Proceso de Die Casting Generalidades PDF

11/05/2014
TALLER
TEORICO/PRACTICO
PROCESO DE DIE CASTING
Instructores:
ING. RUBN GIL GARCA
INGENIERIA PARA FUNDICIONES
ING. SALVADOR TOVAR FRANCISCO
SERVICIOS COMERCIALES
METALRGICOS S.C.
TEMARIO
1.
Introduccin al proceso de Inyeccin (Die
casting )
1.1.
Principios bsicos de la tcnica del proceso
1.2. Llenado del molde y obtencin de la presin

de Inyeccin
3.
El molde
3.1.
Constitucin y diseo del molde de Inyeccin
3.2.
Caractersticas
3.3.
Partes del molde
2.
Mquinas de inyeccin
3.4.
Principios de diseo de moldes.
2.1.
Equipo de inyeccin
3.5.
Calentamiento molde
2.2.
Caractersticas generales.
3.6.
Aplicacin des-moldante.
2.3.
Partes principales.
3.7.
Curado de moldes
Montaje Molde.
3.8.
2.5.
Ajuste parmetros de inyeccin.
3.9.
Mantenimiento molde
2.6.
Fases e Inyeccin.
4.
Metales de inyeccin
2.7.
Volumen de metal a inyectar.
4.1.
Aleaciones para inyectar
2.8.
Solidificacin.
2.9.
Mquinas de cmara caliente
4.2. Especificacin de aleaciones de Aluminio

Elementos de Aleacin de Aleaciones de aluminio
2.4.
Refrigeracin y termorregulacin.
2.10. Mantenimiento
TEMARIO
5. Fusin de Metales
5.1. Introduccin a la fusin de metales de
inyeccin y manejo de Metal Lquido
5.2. Seguridad del proceso de fusin
6.
Hornos
6.1. Central de Fusin
8.
Limpieza y tratamiento de las aleaciones
de Aluminio.
8.1. Sales de Limpieza
8.2. Uso y beneficios de agentes
modificadores y refinadores.
9.
Reciclaje de coladas y retornos
6.2. Tipo de Hornos
10. Defectos y soluciones en piezas

inyectadas.
6.3. Crisol
11.
6.4. Reverbero
12. Conclusiones y aplicacin de Evaluacin

a asistentes
7.
Impurezas en aluminio lquido
Costos promedio.
7.1. Hidrgeno
7.2. Inclusiones
7.3. Lodos de fusin
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Introduccin al proceso de Inyeccin

Die casting
CUBIERTA DE MOLDE
PLATINA
ESTACIONARIA
PASADOR DE
EYECCIN
PLATINA MOVIL
CAMARA DE
INYECCION
CUCHARA
SOPORTE
EYECTOR Y
PION
BLOQUE
EYECTOR
CAVIDAD DE
MOLDE
CILINDRO DE
INYECCION
COLADA DE
ALIMENTACIO
N
PISTON DE
INYECCION
LINEA DE PARTCION
DESCRIPCION DEL PROCESO

La mquina de inyeccin es dispuesta a un costado del horno de metal
lquido
A continuacin, metal lquido es mecnicamente vaciado al cilindro de
inyeccin.
El pistn de inyeccin se acciona, inyectando a alta presin, el metal en
el molde
El metal permanece unos instantes en el molde, donde se realiza la
solidificacin del metal en un breve perodo de tiempo.
El molde se abre y se expulsan las piezas
El proceso se repite una y otra vez, continuamente
Principios bsicos de la tcnica

del proceso
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Mquinas de inyeccin
Equipo de inyeccin
Hay varios tipos de mquinas de inyeccin en uso hoy en da, la mayor
parte de estas mquinas son accionadas hidrulicamente y operan en
forma horizontal y vertical.
Estas mquinas tambin se caracterizan por su diferencia entre la
direccin de inyeccin del metal al molde, ya sea vertical u horizontal y los
sistemas de sujecin para mantener el molde cerrado durante la inyeccin
Los dos tipos principales de las mquinas de inyeccin son: de cmara
caliente y cmara fra
El tipo la cmara caliente se usa principalmente para la inyeccin zinc y
otros metales de bajo punto de fusin, sin embargo, tambin se utiliza para
la inyeccin de magnesio.
Mquinas de cmara caliente

El tipo la cmara caliente se usa principalmente
para la inyeccin zinc y otros metales de bajo punto
de fusin, sin embargo, tambin se utiliza para la
inyeccin de magnesio.
En el sistema de cmara caliente, el sistema de
dosificacin de metal se localiza dentro del crisol
mantenedor que cuenta con un sistema de
inyeccin para transferir el metal a travs de un tubo
en forma de cuello de cisne, el sistema impulsa el
metal por medio de mbolo de inyeccin, por esta
razn las aleaciones de aluminio y de cobre no son
adecuadas para este tipo de proceso ya que existe
un ataque qumico al sistema de inyeccin
sumergido.
Cuando el pistn se levanta recoge el metal

descargndolo en el tubo a travs de un puerto
cuando el mbolo desciende, se cierra el puerto y
conduce el metal a travs de las boquillas en el
extremo del cuello de ganso hacia el molde.
Las presiones de inyeccin varan de 1,500 a ms de

45,000 libras por pulgada cuadrada o de diez a
treinta mega Pascales
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Mquinas de cmara Fra
Las mquinas de cmara fra la se utilizan

principalmente para la inyeccin de
aluminio, magnesio y aleaciones de cobre,
en la cmara fra la mquina se suministra
el metal por medio de una cuchara o un
sistema de alimentacin externa, que es un
horno de mantenimiento, localizado a un
costado de la mquina, los componentes
del sistema de alimentacin no estn
sumergidos en el metal lquido, la cuchara
vierte el metal en el cilindro de inyeccin,
posteriormente, el mbolo avanza, se cierra
el ataque decolada y descarga el metal
liquido en el molde
Las presiones de inyeccin varan de 10,000

libras por pulgada cuadrada menos 69
mega pascales para aluminio y magnesio,
aunque algunas mquinas pueden ofrecer
an presiones ms altas.
Mquinas de inyeccin
Partes
principales de
la maquina
de inyeccin .
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Llenado del molde:

Fases de Inyeccin
Al soltar el disparo, el pistn de inyeccin, que debe introducir el metal
lquido en el molde, marcha primero a velocidad lenta, a fin de no
derramar metal a travs del orificio de carga de la cmara. Por tanto, el
pistn se mueve a baja velocidad hasta que ha rebasado completamente
dicho orificio.
A esta fase de la carrera se la llama aproximacin; slo es precisa en
mquinas de inyeccin con cmara fra horizontal, si bien en las mquinas
con cmara caliente tambin se va despacio en la primera fase, a fin de
poder expulsar efectivamente el aire de la cmara de presin.
Llenado del molde fases de

Inyeccin
En la segunda fase, el pistn se acelera a alta velocidad; recorre la
cmara de presin y embalsa el metal lquido hasta el ataque de la pieza.
Esta segunda fase se conoce con el nombre de preparacin.
En la tercera fase el movimiento del pistn introduce el metal lquido a
travs de la abertura del ataque de colada y llena la cavidad del molde;
esta ltima fase se denomina llenado o colada.
Tan pronto como la cavidad del molde est completamente llena, el
pistn experimenta un frenado brusco y su velocidad cae rpidamente a
cero.
Llenado del molde fases de

Inyeccin
La presin de aproximacin es extraordinariamente baja, mientras que; por
el contrario durante la preparacin existe un cierto aumento de presin.
Tan pronto como el metal fundido atraviesa el ataque de colada y
penetra en la cavidad del molde, se produce un nuevo aumento de
presin, y la compresin que aparece con ello se tomar como
determinante de la presin de llenado, en el sentido del proceso de
llenado propiamente dicho.
Concluido el llenado del molde, el movimiento del pistn se frena de
golpe, y se produce un rpido aumento de presin hasta alcanzar la
presin final efectiva. Esta presin final produce la compactacin de la
pieza.
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Llenado del molde fases de Inyeccin
El molde
Constitucin y diseo del molde

de Inyeccin
Por lo general los moldes se producen en aceros grado
herramienta, con estructura, tipo martenstica y con
tratamiento trmico de envejecimiento, tambin son
utilizados, en menor medida, aceros aleados al
tungsteno y molibdeno, con alta resistencia en caliente
y a las altas temperaturas.
Los moldes por lo general son manufacturados por el
maquinado de bloques de acero, pero tambin
pueden ser vaciados y debido a los requerimientos de
alta precisin, su costo de manufactura es caro, pero
los moldes son reutilizables para miles y cientos de miles
de piezas inyectadas.
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Constitucin y diseo del

molde de Inyeccin
Los moldes observan en su diseo un puerto de entrada
del metal lquido proveniente del sistema de inyeccin,
canales llamados corredores, que son por donde el
metal fundido fluye hasta llegar a la puerta o puertas de
acceso en a la cavidad del molde y generalmente son
bipartidos.
Los moldes son generalmente de una sola cavidad o

cavidades mltiples, estos moldes de cavidades
mltiples, se utilizan para inyectar varias piezas
idnticas, sin embargo tambin pueden ser usados para
producir piezas de diseo diferente y llamndolos
comnmente, moldes combinados.
Partes del molde
Llenado de Molde
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Llenado de Molde
Llenado de Molde
Donde:
V= Velocidad de la corriente (cm/s)
g= Aceleracin de la gravedad (981 cm/s2)
P= Presin de la corriente (kg/cm2)
= Densidad del metal fundido (kg/cm3)
Llenado de Molde
Curva de presiones en el cilindro

de accionamiento de una
maquina de Cmara fria
durante Ia colada
Curva de presiones en la cavidad del

molde durante la colada
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Particin del molde

El molde consta de dos partes
principales, los llamados
semimolde bebedero y
semimolde expulsor.
En situacin de inyectar, ambas
mitades estn cerradas; se
mantienen en su posicin por
medio de la accin de la fuerza
de cierre proporcionada por la
mquina.
Esta superficie de contacto de
ambos semimoldes es al mismo
tiempo el plano de particin,
que con el molde abierto
permite la extraccin o expulsin
de la pieza colada y solidificada.
Particin del molde
Ejemplos de particin del molde para conseguir que Ia pieza

inyectada quede retenida en el semimolde expulsor:
(1) pieza plana, (2) retencin por salida diferente, (3) y (4) retencin por
contraccin sobre un postizo, (5) y (6) retencin por corazn metlico
Particin del molde
Molde con superfcie de particin irregular
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Guas del molde

Los moldes deben estar provistos
de guas para los movimientos
de apertura y cierre, a fin de
facilitar un ajuste preciso de
ambos semimoldes.
Para ello se utilizan los casquillo
de gua, montadas en el
semimolde fijo, mientras que la
placa mvil de molde esta
equipada con los
correspondientes casquillos de
gua
Tcnica del ataque

Sistema bebedero-canal-ataque
En el interior del molde y a travs de los canales de circulacin se realiza la
conduccin del metal fundido a la cavidad del molde, canales que
deben ser dimensionados y dispuestos de forma adecuada.
Se distinguen tres partes en este sistema de conduccin, llamadas
bebedero, canal de colada y el ataque de colada propiamente dicho, a
travs del cual el metal fundido entra en la cavidad del molde. La
conexin inmediata con el grupo de inyeccin la realiza el bebedero, que
conduce el metal fundido al canal de colada.
Bebedero, canal y ataque representan por tanto un sistema cerrado que,
de acuerdo con las condiciones de colada, debe disponerse de forma
que el metal alcance la cavidad del molde por el camino ms corto y sin
turbulencias que puedan evitarse.
Sistema
bebedero-canal-ataque
Disposici6n del bebedero en
moldes para maquinas con
cmara de presin horizontal
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Sistema
Las piezas que no estn provistas de bebedero central, se precisa un canal de
colada para la uni6n entre el cono bebedero o la cmara fra horizontal y el
ataque de la pieza.
Este canal de colada debe conducir el metal fluido al ataque por el camino
mas corto y mas recto posible.
El canal de colada se maquinar solamente en un semimolde, normalmente
en el mvil; las paredes laterales del canal de ben disponer de una salida
suficiente (5 a 15).
La seccin SL del canal debe ser del 20 al 50% mayor que la seccin Sa del
ataque que se alimente:
1.20
1.5
El ancho B del canales alrededor del 70% mayor que su espesor D.

