apilarse en una plataforma y atarse con lazos o
envolverse con plstico y moverse por la planta o por el mundo como una unidad. Las
plataformas se construyen de materiales distintos con costos muy diferentes.
8. Principio de mecanizacin
El principio de mecanizacin consiste en aplicar energa para eliminar o hacer menos
fatigoso el transporte manual. La mecanizacin no significa necesariamente
automatizacin, implica el uso de herramientas mecnicas que ayuden a mover el
material.
El grado de mecanizacin, estar definido por los sistemas o mecanismos que se
requieren para realizar el manejo de materiales de forma eficaz, con seguridad y a bajo
costo. Los sistemas mecanizados pueden ser de tres tipos:
Sistema Mecanizado
Descripcin
Manual y dependiente del esfuerzo fsico
El uso de los sistemas mecanizados presenta ventajas y desventajas, tal como se
expone a continuacin:
Ventajas
11

Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo.

Disminucin en el tiempo de produccin.
Reduccin en la fatiga y aumento de la seguridad.
Mejor control del flujo de material.
Costo de mano de obra ms bajo.
Mejor trabajo de registros relativos a la situacin del inventario del material.

Desventajas
Alto costo de inversin.
Capacitacin de operarios y de personal de mantenimiento.
Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad.
9. Principio de automatizacin
El principio de automatizacin hace automtico el movimiento. Muchos sistemas nuevos
son automticos por completo. Los sistemas automticos de almacenamiento y
recuperacin colocan el material en armazones de almacenaje de modo automtico (sin
intervencin humana) y lo extraen cuando es necesario. Muchas mquinas son
automticas debido a que en el equipo para manejar el material la carga y la descarga.
La automatizacin es el camino del futuro, por lo que los usuarios de sistemas manuales
deben analizar cundo se justifica. El monoblock de los motores se lleva de una
mquina a otra de manera automtica con el fin de procesarlo. Los centros de mquinas
se acomodan alrededor de una mesa de ndices. Cuando todas las mquinas terminan
su funcin, la mesa avanza una estacin y las mquinas regresan a trabajar. Las partes
terminadas se retiran por gravedad, o bien, las recoge un robot y las coloca en un
contenedor. Implantar este principio es agradable, porque la creatividad se ver bien
recompensada y habr satisfaccin personal.
10. Principio de seleccin del equipo
Qu pieza de equipo para manejar materiales debe usarse? Qu problemas deben
estudiarse primero? Debe hacerse una entrevista antes de analizar los problemas
individuales de manejo de materiales? stas son las preguntas comunes que se plantea
un ingeniero de proyecto nuevo. Es fcil elegir donde comenzar: se recaba informacin
sobre el producto (material) y el movimiento (trabajo). la serie de preguntas que han
utilizado generaciones de reporteros tambin ser de utilidad al ingeniero del proyecto
para el manejo de materiales: por qu?, quin?, qu?, dnde?, cmo? Si se
responden estas preguntas para cada movimiento, la solucin ser evidente.

11. Principio de estandarizacin

Hay muchos tipos de equipo para manejar materiales: cajas de plstico, contenedores,
plataformas, anaqueles, armazones, transportadores, camiones y otros parecidos; y en
12

cada rea se desea estandarizar toda la actividad a uno (o los menos posibles) en
cuanto a tamao, tipo e, incluso, marca. Las razones son muchas y cambian con el tipo
de equipo, pero si se tiene un elemento especial de equipo para cada movimiento o
almacn, se tendrn demasiados tipos y tamaos distintos para inventariar y controlar.
Muchas compaas manufacturan equipo mvil para manejar material (como los
montacargas). Se necesita elegir solo uno y luego conservar la marca, el tipo y el
tamao, porque el inventario de refacciones, mantenimiento y operacin de dicho equipo
ser ms eficiente en cuanto a costo. La seleccin y la estandarizacin del equipo no
deben basarse solamente en el costo inicial de la compra. Los costos de los sistemas
para manejar materiales se agrupan en dos clases: el de la propiedad del sistema, que
incluye el precio inicial de la compra y el mantenimiento subsecuente, y el costo de
operacin. Este ltimo incluye el costo de capacitacin del personal para que lo use con
seguridad, el costo de la energa y otros costos directos e indirectos que se asocian con
el uso del sistema.
12. Principio de adaptabilidad
La adaptabilidad est muy unida a la caracterstica antes mencionada: la flexibilidad.
Adaptarse, de alguna manera, es aceptar 100% la situacin actual. Para que una
organizacin se adapte a una nueva situacin implica que desde el Director de la
Compaa hasta el encargado de la basura asuman esta nueva condicin, cosa poco
fcil para aquellos que ocupan cargos directivos, pero muy valiosa para la institucin que
se encuentra atravesando un problema serio. Es til mencionar que la Humildad es una
caracterstica de todo Lder; en momentos difciles es cuando ms se necesita de la
humildad de los directivos de la Institucin.
Adaptarse no es tarea simple, implica dejar algo de lo que uno es, o a lo que se est
acostumbrado para ser alguien distinto. Quizs en este tipo de situacin influye la
voluntad, la tolerancia y la inteligencia para desprenderse de beneficios que ya no se
tienen por obligaciones nuevas o distintas que asumir.

13. Principio del peso muerto

No utilice un martillo neumtico de 20 libras para clavar una tachuela. Intente reducir la
razn del peso del equipo al peso del producto. No compre equipo que sea ms grande
de lo necesario. Peso intil es un trmino usado para describir el peso del material de
empaque. Cuando se transporta un producto, ste se coloca dentro de un contenedor y
a su alrededor se ponen materiales de empaque para impedir que se dae con el
movimiento. Asimismo, estos contenedores se sitan en plataformas. El contenedor, el
relleno y la plataforma se agregan al peso intil. Si se enva este empaque, el transporte
del peso intil costar tanto como el del producto. La compra de dicho empaque tambin
es cara. Por tanto, el objetivo es reducir el peso intil y ahorrar dinero.
14. Principio de utilizacin
13

