CENTRO UNIVERSITRIO ANHANGUERA DE SANTO ANDR UNIA

Denis Levy Furquim

Diego Simionato
Eduardo Rocha
Fabricio Menezes Rodrigues

Sistema de reteno de solvente do processo de

Corte Slitter

Santo Andr 2016

Denis Levy Furquim 2541438057
Diego Simionato 1114310467
Eduardo Rocha 1158381451
Fabricio Menezes Rodrigues 1188411481

Sistema de reteno de solvente do processo de

Corte Slitter
.

Trabalho de Concluso de Curso

apresentado Universidade Anhanguera de
Santo Andr (UniA) como requisito parcial
obteno do grau de bacharel em
Engenharia de Produo, sob a orientao
do Tutor Professor Especialista Vinicius
Cavalcanti Kajiyama.

Sumrio
1. Introduo .............................................................. 3
1.1 Problema ........................................................ 9
2. Objetivo ..................................................................10
2.1 Objetivo Geral ou Primrio .............................10
2.2 Objetivos Especficos ou secundrios .......... 10
3. Justificativa..............................................................10
4. Fundamentao Terica .........................................11
4.1 Conceito do produto ........................................11
5. Metodologia..............................................................12
6. Cronograma de Desenvolvimento............................12
7. Referncias..............................................................13

Introduo;
O corte Slitter o processo de se definir por cisalhamento a largura
das tiras de ao, com uso de facas circulares rotacionando em
sentido inverso, com a folga das facas calculadas para que no
ocasione defeitos de qualidade durante o processo. Esses defeitos
so: Material fora da largura ou variao de largura das tiras,
acanoamento da chapa devido tenso entre os eixos separadores
devido erro de clculo de folga.

(esquema de montagem de facas para corte slitter fonte site Armco do Brasil)

(Tiras de material BC aps o cabeote de corte, mquina LG 03 fonte site

Armco do Brasil)

Aps o corte das chapas, que iniciam o processo com 1200mm de

largura, as mesmas passam pela primeira etapa do processo,
aonde se tm a bobina dividida em trs rolos, de 380mm de largura
cada. A diferena do inicio da bobina e da largura final dos rolos o
que se chama de refile, que so as tiras laterais da bobina que a
usina no garante a largura da bobina em toda sua extenso. Como
o corte slitter tem como um de seus parmetros de processo o
controle de largura, se faz necessrio a montagem das facas para a
retirada desse refile, garantindo assim a dimenso solicitada que
garanta o processo.

Refile para
dimensionar
largura correta da
tira

(imagem de corte slitter final;mquina LC23 fonte Armco do Brasil)

Aps o processo de corte de bobina, os rolos precisam passar pelo
processo de decapagem para a remoo de xidos da superfcie da
chapa. O processo de decapagem consiste em remoo por
imerso em tanques de banho cido. Inicialmetne a bitola
(espessura da tira) tem 1.7 mm.

(decapagem cida de rolos. Fonte Cecil Laminao S/A)

Aps o processo de decapagem o material passa pelo processo de

Laminao, aonde o rolo ser conformado mecanicamente, para

que a reduo de sua espessura seja de 1,7mm para 0,335mm
para que o material seja utilizado para a conformao de tubos de
freio mecnico. Essa espessura se faz necessria devido processo
que sofrer no cliente (T.I Automotive) ser de conformao em
tubo, em torno de uma ferramenta denomidada de suimer.
O controle do processo feito de forma radioativa, aonde existe um
medidor de espessura aps a cadeira de laminao reversvel. O
plano de passe desse material de 07 passes, aumentando seu
comprimento para 3,5km cada rolo.

(a imagem acima mostra o formato dos gros antes e depois do

processo de laminao imagem site www.armco.com.br)

(imagem LA 28 laminador reversvel da Armco do Brasil)

Aps o processo de laminao, o material segue para o processo
de recozimento, aonde toda tenso aplicada no processo anterior
aliviada, devido ciclo de encharque calculado para devolver o
formato esfrico aos gros (durante a laminao os gros se
deformam devido a compresso sofrida, ficando em formato de
losangulo, no aceitando mais nenhum tratamento, tornando-o

encruado com dureza superficial superior ao que se espera para a

devida aplicao.