Bajo estas condiciones, este ultimo puede calcularse de la siguiente forma:
0.77
Sistema
Con las expresiones anteriores

quedan determinadas las
dimensiones de la seccin del
canal
En el caso en que sean

necesarios varios canales, Ia
seccin del canal principal
ser igual a la suma de las
secciones de los canales
secundarios que se derivan
de aquel.
La secci6n mas pequea del

cono de bebedero debe ser
por lo menos igual, pero
preferiblemente algo superior,
que la secci6n mxima del
canal.
En todo caso, es muy

importante que las secciones
de circulaci6n desde el
bebedero basta el ataque.
Dimensiones de la seccin del canal
Metales para inyeccin
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Temario
Aleaciones de Aluminio
Especificacin de aleaciones de Aluminio
Elementos de Aleacin de Aleaciones de
aluminio
Aleaciones de Zn
Especificacin de aleaciones de Zn
Elementos de Aleacin de Aleaciones de Zn
Las aleaciones de aluminio utilizadas en el proceso de inyeccin, tiene como
caractersticas relevantes:
Materiales ligeros
Buena resistencia a la corrosin
Facilidad de inyeccin
Buenas propiedades mecnicas
Estabilidad dimensional.
No obstante existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para inyeccin a

presin, siendo de origen de Aluminio primario o de Aluminio secundario.
Los diseadores usualmente eligen una aleacin estndar, enlistadas a continuacin.
Tambin existen aleaciones especiales para aplicaciones especiales, pero su uso implica
generalmente un premio mayor a su costo;
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Composicin
qumica
(% max. o
rango)
A360
A380
A383
A384
A390
A413
(A13)
Si
9-10
7.5-9.5
9.5-11.5
10.5-12
16-18
11-13
Fe
1.3
1.3
3-4
1.3
Cu
0.6
Mn
0.35
0.50
Mg
0.4-0.6
0.10
Ni
0.50
0.50
Zn
0.50
3.0
Sn
0.15
0.35
Ti
Total otros
0.25
Aluminio
Bal.
2-3
0.50
1.3
3-4.5
4-5
1.0
0.50
0.10
0.450.65
0.10
0.50
0.10
0.50
3.0
3.0
1.5
0.50
0.15
0.35
0.20
0.15
0.30
0.50
1.3
0.50
0.10
Bal.
1.3
0.50
0.50
Bal.
Bal.
0.35
0.20
0.20
0.25
Bal.
Bal.
A383
A384
A390
A413
(A13)
Mxima resistencia a la
traccin (ksi)
46
47
45
48
40.5
42
Lmite Elstico (ksi)
24
23
22
24
35
Elongacin (% in 2" G.L.)
3.5
3.5
3.5
1-2.5
Dureza(HB)
75
80
80
Resistencia al Cizallamiento
(ksi)
26
27
25
A360
PROPIEDADES
Resistencia al impacto Charpy

(ft. lb.- sin muesca)
A380
4.2
Resistencia a fatiga (ksi) (limite

@ 500 x 106 Ciclos)
85
120
29
3.5
18
0.095
Densidad (lb./in.3)
19
3.5
2.0
20
19
20
0.098
0.097
0.098
0.099
20
960-1080
960-1080
945-1200
0.096
Rango de fusin (F) aprox.
1035-1105
1000-1100
Calor especfico (Btu/lb.F)
0.23
0.23
Coeficiente de expansin
trmica
(in./in./oF)
11.8
11.7
11.5
11.3
11.7
10.3
Conductividad trmica
(Btu/fthr.oF)
65.3
55.6
55.6
56
78.6
67.7
23
23
25
31
10.3
10.3
11.9
10.3
Conductividad Elctrica (%
IACS)
29
31
10.3
Mdulo de elasticidad (106 psi)
10.3
1065-1080
CARACTERISTICAS (1-ms deseable; 4 menos deseable)

A360
Resistencia a
fractura en caliente
Estanqueidad bajo
presin
A380
A390
A413
(A13)
A383
A384
1
4
Pulido
Fluidez
Resistencia a la
Corrosin
Maquinabilidad
Resistencia a
temperaturas
elevadas
Tendencia a
adhesin al molde
2
2
Electro platinado
Apariencia de
Anodizado
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PRINCIPALES ELEMENTOS DE
ALEACIN
SILICIO
Principal elemento de
aleacin de las
aleaciones usadas
comnmente en la
fundicin del aluminio.
Incrementa vaciabilidad
reduce deformacin en
caliente y contraccin
durante la solidificacin.
Reduce ductilidad y
maquinabilidad
Las aleaciones que

contienen menos que
11,8% silicio se
clasifican como
hipoeutcticas, que
aquellas que
contienen mas de
11.8%. se consideran
hipereutcticas
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Estructuras resultantes
Cobre
Son aleaciones de mayor
uso en las aleaciones de
aluminio para uso
automotriz, con silicio en
cantidad menor.
Susceptibles a tratamiento
trmico, por
Temple/envejecimiento.
Excelentes propiedades
resistencia mecnica,
dureza y resistencia a la
abrasin, y a la corrosin.
Magnesio
Incrementa la
resistencia a la
traccin y dureza
de manera
especial imparte
mejores
propiedades a
temperaturas
elevadas y
caractersticas de
terminado
superficial a espejo
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Fierro en Aluminio
El Fe no se considera como un elemento de la aleacin , sino realmente es
una impureza.
Aunque est presente virtualmente en todas las composiciones de las
aleaciones, fortaleciendo la fase Alfa
Se combina con el Mn precipitando una estrucctura llamada escritura
china
Manganeso
El Mn normalmente no se considera un elemento de la aleacin sino que
sirve de "recolector" de Fe, precipitndolo, pero en cantidades ms altas
del requerido puede ser perjudicial.
Efecto del Mn y el Fe
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Zinc
El Zinc es un elemento comn de aleacin en las aleaciones de
diecasting, en cantidades hasta 3%. En concentraciones menores que 3%,
Zinc tienen poco efecto en las propiedades.
Bismuto, Cadmio, Plomo, Estao