El equipo de manejo de materiales y sus operadores debe utilizarse por completo. Si se

conoce el trabajo que se requiere, el nmero de veces por da y el tiempo necesario por
movimiento, se facilitar el manejo de la carga en cuanto al personal y al equipo.
15. Principio de mantenimiento
El equipo para manejar materiales debe recibir mantenimiento. El mantenimiento
preventivo (peridico o planeado) es ms barato que el de emergencia, por lo que debe
implantarse un programa para darlo, con planes para cada elemento del equipo de
manejo de materiales. Plataformas, cajas de plstico e instalaciones de almacenamiento
tambin requieren repararse. Las maderas desprendidas de las plataformas ocasionan
daos al producto y problemas de seguridad. Las plataformas de madera cuestan
alrededor de $20 cada una, por lo que no deben desecharse porque se rompa un
madero. Hay que habilitar un rea para almacenarlas y repararlas.
16. Principio de obsolescencia
Conforme el equipo deje de servir por el uso o aparezca otro mtodo mejor y ms
eficiente, hay que sustituirlo y mejorar las operaciones. Los registros adecuados del
mantenimiento ayudarn a identificar el empleo que se ha dado a los equipos. Los
buenos planeadores de sistemas siempre estn en busca de formas para mejorar las
operaciones.
17. Principio de control
Los materiales son costosos y los sistemas para su manejo son parte del sistema de
control de inventarios. Los transportadores podran mover el material a travs de un
escner para contarlo, identificarlo y reencauzarlo. Los sistemas de identificacin y
captura de datos automticos (ICDA) actualmente constituyen un aspecto importante del
manejo de materiales. Es posible incorporar ste mediante el auxilio de dicha tecnologa
a las inspecciones de la calidad, el control de inventarios y el seguimiento de artculos.
Los cdigos de barras que se generan acompaan al producto desde el proveedor y a
travs de todas las etapas de produccin y ensamblado, hasta su destino final. El cdigo
de barras contiene datos como los nmeros de parte, ruta, cantidad de la orden y los
cambios de ingeniera que haya sufrido sta, slo por mencionar algunos. La
incorporacin de esta tecnologa en un sistema de manejo de materiales reduce de
manera significativa, o elimina, la necesidad de contar o dar seguimiento al material por
medios fsicos.
18. Principio de capacidad
Se desea obtener tanto como sea posible del equipo y de los empleados de produccin.
El equipo para el manejo de materiales ayuda a maximizar la utilizacin del de
produccin.
El ciclo de una prensa de golpe ocurre cada .030 minutos, o 33 veces por minuto,
pero el tiempo estndar para cargar y descargar de modo manual dicha prensa es de
14

slo 300 piezas por hora. Esto representa slo el 15 por ciento de la capacidad de la
mquina.
Si se comprara un sistema de manejo de materiales para alimentar rollo a la prensa, se
aproximara al 100 por ciento de la utilizacin de la mquina. El equipo para manejar
materiales ayuda a que el de produccin logre su potencial. No hay que comprar una
mquina nueva, slo aproveche la capacidad disponible de la que ya dispone.
19. Principio del rendimiento
Averige cules son los costos del manejo de materiales y trabaje en su reduccin.
Proporciona una forma de calcular el costo unitario de cada movimiento. ste es el punto
inicial para disminuir el costo. El trabajo del manejo de materiales mueve ste, y una
medida de la salida seran los kilos movidos. La entrada es el nmero de horas de
trabajo. Cualquier cosa que se haga para incrementar los kilos movidos o para reducir
las horas de trabajo incrementar la productividad. El rendimiento del manejo de
materiales tambin puede calcularse por medio de razones:
La vigilancia de este porcentaje muestra las mejoras en el rendimiento.
El rendimiento incluye mucho ms que el trabajo.
Separar el costo de manejar los materiales de los costos totales de operacin resultara
en una razn mejor. De nuevo, la mejora de la razn indicara la mejora del rendimiento.
20. Principio de seguridad
Es probable que el mtodo ms peligroso de manejar materiales sea el manual y, como
ya se dijo, el equipo para hacerlo ha mejorado el mundo del trabajo ms que cualquier
otra rea de la industria. El equipo de manejo de materiales tambin es fuente de
problemas de seguridad, por lo que los mtodos, los procedimientos y la capacitacin
respecto de la seguridad deben ser parte de cualquier plan de manejo. Es
responsabilidad de la administracin proporcionar un ambiente seguro de trabajo. Se
gastan decenas de miles de millones de dlares en los trabajadores lesionados. Este
costo humano tambin se refleja en el costo de los productos.

15

2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA.

Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeas dimensiones
que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo. Algunos ejemplos de estos
son: Cajas, contenedores, paletas, etc.
Se agrupan para poder minimizar la frecuencia de movimiento del material,
equipamiento de almacenaje y manutencin estndar, y para minimizar el mayor tiempo
posible de carga y descarga del vehculo
La correcta disposicin de las cargas permite maximizar el uso de las
instalaciones de almacenamiento y transporte. Tambin permite dotar a la unidad de
carga de la caracterstica de estabilidad.
Los criterios tomados en cuenta para analizar mercancas son:

El volumen: pequeo, se puede sujetar con los dedos

Mediano: se puede coger con las manos cargados sobre paletas
Voluminosos: se procura asimilarlo a cargar paletizadas
De dimensiones particulares: perfiles, tubos, planchas
Muy voluminoso: paletas o cajas gigantes de dimensiones extraordinarias

Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeas dimensiones que

deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo. Algunos ejemplos de estos son:
Cajas, contenedores, paletas,etc.
La incidencia de los costes logsticos va a depender de:
Manipulacin
Almacenaje
Roturas o desperfectos
Paletizacion
Transporte
Elementos Auxiliares:

Plataforma: placa sobre elevada que permite inmovilizar junto a su carga

Skids: son barras que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de
manutencin quepa por debajo del producto y lo pueda coger.
Paletas: Plataforma de carga hecha por dos placas ligadas entre ellas por
traviesas. Estas pueden variar de dimensiones y pueden ser de diferentes tipos
de materiales como ser: madera, acero, aleaciones ligeras y de plstico.

16

Paletas de un solo uso: previstas para ser tratadas como embalajes no

recuperables y que no se pueden volver a utilizar.

