DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA LA FLOTA DE VEHCULOS DE CARGA PESADA DE LA

EMPRESA TRANSPORTES YEEPERS S.A.S

DANIEL HUMBERTO BOTERO SIERRA

ANDRS FELIPE CEBALLOS RIVAS

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO
INGENIERIA EN PRODUCCIN INDUSTRIAL
MEDELLN
2016

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA LA FLOTA DE VEHCULOS DE CARGA PESADA DE LA
EMPRESA TRANSPORTES YEEPERS S.A.S

DANIEL HUMBERTO BOTERO SIERRA

ANDRS FELIPE CEBALLOS RIVAS

Trabajo presentado y dirigido para obtener el ttulo de Ingeniero Industrial

Asesor
Banessa Osorio Castao
Economista Especialista e Finanzas

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO

CARRERA INGENIERA INDUSTRIAL

MEDELLN
2016
Nota de Aceptacin:

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Firma del presidente del jurado

______________________________________________
Firma del jurado

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Firma del jurado

AGRADECIMIENTOS

El autor expresa un gran agradecimiento a:

Nombre, Tipo de asesor o vinculacin en el proyecto. Ttulo profesional o carrera.

CONTENIDO

Pg.

INTRODUCCIN
1
Problema
1.1
definicin DEL PROBLEMA
1.2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3
FORMULACIN DEL PROBLEMA
2
objetivos
2.1
objetivo general
2.2
objetivos especificos
3
justificacin
4
marco de referencia
4.1
marco contextual
4.1.1
Internacional.

10
11
11
11
12
14
14
14
16
17
17
17

4.1.2

Nacional.

17

4.1.3

Institucional.

17

4.2
4.2.1

MARCO TORICO
TIPOS DE MANTENIMIENTO

17
17

4.2.2

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

18

4.2.3

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

19

4.2.4

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

20

4.2.5

Qu es el mantenimiento centrado en Confiabilidad?

21

5
diseo metodolgico
5.1
tipo de investigacin y enfoque metodolgico
5.2
ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO
5.3
tcnicas e instrumentos para la recoleccin de la informacin
5.3.1
Fuentes de informacin.

26
26
27
27
27

5.3.2

Tcnicas para recoleccin de informacin.

27

5.3.3

Instrumentos para registro de informacin.

27

6
recursos del proyecto
7
cronograma de actividades
8
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

29
22
23
24

LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 1. Ttulo tabla (insertar tabla). ........................ Error! Marcador no definido.

Tabla 2. Ttulo tabla (insertar tabla). ........................ Error! Marcador no definido.

LISTA DE ILUSTRACIONES

Pg.

LISTA DE ANEXOS

Pg.

Anexo A

Error! Marcador no definido.

Anexo B

Error! Marcador no definido.

GLOSARIO

En orden alfabtico

INTRODUCCIN

1.1

PROBLEMA

DEFINICIN DEL PROBLEMA

El Plan de Mantenimiento, es fundamental en toda empresa de transporte de

carga, a razn que este busca que un vehculo sea explotado de tal manera que
se asegure la vida til necesaria, y permita recuperar la inversin y los intereses
esperados.
La importancia de una buena gestin de la funcin empresarial del mantenimiento,
se debe a que es una manera segura de garantizar la disponibilidad del vehiculo y
el control de costos del mismo durante la vida til o el periodo de uso. Para tener
una alta probabilidad de tener la disponibilidad requerida, con los costos mnimos,
la experiencia ha demostrado, que debe asegurarse la aplicacin de un plan de
mantenimiento preventivo, ajustado a las necesidades del vehculo, en razn de
su vida utilizada, del estado operativo que tenga en el momento de inicio de la
aplicacin del plan de mantenimiento y de las condiciones operativas y del
entorno. De esta manera se posee mejor control sobre el estado operativo y el
nivel de degradacin que se desarrolla, as como la manera de mitigar o atenuar el
impacto de las causas de las fallas.
1.2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