Los elementos, tienen una solubilidad muy baja se consideran como
impurezas indeseables. En concentraciones mas alta se precipita un
intermetlico impartiendo fragilidad, agrietamiento caliente, y reduccin
de propiedades mecnicas en estado del slido, y formacin excesiva de
escoria durante la fusin.
Nquel
Es normalmente una impureza aceptable, hasta un nivel de 0,5%
en la mayora de las aleaciones sin efectos perjudiciales.
Se recomienda en aplicaciones sujetas a altas temperaturas y
buenas propiedades mecnicas
Incrementa la resistencia a la traccin, reduccin al efecto del
"creep".
En algunos casos el nquel se incrementa hasta un nivel de 12%
como en las aleaciones usadas en la fabricacin de pistones.
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Introduccin a la fusin de metales de

inyeccin y manejo de Metal Lquido
Fusin de metales de
inyeccin (HPDC)
El Proceso de HPDC involucra la solidificacin de metales para crear
productos.
La condicin del metal solidificado depende del control del proceso.
El Proceso de HPDC inicia cuando el metal se encuentra dentro de
especificacin qumica, limpieza de metal, temperatura es vaciado dentro
de la cmara de inyeccin.
La preparacin, cuidado y manejo antes de ser vaciado dentro de la
cmara de inyeccin del metal, es crtico para obtener los parmetros
deseados de la pieza.
Es importante resaltar:
Hasta que el proceso de fusin del metal sea controlado, entonces el

proceso de HPDC podra ser controlado
Fuentes de suministro
La mayora de las
fundiciones de HPDC se
proveen de metal bajo
especificacin en forma
de lingote.
Otras reciben su metal
en forma lquida
Manufacturan su
aleacin en planta
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Requerimientos energticos
para fusin
Los sistemas de fusin en el
proceso HPDC tienen el objetivo
de convertir y transferir la energa
contenida en los combustibles
(Gas Natural, Propano,
Combustleo, etc.) al metal
cargado al horno, para
cambiarlo de fase slida a fase
lquida.
El conocimiento de la fusin del
aluminio comienza con la
comprensin de cuanta energa
deber ser adicionada al horno
al fin de convertir el metal slido
a lquido
Requerimientos energticos para

fusin
A la temperatura a la que la
convierte en un slido lquido, se
requiere de una gran cantidad
de energa por el metal para
realizar este cambio de fase .
Esto se llama calor latente de
fusin, y es aproximadamente
1/3 del calor total fundir una libra
de aluminio.
Requerimientos energticos para fusin

El calor que se necesita para fundir el metal a temperatura
ambiente, a una temperatura por encima del punto de fusin
del metal es posible calcularlo con la siguiente ecuacin:
76
CL
Donde.
Calor Requerido
Calor especfico estado Slido Btu/lbF
t1= Temperatura de Solidus F
L Calor Latente de fusin requerido BTU/lb
CL Calor especfico estado lquido Btu/lbF
t Temperatura del metal F
tL Temperatura del Lquidus F
1
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Determinacin de requerimientos
energticos para fusin
Densidad
Lb/in3
Metal
Al
Zn
Mg
Zamak3
Al(380AA)
0.09
0.24
0.06
Calorespecfico
BTU/lbF
SolidoCS
0.25
0.12
0.28
0.10
0.34
Calor
Temp.de
Latente
lquidus
deFusin
tL
LquidoCL
L
F
BTU/lb
0.26
173
1220
0.11
44
787
0.32
148
1204
43
169
76
Calor
Temp.del
Total
metal
requerido
t
H1
F
BTU/lb
1350
493
900
142
1350
510
780
113
1250
475
CL
EFICIENCIA DE FUSION
La energa H 1 que es absorbida por el metal, usualmente es inferior a la
Energa H 2 que debe generarse por el combustible.
Esta diferencia es energa que se pierde debido a una variedad de
razones.
Esta proporcin de energa utilizada contra la generada es conocida
como la eficiencia en general, de fusin y se expresa como:
Seguridad en el proceso de fusin

SEGURIDAD DE PERSONAL
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Seguridad de operacin
El uso de equipo de proteccin y seguridad, cuando se labora
cerca de metal lquido es importantsimo, a fin de prever
accidentes de trabajo a operarios.
Esto puede representar la diferencia entre la vida y la muerte.
Seleccin de Equipo
Establecimiento de programas de seguridad.
Quemaduras
FORMULARIO DE
EVALUACIN DE RIESGOS
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Requerimientos de uso de Equipo

de Seguridad
Requerimientos Mnimos
En algunas Plantas:
Lentes de Seguridad
Casco de seguridad
Calzado con casquillo

de acero
Polainas en pies y
piernas
Accesorios resistentes a
flama y a metal lquido:
Respiradores
(Operacin de
Aplicacin de
fundente)
Guantes
Chamarras antiflama
Polainas durante la
operacin de
vaciado
Ropa aluminizada
Protectores Faciales
SEGURIDAD
SIEMPRE, PERO SIEMPRE:
Asegurarse que el horno se mantenga en fuego bajo
antes de cualquier operacin de limpieza o carga
Asegurarse que las puertas permanezcan
aseguradas antes de limpieza
NUNCA,,,, PERO NUNCA, SE

REALICE LA TOMA DEMUESTRAS
POR LAS PUERTAS.
SIEMPRE !!!!!!, Utilizar, el equipo de seguridad
apropiado.
Usando el equipo de proteccin y

seguridad
Vistiendo la ropa protectora y el equipo de seguridad apropiados, cuando
se trabaja con aluminio lquido fundido es extremadamente importante a
fin de prevenir lesin alguna a los operarios del rea de fundicin.
Significando el uso de del equipo de seguridad, la diferencia entre la vida
y la muerte.
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QUEMADURAS
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Sistemas de Fusin usados en el

proceso de HPDC
Hornos usados en HPDC

En el proceso de HPDC se utilizan principalmente los siguientes tipos de
hornos para fundir el metal:
Crisol
Reverbero
Existen varios factores que han de considerarse para seleccionar el mejor

tipo de horno de fusin para una aplicacin determinada.
HORNOS DE CRISOL
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Hornos de Crisol
El horno de crisol consta de un
crisol de Carburo de silicio-grafito
por lo general con capacidad de
hasta 1500 lb de aluminio,
insertado en una carcasa de
acero con revestimiento interior
de refractario.
Hornos de Crisol
Se calientan por la combustin de
combustible (Gas lquido), por
medio de resistencias elctricas
embebidas en el recubrimiento
refractario.
El calor se transfiere a la carga
metlica a travs de las paredes
del crisol.
El calor se transfiere a travs
superficie del crisol a razn de
aproximadamente 20.000 Btu/m-hr.
Prdida de Radiacin superficie
expuesta es de 13000 btu/pie
cuadrado-hr.
Hornos de Crisol
(Resistencias elctricas)
Las resistencias elctricas

tambin puede son usadas como
elementos calefactores en hornos
de crisol.
Elementos de la resistencia
elctrica se disponen embebidas
el revestimiento refractario.
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11/05/2014
Tipos de Hornos de Crisol