Las ventajas en el uso de contenedores:

Se presentan menos robos
Llega la mercadera con menor manipulacin
Menos mano de obra involucrada en el transporte
Menores costos de manipulacin y almacenaje en el puerto
Menor costo de envases
Simplificacin del trmite aduanero en transbordos o combinaciones
Menor estada en buques en puerto
Mayor rapidez de viaje

17

2.3 SELECCIN DE EQUIPO PARA EL

MANEJO DE MATERIALES.
Para almacenar las mercancas, adems de la nave o edificio, las instalaciones y
los recursos humanos o personas que trabajan en el almacn, se requiere de una serie
de equipos que permitan: minimizar el tiempo en las tareas de manipulacin y
almacenamiento; evitar que los trabajadores hagan esfuerzos excesivos en el manejo de
lotes grandes o mercancas voluminosas; reducir costes, etctera, y que al mismo
tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma ms eficiente.
Equipos de almacenamiento dinmico
Los equipos dinmicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las
mercancas los vamos a dividir en dos grupos:
o Equipos con movimiento y sin traslado.
o Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.
Equipos con movimiento y sin traslado
Son equipos que estn fijos al suelo del edificio, presentan la ventaja de permitir
un transporte continuo de mercancas, cuyo flujo puede ser constante. Por otra parte, si
su instalacin o ubicacin dentro del local no es la adecuada, pueden presentar el
inconveniente de constituir una barrera o impedimento para otros medios de transporte
interno. A este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta transportadora,
siendo las ms utilizadas las siguientes:

Cinta transportadora de banda.

Est constituida por una plataforma deslizante o banda sin fin, de goma u otro material,
que se sita sobre un lecho continuo de rodillos; es muy utilizada para el transporte de
productos a granel, como los agroalimentarios (naranjas, manzanas, etctera), minera,
arena, etctera.

Cintas transportadoras de rodillos.

Estn formadas por una pista de rodillos que a su vez estn montados sobre
rodamientos y en funcin de la separacin existente entre los rodillos se puede utilizar
para un tipo u otro de mercanca. Por ejemplo:
18

 Si la separacin entre rodillos es pequea, permite transportar embalajes de

superficie suave como cajas de cartn.
Si la separacin entre rodillos es mediana, permite transportar paletas de
madera.
Si la separacin entre rodillos es grande, se utiliza para paletas de acero o
contenedores.

Cintas transportadoras mixtas.

Estn constituidas por las cintas de bandas y las de rodillos.

Gras areas.

Son equipos de transporte que estn fijadas al techo y generalmente en la parte ms

elevada del almacn, permitiendo el transporte de la mercanca desde una parte a otra
del local. Son muy utilizados en el transporte de automviles, lminas de mrmol, vigas
de acero, etctera. Estos elementos de transporte interno presentan la ventaja de
mantener despejado el suelo del almacn mientras que la mercanca se traslada de un
lugar a otro; pero, por otra parte, para su instalacin se requiere que los techos del
edificio sean muy altos y resistentes.

Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse

Son equipos con movimiento propio, es decir, se trasladan de un lugar a otro del
almacn al mismo tiempo que transportan la mercanca, no requieren instalacin, pero,
como veremos al estudiar cada uno de ellos, algunos necesitan que el suelo rena unas
condiciones especiales. Los equipos ms utilizados son las transpaletas, los apiladores,
las carretillas, los transelevadores y los equipos guiados.
19

Las transpaletas.

Son medios mecnicos capaces de transportar y elevar una paleta. Se suelen utilizar en
almacenes pequeos con dimensiones reducidas sin demasiada altura. Para que sean
eficaces, las distancias a recorrer no deben ser superiores a los cuarenta metros.
Son elementos de transporte importante por la funcin que desempean en las zonas de
recepcin, expedicin y almacenamiento. Se encuentran generalmente en los muelles
de carga y descarga. Entre los distintos modelos podemos distinguir:

La transpaleta manual.

Es un medio que para su movimiento y elevacin requiere de la fuerza de una persona.

Se caracteriza por su facilidad de manejo y mantenimiento mnimo. Como transporte
interno del almacn, se la utiliza para la agrupacin de pedidos; para la carga de
camiones, cuando existen muelles elevados o llevan plataforma elevadora trasera.
Cuando se la utiliza en el manejo de bidones o bobinas de papel, se colocan unos
adaptadores en ngulo para las horquillas. El almacn donde se la utiliza debe disponer
de suelos lisos; en caso de existir suelos irregulares se adaptarn ruedas grandes de
nylon o de bandaje macizo. Los comerciantes detallistas la suelen utilizar para el
transporte de artculos no embalados.

Transpaleta motorizada.

Es aquella que generalmente precisa de un sistema elctrico para poder moverse y

elevar la mercanca por s sola. Suele ser ms pesada que la anterior debido a que en
sta se incorpora el motor elctrico y las bateras para el arranque. Realiza recorridos
algo ms largos que la transpaleta manual, aunque no es recomendable superar los
cincuenta metros.
Este tipo de transpaleta admite horquillas especiales para bidones y bobinas de papel.
En el interior del almacn se la utiliza para la carga de vehculos en muelles y la
agrupacin de pedidos. Tambin se la emplea para la carga de toda clase de paletas y
cajas-paleta. Entre los distintos modelos existentes de transpaletas motorizadas,
podemos distinguir los siguientes:
Transpaletas elctricas: las maneja una persona, pero sin ir a bordo.
20

 Transpaletas elctricas con conductor a bordo: el conductor puede ir de pie,

apoyado o sentado, si lleva incorporado un volante para la conduccin.
Transpaletas de traccin elctrica y elevacin manual: en este tipo de medios, la
carga se eleva manualmente mediante la barra timn.
Transpaletas de traccin y elevacin elctrica: necesitan unas bateras de gran
capacidad.

Apiladores.
Estos elementos de transporte muy parecidos a la transpaleta, pero llevan incorporado
un mstil por donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas
hasta cierta altura. Entre ellos podemos distinguir los siguientes:

Los apiladores de traccin y elevacin manual.

Su uso ms frecuente es para elevar cargas en el interior del almacn; es decir, para
levantar paletas y plataformas. La elevacin es limitada y lenta, cuando se utilizan
cargas pesadas provoca fatiga en la persona que la maneja. Estos equipos se utilizan
para carga y descarga de estanteras ubicadas en las reas de recepcin y expedicin,
emplendose tambin como elevador auxiliar. Las cargas que podemos manejar con
este apilador pueden oscilar entre 200 y 760 kg de peso y las medidas pueden ser hasta
1,80m de altura por 0,76 m de ancho. Se le pueden adaptar accesorios para la
manipulacin de bidones, rollos, sacos, etctera. El suelo del almacn debe ser liso y
una anchura de pasillos de 1,5m para que pueda girar sobre su propia longitud.