.
La empresa TRANSPORTES YEEPERS se dedica al movimiento de tierras y de
materiales para la construccin, posee una flota de 27 vehculos segmentados en
9 tracto camiones y 18 volquetas, a la cual se le viene realizando un
mantenimiento programado, que en la prctica termina siendo ms de tipo
correctivo puesto que en promedio mensual, el 95 % de las actividades de
mantenimiento se dedica a reparar fallas inesperadas, por lo que le est
ocasionando un incremento en costos adicionales tales como Servicio de Gra por
desvares, pagos de horas extras a los operarios y mecnicos, traslado de
mecnicos hasta el punto donde ocurri el incidente, altos inventarios de insumos
y partes, as como el consumo de los mismos, entre otros. Las directivas de la
empresa, estiman que el sobrecosto de mantenimiento para el ao 2016, es del 45
%, respecto al presupuesto que se asign para ese periodo al departamento de
logstica y operaciones. Las cifras anotadas han prendido las alarmas y la
gerencia, ha manifestado, la necesidad de disear e implementar planes de
mantenimiento para mejorar el desempeo mostrado. De esta situacin nace la
presente propuesta, de disear e implementar un plan de mantenimiento
preventivo, que facilite encontrar y corregir los problemas menores antes de que

estos provoquen fallas, aumentado de esta manera la probabilidad de mejorar la

disponibilidad de los vehculos, mejorar el nivel de servicio de la empresa y
reducir costos en el mantenimiento.
En la empresa TRANSPORTES YEEPERS S.A.S la dependencia de logstica y
Operaciones realiza la coordinacin de tareas de mantenimiento preventivo y
correctivo a la flota de vehculos, sin embargo estos presentan fallas en cuanto a
la eficiencia en algunos servicios prestados puesto que estos servicios son
tercerizados por talleres no con muy buena trayectoria.
Las actividades de mantenimiento, son fundamentales en la dependencia de
logstica y operaciones, en razn a que despus de que la flota vehicular se
encuentre prestando sus servicios, esta sea explotada de tal manera que se
asegure la vida til necesaria, que permita recuperar la inversin y los intereses
esperados por la empresa

Se observa que en las diferentes tareas de mantenimiento o intervenciones de

trabajo realizadas a la flota de vehculos de la empresa TRANSPORTES
YEEPERS se debe llevar ms registro y control sobre las acciones de
mantenimiento as como ms informacin y orientacin para los tcnicos y
operadores, es por eso que se necesita elaborar y ejecutar un programa de
mantenimiento con un flujo de informacin slido para la flota de vehculos de la
empresa y que este sea flexible y ajustado a las necesidades puntuales de cada
vehculo.

1.3

FORMULACIN DEL PROBLEMA

El problema anterior nos genera un interrogante el cual lo mencionamos a

continuacin:
Es posible disear e implementar un plan de mantenimiento preventivo a la flota
de vehculos de carga pesada de la empresa transportes yeepers para aumentar
la disponibilidad, sin disminuir la seguridad, minimizando el impacto ambiental a un
costo razonable?
Este a su vez nos genera varios interrogantes de forma puntual como lo son:
Qu informacin puede obtenerse desde el fabricante y los usuarios de los
vehculos para determinar las consecuencias positivas y negativas del actual
modo de gestionar el mantenimiento?

Qu medios tcnicos y tecnolgicos se pueden utilizar para generar informacin

complementaria para mejorar la manera como se desarrolla el mantenimiento en
la empresa?
Cmo garantizar que el plan propuesto llegue a ser operativo y efectivo para que
puedan alcanzarse las mejoras esperadas?

2.1

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Disear un plan de mantenimiento preventivo aplicado a la flota de vehculos de

carga pesada de la empresa de transportes yeepers para mejorar su desempeo
operacional, sin descuidar la seguridad y procurando minimizar los costos y el
impacto ambiental.

2.2

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Disear el programa y rutinas de mantenimiento para la flota de vehculos de la

empresa Transportes Yeepers S.A.S.
Implementar el programa y rutinas de mantenimiento para la flota de vehculos de
la empresa Transportes Yeepers S.A.S.
Elaborar manuales de servicio y formatos de apoyo para gestin del plan de
mantenimiento de la flota de vehculos de la empresa Transportes Yeepers SAS.
Caracterizar la gestin actual del mantenimiento de la flota de vehculos de la
empresa transportes yeepers para identificar fortalezas y debilidades respecto a lo
sugerido por los fabricantes de autopartes y de los vehculos.
Generar informacin complementaria basada en la experiencia del personal
operativo y de mantenimiento de la empresa Transportes Yeepers, as como en el
mtodo RCM, para ajustar el actual plan de tal manera que las probabilidades de
mejorar se aumenten.
Establecer el sistema de informacin, incluyendo los indicadores de gestin
necesarios, para asegurar la efectividad y el control del plan propuesto.