EFICIENCIA TERMICA
Hornos de Crisol
(Ventajas y Desventajas)
Crisol hornos tienen la ventaja de un bajo costo de inversin, mnima
necesidad de espacio, la facilidad de cambio de aleacin y la
simplicidad de la reparacin.
La principal desventaja es el bajo ndice de fusin.
Costo de reemplazo de crisoles
Requiere cuidado excesivo.
Entrada de calor est limitada por el espacio disponible para la
combustin y el rea disponible para transferencia de calor.
Hornos de Reverbero
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11/05/2014
Hornos de Reverbero
Horno de reverbero es generalmente rectangular, cubierto por una
bveda de materiales refractarios y con chimenea, que refleja (o
reverbera) el calor producido, por la combustin de combustibles
slidos, lquidos o gaseosos
Tales hornos se usan en la produccin de aleaciones de metales no
ferrosos, especialmente en la produccin de piezas de aluminio.
Hornos de Reverbero
Este tipo de hornos fueron empleados en el procesamiento de

metales.
La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila
entre los 45 Kg a los 100,000 Kg que tienen los empleados para la
fusin de metales frreos y no frreos, inclusive para la para la fusin
de la fundicin de hierro.
Transferencia de Calor
Radiacin
Flama a la Carga
Refractario (mayor)
Conveccin
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11/05/2014
Transferencia de Calor
Diagrama Sankey
Calor Total
Ingresado al
Horno
Calor Disponible a carga
Anlisis trmico
2.50 MW 100%
Calor a
Chimenea
Horno reverbero 60 Ton.
1.35 MW (53%)
Calor Total Ingresado

0.115 MW (0.46%)
Calor a Paredes
1.1 MW
(44%)
Calor a
Bao
metlico
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Hornos de Reverbero
Los hornos de reverbero son clasificados convencionalmente como:
Hornos de Cmara Seca
Hornos de Cmara Hmeda
Reverbero de Energa Elctrica Radiante

El horno de cmra seca consiste
observa un rea refractaria
inclinada con una pendiente,
donde se realiza la carga y se
mantiene hasta su fusin.
El metal lquido, se aloja en una
cmara de retencin secundaria.

EFICIENCIA
La eficiencia en el consumo de combustible es muy bajo siendo

entre el 18% al10 %
El consumo de combustible por libra es de aproximadamente 3000 a
5000 BTU/lb de aluminio fundido.
En cuanto a la merma metlica , es el ms alto, en comparacin con
la de otros tipos de hornos.
La Flama calienta directamente la carga oxidndola
Oscila entre 5 y 12% por cada libra de aluminio fundido.

Un potencial problema es la dificultad de limpieza de este tipo de
hornos, por la acumulacin en el rea de carga y en la cmara
secundaria.
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11/05/2014

Los hornos de reverbero de cmara hmeda son los sistemas ms
utilizados para la fundicin de aluminio de Die Casting.
Consiste esencialmente en una poza de carga exterior, separada de
la cmara principal , esta posa es conectada por medio de un arco
sumergido.
Comnmente se observa en el extremo opuesta de la posa de carga,
una posa donde se alojan las piqueras para vaciar el metal hacia las
ollas de transferencia.

Este tipo de hornos han sido optimizados a fin obtener una mayor
eficiencia de fusin, tales como la distancia del techo a la lnea
de metal y quemadores de gas radiantes (flama plana) instalados
en la bveda.
Estas innovaciones han incrementado la eficiencia de consumo
de combustible y reduccin de mermas metlicas, generacin
xidos y problemas.
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11/05/2014

EFICIENCIA
El horno de reverbero de cmara hmeda no se utiliza normalmente para
carga por lotes.
Est diseado para procesos continuos de produccin de alto volumen.
Con quemadores a gas tipo radiantes, el horno utiliza aproximadamente
3.000 BTU por libra de metal.
El diseo del horno ofrece una baja prdida metlica por fusin en
relacin a otros diseos de unidades de fusin.
La prdida metlica de metal por fusin se estima de 3 a 5% en una prctica
normal. Estas cifras se basan en carga fra
Optimizacin de Hornos de reverbero

CIRCULACION DE METAL EN HORNOS
En hornos de gran capacidad, estos dispositivos aseguran
la circulacin del metal en todo el horno.
En un Horno de Reverbero de energa radiante, una
bomba de circulacin, que descarga directamente a la
poza de carga, ofrece grandes ventajas:
Una homogenizacin trmica y qumica en todo el bao,
por la accin de la agitacin mecnica.
Reduccin notable a la formacin de lodos, por agitacin
y disminucin de temperatura de operacin.
Optimizacin de Hornos de reverbero.

La carga es fundida ms rpido debido
a las fuerzas de conveccin.
Se ahorra energa debido al intercambio
energtico entre la carga fra y la carga
caliente.
La eficiencia de operacin se
incrementa de manera general de un 1215%.
El equipo asegura una homogenizacin
qumica por la circulacin forzada .
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11/05/2014
Hornos reverberos de Energa

Elctrica Radiante
Hornos Reverberos de Energa

Elctrica Radiante
Este tipo de Hornos es relativamente un nuevo concepto en hornos.
La radiacin elctrica en un horno de reverbero es similar a los hornos de
reverbero a combustleo o gas.
Tiene un rea de carga remota, separados por un arco sumergido (o
una puerta), de una cmara trmica aislada donde se incorporan
elementos de calefaccin de carburo de silicio que radian el calor al
metal lquido.
Este horno utiliza aproximadamente 820 BTU por libra de metal fundido.
Basado en una operacin de carga fra eficiencia la eficiencia de fusin
es de aproximadamente 70 a 75 %.
Este horno seno inicia su operacin un arranque en fro, es necesario
cargar metal lquido para iniciar su operacin .
La merma metlica es aproximadamente 1% por cada libra de aluminio
fundido; porque no existe ningn proceso de combustin, observando
una recuperacin trmica ms lenta, al agregar metal fro, que en un
horno alimentado por combustible fsil.
La cmara del metal permanece tranquila, sin agitacin, sin generar
formacin de escorias.
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Hornos Reverberos de Energa

Elctrica Radiante
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11/05/2014
Caractersticas positivas de los hornos de

reverbero elctricos
No se requiere obtener permisos para gases efluentes y se requiere menos energa

para la operacin.
Operacin silenciosa, Inclusive nunca se sabe si el horno est en operacin.