Apilador autopropulsado.

Realiza la elevacin de la carga y su traslado por el almacn de forma motorizada, pero

necesita de un conductor a pie para su manejo. Tiene una capacidad de carga hasta
21

1500 kg, trasladndola a una velocidad de 4,8 km/h. La altura de elevacin de la carga,
cuando el mstil sea de triple extensin, puede llegar hasta alcanzar los 3,60 m de
altura. Se pueden acoplar accesorios para la manipulacin de mercanca y adaptadores
especiales para convertirlo en carretilla de horquilla retrctil. Tambin se lo usa para la
manipulacin de paletas, no siendo recomendables. El almacn donde debe emplearse
debe tener el pavimento liso, y las ruedas del apilador deben ser de poliuretano. Para la
carga de las bateras ser necesario tener conexin elctrica monofsica o trifsica.

Apilador mixto.

Al tener traccin manual y elevacin elctrica, puede realizar las funciones de los dos y
suplir las desventajas del manual respecto del elctrico.
Carretillas

Carretilla retrctil.

Es un elemento de transporte mecnico que permite variar el centro de gravedad de la

carga, lo que permite la reduccin de los pasillos donde maniobra. Esta carretilla puede
ser de horquilla retrctil o de mstil retrctil. Sirve como carretilla de mstil retrctil en
zonas cerradas, utilizndose para la manipulacin de mercancas en el interior del
almacn.

Carretilla trilateral.

Es aqulla cuyas horquillas pueden recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda;
ello se debe, a que las horquillas, se sujetan sobre un eje vertical, que se desplaza de
forma transversal. Tiene la ventaja de almacenar la mercanca a ambos lados del pasillo,
sin necesidad de maniobrar toda la carretilla. Podemos encontrarlas con conductor a pie
o con conductor a bordo.

22

Carretilla recoge pedidos.

Est compuesta de una cabina donde se sita el conductor. Delante de la misma se

encuentran las horquillas fijas, que se elevan hasta la altura deseada para ir recogiendo
la mercanca para depositarla posteriormente en la paleta que descansa sobre las
horquillas.

Los transelevadores.
Son equipos de almacenamiento mecnicos, que pueden transportar y elevar cargas por
medio de pasillos estrechos a gran velocidad. Existen transelevadores con conductor y
con microprocesador. stos se emplean para extraer y colocar paletas completas de
forma automatizada.

Los equipos guiados.

Son medios de transporte interno que no requieren conductor (son los denominados
inteligentes),
y
entre
ellos
podemos
distinguir
los
siguientes:

23

Equipos guiados por identificacin de posicin.

Identifican la posicin y el recorrido a realizar mediante la comparacin de un esquema
de posiciones memorizado y la lectura de la distancia a travs de un detector.
Equipos guiados por lectores pticos, qumicos o magnticos.
Siguen una trayectoria establecida de lneas marcadas en el suelo, a travs de sensores
de aproximacin pticos o magnticos. Los que siguen caminos qumicos se accionan a
travs de rayos ultravioleta.

Las caractersticas de todos estos equipos son orientativas, pues dependern de las
innovaciones que se incorporen y de los fabricantes, lo que repercutir en una mejora en
las prestaciones.

24

2.4 PROCEDIMIENTO DE ANLISIS PARA

ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES.
Al hablar sobre la eliminacin del manejo de materiales hacemos referencia al
hecho de que debemos mantener un estndar en nuestros procesos eliminando as a
aquellos procesos que no sirven y ajustarnos a las necesidades del cliente produciendo
lo que necesitamos manteniendo niveles de inventario pequeos. Para ello usaremos los
principios expuestos por el profesor YAMASHINA
Primeramente se mencionaran sobre los principio de Yamashina el cual tiene
como objetivo principal la eliminacin de los procesos que no generen valor a un
producto, este est constituido por 14 principios que estn tomados de la mano para
llegar al objetivo deseado. Tambin se har mencin de que es el sistema Kaizen y el
sistema Kamban, de donde provienen, de que tratan, para que sirven y como se aplica.
Como una previo a ello se mencionaran los conceptos de cada sistema:
Sistema Kaizen: , "cambio a mejor" o "mejora" en japons. El uso comn de
su traduccin al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo; y su
metodologa de aplicacin es conocido como la MCCT: La Mejora Continua hasta la
Calidad Total.
Sistema Kamban: Sistema que controla el flujo de recursos en procesos de
produccin a travs de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar lo que se va a
producir, la cantidad exacta que se requiere y el momento justo en que se necesita.
El sistema Kaizen est enfocado en la mejora continua, no puede pasar un da en
que no se haga alguna mejora dentro de una industria, esta es la filosofa del sistema
Kaizen, este sistema se basa en otros sistemas como el Sistema Produccin Justo a
Tiempo, TQM Gestin de Calidad Total y el TPM Mantenimiento Productivo Total /
SMED.

25

PROCEDIMIENTO

DE

ANLISIS

PARA

ELIMINAR

EL

MANEJO

DE

MATERIALES
PRINCIPIOS DE YAMASHINA
El proceso de eliminacin de desperdicios se concentra en analizar las partes en la lnea
de produccin que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El propsito
aqu es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas actividades que no
generen valor para el cliente.
PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo
aunque se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo
Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los empleados de la
compaa el sentimiento de servir a una misin y propsitos mayores a solo el salario.
De la misma forma hace nfasis en que lo ms importante es hacer lo correcto
pensando en las necesidades del cliente.
A continuacin se describen los principios que resultan en beneficios para todas
las partes:
1. Dedicacin a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la calidad de vida
de las personas.
2. Crear y desarrollar tecnologas avanzadas y proveer productos excepcionales que
satisfagan las necesidades de los clientes alrededor del mundo.
3. Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad individual, el valor del
trabajo en equipo y el respeto entre los obreros y la gerencia.
PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la
superficie. Este principio est basado en la suposicin de que en la mayora de los
negocios el 90% de los procesos son desperdicio y el 10% es trabajo que realmente
agrega valor.
El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de produccin
en masa en donde se procesan los pedidos por lotes, agrupando procesos y personas
por departamento. El flujo continuo se genera al agrupar celdas de trabajo en donde se
le dan diferentes tratamientos a un mismo producto.