JUSTIFICACIN

Para la empresa Transportes Yeepers S.A.S, Representa una mejora en la

disponibilidad de la flota de vehculos de carga pesada, acompaada de una
disminucin de los costos por mantenimiento, permitir obtener beneficios, que
redundan en una filosofa de mejoramiento continuo, una mayor rentabilidad
operacional y un menor impacto ambiental, todo lo cual permitir mejorar la
competitividad y rentabilidad de la empresa.
Adems los resultados organizativos y de gestin del proyecto podran apoyar los
procesos de certificacin empresarial, en los que la empresa se encuentra
actualmente inmersa. La empresa podra beneficiarse con un plan de
mantenimiento que marcar un antes y un despus en la batalla contra gastos y
tiempo de uso de la flota de vehculos. De este modo, podran mejorarse la calidad
y las expectativas de vida til de las piezas y repuestos, adems de proponer un
tratamiento de prevencin puntual y efectivo.
Para la relacin universidad empresa, estos proyectos de aplicacin de la
ingeniera para resolver problemas empresariales, fortalecen la mencionada
relacin y dan a conocer al medio externo, la capacidad de los egresados del
programa de ingeniera Industrial, para concebir y aplicar soluciones que son
permitentes, factibles y econmicamente ventajosas, respetando los aspectos de
seguridad, calidad y productividad empresarial.

4.1

MARCO DE REFERENCIA

MARCO CONTEXTUAL

4.1.1 Internacional.

4.1.2 Nacional.

4.1.3 Institucional.

4.2

MARCO TORICO

4.2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Antes de realizar cualquier tipo de clasificacin o descripcin de los tipos de

mantenimiento, es muy importante saber realmente lo que es mantenimiento y su
diferencia con lo que se conoce como mantenibilidad o capacidad de
mantenimiento, las cuales se prestan en muchas ocasiones a confusin por parte
del personal de una empresa.1

4.2.1.1 Mantenimiento
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las mquinas y el
equipo en un estado de operacin, lo que incluye servicio, inspecciones, ajustes,
remplazo, reinstalacin, calibracin, reparacin y reconstruccin. Principalmente
se basa en desarrollo de conceptos, criterios y tcnicas requeridas para el
1

1FERNANDEZ, F. J.Teoria y practica del mantenimiento industrial avanzado. Madrid:

Fundacion Confemetal, 2005.

mantenimiento, proporcionando una gua de polticas o criterios para toma de

decisiones en la administracin y aplicacin de programas de mantenimiento.
4.2.1.2 Mantenibilidad
Esta caracterstica se refiere principalmente a las propiedades de diseo, anlisis,
prediccin y demostracin, que ayudan a determinar la efectividad con la que el
equipo puede ser mantenido o restaurado para estar en condiciones de uso u
operacin. La mantenibilidad es conocida tambin como la capacidad para
restaurar efectivamente un producto.
Principalmente el mantenimiento puede ser aplicado de 3 formas:
1. Mantenimiento predictivo.
2. Mantenimiento preventivo.
3. Mantenimiento correctivo.
De los diferentes tipos o variaciones del mantenimiento se nombraran y definirn
las ms importantes.
4.2.2

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo consiste en la bsqueda de indicios o sntomas que

permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspeccin visual
del grado de desgaste de un neumtico es una tarea de mantenimiento predictivo,
dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional
ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. Inspeccin visual del grado de
desgaste), monitoreo (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite) 2
. Tienen en comn que la decisin de realizar o no una accin correctiva depende
de la condicin medida. Por ejemplo, a partir de la medicin de vibraciones de un
equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia
de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condicin de falla
potencial. Es decir, debe haber sntomas claros de que la falla est en el proceso
de ocurrir.

4.2.2.1 Ventajas
Ms confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben
ser ms exactos.

BOMBAS, K. Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo. KURODA BOMBAS, 14.2012.