Alta calidad de metal.
Las emisiones se reducen de 148.1 lb/hr de CO2 a CERO
Caractersticas en contra:
Los Hornos reverbero elctricos, no tienen una buena rapidez de recuperacin
energtica.
El horno siempre deber estar conectado a la lnea de energa, perder
temperatura, su recuperacin energtica es lenta.
Los Hornos reverbero elctricos presentan el mismo problema que los de gas, la
generacin de xidos en sus paredes interiores.
Usualmente mantienen 9 veces ms que lo que funden.
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11/05/2014
HORNOS DE MANTENIMIENTO
HORNOS DE
MANTENIMIENTO
Todos pensamos que los hornos de mantenimiento realizar la tarea de mantener la
temperatura del metal a una temperatura predeterminada.
En teora es correcto, hasta que metal frio es adicionado al mantenedor.
Desde este momento la temperatura el bao entero deber de incrementarse varios
grados. Para realizar este incremento el sistema, deber tener suficiente energa (BTU,
o KW) para superar la prdida de calor y elevar la temperatura del metal "X" nmero
de grados a la brevedad posible, a fin de no afectar el proceso. (presentndose
coladas fras, rechupes, porosidad).
En la mayora de las plantas de USA, los hornos mantenedores son con sistema de
calentamiento elctrico, con sistemas de calefaccin con capacidad de
calentamiento mnimo, en funcin de mantenimiento requerido. Si un horno mantiene
2400 lb (~ 1000 kg)el horno tiene una potencia de solo 15-18 KW, requiriendo un
diagnstico de problemas potenciales. Para empeorar an ms las cosas, algunos de
estos con los hornos no tienen control proporcional completo.
Usualmente estos hornos operan siempre al 100%.
HORNOS DE
MANTENIMIENTO
Si el horno requiere de 10 KW para mantener temperatura en el

mantenedor en condiciones normales, y se adiciona un ventilador que
sopla en la carcasa del horno o en la poza,(para refrescar el rea), y el
horno es vaciado 5 pulgadas y se adiciona 500 lb de metal 10 grados ms
fro que el metal del interior, el horno requerir ms de una hora para
recuperarse a su temperatura de operacin.
Obviamente esto una operacin deficiente.
35
11/05/2014
Algunos instrumentos no controlan la temperatura
con la suficiente frecuencia, para saber cundo la
temperatura del metal comienza a bajar, a fin de
compensar la cada de la temperatura mediante el
aumento de potencia energa a los elementos
calefactores de manera gradual y con la rapidez
suficiente para hacer un mantenimiento adecuado.
Los hornos mantenedores de Gas tienden a
recuperarse ms rpido que los hornos elctricos.
Pero si los hornos son diseados o, con suficiente
potencia (KW) instalada y controles totalmente
proporcionales, pueden ser ms eficientes.
HORNOS DE
MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
La evaluacin del tamao de los hornos de mantenimiento y ollas de
transferencia, la frecuencia de alimentacin a hornos de mantenimiento, el
manejo de temperatura del metal lquido hacia las mquinas de inyeccin es
una consideracin crtica.
Para cada aleacin y molde, la temperatura del horno de mantenimiento
deber de ser mantenido dentro de un rango de 15C.
El fundidor depende de la potencia del horno de mantenimiento o los
controles de suministro de combustible para mantener temperatura requerida.
Debido a que el horno, se vaca de manera continua, es necesario, el
suministro de metal fundido de la central de fusin.
Al momento es vaciado el nuevo metal, la temperatura del horno mantenedor,
cambia, casi instantneamente.
Este cambio de temperatura depender de la cantidad y la

temperatura
del
material
transferido
horno
de
mantenimiento, si el metal agregado a un horno es mas
caliente que el metal del horno el cambio de temperatura se
puede calcular de la forma siguiente:
Si el metal est ms fro que el metal del mantenedor el

cambio de la temperatura se puede determinar:
36
11/05/2014
Donde:
Cambio de la Temperatura en el horno mantenedor, F

Peso del material en horno, libra.
Peso del material lquido vaciado en el mantenedor, libras.
Temperatura de fusin horno el mantenedor, F
Temperatura del metal vaciado en el mantenedor,F
Si
=F
donde F es una fraccin de
la expresin se reduce a:
(0.10, 0.20, 0.30, etc.)
Los corchetes indican el valor absoluto de la diferencia de

temperatura.
Esta expresin ser utilizada para estimar la desviacin mxima de
temperatura admisible entre la olla y el horno mantenedor para un
rango permisible determinado de temperatura en el horno para que
un determinado temperatura en olla de transferencia.
Por ejemplo: si el mantenedor es de 500 libras capacidad, el

factor F en la ecuacin 0.25 y la temperatura de fusin debe
mantenerse dentro de un margen de 10 grados F, la diferencia
de temperatura mxima permitida entre la olla de transferencia y
el horno mantenedor sera:
F= 0.25
10
1
0.25
0.25
10
= 50F (10C)
37
11/05/2014
Y para F= 0.15 (85% de capacidad del horno mantenedor)

1 0.15
10
0.15
= 76F (25C)
Lo que significa que el material fundido en olla puede desviarse 50 F de
la temperatura deseada de horno si nunca se vaca ms de un 25%
Si la temperatura de la olla esta de ms de 50 F por encima de la
temperatura deseada, la temperatura del material fundido en el
mantenedor se elevar por encima del mximo permitido: 10F
TIPOS DE HORNOS DE MANTENIMIENTO

Usualmente en Mxico los
mantenedores son de tipo crisol.
En virtud del tamao de las
operaciones establecidas en
Mxico.
Pero recientemente las
operaciones se han convertido en
operaciones de clase mundial.
Es importante reconsiderar cual es
el crecimiento esperado de nuestra
planta para substituir y seleccionar
el horno adecuado al crecimiento
de nuestra empresa.
HORNO MANTENEDOR DE
ALEACIONES DE ZINC
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11/05/2014
Hornos reverberos de elementos calefactores
radiantes
Mantenedores con elementos

calefactores inmersos
Equipos de ltima tecnologa, utilizados como fusores mantenedores.
Origen: Japn desde 15 aos.
Nuevo diseo mejorado: Refractarios de alta densidad en cara de trabajo
, aislantes materiales de slica micro porosa.
Excelentes resultados en ahorro de energa. La temperatura de vaciado es
de 1250F siendo 105F menos que los mantenedores de gas normales,
siendo posible optimizar esta hasta un 76% por la utilizacin de equipos de
circulacin de metal lquido en las operaciones de fusin.

39
11/05/2014


El horno utiliza elementos elctricos
cubiertos con fundas de Sialon,
localizados en bao de aluminio.
Produciendo una menor estratificacin
trmica.
Produce menos prdida de metal por

oxidacin, acumulacin de escorias.
Temperatura de carcasa de 45 a 50C.