(forno de recozimento HPH Ebner, com uso de hidrognio no

processo fonte Armco do Brasil)
Aps o processo de recozimento, o rolo passa pelo processo de
galvanoplastia, aonde realizado por eletroposio uma camada de
cobre na face e contra face do material. Essa tratamento se faz com
uso de anodo de cobre.
Durante o processo de galvanoplastia se utiliza um material que
chamamos de talco (talco industrial com a finalidade de manter a
face e contra face em semi-contato, para que no ocasione riscos
no revestimento na etapa seguinte, que o corte slitter final)
A etapa seguinte do processo o corte slitter final, aonde as tiras
tero 32mm cada uma. O processo semelhante ao corte inicial,
somente diferenciando que a capacidade e tolerncia do
equipamento tem que respeitar o material mais fragilizado devido a
pequena rea da bitola (material com 32 x 0,335 mm, sendo um
BC).

1.1 Problema:
Durante o processo de galvanoplastia se deposita o talco industrial,
que deve ser removido na etapa seguinte pois qualquer impureza
depositada na chapa causa problema na linha do cliente. Como a
aplicao desse item para uso de segurana automotivo
(tubulao de freio) no permitido nada que possa comprometer a
soldagem e conformao da chapa em tubo. Durante o processo de
corte se faz necessrio que a chapa passe em uma caixa de
lavagem mecnica, aonde se projeta solvente diretamente na face e
contra face, e por meio de escovao dois rolos removem a
sujidade do material. Esse solvente deve ser retirado assim que se
passa pela unidade de lavagem, seguindo para o cabeote de corte.
Atualmente o que se utiliza para reter esse solvente uma prensa
jacar, com cinco cilindros de borracha instalados em uma cadeira
mecnica acionada pneumaticamente.

(desenho atual da caixa de lavagem que antecede o processo de

corte slitter LC23 )
2
2.1

2.2

Objetivo:
Objetivo Geral ou Primrio;
Melhorar a qualidade da chapa reduzindo a quantidade de
solvente que passa pelo sistema de reteno atual.
Objetivo especfico ou secundrio:
Analisar no mercado outra forma de reteno de melhor

desempenho, sem que cause dano na chapa ou na

referncia do sistema eletrnico (que referenciado por
taco de linha);
Atravs de reunio em conferencia entender a aplicao do
que se tem de proposta de melhor aplicao ao sistema
3

que hoje se tem na linha.

Justificativa:

Em reunio definimos que o melhor conceito de reteno o

sistema Mill Roll (fornecodo pela 3M / Osborn International), aonde
a tecnologia de absoro do solvente sem comprometer o material,
respeitando a geometria do equipamento sem interferir a velocidade
da linha foi a melhor opo tcnica. Esse sistema ser instalado no
local da prensa jacar, portanto o sistema no ter outra prensa, e
sim um sistema funcional de reteno de fluidos.
4 Fundamentao Terica;
4.1 Conceito do Produto;
O que se espera do material Mill Roll que o cilindro retenha
todo o solvente utilizado na limpeza. Para isso a dureza do
revestimento Mill Roll fundamental, pois o cilindro deve
sofrer uma deformao elstica durante o processo, assim
que a rea do revestimento perder contato com a chapa o
mesmo dever retornar a sua geometria original.

(imagem de cilindros Mill Roll site www.osborn.com.br)

Metodologia;
Atravs de dados de rendimento metlico da empresa, aonde
no acumulado do ano tivemos 33% de todo descarte de material
originrio do problema de muito solvente na chapa, causando
inclusive ressarcimento ao cliente devido alto ndice de
picotamento de tubos (esse problema o cliente detecta em sua
linha de processo, aonde atravs de sensores e raio x detectam
pontos aonde no foi possvel a soldagem total do tubo,
podendo causar vazamento de fluido de feio, aonde passivo
de acidente do usurio final ou recall).

Cronograma de Desenvolvimento;

7 Referencias;
Site Armco do Brasil www.armco.com.br , acessado dia
23/04/2016
Site Cecil S/A www.cecil.com.br , acesso dia 23/04/2016
Site Osborn International www.osborn.com.br acesso dia
25/04/2016