26

Takt time: es la razn a la que el cliente demanda un producto. El takt time dicta el
ritmo de produccin al que estar operando la lnea.
A continuacin se sealan algunos de los beneficios de implementar el flujo de una sola
pieza:
1. Genera calidad
2. Crea flexibilidad en el proceso
3. Aumenta la productividad
4. Libera espacio de piso
5. Mejora la seguridad
6. Mejora la moral del equipo
7. Reduce el costo de inventario
PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de jalar para evitar la sobreproduccin
En los negocios, los bienes y servicios son provedos peridicamente, sean necesarios o
no los productos en ese momento, acumulando mucho inventario en espera de
colocarse.
El sistema de jalar, consiste en recibir productos cuando sea demandado por el
distribuidor basndose en la demanda actual del consumidor. El Toyota Way, no busca
mantener un control del inventario, sino eliminarlo. El estado ideal es tener manufactura
justo a tiempo.
En los sistemas push, la produccin de un bien est basada en proyecciones,
pero la demanda del consumidor es cambiante lo que puede generar prdidas.
Un verdadero sistema onepiece.flow! sera un sistema de inventario nulo, se
obtendra hasta ser solicitado por el cliente. Al no tenerlo, es mejor usar un sistema de
jalar, interna y externamente (figura 1). Mantener un horario coordinado entre las
reas, para poder crear un buen flujo de trabajo, es el reto.

27

PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka)

Toyota ha creado un modelo de operacin magro, permitindoles dar al cliente un
excelente servicio y mejor calidad mediante mantener nivelado el horario de produccin
y no siempre producir a la orden.
El Toyota Way, habla de eliminar 3 Ms: Muda, Muri, Mura
a. Muda: son las actividades que causan retrasos en tiempo, movimientos
extras que pudieran omitirse, exceso de inventarios, o cualquier otra
prdida.
b. Muri: Presionar a una persona o una maquina ms all de sus lmites, lo
cual puede ser peligroso.
c. Mura: Irregularidades en los horarios. Algunas veces el trabajo es tanto que
la gente y las maquinas no alcanzan para completarlo y otras veces, los
recursos salen sobrando pues no es necesario producir tanto. Se busca
tener todos los recursos para producir al lmite de capacidad.
Heijunka es nivelar el calendario de trabajo, nivelar la produccin en volumen y
mezcla de productos; es esencial para poder eliminar muda, que es esencial para
eliminar muri y muda.
Hay 4 implicaciones de tener mal organizado el calendario.
1. Es difcil predecir la compra del consumidor.
2. Riesgo de tener producto sin vender.
3. El uso de los recursos no es el ptimo.
4. Colocar una demanda desigual en el proceso ascendente.
28

Tambin hay 4 beneficios de tener un correcto calendario de trabajo:

1. Flexibilidad para hacer lo que el cliente quiere, a la hora que lo quiere.
2. El riesgo de tener producto sin vender se reduce.
3. Uso de los recursos en nivel ptimo.
4. La demanda es mejor calculada, permite reducir el inventario.
PRINCIPIO 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y lograr
la calidad correcta en el primer intento Jidoika, es el segundo pilar del TPS, este sugiere
que cuando se detecte un problema, se pare la lnea de produccin para poder tener
mejoras.
Tener un sistema preventivo para detectar fallas, ayuda a no correr errores en la
lnea de produccin. Esto reduce costos y es ms efectivo que estar chocando y
reparando en caso de que sea necesario. La creacin de un sistema de soporte es
importante para solucionar problemas y crear medidas para la solucin, el mtodo
propone 4 pasos clave para esto:
1. Ir a ver el problema
2. Analizar la situacin
3. Usar onepiece.flow para hacer frente a los problemas
4. Preguntar por qu 5 veces, esto ayudar a llegar a la raz del problema y buscar una
solucin permanente.
PRINCIPIO 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos para la mejora
continua y dar poder a los empleados.
Cuando se habla de estandarizacin, se puede pensar que se quiere que los
empleados hagan las cosas de una cierta forma, quitndoles la creatividad y la
motivacin a encontrar nuevas maneras de hacer las cosas, sin embargo, en cierto nivel,
es posible estandarizar los procesos.
Estandarizar es la base para estar continuamente innovando, creciendo,
mejorando y manteniendo o mejorando la calidad de los productos. La consistencia en el
proceso, garantiza la calidad.

29

PRINCIPIO 7: Usa controles visuales para que no se escondan los problemas

Programa de las cinco S`s para eliminar prdidas.
Cuando se produce en forma masiva, si no se siguen las cinco S`s, las prdidas
se irn acumulando y servirn para cubrir los problemas, se har costumbre y se
trabajar de manera disfuncional.
Es importante no confundir este programa con tener produccin magra.
Eliminar Prdidas
1. Sort: tener solo lo necesario. Tirar lo que no es.
2. Straighten: orden, cada cosa en su lugar.
3. Shine: la limpieza acta como inspector de fallas.
4. Standardize: monitorear los pasos anteriores. Crear reglas
5. Sustain: rea de trabajo estable. Disciplina de los empleados.
PRINCIPIO 8: Utiliza solo tecnologa confiable y probada que sirva a tu gente y
tus procesos. Aunque Toyota no es el lder en tecnologa de punta, es benchmark
mundial en el uso de tecnologa que agrega valor, que es apropiado para el proceso y
las personas.
En la compaa, una nueva tecnologa es usada hasta que es probada y se analiza el
impacto que pueda tener en la manera actual de realizar las tareas. Tambin se analiza
si va de acuerdo a la filosofa y valores de la compaa.
.
PRINCIPIO 9: Desarrolla lderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la
filosofa y se la enseen a otros. En cuanto a liderazgo, Toyota se caracteriza por crecer
dentro de la organizacin a sus lderes, en lugar de buscar afuera de la compaa.
Ellos buscan gente que este familiarizado con el mtodo, la cultura y que adems
comulgue con los valores. Los lderes deben conocer de manera profunda cada
departamento para poder hacer ms efectiva la toma de decisiones.
Se busca crear una organizacin que aprende, que capitaliza los fracasos como ricas
experiencias.
30

Perspectiva de un lder Toyota del TPS:

PRINCIPIO 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la filosofa de la

compaa
El TPS, est muy enfocado al trabajo en equipo para enriquecer el trabajo. Los
equipos trabajan, se motivan y aprenden, sugieren ideas innovadoras y se coordinan
haciendo juntas de equipo.
Toyota ha encontrado un buen balance entre el trabajo individual y el de equipo.
Se usan varias teoras de motivacin dentro de la empresa para inspirar a los empleados
a alcanzar la excelencia.
Teoras de motivacin internas:

Pirmide de Maslow: consiste en satisfacer las necesidades bsicas como

seguridad en el trabajo e ir alcanzando el ltimo escaln, la autorrealizacin,
establecer metas de reto y cumplirlas.