Temperatura de operacin 675 680C .
Uso de Energa mnima:
Menos de 15 BTU /lb con Tapas en
posas
Menos de 22 BTU's /lb durante
Produccin.

La vida en los elementos reportada es en promedio de 2 aos y ms de 5
aos la vida de las mangas protectoras
Es posible cambiar los elementos calefactores durante la operacin y
puede permanecer en operacin con un solo de los elementos
Las capacidades oscilan desde 2000 lb con una unidad de potencia de
30KW y hasta 9000 lb con una unidad de potencia de 90 KW.
40
11/05/2014
Ollas de transferencia
Dependiendo del tamao de la
operacin del nuestra empresa, es
comn el uso de las ollas de
transferencia, Como todos
sabemos es el mtodo ms comn
para transferir el metal a los hornos
mantenedores, mismas que son
transportadas por montacargas
adaptados, gras viajeras.
Se observa la desventaja de
generar turbulencia en el metal
cuando se vaca el metal, pero
ofrece la ventaja de realizar
tratamientos de preparatorios del
metal en la misma olla.
(desgasificacin, refinacin, etc,).
Prdida de calor en ollas de

transferencia
El manejo del metal
comnmente genera prdidas
de calor, consecuentemente de
temperatura, estas prdidas de
calor de la olla de transferencia
puede ser estimadas.
La olla se muestra en la figura
tiene una capacidad de 2,000
libras de aluminio lquido.
La mayor prdida de calor de la
superficie superior al aire por
conveccin y radiacin
Para aluminio la prctica normal es usar 13,000 Btu/ft por hora

como la prdida de calor de la superficie del material fundido
expuesto al aire.
Prdida de calor en ollas de transferencia
La prdida en la carcasa se puede estimar en funcin a la superficie

expuesta de la olla al medio y su temperatura.
41
11/05/2014
Impurezas en aluminio lquido
IMPUREZAS
Impurezas metlicas Disueltas
Inclusiones No-Metlicas
Hidrgeno solubilizado
Compuestos Intermetlicos Precipitados
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Impurezas metlicas Disueltas

Elementos fuera de compsicin.
Elementos pesados Sn, Pb, Cd.
Magnesio, en las aleaciones de Diecasting.
Inclusiones No-Metlicas
tpicas
TIPO
Tabla ll Inclusiones en aleaciones de aluminio

FORMULA
MORFOLOGIA DENSIDAD
Oxidos
Al2O3
g/cm
MgO
MgAl2O4
Sales
Nitruros
Cloruros
Fluoruros
Al4C3
SiC
AlN
Boruros
TiB2
Lodos
AlB2
Al(FeMnCr)Si
Carburos
Partculas
Pelculas
Partculas
Pelculas
Partculas
Pelculas
Partculas
Partculas
Partculas
Partculas
Pelculas
Partculas
Pelculas
Partculas
Partculas
3.97
3.58
3.6
2.66
2.36
3.22
3.26
DIMENSIONES
(micras)
0.2-0.3
10-5000
0.1-5
10-10000
0.1-5
10-5000
0.5-5
0.5-0.25
10-50
4.5
1-30
3.19
>4.0
0.1-3
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Hidrgeno
El Hidrgeno es el nico
gas con solubilidad en
aluminio liquido.
El Hidrgeno causa
problemas en la pieza de
aluminio, debido a la
gran diferencia de
solubilidad entre liquido y
estado del slido.
Intermetlicos Precipitados
FACTOR DE LODOS
Fe+2Mn+3Cr====> 1,8
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Dependencia del Factor de Lodos
Limpieza y tratamiento de las

aleaciones de Aluminio.
Tratamientos del Metal Lquido
45
11/05/2014
Sales de Limpieza
El aluminio es qumicamente muy activo.
Las superficies recin expuestos, a alta temperatura,
especialmente en estado lquido, tienden a formar rpidamente
una pelcula de xido de aluminio.
La adicin de chatarra, lingotes o metal lquido, generan
agitacin en el bao y acusan una pelcula de xido de aluminio
que se suspende en el metal lquido.
Si estos xidos no se remueven formaran parte del producto
inyectado, originando defectos, por lo que deben ser eliminados
del bao antes de inyectar.
La mayora son xidos de aluminio, pero tambin los elementos
de aleacin tienden a formar parte de estos xidos.
Comnmente los denominamos como escorias.
Sales de Limpieza
A fin de eliminar estos xidos se emplean las sales
de limpieza o fundentes.
Siendo mezclas (Mecnicas o pre fundidas) de
compuestos qumicos que actan en el bao,
realizando diferentes efectos en funcin a su tipo.
TIPOS SALES
Cubertura y limpieza
Exotrmicas
Limpieza de paredes de Horno
Desgasificado
Refinacin de grano
Sales de Limpieza
Cubertura y limpieza (Bajo Flor , Bajo contenido de Sodio , baja
temperatura)
Los Fundentes de limpieza son utilizados para eliminar los xidos de la fusin, mientras
que los Fundentes de cobertura actan como una barrera para la superficie del
material lquido, evitando la formacin de xido. Generalmente, estos fundentes,
pueden utilizarse para ambos fines.
La cantidad de fluoruros imparte una mayor eficacia y permite, la operacin a

temperaturas ms bajas. Sin embargo, los fluoruros pueden liberar humos nocivos, al
medio ambiente, recomendndose utilizar productos con bajos contenidos de
fluoruros.
Los fundentes libre de Sodio son utilizados en las aleaciones hipereutcticas ( >12%
contenido de silicio), ya que el sodio puede interferir con los elementos de refinacin
del grano.
Los fundentes se ofrecen en el mercado; para diferentes rangos de temperatura.
46
11/05/2014
Sales de Limpieza
Exotrmicas
Este tipo se aplican directamente a las escorias para la liberacin de metal
atrapado en las escorias de fusin y reducir las prdidas.
Limpieza de paredes de Horno

La acumulacin de xido paredes del horno tiende a deteriorar la vida del
horno, haciendo que el trabajo de limpieza del horno sea ms difcil y
disminuyendo el volumen del horno.
Si la acumulacin no se mantiene bajo control, los xidos con la accin el
nitrgeno tiende a formar corindn, que es un material que es muy difcil de
quitar.
Para estos casos de limpieza de paredes se recomiendan estos fundentes a fin
de ablandar la acumulacin y que sea ms fcil su remocin.
Sales de Limpieza
Refinacin de grano
Tamao de grano en las aleaciones de aluminio se refiere al tamao de los cristales de
aluminio en una pieza de fundicin. El tamao de los cristales est directamente relacionado
con el nmero de granos o ncleos formados en las primeras etapas de la solidificacin; entre
ms granos existen, ms fino es el tamao de grano.
Al aumentar el tamao de grano, a un grano grueso, se incrementa la dificultad de alimentar
y reduce las propiedades mecnicas de un casting.
Refinado de grano hace que los granos ms pequeos mediante el aumento del nmero de
ncleos de cristalizacin solidificacin, siendo como una siembra de lluvia en nubes apliando
hielo seco.
Ventajas de la refinacin de grano incluyen:

Dispersin de porosidad.
Prevencin de puntos calientes.