Requiere menos personal. Esto genera una disminucin en el costo de personal y

en los procesos de contratacin, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
Los repuestos duran ms. Como las revisiones son en base a resultados, y no a
percepcin, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe
ser.
4.2.2.2 Desventajas
Siempre que hay un dao, necesita programacin. Si al dueo le urge que se
repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como
segunda revisin, por lo que las urgencias tambin deben darse mediante
programaciones.
Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisin, los
equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las
mejores opciones para adquirirse.
Es importante contar con personal ms calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, ste debe contar con conocimientos ms calificados, lo que
eleva a su vez el costo y quiz, dependiendo del rea, disminuyan las opciones.
Costosa su implementacin. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se par
la mquina y se revis por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo
es considerablemente alto.
4.2.3

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitucin hechas a

intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Estas
tareas solo son vlidas si existe un patrn de desgaste: es decir, si la probabilidad
de falla aumenta rpidamente despus de superada la vida til del elemento. Debe
tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier
otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede
hacer, con una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de
mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una bomba, podramos decidir
realizar una tarea preventiva (sustitucin cclica del impulsor), tarea que en
general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a un patrn de
desgaste (patrn B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos
casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condicin), que en
muchos casos son menos invasivas y menos costosas.
4.2.3.1 Ventajas

Bajo costo en relacin con el mantenimiento predictivo

Reduccin importante del riesgo por fallas o fugas.
Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
Permite llevar un mejor control y planeacin sobre el propio mantenimiento a ser
aplicado en los equipos.
4.2.3.2 Desventajas
Entre sus pocas desventajas se encuentran:
Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las
recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los
equipos.
No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciacin de las piezas de
los equipos
4.2.4

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas,

cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a
detener la instalacin o mquina afectada por el fallo.
4.2.4.1 Diferentes tipos de correctivo: programado y no programado
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado
supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla
cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los
materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a
las necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma
planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el
sistema productivo: si la avera supone la parada inmediata de un equipo
necesario, la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en cambio,
puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente,
puede posponerse la reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado.3
La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en
primer lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la
parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por
tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin
indeseable desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes
y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
3

GARRIDO, S. G. Mantenimiento industrial. Madrid: Renovetec., 2009.

4.2.4.2 Ventajas
Mximo aprovechamiento de la vida til de los sistemas
No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis
4.2.4.3 Desventajas
Las averas se presentan de forma imprevista y afectan a la produccin
Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar

4.2.5 Qu es el mantenimiento centrado en Confiabilidad?

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability Centred

Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacin civil hace
ms de 30 aos. El proceso permite determinar cules son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en
miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas
hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las
tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera, generacin
elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica,
etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un
proceso para poder ser denominado un proceso RCM.
Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:
1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?
2. cules son los estados de falla (fallas fusinales) asociados con estas
funciones?
3. cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. cules son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
4.2.5.1 Conceptos del RCM
El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se
consideraban correctos son realmente equivocadas. En muchos casos, estos
conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de

las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la
gran mayora de los equipos industriales. A continuacin se explican varios
conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los
cuales a un no son completamente entendidos por los profesionales del
mantenimiento industrial.

4.2.5.2 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idnticos operando
en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente
distintos si sus contextos de operacin son diferentes.
Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de
mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal aun cuando ambos
sistemas sean fsicamente idnticos. Entonces, antes de comenzar el anlisis se
debe redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 o 3 carillas) donde se
debe indicar: rgimen de operacin del equipo, disponibilidad de mano de obra y
repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccin perdida o
reducida, recuperacin de produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
4.2.6 INDICADORES DE GESTION PARA MANTENIMIENTO4
Considerando que el primer objetivo de trabajo, del rea de mantenimiento, es el
de propiciar el logro de altos ndices de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad a favor de la produccin.
Para poder establecer estos factores de efectividad de mantenimiento, deber ir
acompaada de otros factores (ndices secundarios), que permitan evaluar,
analizar y pronosticar su comportamiento. Los indicadores, nos permitir medir de
forma tcnica, y mediante costos, la efectividad del mantenimiento.
4.2.6.1. Concepto de Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parmetro asociado al mantenimiento, dado que
limita la capacidad de produccin.

Pauro, R. Indicadores de mantenimiento. Buenos aires: coldi. 2007.