Harzberg: trabajar para crear satisfactores, motivantes. Estar en continuo

crecimiento, hacer rotaciones en el trabajo para enriquecer el conocimiento,
recibir retroalimentacin.

Teoras de motivacin externas:

31

Taylor: dar incentivos por ser exitosos en los procesos estandarizados.

Modificacin de la Actitud: hacer las cosas bien de manera automtica, hacerlo un

hbito, una forma de vida.

Plantear metas: poner metas retadoras, alcanzables y medibles; de esta manera

se podr notar el desarrollo.
PRINCIPIO 11: Respeta tu red extendida de clientes y proveedores retndolos y

ayudndolos a mejorar Toyota es considerado el mejor cliente pero tambin el ms

difcil, pero no porque sean irracionales, sino porque tienen estndares muy elevados
en cuanto a la excelencia y ellos esperan que sus proveedores adquieran el mismo nivel.
Se debe de tratar a proveedores y dems gente relacionada a la empresa, como una
extensin de la misma.
PRINCIPIO 12: Ve y mira t mismo, para entender de lleno la situacin
Es inaceptable en Toyota que una persona crea ciegamente en los reportes de otros, es
necesario que vaya y se cerciore.

Genchi significa la localizacin actual.

Genbutsu significa los materiales o productos que actualmente estn siendo

usados.

Entonces, se puede decir que el trmino se refiere a Ir al lugar a supervisar la situacin

actual para poder comprender.
Toyota promueve el pensamiento, la creatividad, la innovacin todo con base a la
situacin actual.
PRINCIPIO 13: Toma decisiones despacio por consenso, considerando todas las
opciones e implementando las decisiones rpidamente.
Para Toyota, el cmo llegaste a la decisin es tan importante como la calidad de la
decisin. El tiempo y esfuerzo es obligatorio en el proceso de toma de decisiones. Este
proceso, se hace mediante el consenso, para muchos esto puede sonar como una
32

prdida de tiempo pero para quienes lo han vivido, esta experiencia los enriquece de
manera personal y profesional, se busca alcanzar la mejor decisin posible.
5 pasos para el proceso de toma de decisiones:
a. Identificar el problema, genchi genbutsu.
b. Entender las causas, preguntar 5 veces por qu.
c. Generar alternativas de solucin e identificar causas y consecuencias para
cada una.
d. Crear consenso con un equipo (gente interna y externa).
e. Comunicacin Eficiente. Apoyos visuales en papel de cmo se llega a la
decisin.
PRINCIPIO 14: Convirtete en una organizacin de aprendizaje a travs de la
reflexin (Hansei) y la mejora continua (Kaizen).
Kaizen ocurre cuando los sistemas estn estandarizados y son estables. Se debe
desear la mejora.
El sistema de solucin de problemas practico, consta de siete pasos:
a. Percepcin inicial del problema.
b. Clarificar el problema
c. Localizar el rea o punto de la causa.
d. Preguntar cinco veces por qu
e. Medir las consecuencias.
f. Evaluar.
g. Estandarizar.

SISTEMA DE KAIZEN
Kaizen ( , "cambio a mejor" o "mejora" en japons. El uso comn de su
traduccin al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo; y su
metodologa de aplicacin es conocido como la MCCT: La Mejora Continua hasta la
Calidad Total.
33

Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy! es la base de la milenaria, y su
significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa est
implantado el concepto de que ningn da debe pasar sin una cierta mejora.
Kaizen La gestin japonesa de la excelencia
Sujetos a condiciones naturales e histricas, los japoneses haciendo uso de sus
principios y filosofas, que hacen a su particular cultura y modo de ser, idearon y dieron
forma a un sistema de produccin que llev a sus principales empresas a lo ms alto del
podio

mundial,

desplazando

en

competitividad

las

grandes

corporaciones

estadounidenses, germanas, francesas e inglesas entre otras. Marcas como Honda,

Toyota, Toshiba, Sony son algunas de las muchas que constituyen no slo sinnimo de
calidad, sino tambin de rentabilidad y productividad.
El kaizen basado en sistemas
El kaizen se basa en los siguientes sistemas

Sistema Produccin Justo a Tiempo (conocidos como Just-in-Time o Sistema

de Produccin Toyota). Mediante el reconocimiento y eliminacin de los diversos
tipos de despilfarros y desperdicios, y haciendo uso del Kanban, tiene por objetivo
producir en la medida y condiciones requeridas por los clientes y consumidores,
evitando de tal forma los altos costes financieros por acumulacin de insumos y
productos terminados.

TQM Gestin de Calidad Total. Tiene por objetivo lograr la calidad total e
integral de todos los productos / servicios y procesos de la empresa. Hacer
factible ello implica la puesta en prctica del Control Estadstico de Procesos,
como as tambin la utilizacin de las Siete Herramientas Estadsticas de Gestin
de Calidad y de las Siete Nuevas.

TPM Mantenimiento Productivo Total / SMED. El Mantenimiento Productivo

Total contribuye a la disponibilidad de las mquinas e instalaciones en su mxima
34

capacidad de produccin, cumplimentando los objetivos en materia de calidad, al

menor coste y con el mayor grado de seguridad para el personal que opera las
mismas. En tanto que el SMED persigue como objetivo el reducir el tiempo de
preparacin o de cambio de herramientas, evitando con ello la produccin en
series largas, logrando de tal forma disminuir los inventarios y haciendo ms
fluido el traspaso de los insumos y productos en proceso.

Dentro de la estrategia empresaria la utilizacin de estos sistemas en el enfoque kaizen,

persiguen como objetivos:

La reduccin en los niveles de fallas y errores, o sea aumentando los niveles de

calidad a un nivel de fallas por milln.

Reduccin en los niveles de inventarios, aumentando de tal forma los niveles de

rotacin.

Incremento sistemtico y continuo en los niveles de productividad, y

consecuentemente reduccin constante en los costes.