Una mejor estanqueidad de la presin a travs de la prevencin de porosidades.
El titanio, el boro y el Zirconio son populares los refinadores de grano.
Sales de Limpieza
Desgasificado
El hidrgeno,, es muy soluble en las aleaciones de aluminio lquido, pero
muy bajo en la fase slida.
Al momento que el aluminio se solidifica, hidrgeno disuelto el exceso de
lquido se expele de y forma burbujas, en la matriz de la pieza.
Todo metal que no ha sido desgasificado es vulnerable a presentar este
tipo de defectos.
Los fundentes de desgasificado, remueven el hidrgeno y tambin xidos y
otras impurezas.
47
11/05/2014
DESGASIFICACION DE ALUMINIO
Teora de Desgasificacin
Ya que la solucin Al- H + se
encuentra en equilibrio la
disolucin es reversible
Por reduccin de la
presin parcial del gas
solubilizado.
Transporte del Hidrgeno
en el bao a la vecindad
de burbujas de gas que
solubilicen este gas por
conveccin y difusin.
Posteriormente desorcin
en la superficie.
Por reduccin de la
temperatura del metal
lquido.
Factores que afectan la

desgasificacin
Factores fsico-qumicos que afectan la
remocin de H 2
Constante de equilibrio.
Presin parcial del Hidrgeno
Difusividad en el metal
Difusividad en el lmite de la burbuja
Coeficiente de actividad
Tensin superficial del bao
48
11/05/2014
Factores de operacin que

afectan la remocin de Hidrgeno
Volumen del metal a tratar
Tipo de gas de inyeccin
Flujo de gas
Dimetro de burbujas de gas de lavado
Tiempo de tratamiento
Temperatura
Aleacin
Efectos de Hidrgeno
Mtodos de Desgasificacin
Desgasificacin Natural
Bajas Temperaturas de proceso, atmsferas secas, Tiempo de proceso largo
Inyeccin de gases al bao

Proceso muy sencillo
Su efectividad depende del tamao de burbujas
Desgasificacin al vaco
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11/05/2014
Mtodos de Inyeccin de
gases al bao
Inyeccin de gases al
metal
Estticas
Tubos :Grafito,
Cermicos, Metlicos
Tapones porosos
Dinmicas
Unidades de Flecha
rotor
Compuestos
Qumicos clorados
Slidos
pulvurolentos
Hexacloroetano,
Cloruro de
Manganeso
Comparativo de gases de Inyeccin
Tipos de Gases de Inyeccin
Gases de
Inyeccin
Inertes
Argn o
Nitrgeno
Activos
Cloro
Hexafloruro de
Azufre
Compuestos
clorados
50
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Comparativo de eficiencia de
desgasificacin de diferentes gases
Comparativo de eficiencia de
desgasificacin de Ar N2
Tubo de Grafito con

Dispersor de gases
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Tubos de Inyeccin
Unidades Flecha Rotor
El gas de lavado es inyectado a

travs de la flecha, en su extremo
inferior se localiza un rotor , el
ensamble se encuentra acoplado a
un sistema motriz que imparte giro
Al momento que el gas emerge de
la lanza, las burbujas generadas son
dispersadas por el rotor, impartiendo
direccin generando burbujas muy
pequeas (1/8) incrementando el
rea de contacto hasta 64 veces.
Unidades Flecha Rotor
En el mercado se encuentran disponibles varios sistemas:

RFP Reading Foundry
SINF Pirotek
RDU, MDU Foseco
STAR Ladle Degasser Metaullics
Operan bajo el mismo principio, su diferencia radica en el tipo de rotor

usado
52
11/05/2014
53

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11/05/2014

Principios bsicos de la tcnica del proceso

1.2. Llenado del molde y obtencin de la presin

Constitucin y diseo del molde de Inyeccin

Partes del molde

Principios de diseo de moldes.

Ajuste parmetros de inyeccin.

Volumen de metal a inyectar.

Aleaciones para inyectar

Mquinas de cmara caliente

4.2. Especificacin de aleaciones de Aluminio

6.1. Central de Fusin

Reciclaje de coladas y retornos

6.2. Tipo de Hornos

10. Defectos y soluciones en piezas

12. Conclusiones y aplicacin de Evaluacin

Impurezas en aluminio lquido

Introduccin al proceso de Inyeccin

DESCRIPCION DEL PROCESO

Principios bsicos de la tcnica

Mquinas de cmara caliente

Cuando el pistn se levanta recoge el metal

Las presiones de inyeccin varan de 1,500 a ms de

Mquinas de cmara Fra

Las mquinas de cmara fra la se utilizan

Las presiones de inyeccin varan de 10,000

Llenado del molde:

Llenado del molde fases de

Llenado del molde fases de

Llenado del molde fases de Inyeccin

Constitucin y diseo del molde

Constitucin y diseo del

Los moldes son generalmente de una sola cavidad o

Partes del molde

Curva de presiones en el cilindro

Curva de presiones en la cavidad del

Particin del molde

Particin del molde

Ejemplos de particin del molde para conseguir que Ia pieza

Particin del molde

Molde con superfcie de particin irregular

Guas del molde

Tcnica del ataque

El ancho B del canales alrededor del 70% mayor que su espesor D.

Con las expresiones anteriores

En el caso en que sean

La secci6n mas pequea del

En todo caso, es muy

Dimensiones de la seccin del canal

Metales para inyeccin

No obstante existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para inyeccin a

Lmite Elstico (ksi)

Elongacin (% in 2" G.L.)

Resistencia al impacto Charpy

Resistencia a fatiga (ksi) (limite

Rango de fusin (F) aprox.

Calor especfico (Btu/lb.F)

Mdulo de elasticidad (106 psi)

CARACTERISTICAS (1-ms deseable; 4 menos deseable)

Las aleaciones que

Bismuto, Cadmio, Plomo, Estao

Introduccin a la fusin de metales de