Se define como la probabilidad de que una mquina est preparada para

produccin en un perodo de tiempo determinado, o sea que no est parada por
averas o ajustes.

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por

mantenimientos planificados, o por paradas de produccin, dado a que estas no
son debidas al fallo de la mquina.
Aunque la anterior es la definicin natural de disponibilidad, se suele definir, de
forma ms practica a travs de los tiempos medios entre fallos y de reparacin.
Vemos que la disponibilidad depende de:
La frecuencia de las fallas.
El tiempo que nos demande en reanudar el servicio.
As, se tiene que:

4.2.6.2. Concepto de Fiabilidad

Es la probabilidad de que un equipo desempee satisfactoriamente las funciones
para lo que fue diseado, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las
condiciones de operaciones dadas.
El anlisis de fallas constituye otra medida del desempeo de los sistemas, para
ello se utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos
entre fallas (TPEF) caracteriza la fiabilidad de la mquina.
El tiempo promedio entre falla mide el tiempo promedio que es capaz de operar el
equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de
estudio

4.2.6.3. Concepto de mantenibilidad.

Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a una
condicin especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos
determinado
Por tanto, la media de tiempos de reparacin (TPPR) caracteriza la mantenibilidad
del equipo.

El tiempo promedio para reparacin se relacin entre el tiempo total de

intervencin correctiva y el nmero total de fallas detectadas, en el periodo
observado. La relacin existente entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar
asociada con el clculo del Tiempo Promedio Para la Reparacin.
4.2.6.4. Indicadores secundarios5
Como complemento se necesita indicadores secundarios, que muestran de qu
manera impactan sobre los indicadores de clase mundial, cada uno de los
aspectos parciales de la gestin.
4.2.6.5. Indicadores de accidentabilidad.
Son indicadores asociados directamente con la concepcin del mantenimiento
como negocio, son indicadores que estn en funcin de factores, aparentemente
ajenos al mantenimiento, como es el caso de nmero de accidentes y horas de
funcionamiento de una planta, rea o equipo dentro del proceso y son muy tiles
para la gestin del mantenimiento.

5.6.6. Indicador de mano de obra externa

El presente ndice revela la relacin entre los gastos totales de mano de obra
externa como contratacin eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los
5

GONZALEZ, F.J. Auditoria del mantenimiento e indicadores de gestin. Madrid: fc. 2004.

servicios de contratos permanentes, y la mano de obra total empleada en los

servicios, durante el periodo considerado.

4.2.6.7. Indicador de
mantenimientos totales.

costos

de

mantenimientos

preventivos

por

Este indicador pone de manifiesto el grado de utilizacin de tcnicas preventivas

frente a las correctivas.

5.1

DISEO METODOLGICO

TIPO DE INVESTIGACIN Y ENFOQUE METODOLGICO

Tipo de investigacin segn su alcance

Tipo de investigacin segn su enfoque metodolgico

5.2

ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Secuencia lgica del paso a paso para la recoleccin de la informacin y el

desarrollo del proyecto

5.3
TCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIN DE LA
INFORMACIN

5.3.1 Fuentes de informacin.

Primarias:

Secundarias:

5.3.2 Tcnicas para recoleccin de informacin.

(Como lo va a hacer)
Entrevistas
Encuestas
Muestreo
Observacin directa
Grupos focales

5.3.3 Instrumentos para registro de informacin.

(Con que lo va a hacer)
Cuestionarios (formato)

Diagramas de procesos

NOTA: Lo que est en amarillo, NO va en la tabla de contenido, es lo que se

desarrolla en el punto.

RECURSOS DEL PROYECTO

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

BIBLIOGRAFIA

Fernandez, F. J.. Teoria y practica del mantenimiento industrial avanzado.

Madrid: Fundacion Confemetal (2005).
Garrido, S. G. Mantenimiento industrial. Madrid: Renovetec (2009)..
Gonzales, F. j. Auditoria del mantenimiento e indicadores de gestion. Madrid:
fc. (2004).
Pauro, R. Indicadores de mantenimiento. Buenos aires: coldi.(2007).
Kuroda,BOMBAS, K. ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo.
KURODA BOMBAS, 1-4. (2012).

ANEXOS