SISTEMA KANBAN
El Kanban es un sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin
de productos necesarios en cantidad y tiempo en cada uno de los procesos en el interior
de la fbrica y entre distintas empresas.
Principios del kanban.
1)
2)
3)
4)
5)

Eliminacin del desperdicio.

Mejora continua.
Participacin plena del personal.
Flexibilidad de la mano de obra.
Organizacin y visibilidad.

Contenido de la etiqueta del KANBAN:

1)
2)
3)
4)
5)
6)

Nmero de parte del componente y su descripcin.

Nombre / Nmero del producto.
Cantidad requerida.
Tipo de manejo de material requerido.
Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
Punto de re-orden.
35

7) Secuencia de ensamble / produccin del producto.

Tipos de tarjetas kanban.

El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de
retiro y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en una
etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte superior de
cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos colores, de
manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces de evitar el
error de mezclarlos.
Kanban de retiro
El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el
movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de retiro debe
siempre de acompaar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de
retiro siempre debe de especificar el tamao del lote y la direccin del proceso. El
kanban debe adems mostrar el nombre del proceso precedente y su localizacin en
el edificio, as como el proceso subsecuente y su localizacin.
Kanban de produccin
El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para
que se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso
precedente es casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con
las partes que habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a
los contenedores en ese momento.
Funciones del KANBAN:
Son dos las funciones principales de kanban, las mismas que se hacen mencin a
continuacin.
Control de la produccin: Integracin los diferentes procesos y el desarrollo de un
sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las
diferentes etapas de la fbrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
Mejora de procesos: Reduccin y eliminacin de desperdicios, organizacin del
rea de trabajo, reduccin de set-up, utilizacin de maquinaria vs. Utilizacin en base a
demanda, manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error, mantenimiento
preventivo, mantenimiento productivo total, reduccin de los niveles de inventario.

36

2.5 ALMACENES, REAS DE MATERIAL NO

CONFORME SU LOCALIZACIN Y
CONTROL.

El almacn es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,

proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser
requeridos para la administracin, la produccin o a la venta de artculos o mercancas.
Todo almacn puede considerarse redituable para un negocio segn el apoyo que
preste a las funciones productoras de utilidades: produccin y ventas. Es importante
hacer hincapi en que lo almacenado debe tener un movimiento rpido de entrada y
salida, o sea una rpida rotacin.
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el
costo del producto final sin agregarle valor, razn por la cual se debe conservar el
mnimo de existencias con el mnimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de
operacin.
La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse
siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacn. El personal de
cada
almacn
debe
ser
asignado
a
funciones
especializadas
de
recepcin, almacenamiento, registro, revisin, despacho y ayuda en el control de
inventarios. Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida
(ambas con su debido control). Hay que llevar un registro al da de todas las entradas y
salidas.
Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacn (entradas y salidas) y a programacin de y control de
produccin sobre las existencias. Se debe asignar una identificacin a cada producto y
unificarla por el nombre comn y conocido de compras, control de inventario y
produccin. Cada material o producto se tiene que ubicar segn su clasificacin e
identificacin en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicacin.
Toda operacin de entrada o salida del almacn requiriere documentacin
autorizada segn sistemas existentes. La entrada al almacn debe estar prohibida a
toda persona que no est asignada a l, y estar restringida al personal autorizado por la
gerencia o departamento de control de inventarios. La disposicin del almacn deber
ser lo ms flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con mnima
inversin. El rea ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento
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propiamente dicho, debe ser tan pequea como lo permitan las condiciones de
operacin.

Funciones del Almacn

La manera de organizar y administrar los almacenes depende de varios factores
tales como el tamao, el grado de descentralizacin deseado, la variedad de
productos fabricados, la flexibilidad relativa de los equipos y facilidades de
manufactura. La programacin de la produccin establece los parmetros que sern
claves para los diseos futuros de los almacenes. Para proporcionar un servicio
eficiente, las siguientes funciones son comunes a todo tipo de almacenes:

Recepcin de Materiales

Registro de entradas y salidas del Almacn.

Almacenamiento de materiales.

Mantenimiento de materiales y de almacn.

Despacho de materiales.

Coordinacin del almacn con los departamentos de control de inventarios y

contabilidad.

Segn su localizacin y la funcin para la que fueron creados, encontramos distintos

tipos de almacn.
Almacn Central
Este almacn es creado para disminuir los costos ya que se sitan lo ms cerca posible
a las plantas de produccin con lo que la distancia y la velocidad son factores crticos
para su diseo.
Una de las funciones que tiene este tipo de almacn es suministrar productos a
los almacenes regionales. Por lo general en estos almacenes se busca consolidar
volmenes importantes de material para disminuir lo ms posible el manejo de pequeas
cantidades de material que incrementan el costo en recursos y tiempo para manipular
cargas
pequeas.
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Almacn Regional
Este almacn se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos.
El diseo est ms enfocado a la especializacin de paquetes ideales para su
consumo inmediato, adecuado para recibir grandes cantidades de material y con una
zona de separacin para distribuir los productos en grupos pequeos como kits de
materiales utilizados en las lneas de manufactura o consumo final.
La ruta de distribucin de los productos del almacn a los centros de consumo no
debe ser superior a un da.
Almacn de Trnsito
Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepcin y expedicin
rpida de productos.
Se suele localizar en algn punto intermedio entre el almacn regional y el lugar
de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un
tiempo superior a un da. Suele aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.
Almacn en Punto de Uso
Estos almacenes son ubicados en los centros de produccin colocados a una distancia
accesible para los operadores que fabrican algn producto o ensamblan componentes.
Se suele localizar en el lugar de consumo, por lo general se almacenan componentes
que por su volumen y peso resulta ms econmico tenerlos en cantidades suficientes
para un da de produccin que enviarlos varias veces en el da.
Un producto o servicio no conforme es aquella que no cumple con los requisitos
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o despus de la ejecucin
del proceso por el personal involucrado en el proceso.
La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de manera
escrita al lder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de proceder a la
notificacin del producto no conforme, el lder del proceso deber registrar el producto
no conforme en el formato.
El lder del proceso y el lder de implantacin deben de analizar el expediente de
producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e informar
acerca de los productos no conformes.

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Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se registre.

Los eventos de capacitacin son considerados un producto conforme cuando cumplen
con los requisitos.
Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algn requisitos determinado
por el sistema de gestin de calidad, como por ejemplo, un material comprado que ha
llegado defectuoso, un material no identificado cuando se requiere que lo est, etc.
La organizacin debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los
controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del
producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a servicios,
por lo que tambin en este procedimiento han de tenerse en cuenta los servicios no
conformes, como pueden ser, un envo a un cliente con cierto retraso, etc.
Programa 5s
Se da el nombre de 5 S porque est formada por 5 palabras Japonesas con la letra
inicial S, siendo las siguientes. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.
Es el principio para tener una productividad sana y confortable cada da de trabajo y
fundamental para tener una mayor productividad. El manejar el programa de 5 S
comienza con la gente, es importante el entrenamiento para que el personal siga buenos
hbitos de hacer las cosas bien.
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa
ndole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios,
hospitales, centros educativos o asociaciones.
Producto No Conforme:
Producto o servicio que no cumple con alguna caracterstica requerida.
No Conformidad:
Incumplimiento con algn requerimiento establecido en alguna norma externa o interna
(incumplimiento de algn debe).
Visin de la norma ISO 9001

El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora continua.

Una institucin proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

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DEFINICIONES

Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme con

los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.

Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

No conformidad: incumplimiento de un requisito

Concesin: autorizacin para utilizar o liberar un producto que no es conforme

con los requisitos para su uso previsto

Correccin: accin tomada para eliminar una no conformidad

Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implcita u

obligatoria

Reparacin: Accin tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en

aceptable para su utilizacin prevista. Liberacin Autorizacin para proseguir con
la siguiente etapa de un proceso

Accin correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de

una No conformidad detectada u otra situacin indeseable.

Accin preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s)

de una No conformidad potencial u otra situacin potencialmente indeseable.9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente
Requerimientos del ISO 9001:2000
ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, as como los problemas potenciales, y que
para solucionarlos debemos investigar la causa raz de los mismos, y con ello
implementar acciones de correccin, acciones correctivas y preventivas que nos
garanticen su recurrencia o su ocurrencia, adems de buscar la mejora continua
Qu es un problema?

Es la desviacin de una situacin esperada para la cual no tenemos una

respuesta inmediata.
Presentacin de algn acontecimiento no esperado, que afecta las
condiciones normales de operacin de la institucin

Pasos para detectar los productos no conforme

1. Nombre del procedimiento: control de producto no conforme
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2. Objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la

identificacin y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los
procesos definidos en el alcance del sistema de gestin de calidad.
3. Alcance: aplicable para el sistema de gestin de calidad, y los procesos
involucrados en el alcance del sistema, as como para los procesos gobernadores
y de soporte relacionados en punto de contacto, para el personal perteneciente a
la organizacin.
4. Referencias: manual de calidad. Estructura documental del sistema de gestin
de la calidad, norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso 9001:2000 formato de reporte de
producto no conforme.

Diagrama del proceso no conforme

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Diagrama del proceso no conforme

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Las 5S herramientas bsicas de mejora de la calidad de vida

Qu son las 5 S?
Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al Mantenimiento Integral
de la empresa, no slo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
En Ingles se ha dado en llamar housekeeping que traducido es ser amos de
casa tambin en el trabajo.
Las Iniciales de las 5 S:
JAPONES

Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

CASTELLANO

Clasificacin y Descarte
Organizacin
Limpieza
Higiene y Visualizacin
Disciplina y Compromiso

Por qu las 5 S?
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminacin de Tiempos Muertos.
3. Reduccin de Costos.
Resultado de Aplicacin de las 5 S
Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado
este sistema demuestran que:
Qu beneficios aportan las 5s?
1. La implantacin de las 5s se basa en el trabajo en equipo.
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2. Los trabajadores se comprometen.

3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. La mejora continua se hace una tarea de todos.
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
Menos productos defectuosos.
1. Menos averas.
2. Menor nivel de existencias o inventarios.
3. Menos accidentes.
4. Menos movimientos y traslados intiles.
5. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Lograr un MEJOR LUGAR
conseguimos:

DE TRABAJO para todos, puesto que

1. Ms espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperacin y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.

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2.6 METODOLOGA SHA.

(ANALISIS SISTEMATICO DE MANEJO)
Es un conjunto de procedimientos que se pueden aplicar a cualquier tipo de
proyectos para el anlisis del sistema de manejo de materiales.

Consiste en:

Estructura de fases.
Elementos claves.
Patrn de procedimientos.

Estructura de fases:

Integracin externa: se aprecian el movimiento de todas las reas

sometidas al estudio, para ver el movimiento de materiales dentro y fuera
de esta.
Plan total de manejo: se establecen los mtodos para el movimiento de los
materiales entre las reas principales.
Planes de manejo detallado: se decide sobre los mtodos de transporte,
tales como el sistema especfico, equipos y contenedores a utilizar en las
distintas reas (movimiento).
Instalacin: segn SHA, ningn plan est completo sin la implementacin.
Aqu se plantea todo lo necesario para realizar:
Equipo.
Entrenamiento del personal.
Cronograma.
Implementacin de las instalaciones fsicas
Elementos Clave:

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Se examinaran los elementos claves de entrada preliminar, necesarios

para actualizar un problema de manejo de materiales
ANALISIS DE MOVIMIENTOS
o
o
o
o

Productos y materiales.
Rutas
Servicios de soporte.
Tiempo.

Patrn De Procedimientos:

Clasificar la informacin.
Analizarla informacin.
Visualizar flujo.
Establecer planes.
Evaluar alternativas.
Detallar e instalar

Cualquier anlisis completo de movimientos de materiales, est relacionado

inseparablemente con el lay-out, la razn de ello es que el movimiento o el
manejo asocian a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de
trnsito y dicho espacio, est ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al
lugar donde se acaba.
Visualizacin de movimientos:
o Diagramas de proceso de flujo.
o Lay-out.
o Graficas

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CONCLUSIN
Con el trabajo que acabamos de concluir se crea una clara visin del
concepto de Manejo de Materiales, su definicin ms global y clara es que la parte
mejor manejada es la que menos operacin manual tiene.
El manejo de materiales desempea un papel crtico en todos los sectores
comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente
es suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribucin. Los
mtodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para
incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se
trata de un aspecto muy importante de la planificacin logstica por cuanto abarca
el manejo fsico, el transporte, el almacenaje y la localizacin de los materiales.

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